INSTITUTO POLITÉCNICO

NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas

Departamento de operaciones Unitarias

Laboratorio de flujo de fluidos

Práctica no. 4

Determinación de los coeficientes de los medidores de flujo, placa de orificio, venturi y

calibración del Rotametro.
Integrantes del equipo:

Hernández Portillo Denisse Ileana

García García Denisse

Granados Hernández Natalia

Méndez Merlo Abigail

Ramírez Peláez Alejandro

Reyes García Brian

Grupo: 2IV44

Profesora: Pamela Guerra Blanco

Fecha de entrega: 17 de Noviembre de 2017

 Objetivos
Objetivo General

Comparar los coeficientes de los medidores de la Placa de Orificio y el tubo venturi

experimentales con los valores reportados en la bibliografía.

Objetivos particulares

 Determinar las curvas de calibración del Medidor de Area Variable (Rotametro)

 Determinar los coeficientes de descarga de los medidores Tubo Venturi y Placa de
Orificio y Tubo de Pilot.
 Compara los resultados de la calibración del Rotametro, contra las especificaciones del
proveedor.
 Analizar las ventajas y desventajas de cada uno de los medidores de flujo antes
señalados.
 Equipo Utilizado en la Práctica

Un tanque de acero inoxidable atmosférico de 1.9 metros de diámetro interior, 1.4 metros de
altura, con una capacidad de 3,969.4 litros y un indicador de nivel de vidrio utilizado para la
alimentación de agua del sistema.

 Una bomba centrífuga, acoplada a un motor eléctrico monofasico de 1 HP de potencia

para proporcionar el agua al sistema.

 Un Rotametro marca Fisher and Porter para manejar agua con una capacidad de 20 litros
por minuto.

 Un Rotametro marca BEADEO para manejar agua con una capacidad de 15 litros por
minuto.

 Dos manómetros de presión diferencial tipo “U”, con Tetracloruro de Carbono como
líquido manométrico.

 Un medidor de flujo tipo Tubo Venturi con diámetro de la garganta de 1.92 cm.

 Un medidor de flujo tipo Placa de Orificio concéntrica, fabricada en material de acero

inoxidable, con un diámetro de Orificio de 2.54 cm.

 Un voltímetro con una escala de medición 0 a 0.4 mV.

 Instructivo de operación

Llenar el tanque de alimentación Acoplar el motor a la bomba que se

hasta 2/3 partes de su capacidad. va a utilizar.

Alinear la tubería de manera de Verificar que el tanque receptor

usar solo la línea de 2 pulgadas. tenga capacidad de recepción para
recibir lo que se va a bombear.

Poner a funcionar la bomba y medir

Al mismo tiempo tomar las lecturas
la cantidad de agua bombeada en
de los manómetros diferenciales.
un cierto tiempo usando el
indicador de nivel del tanque de
alimentación y un cronómetro .

Medir las distancias a las que se

La operación se repite varias veces encuentran colocadas las tomas de
modificando el flujo con la válvula presionen los medidores de orificios
de descarga de la bomba empleada. y venturi.
 Tabla de datos experimentales

Tabla 4.5 Datos Experimentales de los medidores de flujo

Corrida Rotametro Tubo Venturi Placa de Orificio

DZTanque = 0.02 m
1) %R 0 %R DH %R DH
Seg cm cm
2) 100 53.74 80 10.2 80 6.2
3) 90 58.84 75 8.7 75 5.6
4) 80 69.25 70 8.1 70 5
5) 75 72.39 65 7.0 65 4.3
6) 70 73.73 60 6.1 60 3.8
7) 65 77.09 55 5.3 55 3.1
8) 60 82.70 50 4.4 50 2.5
9) 55 94.01
10) 50 100.48

Secuencia de cálculos Medidores de flujo:

Desarrollo de cálculos del rotámetro

 Cálculo del gasto volumétrico para diferentes porcentajes del rotámetro.

2
(0.785)(𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 )(∆𝑍𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 )
𝐺𝑣 =
𝜃
(0.785)(1.08𝑚)2 (0.02𝑚) 𝒎𝟑 60𝑠 𝒎𝟑 1000𝐿 𝑳
𝐺𝑣1 = = 𝟑. 𝟒𝟏𝒙𝟏𝟎−𝟒 | | = 𝟎. 𝟎𝟐𝟎𝟒 | | = 𝟐𝟎. 𝟒
53.74𝑠 𝒔 1𝑚𝑖𝑛 𝒎𝒊𝒏 1𝑚3 𝒎𝒊𝒏

𝒎𝟑 60𝑠 𝒎𝟑 1000𝐿 𝑳
𝐺𝑣2 = 𝟑. 𝟏𝟏𝒙𝟏𝟎−𝟒 | | = 𝟎. 𝟎𝟏𝟖𝟔𝟕 | 3
| = 𝟏𝟖. 𝟔𝟕
𝒔 1𝑚𝑖𝑛 𝒎𝒊𝒏 1𝑚 𝒎𝒊𝒏

𝒎𝟑 60𝑠 𝒎𝟑 1000𝐿 𝑳
𝐺𝑣3 = 𝟐. 𝟔𝟒𝒙𝟏𝟎−𝟒 | | = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟖𝟔 | 3
| = 𝟏𝟓. 𝟖𝟔
𝒔 1𝑚𝑖𝑛 𝒎𝒊𝒏 1𝑚 𝒎𝒊𝒏

𝒎𝟑 60𝑠 𝒎𝟑 1000𝐿 𝑳
𝐺𝑣4 = 𝟐. 𝟓𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟒 | | = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟏𝟖 | 3
| = 𝟏𝟓. 𝟏𝟖
𝒔 1𝑚𝑖𝑛 𝒎𝒊𝒏 1𝑚 𝒎𝒊𝒏

𝒎𝟑 60𝑠 𝒎𝟑 1000𝐿 𝑳
𝐺𝑣5 = 𝟐. 𝟒𝟗𝟔𝒙𝟏𝟎−𝟒 | | = 𝟎. 𝟎𝟏𝟒𝟗𝟖 | 3
| = 𝟏𝟒. 𝟗𝟖
𝒔 1𝑚𝑖𝑛 𝒎𝒊𝒏 1𝑚 𝒎𝒊𝒏
 𝒎𝟑 60𝑠 𝒎𝟑 1000𝐿 𝑳
𝐺𝑣6 = 𝟐. 𝟑𝟕𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟒 | | = 𝟎. 𝟎𝟏𝟒𝟐𝟓 | | = 𝟏𝟒. 𝟐𝟓
𝒔 1𝑚𝑖𝑛 𝒎𝒊𝒏 1𝑚3 𝒎𝒊𝒏

𝒎𝟑 60𝑠 𝒎𝟑 1000𝐿 𝑳
𝐺𝑣7 = 𝟐. 𝟐𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟒 | | = 𝟎. 𝟎𝟏𝟑𝟐𝟗 | | = 𝟏𝟑. 𝟐𝟗
𝒔 1𝑚𝑖𝑛 𝒎𝒊𝒏 1𝑚3 𝒎𝒊𝒏

𝒎𝟑 60𝑠 𝒎𝟑 1000𝐿 𝑳
𝐺𝑣8 = 𝟏. 𝟗𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟒 | | = 𝟎. 𝟎𝟏𝟏𝟔𝟗 | | = 𝟏𝟏. 𝟔𝟗
𝒔 1𝑚𝑖𝑛 𝒎𝒊𝒏 1𝑚3 𝒎𝒊𝒏

𝒎𝟑 60𝑠 𝒎𝟑 1000𝐿 𝑳
𝐺𝑣2 = 𝟏. 𝟖𝟐𝒙𝟏𝟎−𝟒 | | = 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟗 | | = 𝟏𝟎. 𝟗
𝒔 1𝑚𝑖𝑛 𝒎𝒊𝒏 1𝑚3 𝒎𝒊𝒏

 Recalibración del rotámetro con 2 fluidos distintos.

𝐺𝑣𝐻2𝑂
𝐺𝑣𝑥 =
7.02𝜌 0.5
[8.02 − 𝑥𝜌 ]
𝑥

o Etanol
𝑔
𝜌𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 0.791
𝑐𝑚3
𝐿
20.4 𝑳
𝑚𝑖𝑛
𝐺𝑣1 = 0.5 = 𝟐𝟑. 𝟐𝟕
𝑔 𝒎𝒊𝒏
7.02(0.791 3 )
[ 𝑐𝑚 ]
𝑔
(8.02 − 0.791)
𝑐𝑚3

𝑳
𝐺𝑣2 = 𝟐𝟏. 𝟑
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣3 = 𝟏𝟖. 𝟎𝟗
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣4 = 𝟏𝟕. 𝟑𝟐
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣5 = 𝟏𝟕. 𝟎𝟗
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣6 = 𝟏𝟔. 𝟐𝟔
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣7 = 𝟏𝟓. 𝟏𝟔
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣8 = 𝟏𝟑. 𝟑𝟒
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣9 = 𝟏𝟐. 𝟒𝟒
𝒎𝒊𝒏
 o Glicerina
𝑔
𝜌𝐺𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑖𝑛𝑎 = 1.26
𝑐𝑚3

𝐿
20.4 𝑳
𝑚𝑖𝑛
𝐺𝑣1 = 0.5 = 𝟏𝟕. 𝟖𝟑
𝑔 𝒎𝒊𝒏
7.02(1.26 3 )
[ 𝑐𝑚 ]
𝑔
(8.02 − 1.26)
𝑐𝑚3

𝑳
𝐺𝑣2 = 𝟏𝟔. 𝟑𝟐
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣3 = 𝟏𝟑. 𝟖𝟔𝟓
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣4 = 𝟏𝟑. 𝟐𝟕
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣5 = 𝟏𝟑. 𝟎𝟗𝟔
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣6 = 𝟏𝟐. 𝟒𝟔
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣7 = 𝟏𝟏. 𝟔𝟐
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣8 = 𝟏𝟎. 𝟐𝟐
𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝐺𝑣9 = 𝟗. 𝟓𝟑
𝒎𝒊𝒏

Desarrollo de cálculos para tubo Venturi.

 Cálculo del coeficiente de descarga del tubo Venturi.

𝐺𝑣[1 − 𝛽 4 ]0.5
𝐶𝑣 =
2𝑔(∆𝐻)(𝜌𝑚 − 𝜌𝐻2𝑂 ) 0.5
𝐴𝑣 [ ]
𝜌𝐻2𝑂

𝑑𝑔𝑣 0.0192𝑚
𝛽= = = 0.038
𝑑𝑖 0.0508𝑚
2
𝜋𝑑𝑔𝑣 𝜋(0.0192𝑚)2
𝐴𝑣 = = = 2.89𝑥10−4 𝑚2
4 4
 𝑚3
2.64𝑥10−4 [1 − 0.384 ]0.5
𝑠
𝐶𝑣1 = = 0.8332
𝑚 𝑘𝑔 0.5
2(9.81 2 (0.102𝑚)(1585 − 998) 3
2.89𝑥10−4 𝑚2 [ 𝑠 𝑚 ]
𝑘𝑔
998 3
𝑚

𝐶𝑣2 = 0.8647

𝐶𝑣3 = 0.8841

𝐶𝑣4 = 0.905

𝐶𝑣5 = 0.9042

𝐶𝑣6 = 0.8538

𝐶𝑣7 = 0.8747

Desarrollo de cálculos de la placa de orificio.

 Cálculo del coeficiente de descarga de la placa de orificio.

𝐺𝑣
𝐶𝑜 =
2𝑔(∆𝐻)(𝜌𝑚 − 𝜌𝐻2𝑂 ) 0.5
𝐴𝑜 [ ]
𝜌𝐻2𝑂

𝑚3
2.64𝑥10−4
𝑠
𝐶𝑜1 = = 0.7849
𝑚 𝑘𝑔 0.5
2(9.81 2 (0.062𝑚)(1585 − 998) 3
3.976078𝑥10−4 𝑚2 [ 𝑠 𝑚 ]
𝑘𝑔
998 3
𝑚
𝐶𝑜2 = 0.7916

𝐶𝑜3 = 0.8265

𝐶𝑜4 = 0.8481

𝐶𝑜5 = 0.8413

𝐶𝑜6 = 0.8200

𝐶𝑜7 = 0.8523
 Gráficos
 Construcción de la curva del rotámetro comparándola con otros 2 fluidos de densidades
diferentes (Etanol y Glicerina), graficando %R vs Gv.

%R vs Gv
110

100

90
Agua
80
%R

Etanol
70
Glicerina
60

50

40
0 5 10 15 20 25
Gv (l/min)

 Construcción de la curva de los coeficientes de descarga de los medidores Tubo Venturi y

Placa de orificio Co, Cv vs Gv de cada medidor de flujo.

Co, Cv vs Gv
1
0.95
0.9
Coeficiente de descarga.

0.85
0.8
0.75 Cv
0.7 Co
0.65
0.6
0.55
0.5
10 11 12 13 14 15 16
Gasto Volumetrico (l/min)
 Análisis de Resultados (Medidores de flujo).
El desarrollo los cálculos teóricos con ayuda de los datos experimentales obtenidos previamente
nos permitieron observar el comportamiento ideal de los medidores de flujo como lo fue el
Rotámetro, Tubo Venturi y Placa de orificio. Para el rotámetro no hubo mayor complicación, se
calculó el gasto volumétrico a distintos %R utilizando como fluido el agua, mientras mayor era el
%R que se leía en el rotámetro, mayor era el gasto volumétrico que circulaba a través de el. Se
hizo la comparación o recalibración de este medidor con otros 2 fluidos de diferente densidad,
uno de mayor (glicerina) y otro de menor (etanol) y básicamente se puede apreciar en la grafica
de %R vs Gv donde se comparan a los tres fluidos que, a mayor densidad, la velocidad o gasto
volumétrico será menor y a densidades bajas, los gastos serán mas altos. Par el medidor Tubo
Venturi los resultados y cálculos experimentales eran muy parecidos a los teóricos, esto
refiriéndonos al coeficiente de descarga que teóricamente esta en un intervalo de 0.9 a 1. A
nosotros nos dio de casi 0.9, esto quiere decir que recupera un 90% de la caída de presión, esta
caída de presión es generada por la reducción del tubo y se alcanza a recuperar un alto
porcentaje de la presión debido a que la reducción en el diámetro del fluido es gradual. Por otro
lado, la placa de orificio nos arrojó un coeficiente de descarga alrededor de 0.82, lo cual es muy
alto considerando que teóricamente este coeficiente esta en el rango de 0.6 a 0.75.

Conclusiones:
En esta practica se pudieron analizar 3 de los medidores de flujo mas comunes que existen,
puedo concluir que dependiendo el fluido y gasto que queramos manejar, será el tipo de
medidor a manejar ya que todos tienen ventajas y desventajas o condiciones de operación que
los hacen prevalecer unos sobre otros. Tubo Venturi sería el tipo de medidor que se adapta casi
a cualquier situación y arroja los mejores resultados en cuanto a precisión y esto lo podemos
respaldar con nuestros cálculos y datos experimentales, ya que gracias a esa reducción gradual
en el diámetro nos entregó un coeficiente de descarga cerca de 0.9, otra cosa que se puede
concluir es que en la placa de orifico, el coeficiente de descarga que obtuvimos (alrededor del
0.82) no estuvo dentro del rango teórico 0.6 a 0.75, esto nos dice que la caída de presión de
logró recuperar con un porcentaje mas alto del que esperábamos, por lo que podemos decir que
el orificio de la placa ya era mas grande que el orificio original, por lo que al tener un orificio de
menor reducción, la caída de presión no iba a ser tan alta y por lo tanto la recuperación iba a ser
mayor.

Reyes García Brian.

Análisis de Resultados. (Bombas centrifugas y sus curvas características)

La grafica H vs Q nos muestra la carga (en metros) que la bomba es capaz de desarrollar a una
capacidad determinada (en litros por segundo), con una capacidad menor la carga será alta y
con una capacidad mayor será baja. La carga a su vez también depende de otro factor el cual
es el impulsor de la bomba. Con ayuda de la grafica de Carga Suministrada (H) vs Capacidad
(Q) podemos observar básicamente que las curvas individuales de la bomba 1 y de bomba 2
eran muy parecidas ya que eran de las mismas características, las diferencias eran notorias al
graficar la curva del arreglo en serie y en paralelo. En el arreglo serie, esta grafica nos mostraba
que se obtenía una mayor carga y la capacidad se mantenía exactamente igual que cada
bomba por separado, para el arreglo en paralelo, aunque solo fueron 2 puntos los que pudimos
graficar, notamos como la capacidad que nos entregaba iba a ser mucho mayor pero la carga
suministrada por la bomba iba a ser igual a la que nos entregaba una bomba por separado.

Conclusión.
La correcta realización de la practica nos permitió observar el comportamiento de dos bombas
centrifugas por si solas y un acoplamiento de estas en serie y en paralelo, a demás de obtener
ya con nuestros datos experimentales las curvas características de este tipo de bombas, el tipo
de curva que obtuvimos solo fue la de Carga suministrada vs la capacidad de la bomba, con las
cuales apreciamos principalmente que a mayores cargas suministradas por la bomba o arreglo
de las bombas la capacidad en litros por minuto era menor y por consiguiente una menor carga
entregaba mayor capacidad de la bomba. Puedo concluir que con las curvas características
obtenidas para cada arreglo experimental, podemos elegir la bomba o arreglo que mejor nos
convenga para nuestra operación, si queremos una mayor carga o energía suministrada nuestra
mejor opción seria utilizar un acoplamiento de bombas en serie, por otro lado si queremos una
mayor capacidad en litros por minuto, lo mejor seria utilizar un arreglo en serie o bien al tener
solo una bomba, podemos cambiar el diámetro del impulsor según nos convenga.

Reyes García Brian.

Análisis de resultados. (Columnas Empacadas).

De una manera rápida podemos observar en la grafica de Perdida de presión vs Gasto
volumétrico que a mayor gasto, la perdida de presión será mayor, esto lo sabemos ya que
desde la practica de tubo recto hemos observado que el gasto esta directamente relacionado
con la velocidad y esta, al diámetro de la tubería, por lo que un mayor gasto implica una mayor
velocidad y esta a su vez una mayor caída de presión. Por otro lado en la grafica de Factor de
fricción modificado vs Reynolds modificado, observamos como un menor numero de Reynolds
nos marca una mayor fricción del fluido en el lecho, esto debido también a la velocidad, esta
esta relacionada al numero de Reynolds, si la velocidad tiende a ser menor el Reynolds también
lo hará por lo que esta velocidad baja hará que el fluido se friccione con los empaques en la
columna, por otro lado a un mayor Reynolds, la fricción será menor, esto se debe al mismo
efecto de la velocidad en la columna empacada.
Conclusión.
Ya después de comparar los datos experimentales con los cálculos teóricos y analizar las
graficas puedo concluir que en los lechos o columnas empacadas el diámetro de la columna
influye mucho mas en las perdidas de presión que la rugosidad del material con lo que esta
fabricada la columna, si bien 3 de las 4 columnas son de vidrio y su rugosidad se considera
mínima, para la columna fabricada de acero al carbón su rugosidad si influye a los perdidas de
presión, pero como ya mencione se toma mas en cuenta el diámetro ya que el diámetro afecta
directamente a la velocidad, entre mas pequeño sea el diámetro, mayor será la velocidad y esto
a su vez aumentara la caída de presión en el sistema. El comportamiento del factor de fricción
modificado estaba directamente relacionado tanto a las perdidas de presión como a el diámetro
de los empaques, y se puede decir que a mayor velocidad del fluido o cuando las perdidas de
presión son mas altas, la fricción con los empaques será menor y todo lo contrario a cuando se
tenga una velocidad menor, en este caso la fricción será mayor.

Reyes García Brian.