Disposición Física de Almacenes

UNIDAD II
Disposición Física de
Almacenes
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Índice Unidad II
Unidad II: Disposición Física de Almacenes
2.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................1

2.2. OBJETIVOS ...............................................................................................................1
2.3. LAS ÁREAS DEL ALMACÉN..........................................................................................1
2.4. DISEÑO DE ALMACENES .......................................................................................... 10
2.5. RESUMEN................................................................................................................ 23
2.6. APENDICE ............................................................................................................... 24
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UNIDAD II
DISPOSICIÓN FÍSICA DE ALMACENES
2.1. INTRODUCCIÓN
El almacenamiento es una actividad, mediante la cual se asegura en forma directa, la

disponibilidad de abastecimientos, en determinadas áreas y en cantidades suficientes,
desde que se producen, hasta que son empleadas por la empresa. Consiste en la
retención, ordenamiento, control y mantenimiento de los artículos pendientes de entrega.
El local almacén, es diseñado o designado específicamente para fines de almacenamiento

y hecho con techo y paredes laterales posterior y delantera. Puede tener uno o más pisos,
construidos al mismo nivel del suelo a la altura de la plataforma de los vagones o
camiones.
En la actualidad, el almacén es esencial en todo negocio y su manejo y funcionamiento se

considera como una ciencia, motivo de perfeccionamiento y profesionalización, para
quienes tienen la responsabilidad de conducirlo.
2.2. OBJETIVOS
Mediante la presente unidad pretendemos que el participante logre desarrollar lo

siguiente:
• Establecer en forma clara y debidamente definidas las áreas que constituyen el

almacén.
• Determinar las recomendaciones más apropiadas en función al tipo de mercadería
dada en custodia.
• Definir el diseño más adecuado para el almacén, teniendo en cuenta las
especificaciones y normas dadas para un buen funcionamiento.
• Determinar el espacio óptimo para el almacenaje de un producto en función de la
forma, volumen y requerimiento.
2.3. LAS ÁREAS DEL ALMACÉN
Una planta manufacturera o un negocio de compra y venta, debe tener normalmente tres
áreas en el almacén, como base de su planeación:
• Recepción.
• Almacenamiento.
• Entrega.
El tamaño y distribución de estas tres áreas depende del volumen de operaciones y

de la organización de cada empresa en lo particular. Éstas pueden estar
completamente separadas e independientes unas de otras, o bien dentro de un solo
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local cerrado. Cuando se presenta este último caso, basta con señalar las áreas en
el piso o levantar divisiones.
a. Área de Recepción
El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o
demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su
óptima utilización.
Condiciones que impiden el flujo rápido:
1. Espacio de maniobras restringido o inadecuado.

2. Medios de manejo de materiales deficientes.
3. Demoras en la inspección y documentación de entrada.
El objetivo que persigue toda empresa es obtener rapidez en la descarga y

lograr que la permanencia de la mercancía en el área de recepción sea la
mínima posible.
El espacio necesario para el área de recepción depende del volumen máximo de

mercancía que se descarga y del tiempo de su permanencia en ella.
Una planeación es correcta cuando los cambios del flujo de los materiales y
productos se han reducido al mínimo.
El tiempo de permanencia de las mercancías en el área de recepción debe ser lo

más corto posible, pues el espacio requerido y el costo de operación dependen
de la fluidez con que éstas se pasan del vehículo del proveedor al almacén.
Todo estancamiento innecesario eleva el costo del producto. Los costos de las
funciones del área de recepción pueden ser los siguientes (dados aquí como un
ejemplo):
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1. El costo del espacio, al precio del metro cuadrado ocupado, que incluye:
a) Patios de maniobra de los vehículos.
b) Andenes.
c) Zona de maniobras de estiba.
d) Zona de inspección.
e) Zona de la oficina de control, y
f) Zona de medición (báscula).
2. Otros costos incluyen:

a) El mantenimiento del área y de su equipo y maquinaria; y
b) Los intereses sobre la inversión en el inmueble y en el equipo.
3. Los gastos indirectos de:

a) Personal.
b) Registros, y
c) Protección de los materiales.
Deben estudiarse los medios que sean más prácticos para facilitar y acelerar la
maniobra de descarga de vehículos según las instalaciones en el área de
recepción. Estas maniobras pueden realizarse en un andén elevado a la altura
aproximada de las plataformas de los vehículos o bien al ras del piso del
almacén, en este caso se puede usar una plataforma telescópica para levantar
la mercancía.
En cualesquiera de estas instalaciones los medios más usuales son:
• El montacargas eléctrico (de gasolina o diesel).

• La carretilla neumática.
• La carretilla manual.
• Las tarimas de madera.
• Los contenedores.
• Los carros especiales.
• Los transportes de rodillos.
Zona de Inspección
El flujo rápido de los materiales que se reciben, requiere de un espacio óptimo
para descarga y almacenamiento provisional, para revisión y cotejo con la
remisión del proveedor, debe ser pesada y elaborarse la documentación de
entrada.
Andén y patio de maniobras de los vehículos

El almacén y su andén, elevados del piso de tránsito como lo está el edificio de
la planta. Se sugiere un andén de tipo sierra para descargar hasta cuatro
camionetas, camiones o trailers. En él la parte trasera de los vehículos queda
arrimada diagonalmente al andén. De esta manera se ahorra el espacio que
ocuparían los vehículos si se colocaran perpendicularmente al andén.
El patio de maniobras de los vehículos requiere 25 metros de largo para trailers

arrimados perpendicularmente al andén y sólo 22 si lo hacen diagonalmente.
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b. Área de Almacenamiento
La planeación del área de almacenamiento, por espacios destinados a cada
grupo de materiales o mercancías con características similares, requiere un
conocimiento pleno del producto y de las condiciones que exige su resguardo,
protección y manejo. Enseguida se dan algunas recomendaciones.
Para aminorar el riesgo de incendio
a) Aislar los productos inflamables como cartón, papel, estopa, trapo, telas,
tintas, tinner, pintura, etc.
b) Prevenir la combustión espontánea de estopa, trapo o papel impregnados

de aceite o grasa oxidante. Se requiere un lugar aparte, con recipientes a
prueba de fuego, y donde haya una libre ventilación.
c) Aislar los productos explosivos; de ser posible fuera del almacén.
d) Revisar periódicamente los extintores.
e) Despejar los pasillos de acceso a los extintores; separa los materiales de

fácil combustión con un espacio mínimo de 45 cm.
Para evitar la corrosión y el enmohecimiento.
a) Colocar todo lo que sea de metal en lugar seco y distante de la tubería de

agua o vapor.
b) Corregir las goteras de techos y tuberías.
c) Evitar la humedad en piso y paredes.
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d) Alejar los productos y materiales de los recipientes con ácidos que despidan
gases corrosivos.
e) Cubrir los materiales o productos de acero con grasa, aceite o barniz

especial.
f) Colocar productos químicos absorbentes de humedad en las áreas de

almacenamiento de aceros.
g) Evitar derrames de agua o líquidos en el piso.
Para que no se estropeen:
a) Evitar que los productos sean golpeados unos con otros, especialmente
cuando se almacenan en grandes tambores o recipientes, o por los equipos
de manejo de materiales.
b) No permitir que los medios de almacenamiento rompan o rayen los

artículos.
c) Los materiales de cristal o frágiles deben quedar lejos de máquinas o

tráfico dentro del área de almacenamiento.
d) Proteger los materiales y productos contra el polvo tapando la entrada y

salida de los estantes con alguna tela.
Para evitar el deterioro:
a) Proteger la luz de las ventanas o guardar en lugares con poca iluminación

los materiales o productos que se decoloren con la luz.
b) Evitar que se ensucien o manchen las mercancías y materiales al

manejarlos o almacenarlos.
c) Las condiciones del piso deben observarse en los proyectos de mejoras.
Consideraciones para la disposición del área de almacenamiento
1. Análisis del artículo:
a) Tamaño del artículo: largo, ancho y alto.

b) Peso del artículo.
c) Número de unidades que habrá que almacenar a un mismo tiempo, por
lote económico de compra o de producción.
d) Recipiente o envase que contiene el artículo, si se emplea.
e) Clase de estantería, casilleros o bastidores necesarios.
f) Métodos de almacenamiento o apilamiento.
g) Métodos para manipular el material.
h) Riesgos especiales de accidente.
i) Frecuencia con que se pide el artículo, y
j) Sistema empleado para controlar la calidad.
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2. Objetivos de la planeación:
a) Facilidad de localización de los materiales almacenados, cuando se

necesiten.
b) Flexibilidad de la disposición del área del almacenamiento; es decir,

ésta deberá estructurarse de manera que puedan introducirse
modificaciones o ampliaciones con una inversión mínima adicional.
c) Disposición del área de almacenamiento de forma que facilite el control

de los materiales, y
d) El área ocupada por los pasillos respecto de la totalidad del área de

almacenamiento, debe representar un porcentaje tan bajo como lo
permitan las condiciones de operación.
Área total = espacio útil de + área de pasillos

almacenamiento y servicios
Área de pasillos y servicios x 100 = porcentaje

Área Total
3. Disposición de los espacios de almacenamiento:
a) El pasillo principal debe correr a lo largo del área de almacenamiento.
b) Los pasillos transversales, perpendiculares al principal, deben permitir

el fácil acceso a los casilleros, bastidores o pilas independientes de
grandes artículos; y
c) Punto de recepción en su extremo del pasillo principal y punto de

distribución del otro.
Conocimiento de los factores que modifican la disposición del área de

almacenamiento
1. La distancia entre las tres áreas del almacén.
2. La dificultad en el transporte. Los artículos que necesitan aparatos, mano

de obra o cuidados especiales para su transporte deben moverse lo menos
posible.
3. La necesidad de emplear aparatos especiales para la entrega. Los líquidos

que hayan de medirse, los artículos que tengan que pesarse, etc., tienen
derecho preferente a ocupar los espacios de almacenamiento contiguos a
los aparatos de medición.
4. La frecuencia de las solicitudes. Para las partidas que se solicitan con

frecuencia y en cantidades pequeñas, la distancia desde el área de entrega
a la estantería en que se almacenan debe ser más corta que para los
artículos que se retiran menos a menudo o en grandes cantidades.
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Este principio es también aplicable a la altura a la cual se almacenan las

partidas y a su ubicación en el almacenamiento sobre el suelo. El empleado
del almacén debe poder obtener con un mínimo de esfuerzo los artículos
que se soliciten con mucha frecuencia.
Pasos para la Planeación del Área de Almacenamiento
1. Hágase un plano del piso considerando el ancho y largo de las columnas y

la distancia entre una y otra, así como el ancho de las puertas y el espacio
que ocupan las escaleras, elevadores y oficinas.
2. Diséñese la estantería de acuerdo con el número y dimensiones de las

tarifas, envases o artículos.
3. Diséñese las tarimas en función de los artículos o sus envases. Las más
comunes, las estándar, son de 1,20 x 1,20 m.
4. Diséñese las divisiones, cajas metálicas y cajones para partes pequeñas, y

defínase su colocación en la estantería.
5. Selecciónese el tipo de estantería entre los fabricantes locales; no hay que

conformarse con una estantería convencional, sino con la que se apegue al
diseño, solidez y tamaño que se requiere de acuerdo con los estudios sobre
los productos.
6. Estúdiense y selecciónense los medios de transporte.
Principios básicos que se deben seguir en el área de almacenamiento
1. Primera entrada, primera salida.
2. Colocar los artículos de mayor demanda más a la mano –cerca de las

puertas de recepción y entrega-. La Ley de Pareto o regla 80-20 dice que el
80% de la demanda debe ser satisfecha con el 20% de los artículos. Es a
éstos a los que se refiere este principio.
3. Reducir las distancias que recorren los artículos así como el personal. Esta
es una manera de reducir los costos de la mano de obra.
4. Reducir movimientos y maniobras. Cada vez que se mueve una mercancía

hay una ocasión más para estropearla.
5. Prohibir la entrada al área de almacenamiento a personal extraño a él.

Solamente personal autorizado para inventario u otra razón podría entrar.
6. Controlar las salidas de mercancía del área de almacenamiento a través de

documentación autorizada.
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7. Llevar registro de existencias al día.
8. Eliminar el papeleo superfluo.
9. Reducir el desperdicio de espacio, diseñando la estantería con divisiones a

la medida de lo que se almacena.
10. Área ocupada por los pasillos respecto de la totalidad del área de
almacenamiento, debe representar un porcentaje tan bajo como lo
permitan las condiciones de operación.
El pasillo principal debe correr a lo largo del almacén. Los transversales,
perpendiculares al principal, deben permitir el fácil acceso a los casilleros,
bastidores o pilas independientes de artículos.
11. El punto de recepción en el extremo del pasillo principal y el punto de

distribución en el otro.
El problema de espacio en las áreas de almacenamiento

Si el espacio de un almacén es muy limitado o crítico por el crecimiento de sus
operaciones, puede pensarse en lo siguiente:
a) Una mejor colocación de los medios de almacenamiento: estantes, tarimas,

etc.
b) Un nuevo diseño de estantería, de tipo flexible, que aproveche mejor el

espacio existente.
c) Una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar espacio

por el sistema de almacenamiento diversificado.
d) Un aprovechamiento del espacio cúbico con el diseño de entrepisos,

estantería de varios niveles sobrepuestos.
e) Reducción de pasillos con la utilización de sistemas de estantería compacta,

movible o en bloque.
f) Eliminación del almacenamiento de cosas obsoletas o extrañas al almacén.
g) Reducción de existencias por medio de los sistemas y fórmulas dadas en el

estudio de control de inventarios.
h) Entrega de materiales a producción en cantidades o lotes mayores de

acuerdo con una buena programación de la producción.
i) Sistemas de distribución de materiales en espacios vacíos o semivacíos de

acuerdo con un control sistemático de entradas y salidas y de localización
metódica.
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Distribución de estantería para un almacén tipo
40 m.
9 m. Área adicional para almacenamiento futuro
S
Tarima Almacenaje Oficina Entrega S
Recepción
s vacías especial H
Báscula
Acomodar Poco Mucho Sin

Consumo Consumo Movimiento
c. Área de entrega o de picking

La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada al área
de entrega debe:
a) Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado.
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b) Ser acompañada de un documento de salida, una nota de remisión, una

factura, o una factura remisión.
c) Ser revisada en calidad y cantidad; mediante el cotejo de la mercancía con

el documento de salida.
d) Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del

almacén de material auxiliar, con suficiente anticipación y cantidad.
e) Las mesas, la báscula y las herramientas de fleje, de engomado, y útiles

necesarios deberán tener un área ordenada que facilite las maniobras de
manejo de los productos y de empaque.
2.4. DISEÑO DE ALMACENES
Debemos mencionar que el diseño de todo almacén se basa en flujo de productos

que se ha encargado guardar.
Un enfoque muy común, aunque erróneo, con respecto al diseño de almacenes se

debe a una mala comprensión del concepto de flexibilidad. Desde luego, es muy
importante tener en cuenta la flexibilidad al planear el espacio destinado al almacén,
pero la palabra “flexibilidad” se usa para ocultar muchas malas prácticas de manejo
y almacenaje.
Se ha convertido en excusa para no marcar los pasillos, porque podrían cambiar; no

designar zonas específicas para productos especiales, porque tales áreas no
aceptarían grandes cantidades, durante los periodos de inventarios máximos; y no
hacer otras cosas que contribuyen a la eficacia de un almacén.
Cuando se tiene en cuenta la flexibilidad, hay que calcular y registrar la cantidad

exacta y el grado en que se permita. No hay que dejar que la flexibilidad se
convierta en un sinónimo de “tolerancia”.
Damos a continuación algunas guías generales para el diseño de almacenes que

sólo tienen por objeto servir como estructuras de referencia para poner a prueba
ideas y ayudar al proceso de diseño del almacén.
a) Almacenaje en armazones
Algunos productos deberán almacenarse en armazones (andamios), porque su

configuración es irregular o son demasiado frágiles para colocarse unos sobre
otros sin soportes separados.
Otros deben almacenarse en armazones, por que la cantidad de inventario es

tan reducida que tendrían que colocarse unos sobre otros para utilizar bien el
espacio.
Otra razón adicional para usarlos consiste para proporcionar una zona
conveniente para surtir los pedidos. Si estos incluyen muchos artículos en
pequeñas cantidades, puede ser conveniente almacenar un suministro a corto
plazo de cada uno de ellos en armazones especiales situados a corta distancia
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de la zona de embarque, mientras que el resto de esos productos se almacena

en volumen en otra parte de la bodega.
Los artículos de los armazones especiales deben reponerse como cosa de rutina
con lo almacenado en volumen.
b) Almacenamiento en volumen en tarimas
Hay productos que deben almacenarse en volumen, una carga de tarima sobre
otra. Casi todos los productos de forma rectangular se almacenan más
eficientemente en volumen, sin necesidad de armazones, siempre que los
inventario sean lo bastante grandes para no perder espacio vertical, y que el
empaquetado sea lo suficientemente resistente para soportar el peso sin
dañarse.
Los productos de forma irregular, que no se prestan para almacenar unos sobre
otros, pueden colocarse en armazones, aunque se almacenen en grandes
cantidades.
c) Productos de movimiento rápido
Los artículos que se embarcan en grandes cantidades deben almacenarse en

zonas más eficientes para su manejo. La zona más eficiente para es la que
queda en línea directa entre los puntos de recepción de los materiales y los
puntos de despacho.
Esto supone naturalmente, que no haya obstáculos físicos, por ejemplo

esquinas del edificio, o columnas que interrumpan esa línea. Para precisar el
sitio más eficiente, se requeriría de la designación de un punto a lo largo de esa
línea, que quede más próximo al punto de despacho.
Esto se debe a que por regla general, los materiales se reciben en

grandes cantidades, y se embarcan en otras más pequeñas. Habrá
menos recorrido del punto de recepción al punto de almacenaje, que de este
último al punto de despacho.
Veamos el siguiente ejemplo:
Puerta de Recepción
1
Locación
conveniente
2 Locación
remota
Zona de
Almacenamiento
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Puerta de despachos
Zona 1 de Zona 2 de
Almacenamiento Almacenamiento Diferencia
Recepción:
Distancia de puerta de
recepción al 30 m 18 m.
almacenamiento.
Número de viajes para
descargar (contenedor 40 40
de 20,000 kilos)
Distancia total 1 200 m 720 m 480 m
Despacho:
Distancia del almacena-
miento a puerta de despacho. 60 m 12 m
Número de viajes para
Despachar 20 000 kilos 100 100
Distancia total 6 000 m 1 200 m 4 800 m
Distancia total 7 200 m 1 920 m 5 280 m
Total en kilómetros 7,2 km 1,92 km 5,28 km
Velocidad promedio 5 km/h 5 km/h 5 km/h
Total tiempo recorrido 1,44 h 0,38 h 1,06 h
para 20 000 kg
La comparación muestra una diferencia de 1,06 h de recorrido para descargar y

despachar la mismas cantidad de mercadería. Si el almacén recibiese un
contenedor diario (24 días hábiles al mes) habría una diferencia de 25,34 horas
de tiempo de recorrido.
Este ejemplo pone evidencia la diferencia en el tiempo requerido para manejar

la misma cantidad de inventario cuando se almacena en una zona alejada y
cuando se almacena en otra más conveniente.
d) Tamaño de la carga
El tamaño de las cargas que se descargan y almacenan, comparando con el de

los embarques que salen, es también muy importante para terminar la mejor
zona de almacenaje.
El tamaño de la carga puede afectar considerablemente la eficiencia de

operación, y puede ayudar a determinar las locaciones óptimas para el
almacenaje de los materiales.
Veamos el siguiente ejemplo:
Los productos enlatados se reciben por ferrocarril, a razón de 600 cajas por
camión. Las cajas se colocan en tarimas, en cargas de 100 cajas cada una. El
operador de un montacarga puede llevar toda la carga de una tarima,
Pág. 12 Unidad II
directamente desde el camión a la zona de almacenaje, y se requieren 60 viajes

para descargar el camión.
Sin embargo, como los clientes sólo piden cuatro cajas, se requieren 1 500
viajes para embarcar las mismas 6 000 cajas. La proporción de las cargas
recibidas a las despachadas es de 60 a 1 500; o sea, de 1 a 25. Evidentemente
el producto debe almacenarse tan cerca de la zona de despacho como sea
posible: hay 25 más recorridos de despacho que de recepción.
Suponiendo que la zona de almacenaje quede a la mitad entre el punto de

recepción y el de embarque, y que se requieran 3 minutos por recorrido, el total
del tiempo recorrido requerido para un camión por entero de ese producto,
sería el siguiente:
Recepción:
60 viajes a 3 minutos por viaje = 180 minutos por camión
Despacho:
1500 viajes a 3 minutos por viaje = 4 500 minutos por camión
Total............................................... 4 680 minutos por camión
O sea 78 horas por camión
Supongamos ahora que la zona de almacenaje está más cerca del punto de
despacho, de modo que se requieren 5 minutos para llegar desde el punto de
recepción, y un minuto para llegar al punto de embarque. El total de tiempo
recorrido requerido para un camión, sería el siguiente:
Recepción:
60 viajes a 5 minutos por viaje = 300 minutos por camión
Despacho:
1500 viajes a un minuto por viaje = 1 500 minutos por camión
Total............................................ 1 800 minutos por camión
O sea 30 horas por camión
La diferencia es de 48 horas por camión (78 contra 30 horas). No siempre se

requiere un viaje separado para cada pedido que se embarque. Hay muchas
formas de agrupar o consolidar el manejo de los pedidos, pero aunque
extremos, el ejemplo pone de manifiesto el principio de que es muy importante
la proporción del tamaño de carga de los embarques que llegan y salen.
En los casos de que las cargas fuesen mayores (de mayor volumen) en donde la
proporción entre la recepción y el despacho es de 1 a 1, el tiempo requerido
para atender un embarque y despacharlo será el mismo, independientemente
de que la zona de almacenaje se aproxime a la zona de embarque, siempre que
la misma distancia que le resta del viaje de embarque se sume al viaje de
recepción.
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e) Altura de almacenaje
En un almacén, la dimensión de altura es tan importante como las de anchura y

longitud, para determinar la capacidad total de almacenaje. Además, el cambio
de esa dimensión es el que afecta menos los costos de construcción.
Las administraciones de los almacenes han reconocido que el incremento de la

altura de almacenaje, es uno de los medios mejores y menos costosos de
reducir el costo unitario del almacenaje.
Todos los fabricantes ofrecen modelos normales de camiones elevadores que

llegan a de 6 metros de altura. Este equipo de alta elevación es seguro,
confiable y rápido. Además de los camiones elevadores convencionales, los
fabricantes ofrecen unidades para pasillos angostos, unidades que se mueven
en cuatro direcciones, y otras con mástiles telescópicos de cuatro secciones,
que llegan a gran altura pero que pueden telecopiarse para cargar en el interior
de camiones cubiertos.
El siguiente ejemplo y su análisis servirán para demostrar las ventajas del

almacenamiento de altura.
Problema de almacenaje:
Supongamos que se necesitan almacenar un inventario de 20 000 metros
cúbicos. ¿Qué diseño de edificio proporcionará más económicamente la
capacidad necesaria?
Datos:
Área destinada a pasillos: 40% del almacén.

Instalación de rociadores y restricciones contra incendios a 0,5 metros del
techo.
Costo de construcción 20 dólares por metro cuadrado.
Alternativas:
Edificio A: techo bajo 4,5 m, costo de construcción por metro cuadrado es de

20 dólares.
Edificio B: techo alto 7,5 m, costo de construcción por metro cuadrado es de
22 dólares.
Solución:
Datos:
Área destinada a pasillos: 40% del almacén.
Recordemos: Volumen de un paralelepípedo = (Área de la base) X (altura)
Entonces tenemos: X = 100% del área de almacén 0.4 X = 40% del

área del almacén destinado a pasillos 0.6 X = 60% del área de almacén
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destinado a almacenar 20 000 m3 de mercadería Instalación de rociadores y

restricciones contra incendios a 0,5 metros del techo.
Entonces tenemos: Alto de paredes disponible para almacenamiento = (Alto

disponible - 0.5m)
Por lo tanto para la alternativa A:

4.5 m – 0.5 m = 4m …. Altura disponible para almacenar
Por lo tanto para la alternativa B:
7.5 m – 0.5 m = 7m …. Altura disponible para almacenar
Solución:
Alternativa A:
Volumen de un paralelepípedo = (Área de la base m2) X (altura m)

20 000 m3 = ( 0.6 X m2) X (4m)
8 333,33 = X
Costo total = (Area de almacén en m2) X ( valor del m2 )

= 8 333,33 X 20
= 166 666,66
Alternativa B:
Volumen de un paralelepípedo = (Área de la base m2) X (altura m)

20 000 m3 = ( 0.6 X m2) X (7 m)
4 761,91 = X
Costototal = (Area almacén en m2) X (valor del m2)
= 4 761, 91 X 22
= 104 671,91
Respuesta: B es 61 904,76 más barato que A.
f) Identificación del almacenaje

La identificación de zonas de almacenaje es muy importante para eficiencia del
diseño y del manejo. Aunque se esperaría que cada almacén tuviera un sistema
de identificación, en realidad muy pocos lo tienen y en muchos de ellos sólo se
aplica en forma limitada.
La solución más práctica sería aparentemente una política obligatoria que

estableciera que todas las zonas de almacenaje se identificarán claramente y los
materiales se almacenarán de acuerdo con ese sistema. El refrán tan conocido
de “un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar” no podría aplicarse más
apropiadamente.
Además de la identificación de las zonas de almacenaje, algunos productos

deberán identificarse con rótulos sujetos a las cargas de tarimas o a los
armazones (andamios). Esto se aplica especialmente a los tipos de productos
que se asemejan a corta distancia. Aunque se requerirá tiempo adicional para la
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construcción y aplicación de esos rótulos, es probable que el tiempo que se

ahorre en surtir los pedidos, lo compensará con creces.
Se obtendrán beneficios adicionales si la bodega está ordenada y limpia. Los

empleados estarán orgullosos del funcionamiento de su bodega, el trabajo se
hará con más precisión en un ambiente agradable y las condiciones de trabajo
serán más favorables.
g) Pasillos
Se sabe comúnmente que los pasillos disminuyen el espacio utilizable de
almacenaje. Aunque esto es evidente, si hay muy pocos pasillos, el total de las
zonas de almacenaje no podrá utilizarse tan bien como si hubieran pasillos
adicionales. Esto se debe a que las zonas de almacenamiento muy profundas,
pueden hacer que se desperdicie espacio cuando se almacena en volumen
muchos artículos distintos.
Además las zonas de almacenaje muy profundas, dificultan mucho más la

práctica de reposición de inventarios que se conoce como “lo que primero entra,
primero sale”.
A continuación mostramos distintos patrones de pasillos para almacenar la

misma cantidad de productos.
El plan A muestra zonas de almacenaje muy profundas, con una gran cantidad
de espacio desperdiciado y un patrón muy complicado para practicar el método
de primeras entradas primeras salidas.
El plan B muestra una mejor utilización el espacio, mayor accesibilidad de los

productos, y un patrón que facilita seguir el método primeras entradas primeras
salidas. En el plan B, realmente quedan disponibles una mayor cantidad de
espacio adicional para uso productivo, aunque se usa el doble del espacio
destinado a pasillos.
Esta disposición demuestra la importancia de relacionar los pasillos con el

equipo de almacenaje. Las distintas mezclas de productos del inventario,
requerirán una disposición diferente de pasillos. Si sólo se almacenarán uno o
dos productos, el plan A sería el mejor porque destina un porcentaje menos
para pasillos, lo que no afectaría el principio de primeras entradas primeras
salidas. Sin embargo cuando hay muchos productos diferentes, el plan B es muy
superior.
Es importante también que los pasillos queden en línea recta. Habrá que evitar
las vueltas, las curvas, los estorbos, porque dificultan el recorrido de los
camiones elevadores y dan un aspecto confuso a la disposición de almacenaje.
Enseguida mostramos las ventajas de la disposición apropiada con pasillos

rectos que se conoce como ordenada y proporciona las mayores oportunidades
para llevar a cabo un manejo y un almacenaje eficientes. La disposición de la
llamada laberinto es precisamente eso.
Pág. 16 Unidad II
Si no hay una disposición bien planeada par el almacén, los materiales se

almacenarán en el primer sitio vacío, y no pasará mucho tiempo sin que se
pierdan. Se necesita más tiempo para surtir los pedidos, y la moral de los
empleados, baja. La operación del almacén en esas condiciones constituye un
flagrante desperdicio.
El ancho de los pasillos debe estar directamente relacionada con el tipo de

equipo que se use, con los medios de almacenaje, y con la naturaleza de los
materiales que se manejan, por ejemplo artículos frágiles, livianos, voluminosos,
sólidos, etc.
A B D E F G I Plan A
Vista superior.
Zonas sombreadas
indican productos
almacenados.
C H
Las letras indican
distintos tipos de
productos.
PASILLO Los productos se

almacenan en tarimas
de 1,2 x 1,2.
J K L M O Q R
N P
Comparación del uso de pasillos en dos disposiciones distintas de

almacenamiento en volumen.
A continuación damos algunas guías generales para determinar la anchura de

los pasillos.
a) Determinar que tan angostos pueden ser los pasillos, y luego dejar un
margen de seguridad.
Unidad II Pág. 17
b) Los pasillos de los armazones que se surtan manualmente, no deben tener

un ancho mayor que la necesaria para permitir que el vehículo
transportador y su operador puedan maniobrar fácilmente. Puede
considerarse que la tolerancia mínima de los pasillos puede ser el ancho del
equipo más 30 centímetros. Un ancho mayor puede ser conveniente para
facilitar las maniobras, pero sólo debe suministrarse después de considerar
si se justifica la pérdida de espacio.
c) Los pasillos de los armazones que se surten con camiones elevadores, no

deben ser más anchos que el radio de vuelta del equipo cargado más 30
centímetros. Si se usan varios tipos de equipo en un almacén, el ancho de
los pasillos debe basarse en el radio de vuelta del equipo especial que se
use en cada pasillo. Por regla general, si se deja un ancho suficiente en
todos los pasillos para admitir el equipo de mayor tamaño, será un
desperdicio de espacio.
d) Los pasillos para almacenaje en volumen y en tarimas (sin armazones),

pueden ser más angostos de los que sería necesario si hubiera armazones a
ambos lados de los mismos. En el almacenaje en volumen un lado de los
pasillos no se llena generalmente hasta la línea del mismo. Esos espacios
dejados se utilizan para hacer las maniobras. Sería un desperdicio
proporcionar pasillo que admitan la longitud total de un camión elevador,
más la carga, más una tolerancia para maniobras. Si se llenan los pasillos
hasta la línea de los mismos, puede dejarse un espacio atrás, de una de las
líneas para permitir las maniobras necesarias.
e) Hay que marcar claramente los pasillos con pintura o cinta adhesiva. La
pintura es más permanente, y habrá que usarla si hay demasiado tráfico
sobre las líneas. La cinta tiene la ventaja de que es más fácil aplicarla, sobre
todo en pequeñas cantidades. En general, las líneas de los pasillos tiene un
ancho entre 8 a 10 centímetros (3 o 4 pulgadas) si se pintan y
aproximadamente 5 o 6 centímetros (2 pulgadas) si se usa cinta. La cinta es
más costosa que la pintura con relación a la zona cubierta. El color que se usa
más comúnmente, tanto para la pintura como para la cinta, es el amarillo.
Pág. 18 Unidad II
Recepción
L
P
A
M
S
I Pasillos,
A rectos,
L despejados
C L y
O ordenados
E
Despacho
Recepción
Pasillos
irregulares,
laberinto.
Despacho
Unidad II Pág. 19
h) Disposición de oficinas
Una gran parte del trabajo de almacenamiento se lleva a cabo en la oficina, La
documentación necesaria para la toma de pedidos, los recibos, embarques y
control de inventario, y la administración general del almacén, pueden constituir
una gran parte y en algunos casos la principal, del trabajo del almacén.
Una disposición eficiente de la oficina, ayudará a disminuir gastos, y también el

tiempo y el esfuerzo necesarios para llevar a cabo las funciones de oficina.
Estos ahorros pueden significar la diferencia entre el éxito o el fracaso de la
operación total de almacenamiento. Los ahorros de tiempo significan ahorras de
gastos y una mejora en el servicio, que son importantes factores contribuyentes
en una buena operación de almacenaje.
Los objetivos de la oficina deben ser compatibles con los de la bodega y los de
la compañía. Por ejemplo, si en las operaciones de recepción y manejo se da las
más alta prioridad al servicio de los clientes, habrá que darle la misma prioridad
en la oficina. Si el objetivo de la bodega es una operación de bajo costo, habrá
que hacer lo mismo en la oficina. Esta no debe funcionar con objetivos distintos
de los de la bodega, a menos que la razón de esa diferencia consista en lograr
un objetivos definitivo, aprobado por la administración.
Normas de utilización de espacio

En la mayor parte de las operaciones de bodegas, la utilización del espacio es
tan importante para el total de los costos de operación, como la utilización de la
mano de obra.
Aunque se conoce el alto costo del espacio, generalmente se le da menos

atención que al costo de la mano de obra. Muchas bodegas están usando
alguna forma de normas de tiempo de manejo, pero son muy pocas las que
usan normas de utilización de espacio. Sin embargo, el desarrollo y
mantenimiento de un control eficaz de actuación de la utilización del espacio, es
el más fácil y barato que la de manejo, en la mayor parte de los casos.
Es posible que la razón principal de que no se dé al espacio la atención que

merece, sea que los costos de depreciación, de alquiler o renta de un edificio,
se consideran generalmente como costos fijos, mientras que la mano de obra se
considera como costo variable. De acuerdo con este concepto contable, y ya sea
que se le denomine de ese modo o no, la administración tiende a aceptar como
inevitables los cargos mensuales del edificio, y sólo se concentran en el control
de la mano de obra.
Los arrendamientos a corto plazo, para adquirir o vender espacio, constituyen

un medio eficaz para variar el espacio, o bien puede utilizarse el área sobrante
para proporcionar almacenamiento público para otras compañías. Además, la
utilización del espacio cúbico dentro de un edifico puede variarse almacenando
a mayor altura cuando se necesite área.
Pág. 20 Unidad II
Las normas de espacio se basan sencillamente en la medición de metros

cuadrados o cúbicos. Como unidad de medida, el metro cuadrado tiene la
ventaja de que es más fácil de usar en el sistema de informes, mientras que el
vertical del espacio, pero cualquier de esos medios de medición puede usarse
eficazmente.
Cómo establecer normas de utilización de espacio

En el proceso de establecimiento de la utilización del espacio, es muy
importante, determinar primero la mejor disposición posible del almacenaje de
la bodega. La disposición debe diseñarse para proporcionar el equilibrio óptimo
entre la utilización del espacio y la eficiencia de manejo, y luego habrá que
prescribir métodos para almacenar cada artículo, para determinar también las
medidas cúbicas de cada uno.
Una vez establecidos los elementos de la disposición, los métodos de

almacenaje y las medidas cúbicas, se tendrán los componentes necesarios para
establecer las normas.
A continuación damos un ejemplo de cómo establecer normas de utilización de

espacio, inclusive los elementos necesarios y los valores típicos de cada una:
a) Información general necesaria sobre la disposición
1. Espacio total disponible ...................................................... 7 000 m2

2. Espacio destinado a pasillos ................................................ 2 000 m2
3. Espacio destinado a zonas de armazones ............................. 5 000 m2
4. Otros espacios no utilizables .................................................. 100 m2
5. Espacio neto de almacenaje utilizable (1 menos 2, 3,4) ........ 4 900 m2
6. Porcentaje de espacio utilizable del espacio total:
4 900 m2 entre 7 000 m2 ......................................................... 70%
7. Factor del espacio no utilizable: 1,0 entre 70% .......................... 1,43
b) Información necesaria sobre artículos especiales y almacenaje
Artículo A
1. Dimensiones 0,30 x 0,30 x 0,60 = 0,054 m3 por caja
2. Collado en camillas de 1,2 x 1,2 m de cuatro filas de altura, 32 cajas
por paleta
3. Las paletas se almacenan de cuatro en cuatro, sin armazones
4. Hay 128 (32 x 4) cajas en cada fila de paletas
5. El espacio entre filas es de 5 cm por paletas
6. Espacio total por fila (1,25 x 1,25) = 1,562 5 pies2
7. Factor de flexibilidad de inventario: 1,20
c) Determinación de la norma de utilización de espacio
Resumen de los datos requeridos

1. El factor del espacio no utilizable es de 1,43
2. Número de cajas por fila de paletas: 128
3. El espacio total por fila de paletas es de 17,4 pies2
4. El factor de flexibilidad de inventario es de 1,20
Unidad II Pág. 21
Fórmula:
Espacio total entre unidades del producto = espacio por unidad
(1,562 5 m2 por caja x 1,2 x 1,43) entre 128 cajas = 0,021 m2 por caja
Esto se convierte en = 21 m2 por 1 000 cajas
La norma de utilización de espacio usada en este ejemplo, requiere 21

metros cuadrados de espacio de bodega, para almacenar 1 000 cajas del
producto A. La norma de 21 metros por 1 000 cajas, incluye tolerancias de
espacio no utilizable, por ejemplo pasillos y zonas de armazones, y de
flexibilidad de inventario.
La tolerancia de flexibilidad tiene en cuenta el hecho del espacio utilizable

no puede aprovecharse por completo en todo tiempo. Se necesita espacio
adicional para el almacenaje en una sola paleta, para surtir los pedidos, y
además, las variaciones de los niveles de inventario, impiden que se llenen
todas las filas de paletas hasta la orilla de los pasillos.
El ejemplo citado, se basa en un producto almacenado en volumen y en

paletas. También pueden establecerse del mismo modo, normas apropiadas
para artículos almacenados en armazones. El concepto importante consiste
en relacionar el número de unidades que pueden almacenarse, a una
cantidad específica de metros cuadrados de espacio de piso. Pueden
desarrollarse normas de utilización de espacio empleando metros cúbicos
en vez de metros cuadrados.
Además, las normas pueden relacionarse con el peso de los artículos en vez
de su unidad de ventas, o sea por caja, litro, etcétera.
Cuando hay muchas unidades de ventas distintas, generalmente es mejor

convertirlas todas a kilos, lo que simplifica la tarea de aplicación de las
normas, y disminuye la posibilidad de errores, inherente en el empleo de
distintas unidades de medición. La unidad de medida que se use no afecta
la validez de las normas, si la medida es apropiada y los cálculos son
correctos.
Hay que desarrollar normas distintas de utilización de espacio para cada

producto diferente almacenado en la bodega. Al principio esto puede
parecer muy difícil, pero el establecimiento de normas de espacio es
relativamente fácil y rápido, si se compara con las de tiempo de manejo.
Una vez que se fijen normas para cada producto, la eficiencia de la

utilización de espacio puede determinarse fácilmente mediante la medición
del espacio utilizado y la extensión del inventario en existencia, mediante
las normas apropiadas. Por ejemplo, supongamos que en una bodega de 7
000 metros cuadrados, el único artículo almacenado fue el producto A, con
una norma de utilización de espacio de 21 metros cuadrados por 1 000
cajas. Si el inventario fuera de 200 000 cajas, la eficiencia se determinará
del modo siguiente:
Pág. 22 Unidad II
Espacio normal = 200 000 cajas x 21 m2 / 1 000 cajas = 4 200 m2
Espacio real disponible = 100 000 pies cuadrados
Actuación = Espacio normal: 4 200 m2 = 60 %

Espacio real: 7 000 m2
Las normas de espacio también pueden usarse para determinar la

capacidad de almacenaje. En la operación de una bodega, frecuentemente
se necesita determinar el número de unidades que pueden almacenarse en
un espacio dado. Para esto se requiere sencillamente dividir la norma
apropiada entre la cantidad de espacio disponible. En el ejemplo anterior de
la bodega de 100 000 pies cuadrados y de la norma de un solo artículo de
210 metros cuadrados por 1 000 cajas, la cantidad total de cajas que
pueden almacenarse, se determina como sigue:
Capacidad de = Espacio real de 7 000 m2

almacenaje Norma de 21 pies2/1 000 cajas = 333 333 cajas
Objetivos específicos de disposición, para los programas de diseño

de almacenes
• Utilizar al máximo el espacio.
• Adoptar medidas para el más eficiente manejo de los materiales.
• Proporcionar el almacenaje más económico, con respecto a los costos

del equipo, el espacio, daños a los materiales y mano de obra de
manejo.
• Proporcionar la flexibilidad máxima para satisfacer los requerimientos

cambiantes de almacenaje y de manejo.
• Hacer de la bodega un modelo de cuidado y limpieza.
2.5. RESUMEN
En esta segunda unidad se han definido las áreas del almacén, sus funciones y
recomendaciones para que se lleven a cabo operaciones eficientes. Los métodos
alternativos de almacenamiento pueden ser: basados en el tipo de producto que se
almacena y retira, a partir de la colocación de los artículos, por medio de los
equipos que se emplea o finalmente se basa en la forma de surtir los pedidos. Se
hace mención también a los métodos de ubicación de las mercancías en la que se
pueden dar dos métodos: el almacenamiento al azar y el almacenamiento en el
lugar asignado.
Las áreas de almacén definidas son: la recepción, el almacenamiento y la entrega.

Cada una de ellas tiene sus especificaciones para un óptimo desempeño; por
ejemplo, el área de recepción comprende una zona de inspección y un patio de
maniobras, donde los vehículos han de descargar la mercadería; en esta área es
Unidad II Pág. 23
importante la efectividad, es decir que su labor sea rápida y exacta para evitar la
demora de la disponibilidad de la mercancía al almacén.
Por su parte, el área de almacenamiento está más dedicada al cuidado de la

mercancía; que constituye la base para evitar su deterioro o su pérdida por
sustracción; para lo cual se hace necesario dar determinadas pautas para
asegurarla y mantenerla en el mejor estado posible y ello implica tomar medidas
respecto a riesgos de incendio, corrosión y enmohecimiento y definir el área de
almacenamiento teniendo en cuenta el área que será destinada a pasillos. El área
de entrega o picking tiene también sus normas las cuales deben seguirse
estrictamente para evitar los faltantes del almacén.
En cuanto al diseño involucra la forma en que será almacenada la mercancía, si se

llevará a cabo en armazones o estantes o sobre tarimas o paletas o son productos
de movimiento rápido, cada uno de los cuáles tiene sus propias consideraciones
como son el tamaño de la carga y la altura que podrán ser almacenados, con la
finalidad de determinar el ancho de los pasillos y con ello definir el área total
requerida para almacenaje, y así estar en condiciones de poder establecer ciertas
normas de utilización de espacio.
2.6. APENDICE
EL PRINCIPIO DE PARETO
El Principio dice que el 20% de cualquier cosa producirá el 80% de los efectos,
mientras que el 80% restante sólo cuenta para el 20% de los efectos.
El Principio de Pareto sirve para elegir entre varias opciones.
Imaginemos que hay tres opciones y dos sujetos:

Opción A: 30 monedas para el sujeto 1 y 20 para el sujeto 2
Opción B: 30 monedas para el sujeto 1 y 10 para el sujeto 2
Opción C: 30 monedas para el sujeto 1 y 15 para el sujeto 2
• La opción A es Pareto Superior a la B, porque el sujeto 1 se queda igual y

el 2 está mejor.
• La opción A es Pareto Superior a la C, porque el sujeto 1 se queda igual y
el 2 está mejor.
• La opción C es Pareto Superior a la B, porque el sujeto 1 se queda igual y
el 2 está mejor.
Tras esta ordenación, podemos decir que la opción A es Pareto Óptima, puesto
que no hay ninguna opción Pareto Superior a ella.
Elaboración de un diagrama de pareto en MS EXCEL:
El siguiente texto presenta paso a paso cómo elaborar un análisis de Pareto con
MS Excel. A fin de facilitar la comprensión del mismo, se utiliza como ejemplo la
determinación de las principales causas de un problema x. Se utilizan solo 7
categorías, las cuales son denominadas con una letra de la A a la G.
Pág. 24 Unidad II
1. Construimos la tabla de frecuencias, con las columnas que necesitamos:
CAUSAS, FRECUENCIA, PORCENTAJE y PORCENTAJE ACUMULADO
2. Calculamos el PORCENTAJE, para lo cual debemos dividir el valor de la

frecuencia de cada causa por el total de la muestra. Para ello, posicionados en C2,
ingresamos fórmula: =B2/B9 e inmediatamente presionamos la tecla de función F4
una sola vez para indicar que la celda B9 (que contiene el valor de la muestra) es
una referencia absoluta.
3. Obtenido el valor, procedemos a copiar la fórmula en las celdas restantes

mediante el pinchado y arrastrado del controlador de relleno.
4. Una vez hecho esto, ordenamos los datos de manera que queden
ordenadas de manera descendente las causas que más se repiten (es decir las de
mayor frecuencia). Para ello, seleccionamos solamente los valores que se
encuentran dentro de la tabla, tal como muestra la ilustración.
5. Vamos al menú DATOS y seleccionamos ORDENAR. Ordenamos por

FRECUENCIA, de manera descendente y hacemos clic en aceptar. Con los datos
ordenados de mayor a menor ya estamos en condiciones de calcular el
PORCENTAJE ACUMULADO.
Unidad II Pág. 25
6. Calculamos el POCENTAJE ACUMULADO, para lo cual nos posicionamos en

la celda D2. Introducimos la fórmula =C2 y de esta manera obtendremos una
copia del primer valor de la columna de PORCENTAJE. Posteriormente, nos
posicionamos en la celda D3 e introducimos la fórmula =D2+C3 obteniendo el
acumulado. Para las demás celdas, copiamos la fórmula pinchando y arrastrando el
controlador de relleno.
7. Ya tenemos la tabla completa y estamos en condiciones de realizar el

Diagrama de Pareto. Para ello, vamos al menú INSERTAR y elegimos GRAFICO.
Una vez dentro, vemos que tenemos dos solapas que muestran una lista de los
posibles gráficos que podemos utilizar. Vamos a la solapa de TIPOS
PERSONALIZADOS y elegimos el gráfico LINEAS Y COLUMNAS 2. Hacemos clic en
siguiente.
8. Desplegamos la ventana de RANGO DE DATOS haciendo clic en el icono
Pág. 26 Unidad II
9. Una vez hecho esto, seleccionamos el rango de datos de la columna

PORCENTAJE y PORCENTAJE ACUMULADO. Presionamos ENTER para volver a la
ventana de selección del rango de datos.
10. En la misma ventana, pasamos a la solapa SERIE. En la opción de

ROTULOS DEL EJE DE CATEGORÍAS X, desplegamos la ventana de la misma
manera como lo hicimos en el punto 8 y seleccionamos los datos de la columna
CAUSAS, tal como muestra la ilustración. Presionamos ENTER para volver y
hacemos clic en SIGUIENTE.
11. Finalmente, para alinear el gráfico de líneas con el de columnas, debemos

realizar lo siguiente. En la solapa EJE, en el apartado de EJE PRINCIPAL,
deseleccionamos la opción de EJE DE VALORES Y.
12. Una vez hecho esto, pasamos a la solapa de LINEAS DE DIVISIÓN y, en el

apartado de EJE DE VALORES (Y) elegimos la opción de LINEAS DE DIVISIÓN
PRINCIPALES. Hacemos clic en FINALIZAR.
13. Ahora nuestro Diagrama de Pareto está casi listo, solo resta darle el
formato que necesitemos para una mejor visualización y presentación.
Unidad II Pág. 27
La utilización de esta herramienta permitió visualizar que el 80% de las fallas son
ocasionadas principalmente por las causas C y A, y en menor medida por la causa
G. De esta manera, se obtiene una lectura fácil sobre cuáles deben ser las causas
del problema que deben ser atacadas mediante un Plan de Mejora.
FIN DE LA UNIDAD
Pág. 28 Unidad II

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UNIDAD II

Unidad II: Disposición Física de Almacenes

2.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................1

DISPOSICIÓN FÍSICA DE ALMACENES

El almacenamiento es una actividad, mediante la cual se asegura en forma directa, la

El local almacén, es diseñado o designado específicamente para fines de almacenamiento

En la actualidad, el almacén es esencial en todo negocio y su manejo y funcionamiento se

Mediante la presente unidad pretendemos que el participante logre desarrollar lo

• Establecer en forma clara y debidamente definidas las áreas que constituyen el

2.3. LAS ÁREAS DEL ALMACÉN

El tamaño y distribución de estas tres áreas depende del volumen de operaciones y

Condiciones que impiden el flujo rápido:

1. Espacio de maniobras restringido o inadecuado.

El objetivo que persigue toda empresa es obtener rapidez en la descarga y

El espacio necesario para el área de recepción depende del volumen máximo de

El tiempo de permanencia de las mercancías en el área de recepción debe ser lo

2. Otros costos incluyen:

3. Los gastos indirectos de:

En cualesquiera de estas instalaciones los medios más usuales son:

• El montacargas eléctrico (de gasolina o diesel).

Andén y patio de maniobras de los vehículos

El patio de maniobras de los vehículos requiere 25 metros de largo para trailers

Para aminorar el riesgo de incendio

b) Prevenir la combustión espontánea de estopa, trapo o papel impregnados

c) Aislar los productos explosivos; de ser posible fuera del almacén.

d) Revisar periódicamente los extintores.

e) Despejar los pasillos de acceso a los extintores; separa los materiales de

Para evitar la corrosión y el enmohecimiento.

a) Colocar todo lo que sea de metal en lugar seco y distante de la tubería de

b) Corregir las goteras de techos y tuberías.

c) Evitar la humedad en piso y paredes.

e) Cubrir los materiales o productos de acero con grasa, aceite o barniz

f) Colocar productos químicos absorbentes de humedad en las áreas de

g) Evitar derrames de agua o líquidos en el piso.

Para que no se estropeen:

b) No permitir que los medios de almacenamiento rompan o rayen los

c) Los materiales de cristal o frágiles deben quedar lejos de máquinas o

d) Proteger los materiales y productos contra el polvo tapando la entrada y

Para evitar el deterioro:

a) Proteger la luz de las ventanas o guardar en lugares con poca iluminación

b) Evitar que se ensucien o manchen las mercancías y materiales al

c) Las condiciones del piso deben observarse en los proyectos de mejoras.

Consideraciones para la disposición del área de almacenamiento

1. Análisis del artículo:

a) Tamaño del artículo: largo, ancho y alto.

a) Facilidad de localización de los materiales almacenados, cuando se

b) Flexibilidad de la disposición del área del almacenamiento; es decir,

c) Disposición del área de almacenamiento de forma que facilite el control

d) El área ocupada por los pasillos respecto de la totalidad del área de

Área total = espacio útil de + área de pasillos

Área de pasillos y servicios x 100 = porcentaje

3. Disposición de los espacios de almacenamiento:

a) El pasillo principal debe correr a lo largo del área de almacenamiento.

b) Los pasillos transversales, perpendiculares al principal, deben permitir

c) Punto de recepción en su extremo del pasillo principal y punto de

Conocimiento de los factores que modifican la disposición del área de

1. La distancia entre las tres áreas del almacén.

2. La dificultad en el transporte. Los artículos que necesitan aparatos, mano

3. La necesidad de emplear aparatos especiales para la entrega. Los líquidos