Aplicacion de Un Sistema HACCP PDF

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS
INGENIERIA AGROQUMICA
TESIS
Aplicacin de un sistema HACCP (Hazard Analysis Critical Control

Points) en un proceso de jamones cocidos de una empacadora de la
regin Crdoba- Orizaba
PRESENTA
Sara Garca Vargas
DIRECTOR DEL TRABAJO RECEPCIONAL

Dr. Jos ngel Cobos Murcia
DIRECTOR EXTERNO
Ing. Pedro Ignacio Garca Valencia
ORIZABA,VER
DICIEMBRE 2012
AGRADECIMIENTOS
Primero que nada agradezco a dios por haberme dejado llegar hasta esta etapa de mi
vida, el lugar, y todos los momentos que pas en ella.
A mis padres Tere y Pedro que siempre me han dado su apoyo y comprensin a lo largo
de mi vida los amo con todo mi corazn .
A mis hermanos Mauri y Edi que son los mejores amigos que tengo los amo.
A mis amigos Ana, Ivonne, Chio, Martin, Oscar, Majo, Pau, Hugo, Ingrid, Iker Gracias
por todos los momentos que me regalaron con ustedes pas una de las mejores etapas de
mi vida y sin alguno de ustedes hubiera sido muy distinta gracias por su apoyo, sus
cuidados, sus risas, las fiestas, y muchos otros momentos los llevo en mi corazn por
siempre. Los quiero!.Y mis amigos que desde lejos me apoyaron siempre Ale, Irene,
Hugo, Xail, Alma, Gabo, Gracias.
A todos mis compaeros de Ingenieria Agroquimica Ana, Susana, Marian, Gaby,
Cuahua, Sandy, Sergio, Martin, Ivonne, Chio, Iker , llegamos al final! les agradezco
haberme dado un poquito de sus tiempos estarn en mi memoria por siempre.
A mis maestros de la Facultad de Ciencias Quimicas, Gracias a todos los que me
ensearon poco o mucho creo que siempre aprendes algo de alguien les agradezco
infinitamente.
Al Dr Jose Angel Cobos Murcia por su asesora y su amistad durante todo este tiempo
durante la universidad. Gracias.
II
INDICE GENERAL
1.0 INTRODUCCIN ....................................................................................................... 1
2. 0 MARCO TEORICO .................................................................................................... 3
2.1 Historia del HACCP ................................................................................................. 3
2.2 Los principios del HACCP ....................................................................................... 5
2.3 Descripcin de pasos para el sistema HACCP ..................................................... 7
2.3.1 Seleccin del equipo HACCP ............................................................................ 7
2.3.2 Descripcin del producto................................................................................... 7
2.3.3 Determinacin de la aplicacin (uso previsto del producto) ............................ 8
2.3.4 Elaboracin del diagrama de flujo .................................................................... 8
2.3.6 Anlisis de peligros............................................................................................ 9
2.3.7 Determinacin de los puntos de control critico PCCs ................................... 11
2.3.8 Limites crticos para cada PCC....................................................................... 13
2.3.9 Sistema de monitoreo para los PCCs ............................................................. 14
2.3.10 Acciones para las posibles desviaciones y Procedimientos de verificacin . 14
2.3.11 Sistema de registro y documentacin ............................................................ 15
3.0 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y JUSTIFICACIN ................................ 16
3.1 Planteamiento del problema ................................................................................ 16
3.2 Justificacin .......................................................................................................... 16
4.0 HIPOTESIS Y OBJETIVOS...................................................................................... 17
4.1 Hiptesis ................................................................................................................ 17
4.2 Objetivo general ................................................................................................... 17
4.3 Objetivos especficos............................................................................................. 17
III
5.0 METODOLOGA ...................................................................................................... 18

6.0 RESULTADOS Y DISCUSIN ............................................................................... 20
6.1 Formacin del equipo de trabajo ........................................................................ 20
6.2 Definicin de la actividad a la que se dedica la empresa .................................. 20
6.3 Definicin de los productos que elabora............................................................. 20
6.4 Diagrama de flujo ................................................................................................. 22
6.5 Descripcin detallada del proceso de produccin jamones cocidos ................. 24
6.6 Verificacin in situ de diagrama de flujo .......................................................... 31
6.7 Anlisis de peligros ............................................................................................... 31
6.7.1 Anlisis de materias primas............................................................................. 32
6.7.2 Anlisis de peligros proceso de jamones cocidos ............................................ 36
6.8 Puntos de control crticos..................................................................................... 51
6.9 Limites crticos para PCCs ................................................................................. 54
6.10 Sistema de monitoreo y medidas preventivas para cada PCC ...................... 55
6.11 Discusin.............................................................................................................. 58
7.0 CONCLUSIN .......................................................................................................... 59
8.0 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ....................................................................... 60
9.0 GLOSARIO ............................................................................................................... 64
IV
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Ficha propuesta por la FAO para describir un producto ....................................... 7
Tabla 2 Productos Qumicos utilizados en el procesamiento de alimentos (Hughes H;
2008) ................................................................................................................................ 10
Tabla 3 Algunos peligros biolgicos transmitidos por los alimentos (Huges; 2008) ...... 10
Tabla 4 Peligros fsicos (Huhges H;2008) ....................................................................... 10
Tabla 5 Formulario de anlisis de riesgos ........................................................................ 11
Tabla 6 Respuestas de rbol de decisiones ...................................................................... 13
Tabla 7 Descripcin de lmites crticos ............................................................................ 14
Tabla 8 Formacin del equipo de trabajo ......................................................................... 20
Tabla 9 Especificaciones de Jamones cocidos ................................................................. 21
Tabla 10 Definicin de peligros ....................................................................................... 31
Tabla 11 Anlisis de peligros de materias primas ............................................................ 32
Tabla 12Anlisis de peligros jamones cocidos ................................................................ 37
Tabla 13 Identificacin de PCC ....................................................................................... 53
Tabla 14 Limites crticos de PCCs ................................................................................. 54
Tabla 15 Sistemas de monitoreo y medidas preventivas ................................................. 56
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Historia de sistema HACCP. (Tellez; 2009)........................................................ 4
Figura 2 Diagrama de Pasos para la elaboracin de un sistema HACCP. (Tellez, 2009) . 6
Figura 3 rbol de decisiones............................................................................................ 12
Figura 4 Producto Jamon cocido tipo York en presentacin mandolina ......................... 21
Figura 5 Diagrama de flujo de Jamones cocidos ............................................................. 23
Figura 6 Proceso de seleccin de carne de pavo por los empleados de forma manual .... 25
Figura 7 Carne de cerdo puesta en carrito de acero inoxidable para pesarse en bascula. 26
Figura 8 Picado en Molino Hobart 4732A-10 # 32 con capacidad de 3 Toneladas......... 26
Figura 9 Vaciado de ingredientes y preparacin de salmuera. Mezclador de salmuera,
tanque de acero inoxidable con agitador. ......................................................................... 27
Figura 10 Mezcladores Tumbler Dorit con capacidad de 2 Toneladas. ..................... 27
Figura 11 Mezcla de carne de cerdo en combos con capacidad de 500 Lt, colocados en
cmara frigorfica para el reposo de 16 Hs a una temperatura de 2 a 4 C ...................... 28
Figura 12 Embutido en una maquina de embutidora al vacio Marlen modelo Opti-150
con capacidad de 6000 Kg/Hr. ........................................................................................ 28
Figura 13 Jamones cocidos puestos en moldes de forma ovalada despus de la coccin.
.......................................................................................................................................... 29
Figura 14 Hornos Maurer de 3 carros para 60 piezas c/u. utilizados para la etapa de
coccin de jamones cocidos. ............................................................................................ 29
Figura 15 Jamones cocidos tipo virginia de forma cuadrada obtenidos de su molde por
gravedad. .......................................................................................................................... 30
Figura 16 Cmara frigorfica que almacena producto terminado a una temperatura de 2
a 4 C. ............................................................................................................................... 30
Figura 18 rbol de decisiones.......................................................................................... 52
VI
ABREVIATURAS Y SIMBOLOS
SIMBOLO/ ABREVIATURA
SIGNIFICADO
Aw
Actividad de agua
BPM
Buenas Practicas de Manufactura
EE. UU.
Estados Unidos.
FDA
Food and Drugs Administration
FSIS
Food Safety Inspection Service
NASA
National Aeronautics and Space Administration
NMFS
National Marines Fisheries Service
NOM
Norma Oficial Mexicana
OMS
Organizacin Mundial de la Salud
OPS
Organizacin Panamericana de la salud
P.S.P.E.
Primeras salidas primeras entradas
PCC
Punto de control critico
USDA
United States Departament of Agriculture
UFC
Unidades formadoras de colonias.
VII
1.0 INTRODUCCIN
Hoy en da las industrias relacionadas con los alimentos, necesitan establecer medidas para evitar
la contaminacin en sus productos, con sistemas aplicados en sus procesos como el HACCP
(Hazard Analisys Critictical Control Points) el cual su objetivo es identificar los peligros
relacionados con la seguridad del consumidor, que puedan ocurrir en la cadena alimentaria,
estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del producto.
As mismo, el sistema HACCP es una herramienta que ofrece un programa efectivo de control de
peligros qumicos (residuos de pesticidas y medicinas veterinarias, aditivos), fsicos los mas
identificados (pelos, fragmentos de cristal, huesos, excretas, entre otros) y microbiolgicos que
deben de ser abordados con mas detalle, pues son los mas serios desde el punto de vista de salud
pblica. Cabe destacar que, este sistema es lgico y completo ya que considera, los ingredientes,
el proceso y el uso posterior del producto.
Adems, para que el sistema HACCP funcione de manera eficaz, debe ser acompaado de
programas de prerrequisitos buenas practicas de manufactura (BPM) y programas
operacionales de sanitizacin estandarizada (POES) que proveen las condiciones operacionales
y ambientales bsicas necesarias para la produccin de alimentos inocuos y saludables para el
consumidor.
Por otro lado, la industria crnica en Mxico es muy importante, ya que, existen muchos
establecimientos dedicados al procesamiento de la carne, desde pequeas y medianas empresas,
hasta empresas transnacionales que compiten por un mismo mercado. Sin embargo, un aspecto
importante en el gran xito de estos productos, adems de ser nutritivos, es que existen diferentes
grados de calidad que mejora los productos y aumentan sus costos, lo que implica estar al alcance
de todas las clases sociales.
Es fundamental, que estos productos se encuentren en las mejores condiciones al momento de
llegar al consumidor. Por lo tanto, en este trabajo se pretende mostrar la metodologa del anlisis
de puntos de control critico para el proceso de jamones cocidos en una empacadora de la regin
CrdobaOrizaba, ya que los requerimientos actuales de calidad en los alimentos nos exigen no
slo cumplir con las necesidades de inocuidad necesarias, sino tambin, es necesario detectar
aquellas necesidades expresadas y esperadas por el cliente, para as exceder las expectativas de
los consumidores.
2. 0 MARCO TEORICO
2.1 Historia del HACCP
El HACCP (Hazard analysis Critical Control Points) es un procedimiento sistemtico y
preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los peligros biolgicos, qumicos y
fsicos mediante la previsin, en vez de la inspeccin y comprobacin de los productos finales. El
sistema de anlisis de peligros y puntos de control crticos (HACCP por sus siglas en ingles)
surge en la dcada de los aos 60s con la compaa Pillsbury en conjunto con la NASA con la
finalidad de disear y producir alimentos para el espacio, los cuales deban de estar libres de
microorganismos patgenos que pudiesen causar alguna enfermedad a la tripulacin, ya que los
mtodos tradicionales no daban la suficiente garanta de producir alimentos seguros. (Tellez,
2009)
Por ello, Pillsbury introdujo y adopt el HACCP como un sistema que podra ofrecer la mayor
inocuidad, mientras que se reduca la dependencia de la inspeccin y de los anlisis del producto
final. Dicho sistema pona nfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la
cadena de elaboracin, recurriendo al control de los operarios y tcnicas de vigilancia continua de
los puntos crticos de control (PCC) (FAO, 2002).
Posteriormente, en 1972 el HACCP, como se puede observar en la Figura 1, fue implementado
exitosamente en el proceso de elaboracin de alimentos enlatados de baja acidez y en 1986, dada
la creciente inquietud de los norte americanos por la seguridad en el consumo de los pescados y
mariscos; el congreso de EE.UU. dispuso que el National Marine Fisheries Service (NMFS)
diseara un programa obligatorio de inspeccin de productos del mar basado en HACCP. (Tellez,
2009). En Mxico desde 1993 la secretaria de salud impulsa la adopcin voluntaria del sistema,
se elaboran manuales genricos de procesos especficos para, pasteurizacin de la leche,
purificacin de agua y elaboracin de conservas acidificada, entre otros, adems de una gua
general de anlisis de riesgos, identificacin y control de puntos de control. Finalmente, desde
1997 es obligatorio para la industria procesadora de productos pesqueros conforme a la NOM128-SSA1-1994 (Hernandez, 2000).
Figura 1 Historia de sistema HACCP. (Tellez; 2009)

Por ello, diversas organizaciones como la Administracin de alimentos y Medicamentos (FDA) la
Organizacin Mundial de la Salud (OMS) y la Organizacin Panamericana de la salud (OPS) han
recomendado su aplicacin en la elaboracin de alimentos (Garnica, 1994).
Asimismo, el codex alimentarius ha aplicado este mtodo en el Cdigo de Practicas para
Alimentos enlatados de baja acidez, as como tambin en el Cdigo de Practicas de Higiene para
productos crnicos, elaborados con reses y aves, en los Estados Unidos de Amrica. (Ganica,
1994)
Por su parte, el departamento de Agricultura de Estados Unidos (USDA, United States
Departament of Agriculture), a traves de su servicio de Inspeccin de seguridad Alimentaria
(FSIS, Food safety Inspection Service), estableci en 1999 la implementacin de HACCP en
plantas procesadoras de carnes y aves. (Tellez, 2009).
2.2 Los principios del HACCP

El mbito del estudio HACCP alcanza todas las etapas y subetapas de produccin as como las
previas y posteriores a dicho proceso, (transporte de materias primas, almacenamiento,
distribucin, entre otros).
La tcnica del HACCP se basa en un control lgico y directo, basado en la prevencin de los
problemas en lugar de basarse en los ensayos realizados en el producto final, es decir, la
utilizacin del sentido comn en la gestin de la seguridad de los alimentos. Dicha tcnica
consiste en aplicar cinco pasos preliminares y siete principios reconocidos internacionalmente por
el codex alimentarius, los cuales proyectan como establecer, implantar y mantener el sistema
HACCP para el proceso sometido a estudio, los cuales son apreciados en la Figura 2.
Figura 2 Diagrama de Pasos para la elaboracin de un sistema HACCP. (Tellez, 2009)
2.3 Descripcin de pasos para el sistema HACCP

2.3.1 Seleccin del equipo HACCP
Este primer paso para la aplicacin de un sistema HACCP es seleccionar el equipo de trabajo el
cual debe de ser multidiciplinario es decir, especialistas en diferentes ramas que completan al
sistema HACCP como pueden ser :
Especialista en control de calidad.
Especialista en el proceso de produccin.
Especialista en equipos.
Especialista en microbiologa e higiene.
Lo primero es sealar al coordinador del equipo y a los dems integrantes de acuerdo a los
conocimientos y la competencia tcnica relacionada con el proceso y el producto (fabricacin,
almacenamiento y distribucin).
2.3.2 Descripcin del producto
El equipo seleccionado para la implementacin del sistema deber conocer el producto lo mejor
posible y luego deber formularse una descripcin completa del producto en formato de ficha
tcnica propuesta por la FAO como se puede observar en la Tabla 1 para la descripcin de los
productos incluidos en el plan HACCP que incluya la informacin pertinente sobre su inocuidad
(FAO,2005).
Tabla 1 Ficha propuesta por la FAO para describir un producto
1.-Nombre del producto
3.-Caracteristicas Fisicoqumicas.
Se indicaran los ingredientes que forman

parte del producto. No hay que olvidarse de
mencionar los aditivos utilizados y sus
cantidades.
pH, Aw, % de sal entre otros.
4.-Caracteristicas microbiolgicas.
Soporte microbiano
5.-Formato de presentacin
Deber
indicarse
el
formato
comercializacin.
Deber indicarse como es el envasado.
2.-Ingredientes
6.- Condiciones de conservacin
de
7.-Sistema para identificar el producto

8.-Vida til del producto
9.-Destino
10.- Uso esperado por el consumidor
Sistema que se usa en la empresa para la

identificacin de los lotes.
Que vida de anaquel se le da al producto.
Desbribir para que lugar esta esperado el
producto.
Datos fundamentales para valorar la
significacin de los peligros, especialmente
para segmentos sensibles de la poblacin
por lo que deben revisarse los productos y
fichas tcnicas de los ingredientes.
2.3.3 Determinacin de la aplicacin (uso previsto del producto)

Este debe basarse en el uso previsto por el usuario es decir, se debe determinar si el alimento est
destinado a grupos de poblacin vulnerables (ancianos, lactantes, enfermos, entre otros) mediante
la revisin y el anlisis de los ingredientes que se usan en el producto a elaborar, se debe tener en
cuenta el empleo que un usuario puede hacer del alimento cuando este es usado como semielaborado o ingrediente de otros. (Tellez,2009).
2.3.4 Elaboracin del diagrama de flujo
Diagrama de flujo: Es una representacin sistemtica de la secuencia o fases operacionales
llevadas a cabo en la produccin o elaboracin de un producto elaborado, y es una herramienta
til para la identificacin y control de peligros potenciales.
En este punto del sistema HACCP se procede a describir todas y cada una de las etapas del
proceso productivo mediante la observacin de las operaciones. Para esto, deber de recorrerse
detenidamente etapa a etapa en orden desde el comienzo (anden de recepcin de materias primas)
hasta el final del proceso (anden de producto terminado), observando lo que ocurre en cada rea,
escuchando y hablando con el personal.
En la representacin del proceso elaborado, deben de estar incluidos:
Caractersticas de los procesos tecnolgicos utilizados (temperaturas, pH, tiempo, entre
otros).
Descripcin de cada una de las etapas es manual o est muy mecanizada.
Tiempo de espera entre las diferentes etapas de proceso.

Sistema de almacenaje y circulacin de las materias primas y/o los productos elaborados
dentro pautas especiales de trabajo de la empresa que puedan ser significativas desde el
punto de vista sanitario.
El estilo del diagrama de flujo del proceso es una eleccin de cada empresa. Pueden usarse
palabras, lneas, smbolos, dibujos y nmeros (Tellez, 2009)
2.3.5 Verificacin in situ del diagrama de flujo
Mediante esta accin, el grupo asignado para la evaluacin del sistema HACCP se encargar de
valorar etapa a etapa que el grfico que se estableci del proceso de produccin sea el correcto, a
la falta de una etapa en el diagrama deber corregirse de manera inmediata ya que la omisin de
cualquiera de estas podra verse reflejado en las siguientes fases del sistema HACCP.
2.3.6 Anlisis de peligros
En este punto fija evaluacin de los posibles peligros biolgicos, qumicos y fsicos que puedan
ser ms probables su aparicin, incluyendo la adquisicin y el almacenamiento en crudo de
materiales e ingredientes, retrasos durante el proceso de fabricacin, entre otros. (Huges ;2008)
Los peligros qumicos incluyen: Residuos de pesticidas y medicinas veterinarias, aditivos y
preservativos, metales txicos y qumicos de la limpieza de la planta (Tabla 2).
Los peligros biolgicos incluyen: microrganismos o bacterias dainas para la salud, virus,
parsitos y hongos as como tambin algunas plantas y peces que llevan las toxinas (Tabla 3).
Los peligros fsicos incluyen: Suciedad, cabellos, pedazos de vidrio, uas, pedazos de metal o
trozos de plstico (Tabla 4).
El quipo del sistema HACCP deber llevar a cabo un anlisis de peligros para identificar cuales
son los peligros que su eliminacin o reduccin podra favorecer el producto a niveles favorables,
este anlisis es esencial para la produccin de un alimento seguro. (European comission; 2005)
Tabla 2 Productos Qumicos utilizados en el procesamiento de alimentos (Hughes H; 2008)

Uso
Los cultivos.
Cria de ganado
Produccin
Mantenimiento de la planta
Sanitizacin de la planta
Tipos de qumicos
Pesticidas, Herbicidas.
Hormonas de crecimiento, antibiticos.
Aditivos alimenticios.
Lubricantes, pinturas, solventes.
Limpiadores, agentes sanitizantes.
Tabla 3 Algunos peligros biolgicos transmitidos por los alimentos (Huges; 2008)
Bacteria
Aeromonas Hydrophilia
Bacillus cereus
Brucella spp.
Campylobacter jejuni
Clostridium botulinium
Parasitos
Anisakis spp.
Ascaris lumbricoides
Cyclospora cayetanensis
Cryptosporidium parvum
Diphyllobothrium spp.
Clostridium perfringes
Entamoeba histolytica
Listeria monocytogenes
Giardia lamblia
Pathogenic escherichia Coli Taenia spp.
Plesiomonas shigelloides
Salmonella spp.
Shigella spp.
Staphilococcus pytogenes
Vibrio cholerae
V. paraheamolyticus
V. vulnificus
Yersinia enterocolitica.
Moldes micotoxigenicos
Aspergillus spp.
Fosforum spp.
Penicillum spp.
Toxinas de mariscos
Ciguatera fish poisoning
Gempylotoxin
Tetrodotoxin
Scombrotoxin (histamina)
Paralytic, neurotoxic ans
diarrhetic sellfish poisoning.
Virus
Hepatitis A virus.
Polioviruses.
Norwakl virus group
Tabla 4 Peligros fsicos (Huhges H;2008)

Peligros fsicos
Metales
Vidrio
Astillas de madera.
Insectos
Cabello
Moldes
Roedores
Origen
Tornillos, tuercas, tamices, malla de acero.
Focos, termmetros.
Paletas, soporte de equipos.
Medio ambiente, Trampas de electrocucin,
en los ingredientes entrantes.
Ingredientes, empleados, ropa, roedores.
Saneamiento pobre, limpieza inadecuada de
los equipos.
Controles inadecuados para roedores,
ingredientes entrantes.
10
Para la evaluacin de riesgos se utilizan los Formularios de anlisis de riesgos Tabla 5 que
constan de seis columnas, en la cual la primera columna consiste en describir el nombre de la
etapa que se evaluar, se recomienda usar las fases descritas en el diagrama de flujo para no
perder la secuencia de estas, luego, en la segunda columna se responder la pregunta si existe o
no un riesgo a la inocuidad de los alimentos. Despus si el equipo HACCP ha decido que el
riesgo no tiene una probabilidad razonable de ocurrir, se ingresa No en la tercera columna, se
explican las bases de su determinacin en la cuarta columna y no necesitan considerar mas
actividad en este punto del proceso.
Sin embargo, si el equipo ha determinado que existe un riesgo a la inocuidad de los alimentos con
una probabilidad razonable de ocurrir se utiliza la quinta columna para describir una medida que
podra ser aplicada para prevenir, eliminar, o reducir, a niveles aceptables el riesgo a la inocuidad
de los alimentos identificado. La sexta columna se utiliza cuando se identifica un punto de
control critico (PCC) basndose en la decisin tomada en el anlisis de riesgos.
Tabla 5 Formulario de anlisis de riesgos
Etapa
proceso
del
Riesgo
a
inocuidad
alimento
la
del
Existen
probabilidades
razonables de que
se presente?
Fundamento
Si la columna 3 es
si Qu medias
preventivas
podran aplicarse
para
prevenir,
eliminar o reducir
el nivel de riesgo a
uno aceptable?
Punto
critico
de
control
Biologico
Quimico
Fisico
2.3.7 Determinacin de los puntos de control critico PCCs

El punto crtico de control PCC se define como una etapa del proceso donde se puede aplicar una
medida de control y es esencial para prevenir, reducir eliminar un peligro que puede
comprometer la calidad sanitaria del producto alimenticio.
La determinacin de los PCC necesita de un minucioso anlisis, y si bien pueden identificarse en
muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad a aquellos en donde, si no existe control,
puede verse afectada la salud del consumidor.
11
La objetividad en la identificacin de los PCC est basada en la determinacin lgica y criterio

tcnico de cada uno de los integrantes del equipo HACCP.
El rbol de decisiones Figura 3 es una herramienta til para la identificacin de los PCC la cual
consiste en una serie sistemtica de cuatro preguntas destinadas a determinar objetivamente si el
peligro identificado en una operacin especfica del proceso es un PCC (Pennimpede; 2003).
Figura 3 rbol de decisiones
12
Mediante el rbol de decisiones se realiza la identificacin de PCC respondiendo a cada una de

las preguntas de acuerdo al anlisis de riesgos evaluado anteriormente y anotando en una tabla de
respuestas Tabla 6 segn el criterio del equipo HACCP si el peligro identificado se trata de un
PCC o no (Pennimpede; 2003).
Tabla 6 Respuestas de rbol de decisiones
N
Etapa
P1
P2
P3
P4
PCC
2.3.8 Limites crticos para cada PCC

Limite critico es un criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable y que indica que un PCC
esta bajo control.
Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, dimensiones
fsicas, actividad de agua, nivel de humedad entre otros. El hecho de que estos parmetros se
mantengan dentro de ciertos lmites hace posible confirmar la inocuidad del producto. El hecho
de que estos parmetros se mantengan dentro de ciertos lmites hace posible confirmar la
inocuidad del producto.
Es esencial que quien o quienes estn a cargo de determinar los lmites crticos conozcan bien el
proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto.
Los limites crticos son establecidos mediante una tabla de limites crticos Tabla 7 donde en la
columna numero 1 se describen las etapas seleccionadas como puntos de control crtico, luego en
base a lo establecido en el anlisis de peligros en la columna numero 2 se describen las causas y
los peligros, posteriormente en la columna 3 se describirn las medidas adoptadas para mantener
el control de dichos puntos de control critico, finalmente en la columna numero 5 sern descritos
los parmetros establecidos de dichos limites crticos (Connor;1999).
13
Tabla 7 Descripcin de lmites crticos

Etapa
Peligro y causa
Etapa
que
descrita.
Medida preventiva
PCC
Limite crtico.
ser Descripcin de los Descripcin de las medidas Afirmar Describir

peligros
adoptadas
para
prevenir si
los
parmetros
se que establecen al limite
encontrados en el dichos peligros.
trata de crtico de dicho PCC.
anlisis de peligros
un
que lo identifican
punto
como PCC.
de
control
critico
2.3.9 Sistema de monitoreo para los PCCs

La monitorizacin consiste en una serie planeada de observaciones cuyo fin es evaluar el control
del punto crtico. Para ello, los valores obtenidos de los parmetros a investigar deben situarse
entre los lmites fijados, establecidos con anterioridad. Es fundamental para poder ejercer un
control eficaz la utilizacin de mtodos de anlisis en lnea, que ofrezcan resultados inmediatos.
Por ello, se buscan mtodos rpidos para controlar si un PCC cumple los lmites (Mouwen;
1998).
2.3.10 Acciones para las posibles desviaciones y Procedimientos de verificacin

Cuando la actividad de vigilancia indica que se han superado los limites crticos establecidos, es
preciso introducir las acciones correctoras necesarias, previamente definidas por el equipo
HACCP, que debern asegurar que el PCC, vuelve a estar bajo control (Arranz ; 1995).
Medida correctora es la accin que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los
PCC indican prdida en el control del proceso.
14
La perdida de control se considera como una desviacin de un limite critico para un PCC. Toda
desviacin debe ser controlada mediante la adopcin de una o ,mas medidas para controlar el
producto no apto y corregir la causa.
Los procedimientos de verificacin son necesarios para evaluar la efectividad del plan y
confirmar que el sistema HACCP funciona de acuerdo con lo establecido. Para ello la empresa
debe comprobar en particular las medidas de control y vigilancia sobre los PCC, las acciones
correctoras adoptadas y sus resultados en trminos de seguridad alimentaria. La verificacin se
lleva a cabo por el personal cualificado, capaz de detectar deficiencias en el plan o en su
implantacin (Machainne;2002)..
Cuando no pueda realizarse la verificacin por el personal del establecimiento, situacin que
ocurre en muchas pequeas empresas, una opcin aceptable es recurrir a expertos externos. Es
preciso establecer una programacin de las actividades de verificacin. Adems, se realizaran
siempre que existan indicios de prdida de control o surja nueva informacin disponible
(Machainne;2002).
Otro aspecto relevante es que los resultados obtenidos tienen que permitir, cuando corresponda,
hacer las correcciones y los cambios precisos. (Celaya; 2008)
2.3.11 Sistema de registro y documentacin

Siempre es importante mantener registros de control de materias primas, procesos y productos
para que en caso necesario se tenga un sistema al cual consultar. Estos registros tambin se
utilizan para asegurar que un punto crtico se encuentra bajo control, es decir, si cumple con los
criterios especificados. Constituyen adems, una gran ayuda para relacionar desviaciones, con
otros datos del proceso (Mondragon ; 1994).
15
3.0 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y JUSTIFICACIN
3.1 Planteamiento del problema

El problema de salud pblica en Mxico debido a la falta de inocuidad de los alimentos cada vez
es mas grave porque las personas consumen ms productos industrializados, por lo que la
inocuidad alimentaria en las empresas de productos crnicos es indispensable a fin de evitar los
daos ocasionados por los alimentos y por el deterioro del mismo, tanto para la salud de los
consumidores como para la rentabilidad de la empresa. Los fabricantes, elaboradores y
manipuladores de alimentos tienen la responsabilidad de asegurar que los alimentos sean inocuos
y aptos para el consumo humano.
3.2 Justificacin
El sistema HACP garantiza la inocuidad del alimento, tiene beneficios indirectos como son: la
reduccin de los costos operativos, la destruccin o nuevo procesamiento del producto final por
razones se seguridad, reduce las reclamaciones de producto final por descomposicin del
producto antes de lo previsto, o por deficiencias en la presentacin. Aumenta la confianza del
consumidor y es comercialmente ms viable, facilita el cumplimiento de exigencias legales y
permite el uso ms eficiente de recursos.
Adems, el sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y desarrollo de
los alimentos, desde las primeras etapas de la produccin, hasta el consumo.
As mismo, el sistema HACCP implementado de modo adecuado estimula mayor compromiso de
los manipuladores de alimento. Tambin aumenta las probabilidades de usar o adquirir
certificaciones en la cadena alimentaria como la TIF o la ISO 22000 que avalan que los productos
elaborados si cumplen con las normas necesarias para la inocuidad de los alimentos. Grandes
empresas de productos crnicos como Sigma Alimentos o Capistrano en Mxico han
adoptado
estos programas lo que las hace ms competitivas y ms atractivas al pbico
consumidor.
16
4.0 HIPOTESIS Y OBJETIVOS

4.1 Hiptesis
H1.- Es posible aplicar un sistema HACCP en un proceso de jamones cocidos para su anlisis y
estudio.
H2. No es posible aplicar un sistema HACCP en un proceso de jamones cocidos para su anlisis
y estudio.
4.2 Objetivo general
El objetivo de este proyecto es la aplicacin de un sistema de control y seguridad alimentaria
HACCP en un proceso de jamones cocidos en una empacadora de embutidos de la regin
CordobaOrizaba con la finalidad de tener un control del proceso y as mantener o incrementar la
calidad del producto que la empresa elabora creando un marco de trazabilidad y buenas practicas
de manufactura.
4.3 Objetivos especficos
Asignar al grupo especialista en la planta que se encargar de la evaluacin del sistema
HACCP.
Establecer la descripcin del producto.
Definir la actividad a la que se dedica la empresa.
Establecer el diagrama de flujo del proceso.
Establecer un anlisis de peligros.
Establecer los puntos de control crticos.
Establecer sistemas de vigilancia de control de los PCC
Establecer las medidas correctoras de los PCC.
17
5.0 METODOLOGA
Para la implementacin de un sistema HACCP que fue establecida en un proceso de jamones

cocidos fue necesario contar con los equipamientos adecuados dentro de la empresa seleccionada
y se tuvo que trabajar con los principios generales que marca el Codex alimentarius, los cuales
permitirieron centrarse en los puntos crticos.
El estudio que se aplic se baso en los pasos siguientes:
1.- Formacin de equipo de trabajo
En este paso se eligieron a los departamentos competentes que estarn involucrados en el proceso
de implementacin del sistema HACCP.
2.- Definicin de actividad de la industria
Se hizo la descripcin de las actividades que realiza la empresa y asi como tambin la descripcin
de los productos que elabora.
3.- Definicin de productos que elabora
Mediante la evaluacin de las fichas tcnicas de los ingredientes y las normas mexicanas
establecidas para en control de algunas sustancias en los productos crnicos embutidos se hizo la
evaluacin de el producto en una establecida por la FAO.
4.- Elaboracin de diagrama de flujo, describiendo detalladamente cada etapa del proceso de
elaboracin.
5.-Confirmacin in situ de diagrama de flujo
Mediante el recorrido de cada una de las etapas y con el diagrama de flujo previamente elaborado
se hizo la confirmacin insitu de lo establecido en el esquema de produccin.
6.- Anlisis de peligros, por cada una de las etapas
Mediante un rbol de decisiones se eligieron los PCC.
18
7.- Elaboracin de medidas preventivas para cada uno de los peligros.

8.- Identificacin de Puntos Crticos de Control para cada uno de los peligros, usando un rbol de
decisin.
9.-Establecimiento de lmites crticos para cada una de las medidas preventivas, en los puntos
crticos de control.
10.- Establecimiento de un sistema de vigilancia por pruebas y observaciones planificadas para
detectar cundo se superan los lmites crticos. Determinacin de quien y como y cuando se
llevara a cabo las observaciones.
La finalidad de ese punto en el sistema HACCP es de asegurarse de que el PCC se encuentra bajo
control y si no hay el control adecuado pueda detectarse en tiempo, si hay desviacin de los
lmites crticos y poder adoptar medidas correctivas en el plazo siguiente. Es importante resaltar
que deber especificarse como y quien, cuando y con que frecuencia se llevara a cabo el
monitoreo de los PCC esto ayudara a que el control siempre este en constante operacin.
19
6.0 RESULTADOS Y DISCUSIN

6.1 Formacin del equipo de trabajo
En la Tabla 8 se analizo a los departamentos competentes que estuvieron involucrados en el
proceso de implementacin del sistema HACCP.
Tabla 8 Formacin del equipo de trabajo
Departamento
Saberes.
Gerencia de produccin
Es quien conoce mejor lo que se hace en la

planta y como se hace.
Gerencia de control de calidad.
Se encarga de inspeccionar los aspectos

derivados de la calidad de la planta.
Operarios de equipo.
Se encargan de regular la maquinaria as

como del proceso de produccin.
6.2 Definicin de la actividad a la que se dedica la empresa

La industria que se estudi se dedica a la elaboracin y venta de productos embutidos crnicos
cocidos y crudos a partir de carne de cerdo y pavo en diferentes presentaciones.
6.3 Definicin de los productos que elabora
Los productos finales del proceso fueron jamones cocidos a partir de carne de cerdo y pavo en
diferentes presentaciones un ejemplo de presentacin se puede observar en la Figura 4 y sus
caractersticas estn descritas en la Tabla 9.
20
Figura 4 Producto Jamon cocido tipo York en presentacin mandolina

Mediante las especificaciones incluidas en las fichas tcnicas de cada ingrediente y de acuerdo a
lo establecido en las Normas oficiales mexicanas NOM-F-123-1982 y NOM-158-SCFIS-2003
se realizo la especificacin del producto jamon cocido.
Tabla 9 Especificaciones de Jamones cocidos
1.-Nombre del producto
Jamn cocido.
2.-Ingredientes
-Nitritos
-Eritorbato de Sodio 0.5%
-Polifosfatos de Sodio (P2O5)0.3- 0.7%
-Dextrosa.
-Sal (NaCl)
-Protena aislada de Soya.
-Especias.
-Saborizantes.
3.-Caracteristicas Fisicoqumicas.
-Aw:0-74 %
-pH:5.5-6.3
-Libre de materia extraa: insectos, pelos y
excretas de roedores.
4.-Caracteristicas microbiolgicas.
-Mesofilos aerobios 100 000 UFC/g

-Escherichia coli Negativo.
-Hongos y levaduras - < 10 UFC/g
-Staphylococcus aureus 100 UFC/g
-Salmonella spp Negativo en 25 g.
5.-Formato de presentacin
-Piezas enteras de 4 a 4.5 kg, en envase
21
termo resistente, impermeable y con barrera

contra luz ultravioleta.
6.- Condiciones de conservacin
Conservar en refrigeracin 2-4 C
7.-Sistema para identificar el producto
-N de lote: incluye fecha de caducidad.
8.-Vida til del producto
-90 das a partir de la fecha de fabricacin.

-Una vez abierto consumir antes de 7 das
(mantener en refrigeracin).
9.-Destino
-Supermercados.
-Publico en general.
10.- Uso esperado por el consumidor
-Preparaciones culinarias.
6.4 Diagrama de flujo

A continuacin se presenta el diagrama de flujo elaborado directamente de la planta siguiendo el
corrimiento de cada una de las etapas del producto jamones cocidos en el cual podemos observar
que estn divididos desde las materias primas y las dems etapas se desplegan en base a ellas,
adems, se escribieron algunas especificaciones importantes como (temperatura, tiempo, vacio
entre otras), de etapas primordiales en la elaboracin de estos productos. (Figura 5).
22
Figura 5 Diagrama de flujo de Jamones cocidos
23
6.5 Descripcin detallada del proceso de produccin jamones cocidos

A continuacin se presenta la descripcin de cada una de las etapas mostradas en el diagrama de
flujo que se estableci en la aplicacin del sistema HACCP.
1.-Recepcin de materia prima.
-Recepcin crnicos: Se recibe la carne verificando que los empaques estn sellados, y que los
camiones tengan sistema de enfriamiento, adems que la carne sea fresca realizando anlisis
fisicoqumicos y exmenes visuales.
-Recepcin de aditivos (polvos) .Se recibe la documentacin pertinente para garantizar su origen
y se procede a revisin organolptica, debe estar libre de polvo, y materia extraa, empaques
cerrados y etiquetados.
-Recepcin materia prima envases. Se verifica que llegue libre de polvo, humedad y la existencia
de su empaque original, sin roturas. Adems de la documentacin del proveedor que garantice su
origen.
2.-Almacn materia prima.

-Almacn crnicos. La materia prima que haya sido aprobada se etiquetar y se ingresar de
acuerdo al sistema primeras entradas primeras salidas (P.S.P.E.).
-Almacn aditivos (polvos).Se transportan los lotes en montacargas al rea especificada, donde
los sacos permanecern cerrados, libres de polvo, humedad y suciedad. Su lugar de
almacenamiento debe estar lejos de paredes y sobre anaqueles o tarimas.
24
-Empaques. Se traslada a rea especfica donde los envases permanecern sellados, libres de
polvo, humedad y deber de estar bien identificado cada producto mediante etiquetas y lugares
especficos del almacn. Su lugar de almacenamiento debe de estar lejos de paredes y sobre
anaqueles o tarimas.
3.-Seleccin de carne. Los encargados toman del almacn el tipo de carne seleccionada que se
ocupar en la produccin, los trozos de carne se limpian de nervios, tejido conjuntivo, huesos y
piel como se muestra en la Figura 6.Una vez que la carne esta limpia se vacan en recipientes
llamados combos en los cuales se reservan para la siguiente etapa. Esta etapa se hace de forma
manual.
Figura 6 Proceso de seleccin de carne de pavo por los empleados de forma manual
4.- Pesado. En carritos de acero inoxidable se introduce la carne como se ilustra en la Figura 7
luego, se trasladan los carritos hacia una bscula en el rea de produccin, una vez tomada la
pesada de la carne se acerca el carrito al mezclador Tumbler hasta que se requiera su uso en la
siguiente etapa.
25
Figura 7 Carne de cerdo puesta en carrito de acero inoxidable para pesarse en bascula.
5.-Picado. Los jamones cocidos de acuerdo a la presentacin que se elaborara tiende a cambiar el
tamao de partcula de la carne por lo que se hace un picado en un molino el cual consta de un
tornillo que empuja la carne hasta llegar a un cedazo que marca el tamao final. Luego se
deposita en un carrito que pasar a la siguiente etapa Figura 8.
Figura 8 Picado en Molino Hobart 4732A-10 # 32 con capacidad de 3 Toneladas.
6.-Preparacin de salmuera. El encargado deber de abrir los sacos con los ingredientes
necesarios para la mezcla, y tambin pondr la cantidad de agua necesaria. El mezclador trabaja
por un tiempo de 5 a 10 min hasta que la mezcla est completamente homogeneizada Figura 9.
26
Figura 9 Vaciado de ingredientes y preparacin de salmuera. Mezclador de salmuera, tanque de

acero inoxidable con agitador.
7.- Mezcla. Mediante palas se introduce la carne seleccionada, pesada y molida con la salmuera
ya preparada a la maquina Tumbler (Figura 10) que se encargara de homogeneizar los
ingredientes. Esta etapa consta de una duracin de 4 horas, la maquina se encarga de aplicar
vaco al 70 % y la temperatura es de 2 a 4 C.
Figura 10 Mezcladores Tumbler Dorit con capacidad de 2 Toneladas.
8.- Reposo. Se deja en reposo la mezcla durante 16 h. A este proceso se le denomina curacin de
la carne Figura 11 que es el cual se encarga de cuatro principales factores en el producto final
que son conservacin, sabor, color, y suavidad. Estos factores se absorben durante el proceso de
reposo que tiene una duracin aproximada de 16 Hs a una temperatura de 2 a 4 C.
27
Figura 11 Mezcla de carne de cerdo en combos con capacidad de 500 Lt, colocados en cmara
frigorfica para el reposo de 16 Hs a una temperatura de 2 a 4 C
9.- Embutido. Los combos con la mezcla son llevados hacia el rea donde se introducir la
mezcla en su empaque para venta. Lo combos son subidos a un elevador que vaca en una tolva
que distribuye grandes cantidades de mezcla a la maquina embutidora Figura 12. La mezcla pasa
por tubos a un pistn programado para llenar el envase en la cantidad programada, Esta etapa
dura aproximadamente de 3 o 4 seg por pieza.
Figura 12 Embutido en una maquina de embutidora al vacio Marlen modelo Opti-150 con
capacidad de 6000 Kg/Hr.
10.- Enmolde. De acuerdo al producto que se elaborar se selecciona la forma que el producto
llevar (cuadrada, mandolina, ovalado, circular) etc. Las piezas embutidas se introducen en los
28
moldes y se cierran a presin mediante tornillos. Esta etapa es llevada a cabo manualmente por
los empleados encargados del rea Figura 13.
Figura 13 Jamones cocidos puestos en moldes de forma ovalada despus de la coccin.
11.- Coccin. Las piezas se someten a un calentamiento mediante un horno el cual estar
programado con una temperatura de 80C por un tiempo de 4 h. aproximadamente. (El tiempo
depender del grosor de las piezas) Se sabe que el proceso de coccin esta terminado cuando la
temperatura en el centro de una pieza est a una temperatura de 70 C Figura 14.
Figura 14 Hornos Maurer de 3 carros para 60 piezas c/u. utilizados para la etapa de coccin de
jamones cocidos.
29
11.- Desenmolde. Cuando ah terminado la etapa de coccin se retiran las piezas de los moldes, se
desatornillan las tapas y luego se voltean los moldes para que por gravedad salgan las piezas
Figura 15. Despues, se colocan las piezas en combos para dejar atemperar y pasar a la siguiente
etapa.
Figura 15 Jamones cocidos tipo virginia de forma cuadrada obtenidos de su molde por gravedad.
12.- Almacn de producto terminado. Las piezas se colocan en taras o rejas de plstico y se
trasladan al almacn de producto terminado donde deben de permanecer aproximadamente 16 h
antes de la venta al pblico Figura 16. La temperatura en el almacn es de 2 a 4 C.
Figura 16 Cmara frigorfica que almacena producto terminado a una temperatura de 2 a 4 C.
13.- Distribucin. Los jamones cocidos estn en su etapa final la cual consiste en enviar los
productos al cliente.
30
6.6 Verificacin in situ de diagrama de flujo

La verificacin de in situ del proceso se hizo en la planta de acuerdo al diagrama de flujo para
corroborar que los datos puestos en dicho diagrama establezcan los parmetros, condiciones y
etapas que hay en el proceso habitual en la planta.
Con un esquema de los diagramas de flujo se recorri la planta checando cada una de las etapas
desde la entrada de materia prima, hasta la salida de producto terminado.
6.7 Anlisis de peligros
De acuerdo al diagrama de flujo se identificaron y registraron, etapa a etapa los peligros
potenciales de origen biolgico, qumico fsico, (Tabla 10) para la inocuidad del producto a
elaborar o procesar, considerados durante la evaluacin de:
Los empleados.
Equipo.
Instalaciones.
Las etapas anteriores a la fase donde se aprecie algn peligro.
Los niveles aceptables en cada etapa.
Materias primas.
Almacenamiento y distribucin.
Temperaturas y tiempos de espera entre fases.
Tabla 10 Definicin de peligros

Biolgicos (B)
Son
los
organismos
microbiolgicos
como
bacterias, virus, hongos y
parsitos.
Qumicos (Q)
Las sustancias qumicas
peligrosas en los alimentos
pueden aparecer de forma
natural o en el proceso de
produccin.
Fsicos (F)
La presencia de objetos
extraos en el alimento
puede causar dolencias y
lesiones.
31
6.7.1 Anlisis de materias primas

En este punto se identificaron y evaluaron las materias primas y los peligros que pueden presentar
en estas por sus caractersticas particulares, mediante una tabla de anlisis de riesgos establecida
por la FAO donde se escribe en la columna 1 la etapa que fue evaluada, en la columna 2 se
describieron los peligros que se presentaron en el proceso (Biologicos, Fisicos y Qumicos), en la
columna 3 se afirmo si existen probabilidades de que el peligro se present, en la columna 4 el
fundamento es decir, se describi como puede ocurrir la contaminacin de los peligros, en base
de la revisn de sus fichas tcnicas y del uso o de la experiencia que se tiene con cada una de las
materia primas, en la columna 5 se describieron las medidas preventivas que se pueden tomar una
vez que fueron detectados los peligros. La evaluacin de esta etapa se describe en la Tabla 11.
Tabla 11 Anlisis de peligros de materias primas
Materia prima
Riesgo
a
inocuidad
producto
la
del
Carne
Biolgicos:
-Contaminacin de
origen.
-Contaminacin
durante
el
sacrificio.
-Contaminacin por
el personal.
Qumicos:
-Residuos
de
medicamentos
veterinarios.
-Presencia
de
compuestos txicos.
Fsicos:
-Contaminacin por
materia extraa en
el
sacrificio,
durante
el
transporte y por el
personal.
Existen
probabilidades
razonables de
que
se
presente?
Si
Fundamento
Medidas preventivas
Puede
existir
contaminacin
durante todo el
trascurso
de
transporte hasta la
llegada
de
la
materia prima.
No
Puede
existir
animales enfermos
vacunados y que
estos lleven los
medicamentos en
los msculos.
Las
materias
extraas pueden
estar en la carne si
no hay limpieza y
cuidado en el
transporte
Que el rastro tenga medidas

preventivas sobre inocuidad de
los alimentos, cuidado en el
personal y en el transporte.
Adems
de
contar
con
certificaciones por las autoridades
correspondientes que avalen que
sus productos sean frescos y
sanos.
El rastro deber asegurarse de que
contara
con
las
medidas
preventivas de qumicos para que
no lleguen a los consumidores una
vez que el producto sea
procesado.
Realizar exmenes organolpticos
al embalaje del producto, adems
de revisar que el personal cuente
con el uniforme apropiado y que
el transporte cumpla con las
medidas sanitarias necesarias.
Si
32
Continuacin Tabla 11 anlisis de peligros de materias primas
Materia prima
Riesgo
a
inocuidad
producto
Condimentos
Biolgicos.
Ninguno
Fosfatos de sodio
Dextrosa
la
del
Existen
probabilidades
razonables de
que
se
presente?
No
Qumicos.
Alrgenos
Si
Fsicos.
Ninguno
No
Biolgicos:
Ninguno
No
Qumicos:
Ninguno.
No
Fsicos:
Ninguno.
No
Biolgicos.
Ninguno
No
Qumicos.
Ninguno
No
Fsicos.
Ninguno
No
Fundamento
Medidas preventivas
No se presenta
ningn problema
en el historial
debido a este
peligro.
La presencia de
especias usadas en
el
condimento
como
apio
y
derivados puede
producir
una
reaccin alrgica
oral.
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro.
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
Ninguna
Deber especificarse en la
etiqueta que el producto contiene
dicha especie.
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
33
Continuacin Tabla 11 anlisis de peligros de materia primas
Materia prima
Riesgo
a
inocuidad
producto
Sal (NaCl)
Biolgicos.
Ninguno
Nitritos
Protena aislada
de soya.
la
del
Existen
probabilidades
razonables de
que
se
presente?
No
Qumicos.
Ninguno
No
Fsicos.
Ninguno
No
Biolgico.
Ninguno
No
Qumico.
Ninguno
No
Fsico.
Ninguno
No
Biolgicos.
Ninguno
No
Qumicos.
Alergenos
Si
Fsicos.
Ninguno
No
Fundamento
Medidas preventivas
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
La presencia de
soya que puede
producir
una
reaccin alrgica
oral.
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro.
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Deber especificarse en la
etiqueta que el producto contiene
dicho aditivo.
Ninguna
34
Materia prima
Riesgo
a
inocuidad
producto
Color
liquido
Biolgico.
Ninguno
rosa
Almidones
Eritorbato
sodio
de
la
del
Existen
probabilidades
razonables de
que
se
presente?
No
Qumico.
Ninguno.
No
Fsico.
Ninguno
No
Biolgico.
Ninguno
No
Qumico.
Ninguno
No
Fsico.
Ninguno
No
Biolgico
No
Qumico
No
Fsico
No
Fundamento
Medidas preventivas
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna.
35
Materia prima
Riesgo
a
inocuidad
producto
la
del
Envases
Biolgicos.
-Contaminacin por
envases sucios.
Existen
probabilidades
razonables de
que
se
presente?
Si
Qumicos
No
Fsicos.
-Contaminacin por
materia extraa en
el interior de los
envases.
No
Fundamento
Medidas preventivas
Los
envases
pueden venir con
sellos rotos los
cuales se pudieran
contaminar y as
pasar
a
los
productos que se
elaboraran.
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro.
No se presenta
problema en el
historial debido a
este peligro
Inspeccionar todos los envases

que lleguen en sus cajas y si pasan
la inspeccin almacenarlos en
lugar fresco y sin humedad.
Ninguna
Ninguna.
6.7.2 Anlisis de peligros proceso de jamones cocidos

A continuacin se presenta el anlisis de riesgos representado en la Tabla 12, donde se describen
los peligros en cada una de las etapas con su fundamento y medidas preventivas de acuerdo a lo
que se estableci en el anlisis de peligros de las materias primas.
36
Tabla 12Anlisis de peligros jamones cocidos

Etapa del proceso
Riesgo a la inocuidad del
Existen
Si la columna 3 es si
Punto
alimento
probabilidades
Qu
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podran
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Fundamento
eliminar o reducir el
nivel de riesgo a uno
aceptable?
Recepcin
de
Biolgico.
Si
de
Este
tipo
de
materia prima
Contaminacin
microrganismos
Crnicos.
microrganismos
pueden
patgenos.
presentes
Salmonella.
producto entrante.
Realizar
anlisis
si
fisicoqumicos a la
estar
en
el
carne.
que
Comprobar
su
pH
se
encuentre dentro de
Escherichia Coli.
los
parmetros
Clostridium
normales, adems de
Botulinium
realizar
anlisis
organolpticos.
Qumico.
No
Ninguno
No
Fsico.
No
No se han detectado
Materia extraa del
ningn
lugar de procedencia.
problemas
acuerdo
tipo
No
de
de
este
peligro
37
Continuacin Tabla 12 Anlisis de peligros jamones cocidos

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Recepcin
de
Biolgico
materia prima
Contaminacin
aditivos
personal
No
No
No
No
por
Qumico.
Ninguno
Fsico.
Si
Materia extraa
Las bolsas de los
Inspeccionar que las
aditivos
podran
bolsas vengan con
estar en mal estado
sus sellos de fabrica
permitiendo
la
en
Si
buenas
entrada a polvo y
condiciones, adems
suciedad, as como
de
bichos
empresa
pedir
la
distribuidora de los
documentos
que
avalen la calidad de
los mismos.
Recepcin
envases
de
Biolgicos
Si
El transporte de los
Asegurarse mediante
Contaminacin por
materiales
inspecciones
microorganismos en
ocasionar daos en
visuales
envases abiertos y
el embalaje abriendo
envases lleguen en
sucios.
los
buen estado y libres
se
de suciedad y de
podra
empaques
dejando
que
contaminen.
que
Si
los
polvo, as de los
documentos
que
avalen su calidad.
Qumicos
No
No
Ninguno
38

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Fsicos
Si
Materia extraa
El transporte de los
Asegurarse mediante
materiales
anlisis
podra
ocasionar daos en
organolpticos
el embalaje abriendo
los envases lleguen
los
en buen estado y
empaques
permitiendo
entrada
la
polvo,
suciedad y bichos.
Si
que
libres de suciedad,
insectos,
polvo
adems de que la
unidad en la que son
transportados
se
encuentre
las
en
condiciones
sanitarias
correspondientes.
Almacn
de
Biolgicos.
Si
de
El no tener control
Revisar
de la temperatura en
inspeccionar que la
temperatura
materia prima
Reproduccin
crnicos
microrganismos
la
patgenos
ocasionar
la
almacenamiento en
reproduccin
de
las cmaras siempre
carne
puede
en
Si
de
microorganismos
este
los
patgenos.
parmetros normales
0 -5 C.
Qumicos.
No
Ninguno
39

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Fsicos
Materia
Si
extraa
proveniente
de
Los
productos
Hacer procesos de
debern
de
limpieza
estar
completamente
embalaje y tarimas
cerrados
y si
almacenan
en
el
limpieza
rea
cada
se
tiempo determinado
en
para eliminar
toda
combos
abiertos
materia extraa que
asegurarse
cuando
provenga de tarimas
pase a la siguiente
etapa
que
contengan
No
y embalaje.
no
ningn
material extrao
Almacn
de
Biolgicos
materia
Ninguno
primas
Qumicos
aditivos.
Ninguno
Fsicos
No
No
No
No
No
Materia extraa
Que el lugar donde
Mantener
se almacene cuente
de sanitizacin en el
con lugares limpios
rea
libres de polvo y
establecidos.
en
procesos
No
periodos
suciedad.
Almacn
envases.
de
Biolgicos
No
No
No
No
Ninguno
Qumicos
Ninguno
Fsicos
Materia extraa
Si
Asegurarse de que el
Hacer limpieza cada
rea de almacenado
tiempo determinado
Si
se mantenga limpia
y
seca,
libre
de
polvo y suciedad.
40

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Seleccin
de
crnicos.
Biolgicos
Si
Los empleados que
Asegurarse de que
-Contaminacin por
no cuenten con el
los
personal.
equipo
contaran
-Contaminacin por
medidas de limpieza
equipo adecuado al
utensilios sucios.
adecuadas
podran
realizar la actividad
el
y que cuenten con la
las
contaminar
producto.
Qumicos
Si
empleados
con
el
limpieza necesaria.
No
No
No
No
Ninguno
Fsicos
Ninguno
Pesado
crnicos
de
Biolgicos
Si
Los
empleados
Asegurarse de que
-Contaminacin por
deben asegurarse de
los
empleados
personal.
portar con el equipo
porten
con
-Contaminacin por
adecuado
la
uniforme adecuado,
falta de limpieza en
actividad a realizar.
y que los equipos
maquinaria.
Adems
estn limpios.
para
de
que
si
el
deber de constatar
que el equipo, y la
maquinaria
se
encuentren limpios.
41

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Fsico
Si
El personal deber
Asegurarse de que el
-Materia extraa por
de no portar objetos
rea se encuentre de
personal
en la parte superior
objetos
de su uniforme, ya
adems de que los
que estos podran
empleados
caer en el interior de
la
la preparacin.
pertinente ante este
Si
pequeos,
reciban
informacin
peligro
de
tirar
objetos
la
preparacin
si
se
traen en la parte
superior
del
uniforme.
Qumico
No
No
No
No
No
No
Ninguno
Pesado
aditivos
de
Biolgico
Ninguno
Qumico
Ninguno
42

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Fsicos.
Si
Materia extraa
Los
empleados
El
encargado
del
deben asegurarse de
rea debe recibir la
que
informacin
al
abrir
el
empaque no caiga al
pertinente acerca de
interior
ningn
este peligro.
material
extrao
Adems
de
como hilo, papel,
asegurarse
plstico. Etc.
abrir los empaques

es
Si
de
necesario
al
que
sean precavido y no
tirar ningn material
extrao
los
aditivos.
Picado de la
Biolgicos
carne
No
Los
empleados
Asegurarse de que
-Contaminacin por
pueden
contaminar
los
equipo sucio.
el producto si no
porten
-Contaminacin por
cuentan
adecuadamente
personal
equipo adecuado y
equipo y que estn
la limpieza necesaria
siempre limpios y
para esta actividad
sanitizados, adems
asi
de que la maquinaria
con
como
equipo
el
la
del
que
se
No
empleados
el
este limpia.
utilizara.
Qumicos
No
No
Ninguno
Fsicos
Materia
proveniente
personal
Si
Los
empleados
Asegurarse de que
no se porten objetos
extraa
pueden
portar
del
objetos
pequeos
Si
en el uniforme.
que pueden caer a la

preparacin
43

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Preparacin
Biolgicos
de salmuera
No
han
Usar termmetros al
-Contaminacin en el
presentado problema
hacer la mezcla y
agua y hielo que se
por este peligro ya
tener un control de
adiciona
que
temperatura.
la
preparacin.
-Proliferacin
No
se
existe
tratamiento
por
un
Si
previo
en el agua de la
temperaturas
planta.
incorrectas
-Si la temperatura en
la mezcla no es la
adecuada
podra
existir proliferacin
de microrganismos.
Qumicos
No
No
Ninguno
Fsicos.
Materia
proveniente
personal
Si
extraa
del
Los
empleados
Asegurarse de que
pueden traer objetos
los empleados no
pequeos
tengan
uniforme
en
el
Si
ningn
que
objeto pequeo en la
pueden caer a la
parte superior del
preparacin
uniforme.
44

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Mezclado
Biolgicos
Si
-El
equipo
-Llevar un control
pueden
sobre la limpieza e
-Contaminacin por
utensilios
utensilios y equipo
estar sucios por lo
higiene
sucio.
que
podran
utensilios y equipos.
-Contaminacin por
contaminar
la
-Asegurarse de que
cada de trozos al
mezcla.
si al empleado se le
suelo.
-Los empleados al
cae
introducir
carne
-Proliferacin
por
las
un
en
de
no
se
materias primas -
introduzca
incorrecta en la etapa
pueden dejar caer
maquina
trozos al suelo y
preparacin.
verterlos
-Controlar
en
la
los
trozo
temperatura
en
la
para
la
la
mezcla.
temperatura durante
-La temperatura no
toda la mezcla para
controlada
evitar
la
proliferacin
de
etapa
en
la
podra
ocasionar
la
Si
microrganismos.
proliferacin de los
microrganismos
patgenos.
Qumicos.
No
No
existe
Desnaturalizacin de
desnaturalizacin en
protenas
esta etapa.
Fsicos.
No
Llevar un control de
-Suciedad por falta
limpieza en lavado
de limpieza en los
de
equipos y utensilios.
equipo.
utensilios
No
No
45

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Reposo
Biolgicos.
No
Proliferacin
de
El producto tiene un
rea
especfica
microrganismos por
donde
temperatura
temperatura
incorrecta
en
la
No
la
esta
bajo control no se
etapa.
registran problemas
en este peligro.
Qumicos.
No
No
Ninguno
Fsicos.
Contaminacin
No
por
El personal no debe
No
de tener elementos
personal.
que puedan caer a el

producto
como
lapiceros, celulares,
hojas de papel etc.
Embutido
Biolgico.
Si
Si
No
No
No
No
-Contaminacin por
personal.
-Contaminacin por
envases sucios.
-Contaminacin por
falta de vaco en la
maquina.
Qumico.
-No
Fsico.
-Contaminacin por
personal.
46

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Enmolde
Biolgicos.
Contaminacin
No
No
No
No
por
envases abiertos.
Qumicos.
Contaminacin
por
qumicos usados en
la
limpieza
del
material.
Fsicos.
Si
Los moldes que se
-Mantener
-Contaminacin por
ocupan
sistema de limpieza
falta de aseo en el
estar limpios para
en
equipo.
que
registros y tiempos
-Contaminacin por
contaminacin
excretas de roedores.
los productos.
-Tener un sistema de
-Se debe evitar que
control de roedores
los moldes queden
para
rezagados y sucios
contaminacin.
en
deben
no
lugares
pueda
reproduccin
de
haya
en
moldes
un
Si
con
constantes.
evitar
esta
donde
haber
de
roedores.
47

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Coccin
Biolgicos.
-Supervivencia
Si
de
Bacterias
La temperatura y el
Llevar registros de
tiempo de coccin
entrada y salida de
en esta etapa es
productos,
importante
de constatar de que
para
eliminar
los
la
adems
temperatura
se
microrganismos que
mantenga
pudieran
rango establecido.
presentes
carne.
estar
en
la
(80
Si
en
70
el
C)
durante un tiempo
de 4 horas.
Fsicos.
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
-Materia extraa
Qumicos
-No
Desenmolde
Biolgicos.
Ninguno
Qumicos.
ninguno
Fsicos
ninguno
48

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Almacn
Biolgicos.
Si la temperatura en
Mantener
la
de
temperatura de (2
microrganismos por
refrigeracin no es
4 C ) en el interior
falta de control en la
la adecuada (2-4 C)
de la cmara de
temperatura.
podra aumentar la
enfriamiento
-Contaminacin por
proliferacin
evitar
la
productos atrasados y
microrganismos
reproduccin
de
echados a perder.
echando a perder el
microrganismos
producto
Incremento
Si
de
cmara
tiempo
de
una
para
en
un
patgenos.
menor
al
-Evitar guardar en
esperado.
esta rea productos
-Los
en mal estado
microrganismos
en
establecer un rea
productos echados a
donde
estos
perder
productos
sean
contaminar
podran
los
Si
desechados.
productos nuevos.
Qumicos.
No
No
Ninguno
Fsicos.
Si
Es probable que los
Es
Materia extraa por
alimentos
mantener el rea de
falta de limpieza en
contaminen
la cmara frigorfica.
suciedad si el lugar
limpia. As, como
donde
estn
tener un registro de
almacenados no esta
limpieza en el rea
limpio.
en ciertos tiempos
se
con
almacn
necesario
Si
siempre
determinados.
49

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Distribucin
Biolgicos.
El personal puede
Capacitar
-Contaminacin por
contaminar
el
personal para saber
personal.
producto si no tiene
como se manejan los
un buen manejo de
productos,
falta de refrigeracin
el,
de
en transporte.
utilizar
Contaminacin
Contaminacin
No
por
por
adems
el
adecuado
de
equipo
para
su
al
adems
proporcionar
uniforme con cofia y

cubre bocas cuando
falta de aseo en el
traslado.
estn entregando el
transporte.
-Las unidades que
producto y al subirlo
transportan
a la unidad.
el
producto
pueden
contaminar
producto por falta de
donde se trasladara
limpieza y falta de
el producto, adems
control de plagas.
de contar con un
-Los
sistema de control
tener
una
de plagas.
mayor rapidez de
-Las
proliferacin si los
transporte deben de
productos
contar con un equipo
no
son
unidades
de
almacenados
de refrigeracin para
durante su traslado
mantener
al
en
producto
de
rangos
comprador
condiciones
No
siempre
limpias las unidades
pueden
Qumicos.
-Mantener
el
productos
No
los
en
sus
de
temperatura
temperaturas
adecuada
aceptables (2 4 C)
No
Ninguno
50

Etapa del proceso
Punto
probabilidades
Qu
medidas
critico de
preventivas
podran
control
presente?
Existen
alimento
Fundamento
aceptable?
Fsicos.
Si
Si las unidades de
Llevar un registro de
-Materia extraa por
transporte no tienen
limpieza
unidades sucias.
un
unidades.
control
limpieza
productos
contaminarse
suciedad,
de
en
Si
las
los
pueden
de
polvo,
cabellos etc.
6.8 Puntos de control crticos

Los puntos crticos de control fueron determinados mediante un esquema llamado rbol de
decisiones que es una figura que mediante una secuencia de preguntas facilit la decisin para
seleccionar los puntos de control critico en base al anlisis de peligros previamente elaborado.
Dicho rbol de decisiones se muestra en la Figura 16. Previamente se hizo el anlisis de peligros
donde se identificaron los posibles peligros
y seleccionados las medidas de control, ahora
debern de identificarse los puntos crticos de control.
51
Figura 17 rbol de decisiones
52
Los puntos crticos de control identificados mediante el rbol de decisiones se muestran en la

Tabla 13 la cual cuenta con 7 columnas donde en la columna 2 se describi la etapa a evaluar y
de la columna 3 a la 6 se colocaron las palabras Si o No de acuerdo a la secuencia de preguntas
en el arbol de desiciones. Se remarcaron con color rojo las etapas que fueron seleccionadas como
puntos de control crtico..
Tabla 13 Identificacin de PCC
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Etapa
Recepcin de materia prima
crnicos
aditivos
envases
Almacn de materia prima
crnicos
aditivos
envases
Seleccin de crnicos
Pesado de crnicos
Pesado de aditivos
Preparacin de salmuera
Mezclado
Reposo
Embutido
Enmolde
Coccin
Desenmolde
Almacn de producto terminado
Distribucin
P1
Si
P2
Si
P3
Si
P4
PCC
Si
Si
No
Si
No
No
Si
No
Si
No
No
Si
Si
Si
Si
Si
No
No
No
Si
Si
No
No
No
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
No
Si
No
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
No
No
No
No
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
No
Si
No
No
No
No
No
Si
No
No
No
No
Si
Si
No
Si
No
Si
No
53
6.9 Limites crticos para PCCs

A continuacin se presenta en la Tabla 14 los puntos crticos seleccionados con sus lmites
crticos.
Tabla 14 Limites crticos de PCCs

Etapa
Recepcin
materia
crnicos.
Peligro y causa
de Contaminacin en
prima por
microrganismos
patgenos debido a
falta de inocuidad
en el sacrificio y
transporte de la
carne y por carne
en
malas
condiciones.
Contaminacin por
agentes qumicos
veterinarios.
Medida preventiva
PCC Limite crtico.
Recibir documentos que Si
Recibir documentos.
abalen la inocuidad de la
Realizar
exmenes
carne de los proveedores.
microbiolgicos
Realizar muestreos a la
-Mesofilos aerobios 100
carne que ingresa a la planta
000 UFC/g
para
descartar
-Escherichia coli Negativo.
contaminacin por agentes
-Hongos y levaduras - < 10
qumicos y biolgicos.
UFC/g
Realizar
inspecciones
-Staphylococcus aureus 100
visuales la carne para
UFC/g
corroborar que este fresca y
-Salmonella spp Negativo
libre de materia extraa.
en 25 g.
Alamacen
materia
crnicos.
de Proliferacin
de
prima microrganismos
patgenos
por
temperaturas
inadecuadas en la
materia prima.
Proliferacion
de
microrganismos
patgenos
por
temperaturas
inadecuadas en la
mezcla.
Mantener la carne en Si
congelacin
hasta
el
momento en que llegue al
proceso de produccin.
Mantener
el
rea
de
refrigeracin a temperaturas
de entre 0 y -5 C.
Mantener la mezcla en Si
refrigeracin hasta que
llegue la siguiente etapa en
el proceso.
Mantener
el
rea
de
refrigeracin a temperaturas
entre 2 y 4 C.
Reposo
54
Continuacin Tabla 14 Lmites crticos de PCC s

Etapa
Embutido
Coccin
Peligro y causa
Aumento
de
microrganismos
patgenos aerobios
en el producto por
la respiracin de la
carne
Supervivencia de
microrganismos
patgenos por falta
de temperatura y de
tiempo
en
la
coccin.
Almacn
de Proliferacin
de
producto terminado microrganismos
por temperaturas
inadecuadas en el
producto terminado
Medida preventiva
PCC Limite crtico.
Envasar el producto al alto Si
Proporcionar alto vaco al
vacio.
producto.
Establecer registros de Si
temperatura y tiempo en
entradas y salidas del
producto en cada uno de los
hornos.
Mantener los productos en Si

refrigeracin hasta que
llegue la distribucin del
producto.
Mantener la temperatura en
rangos de 80C y verificar
con termmetro que en el
centro de la pieza tenga una
temperatura de 70C.
Establecer un tiempo de 4 hrs
como minimo en la coccin.
Mantener la temperatura en el
rea de almacenamiento de 2
a 4 C.
6.10 Sistema de monitoreo y medidas preventivas para cada PCC

En la siguiente Tabla 15 se detallan los puntos de control con sus lmites crticos, los monitoreos
y los responsables en el tiempo que se deben de efectuar.
55
Tabla 15 Sistemas de monitoreo y medidas preventivas
Etapa
Peligro y causa
Recepcin
de
materia
prima
crnicos.
Contaminacin
en
por
microrganismos
patgenos debido
a
falta
de
inocuidad en el
sacrificio
y
transporte de la
carne y por carne
en
malas
condiciones.
Contaminacin
por
agentes
qumicos
veterinarios.
Almacn
de
materia
prima
crnicos
Proliferacin de
microrganismos
patgenos
por
temperaturas
inadecuadas en la
materia prima.
Medida
preventiva
Recibir
documentos
que abalen la
inocuidad de la
carne de los
proveedores.
Realizar
anlisis a la
carne
que
ingresa a la
planta
para
descartar
contaminacin
por
agentes
qumicos
y
biolgicos.
Realizar
inspecciones
visuales
la
carne
para
corroborar que
este fresca y
libre de materia
extraa.
Mantener
la
carne
en
congelacin
hasta
el
momento
en
que llegue al
proceso
de
produccin.
PCC
Limite critico
Monitoreo
Si
Recibir
documentos.
La inspeccin se
anlisis
microbiolgicos,
qumicos
y
sensoriales
se
realizara cada que
llegue un lote de
carne por los
encargados
de
laboratorio
de
control de calidad
.
Realizar anlisis
microbiolgicos.
-Mesofilos
aerobios 100
000 UFC/g
-Escherichia coli
Negativo.
-Hongos
y
levaduras - < 10
UFC/g
-Staphylococcus
aureus 100
UFC/g
-Salmonella spp
Negativo en 25
g.
Si
Mantener el rea
de refrigeracin
a temperaturas
de entre 0 y -5
C.
Medidas
preventivas.
Rechazar
carne que no
traiga su sello
y documentos
sanitarios
pertinentes.
No usar carne
en
malas
condiciones
que se haya
inspeccionado
visualmente.
-Verificar que la
temperatura en las
reas este siempre
en la adecuada por
los operarios de
molinos.
-Tener en cuenta
que los sistemas
de refrigeracin
debern de ser
revisados
en
plazos de 6 meses
por el tcnico en
mantenimiento de
instalaciones.
56
Continuacin Tabla 15 Sistemas de monitoreo y medidas preventivas

Reposo
Proliferacin de
microrganismos
patgenos
por
temperaturas
inadecuadas en la
mezcla
Mantener
la
mezcla
en
refrigeracin
hasta
que
llegue
la
siguiente etapa
en el proceso.
Envasar
el
producto
al
alto vaco.
Si
Mantener el rea
de refrigeracin a
temperaturas entre
2 y 4 C.
Monitoreo
de
funcionamiento
de la cmara
-Monitoreo de
temperatura
y
pH de la carne.
Embutido
Aumento
de
microrganismos
patgenos
aerobios en el
producto por la
respiracin de la
carne
Si
Proporcionar alto
vaco al producto.
-Revisar que no
quede
aire
despus de la
operacin.
-Revisar que los
empaques
no
estn
perforados.
-Revisar
el
equipo antes de
utilizarlo.
-Verificar que la
presin en el
equipo sea la
adecuada.
-Homogeneizar la
pasta
para
embutir de forma
correcta.
Coccin
Supervivencia de
microrganismos
patgenos
por
falta
de
temperatura y de
tiempo en la
coccin.
Establecer
registros
de
temperatura y
tiempo
en
entradas
y
salidas
del
producto
en
cada uno de
los hornos.
Si
Revisar que los

rangos
de
temperatura
siempre estn en
los adecuados.
Monitoreo de la
temperatura
dentro de la
pieza.
Tener
control
sobre el tiempo y
la temperatura.
Repetir
la
operacin si se
duda
del
tratamiento
trmico.
Proliferacin de
microrganismos
por temperaturas
inadecuadas en el
producto
terminado.
Mantener los
productos en
refrigeracin
hasta
que
llegue
la
distribucin
del producto.
Si
Mantener
la
temperatura
en
rangos de 80 C y
verificar
con
termmetro que en
el centro de la
pieza tenga una
temperatura
de
70C.
Establecer
un
tiempo mnimo de
4 horas en la
coccin.
Mantener
la
temperatura en el
rea
de
almacenamiento
de 2 a 4 C.
Almacn
de
producto
terminado
Mantener
registros
del
funcionamiento
de las cmaras
de refrigeracin
Evitar
contaminacin
cruzada
Separar en forma
adecuada
los
productos,
de
forma que se
asegure
su
conservacin.
Verificar que el
almacenamiento
sea inmediato, y
que la estiba se
realice en forma
correcta.
57
6.11 Discusin
Luego de la evaluacin del plan HACCP donde abarco desde la entrada de materia prima , el
proceso del producto y a la salida de la planta. El equipo HACCP fue formado por el jefe de
control de calidad, el gerente del rea de produccin y los operarios en las etapas especificas.
El producto fue definido como jamones cocidos en barras de entre 4 a 6 kg en diferentes
presentaciones, de carne procedente de aves y cerdos. Los jamones cocidos se mantienen en
refrigeracin constante a temperaturas de entre 2 y 4 C. El uso esperado del producto es en
preparaciones culinarias con vida til de 3 meses en refrigeracin y sin abertura del empaque al
vaco. Se elaboro el diagrama de flujo del proceso con su respectiva descripcin de cada etapa.
Se hizo anlisis de peligros en cada una de las etapas y se efectu la eleccin de PCCs mediante
un rbol de decisiones los cuales se especificaron sus limites crticos y se escribieron sus medidas
correctivas y el monitoreo especifico para cada etapa.
Adems se explica como debe de ser la operacin en cuanto a la verificacin del sistema y los
procedimientos de registro y documentacin en el programa HACCP.
58
7.0 CONCLUSIN
El anlisis de peligros para el proceso de produccin de jamones cocidos, determin que los
peligros biolgicos son los que principalmente afectan el producto final, provocando en
consecuencia, mayor cantidad de devoluciones y reclamos de los clientes por lo que el control del
sistema HACCP ayudara a reducir esta incidencia.
La recepcin y almacn de materia prima de los productos crnicos, embutido, coccin, reposo y
almacn del producto terminado son las etapas en donde se presentaron los PCCs durante la
evaluacin del sistema HACCP
Sugerencias
Por otra parte, se sugiere que existan programas de capacitacin en la planta, que haya un
encargado de enseanza y que con frecuencia realice sensibilizacin y capacitacin en el personal
sobre el control de la calidad. Exponiendo la importancia y repercusin en el producto elaborado.
Tambin, es importante mencionar que es necesaria la implementacin de los prerrequisitos BPM
y POES que son necesarios para facilitar la implementacin del sistema HACCP que asegura la
calidad y la inocuidad del proceso. Por ello, se siguiere la capacitacin previa de dichos
prerrequisitos, que brindarn a los empleados nuevos conocimientos y ayudar a mejorar la
aplicacin del proceso en las reas de manipulacin del producto debido a que en esta empresa la
participacin humana es de gran importancia.
59
8.0 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1.- Tellez, J. 2009 . Implementacin de un sistema de gestin de inocuidad en una empresa de

alimentos en polvo.
2.- Organizacin de las naciones unidas para la agricultura y la alimentacin. 2002.

Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos.
3.- Hernandez. J, Valds, G. Legorreta, M. 2000. Anlisis de riesgos, identificacin y control

de puntos crticos.
4.- Heredia, J. Garnica, R. 1994. Aplicacin de anlisis de riesgos, identificacin y control de

puntos crticos en la elaboracin de productos crnicos.
5.-Oliv E. Vzquez C. Valdes M. Castro B. 2004. Anlisis de peligros y puntos de control. Su

relacin con la inocuidad de los alimentos.
6.- Secretaria del programa conjunto FAO/OMS sobre normas alimentarias. ROMA. Codex
alimentarius.
7.-European commission 2005 Brussels . Guiadence on the implementation of procedures based

on the HACCP principles, and on the facilitation of the implementation of the HACCP principles
in certain food businesses.
60
8. - Huges H. 2008. Hazard analysis and critical control point generic models for some
traditional foods.
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12.-Celaya C. 2007. Gua para el diseo, implementacin y mantenimiento de un sistema

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Neurologica (CIREN)
18.-Michaine, S. 2002. El sistema HACCP. Revista Ganados y carnes.
19.- Salgado, J. Jaramillo, C. Nuez, F. Mora, P. 1995. Salmonella sp en tres tipos de

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20.- FSIS 1999. Modelo general para productos crnicos y avcolas perecederos, tratados
trmicamente, cocinados parcialmente.
21.- Reynoso, C. 2008. Metodologia para la implementacin de un sistema de HACCP en una

industria crnica, elaboradora de productos crnicos de exportacin
22.- Suarz, N. Calzadilla, C. Bonachea, H. Castillo, J. 2007. Requerimientos tcnicos para la

implementacin del sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) en un
matadero porcino.
23.-Consejo Mexicano de la carne. Manual de Buenas Practicas de Manufactura y

procedimiento operacional de sanitizacin estndar para la industria Empacadora no TIF de
carnes fras y embutidos.
62
24.- Caballero, A. 2008. Temas higiene de los alimentos.
25.- Restrepo, D. Arango, C. Amezquita, A. Restrepo, R. 2001. Industria de la carne.
26.- Zrate, E. Gonzlez J. 1999. Manual de aplicacin del anlisis de riesgos, identificacin y
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27.- Poblete, A. 2002. La inocuidad alimenticia en los productos crnicos con particular
referencia a los productos avcolas.
28.- World health organization. 2008. Hazard analysis critical control point generic models for
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29.- National advisory committee on microbiological criteria for foods. 1997. Hazard analysis
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30.- Pennimpede ,T. 2003. HACCP Anlisis de peligros y puntos crticos de control. Gua
orientadora.
31.-Guzman, E. 2005. El anlisis de peligros y puntos crticos de control HACCP como

instrumento para la reduccin para la reduccin de los peligros biolgicos.
63
9.0 GLOSARIO
HACCP: Sistema que identifica los peligros especficos y las medidas preventivas para su
control. Tambin se conoce como ARICPC, ARCPC y APPCC.
DIAGRAMA DE FLUJO: Representacin esquemtica de la secuencia de las etapas de que
consta la fabricacin o elaboracin de un producto alimenticio.
PELIGRO: El potencial para causar un dao al consumidor. Los peligros que pueden ser
biolgicos, qumicos y fsicos. Tambin se conoce como Riesgo o Peligro potencial.
RIESGO: Es la probabilidad de presentacin de un peligro.
MEDIDA PREVENTIVA: Aquellas acciones y actividades que pueden ser usadas para eliminar
un peligro o reducir su impacto u ocurrencia a niveles aceptables. Tambin se conoce como
Medida de control.
RBOL DE DESICIONES: Secuencia ordenada de preguntas, que se aplican a cada peligro de
cada etapa del proceso, con el fin de determinar qu etapa es PCC para dicho peligro.
PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC): Un punto, paso o procedimiento que se puede
controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado
o reducido a niveles aceptables. Tambin se conoce como Punto de control determinante.
LIMITE CRITICO: Un valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Trminos relacionados
son Tolerancia, Nivel Objetivo, etc.
VIGILANCIA: Secuencia planificada de observaciones o medidas al objeto de evaluar si un PCC
se encuentra bajo control. Tambin se conoce como Monitorizacin.
ACCION CORRECTORA: Accin a tomar en el caso de que la Vigilancia de un PCC indique
una prdida de control, es decir, que un parmetro a vigilar supera el limite crtico establecido
para dicho parmetro.
64
VERIFICACIN: Realizacin de procedimientos complementarios de control, para asegurarnos

que las actuaciones realizadas se ajustan al plan HACCP y que este es eficaz para la obtencin de
alimentos seguros.
ANALISIS DE RIESGOS: Proceso que consta de tres componentes: evaluacin de riesgos,
gestin de riesgos y comunicacin de riesgos.
.
65

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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS

Aplicacin de un sistema HACCP (Hazard Analysis Critical Control

DIRECTOR DEL TRABAJO RECEPCIONAL

5.0 METODOLOGA ...................................................................................................... 18

Buenas Practicas de Manufactura

Food and Drugs Administration

Food Safety Inspection Service

National Aeronautics and Space Administration

National Marines Fisheries Service

Norma Oficial Mexicana

Organizacin Mundial de la Salud

Organizacin Panamericana de la salud

Primeras salidas primeras entradas

Punto de control critico

United States Departament of Agriculture

Unidades formadoras de colonias.

Figura 1 Historia de sistema HACCP. (Tellez; 2009)

2.2 Los principios del HACCP

Figura 2 Diagrama de Pasos para la elaboracin de un sistema HACCP. (Tellez, 2009)

2.3 Descripcin de pasos para el sistema HACCP

Se indicaran los ingredientes que forman

6.- Condiciones de conservacin

7.-Sistema para identificar el producto

Sistema que se usa en la empresa para la

2.3.3 Determinacin de la aplicacin (uso previsto del producto)

Tiempo de espera entre las diferentes etapas de proceso.

Tabla 2 Productos Qumicos utilizados en el procesamiento de alimentos (Hughes H; 2008)

Tabla 4 Peligros fsicos (Huhges H;2008)

2.3.7 Determinacin de los puntos de control critico PCCs

La objetividad en la identificacin de los PCC est basada en la determinacin lgica y criterio

Figura 3 rbol de decisiones

Mediante el rbol de decisiones se realiza la identificacin de PCC respondiendo a cada una de

2.3.8 Limites crticos para cada PCC

Tabla 7 Descripcin de lmites crticos

ser Descripcin de los Descripcin de las medidas Afirmar Describir

se que establecen al limite

encontrados en el dichos peligros.

trata de crtico de dicho PCC.

2.3.9 Sistema de monitoreo para los PCCs

2.3.10 Acciones para las posibles desviaciones y Procedimientos de verificacin

2.3.11 Sistema de registro y documentacin

3.0 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y JUSTIFICACIN

3.1 Planteamiento del problema

estos programas lo que las hace ms competitivas y ms atractivas al pbico

4.0 HIPOTESIS Y OBJETIVOS

Para la implementacin de un sistema HACCP que fue establecida en un proceso de jamones

7.- Elaboracin de medidas preventivas para cada uno de los peligros.

6.0 RESULTADOS Y DISCUSIN

Es quien conoce mejor lo que se hace en la

Gerencia de control de calidad.

Se encarga de inspeccionar los aspectos

Se encargan de regular la maquinaria as

6.2 Definicin de la actividad a la que se dedica la empresa

Figura 4 Producto Jamon cocido tipo York en presentacin mandolina

-Mesofilos aerobios 100 000 UFC/g

-Piezas enteras de 4 a 4.5 kg, en envase

termo resistente, impermeable y con barrera