Análisis de Riesgos y

Puntos de Control Críticos

Microbiología de los Alimentos-2016

Denominación del sistema

HACCP APPCC ARCPC ARPCC

H Analysis C
Hazard A Critical C
Control P
Point

A
Análisis de P
Peligros y P
Puntos de C
Control C
Crítico

Análisis de R
A Riesgos y C Puntos C
Control de P Críticos

AAnálisis deRRiesgos yPPuntos deCControlCCríticos

 Un poco de historia del ARPCC

El origen del sistema ARPCC (Análisis de

Riesgos y Puntos Críticos de Control) se
sitúa en el año 1959.
La compañía norteamericana Pillsbury
Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los astronautas de
la misión APOLO no originara ningún tipo
de intoxicación durante las misiones
espaciales.

Empieza a aplicarse en determinadas

industrias alimentarias en los años
setenta, generalizándose su uso a
mediados de los años ochenta.

ARPCC :
PREVENTIVO, NO REACTIVO: PREVIENE, NO
CONSTATA

RACIONALIZA Y OPTIMIZA PROCEDIMIENTOS

EFICAZ EFECTIVO - - ->EFICIENTE

HERRAMIENTA TÉCNICA Y ADMINISTRATIVA QUE SE

UTILIZA PARA PREVENCIÓN DE PELIGROS
microbiológicos, químicos y físicos
 ARPCC no es un sistema “mágico”
independiente del entorno. Está
diseñado para minimizar los peligros
que comprometan la inocuidad de los
alimentos

En ARPCC, los peligros se refieren a contaminantes

que pueden causar enfermedades o lesiones. No se
refiere a condiciones como:

Fraude (en sí mismo)

Deterioro
Infracciones de legislación no relacionada
con la inocuidad.
En qué consiste el ARPCC

El ARPCC consiste en una aproximación sistemática para

la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos,
químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos.

Parte de una etapa de identificación de los riesgos o

peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié
en las medidas preventivas (control de puntos críticos).

Beneficios del sistema

Aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria.

Incrementa la confianza en la seguridad de los productos.

Reduce los costos que ocasionan las enfermedades

transmitidas por alimentos.

Traslada el esfuerzo del control de calidad retrospectivo al

aseguramiento preventivo de la calidad.
 Constituye un enfoque global en los aspectos de seguridad.

Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera del

país.

Proporciona una evidencia documentada del control de los

procesos en lo que se refiere a la seguridad.

Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento de las

especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación.

Proporciona medios para prevenir errores, en el control de

la seguridad o inocuidad de los alimentos, que pueden ser
perjudiciales para la supervivencia de la compañía.

Principios del sistema

1. ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los peligros
biológicos, físicos y químicos

2. Establecimiento de los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

3. Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de ESPECIFICACIONES

(límites críticos)

4. MONITORIZACIÓN (vigilancia)

5. Actuar cuando no se cumplen las especificaciones: ACCIONES

CORRECTORAS

6. VERIFICACIÓN

7. Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para todos los

procedimientos y registros
 ARPCC

PRINCIPIOS
DE BPM
HIGIENE

PRERREQUISITOS

ESTRUCTURAS

Programas de pre-requisitos esenciales

- Calidad de agua potable y del aire.
- Limpieza, desinfección y lucha contra plagas en
instalaciones, equipos y utensilios (previas a y durante las
operaciones de producción)
- Diseño y mantenimiento de instalaciones, equipos y
utensilios.
- Higiene del personal: salud, ropa de trabajo, aseos,
sanitarios, lavamanos y áreas de descanso.
- Entrenamiento/Formación continua a todos los niveles
- “INSUMOS”: Especificaciones/etiquetado de materias
primas, ingredientes y material de envasado; autorización
y/o certificación de los proveedores.
- Trazabilidad y recuperación de producto final
- Productos Químicos: uso, almacenamiento y etiquetado
- Eliminación de desechos.
Cuanto mejor y más desarrollados estén los
PREREQUISITOS

MAS FACIL, CORTO y LÓGICO SERÁ

EL PLAN ARPCC

Norma HACCP
Etapa Actividad

1 Formación de Equipo HACCP

(Multidisciplinario, competente)

2 Descripción del Producto

(Características físicas, químicas y
biológicas)
3 Determinación del Uso Previsto del Producto
(Forma de uso o administración)

4 Elaboración de un Diagrama de Flujo

(esquema detallado de fabricación)

5 Confirmación del Diagrama de Flujo

(in situ, comprobación en terreno)
Norma HACCP
Etapa Actividad Principio

6 IDENTIFICACION DE PELIGROS Principio 1

(análisis crítico de los peligros potenciales)

7 DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS Principio 2

CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
(definición de peligros significativos y
críticos)
8 Establecimiento de los Límites de Control Principio 3
para cada PCC
(Valor máximo o mínimo del PCC)
9 Establecimiento de un sistema de Monitoreo Principio 4
para cada PCC.
(monitoreo permanente del PCC)
10 Establecimiento de las Acciones Correctivas Principio 5
(plan de acción ante valores fuera de limites
establecidos)

Norma HACCP

Etapa Actividad Principio

11 Establecimiento de Procedimientos de Verificación Principio 6

(programa de seguimiento a las Acciones Correctivas
de c/PCC)

12 Establecimiento de un Sistema de Principio 7

Documentación y Registro
EQUIPO MULTIDISCIPLINAR ARPCC: ¿QUIÉNES?

1. <6 (1 coordinador)
2. Quién identifica los peligros
3. Quién determina los PCC
4. Quién vigila los PCC
5. Quién comprueba operaciones en PCC
6. Quién examina muestras y efectúa otros procesos de
comprobación

EQUIPO MULTIDISCIPLINAR ARPCC: ¿QUÉ?

Identificar el alcance del plan:

Limitar el estudio a producto y proceso específicos

Definir el tipo o tipos de peligros que abordará el estudio

Definir la parte de la cadena que se estudiará

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Y USO PREVISIBLE

Nombre producto/categoría
Formulación/Ingredientes y características relevantes del
producto final
Uso presunto
Envasado
Duración en mercado/ Vida comercial/ESTABILIDAD
Dónde/a quién se venderá (vulnerables?)
Información etiquetado para asegurar inocuidad
Control especial de la distribución

MATERIA PRIMA
INGREDIENTES
ENVASES
OTROS INSUMOS

DIAGRAMA DE FLUJO Y CONFIRMACIÓN

“IN SITU”

Diagrama de Flujo (Proceso)

Identificar rutas posible contaminación

Sugerir métodos de control
Identificar y controlar posibles peligros
Entrada—todas las fases salida
 DIAGRAMA DE FLUJO
PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA
Rutas del personal
Posibles rutas de contaminación
Separación de áreas
Flujo de ingredientes
Flujo de materiales de envasado
Ubicación de vestuarios, aseos, lavamanos, comedores

CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y

DEL PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA

Observación real de las operaciones

Comparación operación/diagrama
En distintos momentos durante la actividad

ANÁLISIS DE PELIGROS
(Paso 6, Principio 1)

Identificación, enumeración y análisis de

Peligros
Medidas para controlarlos
Peligro, definición

Peligro es el hecho, la circunstancia, el

agente o cualquier otro problema que
tiene la capacidad de provocar un daño o
atentar contra la salud del consumidor, si
las condiciones son propicias.

Tipos de peligros
Biológicos
Bacterias
Virus
Mohos
Insectos
Toxinas
Químicos
Productos fitosanitarios
Productos de limpieza
Desinfectantes
Antibióticos
Metales pesados

Físicos
Metales
Vidrio
Piedras
Análisis de peligros
Consiste en una valoración de todos los procesos
relacionados con la producción, distribución y empleo de
materias primas y de productos alimenticios para:

Identificar materias
primas y alimentos
potencialmente
peligrosos o que puedan
permitir la multiplicación
microbiana.
Identificar las fuentes
potenciales y los puntos
específicos de
contaminación en la
cadena alimentaria.

Análisis de peligros

Determinar el potencial
de los microorganismos
para sobrevivir o
multiplicarse.

Salmonella sp.

Valorar la probabilidad
de presentación y la
gravedad o severidad
de los peligros
identificados.
ANÁLISIS DE PELIGROS

Peligros diferentes aun en Identificar todos los posibles

empresas que fabriquen el tipos de peligros (b,q,f) en
mismo producto todas las fases

AP para todos los productos, Evaluar severidad y

existentes o nuevos probabilidad

Cualquier cambio Medidas de control

REVISIÓN del AP original

PELIGROS DIFERENTES PORQUE

DIFIEREN…

Fuentes de los ingredientes

Fórmulas
Equipo de elaboración
Métodos
Duración de los procesos
Condiciones de almacenamiento
Conocimientos, experiencia, actitud del personal
 ANÁLISIS DE PELIGROS:
FUENTES DE INFORMACIÓN

Textos de referencia
Publicaciones científicas y bases de datos de revisión
Información epidemiológica
Libros de reclamaciones / teléfono del consumidor
Códigos,
Normas nacionales e internacionales

ANÁLISIS DE PELIGROS
CÓMO EFECTUARLO
1. Revisar materiales incorporados
2. Evaluar las operaciones de elaboración
para detectar peligros
1. Observar las prácticas reales de la operación
(durante el tpo suficiente, observar operarios, valorar
recontaminación ulterior)
2. Efectuar mediciones (parámetros de procesos,
dimensiones, formatos…del producto
3. Analizar las mediciones
 ANÁLISIS DE PELIGROS
MEDIDAS DE CONTROL

Acciones o actividades que pueden ejecutarse para

PREVENIR
ELIMINAR
REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE
un peligro para la inocuidad del producto
POSIBILIDADES:
Un peligro, más de una medida
Una medida, varios peligros

ANÁLISIS DE PELIGROS
MEDIDAS DE CONTROL

CONTROL PELIGROS BIOLÓGICOS

¡Ecología microbiana! + BPM
Limitar, eliminar o alterar cinética de crecimiento
precisa para supervivencia, multiplicación,
toxinogénesis.
HIGIENE, TEMPERATURA, TIEMPO
Actuar frente a contaminación,
Impedir la recontaminación
 ANÁLISIS DE PELIGROS
MEDIDAS DE CONTROL

CONTROL PELIGROS BIOLÓGICOS

MATERIA PRIMA
Parásitos
Bacterias
Virus
(Mohos/levaduras) - Micotoxinas

ANÁLISIS DE PELIGROS
MEDIDAS DE CONTROL

CONTROL PELIGROS QUÍMICOS

Control de la fuente
Control de la elaboración
Aislamiento adecuado
Control contaminación
Control información etiquetado
 ANÁLISIS DE PELIGROS
MEDIDAS DE CONTROL

CONTROL PELIGROS FÍSICOS

Control de la fuente
Control de la elaboración
Control ambiental
Control BPM

ANÁLISIS DE PELIGROS
EVALUACIÓN DE PELIGROS
A PARTIR DE LA INFORMACIÓN

GRAVEDAD / MAGNITUD / SEVERIDAD

RIESGO / PROBABILIDAD
PUNTOS, PASOS O PROCEDIMIENTOS EN LOS
QUE SE PUEDE APLICAR UN CONTROL PARA
PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL PELIGRO
A UN NIVEL ACEPTABLE
Paso 7, Principio2: Puntos de control crítico, PCC

Un PUNTO DE CONTROL CRITICO es una:

• Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización
en la que puede aplicarse alguna
medida preventiva que elimine o
minimice uno o más peligros.

Ejemplos de Punto de Control Crítico

Pasterización de zumos
de frutas, cítricos y
tomates 125 a 130 ºC
durante 3 seg.

Limpieza y desinfección
Limpieza: eliminar suciedad.
Desinfección: disminución
de la contaminación
microbiana hasta un nivel no
peligroso.
Ejemplos de punto de control crítico
Refrigeración
Efecto de bajas temperaturas
disminuye o paraliza el
crecimiento de los
microorganismos.

Manipulación de un
alimento
Buenas Prácticas de
Manipulación de los
alimentos.

Examen de los peligros identificados y de las medidas de control para

establecer los PCC
Identificación/anotación de los PCC en el
cuadro de gestión APPCC

Notación ALFANUMÉRICA

PARÁMETROS QUE DEBERÁN SER VIGILADOS –

CONTROLADOS EN CADA PCC
Número El orden secuencial
Letra B, Q, F o sus combinaciones

Paso 8, Principio 3

ESTABLECIMIENTO DE
LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC
LIMITES CRITICOS: Criterios objetivables que
permiten separar la aceptabilidad de la
inaceptabilidad

LIMITES OPERACIONALES: Criterios más rigurosos

que los límites críticos y que son empleados por el
operador para reducir el riesgo de una desviación .
Establecer los límites críticos
Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo
aceptable de lo no aceptable.

EJEMPLO:
Temperaturas de
almacenamiento
de tomates de
1 a 2 ºC.
LÍMITES CRÍTICOS

Criterios Objetivables: T, t, W a, pH…

“Razones”:
Regulaciones gubernamentales
Normas de la empresa
Observancia de principios fundados en
datos científicos…
Fuentes de información
Directrices reguladas
Publicaciones científicas
Modelos experimentales
…

LÍMITES OPERATIVOS
Cuando la vigilancia demuestra una tendencia
hacia la pérdida de control, ésta se puede prevenir
antes de que se exceda el límite crítico
RAZONES:
Evitar que se sobrepase el Límite Crítico
Mantenimiento de la calidad
Consideración consecuente de la variabilidad
normal

TRANSGRESIÓN DEL LÍMITE OPERATIVO

AJUSTES DEL PROCESO
Selección de medidas de control
Seleccionar y adoptar las medidas
de control en cada PCC.

EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura);

pH; concentración de cloro activo; buenas prácticas
de manipulación; temperatura de refrigeración; etc.
 Monitorización, comprobación o vigilancia
MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada de
observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno
de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones.

Por ejemplo:

Medida de
temperaturas y
humedad relativa en
una cámara
frigorífica.

Vigilancia sobre
prácticas de
manipulación.

Principales tipos de monitorización

Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.
 Paso 9, Principio 4
SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC

Secuencia planificada de observaciones o mediciones de los

parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control

Medición/observación programadas de un PCC en relación

con sus límites críticos

Detección rápida o inmediata de pérdida de control en un

PCC

VIGILANCIA: OBJETIVOS

Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC

(Análisis de Tendencia)

Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del

sistema está provocando pérdida de control en el PCC

Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del

sistema en los PCC
 VIGILANCIA: DISEÑO DE UN SISTEMA

QUÉ SE VIGILARÁ

CÓMO SE VIGILARAN LOS LÍMITES CRÍTICOS Y

LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

CUÁNDO/CUÁNTO (FRECUENCIA)

QUIÉN VIGILARÁ

VIGILANCIA : QUÉ

Una característica de un producto o de un proceso,

para determinar conformidad con un Límite Crítico u
Operativo
Parámetros físico-químicos
Observar si se está poniendo en práctica una medida
de control
Examen visual (latas selladas)
Verificación de certificados proveedor
VIGILANCIA : CÓMO

LA QUE PERMITA DETECTAR LO ANTES POSIBLE,

“EN TIEMPO REAL”, LA DESVIACIÓN DE UN LÍMITE
CRÍTICO PRONTA ADOPCIÓN DE LA MEDIDA
CORRECTORA LIMITA LA CANTIDAD DE
PRODUCTO TRATADO “OUT OF CONTROL”

Métodos rápidos, mejor físico-químicos que

microbiológicos
Equipo de medición calibrado (considerar variaciones
normales)

VIGILANCIA : CUÁNDO/CUÁNTO

CONTINUA
Preferible siempre que sea posible. En todo caso,
examinar periódicamente conjunto de resultados
DISCONTINUA
Determinar la frecuencia basándose en el
conocimiento histórico del producto y del proceso
Paso 10, Principio 5
ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS

“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”

DESVIACIÓN (transgresión Límite Critico)

MEDIDA CORRECTORA (Acción a adoptar cuando
resultados de vigilancia en un PCC indican pérdida
de control del proceso) IDENTIFICAR, AISLAR,
MARCAR, EVALUAR, (ELIMINAR) PRODUCTO(S)
AFECTADO, dejando CONSTANCIA DOCUMENTAL
de todo ello.
Garantizar inocuidad (o retirada)
Evitar recurrencia de las desviaciones

MEDIDAS CORRECTORAS: Programa

Investigar CAUSA de la desviación

Adoptar medidas para prevenir la RECURRENCIA
(posible REEVALUACIÓN de peligros y modificación
Plan ARPCC)
Verificar EFICACIA medidas correctoras adoptadas

Es decir: Procedimientos o cambios que deben

introducirse cuando se detectan desviaciones
fuera de los límites críticos para volver a los
valores o rangos de los mismos.
 MEDIDAS CORRECTORAS
Evaluación Producto Afectado

Procedimiento adecuado a los posibles peligros a detectar

Muestreo apropiado/representativo

Ensayos (análisis) pertinentes

Juicio basado en principios científicos

Producto retenido, aislado y marcado hasta finalizar evaluación

Paso 11, Principio 6

ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE
VERIFICACIÓN PARA CONFIRMAR QUE
ARPCC FUNCIONA EFICAZMENTE

Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y

evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el
cumplimiento del Plan ARPCC, porque la cuidadosa
preparación de dicho Plan no garantiza su eficacia
ACTIVIDADES Y PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

Para el Plan ARPCC general

Para cada PCC
 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN

VALIDACIÓN DEL PLAN ARPCC

AUDITORÍAS DEL PLAN ARPCC
CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
MUESTREO Y ANÁLISIS

¿QUIÉN?
Equipo ARPCC
Técnicos calificados

VERIFICACIÓN: VALIDACIÓN DEL PLAN

VALIDAR es evaluar si el Plan ARPCC, para un

producto o proceso determinado, identifica y controla
debidamente (o reduce a un nivel aceptable) todos los
peligros significativos para la inocuidad.

DEBE INCLUIR:
Revisión del Análisis de Peligros
Determinación de los PCC
Justificación de los Límites Críticos
Vigilancia, medidas correctoras, sistema de
documentación y registros, actividades de verificación,
¿son las adecuadas?
VERIFICACIÓN: VALIDACIÓN DEL PLAN II
DEBERÍA INCLUIR TAMBIÉN:
Revisión de los informes de auditoría
Revisión de los cambios introducidos al Plan y sus
motivos
Revisión de informes de validaciones anteriores
Revisión de los informes de desviaciones
Evaluación de la eficacia de las medidas correctoras
Revisión relaciones Plan APPCC/Programas BPF
Revisión quejas consumidores

LAS VALIDACIONES PUEDEN PROGRAMARSE

A UNA FRECUENCIA DETERMINADA

VERIFICACIÓN: AUDITORÍAS DEL PLAN

CONSTATAR QUE LAS PRÁCTICAS Y PROCEDIMIENTOS

QUE SE APLICAN SON LOS QUE ESTÁN CONSIGNADOS
POR ESCRITO EN EL PLAN ARPCC

Exámenes SISTEMÁTICOS e INDEPENDIENTES, comprenden:

Observaciones “in situ”
Entrevistas
Revisiones de Registros

Para el Plan ARPCC general

Para PCC específicos
 AUDITORÍAS
observación in situ / inspección visual

CONSTATAR QUE:
Descripción producto y diagrama de flujo son precisos
Se ejecuta la vigilancia de cada PCC requerida en el Plan
Los procesos funcionan dentro de los límites establecidos
Los registros se cumplimentan de forma fidedigna y
coincidiendo en el tiempo con las observaciones

AUDITORÍAS
REVISIÓN DE REGISTROS

CONSTATAR QUE:
Las actividades de VIGILANCIA se han llevado a cabo
en los puntos especificados al efecto
Se ejecuta la vigilancia de cada PCC con la frecuencia
requerida en el Plan
Siempre que la vigilancia señaló DESVIACIONES se
adoptaron MEDIDAS CORRECTORAS y se controló el
producto
CALIBRACIÓN del equipo con las frecuencias
especificadas
Implica la Revisión de toda la documentación
 Frecuencia de verificación

Inicialmente

Periódicamente (global: mínimo, anual)

Cuando ocurra un fallo en el sistema, o

Se introduzcan cambios en proceso o producto

Paso 12, Principio 7

SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y
REGISTRO

ESENCIALES PARA:

Inferir la idoneidad del “plan”

Determinar si el plan APPCC cumple
Muestra la HISTORIA EN UN PCC
Pueden adoptar cualquier forma (gráfico, registro
escrito, registro mecanizado…)
DOCUMENTOS DE APOYO
DOCUMENTOS DE APLICACIÓN
 Sistema de Documentación.
Para aplicar con éxito el sistema APPCC es
imprescindible mantener un sistema de documentación y
registro de forma eficaz y exacta.
La documentación se va desarrollando conforme el
sistema se va ampliando y mejorando.

Se realizarán documentos pormenorizados de planes

de: Desinfección Desratización Desinsectación, Buenas
Prácticas de Manipulación, Formación del personal, Plan
de Mantenimiento Preventivo, etc.

Registro
REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas
en la monitorización, en cada uno de los pasos del proceso.
Ejemplos:
b Actividades de vigilancia de los PCC, como el
registro (manual o automático) de temperaturas
en una cámara frigorífica.
b Desviaciones y medidas
correctoras asociadas.
b Las modificaciones introducidas
en el sistema ARPCC.
b Boletines analíticos.
b Medición del Cl del agua
potable de la planta.

Deben designarse responsables para cada una

de las actividades de registro
 Registros
Ordenados de acuerdo con un
índice.
Disponibles como un registro
permanente.
Aptos para su modificación y
puesta al día.
Disponibles en un formato que
permita su inspección.
Conservados durante un
periodo de tiempo mínimo de
una campaña.
Firmados y fechados.

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

Operaciones en la Industria láctea
Cisternas Punto Crítico
Cisternas Recepción
Cisternas de Control
Cisternas Cisternas
Filtrado

Higienización

Tratamiento Tecnológico
Punto Crítico
de Control
Envasado
Punto Crítico
de Control Almacenamiento
Punto Crítico
de Control Distribución
Muchas gracias!!!