PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DE CHILE

ESCUELA DE INGENIERIA

ANÁLISIS ECONÓMICO-
ENERGÉTICO DE LA BIOMASA
LIGNOCELULÓSICA EN CHILE

SEBASTIÁN MARCOS SAS BRUNSER

Tesis para optar al grado de

Magíster en Ciencias de la Ingeniería

Profesor Supervisor:
CÉSAR ANTONIO SÁEZ NAVARRETE

Santiago de Chile, Octubre, 2012.

 2012, Sebastián Marcos Sas Brunser
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DE CHILE
ESCUELA DE INGENIERIA

ANÁLISIS ECONÓMICO-
ENERGÉTICO DE LA BIOMASA
LIGNOCELULÓSICA EN CHILE

SEBASTIÁN MARCOS SAS BRUNSER

Tesis presentada a la Comisión integrada por los profesores:

CÉSAR ANTONIO SÁEZ NAVARRETE

FRANCISCO JAVIER PIZARRO ARTIGAS

KARIN VON OSTEN YAÑEZ

RODRIGO ESCOBAR MORAGAS

Para completar las exigencias del grado de

Magíster en Ciencias de la Ingeniería

Santiago de Chile, Octubre 2012.

A mis Padres y Hermana, que estuvieron
siempre allí para apoyarme y prestarme
consejo.

i
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Karin Von Osten y Viviana Ávalos por el apoyo en la investigación, a

Pamela Delgado por la información y ayuda prestada, y a Álvaro Urzúa por su ayuda e
invitación al congreso Biomasa de la FAO. Un especial agradecimiento al Profesor
César Sáez Navarrete por su guía, apoyo y consejo a lo largo de la elaboración de este
trabajo.

ii
 INDICE GENERAL

DEDICATORIA ............................................................................................................................. i

AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................ iii

INDICE DE TABLAS .................................................................................................................. vi

INDICE DE FIGURAS................................................................................................................ vii

RESUMEN ................................................................................................................................. viii

ABSTRACT.................................................................................................................................. ix

1 OBJETIVOS Y METODOLOGÍA ...................................................................................... 1

1.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................................... 2
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................................................ 2
1.3 ALCANCE ...................................................................................................................................................... 3
1.4 METODOLOGÍA Y PLAN DE TRABAJO ....................................................................................................... 3
1.4.1 Información Sobre Proyectos Aplicados a la VI Región ...................................................... 4
1.4.2 Costos.......................................................................................................................................................... 4

2 CUANTIFICACIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE LA BIOMASA ............................... 6

2.1 DISPONIBILIDAD DE BIOMASA LIGNOCELULÓSICA EN CHILE ............................................................. 6
2.1.1 Aserraderos y empresas madereras ............................................................................................. 6
2.1.2 Residuos agroindustriales y residuos sólidos urbanos ........................................................ 8
2.1.3 Manejo forestal ...................................................................................................................................... 8
2.2 CUANTIFICACIÓN BIOMASA DISPONIBLE EN LA VI REGIÓN................................................................ 9
2.3 CARACTERIZACIÓN DE LA BIOMASA ..................................................................................................... 12

3 BIOCOMBUSTIBLES ........................................................................................................ 14
3.1 BIOCOMBUSTIBLES LÍQUIDOS ................................................................................................................ 16
3.1.1 Bioetanol ................................................................................................................................................ 17
3.1.2 Biocrudo (bio-oil)............................................................................................................................... 21
3.2 BIOCOMBUSTIBLES SÓLIDOS .................................................................................................................. 22
3.2.1 Pellets ...................................................................................................................................................... 22
iii
 3.3 BIOCOMBUSTIBLES EN FASE GAS .......................................................................................................... 25
3.3.1 Syngas ..................................................................................................................................................... 26
3.3.2 Biogás ...................................................................................................................................................... 26

4 TECNOLOGÍAS ................................................................................................................. 28
4.1 PRODUCCIÓN DE ETANOL ...................................................................................................................... 28
4.1.1 Escalas en la Producción de etanol celulósico...................................................................... 30
4.1.2 Potencial de Producción en la VI Región ................................................................................ 32
4.2 GENERACIÓN ELÉCTRICA ....................................................................................................................... 35
4.2.1 Combustión Directa .......................................................................................................................... 36
4.3 GASIFICACIÓN .......................................................................................................................................... 37
4.4 POTENCIALES DE GENERACIÓN ............................................................................................................. 40

5 PROCESO BIOQUÍMICO DISEÑADO POR LA NREL ............................................... 43

5.1 PLANTA TIPO: CASO APLICADO A LA VI REGIÓN ................................................................................ 46
5.2 COSTOS TOTALES DE INVERSIÓN .......................................................................................................... 46
5.3 COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ...................................................................................... 47
5.4 ANÁLISIS FINANCIERO ............................................................................................................................ 48

6 PROCESO TERMOQUÍMICO DISEÑADO POR LA NREL ....................................... 50

6.1 PLANTA TIPO: CASO APLICADO A LA VI REGIÓN ................................................................................ 51
6.2 COSTOS TOTALES DE INVERSIÓN .......................................................................................................... 53
6.3 ANÁLISIS FINANCIERO ............................................................................................................................ 54

7 COMBUSTIÓN DIRECTA ................................................................................................ 58

7.1 PLANTA TIPO: CASO APLICADO A LA VI REGIÓN ............................................................................... 58
7.2 COSTOS TOTALES DE INVERSIÓN .......................................................................................................... 60
7.3 COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ...................................................................................... 62
7.4 ANÁLISIS FINANCIERO: ANÁLISIS DE FLUJOS DE CAJA DESCONTADOS .......................................... 63
7.4.1 Escenario ............................................................................................................................................... 64
7.4.2 Análisis de Sensibilidad ................................................................................................................... 67

8 GASIFICACIÓN ................................................................................................................. 71
8.1 PLANTA TIPO: CASO APLICADO A LA VI REGIÓN ................................................................................ 71

iv
 8.2 COSTO TOTAL DE INVERSIÓN ................................................................................................................ 72
8.3 COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ...................................................................................... 74
8.4 ANÁLISIS FINANCIERO: ANÁLISIS DE FLUJOS DE CAJA DESCONTADOS .......................................... 74
8.4.1 Escenarios ............................................................................................................................................. 75

9 IMPACTOS AMBIENTALES ........................................................................................... 77

9.1 PROYECTOS DE COMBUSTIÓN Y GASIFICACIÓN DE BIOMASA........................................................... 77
9.1.1 Balance de Energía ........................................................................................................................... 77
9.1.2 Gases de Efecto Invernadero......................................................................................................... 78
9.1.3 Emisiones Atmosféricas ................................................................................................................. 80
9.1.4 Residuos Sólidos.................................................................................................................................. 82
9.2 PROYECTOS DE PRODUCCIÓN DE BIOETANOL .................................................................................... 83

10 CONCLUSIONES ............................................................................................................... 86
10.1 RECOMENDACIONES ............................................................................................................................. 87
10.2 TRABAJO FUTURO ................................................................................................................................. 88

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 89

ANEXO A: Tasa de Dependencia Energética en Chile……………………………...….…....…..94

ANEXO B: Residuos del Manejo forestal en Chile………………..………………...……………97

ANEXO C: Modelo de Costos de Caputo………………………………………………………...104

ANEXO D: Flujos de Caja Operacional……………………….……………………….…………108

v
 INDICE DE TABLAS

Tabla 3-1: Composición obtenida para el Pino Radiata y Eucalipto .......................................................... 12

Tabla 4-1: Propiedades del etanol y la gasolina.. ........................................................................................ 20
Tabla 4-2: Estándar de combustibles sólidos en Estados Unidos, Pellets Fuel Institute (PFI). ................... 23
Tabla 5-1: Compañías en Estados Unidos que poseen plantas de etanol celulósico. .................................. 31
Tabla 5-2: Información utilizada para los cálculos de producción de etanol y de poder............................. 33
Tabla 5-3: Desempeño típico de los gasificadores en condiciones de presión atmosférica ........................ 38
Tabla 5-4: Tabla comparativa Combustión Directa vs. Gasificación .......................................................... 39
Tabla 6-1: Costos totales de inversión ........................................................................................................ 47
Tabla 8-1: Costos Totales de Inversión para los potenciales de generación de poder. ................................ 61
Tabla 8-2: Principales supuestos económicos en el análisis del valor presente neto del proyecto. ............. 64
Tabla 9-1: Literatura consultada sobre precios de inversión en proyectos de gasificación y producción de
electricidad integrados. ...................................................................................................................... 72
Tabla 10-1: Medición emisiones de Plantas en California .......................................................................... 81
Tabla 10-2: Emisiones por tonelada de biomasa consumida. ...................................................................... 82

vi
 INDICE DE FIGURAS

Figura 3-1: Destino de los RAE obtenido de las industrias del aserrío en Chile ........................................... 7
- ........................................ 10
Figura 3-3 : Ejemplo de las tablas obtenidas del procesamiento de los datos del informe del CNE. .......... 11
Figura 4-1: Caminos estudiados de la biomasa lignocelulosa para, en última instancia, generar energía. .. 16
Figura 4-2: Proceso típico de peletizado ..................................................................................................... 24
Figura 5-1: Comparación tecnologías de Combustión Directa y Gasificación............................................ 29
Figura 5-2: Costos Específicos por Escala de producción - Bioetanol. ....................................................... 35
Figura 6-1: Perspectiva general del proceso de ácido diluido diseñado por la NREL................................. 45
Figura 7-1: Diagrama de flujos simplificado del proceso termoquímico. ................................................... 52
Figura 7-2: Describe los componentes totales del MESP (total 2,05 USD/galón). ..................................... 55
Figura 7-3: Análisis de las sensibilidades frente al MESP .......................................................................... 56
Figura 8-1: Estabilización del Costos totales de inversión específicos ($/kWh) en proyectos de combustión
directa ................................................................................................................................................ 59
Figura 8-2: Diagrama del proceso de generación eléctrica a partir de la combustión directa de biomasa. . 60
Figura 8-3: Perfil de proyecto, Combustión Directa, 20 años ..................................................................... 67
Figura 8-4: Perfil de proyecto, Combustión Directa, 25 años. .................................................................... 67
Figura 8-5 Variación de la tasa interna de retorno con respecto a cambios porcentuales en el costo total de
inversión. ........................................................................................................................................... 69
Figura 8-6 Variación de la tasa interna de retorno con respecto a cambios porcentuales en el costo total de
inversión ............................................................................................................................................ 69
Figura 10-1 Ratios de Sostenibilidad Energética ........................................................................................ 78
Figura 10-2 Emisión de Gases de Efecto Invernadero. ............................................................................... 79

vii
 RESUMEN

Las tecnologías hoy en día más desarrolladas para la producción energética a partir de
biomasa son las tecnologías de combustión directa, producción de syngas y la
producción de etanol a través del proceso de la NREL. Estas tecnologías ya se han
puesto a prueba en plantas piloto (NREL, 2011b, 2011c) y por esto se eligen para el
análisis económico, energético y ambiental realizado en este trabajo de Tesis.

Para el análisis de estas tecnologías, se consideran como materia prima los residuos
forestales de la VI región. Se obtiene como resultado que las cantidades potenciales de
etanol que se podría producir son importantes, alrededor de 45 mil m3. Esto es, relativas
al 1% del consumo nacional de gasolina 93, 95 y 97 octanos. Esta producción sería
aprovechada de mejor manera al ser utilizada como combustible de transporte en mezcla
E10. Sin embargo, los proyectos de biomasa a etanol-celulósico no son rentables en la
actualidad. El alto costo de inversión y de producción del etanol celulósico siguen
siendo una barrera para la realización de proyectos comerciales, y la situación mundial
actual de esta tecnología así lo muestra. Sólo en un escenario donde el litro de etanol
pudiese venderse en la puerta de la planta a aproximadamente CLP$570 estos proyectos
serían de interés. Los cinco factores que más afectan al precio mínimo de venta del
etanol son, en orden de importancia; la escala, el TIR, la biomasa (tipo y costo), los
factores de instalación y el monto de la inversión.

Con respecto a la producción de energía por combustión directa, se llega de manera

bastante consistente que un sistema de combustión directa produciría alrededor de 20-
25MWe (tomando en cuenta la biomasa fácilmente disponible en la VI región), con un
costo de inversión de aproximadamente 70 millones de dólares. Esta planta es rentable
cuando los costos de biomasa son cercanos a cero. La gasificación ofrece mejoras en la
eficiencia permitiendo así una producción mayor, alrededor de 37MWe, con costos
totales de inversión rondando los MMUS$126.

viii
 ABSTRACT

T y’ v h f y
combustion, syngas production h : y h h h R L’
thermochemical or biochemical process. These technologies have been already proven in
pilot plants and therefore are selected for further analysis.

For this purpose, the technologies are scaled and simulated using as feedstock the forest
residues generated in the VI region of Chile. As result, the ethanol production could be
up to 45 thousand m3, accounting approximately for 1% of the national consumption of
gasoline. Although an important quantity of ethanol could be made, cellulosic-ethanol
projects are not profitable today. The high total cost of investment and production,
continues to be a barrier for the development of these projects. The actual situation of
the pilot plants worldwide proves it so. In the actual analysis, it is found that in Chile
only a plant gate price of CLP$570 could make cellulosic ethanol projects economically
feasible. The five factors that affect the minimum ethanol-selling price, in order of
significance are: (1) the production s h ’ IRR h y f
biomass (4) the installation factors, and (5) the total cost of investment.

Concerning the direct combustion, the results and the literature aims very consistently
that a project on the VI region could produce between 20 and 25 MWe with a total
investment cost of 70 million US dollars. This plant could be profitable when the cost of
biomass is negligible. The gasification offers efficiency improvements allowing a higher
energy production, up to 37 MWe, with a investment of MMUSD$ 126 and its
economical feasibility is restricted to more than one factor.

ix
 1

1 OBJETIVOS Y METODOLOGÍA

Chile es un país rico en biomasa lignocelulósica, procedente directa e

indirectamente (residuos) tanto de la industria forestal como de la industria agrícola. Su
disponibilidad actual representa una importante oportunidad para el país a fin de
potenciar su uso como fuente de energía renovable en distintas aplicaciones. Es así como
este trabajo pretende informar a los tomadores de decisiones sobre el estado actual de las
tecnologías de aprovechamiento, sus procesos, costos y potenciales productivos de su
utilización aplicados a la VI región de Chile.

La biomasa lignocelulósica corresponde a todo residuo vegetal que no sea un

contenedor de azúcares (frutos) ni de almidón (granos). Está formado básicamente por
celulosa, hemicelulosa y lignina. El aprovechamiento de esta clase de biomasa permite
pasar por alto polémicas como su carbono neutralidad y competencia por suelos
agrícolas, puesto que se trata de un residuo que en su caso alternativo es desechado y no
necesita cultivarse.

Este estudio se basa en tres catastros realizados por el ministerio de energía;

 Residuos de las compañías madereras y aserraderos cubriendo desde la IV

Región hacia el Sur ( I R ),
 Residuos del manejo forestal desde la VI Región hacia el Sur (
)y
 Residuos agroindustriales ( )

Estos catastros cuentan con información espacial y temporal de las fuentes y

corresponden a los tipos de biomasa que incluiremos en el análisis.
 2

1.1 Objetivo general

El objetivo general de este proyecto se centra en realizar un análisis económico –

ambiental del uso energético de biomasa lignocelulósica disponible en Chile.

1.2 Objetivos específicos

1. Establecer el potencial uso energético de la biomasa lignocelulósica disponible,

tanto en su forma directa (combustión directa) como de combustibles líquidos (bio-oil,
bioetanol) y gaseosos, (biogás y syngas).

2. Compilar y caracterizar opciones tecnológicas factibles de transformación

biológica y termoquímica de biomasa en biocombustibles líquidos y gaseosos, además
de las tecnologías de combustión de biocombustibles sólidos. Se analizarán sus
eficiencias y costos de conversión a distintas escalas conocidas, y sus requerimientos
para una gestión adecuada previa utilización (por ejemplo, necesidad de sistemas de
recolección y acopio centralizado, pretratamiento de la biomasa).

3. Realizar una recopilación bibliográfica de indicadores adecuados para estimar

y/o cuantificar el impacto ambiental en la utilización de biomasa lignocelulósica como
fuente energética en Chile para algunos escenarios relevantes.

4. Entregar recomendaciones con énfasis técnico respecto del uso preferible

situacional de biomasa lignocelulósica disponible en Chile, basadas en el análisis
económico-ambiental realizado.

5. Realizar una revisión de tecnologías emergentes de elevado potencial económico,

ambiental y/o social de implementarse en el mediano plazo como opciones para el
aprovechamiento energético de biomasa lignocelulósica en Chile.
 3

1.3 Alcance

Este trabajo presenta información sobre las fuentes de biomasa lignocelulósica descritas
en la literatura y su potencial uso energético; revisando las opciones de biocombustibles
y las tecnológicas más utilizadas en el mundo. Se entregan sus escalas, sus costos e
impactos ambientales. Consecuentemente, se entrega información necesaria para el
análisis comparativo entre las distintas tecnologías - destacando sus costo-beneficios,
eficiencias y cuellos de botella- y aclara cuál debiese ser el destino de estos residuos, a
través del análisis de un caso aplicado a la producción de bioetanol y electricidad en la
R L G B ’H VI R

1.4 Metodología y Plan de trabajo

Se realizó una revisión bibliográfica e investigación de diversas fuentes de entes

relacionados con la producción y uso de biomasa lignocelulósica, tanto privadas como
públicas. Adicionalmente, se consultó con expertos en el tema a fin de ajustar
información de costos y alcances de las tecnologías estudiadas. Sobre esta base, se
estudiaron las tecnologías factibles y maduras (disponibles comercialmente) de
aprovechamiento energético con potencial de implementación local. Para este fin, se
compilan, estiman y/o calculan factores que permitan establecer el grado de
aprovechamiento de esta biomasa en términos energéticos y económicos para las
distintas tecnologías factibles previamente identificadas. Finalmente se analizó el
impacto ambiental de las opciones tecnológicas factibles, asociando los estudios de ciclo
de vida de estas tecnologías y la experiencia en otros países.
 4

1.4.1 Información Sobre Proyectos Aplicados a la VI Región

Para cada una de las cuatro tecnologías mencionadas en este informe, se diseña una
planta tipo, que, por ser un análisis general incluye un set de configuraciones específicas
posibles. Para cada tecnología hay diferentes tipos de configuraciones, y por presentar
cada una de ellas diferencias no sensibles en el ámbito de este informe, se presentan
como una sola. Es así como por ejemplo, las tecnologías de combustión directa de lecho
fluidizado burbujeante y tecnologías de lecho fluidizado con recirculación son incluidas
é “ h f z ” y distintas
configuraciones son abarcadas dentro del cluster “ h
f z ”

En general, en la literatura se consideran plantas de escalas mayores a la planta tipo que

analizaremos, por lo que se requirió de un escalamiento. El escalamiento tiene como fin
considerar economías de escala, y se realizó mediante la fórmula exponencial simple
comúnmente usada en los estudios (He & Zhang, 2011; NREL, 2011c; Wright & Brown,
2007). De esta manera, se escaló el CTI según la capacidad de la planta en unidades de
consumo de biomasa por día. Para la plataforma termoquímica se utilizó un factor de
escalamiento de 0,7 y 0,63 para la plataforma bioquímica; basado en las
recomendaciones de la literatura de referencia.

1.4.2 Costos

Siguiendo con la metodología, para la planta tipo descrita a partir de la literatura,

expertos consultados y experiencia de plantas en funcionamiento, se determina el Costo
Total de Inversión (CTI) junto con los costos de operación y mantenimiento (O&M).
P y “ f ”,
 5

el cual es una función del costo del sistema, su desempeño, el costo de la biomasa, otros
M y “
f ” v á f f y timación de
la rentabilidad de cada proyecto.

En la estimación de los CTI y O&M a partir de la literatura consultada, se encontró con

el problema de que los estudios estaban realizados en distintos años, distintas monedas y
a distintas escalas. Es por esto que para homogeneizar el criterio, se utilizó:

(i) Una calculadora de inflación de dólares (U.S. Bureau of Labor Statistics,

2012),
(ii) Tasas de cambio de USD – Euro (European Central Bank, 2012) y
(iii) Un escalamiento factorial simple, del cual nos referiremos más adelante.

De esta manera, se logra unificar los valores reportados en diversos estudios para llegar
a un rango único de precios expresada en dólares del 2010 para el caso de los proyectos
de combustión y valor de moneda del 2007 para los proyectos de etanol celulósico. Se
eligen estas fechas debido a que los mayores estudios están con esta moneda, y de esta
manera se introduce menos ruido en los datos del estudio. Esta técnica de reportar en
valor de monedas anteriores es ampliamente usada en la literatura (Aden & Foust, 2009;
Gnansounou & Dauriat, 2010; He & Zhang, 2011; NREL, 2011a, 2011c; Wright &
Brown, 2007) y pone énfasis en que las consideraciones deben colocarse sobre las
sensibilidades de los proyectos frente a los procesos, tecnologías y costos individuales,
más que el valor absoluto del VAN del proyecto.
 6

2 CUANTIFICACIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE LA BIOMASA

2.1 Disponibilidad de Biomasa Lignocelulósica en Chile

Como se indicó anteriormente para este trabajo se recopiló información sobre las fuentes
de biomasa de los estudios de la Comisión de Energía:

 Residuos de las compañías madereras y aserraderos cubriendo desde la IV

Región hacia el Sur ( I R ),
 Residuos del manejo forestal desde la VI Región hacia el Sur (
)y
 Residuos agroindustriales ( ).

2.1.1 Aserraderos y empresas madereras

En la actualidad existen unas 2,3 millones de hectáreas de bosque plantado. De ellas, un

63,4% corresponden a plantaciones de Pino Radiata y un 27,8%, de Eucalipto. El
consumo industrial de madera en trozas de estas especies alcanza 29.652 M m3ssc de
Pino Radiata y 12.056 M m3ssc* de Eucalipto (Instituto Forestal, 2009).

La Comisión Nacional de Energía junto con el Instituto Forestal en la publicación

“D R M ” z
del aserrío en Chile y su producción de residuos con potencial de utilización energética.
En este trabajo se detallan las ubicaciones de las plantaciones, sus producciones de
madera aserrada y los Residuos Energéticamente Aprovechables (RAE) provenientes de
dicha industria. Se reporta un volumen anual de RAE de 5.542.649 m 3scc, con su
equivalente en unidades de peso de 3.253.724 toneladas. Sin embargo, dicha cantidad no
se encuentra disponible en su totalidad, debido a que gran parte de ella es, o bien
*
ssc - sólidos sin corteza; scc - sólidos con corteza
 7

autoconsumida para la producción de calor y energía por las mismas empresas, o

comercializada a papeleras y otras empresas.

Se Acumula 3,8%

Se Regala 5,8%

Se Autoconsume
33,8%

Se Comercializa
56,6%

Figura 2-1: Destino de los RAE obtenido de las industrias del aserrío en Chile. La mayor proporción de los
residuos aprovechables son vendidos o consumidos por las mismas industrias (
INFOR, 2007).

Debido a la planificación de otros proyectos que consumen esta biomasa, se cree que la
disponibilidad del 10% del RAE reportado en el informe del 2007, hoy en día es o bien
inexistente, o difícilmente disponible1.

1
Esta afirmación se basa en los proyectos de Bioenergía Lautaro COMASA (2011) el cual consume
biomasa forestal no tratada; Central Energía Pacífico (2011) – cocombustión principalmente de residuos
madereros; Constitución de Celulosa Arauco y Constitución (2007) quemando licor y/o biomasa LC.
Otros proyectos en funcionamiento desde el reporte hasta la fecha son los de MASISA (2010) y Ex-FPC
(2007). Adicionalmente, existen otros que aún no entran en operación.
 8

2.1.2 Residuos agroindustriales y residuos sólidos urbanos

Se hace referencia a residuos agroindustriales a aquellos que produce la industria

agrícola de naturaleza lignocelulósica, y que los descarta por ser inservibles o
indeseables desde su contexto productivo. En Chile existen algunas industrias que
producen este tipo de residuos; a saber, industrias de fermentación alcohólica – vino,
pisco y cerveza - industria láctea, procesamiento de frutas y vegetales (procesos de
deshidratación, congelación, concentración y elaboración de pulpas y concentrados).
Otros residuos comprendidos en esta clasificación corresponden a aquellos provenientes
del proceso de producción de bebidas de infusión tales como té y café.

2.1.3 Manejo forestal

Además de las 2,3 millones de hectáreas de bosque plantado ya mencionadas, existen

13,6 millones de hectáreas de bosque natural o nativo. Es posible desarrollar prácticas y
métodos sustentables para obtener biomasa a partir de ambas clases de bosques. Esto se
realiza de manera diferenciada en bosques plantados, cuyo fin es comercial, respecto de
bosques naturales, cuyo fin es la preservación. Sin embargo, existe una fuerte barrera
para obtener estos residuos debido a que la CONAF, ente fiscalizador de estos recursos,
no ha establecido ni definido aún alguna política de obtención de los recursos. En
contraste, para los bosques comerciales, los cuales se talan completamente finalizado su
ciclo, es posible obtener biomasa entre periodos de forestación y tala (o cosecha) de los
residuos de la corta final y de las maderas que no puedan comercializarse.

Existen algunas reglas generales sobre la obtención de residuos del manejo forestal, las
cuales se han obtenido gracias a la experiencia de países como Finlandia y Suecia. Estas
reglas cuidan de no explotar el bosque en el punto que denominan potencial máximo de
yS “ ”
 9

potencial de obtención de los residuos forestales (The World Bank, 2010). En ambos
países se extrae el:

• 5% áx f
• 45% f
• % stumps (chongos) de las cortas finales
• 5% cortas adicionales

2.2 Cuantificación Biomasa Disponible en la VI Región

Para la cuantificación de la biomasa disponible para uso energético, en el presente

trabajo nos basamos en el estudio entregado por la Comisión Nacional de Energía:
Potencial de Biomasa Forestal (2008). En este informe se entregan los residuos
aprovechables del manejo de las plantaciones de Pino radiata y Eucalipto, clasificados
en tres categorías, según las características de la zona:

(a) Influencia Industrial:

Corresponden a áreas en donde las industrias existentes obtienen su abastecimiento en

troza y potencialmente pudieran ir a buscar residuos de manejo forestal para suplir sus
requerimientos energéticos. Por esto, el aprovechamiento de los desechos provenientes
de estas zonas podría generar una indeseable competencia por estos recursos.

(b) Baja Competencia

Zonas en las cuales debido a la situación (del 2008) se podría obtener material residual
en forma expedita.

(c) Disperso

Zonas en las cuales difícilmente los residuos se pueden colectar en forma económica.
 10

En dicho informe, la información se presenta en tablas agrupadas región, por comunas y

zonas de alta, baja influencia industrial y disperso y por región. Un ejemplo de la tabla
contenidas en el informe se muestra en la

Figura 2-2:

Figura 2-2 Ejemplo de tabla entregada ( ) con datos sobre los residuos de
Pino Radiata y Eucalipto. La información se encuentra desagregada por comuna y por clasificación del área
(Influencia industrial, Baja Competencia y Disperso).

Estas tablas se compilaron según región y zona de influencia y se presentan en el

ANEXO B. A continuación se muestra un ejemplo las tablas dinámicas (Figura 2-3)
capaces de entregar la información requerida.
 11

Figura 2-3 : Ejemplo de las tablas obtenidas del procesamiento de los datos del informe del CNE.

Con la ayuda de dichas tablas, se cuantifican un total de 162,85 mil m3 s.s.c.2 al año de
Pino Radiata, además de 27 mil m3 s.s.c. al año de Eucalipto en el área de Influencia
Industrial, lo que equivalen a un total de 61.400 toneladas de biomasa seca,
considerando que el peso verde contiene un 50% de humedad (b.h.) (
; I R ).

En la zona de Baja Competencia se tienen 305,14 mil m3 s.s.c. al año de Pino Radiata +
94 mil m3 s.s.c. al año de Eucalipto, equivalente a 134.000 toneladas de biomasa seca
por año. No existe biomasa dispersa en la VI región, representando valores promedios de
la proyección 2011-2017 entregada por dicho informe.

En cuanto a los costos para la obtención de esta biomasa, se establece que los gastos a
incurrir corresponderían a los costos de mulching, transporte y acanche, los que estarían
estimados entre US$ 30-50 por tonelada seca ( ),
dependiendo de la distancia de transporte, considerando siempre viajes dentro de la
región. La información sobre la generación de residuos y sus costos es clave a la hora de
diseñar un proyecto, puesto que la recolección de biomasa es el principal costo.

2
Sólidos Sin Corteza.
 12

De esta manera, se ha establecido que la biomasa lignocelulósica que se encuentra

disponible en la VI región corresponde a los residuos del manejo de plantaciones
forestales, cuyos potenciales ascienden a 61.400 toneladas secas al año en zonas de
influencia industrial y 134.000 toneladas secas al año en zonas de baja competencia.

2.3 Caracterización de la Biomasa

Obtenidas las cantidades de biomasa a utilizar, es necesario conseguir la composición de

la biomasa a utilizar. Para esto, se utilizó la base de datos de el Departamento de Energía
de los Estados Unidos (U.S. Department of Energy, 2004), que dispone la
caracterización de la madera de Pinus radiata y Eucaliptus saligna con lo que es posible
obtener las composiciones precisas de los residuos a utilizar. Esta caracterización es útil
a la hora de calcular las potenciales producciones de biocombustibles líquidos y también
para realizar los cálculos energéticos a partir de la combustión de dicha biomasa.

Composición Porcentual (% peso)

C H O N S
Pinus radiata 4,1883 5,9800 2,6338 0,0021 0,0003
Eucalyptus saligna 49,7433 5,9467 42,5900 0,2033 0,0200

Tabla 2-1 Composición obtenida del promedio de; 2 ensayos aplicados a una única muestra para el Pino
Radiata y 3 muestras de Eucalipto (U.S. Department of Energy, 2004).
 13

Las ecuaciones equivalentes obtenidas corresponden a CH1,435O0,642N0,004 para el

Eucalipto y CH1,428O0,629N0,001 para el Pino. El total de la información sobre la
composición de estas especies se encuentra en la base de datos del U.S. D.O.E.
 14

3 BIOCOMBUSTIBLES

Las formas en que la biomasa puede utilizarse para fines energéticos incluyen
combustión, típicamente en calderas para la producción de calor, energía o ambos, bajo
el nombre de cogeneración, y procesos de transformación para producir biocombustibles.

Un biocombustible, será producido si resulta económicamente competitivo,

ambientalmente aceptable, técnicamente factible y actualmente disponible. De todos
estos requerimientos, el limitante en el desarrollo de los biocombustibles, es el de
obtener un producto con un precio económicamente competitivo, en relación a los
combustibles convencionales (Sohel & Jack, 2011). Si bien, la eficiencia del proceso es
un factor principal en su economía, el mayor costo asociado al procesamiento es el costo
de la materia prima. Dentro del costo de la materia prima, el que corresponde al mayor
ponderador es el precio del transporte de la biomasa, debido a la dispersión de las
fuentes y su baja densidad energética. Es por esto que un sistema de logística-transporte
que optimice la cadena de suministro, resulta crítico en cualquier proyecto de utilización
de biomasa con fines energéticos.

Los Biocombustibles obtenidos a partir del procesamiento de la biomasa, se obtienen

mediante tres rutas tecnológicas posibles: la vía termodinámica, la vía bioquímica o
enzimática, y la pelletización u compactación de la biomasa.

Los biocombustibles pueden ser utilizados como combustibles alternativos presentando

varias ventajas por sobre los combustibles fósiles (combustibles convencionales). Entre
las ventajas se encuentran :

(i) la disponibilidad y variedad de fuentes de biomasa,

(ii) la emisión neta de CO2 cero, o cercana a cero,

(iii) el potencial bajo impacto ambiental tanto en su producción como consumo, y

 15

(iv) el aumento en la independencia energética, al producir con insumos locales

combustibles y energía.

Los biocombustibles se consideran amigables ambientalmente debido a su bajo

contenido de azufre, nitrógeno y menores emisiones de COV3 que combustibles fósiles
al ser utilizados en motores de combustión interna (Balat, 2011; Di Blasi, 2009).

Los biocombustibles pueden clasificarse en sólidos, líquidos y gaseosos. Aquellos

actualmente más utilizados corresponden a pellets –sólidos, bio-oil, biodiesel y bioetanol
-dentro de los biocombustibles líquidos-, y biogás y syngas, dentro de los
biocombustibles gaseosos (ver Figura 4-1).

3
Compuestos Orgánicos Volátiles
 16

Figura 3-1: Caminos estudiados de la biomasa lignocelulosa para, en última instancia, generar energía.

3.1 Biocombustibles líquidos

En el proceso de condensar energía a partir de biomasa lignocelulósica, se pueden

obtener combustibles en fase líquida, facilitando su transporte y almacenamiento,
incrementando su versatilidad de uso.

Los biocombustibles líquidos existentes son fundamentalmente bioetanol, biodiesel y

biocrudo (bio-oil). BioETBE (Etil ter-butil éter), BioMTBE (Metil ter-butil éter) y
 17

Biodimetiléter (DME) y biometanol como biocombustibles o bioaditivos para la

formulación de biocombustibles producidos a partir de biomasa.

3.1.1 Bioetanol

Existen globalmente dos biocombustibles líquidos de utilización extendida para el

transporte; biodiesel y bioetanol. Ambos son compatibles con el petróleo diesel y
gasolinas respectivamente. La mezcla de gasolina y etanol es llamada comúnmente
“ h ” y z f
hasta un 15% volumen de etanol; E10. La mezcla E10, está establecida como cantidad
máxima de etanol permitida para motores no modificados, básicamente por las garantías
de los fabricantes de automóviles. Adicionalmente, ningún fabricante de automóviles
convencionales da garantía de sus motores por el uso de mezclas con mayor porcentaje
de etanol (Yacobucci, 2010). Por otra parte, el biodiesel es obtenido más
económicamente a partir de compuestos ricos en grasas y aceites (Demirbas, 2011; Fatih
Demirbas, Balat, & Balat, 2011), y su obtención a partir de biomasa lignocelulósica
corresponde al uso de mayor costo de esta biomasa (Wright & Brown, 2007), por lo que
será excluido de este análisis.

El etanol corresponde a un hidrocarburo de formula C2H5OH, incoloro e inflamable. El

término bioetanol se refiere por tanto al etanol producido a partir de biomasa como
materia prima, en la forma de azúcares fermentables. La biomasa lignocelulósica es la
materia prima –no azucarada- de mayor potencial para la producción de bioetanol en
Chile dada su alta disponibilidad y su posible obtención a bajo costo. Aún así, una planta
a gran escala de bioetanol a partir de biomasa lignocelulósica aún no ha sido
implementada a escala comercial en el mundo (Balat, 2011). En efecto, se debe resolver
la problemática de producción de azúcares fermentables a partir de residuos
lignocelulósicos de manera efectiva, eficiente y de bajo costo antes de escalar e
implementar una tecnología comercialmente viable.
 18

El etanol posee 4 ventajas sobre la gasolina:

(i) se utiliza menos gasolina en mezclas combustibles, lo que aminora la presión

de demanda de petróleo,

(ii) aumenta el octanaje de la bencina permitiendo su mayor compresión en los

motores de combustión interna,

(iii) el etanol provee oxígeno a la combustión logrando que se genere una

combustión más completa, y

(iv) reduce las emisiones de gases de efecto invernadero en el uso en reemplazo

de gasolinas convencionales (Center for Transportation Research Argonne
National Laboratory, 1999; Turner, Xu, Cracknell, Natarajan, & Chen, 2011;
Wyman, 1994).

Desventajas en la utilización de etanol que han sido mencionadas por Balat (2011) son
las siguientes:

(i) menor densidad energética que la gasolina,

(ii) propiedades corrosivas,

(iii) baja luminosidad de la llama,

(iv) dependiendo de la mezcla puede tener una menor presión de vapor, la cual
dificulta partidas en frío,

(v) solubilidad con el agua,

(vi) toxicidad para los ecosistemas,

(vii) potencial aumento en la emisión de acetaldehídos y

(viii) aumento en la presión de vapor al mezclarla con gasolina.

 19

Debido a que el etanol tiene un menor poder calorífico que la gasolina, un automóvil
alimentado con etanol recorrerá alrededor de un 80% de los kilómetros que un auto
alimentado con un mismo volumen de gasolina tradicional (Balat, 2011).

Ahora bien, en el caso de las mezclas de etanol con gasolina, existe un estudio realizado
por Niven (2005), indica que las emisiones de contaminantes atmosféricos, causadas
por la combustión de E10, E20 y E85 no son necesariamente menores que en la
combustión de combustibles fósiles no enriquecidos (E0). Niven realiza una síntesis de
diversos estudios en la materia, mostrando que existe una gran variabilidad en los
resultados, concluyendo la imposibilidad de afirmar que las emisiones de la combustión
de mezclas tienen efectos positivos para el medio ambiente.

La

Tabla 3-1 muestra las principales características físico-químicas del etanol.

Etanol Gasolina
C2H5OH C4-C12
Peso Molecular [g/mol] 46 ~ 114
0,788 0,739
Gravedad Específica
(298K) (288,5K)
Densidad de Vapor - relativa al aire 1,59 3,0-4,0
Densidad Líquida [Kg/m3 a 298K] 790 740
Punto de Ebullición [K] 351 300-518
Punto de Fusión [K] 129 -
calor de vaporización [Kcal/Kg] 227,78 75
 20

Etanol Gasolina
C2H5OH C4-C12
Poder Calorífico [Kcal/L]
Inferior 4926,2 7389,3
Superior 5658,5 8121,6
Presión de diseño del tanque [atm] 1 1
Viscosidad [cp] 1,2 0,56
Punto de Inflamación (flash point) [K] 287 228
Límites de Inflamabilidad/Explosión
(%) Inferior (LPL) 3,3 1,3
(%) Superior (UPL) 19 7,6
Temperatura de Auto ignición [K] 636 523-733
Despr.
Solubilidad en Agua 100% (~0,01)

Azeótropo en Agua 95% EtOH Inmiscible

Temperatura máxima de Llama [K] 2193 2303
Energía mínima de ignición en Aire [mJ] 0,23 -

Tabla 3-1 La forma en que actualmente el etanol es más utilizado es en mezcla con la gasolina (mezcla
“G h ”). L t b u t p p t y .A pt “P u t fb th
from lignocellulosic mat v th b h p thw y: A v w” p M. B t 11 y v
and Management.

Entre los contaminantes estudiados, el acetaldehído y el etanol siempre presentan un

aumento, y, los estudios hechos sobre las emisiones de NOx han mostrado generalmente
un aumento en las emisiones (Niven, 2005). Se debe tener en consideración que, como
las emisiones de NOx están fuertemente relacionadas a la razón aire-combustible, esto
supone que una pequeña modificación del motor sería necesaria, también para la
utilización de E10. En adición a las emisiones de escape, las mezclas como E10 y E20
 21

tienen mayor presión de vapor que E0 sobre los 16ºC (Niven, 2005), lo que aumenta las
emisiones por evaporación.

Niven indica, que el E10 ofrecería algunas ventajas sobre E0, en reducir el material
particulado y las emisiones de CO. Así bien, con un adecuado control de la volatilidad
del combustible, se reducirían las emisiones totales de hidrocarburos y compuestos
tóxicos como el benceno. No obstante, sin el debido control, las emisiones de estos
compuestos serían mayor que en el uso de E0, dada las pérdidas por evaporación.

Finalmente, estudios de ciclo completo (life-cycle) y evidencias de casos muestran que al

incluir E10 en el sistema de transporte, se podría incurrir en una degradación de la
calidad del aire más que a una mejora (Niven, 2005). La recomendación es a
aproximarse a la utilización de E10 con precaución y más estudio.

3.1.2 Biocrudo (bio-oil)

El bio-oil es un líquido obtenido de la pirólisis rápida (fast pyrolysis) de biomasa. El

proceso consiste en calentar rápidamente hasta unos 500ºC la biomasa en un ambiente
reducido en oxígeno, con un tiempo de residencia del gas de trabajo de ~1 segundo.
(Bridgwater, 2011) Mediante este procedimiento, se obtienen combustibles en fases
sólidas, líquidas y gaseosas. En este proceso se puede utilizar una amplia gama de tipos
de biomasa, incluyendo lignocelulosa. Estos procesos producen normalmente entre un
15-20%p/p de productos sólidos (char), 10-20%p/p de gases no condensables y un 60-
75%p/p de una fase acuosa o biocrudo.

El biocrudo se compone principalmente de hidrocarburos aromáticos y alifáticos,

además de compuestos oxigenados, como hidroxiacetaldehido (C2H4O2) y levoglucosan
(C6H10O5). Este último compuesto corresponde a un químico presente en la atmósfera, el
cual proviene únicamente de la quema de biomasa (Silverstein, 2004).
 22

Si bien la composición varía según la materia prima, los constituyentes generales son
20-25% agua, 25-30% lignina insoluble, 5-12% ácidos orgánicos, 5-10% hidrocarburos
apolares, 5-10% azúcares anhídros y 10-25% de otros compuestos orgánicos (Demirbas,
2011; Fatih Demirbas, et al., 2011). Es importante notar que este biocombustible no es
apto para su utilización como combustible de transporte dada su alta viscosidad,
naturaleza ácida, bajo poder calorífico, alto contenido de agua y oxígeno e
incompatibilidad con los combustibles convencionales. Adicionalmente requiere de
condiciones especiales para el almacenamiento, transporte, utilización y mejoramiento.

3.2 Biocombustibles sólidos

Cuando se trabaja con biomasa lignocelulósica, esta se puede manejar en diferentes

formatos distintos a la biomasa no tratada. Los formatos pellets y briquetas contienen
mayores densidades energéticas (y menor humedad), permitiendo reducir los costos de
transporte y almacenamiento de biomasa, a costa de tener que procesar biomasa en el
lugar de origen. Las tecnologías para la combustión de los distintos formatos de biomasa
sólida -caldera tipo stoker, de lecho fijo y fluidizado - se mantienen aproximadamente
sin cambios. Esto se debe a que estas tecnologías son versátiles en cuánto al uso del
combustible y solo requeriría una partida en frío especial por combustible, una
alimentación específica y, especialmente, se modifica el tratamiento de los gases de
escape. En los capítulos siguientes se revisará en mayor detalle la quema directa de
biomasa como combustible sólido y sus tecnologías, dejando de lado su procesamiento
para la obtención de un producto combustible sólido secundario.

3.2.1 Pellets

Los pellets son un biocombustible sólidos bastante estandarizado en todo el mundo

(Europa, Estados Unidos, Gran Bretaña, Suiza, Suecia, Austria, Alemania), por lo que
se habla de un producto con composición establecida y de características conocidas. La
 23

Tabla 3-2 muestra las especificaciones de un pellet según su calificación como pellet
estándar o premium.

Producidos por la compresión de restos madereros de distinta fuente, los pellets no

necesitan la adición de un aglutinante ni de un pegamento. La razón de ello estriba en
que al procesarse a presión, la temperatura aumenta hasta ~100ºC, solubilizando la
lignina, la cual actúa como pegamento al enfriarse (Polagye, Hodgson, & Malte, 2007).
Por ello, sólo se necesita como insumo restos de madera y vapor de agua.

La producción de pellets consta de la recepción de biomasa, secado, molido, peletizado

y su final almacenamiento.

Pellet Standard (PFI)

Característica Utility Estándar Premium
Largos mayores a 38 mm [%] ≥1 ≥1 ≥1
5,84 - 5,84 - 5,84 -
Diámetro [mm]
7,25 7,25 7,25
Densidad Aparente [kg/m3] 612 - 737 612 - 737 640 - 737
Partículas [%] ≤1 ≤1 ≤ 5
Durabilidad [%] ≥ 95 ≥ 95 ≥ 96 5
Contenido de Cenizas [%] 6 2 1
Humedad [%b.h.] 10 10 8
Cloro [ppm] ≤ ≤ ≤

Tabla 3-2 Especificaciones obligatorias dadas por el estándar de combustibles sólidos en Estados Unidos,
Pellets Fuel Institute (PFI).

Con la peletización, la densidad aparente puede aumentar hasta diez veces, la humedad
es disminuida, mejora las facilidades de transporte y almacenado, y permite una
 24

combustión homogénea. (Turner, et al., 2011; UBC Biomass And Bioenergy Research
Group, 2010).

Los costos en la peletización están asociados al transporte y al secado de la biomasa. El

costo del molido y prensado son bastante inferiores a los mencionados anteriormente. Es
por esto que es fundamental concentrarse en los principales dos puntos mencionados,
para la reducción de costos en el proceso. La Figura 3-2 muestra el proceso estándar de
peletización.

Figura 3-2 Proceso típico de peletizado. Para una planta transportable, se debe utilizar un combustible
adicional para satisfacer las demandas energéticas del proceso. Adaptado de Wood Pellet Optimization (UBC
Biomass And Bioenergy Research Group, 2010).
 25

Actualmente las tecnologías de peletizado son ampliamente utilizadas. De hecho,

durante el 2009, Estados Unidos produjo alrededor de tres millones y medio de
toneladas de pellets, y el mercado continúa creciendo (UBC Biomass And Bioenergy
Research Group, 2010).

3.3 Biocombustibles en fase Gas

La gasificación de la biomasa se puede obtener por medios termoquímicos o

bioquímicos, pero la gasificación térmica es la única tecnología cercana a ser
comercializada (U.S. EPA, 2007). La gasificación no está tan fuertemente establecida
comercialmente como la combustión directa. Sin embargo, presenta diversas ventajas, lo
que hace que se mantenga un interés creciente en el desarrollo e implementación de esta
tecnología:

(i) el gas se puede limpiar previo a su combustión, disminuyendo la presencia de

compuestos químicos perjudiciales4,

(ii) un combustible gaseoso es más versátil.

(iii) se puede manejar una amplia gama de tipos de biomasa sin requerir mayores
cambios en el proceso.

(iv) puede ser usado para el procesamiento de waste fuels y la remoción de

metales pesados y compuestos peligrosos contenidos en ellos (U.S. EPA, 2007).

El principal producto generado a partir de gasificación de la biomasa es el gas de síntesis

o syngas. Por su parte, el biogás se obtiene a partir de componentes biodegradables en

4
Principalmente compuestos provenientes del Cloro como el Cloruro de Hidrógeno (HCl),
oliclorodibenzofuranos (PCDF) y las policlorodibenzodioxinas (PCDD).
 26

diversas rutas bioquímicas donde actúan diversos tipos de microorganismos

degradadores. Cada uno de ellos posee características y composiciones diferentes.

3.3.1 Syngas

El gas de síntesis es obtenido por el procesamiento termoquímico de biomasa. El

proceso -a grandes rasgos- consiste en calentar biomasa en un ambiente con bajas
concentraciones de oxígeno (entre 1/5 y 1/3 de la cantidad estequiométrica), donde la
biomasa se descompone en moléculas más simples con elevado contenido energético;
syngas. El syngas está compuesto mayormente por hidrógeno, monóxido de carbono y
metano. La composición precisa y sus propiedades son altamente dependientes de la
materia prima utilizada y sus contaminantes, las condiciones del proceso y el gas de
trabajo utilizado. Este gas puede ser utilizado en una caldera de ciclo simple o
combinado, tal y como el biogás.

3.3.2 Biogás

El biogás es obtenido por el procesamiento bioquímico de la biomasa. El proceso se

realiza industrialmente en un bioreactor o biodigestor en condiciones anaeróbico, que
contiene una microflora bacteriana compleja capaz de degradar secuencialmente
compuestos orgánicos complejos hasta compuestos más simples, y finalmente hasta CO2
y CH4 (metanogénesis reductiva y metanogénesis aceticlástica). El biogás está
compuesto por metano 55-75%vol., dióxido de carbono 30-45%vol. y cantidades
pequeñas de compuestos sulfurados y nitrógeno (Fatih Demirbas, et al., 2011).

Cabe destacar que existe un problema asociado a la producción de biogás a partir de

residuos lignocelulósicos. El problema se origina en su alta proporción carbono /
 27

nitrógeno. La biomasa lignocelulósica posee pequeñas cantidades de nitrógeno, lo que

causa que éste sea consumido rápidamente por los microorganismos metanogénicos. En
consecuencia, para la producción de biogás a partir de desechos lignocelulósicos es
necesario la adición de nitrógeno inorgánico – en forma de amoníaco por ejemplo – o la
mezcla con otro tipo de biomasa rica en nitrógeno. Si bien el nitrógeno agregado se
puede reciclar, la necesidad de nitrógeno disminuye el costo-eficiencia del proceso.
Adicionalmente, los contenidos de lignina en estos tipos de residuos impiden una buena
metanización, obteniendo bajos rendimientos de biogás. Por esto, es reconocidamente
más conveniente la recuperación térmica de energía a partir de estos residuos que su
transformación a biogás ( ; Fatih Demirbas, et al.,
2011).
 28

4 TECNOLOGÍAS

Se propone como solución tecnológica para el aprovechamiento del material

lignocelulósico los procesos de generación eléctrica y producción de bioetanol. Con
respecto a las tecnologías analizadas, se ha elegido un sistema de combustión y
gasificación en lecho fluidizado, ya que este sistema es el más nuevo, limpio, eficiente y
versátil en su tipo. Además, se encuentra comprobado a nivel comercial y estudiado en
numerosos estudios (Di Blasi, 2009; Nussbaumer, 2008; Nussbaumer & Oser, 2004;
Tarelho, Neves, & Matos, 2011; U.S. EPA, 2007). Con respecto a la producción de
biocombustibles, se considera la producción de etanol celulósico según los procesos
específicos del Laboratorio Nacional de Energías Renovables de Estados Unidos
(NREL). La NREL (http://www.nrel.gov/) se dedica a la investigación, desarrollo,
comercialización y despliegue de tecnologías de energías renovables y de eficiencia
energética. Es por esto que en el cumplimiento de su misión, la NREL publica
avanzados métodos sin descuidar las economías de ellos. Esto se debe a que su interés
está centrado en el desarrollo y posterior comercialización de las tecnologías. Sus
diseños se han transformado en los procesos estándar de obtención de etanol celulósico
(Huang, Ramaswamy, Al-Dajani, Tschirner, & Cairncross, 2009; Sohel & Jack, 2011).
Es así que estas tecnologías son, en consideración, las formas más cercanas y costo-
eficientes de aprovechamiento de la biomasa lignocelulósica proveniente de residuos
forestales. Todas estas se encuentran ampliamente analizadas y reconocidas en la
literatura (NREL, 2011b; Sohel & Jack, 2011; Wright & Brown, 2007; Wyman, 1994).

4.1 Producción de Etanol

Existen dos acercamientos a la producción de etanol. El primero corresponde a la

plataforma de azúcar (sugar platform), y el segundo a la plataforma de syngas (syngas
platform). El primero consiste en la producción de bioetanol a partir del rompimiento de
la biomasa en azúcares individuales, para luego fermentar estas azúcares a etanol. En
contraste, la plataforma de syngas consiste en gasificar la biomasa, cuyo producto
 29

gaseoso es luego transformado catalíticamente a etanol, o bien, fermentado a etanol por

microorganismos específicos. La

Figura 4-1 muestra los procesos necesarios para la obtención de etanol mediante las dos
plataformas.

Figura 4-1 Procesos para la producción de etanol celulósico. Reproducida de Biofuels Engineering Process
Technology (p.133), (Drapcho, Nghiem, & Walker, 2008).

Si bien existe un gran interés en el proceso de producción de etanol por la plataforma de

azúcar, su alto costo es actualmente la principal barrera para la utilización de esta
 30

tecnología: Actualmente el costo de producir bioetanol es mayor que el costo de la

gasolina fósil (Balat, 2011; NREL, 2009, 2011a). El alto costo del proceso se debe a:

(i) la resistencia natural de la biomasa a descomponerse,

(ii) la variabilidad en los tipos de azúcares producidos en la hidrólisis de celulosa

y hemicelulosa y

(iii) los costos de recolección y almacenamiento de biomasa de baja densidad

energética (Balat, 2011; Demirbas, 2011; Fatih Demirbas, et al., 2011).

4.1.1 Escalas en la Producción de etanol celulósico

La producción de etanol celulósico en la actualidad es factible y se está realizando. La

pregunta que surge de inmediato es si esta producción esta siendo rentable a escala
comercial. Numerosas son las compañías que poseen proyectos para producciones
comerciales de etanol celulósico (Abengoa Bioenergy, Bluefire Ethanol, POET, Range
fuels, Verenium-BP), y están siendo apoyadas por el gobierno de Estados Unidos a
través del departamento de energía (US. DoE). Aún así, hasta la fecha no se ha conocido
información de ninguna planta funcionando en modo comercial y existe cierta
incertidumbre sobre la tecnología más eficiente (Abengoa Bioenergy, 2010; Coskata,
2011; Spatari, Bagley, & MacLean, 2010). Alguna de estas compañías cuentan con
plantas piloto actualmente funcionando:

Lugar Producción Materia Prima

AE Biofuels Montana 0,57 Paja de Maíz

KL Energía Corp. Wyoming 5,7 Madera
Corontas de
POET S. Dakota 0,08
maíz
Verenium Lousiana 5,3 Bagazo
 31

Coskata Pennsylvania 0,19 Flexible

Tabla 4-1 Compañías en Estados Unidos que poseen plantas en actual funcionamiento, y producen etanol
celulósico. Información obtenida de Reuters y de información obtenida directamente de las páginas de las
corporaciones.

Otro ejemplo de planta piloto que merece ser nombrada es la planta de Inbicon en
Kalundborg, Dinamarca5. Consumiendo 30.000 toneladas de paja al año produce 5,4 mil
m3 de etanol al año, siendo una de las plantas más grandes que existen en operación, que
se tenga información. Esta planta produce además pellets de lignina y melaza.

Es importante notar, que existe una gran diferencia en los tamaños de las producciones
piloto, y las producciones proyectadas para una planta comercial. Las plantas en actual
funcionamiento de prueba (plantas piloto o de demostración) producen entre 0.01 a 6 mil
m3 de etanol por año, como puede observarse en la

Tabla 4-1, mientras que otros proyectos en construcción anuncian producciones de hasta
56 mil m3 de etanol por año.

En contraste, los proyectos actuales para la producción de etanol celulósico a escalas

comerciales contienen plantas diseñadas para la producción de 100 – 400 miles de m3 de
etanol al año, para lo cual necesitan consumir entre 500.000 – 1.100.000 toneladas
anuales de biomasa.

Debe notarse que la información de plantas en operación es escasa y la información

entregada por las propias compañías destacan resultados positivos, poco objetivos. Por
esto, la tarea de conseguir información sobre plantas de producción de etanol celulósico
es complicada.

5
http://www.inbicon.com/Projects/Kalundborg%20Demonstration%20plant/Pages/Kalundborg%20Demon
stration%20plant.aspx
 32

4.1.2 Potencial de Producción en la VI Región

Como se comentó en la Metodología (capítulo 1)se obtiene como fuente de biomasa los
residuos obtenidos del manejo forestal de la sexta región. Estas cantidades son, un total
de 162,85 mil m3 s.s.c. al año de Pino Radiata más 27 mil m3 s.s.c. al año de Eucalipto
en el área de Influencia Industrial y en la zona de Baja Competencia se tienen 305,14 mil
m3 s.s.c. al año de Pino Radiata más 94 mil m3 s.s.c. al año de Eucalipto (
08; I R ). Se
consultó en la base de datos de biomasa de la NREL (NREL, 2006), obteniéndose así las
cantidades de azúcares disponibles en estas maderas.

Eucalipto
Parámetro Fuente Pino
(*)
( ;
Humedad base húmeda I R 50%
2007)
( ;
Factor de Aprovechamiento 0,75
The World Bank, 2010)
Densidad [kg/m3] (CNE, 2008) 810 1180
Poder Calorífico Superior [KJ/Kg] -
(FAO, 1995; NREL, 2006) 19590 19573
base seca
Poder Calorífico Inferior resultante
Ley de Hess, (NREL database) 19515 19500
[KJ/Kg] - base seca
Poder Calorífico Inferior resultante
(Covacevich, 1979) 8518 8512
[KJ/Kg] – 50% Humedad
Rendimiento teórico de Etanol [L
(NREL database) 408 410
etOH/ ton seca ] (**)
 33

Tabla 4-2 Información utilizada para los cálculos de producción de etanol y de poder. La información fue
obtenida y validada de más de una fuente en cada caso. En el caso del PCS y el PCI fueron obtenidos de fuente
y comparados por la ley de Hess, obteniéndose (como puede verse) valores bastante acordes.

(*) La especie de eucalipto encontrada en la literatura del NREL (globulus) no coincide con la utilizada en las
plantaciones en Chile (nitens). Sin embargo, la literatura asegura valores similares por unidades de peso (FAO,
1995).

Con esta información y la calculadora de rendimiento teórico de la NREL6, se obtienen

así los rendimientos estimados de 408 y 410 litros de etanol por tonelada seca de Pino
Radiata y Eucalipto, respectivamente. Las tecnologías disponibles y pruebas en plantas
han permitido acotar la producción real a un 60-90% del teórico. Así, podemos tener una
muy buena idea de las cantidades de etanol que se podrían fabricar:

Utilizando Biomasa de Zonas de Baja Competencia

 Producción Mínima (60% Teórica) 33 mil m3 por año

 Producción Máxima (90% Teórica) 49 mil m3 por año

Utilizando el Total de la Biomasa (Baja Comp. + Inf. Ind.)

 Producción Mínima (60% Teórica) 48 mil m3 por año

 Producción Máxima (90% Teórica) 72 mil m3 por año

El aparente Potencial de unos 30-70 mil m3 de etanol al año, representan un 15-36%

del inventario de la gasolina automotriz existente en zona centro de Chile ((Comisión
Nacional de Energía, 2011)y un 0,9-2,0% del consumo nacional de gasolina - 93, 95 y
97 octanos – en el sector transporte ( 2009).

6
http://www1.eere.energy.gov/biomass/ethanol_yield_calculator.html
 34

Una primera intuición sobre las escalas obtenidas de los proyectos propuestos en
Estados Unidos y el potencial aparente en la sexta región, hace suponer que nos
encontramos por debajo de la escala necesaria para entrar en operaciones rentables –
escala comercial (
Figura 4-2 (a) ).
 35

Costos Costos

(a) (b)

100 400 [M m3] 300 500 [M m3]

Figura 4-2: Costos específicos por escala. Muestra en una línea verde la potencial producción de bioetanol en la
sexta región a partir de los residuos lignocelulósicos estudiados. Vemos como una primera intuición basada en
la oferta publicitada de bioetanol (a) es confirmada por un estudio basado en un simulador de plantas químicas
(b).

Esta intuición, es confirmada (

Figura 4-2 (b) ) en un estudio que simula estas biorefinerías a través del software Aspen
Plus en el que estiman que los niveles rentables de producción se encuentran entre los
300 y 500 millones de litros anuales (Huang, et al., 2009).

4.2 Generación Eléctrica

Para esta clase de proceso, se seleccionó la tecnología de lecho fluidizado. Las calderas
de lecho fluidizado (CLF), tanto para la combustión como para la gasificación, consisten
en la combustión de la biomasa en una base de material inerte e incombustible que se
mantiene suspendido por una corriente de aire (deficiente en oxígeno para la
gasificación). La corriente mantiene el lecho suspendido en el aire, lo que le entrega el
h “f z ”. El lecho tiene el efecto de forzar la salida de los gases que
 36

se acumulan alrededor de las partículas combustibles, mayormente CO2, permitiendo al

oxígeno alcanzar la partícula de mejor manera, incrementando las eficiencias de
combustión. Otra ventaja de esta tecnología es su capacidad de mantener la combustión
a temperaturas considerablemente más bajas que las temperaturas de combustión de una
caldera tipo stoker; 760-870ºC comparado con los 1200ºC de una caldera tipo stoker. La
menor temperatura ayuda a la menor formación de NOx.

Este tipo de caldera es el más moderno utilizado a nivel comercial, funcionando con
mayor eficiencia y menor emisión de contaminantes que las calderas convencionales
tipo stoker (Tarelho, et al., 2011; U.S. EPA, 2007).

En un estudio realizado sobre la combustión de residuos madereros en una planta de

lecho fluidizado, Forest biomass waste combustion in a pilot-scale bubbling fluidised
bed combustor (Tarelho, et al., 2011) en condiciones de 750ºC-800ºC, 20%-60% de
exceso de aire, se logra una conversión de biomasa (alimentada a distintas tasas) a CO2
de un 97,2-99,3% con emisiones de VOC, CO y NO bajo los 200 mg como C/m3, 500
mg como C/m3 y 650 mg como NO2/m3, valores correspondientes a las normas de
emisión portuguesas. La medición de CO totales y Hidrocarburos (medidos como CH4)
en los gases de escape dan una medición de la eficiencia de la combustión (Tarelho, et
al., 2011), por lo que las altas tasas de conversión a CO2 indican la gran eficiencia de la
caldera. Así este estudio muestra que es posible operar una CLF sólo con residuos
madereros, y mantenerse dentro de rangos aceptados de emisiones de contaminantes.

4.2.1 Combustión Directa

Para la combustión, la biomasa lignocelulósica es recopilada y enviada a una planta que,

sin un mayor procesamiento, la quema para la producción de calor y/o electricidad. La
mayor cantidad de plantas de biomasa en el mundo, al 2007, se basan en la combustión
directa de ella (U.S. EPA, 2007). Para la consideración de una planta de combustión
directa, no sólo debe considerarse la eficiencia de la planta, sino que las distancias de
 37

transporte y el manejo que tendrá la biomasa son también factores claves. Para la
producción dedicada de electricidad, eficiencias típicas de generación eléctrica son 10%
para 0.5 MWe7, 20% para 5 MWe y 30% para 25 MWe , y dichas plantas no suelen
superar los 50MWe de producción (Nussbaumer & Oser, 2004). Con este tipo de
generación, los tamaños se encuentran usualmente bajo los 50MWe, aunque existen
plantas de hasta 300MWe y sus eficiencias rondan el 20-30%, dependiendo de su tamaño
(The World Bank, 2010; U.S. EPA, 2007)

Un punto interesante sobre la eficiencia de la combustión directa centralizada, es el

expuesto en el estudio de Thomas Nussbaumer y Michael Oser (2004), en el que
aseguran que si se utiliza la biomasa para la generación eléctrica en una planta, y luego
esa energía eléctrica se usa en bombas de calor para la calefacción de los hogares,
entonces rendimientos similares o incluso mayores son obtenidos, en comparación con
el uso de la biomasa para calentar directamente los hogares. Siguiendo con esta línea, en
las zonas en que este recurso es comúnmente utilizado para la calefacción, se podría
centralizar la quema del material para la producción eléctrica, aumentando la eficiencia
del proceso completo.

4.3 Gasificación

Para la producción de syngas, se requiere una serie de pasos. El primero de ellos,

llamado pirolisis, consiste en calentar la materia prima a altas temperaturas en ausencia
de oxígeno, evitando así su combustión. Esto es realizado utilizando entre un quinto a un
tercio del oxígeno requerido para la combustión completa. De esta forma sucede la
descomposición térmica del material, produciendo una fracción gas (syngas), líquida
(alquitrán) y sólida (char) (Fatih Demirbas, et al., 2011; U.S. EPA, 2007). Los
siguientes pasos consisten en gasificaciones adicionales de las fracciones líquidas y
sólidas. Los gases producidos cuentan con poderes caloríficos de un 60-80% el poder
calorífico de la biomasa. Existen diferencias en los valores de eficiencia y poderes
caloríficos de los distintos tipos de gasificadores, pero los valores de operación usuales
se muestran en la

7
MegaWatt de energía eléctrica.
 38

Tabla 4-3:

Parámetro Lecho Fijo Lecho Fluidizado

Tamaño de Particulado [mm] 10 - 100 0 - 20

Acero al Carbono y materiales
Material de Construcción Acero Resistente al Calor
refractarios
Tiempo de Iniciación Minutos Horas

Suministro de Biomasa [tons/día] 100 260

Temperatura de Operación [ºC] 780 - 1400 730 - 950

Producción de Gas [Gcal/hora] 8 22,6

Poder Calorífico Superior resultante
980 980
[Kcal/m^3]

Tabla 4-3 Desempeño típico de los gasificadores en condiciones de presión atmosférica. Adaptado de Biomass
Combined Heat and Power Catalog of Technologies (2007), US. EPA.

Los gasificadores son una tecnología menos madura y menos utilizada en el mundo.
Hasta el 2007, la EPA informa que los gasificadores comerciales son escasos, debido a
su alto costo, y su comercialización para la producción dedicada de electricidad no se
encuentra muy cercana (U.S. EPA, 2007).

Las plantas actuales son generalmente de hasta 25MWe, rondando los 5MWe en cuanto a
la generación únicamente de electricidad. Sin embargo, existe un numero creciente de
proyectos de cogeneración basados en la gasificación, puesto al aumento en la eficiencia
global del sistema (gracias a la cogeneración) que permite rentabilizar de mejor manera
estos proyectos.
 39

Un gasificador que produce 12MWe es uno considerado de gran tamaño. Un punto

importante a favor de los gasificadores, es que ellos necesitan menor cantidad de
biomasa para producir igual potencia, debido a su mayor eficiencia en la producción de
energía (posibilidad de utilizar ciclo combinado).

La

Tabla 4-4 muestra las principales diferencias entre las dos tecnologías para la generación
eléctrica vistas.

Ventajas Desventajas
 Probada, simple, de menor costo
 Mayores emisiones de NOx, CO y MP
 Equipamiento ampliamente disponible,
 Conversión ineficiente al producir
Combustión completo con garantías
solamente electricidad
Directa  Flexibilidad en tamaño y humedad de
 Requiere agua en caso de generar
combustible
electricidad con una turbina de vapor
 Fácil acceso a prestamos
 Menores emisiones de NOx, CO y MP
 La tecnología está en desarrollo
 Potencial de mayor eficiencia en la
Gasificación  Necesita combustible de baja humedad
producción de electricidad
y tamaño uniforme
 Eliminación virtual de uso de agua

Tabla 4-4 Tabla comparativa Combustión Directa vs. Gasificación. Adaptada de Market Assessment of Biomass
Gasification and Combustion Technology for Small- and Medium-Scale Applications (NREL, 2009)
 40

4.4 Potenciales de generación

En el informe Potencial de Biomasa Forestal ( ), se

entrega una potencia instalable en la sexta región de:

 19,3 MWe (utilizando biomasa de zonas de Baja Competencia)

 28 MWe (Total generado en la sexta región)

Figura 4-3 Función empírica, estimada en el estudio. Muestra la relación entre la eficiencia de los sistemas de
combustión y generación por turbina de vapor (C/ST) con su escala – derecha- y, la eficiencia en función de la escala
del sistema de gasificación y ciclo combinado (G/CC) – a la izquierda. R p u “Economics of biomass energy
utilization in combustion and gasification plants: effects of logistic variables” (2005), Biomass and Bioenergy

Ahora bien, en el modelo estudiado de Caputo (Caputo, Palumbo, Pelagagge, &

Scacchia, 2005), se involucran una función algebraica simple y una función empírica
(Figura 4-3), y es en esta última que se incluyen todas las complejidades. La obtención
de esta función empírica se obtiene por una regresión a partir de datos de plantas en
operación.
 41

De esta información, somos capaces de obtener el rendimiento efectivo de la planta,

conocidos el flujo de biomasa, utilizando la siguiente expresión algebraica:

Ecuación 4-1

M ´ he(WNE )´ LHV
WNE =
3600 ´OH

v f ηe) en esta expresión se obtiene de las curvas mostradas en

la ,el flujo de biomasa (M) de las tablas dinámicas obtenidas (Figura 2-3). El poder
calorífico inferior (LHV) se encuentra definido para cada madera (Tabla 4-2), y las
horas operacionales de la planta (OH) se consideran 8400 horas (factor de planta de
~0,95) a fin de realizar una comparación más directa con el resto de los estudios
( ; I R ).
Tomada esta información, se realizan los cálculos, los que se realizan de manera
iterativa, al tomar una eficiencia, ver la producción, y confirmar que la eficiencia de
dicha producción sea la utilizada

Para el caso de la combustión de la biomasa con un 50% de humedad, las estimaciones

realizadas con el modelo de Caputo utilizando un sistema de combustión en lecho
fluidizado y generación por una turbina de vapor, los potenciales instalables serían de:

 19,5 MWe ( Baja Competencia)

 31,2 MWe (Total Biomasa)
 42

Como podemos observar, los potenciales calculados por a través del modelo coinciden
con los expuestos en el estudio de la Comisión Nacional de Energía, en su informe del
Potencial de Biomasa Forestal.

Ahora bien, utilizando un sistema de gasificación en lecho fluidizado y generación por

una turbina de vapor los potenciales instalables serían:

 37,2 MWe (Baja Competencia)

 57,5 MWe (Total Biomasa)
 43

5 PROCESO BIOQUÍMICO DISEÑADO POR LA NREL

El proceso que señalamos fue diseñado el año 2002 y consiste en el pre-tratamiento e

hidrólisis en dos etapas, usando ácido sulfúrico diluido y calor8. Este ha sido mejorado
en diversas oportunidades, siendo la más reciente la versión de 2011 de dicho proceso.
Esta última es la que describiremos de modo general a continuación.

El diseño de 2011 de la NREL considera que la biomasa ya ha sido molida, teniendo un

tamaño uniforme. Esta es mezclada con agua caliente, dejando los sólidos en una
proporción de 30% peso. Luego, la mezcla es pasada por una máquina llamada
presteamer, la cual inyecta vapor a la biomasa con un tiempo de residencia de 10
minutos a 100 ºC. Posteriormente la mezcla es vertida junto al ácido a un reactor de
tornillo el cual controla la diferencia de temperatura y de presión entre el presteamer y el
reactor de vasija donde ocurre el pretratamiento. Una vez en la vasija, ocurre el pre-
tratamiento. Aquí la biomasa es mezclada con el ácido sulfúrico agregado en una
proporción igual a 18 mg de ácido por gramo seco de biomasa, y se trabaja a una
temperatura de 158 ºC, 5.5 atmósferas y tiempo de residencia de 5 minutos.

Transcurrido el tiempo de residencia, se pasa el fluido por un tanque de venteo (flash

tank) hacia otro tanque dónde se agregan 4.1 mg de ácido por gramo de biomasa seca
adicionales (llegando a 22.1 mg de ácido por gramo de biomasa seca), manteniendo la
presión y disminuyendo la temperatura a 130 ºC, dejándose la mezcla un tiempo de
q z “ v ”
en donde la mayoría de los oligómeros de xilosa son convertidos a monómeros de xilosa.
Esto último es realizado en un segundo reactor, ya que la conversión de los oligómeros
de xilosa en condiciones más drásticas favorece la producción de compuestos no
deseados.

8
Este proceso se encuentra patentado bajo la U.S. Patent 6,660,506.
 44

Luego de la conversión de oligómeros el fluido pasa por otro tanque de venteo en donde
el vapor extraído se utiliza para satisfacer los requerimientos térmicos de otras calderas y
luego ir al área de tratamiento. Este vapor contiene volátiles y compuestos
potencialmente inhibitorios.

Antes de pasar el líquido a la etapa de hidrólisis, el pH es regulado con amoníaco,

pasando de pH ~1 a ~5-6 y es diluido con agua nuevamente, hasta un ~20% sólidos
totales.

Terminado el pre-tratamiento, el fluido descrito se mezcla en un reactor continuo junto

con una preparación enzimática. Esta preparación contiene enzimas capaces de romper
la celulosa hasta la glucosa. En este proceso se lleva la hidrólisis y la fermentación por
separado (SHF 9 ), en donde el reactor continuo funciona a una alta temperatura
remanente del pretratamiento. La alta temperatura favorece la actividad enzimática.
Luego, el líquido se enfría hasta una temperatura apta para la fermentación, y se inyecta
a una serie de bioreactores en paralelo donde se inocula la especie Zymomonas mobilis,
capaz de realizar la co-fermentación de glucosa y xilosa a etanol. Este último
corresponde a un proceso batch, con tiempo de residencia de 5 días. Finalmente se
separa el flujo en agua, etanol y residuos sólidos.

L ñ “ é ” q f q q e
la compra de energía (electricidad, carbón, diesel) para su funcionamiento. De hecho, la
producción eléctrica en esta clase de biorefinerías produce excesos que pueden ser
vendidos a la red.

La

9
Separate Hydrolysis and Fermentation.
 45

Figura 5-1 muestra el proceso descrito. Adicionalmente, la página de la NREL cuenta

con una animación que muestra simplificadamente los pasos del proceso bioquímico
(NREL, 2011ahttp://www.nrel.gov/biomass/biochemical_conversion.html).

Figura 5-1 Perspectiva general del proceso de ácido diluido diseñado por la NREL. Figura adaptada de Process
Design and Economics for Biochemical Conversion of Lignocellulosic Biomass to Ethanol (2011), NREL.

El proceso analizado corresponde al último proceso diseñado por la NREL (NREL,

2011b) y se encuentra escalado para trabajar con 2.000 toneladas secas de materia prima
por día. A partir de este consumo de biomasa, el presente diseño posee un rendimiento
de 79 galones por tonelada seca de biomasa, resultando en 173.000 galones por día de
etanol. Como resultado de este diseño, se obtiene un costo de US$2,19/gal en moneda
del 2007 (plant-gate price). Si bien, este costo representa un aumento considerable con
respecto al reportado en el último diseño del 2002 (US$1,49/gal en moneda del 2007) se
cree que este diseño es más preciso, escalable e incluye avances tecnológicos en el
tratamiento de los residuos.
 46

5.1 Planta tipo: Caso aplicado a la VI Región

La planta ha sido considerada para procesar el potencial de biomasa estimado para la VI

región; 380 toneladas de biomasa seca por día, produciendo 11,5 millones de galones
(43,7 mil m3) de etanol al año. Equivalente 326 litros por tonelada seca (80% del
teórico), bajo una operación 8400 horas al año (95% factor de planta).

Las secciones de esta planta son:

 Manejo de biomasa
 Pretratamiento y Acondicionamiento
 Sacarificación y Fermentación
 Producción de Enzimas Celulasas
 Recuperación de Sólidos, Aguas y del Producto
 Tratamiento de Aguas Residuales
 Almacén de Productos Químicos
 Caldera y Turbogenerador
 Controles

El co-producto de una planta bioquímica es la generación de exceso de electricidad que

puede ser vendida a la red.

5.2 Costos Totales de Inversión

En los últimos años se ha publicado muchos análisis tecno-económicos de producción

bioquímica de etanol celulósico, los cuales están basados en gran medida en los reportes
de la NREL (NREL, 2011a). Por esto, y por el detalle en que el análisis es realizado, que
el CTI estimado es el presente en este estudio. Los costos han sido escalados utilizando
el mismo escalamiento simple que para la planta termoquímica. De esta manera, el CTI
para una planta de estas características es de 146 millones de dólares.
 47

(NREL, (Wright & (Foust, Aden,

Biomasa Producción (He & Zhang,
MMGPY 2011) Brown, Dutta, &
Utilizada de etanol 2011)
2007) Phillips, 2009)

Baja Comp. 11,6 145,2 117,1 75,6 -

Bioquímico 80% teórico
Total 16,8 184,2 147,9 95,9 -

Baja Comp. 13 157,5 170 64 48,3

Termoquímico 90% teórico
Total 19 205 222,4 83,5 62,9

Tabla 5-1 Costos totales de inversión. Todos los costos están en millones de dólares estadounidenses al 2007
(MMUSD$2007)

5.3 Costos de Operación y Mantenimiento

Es posible, dada la información, revisar cuales son los costos operacionales, tanto fijos
como variables.

Los costos variables incluyen los costos de la biomasa, químicos, agua, manejo de
desechos y créditos de co-producto. Llevados a una base de $/galón, en la escala del
estudio, y han sido tomados del análisis de la NREL. El costo variable específico es
de ¢107,76/galón. El costo por biomasa tomado para este análisis es de US$ 64 por
tonelada seca (¢74,1/galón) siendo este el costo variable más importante. Dado que este
valor difiere a lo esperado en cuanto al costo de biomasa en la VI Región, se realizará
una sensibilidad sobre este precio viendo como impacta en el precio mínimo de venta.
 48

Los costos fijos se incurren totalmente tanto la planta produzca o no, y estos
corresponden prácticamente a costos administrativos. El costo fijo específico
es ¢17,46/galón. Dado que la planta está diseñada para producir 11,5 millones de
galones al año (43,7 mil m3), el costo fijo anual es de 248.000 dólares anuales.

Esta planta produce excedentes por 2MWe los cuales son contabilizados en el precio
mínimo de venta del etanol (MESP). El precio de venta de la electricidad en el análisis
es de ¢5.72 /kWh - CLP$32/kWh (NREL, 2011b).

El costo de mantención anual está estimado como el 3% del costo de capital del equipo
instalado (costo equipo + instalación) (NREL, 2011a), sumando así alrededor de dos
millones de dólares al año.

5.4 Análisis Financiero

El análisis en el estudio del NREL es realizado iterando el valor de venta del etanol
hasta que el valor actualizado neto del proyecto (VAN) es cero, con una tasa interna de
retorno del 10%. Dicho valor de venta es el ya nombrado MESP. Gracias a un estudio de
sensibilidad con respecto a la escala de la planta, realizado también por la NREL, es
posible estimar un precio mínimo de venta para una planta tipo como la descrita; esta
planta sólo será rentable en un mercado en que el precio del litro de etanol sea mayor o
igual a 0,8 dólares (2007), $438 (hoy).

Si los costos de la biomasa se adecuaran a los rangos calculados para la sexta región
(US$30-50 /ton seca), obtendríamos precios mínimos de venta de $380 - 413/ Litro. Este
cálculo se realiza contabilizando la contribución del precio de la biomasa en el costo por
galón.

Ahora bien, una rentabilidad del 10% para un proyecto de estas características (riesgo)
es bastante bajo. Por eso, la sensibilidad del precio también se realiza en cuanto a la
 49

rentabilidad, obteniendo que si se exigiera una rentabilidad del 20% al proyecto, el

MESP final sería de ~$597/ Litro.

La variabilidad reportada de este estudio comprende un ±25%. Si esta incertidumbre se

traduce al MESP, este variaría entonces (±100 CLP/litro).
 50

6 PROCESO TERMOQUÍMICO DISEÑADO POR LA NREL

Un sistema de gasificación, como el recientemente visto, puede ser acoplado a un

sistema de producción de etanol. De esta forma, luego de la gasificación, el gas puede
ser convertido a etanol por la fermentación con microorganismos específicos, o bien,
mediante una catálisis de Fischer-Tropsch (Drapcho, et al., 2008). Nuevamente, la
NREL posee un proceso diseñado para la producción de etanol en esta plataforma. El
proceso de la NREL consiste en la gasificación indirecta 10 de la biomasa en un
gasificador de lecho fluidizado. El proceso descrito se encuentra en el informe
Thermochemical Pathway by Indirect Gasification and Mixed Alcohol Synthesis (NREL,
2011c).

En la primera etapa, la biomasa es secada a un 10% peso de humedad. Para el secado se

utilizan los gases de combustión de la caldera de residuos sólidos (char) y los
provenientes del regenerador del catalizador. Luego, la biomasa pasa por el gasificador,
donde el calor es suministrado por una corriente de arena precalentada, en la caldera de
residuos, y vapor. A la salida del gasificador, ciclones separan el syngas de la arena y
cenizas. Los sólidos remanentes pasan a la caldera de residuos sólidos donde son
quemados en un lecho fluidizado, obteniendo una temperatura en la arena de 982ºC. La
arena, las cenizas y los gases de combustión son pasados por dos ciclones que separan
estos tres componentes. La arena fluye nuevamente al gasificador, cerrando su ciclo. Los
gases de combustión se utilizan para la recuperación de calor y secado de la biomasa.
Las cenizas y las partículas finas de arena son enfriadas, humectadas y desechadas.

Por otra parte, el syngas extraído del gasificador es limpiado para su conversión a
alcohol. Para su conversión, el syngas debe ser comprimido a 3000 psi y calentado a

10
La gasificación indirecta posee una fuente externa de calor. En contraste, la
gasificación directa incluye un oxidante (oxígeno típicamente) para oxidar parte del
material y así abastecer el calor necesario para la operación.
 51

300ºC en donde las reacciones convierten el syngas en una mezcla de alcoholes, CO2,
H2S y metano. La corriente gaseosa luego es despresurizada en un tanque de venteo y
deshidratada, produciendo así una corriente de alcohol sin agua. El alcohol sigue
procesándose para obtener una corriente única de etanol, y el resto del producto gaseoso
sigue un procesamiento para remover los contaminantes, como el H2S, y el CO2 y
volver a procesar el syngas remanente.

6.1 Planta tipo: Caso aplicado a la VI Región

Corresponde a una planta de gasificación indirecta por vapor de la biomasa

lignocelulósica, con la conversión posterior del gas de síntesis (syngas) a etanol. La
planta ha sido considerada para procesar el potencial de biomasa de los residuos
forestales de la VI región ( ); 380 toneladas de
biomasa seca por día, produciendo 49 mil m3 de etanol al año. Equivalente 367 litros por
tonelada seca (90% del teórico). En cuanto a la eficiencia del combustible (PCS etanol
obtenido / PCS 11 biomasa procesado) obtenido en nuestra planta escalada con los
residuos forestales disponibles en chile, corresponde a un 38,6%, obteniendo una
eficiencia inferior que la planta diseñada y analizada por la NREL (46,5%).

L ñ “ é ” q f q q
la compra de energía (electricidad, carbón, diesel) para su funcionamiento. Por esto, la
eficiencia total disminuye, pero el proceso es auto-sustentado.

Las secciones de la planta correspondientes son:

 Manejo y secado de la biomasa

 Gasificación

11
Poder Calorífico Superior
 52

 Limpieza del Syngas

 Síntesis de alcoholes
 Separación de alcoholes
 Sistema de vapor y generación de poder
 Enfriamiento del agua

La Figura 6-1 muestra una descripción gráfica de las operaciones de la planta.

Figura 6-1 Diagrama de flujos simplificado del proceso termoquímico. Obtenida de

“Process Design and Economics for Conversion of Lignocellulosic Biomass to Ethanol – Thermochemical
pathway” (2011) NREL.

El co-producto de una planta termoquímica es la obtención de alcoholes de más de 2

carbonos, los cuales tienen menor presión de vapor, mejor solubilidad en aceite, mayor
 53

tolerancia al agua y mayor poder calorífico que el etanol, y por esto, se podrían concebir
también como buenos aditivos para la gasolina.

6.2 Costos Totales de Inversión

En cuanto a los costos totales de inversión, se encontró un valor que coincidía dentro de
los estudios más acabados para una planta de este tipo (Wright & Brown, 2007) . Sin
embargo, existe una serie de otros estudios que entregan CTI estimados bastante
menores que este tipo de estudios. De entre estos estudios, algunos entregan CTI de
menores al 50% en comparación con el estudio realizado por NREL en conjunto con
Harris Group en el 2011, pero todos ellos faltan en el detalle suficiente para poder
definir en qué se radica la diferencia. Las secciones son las mismas, pero subestimadas
v y “Utilities” y q
se especifican. Es por esto que en el presente se ha considerado como CTI al entregado
por los estudios de la NREL, no por conservacionismo, sino porque se cree que estos
representan más fielmente los costos reales de la ejecución del proyecto en el corto plazo,
incluyendo los costos de activos, costo de capital y capital de trabajo en el análisis.
Además, gran parte de la literatura de referencia se encuentra basada en estos estudios.
Adicionalmente, los bajos costos reportados por los otros estudios se acercan de mayor
grado al CTI de una planta de etanol de primera generación, lo que contradice la
literatura que habla de que una planta de etanol 2G puede llegar a ser 5 veces más cara
(NREL, 2011c; Wright & Brown, 2007).

Finalmente, se debe tener en consideración que la publicación en distintos años de estos

informes puede hacer difícil la comparación debido a la inflación y a los cambios en los
precios reales de los equipos. La inflación fue manejada al ajustar los precios al mismo
año, sin embargo los costos de los equipos no fueron estandarizados. Para su
estandarización, los “Chemical Engineering Plant Cost Index” (CEPCI) debiesen ser
 54

utilizados, pero ellos no presentaban variaciones mayores a un 4% en el periodo

pertinente (CEPCI 2005;2007).

Conforme la Tabla 5-1 una planta como la descrita tendría un CTI de 157,5 millones de
dólares (2007).

Los costos de cada equipo necesario –en el estudio de la NREL- provienen de diversas
fuentes como; vendedores de dichas tecnologías, proveedores, estimados de Harris
Group Inc. (consultora contratada por NREL), publicaciones en la literatura y estimados
del software Aspen Icarus Process Evaluator. Estos costos más factores usados para
estimar el costo del equipo instalado fueron usados para cada sección de la planta, para
llegar así a un costo total de instalación de equipos. Se incluyen los costos de todos los
equipos y su instalación pertenecientes a cada una de las secciones (mencionadas más
arriba), los costos de terreno y su preparación, costos indirectos y contingencia, y
adicionalmente, un capital de trabajo para llegar así finalmente al costo total de
inversión (CTI).

6.3 Análisis Financiero

En el estudio de la NREL, se desarrolla el diseño del proceso completo junto a sus

economías. El reporte recapitula las mejoras en el diseño hasta la fecha (2011), costos y
precios actualizados, y precisa en el costo de ciertas tecnologías y procesos de control
que se adicionan a los nuevos diseños. El análisis les permite el cálculo de un precio
mínimo de venta del etanol MESP (Mínimun Ethanol Selling Price), también conocido
“plant-gate Price”. Este valor se logra al realizar un análisis de flujos de caja
descontados y exigir un rendimiento de un 10% sobre la inversión. El estudio entrega un
MESP de US$2,05 por galón, para la escala diseñada por ellos. Se considera que el
proyecto ha sido financiado en un 60% con deuda a 10 años con un 8% de interés.
 55

Biomasa
Compresión del Syngas
Gasificación
Reformador y Enfriado
Remoción de Ácidos y Azufre
Separación de Alcoholes
Agua de Enfriamiento y Otros
Sintesis de Alcoholes
Sistema de Vapor y Energía

-40 -20 0 20 40 60 80
Centavos de Dolar

Figura 6-2 Describe los componentes totales del MESP (total 2,05 USD/galón). Los créditos en energía son
balanceados con costos por electricidad en las otras áreas, por lo que netamente no existen ganancias por la
generación de electricidad.

Tomando el caso de nuestra planta tipo, esta sólo sería rentable en un mercado en que el
precio del litro de etanol sea mayor o igual a 0,76 dólares (2007) - $417 hoy.

Ahora bien, a la hora de hablar sobre las sensibilidades del análisis financiero, este se
podría realizar sobre la variación del VAN del proyecto, de la tasa interna de retorno o
bien, del MESP. Sin embargo, dado que el mercado de etanol es casi inexistente en
nuestro país y a que el precio del etanol a en los mercados internacionales está
actualmente por debajo del MESP, es más adecuado ver la sensibilidad frente al mínimo
precio de venta del etanol. De esta manera, veremos las sensibilidades del MESP a fin de
ver qué parámetros podrían influenciar de mayor manera la rentabilización de este en un
mercado donde el precio del etanol está fijo.
 56

Figura 6-3 Análisis de las sensibilidades frente al MESP. Luego del nombre del parámetro modificado, se
muestra el cambio en el parámetro (disminución: caso base: aumento) manteniendo todo el resto constante,
exceptuando el caso del cambio de biomasa pues otros parámetros deben cambiar también como la humedad y
la calidad de la materia prima. Los parámetros han sido ordenados de mayor a menor importancia. Figura
reproducida de “Process Design and Economics for Conversion of Lignocellulosic Biomass to Ethanol”, 2011,
NREL.

Podemos observar que los cinco factores que más afectan al MESP son la escala, el TIR,
la biomasa, los factores de instalación y el TCI.

Estas sensibilidades, llevadas a nuestra planta y precios mínimos ($417), tenemos que
con respecto al costo de la biomasa según los precios de la VI región (US$30-50 /ton
 57

seca), el precio variaría entre $367-401 / Litro; Con la escala de 2000 ton diarias $296/
litro y con 10.000 ton diarias tenemos un MESP de $242/ litro.

Al igual que en el proyecto de etanol por ruta bioquímica, el riesgo obliga a rentabilizar
de mayor manera el proyecto. Sensibilizando con respecto a un TIR de 20% (+36,2%)
tenemos un precio de $568/ litro.
 58

7 COMBUSTIÓN DIRECTA

Un punto clave en los proyectos de biomasa consiste en la consideración de los costos de

recolección y transporte de la biomasa, que corresponden al principal costo de operación.
Es por esto, que a la hora de elegir el tamaño de la planta, se produce un balance entre
los costos de inversión y los costos de operación. A mayores tamaños de planta, los
costos totales de inversión (CTI) por MWe instalado disminuyen. Sin embargo, una
mayor potencia instalada requiere el abastecimiento de mayores cantidades de biomasa,
incluyendo la recolección desde sectores más lejanos, y así, aumentando los costos de
operación. Todo diseño de planta debiese contar con un estudio estratégico detallado
sobre este trade-off , en el que debiese localizarse las fuentes de biomasa y sus distancias
a la planta. A grosso modo, el CTI específico de un proyecto de estas características
tiene un fuerte descenso en el rango de 100 – 5000 KWe (
Figura 7-1), y luego el costo específico se mantiene prácticamente constante dentro del
rango 2-3 MMUSD /MWe. De esta manera, el factor de decisión para el tamaño y
ubicación de plantas mayores se traduce casi en su totalidad a los costos de recolección y
distancias de transporte de biomasa.

7.1 Planta Tipo: Caso aplicado a la VI Región

Planta de poder integrada de 20MWe dedicada a la generación de poder. Una planta de

poder a base de biomasa cuenta con:

 Sistema de recibimiento, acopio y preparado de la biomasa

 Una caldera de lecho fluidizado para la conversión de biomasa a energía
utilizable. Esto incluye todo el equipamiento de control ambiental necesario.
 Una turbina de vapor.
 Eficiencia: 26%
 Factor de Planta: 95%
 Consumo de biomasa: 134.000 ton secas/año
 59

Figura 7-1 Muestra como para los proyectos de combustión directa el CTI específico [USD/KWe] se estabiliza
luego de los 10 MWe. R p u “Economic analysis on small-scale forest biomass gasification considering
geographical resources distribution and technical characteristics” (2011), Biomass and Bioenergy.
 60

Figura 7-2: Diagrama del proceso de generación eléctrica a partir de la combustión directa de biomasa.

Para esta tecnología no hemos aplicado correcciones según índices de Marshall & Swift
ni otro índice de costo de planta. Esto se realizó de esta manera, debido a que los
estudios vistos de diversos años (Caputo, et al., 2005; Forest Product Laboratory, 2004;
Mason, 2008; NREL, 2000a, 2003; U.S. EPA, 2007) más la opinión de los expertos
consultados arrojaban costos consistentes en el tiempo -llevados a moneda del 2010-
moneda en que la mayoría de estos reportaron sus cifras. Es por lo que no se vio
necesidad de realizar correcciones adicionales.

7.2 Costos Totales de Inversión

Los expertos y la literatura coincide en que el CTI de un proyecto de combustión directa

de biomasa cuesta gruesamente entre 2 y 3 millones de dólares por MWe instalado
(Caputo, et al., 2005; Forest Product Laboratory, 2004; Mason, 2008; NREL, 2000a,
 61

2003; U.S. EPA, 2007). Con esta información y el modelo de Caputo presentado en más
detalle en el Anexo C, resumimos los costos de los potenciales de producción de la
biomasa en Chile en la
Tabla 7-1

CTI Modelo CTI

Humedad Potencia Caputo Estimado de
Zona Δ%
Biomasa Instalada (MWe) (2010 EIA (2010
MMUS$) MMUS$)*

Baja Verde 19,5 68,9 75,3 -8,8%

Combustión Competencia Seca 22,5 75 86,9 -14,6%

Directa Total Verde 31,2 91,5 120,4 -27,3%
Disponible Seca 35,8 99,6 138,2 -32,5%

Tabla 7-1: Costos Totales de Inversión para los potenciales de generación de poder a partir de los residuos de
biomasa de la VI región. Existen pequeñas diferencias ~10% en los potenciales de generación dependiendo de
la humedad con la que se procesa la biomasa. Biomasa Verde implica un 50% de humedad b.h. Puede verse la
creciente diferencia entre el modelo y el estimado. Esto se debe a que el estimado no considera economías de
escalas al ser un costo específico fijo, pero da un buen estimador para plantas de ~20MWe. Todos los costos han
sido llevados al valor del dólar 2010 para una fácil comparación con el resto de los proyectos, la utilización de
modelos y para no introducir ruido adicional al problema.

Tomamos como mejor referente el costo entregado por el modelo de Caputo debido a
que es capaz de entregar con precisión los CTI de cinco proyectos europeos -con los que
el modelo fue validado en su publicación- y en este trabajo se estimó con menos del
15% de error el CTI de 4 de 5 plantas de combustión de biomasa en menores a 50MWe;
Kettle Falls, Williams Lake, Snohomish, McNeil, Chowchilla (NREL, 2000a). La planta
que superó el 15% de error correspondía a una planta de CHP, por lo que se supone que
el modelo subestimó los costos (con respecto a los MWe entregados) para ese tipo de
planta. Adicionalmente, el modelo entrega un CTI conservador frente a algunos otras
estimaciones de la literatura.
 62

El CTI descrito aquí arriba incluye tanto costos directos:

 costo equipos
 tuberías
 costos eléctricos
 obras civiles
 costos directos de instalación
 instrumentación y control
 terreno y preparación del terreno
 costos auxiliares o de contingencia

como indirectos de la planta:

 costos de ingeniería
 costos de partida (start-up)

De esta manera, la planta descrita tendría CTI de 70 millones de dólares ($2010).

7.3 Costos de operación y Mantenimiento

Diversos estudios establecen que el costo de operación y mantenimiento (O&M) de una

planta de estas características es de entre US$0,06 – 0,11 por kWh, con costos de
biomasa estimados en US$37 por tonelada seca (Forest Product Laboratory, 2004;
Mason, 2008; U.S. EPA, 2007).

Este costo específico en la producción de energía incluye el costo de operar el sistema,

el costo de la biomasa, costos O&M no relacionados a la materia prima (mano de obra,
administración) y el costo de capital.

El desglose de los costos de operación son los siguientes:

 63

Costos fijos, aquellos independientes de la producción de la planta:

 Trabajo en la operación
 Mantenimiento
 Seguros

Costos variables, que varían según la generación producida:

 Transporte y deposición de cenizas

 Costo de compra y transporte de biomasa
 Otros insumos
 Agua

Para el análisis consideraremos el costo de producción de US$0,09/kWh debido a que

calza con el promedio de los rangos de la literatura, además que es el dato exacto
entregado por el estudio de Tad Mason de la compañía TSS Consultance, responsable
del estudio de factibilidad para las opciones de aprovechamiento de la biomasa
lignocelulósica en Wilseyville, California.

7.4 Análisis Financiero: Análisis de Flujos de Caja Descontados

Adicionalmente de la inversión inicial debemos observar que sucederá con los flujos en
los siguientes años, calculados como; ventas de electricidad menos los costos O&M,
menos impuestos, más el 20% de la depreciación del año (equivalente al Flujo de caja
Operacional). El análisis se realiza en una base de flujos mensuales.

Actualmente en Chile no existen incentivos a la generación renovable no convencional.

Es por esto que el único ingreso supuesto para estos proyectos es el de la venta de
electricidad. Una planta generadora ubicada en la VI región, tendría ingresos por vender
energía a la red de CLP 55 /KWh - precio promedio al que vende Endesa en Chile
(Corpresearch: informe de actualización Endesa, 2011).
 64

Tiempo de Construcción 2 años

Factor de Planta 95%
Tiempo de Vida útil 30 años
Tiempo a analizar 25 años
Depreciación Acelerada (8 años)
Costo del equipo 45% CTI
Aumento precio electricidad 1% / año
Aumento costo de producción electricidad 1% / año
Al año 20 el valor residual de la planta corresponde al 80% * 2/3*100% del CTI (*)
Tabla 7-2: Principales supuestos económicos en el análisis del valor presente neto del proyecto. (*) Se asume
que la desvalorización de la planta ocurre sólo para el 80% de la planta y ocurre de manera lineal, esto para el
cálculo del valor residual de la planta.

(NREL, 2000a; TSS Consultants, 2012; UNFCCC, 2006a, 2006b, 2008, 2010; Yagi &
Nakata, 2011)

El supuesto en los aumentos del precio de la energía de 1% anual es más bien

conservador. Tomando la información del precio nudo real (descontando inflación) de
cada octubre desde 1982 hasta el 2011, vemos que existe un aumento promedio anual de
un 2,66% si bien la tendencia varía ( 11).

7.4.1 Escenario

Análisis a 20 años Análisis a 25 años

 65

Inversión Inversión
inicial 70.000.000 inicial 70.000.000

Precio venta Precio venta

t=1 0,113 USD/KWh t=1 0,113 USD/KWh
Costo 0,090 USD/KWh Costo 0,090 USD/KWh
Valor equipo 31.500.000 USD2010 Valor equipo 31.500.000 USD2010

Impuesto 20% Impuesto 20%

Tasa Anual de Tasa Anual de

Descuento 12% Descuento 12%

VAN -44.355.876 USD VAN -44.577.971 USD

Vemos que para ambos análisis, el VAN se mantiene más o menos constante. Esto se
debe a que para el análisis de 25 años, todos los flujos desde el año 20 al 25, más el
valor residual de la planta al año 25, son equivalentes al valor residual de la planta en el
año 20. Dado el ciclo real de un proyecto de estas características, realizaremos los
análisis siguientes para la planta de combustión a 25 años.

Tenemos que con las condiciones actuales, el proyecto no es factible desde una
perspectiva financiera (VAN<0). Es por esto, que obtenemos en primera instancia un
precio mínimo de venta de la energía producida para obtener un TIR del 20%, según lo
recomendado para este análisis en la literatura; US$0,217 /kWh. Esto corresponde
prácticamente al doble del precio actual.

Sin embargo, surge la duda sobre cómo sobreviven estos proyectos por parte de privados
del sector forestal. Desde su punto de vista, estos residuos son obtenidos sin costos
 66

(como es el caso de residuos de aserraderos) o con costos mínimos dadas las cercanías a
las plantaciones. Descontando el precio de la biomasa, y exigiendo al proyecto tan sólo
un 10% de rentabilidad, tenemos el siguiente escenario:

Inversión inicial 70.000.000

Precio venta t=1 0,119 USD/KWh

Costo 0,060 USD/KWh
Valor equipo 31.500.000 USD2010

Impuesto 20%

Tasa Anual de
Descuento 10%

VAN 0 USD

Vemos por lo tanto, que un precio mínimo de venta de $58 por kWh es suficiente para
tener un TIR del 10%.
 67

7.4.2 Análisis de Sensibilidad

Perfil de proyecto

40
30 VAN - 20 años - 20%
VAN (MMUSD)

20 impuestos
VAN - 20 Años - 10%
10
impuestos
- VAN 20 años - 0%
0% 1% 2% 3% 4% 5% 6% Impuestos
(10)
(20)

Figura 7-3 Gráfico de perfil de proyecto, cuando el análisis se realiza a 20 años. Se observa la dependencia del
VAN con la tasa de descuento. La intersección de la curva con el eje de las abscisas representa el valor del TIR.
En este gráfico podemos ver que no existe una gran variación en el TIR del proyecto frente a grandes cambios
en los impuestos.

50
40
30 VAN - 25 años - 20%
VAN (MMUSD)

20 impuestos
10 VAN - 25 Años - 10%
- impuestos
(10) 0% 1% 2% 3% 4% 5% 6% VAN 25 años - 0%
(20) Impuestos
(30)
Tasa de Descuento

Figura 7-4 Gráfico de perfil de proyecto, cuando el análisis se realiza a 25 años. Se observa la dependencia del
VAN con la tasa de descuento. La intersección de la curva con el eje de las abscisas representa el valor del TIR.
En este gráfico podemos ver que no existe una gran variación en el TIR del proyecto frente a grandes cambios
en los impuestos.
 68

Con estos gráficos podemos ver la sensibilidad del proyecto a la tasa de descuento. En
este caso, vemos que en el rango 9 – 12% , necesario para que un proyecto de estas
características comience a sonar rentable y seguro, el VAN es negativo.

Ahora bien, si tomamos el costo de la electricidad necesario para obtener una TIR del
12%, el escenario sería el que sigue:

Inversión inicial 70.000.000

Precio venta t=1 0,160 USD/KWh

Costo 0,090 USD/KWh
Valor equipo 31.500.000 USD2010

Impuesto 20%

Tasa Anual de
Descuento 12%

VAN 39 USD
 69

TIR vs CTI
4%
3%
2%
1%
0%
-25% -20% -15% -10% -5% 0% 5% 10% 15% 20%

CTI (Δ%)

Figura 7-5 Variación de la tasa interna de retorno con respecto a cambios porcentuales en el costo total de
inversión.

TIR vs Margen
8%
7%
6%
5%
4%
3%
2%
1%
0%
-10% -5% 0% 5% 10% 15% 20% 25%
Margen Ventas (Δ%)

Figura 7-6 Variación de la tasa interna de retorno con respecto a cambios porcentuales en el costo total de
inversión

Se puede observar que para este tipo de proyecto, la mayor sensibilidad del TIR es frente
al margen logrado por las ventas de electricidad. En otras palabras, con variaciones de
costos y/o ingresos se tiene la mayor variación de la rentabilidad del proyecto.
 70

Destacando este punto, es posible entender el por qué de la propiedad casi exclusiva de
esta clase de proyectos por parte de compañías que tienen ya en su poder el recurso de
biomasa. Estas empresas son, por naturaleza, aquellas que tienen menores costos de
acopio y transporte de biomasa del mercado. Como hemos visto en la literatura, el costo
de la biomasa corresponde entre un tercio a un medio de los costos de operación
(Demirbas, 2011; Fatih Demirbas, et al., 2011; Stelte et al., 2011; The World Bank,
2010; U.S. EPA, 2007) y esto se aplica tanto en los sistemas de combustión como en los
de producción de biocombustibles.
 71

8 GASIFICACIÓN

Las plantas de gasificación de biomasa se caracterizan por mayores eficiencias en la

generación eléctrica que las plantas de combustión directa. Es por esto, que con el
mismo consumo de biomasa, un proyecto de gasificación es capaz de generar mayores
cantidades de corriente eléctrica. Adicionalmente, las plantas de gasificación tienen una
importante ventaja frente a las de combustión al ser más versátiles tanto en el tipo de
biomasa a utilizar como en el producto que se obtiene. Una planta de gasificación puede
procesar prácticamente cualquier desecho rico en carbono, y el gas producido podría
utilizarse para la producción de químicos, incluyendo el bioetanol. Sin embargo, en este
estudio no analizaremos el valor de las opciones.

8.1 Planta tipo: Caso aplicado a la VI Región

Planta de gasificación y generación eléctrica a base de biomasa de 37MWe. De la misma

forma que la planta de combustión directa, una planta de generación eléctrica por
gasificación de la biomasa posee básicamente las mismas secciones, pero en esta
instancia la turbina es una turbina de gas con ciclo combinado. Esta configuración ha
sido elegida pues ha sido demostrada como la más costo-eficiente (Klimantos,
Koukouzas, Katsiadakis, & Kakaras, 2009; Rutherford, 2006).

Secciones:

 Sistema de recibimiento, acopio y preparado de la biomasa

 Una caldera de lecho fluidizado para la conversión de biomasa a syngas.
Incluidos todo el equipamiento de control ambiental necesario.
 Limpieza del gas producido (syngas) en caliente.
 Turbina de gas con ciclo combinado.
 Eficiencia: 43%
 72

 Factor de Planta: 95%

 Consumo de biomasa: 134.000 ton secas/año

8.2 Costo Total de Inversión

En contraste con las plantas de combustión directa, en las plantas integradas de

gasificación se encuentra una gran cantidad de variabilidad en el costo total de inversión.
Sin embargo, parte de esta variabilidad se debe a la diferencia de las escalas estudiadas.
Tomando dentro de ellos, aquellos que tienen como objetivo plantas comerciales con
potencias superiores a 30MWe , podemos fijar nuevamente el costo de la planta dentro
del valor entregado por el modelo de Caputo, el cual establece un precio encontrado
dentro de los rangos más precisos dados por la literatura para este tipo de planta

(Brown,
(Arena, Di (International
Potencia (Caputo, (TSS Gassner,
Gregorio, & (Klimantos, et Energy
Instalada et al., Consultants, Fuchino, &
Santonastasi, al., 2009) Agency,
(MWe) 2005) 2012) Maréchal,
2010) 2007)
2009)
CTI
MMUSD 37 126 294,6 - 373,2 185,2 111 -148 112-146 97,2 - 213,8
($2010)

Tabla 8-1: Literatura consultada sobre precios de inversión en proyectos de gasificación y producción de
electricidad integrados. Caputo entrega con su modelo el CTI estimado de 126 millones de dólares ($2010),
precio que queda dentro de todas las predicciones de costos para esa escala (en negro). Todos los precios están
en moneda dólar del 2010.

En la Tabla 8-1 se observan otros dos costos de inversión estimados que no calzan con
los rangos entregados por el modelo de Caputo utilizado, esto se debe a que las escalas
estudiadas por Arena et. al. varían de los 100 a los 600 kWe y en el estudio de TSS
 73

Consultants, la planta genera 2 MWe. El resto de la variabilidad y el tamaño de los

rangos de costos entregados están influenciados por el agente oxidante (aire, oxígeno o
vapor) y las condiciones (temperatura y presión) del gasificador.

El CTI de $126 millones de dólares es considerando un valor conservador y consistente

en la literatura.

Este Costo Total de Inversión consideraría:

 costo equipos
 tuberías
 costos eléctricos
 obras civiles
 costos directos de instalación
 instrumentación y control
 terreno y preparación del terreno
 costos auxiliares o de contingencia

adicionalmente los costos indirectos de la planta:

 costos de ingeniería
 costos de partida (start-up)
 74

8.3 Costos de Operación y Mantenimiento

Utilizando la literatura que considera la misma escala que nuestra potencial planta,
tenemos que el costo de electricidad de la planta tipo – incluyendo costes de mantención
– serían de 101.6 – 120,7 US$/MWh (Klimantos, et al., 2009); 100-$130 US$/MWh
(International Energy Agency, 2007) y 110.12 US$/MWh (TSS Consultants, 2012), con
un costo de biomasa de US$45 por tonelada seca (incluyendo costos de secado).

Así, podemos estimar un costo de operación específico de ~ 0,115 US$/kWh.

8.4 Análisis Financiero: Análisis de Flujos de Caja Descontados

La naturaleza financiera de este proyecto y la del proyecto de combustión directa

discutido en la página 58, son bastante similares. Los flujos se descomponen en los
mismos detalles y además, se comportan idénticamente. La diferencia entre un estudio
de flujos descontados se basaría únicamente en las magnitudes de dichos flujos.

Ahora bien, como el costo de operación es superior al precio de venta tomado para la
electricidad, este proyecto tendría flujos negativos. Con los supuestos ocupados, este
proyecto necesitaría un precio de venta de electricidad de alrededor de 0,23 USD/kWh
para obtener una tasa interna de retorno del 12%. Ahora bien, si tomásemos el costo
mínimo de producción de electricidad por gasificación visto en la literatura, aún
tendríamos grandes pérdidas en la inversión (ver Escenarios).
 75

8.4.1 Escenarios

Escenario I Escenario II
 76

Escenario III Escenario IV

El escenario I y II muestran los valores de venta mínimo que debiese tener la

electricidad producida en una planta de gasificación para obtener un TIR del 12%. De
igual manera a lo ocurrido con la planta de combustión directa, vemos que los flujos de
los años 20 al 25 y la diferencia en el valor residual de la planta entre esos periodos hace
que la comparación económica pueda llevarse a cabo sin grandes modificaciones
porcentuales a cualquiera de estos dos periodos. En cuanto a los escenarios III y IV,
muestran el análisis tomando el precio de venta de electricidad promedio de Endesa en
Chile. Vemos que para ambos escenarios el proyecto no podría llevarse a cabo debido a
la negativa rentabilidad del proyecto.
 77

9 IMPACTOS AMBIENTALES

9.1 Proyectos de Combustión y Gasificación de Biomasa

9.1.1 Balance de Energía

En los análisis de ciclos de vida, es posible encontrar dos indicadores principales para
evaluar el rendimiento energético de proyectos de energías renovables; Net Energy Ratio
“ R” y External Energy Ratios “ R” R z
generada (y entregada a la red) por unidad de energía fósil consumida durante el ciclo
del proyecto Y El EER corresponde a la cantidad de energía generada por unidad de
energía fósil consumida en el proceso (descuenta la energía de la materia prima).

Para el caso de proyectos de biomasa, ambos indicadores son mayores que los proyectos
energéticos convencionales (NREL, 2000b), indicando que los proyectos de biomasa
entregan más energía por unidad de energía fósil consumida durante el ciclo del
proyecto. De esta manera, se demuestra que para proyectos de biomasa de combustión y
gasificación, existe una sustancial reducción en el consumo de combustibles fósiles en el
ciclo de vida del proyecto (Carpentieri, Corti, & Lombardi, 2005; Demirbas, 2005;
NREL, 2000b).
 78

30

net energy ratio

25
external energy ratio

20

15

10

0
Biomasa Carbón PC Cocombustión Combustión NGCCC
Dedicada IGCCC promedio Directa Residual

Figura 9-1 Gráfico de barras que muestra que para proyectos de biomasa ambos ratios son iguales (debido a
que no utiliza combustible fósil como materia prima ni para requerimientos del proceso) y mayores que los
proyectos que utilizan combustible fósil como materia prima. R p u “A Summary Of Life Assessment
Studies Conducted On Biomass, Coal, And Natural Gas Systems”, NREL, 2000.

9.1.2 Gases de Efecto Invernadero

Un proyecto de generación de electricidad a partir de biomasa, es considerado por el

tratado de Kioto como carbón neutro, lo que significa que para financiamiento extranjero
o para entrar al Mecanismo de Desarrollo Limpio se considera una emisión neta de CO2
de cero. Estudios muestran que inclusive cantidades pequeñas de secuestración de CO2
(1.900 kg/ha/rotación de 7 años) en los cultivos de biomasa llevarían a proyectos de
combustión/gasificación de biomasa a tener un balance cero de carbón (NREL, 2000b).
Otros estudios sin embargo, cuestionan la carbono-neutralidad de estos proyectos,
 79

argumentando que generalmente no se considera el CO2 que hubiese sido secuestrado

por la plantación si esta no hubiese sido cortada. Esta polémica está fuertemente basada
en cultivos dedicados, y, dado que el presente estudio contempla la quema de residuos
forestales y no el cultivo dedicado ni tala extra de biomasa, estos proyectos pueden
efectivamente considerarse carbono neutro.

Es asi, como basados en el factor de emisión (FE) oficial del SIC de 0,48 ton CO2e
/MWh (AChEE, 2010) los proyectos eléctricos aquí vistos desplazarían 81.000 toneladas
de CO2e para el caso de una planta de combustión directa y 150.000 toneladas de CO2e
en el caso de la planta de gasificación.

GWP (g CO2 eq. /kWh)

1200

1000

800

600

400

200

0
Biomasa Carbón PC Cocombustión Biomasa NGCC
-200 Dedicada - IGCC Promedio Carbón / Residual - CST
Biomasa
-400

-600 fuente: A Summary Of Life Cycle Assessment Studies Conducted On Biomass, Coal, And Natur

Figura 9-2 La emisión negativa de la combustión directa de residuos se debe a su caso alternativo; la
descomposición asociada a grandes emisiones de gas metano. R p u “A Summary Of Life Assessment
Studies Conducted On Biomass, Coal, And Natural Gas Systems”, NREL, 2000.

En un resumen de diversos análisis de ciclo de vida de proyectos de biomasa, la NREL

concluye que el GWP de generar electricidad usando un sistema de gasificación de
cultivos dedicados es sólo un 4,7% del de una planta de carbón promedio. En nuestro
 80

caso, al usar residuos, este ofrece un aún menor porcentaje dado la no dedicación del
cultivo a fines energéticos, y el destino alternativo de los residuos: su descomposición.

Para el caso del metano, el cual posee 21 veces mayor poder de calentamiento global
que el CO2, se considera que los proyectos de biomasa incurren en balances negativos, si
se considera el uso de residuos y su correspondiente alternativa de permitir la
descomposición en el medio ambiente.

9.1.3 Emisiones Atmosféricas

La Biomasa proveniente de residuos forestales posee menores concentraciones de azufre

y nitrógeno que el carbón. Es por esto que las emisiones de óxidos de azufre y de
nitrógeno en los sistemas de biomasa son de varios órdenes de magnitud menor que los
una planta de carbón promedio (NREL, 2000b, 2003; U.S. Environmental Protection
Agency, 2007). De esta forma, las principales preocupaciones con respecto a las
emisiones atmosféricas de una planta de biomasa son el material particulado (PM10 y
PM2,5), el monóxido de carbono (CO) y los compuestos orgánicos volátiles (COV).

f R L “Biopower Technical Assessment: State of the Industry and

Technology” (2003) se realiza un análisis extensivo sobre las emisiones atmosféricas de
la quema de biomasa. La siguiente tabla compara las emisiones (en base de lb/MWh) de
distintos tipos plantas y combustible, basado en mediciones de plantas en California;

Tecnologías de Biomasa SOx Nox CO MP10

Combustión Directa en CLF 0,08 0,9 0,17 0,3

1,1 a 2,2
Gasificación 0,05 0,66 - 1,32 a 0,23 0,01
0,22 - 0,44 b

Tecnologías de Carbón (1%wt. S)

Caldera de Carbón Pulverizado 14,3 6,89 0,35 0,32

 81

Caldera de Lecho Fluidizado 3,7 2,7 9,6 0,3

Tecnologías de Gas Natural

Turbina Gas Natural 0,009 1,72 0,4 0,09

0,91
NGCC 0,004 0,06 0,14
0,21 b
Tabla 9-1 Basado en 11 plantas de biomasa con tecnología de CLF. En el caso de la gasificación los gases de
combustión pasan por un ciclón y una cámara de filtros. El syngas por un scrubber y filtros antes de la turbina.
a) con Reducción No Catalítica Selectiva b) con Reducción Catalítica Selectiva. Adaptada del reporte
“Biopower Technical Assessment: State of the Industry and Technology” (2003), NREL.

Como puede observarse, las emisiones de MP y CO por parte de las plantas modernas de
biomasa son también menores que las plantas modernas de Carbón. Con todo esto,
ninguna de las tecnologías mencionadas puede compararse con la quema de Gas Natural
que, exceptuando los NOx, emite menores concentraciones de contaminantes que las
otras tecnologías.

Basados en factores de emisión para la quema de madera con corteza, es posible estimar
las emisiones de una caldera de biomasa (quemando residuos forestales) en base a su
consumo y su poder calorífico. La planta tipo descrita en el capítulo 7.1 consume
134.000 toneladas secas al año. De esta forma, la estimación de las emisiones con y sin
equipos de control sería la mostrada en la Tabla 9-1.

En el caso de nuestra planta, se considera que los gases de escape generados por la
combustión de biomasa es tratada en una sección de control de contaminación
atmosférica. Esta sección se compone por un sistema de adsorción seco para el control
del SOx y un reactor catalítico para la remoción de NOx, en la que finalmente se pasa por
filtros de tela para la recolección de polvo antes de la descarga por la chimenea (Caputo,
et al., 2005).
 82

Emisiones
[kg/ton]
anuales
S/ Control C/ Control [Kg / año]

MP 10 3,82 0,004 - 0,19 536 - 25.000

MP 2,5 3,29 0,003 - 1,165 402 - 156.000

NOx 1,68 0,34 - 1,09 45.500 - 146.000

SO2 0,19 0,02 - 0,1 2680 - 13400

CO 3,9 - 5,3 3,9 - 5,3 522.600 - 710.200

TOC 0,3 0,3 40.200

VOC 0,1 0,1 13.400

N 2O 0,1 0,1 13.400

Tabla 9-2 Emisiones por tonelada de biomasa consumida para las plantas tipo presentadas para la combustión
y gasificación. Los equipos de control de contaminantes están descritos más arriba, y el consumo total de las
plantas es de 134.000 toneladas secas anuales de biomasa. Las eficiencias de los equipos de control se
btuv tu y “Air Pollution Control Technology Fact Sheet” EPA.

9.1.4 Residuos Sólidos

Prácticamente consiste sólo en carboncillo, cenizas y arena de purga proveniente del

lecho. La producción de cenizas por parte de la mayoría de los sistemas de biomasa,
tanto combustión como gasificación, producen como mucho la mitad de las cenizas
comparadas con la quema de carbón, y está evaluada como el 2% del total del flujo
anual de biomasa (Caputo, et al., 2005; NREL, 2003). Este desecho debe ser dispuesto
en rellenos sanitarios.
 83

9.2 Proyectos de Producción de Bioetanol

En el caso de los proyectos de producción de bioetanol, no nos basta con analizar

ú “ ”
construcción de la planta, ni su operación y la combustión de gasolina como combustible
de transporte. En contraste, en caso de producir etanol, este sería usado como reemplazo
de la gasolina para el transporte. Es por esto que para el análisis en la producción de
etanol hemos tomado estudios que tomen en cuenta también el impacto ambiental que
tiene el reemplazo de la gasolina por mezclas gasolina/etanol (E10 u otros). De esta
forma, los resultados aquí expuestos contabilizan la producción y consumo de
etanol.

En la contabilización de los gases de efecto invernadero, los estudios muestran que

existen grandes diferencias según la materia prima utilizada, su fuente, y la forma en que
los requerimientos energéticos del proceso son satisfechos. Los proyectos de bioetanol
que utilizan desechos compuestos de biomasa lignocelulósica, y se auto-sustentan,
corresponden a aquellos que obtienen los mayores beneficios ambientales (Center for
Transportation Research Argonne National Laboratory, 1999; Fu, Chan, & Minns, 2003),
mientras que proyectos que utilizan cultivados dedicados usualmente no tienen
reducciones de GEI12.

Las reducciones citadas han sido calculadas utilizando como base una milla recorrida
por un vehículo mediano de pasajeros con la mezcla de etanol indicada frente al mismo
recorrido con gasolina convencional no reformulada. De esta manera;

El recorrido de 1 milla con E10 logra:

7% de reducción en el uso de petróleo

8–10% de reducción en emisiones de GEI

12
Gases de Efecto Invernadero
 84

8–9% de reducción en uso de energía fósil

con E85:

71–73% de reducción en el uso de petróleo

68–91% de reducción en emisiones de GEI

71–75% de reducción en uso de energía fósil

con E95:

83–85% de reducción en el uso de petróleo

79–105% de reducción en emisiones de GEI

82–86% de reducción en uso de energía fósil

Las emisiones de GEI están consideradas como las emisiones de CO2, CH4 y N2O y la
mayor reducción en el paso de E10 a E85 y E95 se deben a 2 efectos: la mayor cantidad
de etanol y las mejoras en el rendimiento del vehículo en el paso de E10 a E85 a E95.
Las reducciones en más de un 100% son explicadas por la venta de electricidad
excedente de las plantas de etanol celulósico, que desplazan emisiones de la matriz
generadora (Center for Transportation Research Argonne National Laboratory, 1999).

Ahora bien, como las producciones de etanol serían limitadas en un comienzo, es

conveniente ver cómo utilizar una misma cantidad de etanol producida (pues el recorrido
de 1km con distintas mezclas utiliza distintas cantidades de etanol), y ver sus impactos.
Por eso, las siguientes reducciones mostradas al utilizar 1 galón de etanol corresponden
a:

El uso de 1 galón de etanol como E10 logra:

106–108% de reducción en el uso de petróleo

 85

112–144% de reducción en emisiones de GEI

120–126% de reducción en uso de energía fósil

como E85:

90–92% de reducción en el uso de petróleo

86–115% de reducción en emisiones de GEI

90–95% de reducción en uso de energía fósil

como E95:

90–92% de reducción en el uso de petróleo

85–114% de reducción en emisiones de GEI

89–94% de reducción en uso de energía fósil

Vemos que las mayores reducciones se aprecian al utilizar el galón de bioetanol en su

mezcla con gasolina E10. Esto se debe a factores de rendimiento intrínsecos en el uso
del combustible como medio de transporte.
 86

10 CONCLUSIONES

Los proyectos energéticos a base de biomasa lignocelulósica son efectivamente un buen

camino al cumplimiento de los objetivos propuestos por el gobierno de Chile; aumentan
la energía proveniente de fuentes renovables no convencionales, disminuyen la
dependencia energética del país y disminuye la contaminación atmosférica: se ha
comprobado que existen importantes beneficios por disminución de emisiones de
contaminantes atmosféricos y emisiones de GEI. Una planta de generación eléctrica a
partir de biomasa lignocelulósica produce hasta de 10 veces menos emisiones de GEI, y
la producción y consumo de etanol celulósico emite hasta un 100% menos de GEI si se
compara con la gasolina.

Teniendo en cuenta la posible producción de etanol a partir de los residuos del manejo
forestal de la VI región, observamos que las cantidades potenciales de etanol que se
podrían producir son bastante grandes, alrededor de 45 mil m3, relativas al ~1% del
consumo nacional de gasolina 93, 95 y 97 octanos, y que este sería mejor aprovechado
utilizándolo en su mezcla E10. Sin embargo, los proyectos de biomasa a etanol-
celulósico no son rentables en la actualidad. El alto costo de inversión y de producción
del etanol celulósico siguen siendo una barrera para la realización de proyectos
comerciales; la situación actual en el mundo de esta tecnología así lo muestra. Sólo en
un escenario donde el litro de etanol pudiese venderse en la puerta de la planta a
aproximadamente $570, estos proyectos serían de interés comercial. A pesar de la gran
publicidad, información y marketing sobre diseños y proyectos de plantas comerciales
de etanol celulósico, a la fecha aún no existe ningún proyecto competitivo en
funcionamiento. Esto, considerando que en Estados Unidos se han invertido billones de
dólares en la investigación y desarrollo de estas tecnologías, y que el gobierno ya ha
subsidiado a empresas para el diseño y construcción de plantas comerciales. El etanol
celulósico, o de segunda generación, no es una realidad comercial en el mundo ni lo es
para Chile en la actualidad.
 87

En cuanto a los proyectos de generación de electricidad a base de biomasa, vemos que la

combustión directa podría ser una opción rentable en la actualidad, si los costos de la
biomasa son bajos y su abastecimiento seguro. Basados en los residuos forestales no
dispersos y de baja competencia de la VI región, sería factible la realización de una
planta de 20MWe la cual sería capaz de operar a precios de venta similares a otras
generadoras. Este proyecto aumentaría directamente la proporción de generación
eléctrica de fuentes renovables no convencionales (ERNC) y desplazaría 81.000
toneladas de CO2e (sin contabilizar el efecto alternativo de descomposición de la
biomasa). Los puntos claves para la realización de una planta de combustión competitiva
serían el escalamiento, la localización y los costos de la biomasa.

En cuanto a la validez de los análisis financieros, Estados Unidos cuenta con la ventaja
que hoy, varias biorefinerías se encuentran en etapas de diseño, construcción, o en
operación piloto. Si bien los costos de inversión y operación de este informe no calzan
con otros estudios técnico-económicos realizados. Los de este informe sí concuerdan
con los declarados por las compañías dueñas de dichos proyectos. Este informe permite
comparar los precios de venta mínimo, costos de producción, costo de inversión, y la
determinación de cuales factores son los que inciden fuertemente en cada uno de ellos.
Adicionalmente, cabe destacar que los resultados aquí expuestos corresponden al estudio
de la escala de los proyectos que potencialmente consumen los residuos de la VI región.
Aún así, en base al estudio y otros casos, se cree que inclusive un cambio dramático en
la magnitud de residuos aprovechables produciría resultados bastante similares a los
obtenidos en este estudio. Sólo en un escenario donde el potencial sea unas 10 veces
mayor, podría darse un resultado distinto. (Huang, et al. 2009)

10.1 Recomendaciones

Los proyectos de etanol celulósico producen potencialmente precios por litro

competitivos, sin embargo, el riesgo en esta clase de proyectos hace exigir rentabilidades
 88

más altas. Además, se hace relevante ofrecer un sistema de garantías tanto en el precio
como en la demanda para que proyectos de etanol sean más competitivos

10.2 Trabajo Futuro

 Actualizar la cuantificación y caracterización de los residuos lignocelulósicos.

disponibles, además de sus costos de obtención.
 Analizar la inclusión de los RSM del país.
 Desarrollar estrategias (logística) de abastecimiento de biomasa para proyectos
individuales.
 Analizar la localización óptima de plantas productivas dentro de la región de
análisis.
 89

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 94

ANEXOS
 95

A. Dependencia energética en Chile: ¿Aumento o estancamiento?

:B 9

En este informe se realizará un análisis estadístico de la dependencia energética en Chile

durante los últimos 10 años. Se tomará la información contenida en el Balance Nacional
de Energía 2009, reporte preparado por la Comisión Nacional de Energía de Chile.

La forma en que esto se hará, será ajustar por mínimos cuadrados una tendencia lineal, y
luego se realizará un análisis de las varianzas para poder establecer con un 95% de
confianza la existencia de la tendencia ajustada.

A.1 Presentación de Datos

Origen/Año 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009
Importaciones
177.627 172.937 162.964 172.073 177.969 206.150 202.471 206.549 231.407 225.471 204.886
Netas
Consumo Total
252.315 252.948 248.145 257.841 260.462 274.351 288.130 290.728 304.797 313.541 301.595
de Energía
Imp. Netas /
70% 68% 66% 67% 68% 75% 70% 71% 76% 72% 68%
Consumo Total
 96

78,0%

76,0%

74,0%

72,0%
Series1
70,0% mincuad

68,0%

66,0%

64,0%
1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010

La línea roja muestra una regresión lineal ajustada por mínimos cuadrados.

A.2 Análisis

TABLA ANOVA
Suma Grados de
Fuente Varianzas
Cuadrados Libertad
Suma de Cuadrados de la
0,0040 1,0000 0,0040
Regresión
Suma de Cuadrados
0,0102 9,0000 0,0011
Residuales
 97

El estimador de f es 3,515

F(1,9) |alpha = 0,05 tiene un valor de 5,12

Como F0,05(1,9)>f

Tenemos que la regresión no ajusta, la varianza del error es similar a la varianza de la

regresión. Por esto, el modelo ajustado no explica una relación causa-efecto entre la
dependencia energética y el año.

A.3 Conclusión

Se falla en concluir, con un 95% de confianza, que existe una tendencia lineal al
alza en la proporción de energía importada – consumo total.
 98

ANEXO B. Residuos del Manejo forestal en Chile

:P B 2008

B.1 Tablas de Residuos de Eucalipto por Zonas

Las Zonas de influencia industrial están establecidas en la metodología del informe

“R f ”

Residuos Eucalipto
Región ZONA DE BAJA COMPETENCIA
Año VI VII VIII IX X Grand Total
2006 74 24 221 215 234 768
2007 94 25 225 232 250 826
2008 94 30 247 232 274 877
2009 94 34 253 232 282 895
2010 94 37 259 232 282 904
2011 94 41 283 232 282 932
2012 94 48 283 232 282 939
2013 94 55 283 232 282 946
2014 94 55 283 232 282 946
2015 94 55 283 232 282 946
2016 94 55 283 232 282 946
2017 94 55 283 232 282 946
 99

Residuos Eucalipto
Región ZONA INFLUENCIA INDUSTRIAL
Año VI VII VIII IX X Total
2006 11 11 606 364 110 1102
2007 16 22 665 462 114 1279
2008 26 46 700 469 133 1374
2009 26 47 832 469 138 1512
2010 27 47 832 469 156 1531
2011 27 47 832 482 156 1544
2012 27 47 832 482 156 1544
2013 27 47 832 482 156 1544
2014 27 47 832 482 156 1544
2015 27 47 832 482 156 1544
2016 27 47 832 482 156 1544
2017 27 47 832 482 156 1544

Residuos Eucalipto
Región DISPERSO
Año IX X Total
2006 116 70 186
2007 116 88 204
2008 116 88 204
 100

Residuos Eucalipto
Región DISPERSO
Año IX X Total
2009 116 88 204
2010 116 88 204
2011 116 88 204
2012 116 88 204
2013 116 88 204
2014 116 88 204
2015 116 88 204
2016 116 88 204
2017 116 88 204

B.2 Total Residuos de Eucalipto

Residuos Eucalipto
Región TOTAL ZONAS
Año VI VII VIII IX X Total
2006 85 35 827 695 414 2056
2007 110 47 890 810 452 2309
2008 120 76 947 817 495 2455
2009 120 81 1085 817 508 2611
2010 121 84 1091 817 526 2639
2011 121 88 1115 830 526 2680
2012 121 95 1115 830 526 2687
 101

2013 121 102 1115 830 526 2694

2014 121 102 1115 830 526 2694
2015 121 102 1115 830 526 2694
2016 121 102 1115 830 526 2694
2017 121 102 1115 830 526 2694

B.3 Tabla de Residuos de Pino por Zonas

Residuos Pino
Región ZONA DE BAJA COMPETENCIA
Año VI VII VIII IX X Grand Total
2006 330 995 1300 967 642 4234
2007 336 987 1326 908 651 4208
2008 315 1089 1394 890 659 4347
2009 302 1096 1401 959 652 4410
2010 323 1225 1505 965 644 4662
2011 353 1204 1480 967 672 4676
2012 337 1236 1359 891 640 4463
2013 313 1288 1324 877 622 4424
2014 298 1285 1302 862 626 4373
2015 286 1243 1236 884 632 4281
 102

2016 278 1229 1197 876 612 4192

2017 271 1205 1138 821 584 4019

Residuos Pino
Región ZONA INFLUENCIA INDUSTRIAL
Año VI VII VIII IX X Total
2006 187 1948 3906 1086 349 7476
2007 197 1967 3996 1087 358 7605
2008 176 2054 4093 1101 413 7837
2009 164 2024 4016 1118 473 7795
2010 179 2139 4219 1145 521 8203
2011 194 2139 4104 1164 506 8107
2012 177 2199 3893 1077 479 7825
2013 172 2142 3831 1034 472 7651
2014 161 2008 3739 1016 467 7391
2015 147 1959 3598 1012 462 7178
2016 145 1925 3468 989 448 6975
2017 144 1873 3382 950 440 6789
 103

Residuos Pino
Región DISPERSO
Año IX X Total
2006 182 44 226
2007 239 44 283
2008 301 47 348
2009 305 60 365
2010 307 61 368
2011 310 48 358
2012 286 30 316
2013 276 29 305
2014 270 30 300
2015 265 29 294
2016 260 29 289
2017 252 21 273

B.4 Total Residuos de Pino

Residuos Pino
Región TOTAL ZONAS
Año VI VII VIII IX X Total
2006 517 2943 5206 2235 1035 11936
 104

Residuos Pino
Región TOTAL ZONAS
Año VI VII VIII IX X Total
2007 533 2954 5322 2234 1053 12096
2008 491 3143 5487 2292 1119 12532
2009 466 3120 5417 2382 1185 12570
2010 502 3364 5724 2417 1226 13233
2011 547 3343 5584 2441 1226 13141
2012 514 3435 5252 2254 1149 12604
2013 485 3430 5155 2187 1123 12380
2014 459 3293 5041 2148 1123 12064
2015 433 3202 4834 2161 1123 11753
2016 423 3154 4665 2125 1089 11456
2017 415 3078 4520 2023 1045 11081
 105

ANEXO C.1 Modelo de Caputo para el Cálculo de Costos

Para calcular los costos de una planta de combustión directa y de gasificación de la

biomasa, se utilizó un modelo que toma en cuenta los parámetros logísticos (inputs)
siguientes;

 Producción neta de electricidad (WNE) [MegaWatts]

 Generación del ciclo de vapor (WST) [MegaWatts]
 Tasa de flujo de biomasa (Mg/cc) [Kg/hora]
 Poder de la turbina de gas (MGT) [MegaWatts]
 Flujo de Vapor producido por el recuperador (Mhrsg) [Kg/hora]

Estos datos se introducen a un modelo que corresponde a una regresión que estima el
precio de compra de los equipos para estas plantas. Basada en información existente de
los precios de venta de los equipos, se obtiene un precio de compra de equipo que junto
a otras estimaciones se llega al costo de inversión total para la planta.

C.2 Relación de Costos para Precio de Compra de los Equipos

Costos de Compra de Equipos

Secciones: Relación de Costos

Generación de Poder C/ST G/CC

Caldera 1.340.000WNE 0,694 -

0,398
Turbina de Vapor 633.000WNE 633.000WST 0,398
Gasificador - 1.600MG/CC 0,917
0,754
Grupo Turbogas - 3.800WGT
Recuperador de Calor - 6.540MHRSG 0,81
Condensador 398.000WNE 0,333 398.000WST 0,333
 106

Intercambiador de Calor 51.500 WNE 0,5129 5.500 WST 0,5129

Alternador 138.300 WNE 0,6107 138.300 WST 0,6107
Ventiladores 35.300 WNE 0,3139 35.300 WST 0,3139
Bombas de extracción de condensado 9.000 WNE 0,4425 9.000 WST 0,4425
Bombas de Alimentado 35.000 WNE 0,6107 35.000 WST 0,6107
Bombas 28.000 WNE 0,5575 28.000 WST 0,5575

Almacenamiento y manejo de biomasa

Almacenamiento de biomasa 114.100WNE 0,5575 114.100 WNE 0,5575

Manejo 46.600WNE 0,9554 46.600WNE 0,9554
Compresor y secadores 11.400WNE 0,5575 11.400WNE 0,5575
Diesel de Emergencia 36.200WNE 0,1989 36.200WNE 0,1989
Recuperador de calor del secado - 9.600MG/CC 0,65

Tratamiento de Gases

Equipos de remoción de NOx y SOX 126.000WNE 0,5882 126.000WNE 0,5882

0,7565 0,7565
Filtración 66.600WNE 66.600WNE
Almacenado de Cenizas 88.300WNE 0,3139 88.300WNE 0,3139
0,4425 0,4425
Extracción de Cenizas 93.500WNE 93.500WNE
0,5575 0,5575
Ventiladores 28.500WNE 28.500WNE
0,5129 0,5129
Ductos de Gases 51.500WNE 51.500WNE
Chimenea 28.500WNE 0,5575 28.500WNE 0,5575
Tabla Apndx C-1

De la tabla C-1 se obtiene el precio de compra del equipo, valor al que se le suman los
costos de las tuberías, los costos eléctricos, obras civiles y otros mostrados en la Tabla
Apndx C-2 y C-3 para llegar así al costo de la inversión total (CTI). Este modelo ha sido
implementado en una planilla Excel para obtener los costos totales de inversión
informados en la tesis.
 107

Otros Costos:

Tuberías Correlación de Precios

Tanque combate incendios 85.700WNE 0,1040
0,7565
Componentes de Combate de incendios 5.300WNE
sistema de combate de incendios 6.600WNE 0,7565
tanque de aguas industriales 9.300WNE 0,7565
tanques 10.300WNE 0,5129
intercambiador de calor 34.200WNE 0,5575
degasificadores 17.100WNE 0,5575
válvulas de bypass 20.600WNE 0,5129
válvulas de alta presión 28.500WNE 0,5575
válvulas de control 10.100WNE 0,6756
válvulas 28.500WNE0,5575
tuberías 42.300WNE 0,885
rack 12.100WNE 0,686
Costos Eléctricos
Interruptores 13.400WNE 0,3672
protecciones 44.700WNE 0,2266
Transformador 64.600WNE 0,4289
transformador auxiliar 14.000WNE 0,4425
equipo eléctrico 40.9100WNE 0,6415
ensamblado 186.900WNE 0,7137
Obras Civiles
Protecciones del patio 70.100WNE 0,4425
Planta de condicionamiento y sistema de ventilación 23.400WNE 0,6328
Obras civiles 1.337.400WNE 0,3672
Personal de construcción 133.700WNE 0,3672
Edificios 13.300WNE 0,7565
Tratamiento de Aguas Residuales 6.900WNE 0,6107
Tabla Apndx C-2
 108

Componente del Costo Factor

Costos de Compra de Equipo A
Tuberías B
Costos Eléctrico C
Obras Civiles D
Costos Directos de Instalación E = 0,3A
Servicios Auxiliares F = 0,15A
Control e Instrumentación G = 0,1A
Preparación del Sitio H = 0,1A

Total Costos Directos DC

A+B+C+D+E+F+G+H
=1,65A + B + C + D

Ingeniería K = 0,12 A
start-up W = 0,1A

Total Costos Indirectos IC = K + W

= 0,22 A

Costo Total de Inversión CTI = DC + IC

Tabla Apndx C-3
 109

ANEXO D. Flujos de Caja Operacional Proyectos de Combustión y Gasificación

Año Ingresos Costos Impuestos Depreciación Flujo Neto

1 - - - - -
2 - - - - -
3 20.083.465 -10.126.117 -1.991.470 787.500 8.753.379
4 20.284.300 -10.227.378 -2.011.384 787.500 8.833.037
5 20.487.143 -10.329.652 -2.031.498 787.500 8.913.493
6 20.692.014 -10.432.948 -2.051.813 787.500 8.994.753
7 20.898.935 -10.537.278 -2.072.331 787.500 9.076.825
8 21.107.924 -10.642.651 -2.093.055 787.500 9.159.719
9 21.319.003 -10.749.077 -2.113.985 787.500 9.243.441
10 21.532.193 -10.856.568 -2.135.125 787.500 9.328.000
11 21.747.515 -10.965.134 -2.156.476 8.625.905
12 21.964.990 -11.074.785 -2.178.041 8.712.164
13 22.184.640 -11.185.533 -2.199.821 8.799.286
14 22.406.487 -11.297.388 -2.221.820 8.887.279
15 22.630.551 -11.410.362 -2.244.038 8.976.152
16 22.856.857 -11.524.466 -2.266.478 9.065.913
17 23.085.426 -11.639.710 -2.289.143 9.156.572
18 23.316.280 -11.756.107 -2.312.034 9.248.138
19 23.549.443 -11.873.669 -2.335.155 9.340.619
20 23.784.937 -11.992.405 -2.358.506 9.434.025
21 24.022.786 -12.112.329 -2.382.091 9.528.366
22 24.263.014 -12.233.453 -2.405.912 9.623.649
23 24.505.644 -12.355.787 -2.429.971 9.719.886
24 24.750.701 -12.479.345 -2.454.271 9.817.085
25 24.998.208 -12.604.138 -2.478.814 9.333.333 19.248.589
Tabla Apndx D-1: Ejemplo de Flujos obtenidos en la estimación para el un proyecto de combustión directa.