Haccp-5 SP

Modelo HACCP
United States
Department of
general
Agriculture
Food Safety
para el
and Inspection
Service sacrificio de
Septiembre de 1999
Revision 1 aves
HACCP-5
Se pueden obtener copias adicionales del Manual para la
preparación de planes HACCP y de los Modelos
generales del sistema HACCP del:
U.S. Department of Agriculture

Food Safety and Inspection Service (FSIS)
Aerospace Bldg., 3rd Floor, Room 405
14th and Independence Ave., SW
Washington, D.C. 20250-3700
Teléfono: (202) 690-6520
Fax: (202) 690-6519
Este material también está disponible en la página Web

inicial del FSIS:
http://www.fsis.usda.gov/index.htm
United States Food Safety Washington, D.C.
Department of and Inspection 20250
Agriculture Service
8 de septiembre de 1999
A LOS USUARIOS DE ESTOS VOLÚMENES
Como algunos de ustedes saben, el Servicio de Inocuidad e Inspección de los Alimentos (FSIS)
recibió, de parte de una coalición de la industria y asociaciones de comercio, un paquete con una
cantidad considerable de comentarios sobre su Manual para la elaboración de planes para
sistemas de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) y sobre los 13 Modelos
generales del sistema HACCP. Este paquete representa un esfuerzo enorme y considerado por
parte de estas organizaciones. El FSIS tiene la intención de dedicarle la detenida atención y
respuesta que éste merece.
Los comentarios incluyeron muchas sugerencias técnicas para mejorar los documentos del FSIS.
También incluyeron la reiteración de discrepancias en puntos de vista sobre políticas que, por
mucho tiempo, han sido puntos de discusión frecuentes entre la Agencia y la industria regulada.
Por primera vez, los comentarios revelaron expectativas relevantemente diferentes por parte de
estas organizaciones y el FSIS con respecto a la finalidad de los documentos del FSIS y a su uso
deseado. Queremos tratar algunos aspectos de este último punto.
Cuando el reglamento final sobre los sistemas de Reducción de patógenos /Análisis de riesgos y
puntos críticos de control (PR/HACCP) fue publicado el 25 de julio de 1996, el BORRADOR
del Manual fue incluido como un apéndice. Los Modelos generales, creados para el FSIS bajo
contrato, estuvieron disponibles poco tiempo después en abril de 1997. Fue probablemente
inevitable que hubiera diferencias significativas entre el texto reglamentario final de la Parte 417
del Código reglamentario federal (CFR) y el BORRADOR de los Modelos generales, ya que
éstos fueron elaborados independientemente. No hubiera sido apropiado que el FSIS discutiera
su texto reglamentario final con grupos fuera de su Agencia. El contratista actuó apropiadamente
al realizar su trabajo a partir de sus mejores fuentes de conocimiento, documentos sobre el tema
del sistema HACCP del Comité Nacional Consultivo en Criterios Microbiológicos para
Alimentos (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods, "NACMCF").
Por lo tanto, el FSIS aceptó ese producto de trabajo con un conocimiento pleno de que se
necesitarían efectuar revisiones significativas.
Al paso del tiempo, los gestores del FSIS estuvieron cada vez más insatisfechos con situaciones
en las que sus documentos principales de asistencia técnica no informaban completa y
apropiadamente a la industria regulada de las expectativas de la Agencia en cuanto al
cumplimiento de los reglamentos. Debido a que la audiencia a la que estos materiales de
asistencia técnica estaban dirigidos estaba formada principalmente por los establecimientos
micro, que eran los establecimientos que según la Agencia tenían la menor experiencia con el
sistema HACCP, la Agencia inició la revisión sistemática de los documentos para superar este
problema. Se asignó el verano de 1999 como la fecha para la conclusión de este esfuerzo.
Formulario FSIS 2630-9 (6/86) FSIS PROVEE IGUALDAD DE OPORTUNIDADES EN SERVICIOS Y EMPLEOS
2
Es ahora la opinión del FSIS que otras personas tenían ideas muy diferentes a las suyas acerca de
la finalidad y uso de los documentos. Como es reiterado constantemente en los documentos
mismos, éstos no están diseñados para ser usados "tal cual como están". Es decir, éstos no
pueden ser copiados y usados por un establecimiento para satisfacer todos los requisitos
reglamentarios de la Parte 417 del Código reglamentario federal 9. Estos documentos tampoco
fueron diseñados para ser los materiales definitivos de enseñanza y capacitación, como algunas
personas lo indicarían. La creación de modelos generales ideales se cede a otros que pudieran
tener un interés en realizar esta labor. Los modelos generales no están diseñados para ampliar o
interpretar en más detalle los reglamentos actuales; en realidad, estos modelos están diseñados
para remitir al usuario de vuelta a los reglamentos para que él o ella pueda familiarizarse con los
requisitos así como con la flexibilidad que éstos permiten. Los modelos generales no están
diseñados para presentar métodos nuevos o alternativos sobre la producción y el procesamiento
de los productos cárnicos y avícolas. Esta tarea también se cede a otros que pudieran tener un
interés en realizarla.
La idea del FSIS para este proyecto era que los modelos generales se utilizaran de la siguiente
manera: supongamos que el líder de un equipo HACCP de tres personas en un establecimiento
micro asistió a un curso de capacitación, pero que las otras personas en su equipo no pudieron
hacerlo. Supongamos que el curso de capacitación sobre el sistema HACCP satisfizo todos los
requisitos del reglamento 417.7 pero no brindó a los participantes casi nada de "materiales para
llevar a casa" como libros de trabajo, preguntas y respuestas prácticas, acceso a recursos para
aprendizaje continuo, etc., lo que la evaluación de necesidades, realizada por el Research
Triangle Institute (RTI), reveló como algo muy importante para estos establecimientos. El líder
del equipo HACCP ya capacitado regresa al establecimiento e inicia el proceso de intentar la
elaboración de los planes HACCP para los productos y procesos de la compañía. Él o ella cree,
con mucha seguridad, que ha entendido el material presentado en el curso de capacitación y
empieza a trabajar con este equipo de inmediato, mientras los conceptos se mantienen frescos en
su mente.
Primero, él o ella hace que el resto del equipo estudie el vídeo canadiense y el manual del FSIS
para que todos los miembros de su equipo tengan un nivel básico de información al respecto.
Los miembros del equipo inician su trabajo, y a medida que avanzan, surgen algunas preguntas
respecto a si lo que han creado es o no apropiado. Este es el punto en el que FSIS espera que el
equipo consulte el modelo general apropiado y adquiera una idea de si su trabajo está o no en el
camino adecuado. Ellos deberían ser capaces de determinar si los formularios que han creado, a
pesar de ser diferentes a los presentados en los modelos generales y de no ser iguales a los
usados por otras compañías, son aceptables porque se incluye la información requerida en ellos.
Los miembros del equipo también serán capaces de descubrir cuáles son algunos de los riesgos
típicos a la inocuidad de los alimentos que tienen una probabilidad razonable de ocurrir, según su
definición explícita en el reglamento 417.2, y cómo pensar para tratar de resolver los problemas
que estos riesgos representan para sus propios productos. Ellos pueden ver cómo algunos límites
críticos podrían surgir a partir de requisitos reglamentarios existentes tales como los requisitos
para el enfriamiento rápido de productos avícolas. También pueden ver que, en la ausencia de
requisitos reglamentarios establecidos, es probable que existan varias fuentes científicas de
conocimientos expertos, y ellos pueden elegir tomar una decisión cautelosa para suministrar un
3
buen margen de seguridad. Además, pueden descubrir las diferencias esenciales entre la
vigilancia y la verificación y tener una base para elegir sus opciones acerca de las actividades de
verificación y sus frecuencias correspondientes. Es la opinión del FSIS que éstas son funciones
útiles, beneficiales, que valen la pena, y para las cuáles pueden utilizarse sus modelos generales.
El FSIS está publicando estas revisiones actualizadas de los modelos generales, empezando con
el Manual y el Modelo general para productos crudos molidos, porque hay una gran cantidad de
solicitudes atrasadas para estos dos documentos. El FSIS tiene la intención de publicar revisiones
de todos los modelos generales a más tardar para el 30 de septiembre de 1999. Además, como
resultado de las consultas públicas, es probable que se publique una revisión adicional de
algunos de estos modelos, pero dado el retraso y la inminente fecha de la implementación del
HACCP, consideramos que es importante publicar una versión de estos documentos ahora.
Esperamos que estos documentos les sean útiles.

Modelo para el sacrificio de aves
Índice de materias
Introducción…………………………………………………………………………………. 3
Uso de este Modelo general…………………………………………………………………….. 5
Diagrama de flujo del proceso y descripción del producto………………………………………. 7
Análisis de riesgos………………………………………………………………………………… 8
Elaboración de su plan HACCP…………………………………………………………….. 10
Identificación de los Puntos críticos de control (CCP)……………………………………………. 12
Apéndice A
Referencias de consulta para los equipos HACCP…………………………………………..19
Referencias de consulta sobre el sacrificio de aves (aves para asar y pavos)………..………21
Apéndice B
Diagrama de flujo del proceso (Figura 1)…………………………………………………. 26
Formulario para la descripción del producto (Figura 2)…………………………………… 27
Formulario para el análisis de riesgos (Figura 3)…………………………………………. 28
Formulario para el plan HACCP (Figura 4)…………………………………………….… 33
Registro para la inspección de reprocesamiento…………………………………………… 38
Registro de enfriamiento…………………………………………………………………… 39
Registro de la calibración de termómetros……………………………………………. 40
Establecimiento general X: Registro de la temperatura ambiente…………………………. 41
Registro de vigilancia de la intervención antimicrobiana…………………………………. 42
Registro de acciones correctivas…………………………………………………… 43
Registro de revisiones previas al envío…………………………………………… 44
MODELO HACCP GENERAL
PARA
EL SACRIFICIO DE AVES
Introducción
El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) es un enfoque científico

para tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la incidencia de problemas al
asegurar la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de producción de alimentos
donde pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los riesgos o peligros incluyen la
contaminación biológica, química o física de los productos alimenticios.
El Servicio de Inocuidad e Inspección de los Alimentos (FSIS) publicó un reglamento final en

julio de 1996 que exige la implementación del sistema HACCP, como el sistema de control del
proceso en todas las plantas procesadoras de carnes y aves sujetas a inspección. Como parte de
sus esfuerzos para ayudar a los establecimientos en la preparación de planes HACCP específicos
a cada planta, el FSIS determinó que estaría disponible un modelo general para cada proceso
definido en el reglamento para ser usado de manera voluntaria, por los establecimientos sujetos a
la inspección.
Los modelos generales han sido modificados en contraste a su publicación y distribución inicial
como BORRADORES. El cambio más importante en las versiones modificadas es asegurar que
estos modelos sean completamente consistentes con las características del reglamento final.
También se realizaron otros mejoramientos técnicos y editoriales.
A lo largo de este modelo general, el FSIS habla sobre un equipo HACCP, con miembros de
diferentes departamentos. En muchos establecimientos micro, no existirán departamentos
separados con empleados diferentes. Sin embargo, existirán empleados que realizan estas
funciones diferentes, y con frecuencia, varias de ellas. Con la finalidad de explicar algunos
conceptos, es más fácil hablar de estos empleados como si fueran personas distintas a pesar de
que, en muchos casos, puede ser que la misma persona sea responsable de llevar a cabo más de
una función.
Cada modelo general puede ser utilizado como el punto inicial de partida para la elaboración de
un plan o planes específicos a cada planta, que reflejen los ambientes y procesos ejecutados, en
la actualidad, en la planta. El modelo general no está diseñado con la finalidad de ser usado “tal
cual como está” por las plantas, es decir, no es un sustituto del plan HACCP específico de cada
planta.
Los modelos generales están diseñados para ser usados conjuntamente con la lista de categorías
de procesos que se encuentra en los reglamentos del sistema HACCP, en la sección 417.2(b)(1).
(b) El plan HACCP. (1) Cada establecimiento deberá crear e implementar un plan HACCP por
escrito que cubra cada uno de los productos producidos por ese establecimiento, cuando un
análisis de riesgos revele uno o más riesgos a la inocuidad de los alimentos que tengan una
probabilidad razonable de ocurrir, basándose en el análisis de riesgos efectuado en
conformidad con el párrafo (a) de esta sección, lo que incluirá los productos en las siguientes
categorías de procesos:
(i) Sacrificio; todas las especies.
(ii) Productos crudos; molidos.
(iii) Productos crudos; sin moler.
(iv) Sometidos a un tratamiento térmico; bajo esterilización comercial.
(v) Sin tratamiento térmico; no perecederos.
(vi) Sometidos a un tratamiento térmico; no perecederos.
(vii) Totalmente cocidos; perecederos.
(viii) Sometidos a un tratamiento térmico pero sólo parcialmente cocidos; perecederos.
(ix) Productos con inhibidores secundarios; perecederos.
Este modelo general está diseñado para ser usado con la primera categoría de procesos:
Sacrificio (mataderos).
La finalidad de la lista de categorías de procesos en la sección 417.2 es el establecimiento de las

circunstancias bajo las que un equipo HACCP puede crear un plan único HACCP para múltiples
productos. Esto puede efectuarse cuando los productos están en la misma categoría de procesos,
y los riesgos a la inocuidad de los alimentos, los puntos críticos de control y otras características
son esencialmente los mismos. Existe un modelo general para cada categoría de procesos y dos
más para las subcategorías que presentan cuestiones especiales: productos sometidos a radiación
y productos separados mecánicamente.
Para poder seleccionar el modelo o modelos que serán los más útiles para las actividades
realizadas en cualquier planta procesadora específica, se deben seguir los siguientes pasos:
1) Para las operaciones de sacrificio en los mataderos, seleccione el modelo para las especies
apropiadas.
2) Para los productos procesados, haga una lista de todos los productos producidos en la planta.
3) Examine la lista y agrupe los productos similares, teniendo en cuenta pasos de procesamiento
y equipos utilizados en común.
4) Compare los productos agrupados con la lista de procesos en el reglamento, este paso debería
revelar cuántos y cuáles de los modelos generales podrían ser útiles.
La decisión sobre el modelo general a usar y qué productos pueden ser cubiertos por un plan
único, es un logro importante. Si el equipo hace esto bien, puede ahorrar mucho esfuerzo y
papeleo innecesario.
La selección de un modelo general inapropiado reduce sus beneficios potenciales. Sin embargo,
el equipo HACCP descubrirá con frecuencia que han cometido este error cuando elaboren el
diagrama de flujo del proceso o durante su análisis de riesgos. Estas son las etapas iniciales del
proceso, donde hacer cambios, es relativamente fácil.
De cualquier manera, los establecimientos tienen que cumplir con todos los requisitos
reglamentarios para sus productos.
Uso de este modelo general
Este modelo general está diseñado para ser usado por establecimientos dedicados al sacrificio de
animales, es decir, la primera categoría de procesos. Este modelo puede ser usado por todos los
establecimientos dedicados al sacrificio de animales, pero sería más útil para los
establecimientos que sacrifican pollos jóvenes. El modelo general no es adecuado para productos
que pertenecen a cualquier otra de las categorías de procesos.
El modelo será más beneficioso para un equipo HACCP que tenga acceso a una persona
capacitada, según se especifica en la sección 417.7(b).
(b)La persona que ejecute las funciones enumeradas en el párrafo (a) de esta sección
deberá haber completado exitosamente un curso de instrucción en la aplicación de los
siete principios del sistema HACCP al procesamiento de productos cárnicos o avícolas,
que incluya un segmento sobre la elaboración de un plan HACCP para un producto
específico y sobre la revisión de registros.
5
Sería beneficioso para otros miembros del equipo el haber estudiado cualquiera de los materiales
guía disponibles sobre cómo elaborar un plan HACCP para su compañía, los cuales incluyen
varios vídeos, manuales o programas de computadora útiles. Una vez que el equipo HACCP se
haya preparado tan completamente como sea posible en el estudio de los principios generales del
sistema HACCP y en cómo usarlos, este modelo debería serles útil.
Nota: Este modelo general incluye un número de formularios que pueden ser utilizados para
anotar varios tipos de información requerida. Los formularios en sí, son sólo muestras; el equipo
HACCP de una compañía puede elaborar formularios que considere más útiles. Todos los
formularios mencionados en este documento están incluidos en el Apéndice B; éstos aparecen en
el orden en que son discutidos en el texto.
Todos los modelos generales del FSIS están diseñados para ayudar a los establecimientos
a aplicar los siete principios del HACCP a sus operaciones de procesamiento de
productos cárnicos y avícolas Y para cumplir con los requisitos reglamentarios de la
Parte 417 del reglamento federal correspondiente. Por lo tanto, las definiciones utilizadas
en éste y todos los otros modelos generales del FSIS son aquellas encontradas en la
sección 417.1:
§ 417.1 Definiciones
Se aplican las siguientes definiciones para los fines de esta sección:
Acción correctiva. Los procedimientos a seguir cuando se presenta una desviación.
Punto crítico de control. Un punto, paso o procedimiento en un proceso alimentario en el

que se puede aplicar control y, que como resultado de éste, se pueda prevenir, eliminar,
o reducir a niveles aceptables, un riesgo a la inocuidad de los alimentos.
Límite crítico. El valor máximo o mínimo hasta donde un riesgo físico, biológico o
químico tiene que ser controlado en un punto crítico de control para prevenir, eliminar,
o reducir a un nivel aceptable, el surgimiento del riesgo identificado a la inocuidad de
los alimentos.
Riesgo a la inocuidad de los alimentos. Cualquier propiedad biológica, química o física

que pueda causar que un alimento no sea inocuo (seguro) para el consumo humano.
Sistema HACCP. El plan HACCP en operación, incluso el plan HACCP mismo.
Riesgo. VÉASE Riesgo a la inocuidad de los alimentos.
Medida preventiva. Los medios físicos, químicos, o de otra índole, que puedan ser
utilizados para controlar un riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos.
Instrumento para la vigilancia del proceso. Un instrumento o dispositivo utilizado para

indicar las condiciones durante el procesamiento en un punto crítico de control.
Funcionario responsable del establecimiento. La persona con la autoridad general en el

establecimiento o un funcionario con un nivel más alto de autoridad en el
establecimiento.
Diagrama de flujo del proceso y descripción del producto
Para empezar a utilizar este modelo, el equipo HACCP de la compañía debería primero describir
el producto o productos que forman parte de esta categoría de procesos y que están cubiertos por
este plan HACCP. El producto o productos deberían ser descritos de dos maneras:
(1) con un simple diagrama que muestre los pasos que la compañía utiliza cuando produce el
producto y
(2) con una descripción breve por escrito que suministre los factores clave acerca del producto y
de su uso.
En este modelo general, se presenta un ejemplo para el sacrificio de pollos jóvenes, una de las
especies que se encuentra en esta categoría de procesos. El FSIS ha elaborado ciertos formularios
como parte de los ejemplos en los modelos generales; no se exige a los equipos HACCP de la
compañía que utilicen estos formularios.
La figura 1 es un ejemplo de un DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO para el proceso de

sacrificio de pollos jóvenes en el establecimiento general X. La figura 2 es un ejemplo de una
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO para pollos jóvenes sacrificados por el establecimiento
general X.
Una vez que el equipo HACCP de la compañía en su establecimiento ha preparado su Diagrama

de flujo del proceso, el equipo debería verificarlo mediante un recorrido por el establecimiento
para seguir el flujo del producto y asegurar que todos los pasos del proceso estén incluidos en el
diagrama de flujo. El equipo también debería revisar la información suministrada en la
Descripción del producto para asegurar que todos los factores clave estén incluidos, tales como
la identificación de los consumidores, especialmente aquellos con problemas de salud
específicos, o de los que se conoce alguna condición de riesgo.
Nota: Si está sacrificando pollos jóvenes y su proceso incluye pasos que no están incluidos en
este ejemplo, tal como el rociado previo a la evisceración o el rociado antibacteriano, usted
debería agregar tales pasos. Además, si su proceso no incluye todos los pasos identificados en
este ejemplo, esos pasos serían omitidos al efectuar el análisis de riesgos. Esa es la manera, por
lo general, en la que usted utiliza estos modelos generales; sólo omita las características que no
son aplicables a su operación o si su operación incluye características no incluidas en este
ejemplo, entonces éstas deberían ser agregadas.
Al completar un Diagrama de flujo del proceso y una Descripción del producto, usted ha
cumplido con los requisitos de la sección 417.2(a)(2). Puede utilizar el Diagrama de flujo del
proceso en particular, para ayudarlo a completar el resto del análisis de riesgos. Utilice el
diagrama de flujo para revisar sistemáticamente cada paso en el proceso y preguntarse, "¿existe
algún riesgo a la inocuidad de los alimentos, que tenga una probabilidad razonable de ocurrir,
que podría ser introducido en este paso?" Para contestar esta pregunta, su equipo HACCP
necesita tomar en cuenta los riesgos biológicos (que incluyen los riesgos microbiológicos),
químicos y físicos.
Análisis de riesgos
Una vez que su producto o productos estén descritos con exactitud a lo largo del diagrama de
flujo y de la descripción del producto, el equipo HACCP debería empezar a trabajar en el
ANÁLISIS DE RIESGOS. El análisis de riesgos es fundamental para elaborar un buen plan
HACCP y uno que cumpla con los requisitos reglamentarios. Los requisitos reglamentarios para
un análisis de riesgos se encuentran en la sección 417.2(a).
§ 417.2 Análisis de riesgos y plan HACCP
(a) Análisis de riesgos.
(1) Cada establecimiento oficial deberá realizar, o hacer que alguien realice para éste,
un análisis de riesgos para determinar los riesgos a la inocuidad de los alimentos que
tengan una probabilidad razonable de ocurrir en el proceso de producción e identificar
las medidas preventivas que el establecimiento puede aplicar para controlar esos
riesgos. El análisis de riesgos deberá incluir los riesgos a la inocuidad de los alimentos
que pueden ocurrir antes, durante y después de ser introducidos al establecimiento. Un
riesgo a la inocuidad de los alimentos que tiene una probabilidad razonable de ocurrir
es uno para el cual un establecimiento prudente establecería controles porque éste ha
ocurrido históricamente, o porque existe una posibilidad razonable de que éste se
presentará, en el tipo de producto en particular que está siendo procesado, en la
ausencia de esos controles.
(2) Se deberá preparar un diagrama de flujo que describe los pasos para cada proceso y
el flujo del producto en el establecimiento y se identificará el uso deseado del producto o
los consumidores del producto terminado.
El establecimiento general X, que estamos utilizando para nuestro ejemplo, incluye estos
requisitos reglamentarios en un Formulario de análisis de riesgos (vea la figura 3) que consta
de seis columnas. Una buena manera de utilizar un formulario como éste es crear la primera
columna usando el Diagrama de flujo del proceso y la segunda columna en respuesta a la
pregunta de si existe o no un riesgo a la inocuidad de los alimentos. Una vez que el equipo
HACCP ha considerado todos los pasos en el diagrama de flujo y ha determinado si un riesgo a
la inocuidad de los alimentos podría ser introducido, necesita considerar si el riesgo tiene "una
probabilidad razonable de ocurrir", utilizando el significado de esta frase que se incluye en la
sección 417.2(a). En el formulario de seis columnas, usado por el establecimiento general X, la
tercera y cuarta columnas tratan de esta cuestión. Si el equipo HACCP del establecimiento ha
decidido que el riesgo no tiene una probabilidad razonable de ocurrir, ellos ingresan "No" en la
columna tres, explican las bases de su determinación en la columna cuatro, y no necesitan
considerar más actividad para tratar este riesgo.
Sin embargo, si el equipo ha determinado que existe un "riesgo a la inocuidad de los alimentos
con una probabilidad razonable de ocurrir" introducido en un punto específico del proceso, se
utiliza la columna cinco para describir una medida que podría ser aplicada para "prevenir,
eliminar, o reducir, a niveles aceptables", el riesgo a la inocuidad de los alimentos identificado
en la columna tres. La columna seis se utiliza cuando se identifica un punto crítico de control
(CCP) basándose en la decisión tomada en el análisis de riesgos. Cada punto crítico de control
tiene un número; el orden corresponde a los pasos en el proceso. Por ejemplo, 1 es el primer
punto crítico de control en el flujo del proceso, 2 es el siguiente punto, etc. La letra indica si el
riesgo es biológico: B, químico: C; o físico: P.
Vea los datos ingresados bajo “Recepción - Ingredientes no cárnicos / Materiales para
empaquetado” en la primera página del formulario de seis columnas; el equipo HACCP ha
determinado que es probable que riesgos químicos y físicos estén asociados con los ingredientes
no cárnicos o con los materiales para empaquetado cuando éstos son recibidos, pero ingresó un
“No” en la tercera columna. La columna cuatro explica en qué se basó el equipo para llegar a su
determinación.
Usted observará que en nuestro análisis general de riesgos para el sacrificio de aves, existen
cuatro casos en los que el equipo HACCP ha identificado un punto en el proceso donde hay
probabilidades razonables de que se presente un riesgo a la inocuidad de los alimentos. Para cada
uno de estos riesgos, el equipo ha identificado una medida que puede ser utilizada para
controlarlo.
Cuando su equipo HACCP haya completado su análisis de riesgos (independientemente de si

utilizan o no este formato), es una buena idea revisar el diagrama de flujo, la descripción del
producto, y el análisis de riesgos mismo, para asegurar que todos estén completos. La Parte
417.2(a)(3) incluye una lista de las fuentes de donde se podría esperar el surgimiento de riesgos a
la inocuidad de los alimentos. La revisión de esa lista podría ayudar al equipo HACCP a verificar
qué tan completa ha sido su labor.
Nota: Si usted está utilizando este modelo general y sacrifica una especie diferente a la
presentada en el modelo, o si usted utiliza un flujo del proceso diferente, podrían existir
probabilidades razonables de que se presentaran riesgos diferentes en su proceso. Para estos
riesgos diferentes, puede que existan medidas diferentes que podrían ser utilizadas para fines de
control.
Éste y todos los otros modelos generales del FSIS, contienen una lista de referencias de consulta
que pueden ayudar a su equipo HACCP a asegurar que el análisis de riesgos está completo. Las
referencias de consulta sobre el sacrificio de aves se encuentran en el Apéndice A. Sería una
buena idea que un miembro de su equipo HACCP examinara por lo menos algunas de estas
referencias para asegurar que no se hayan omitido riesgos en el análisis de riesgos.
Completar el análisis de riesgos es un elemento muy significativo e importante en la elaboración

de su sistema HACCP. Su equipo HACCP debería sentirse realmente orgulloso de haber llegado
hasta este punto del proceso; esto es como completar los cimientos de una casa.
Elaboración de su plan HACCP
El equipo HACCP de la compañía puede ahora tomar los materiales que creó durante el análisis
de riesgos y utilizarlos para crear el Plan HACCP. Recuerde que uno de los objetivos más
importantes de los modelos generales del FSIS es suministrar ejemplos que ilustren cómo
cumplir con los requisitos reglamentarios de la Parte 417, así como la correcta aplicación de
los principios del HACCP. Los requisitos reglamentarios se encuentran en las Partes 417.2 (c) y
(d):
(c) El contenido del plan HACCP. Como mínimo, el plan HACCP deberá:
(1) Contener una lista de los riesgos a la inocuidad de los alimentos identificados en
conformidad con el párrafo (a) de esta sección, los cuales tienen que ser controlados
para cada proceso.
(2) Contener una lista de los puntos críticos de control para cada uno de los riesgos a la
inocuidad de los alimentos identificados, que incluirán, según sea apropiado, los
siguientes:
10
(i) Puntos críticos de control diseñados para controlar los riesgos a la inocuidad de los
alimentos que podrían ser introducidos al establecimiento, y
(ii) Puntos críticos de control diseñados para controlar los riesgos a la inocuidad de los
alimentos introducidos fuera del establecimiento, los cuales incluyen los riesgos a la
inocuidad de los alimentos que surgen antes, durante y después de la entrada al
establecimiento;
(3) Contener una lista de los límites críticos que necesitan ser cumplidos en cada uno de
los puntos críticos de control. Los límites críticos deberán, como mínimo, estar diseñados
para asegurar que los objetivos o normas de rendimiento aplicables establecidos por el
FSIS, y cualquier otro requisito establecido en este capítulo pertinente al proceso o
producto específico, sean cumplidos;
(4) Contener una lista de los procedimientos, y de la frecuencia con la que esos
procedimientos serán realizados, que serán utilizados para vigilar cada uno de los
puntos críticos de control para asegurar el cumplimiento con los límites críticos;
(5) Incluir todas las acciones correctivas que han sido creadas en conformidad con
§417.3(a) de esta parte, a ser seguidas como respuesta a cualquier desviación de un
límite crítico en un punto crítico de control;
(6) Establecer un sistema para el registro de datos que documente la vigilancia de los
puntos críticos de control. Los registros deberán contener los valores y observaciones
reales obtenidos durante el proceso de vigilancia, y
(7) Contener una lista de los procedimientos de verificación, y de la frecuencia con la

que esos procedimientos serán realizados, que el establecimiento utilizará en
conformidad con § 417.4 de esta parte.
(d) Firma y fecha del plan HACCP. (1) El plan HACCP deberá ser firmado y fechado
por la persona responsable del establecimiento. La firma significará que el
establecimiento acepta el plan HACCP y que lo implementará.
(2) El plan HACCP deberá ser fechado y firmado:
(i) Al ser aceptado inicialmente;
(ii) Al ser modificado; y
(iii) Por lo menos una vez al año, al reevaluarlo, según lo exige § 417.4(a)(3) de esta
parte.
11
El establecimiento general X ha preparado su plan HACCP para el sacrificio de pollos jóvenes

en un formulario de seis columnas (vea la Figura 4). Usted no necesita usar este formulario,
aunque la manera más fácil de presentar su plan HACCP es probablemente algún tipo de
formulario.
Identificación de los puntos críticos de control (CCP)
La primera columna en este formulario específico es utilizada para ingresar información creada y
contenida en el formulario de análisis de riesgos. Las Partes 417.2(c)(1) y (2) exigen que los
riesgos a la inocuidad de los alimentos identificados en el análisis de riesgos sean incluidos en
una lista en el plan HACCP, y que cada uno de estos riesgos identificados cuente con un punto
crítico de control (CCP) específico. Usted se dará cuenta de que en el formulario de análisis de
riesgos se identificaron cuatro puntos donde había probabilidades razonables de que se
presentaran riesgos a la inocuidad de los alimentos: contaminación física con materia fecal y
contaminación potencial con patógenos en el paso de evisceración / presentación, contaminación
con patógenos durante el reprocesamiento, contaminación cruzada con patógenos y crecimiento
de patógenos durante el proceso de enfriamiento y el crecimiento de patógenos durante el
almacenamiento (frío) de productos terminados. El equipo HACCP del establecimiento ha
elegido tener cuatro puntos críticos de control (CCP) para tratar estos cuatro riesgos: la
evisceración / presentación adecuada, el reprocesamiento adecuado, el enfriamiento apropiado
del producto y el mantenimiento apropiado de las temperaturas del producto terminado durante
su almacenamiento.
Después de la identificación de los puntos críticos de control, el equipo HACCP continuó a

considerar los límites críticos, los procedimientos de vigilancia y sus frecuencias, los
procedimientos de verificación y sus frecuencias, y los registros del sistema HACCP.
Para decidir cuáles serían los límites críticos, el equipo HACCP primero consideró si existía
algún requisito reglamentario que tuviera que cumplirse y que funcionaría como un límite crítico.
Ellos encontraron algunos requisitos reglamentarios para el proceso de enfriamiento (§381.66), y
se percataron de que si no se seguían los procedimientos de enfriamiento apropiados sería
posible el crecimiento de patógenos. El equipo HACCP sabía que el proceso de enfriamiento
debería empezar cuanto antes posible, por lo tanto, establecieron el límite crítico para que el
producto alcanzara la temperatura de 4.4 °C (40 °F) o menor dentro de cuatro horas a partir del
paso de aturdimiento / sacrificio.
Una vez que habían decidido cuáles serían sus límites críticos, ellos necesitaban identificar cómo
se llevarían a cabo los procedimientos de vigilancia y con qué frecuencia.
12
Para el paso de enfriamiento, el establecimiento determinó que un tecnólogo del área de garantía
de la calidad realizaría una revisión de la temperatura del producto al final del procedimiento de
enfriamiento cada hora de producción. En el paso de enfriamiento, las temperaturas de la cámara
frigorífica para las canales y de la cámara frigorífica para pescuezos / menudos son vigiladas
continuamente con un gráfico registrador.
Estas decisiones tomadas por el equipo HACCP respecto a los límites críticos, además de los
procedimientos de vigilancia y sus frecuencias, son anotadas en las columnas dos y tres del plan
HACCP.
El equipo continuó con la consideración de los procedimientos de verificación apropiados; el

equipo sabía de la existencia de diferentes tipos de verificación y que la Parte 417.4(a)(2) incluía
requisitos reglamentarios específicos para cada uno de ellos. Los requisitos reglamentarios para
la verificación continua son:
(2) Actividades para la verificación continua. Las actividades para la verificación

continua incluyen, pero no están limitadas a:
(i) La calibración de los instrumentos para la vigilancia del proceso;
(ii) Observaciones directas de las actividades de vigilancia y las acciones correctivas; y
(iii) La revisión de los registros producidos y mantenidos en conformidad con §

417.5(a)(3) de esta parte.
El equipo HACCP decidió que podía verificar el enfriamiento del producto al revisar el Registro
de enfriamiento una vez por turno laboral. El equipo también determinó que el supervisor del
área de mantenimiento verificaría la exactitud de los gráficos registradores de temperatura de la
cámara frigorífica para las canales y de la cámara frigorífica para pescuezos / menudos una vez
por turno laboral.
Existe un requisito reglamentario (Parte 417.4(a)(2)(i)) para incluir como una verificación, la
calibración de instrumentos utilizados en la vigilancia del proceso. Cada día, el personal de
garantía de la calidad revisa la exactitud de los termómetros personales al ponerlos en hielo
nieve humedecido y los calibra con una exactitud de 2° F.
El equipo HACCP describió los procedimientos de verificación y sus frecuencias en la quinta

columna de su plan HACCP.
13
El equipo HACCP del establecimiento general X sabía que su plan HACCP necesitaba establecer
un sistema para el registro de datos. Ellos querían que sus registros fueran fáciles de crear y de
entender. Ellos querían estar seguros de que sus registros cumplieran con los requisitos
reglamentarios, así que estudiaron la parte 417.5(a) y (b):
§ 417.5 Registros
(a) El establecimiento deberá mantener los siguientes registros de datos que documenten
el plan HACCP del establecimiento:
(1) El análisis de riesgos, por escrito, prescrito en § 417.2(a) de esta parte, que incluya
toda la documentación que respalda al mismo;
(2) El plan HACCP, por escrito, con la inclusión de los documentos utilizados en la
toma de decisiones asociadas con la selección y determinación de los puntos críticos de
control (CCP) y de los límites críticos, y los documentos que respalden tanto los
procedimientos seleccionados de vigilancia como los de verificación y las frecuencias en
las que se llevarán a cabo dichos procedimientos.
(3) Registros de datos que documenten la vigilancia de los puntos críticos de control y
sus límites críticos, con la inclusión del registro de los tiempos y temperaturas reales, o
de otros valores cuantificables, como se prescriben en el plan HACCP del
establecimiento; la calibración de instrumentos para la vigilancia del proceso; acciones
correctivas, con la inclusión de todas las acciones tomadas como respuesta a una
desviación; los procedimientos de verificación y los resultados; el código o códigos del
producto, el nombre o identidad del producto o el lote de producción del matadero. Cada
uno de estos registros deberá incluir la fecha en la que se creó el registro.
(b) Cada dato ingresado en un registro, mantenido bajo el plan HACCP, deberá
anotarse en el momento en el que el evento específico ocurra e incluir la fecha y hora de
la anotación, y deberá ser firmado por el empleado del establecimiento que lo realiza o
contener las iniciales del mismo.
El equipo HACCP decidió que sus registros serían mantenidos en algunos formularios sencillos,
algunos de los cuales fueron diseñados por el equipo mismo.
El equipo HACCP decidió, debido a que el personal de garantía de la calidad tenía un formulario
que había estado utilizando para la medición de temperaturas de enfriamiento, que ellos
modificarían dicho formulario. El formulario fue modificado para proveer espacios para todas las
entradas necesarias para las actividades de vigilancia y verificación en el paso del manejo del
producto.
14
El gráfico registrador de temperatura para el enfriamiento de la canal estaba ya en uso y el

equipo sabía que ellos necesitaban llevar a cabo una capacitación del personal para asegurar que
todos los requisitos del mantenimiento de registros fueran incluidos en el gráfico registrador.
El personal de garantía de la calidad ya tenía un Registro de calibración de termómetros y este

formulario fue modificado para cumplir con los requisitos reglamentarios para el mantenimiento
de registros del sistema HACCP. El equipo HACCP decidió que este formulario podría ser
utilizado por el personal de garantía de la calidad por más de un día porque hay un número muy
limitado de termómetros asignados para las mediciones de temperatura del producto. Si en algún
momento durante el turno laboral, alguien deja caer un termómetro al piso o si el empleado tiene
dudas sobre la exactitud del termómetro, él o ella tiene que llevar inmediatamente el termómetro
al laboratorio de garantía de la calidad para hacer una revisión de la exactitud del mismo.
En su plan HACCP, el establecimiento general X ha incluido una lista de los nombres de los
formularios que usará para los registros de vigilancia y verificación. El equipo también creó un
Registro de intervención antimicrobiana para registrar los resultados de vigilancia de la presión y
de las concentraciones de los agentes antimicrobianos.
Existe un formulario más incluido en la columna cuatro, donde el establecimiento ha descrito su

sistema de registro de datos. Ese es el Registro de las acciones correctivas; se utiliza para crear
registros de cualquier acción correctiva aplicada debido a desviaciones de los límites críticos en
los puntos críticos de control. La columna seis del plan HACCP presenta las acciones correctivas
planeadas para cada punto crítico de control. El equipo HACCP revisó detenidamente los
requisitos reglamentarios para las acciones correctivas planeadas, que se encuentran en la parte
417.3(a):
§ 417.3 Acciones correctivas
(a) El plan HACCP escrito, deberá identificar la acción correctiva a seguir en respuesta
a una desviación de un límite crítico. El plan HACCP deberá describir la acción
correctiva a seguir y asignar responsabilidad para llevarla a cabo, para asegurar que:
(1) La causa de la desviación sea identificada y eliminada;
(2) El punto crítico de control estará bajo control después de que se aplique la acción
correctiva;
(3) Las medidas para prevenir la reaparición del suceso estén establecidas; y
(4) Ningún producto que sea nocivo para la salud o que de alguna otra manera haya
sido adulterado como resultado de una desviación del proceso entre al comercio.
15
El equipo HACCP ha elaborado un plan específico de acciones correctivas que será seguido
cuando exista una desviación de un límite crítico en un punto crítico de control; cada una de las
acciones correctivas planeadas cumple con los cuatro requisitos reglamentarios de la sección
417.3(a).
Acciones correctivas planeadas para el punto crítico de control (CPP) 3
1. El personal de garantía de la calidad rechazará o retendrá productos hasta que se logre

alcanzar la temperatura adecuada, dependiendo de la desviación de tiempo y temperatura. Por
ejemplo, el programa de enfriamiento "ARS" puede ser utilizado para hacer una
determinación.
2. El personal de garantía de la calidad identificará la causa de la desviación y prevendrá que

ésta vuelva a ocurrir por medio de la reevaluación del plan HACCP y del examen de la causa
de la desviación. Las actividades de vigilancia serán más frecuentes para asegurar que el
proceso se encuentre bajo control.
3. El personal de garantía de la calidad asegurará que no se hayan enviado productos

adulterados.
El equipo HACCP también determina acciones correctivas planeadas para cada uno de los otros
puntos críticos de control y las adjunta al plan HACCP. Cada vez que ocurre una desviación de
un límite crítico, los empleados de la compañía siguen el plan de acciones correctivas y utilizan
el Registro de acciones correctivas para crear un registro de sus acciones. Los formularios del
Registro de acciones correctivas se encuentran disponibles en los puntos críticos de control, para
que puedan ser usados inmediatamente cuando un empleado que está realizando una revisión de
vigilancia descubre y anota un registro de la desviación. Todos los registros de acciones
correctivas, que han sido utilizados durante el día, son entregados al coordinador del sistema
HACCP.
Existe un requisito final sobre la verificación y el registro de datos que la compañía tiene que
desempeñar; éste se encuentra en la sección 417.5(c):
(c) Antes del envío del producto, el establecimiento deberá revisar los registros
asociados con la producción de ese producto, documentados en conformidad con esta
sección, para asegurar que todos estén completos, e incluirá la determinación de que se
cumplió con todos los límites críticos y, cuando sea apropiado, que las acciones
correctivas fueron aplicadas, las cuales incluyeron la disposición apropiada del
producto. Donde sea práctico, esta revisión deberá ser efectuada, fechada y firmada por
una persona que no produjo los registros, de preferencia alguien capacitado en
conformidad con § 417.7 de esta parte, o el funcionario responsable del establecimiento.
16
En el establecimiento general X, el producto es enviado, con frecuencia en lotes pequeños, a lo

largo del día. Esto significa que las revisiones de verificación previas al envío tienen que estar
tan completas como sea posible cuando el producto terminado esté en almacenamiento, para que
un envío pueda realizarse rápidamente y sea trasladado a las vías de distribución.
El establecimiento utiliza un sistema de formación de lote de medio día y una limpieza de medio
turno. Mientras se realiza la limpieza de medio turno, el personal de garantía de la calidad o el
coordinador del sistema HACCP examina los resultados de las revisiones de vigilancia y
verificación aplicadas a ese lote; si se encontraran desviaciones de los límites críticos, ellos
revisarían los registros de acciones correctivas para asegurarse de que todas las respuestas
apropiadas planeadas hayan sido seguidas. Si todo se encuentra en orden y hay registros
completos que muestren que el establecimiento ha controlado la producción de este producto por
medio de su sistema HACCP, el coordinador HACCP firmará el formulario de la revisión previa
al envío que el equipo HACCP ha creado para este fin.
Nota: Este no es requisito reglamentario que dicte que un formulario separado sea utilizado para
la revisión previa al envío; además, el FSIS ha indicado que será muy flexible en la aceptación
de una variedad de planes para el logro de la revisión previa al envío para reflejar la variedad de
prácticas comerciales que ha encontrado en la industria. Sí es importante recordar, sin embargo,
que la revisión previa al envío es un requisito reglamentario que tiene que cumplirse, ya que ésta
indica que el establecimiento está tomando toda la responsabilidad de que el producto ha sido
producido bajo un sistema HACCP en buen funcionamiento.
El equipo HACCP considera que ahora ya ha completado la preparación de los documentos que
son necesarios para cumplir con los requisitos reglamentarios para un plan de análisis de riesgos
y un sistema HACCP para su proceso de producción de aves sacrificadas. Ellos han obtenido una
copia de la "FSIS Directive 5000.1, Enforcement of Regulatory Requirements in Establishments
Subject to HACCP System Requirements" (Cumplimiento de los requisitos reglamentarios en los
establecimientos sujetos a los requisitos del sistema HACCP), la Lista de verificación del
cumplimiento básico del HACCP que será utilizada por el personal de inspección del programa.
El equipo HACCP modificó el formulario de inspección para rescribirlo con afirmaciones
positivas, y ahora tienen una lista de verificación para su propio uso, para asegurar que no hayan
omitido nada en la creación y preparación de su plan. Cuando estén seguros de que han hecho
todo lo necesario, ellos presentarán su Plan de análisis de riesgos y del sistema HACCP al dueño
del establecimiento para tomar decisiones acerca de la implementación del mismo.
17
APÉNDICE A
18
Referencias de consulta para los equipos HACCP

1. Agriculture Canada. Food Safety Enhancement Program – HACCP Implementation Manual.
Camelot Drive, Nepean, Ontario, Canada, 1996.
2. American Meat Institute Foundation. HACCP: The Hazard Analysis and Critical Control
Point System in the Meat and poultry Industry. Washington, D.C., 1994.
Las secciones útiles en particular son:

Capítulo 3 – microbiological hazards (riesgos microbiológicos), págs. 15 a 26
Capítulo 4 – chemical hazards (riesgos químicos), págs. 27 a 32
Capítulo 5 – physical hazards (riesgos físicos), págs. 33 a 35
Apéndice A – NACMCF HACCP
Apéndice C – Model HACCP plans (planes de modelos del HACCP)
3. Baker, D.A. Application of Modeling in HACCP Plan Development. Int. J. Food Microbiol.
25: 251-261, 1995.
4. Corlett, D.A., Jr. and Stier, R.F. Risk Assessment within the HACCP System. Food Control 2:
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9. Food and Drug Administration. Fish and Fishery Products Hazards and Control Guide --
Get Hooked on Seafood Safety. Office of Seafood. Washington, D.C., 1994.
10. International Commission on Microbiological Specification for Foods. HACCP in

Microbiological Safety and Quality. Blackwell Scientific Publications, Oxford, 1988.
19

Capítulo 10 – raw meat and poultry (carne y aves crudas), págs. 176 a 193
Capítulo 11 – roast beef (rosbif), págs. 234 a 238
Capítulo 11 – canned ham (jamón enlatado), págs. 238 a 242
11. International Commission on Microbiological Specification for Foods. Microorganisms in

Foods 4. Application of Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) Systems to
Ensure Microbiological Safety and Quality. Blackwell Scientific Publications, Boston, 1989.
12. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. March 20, 1992 --
Hazard Analysis and Critical Control Point System. Int. J. Food Microbiol. 16: 1-23, 1993.
13. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. Adopted August 14,
1997 -- Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines. J.
Food Protect. 61(9): 1246-1259, 1998.
14. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. DRAFT document -
FSIS Microbiological Hazard Identification Guide for Meat and Poultry Components of
Products Produced by Very Small Plants. 1-22, August 1999.
15. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. June 1993 -- Report on
Generic HACCP for Raw Beef. Food Microbiol. 10: 449-488, 1994.
16. National Research Council. An Evaluation of the Role of Microbiological Criteria for Foods
and Food Ingredients. National Academy Press, Washington, D.C., 1985.

Capítulo 4 – microbiological hazards (riesgos microbiológicos), págs. 72 a 103
Capítulo 9 – raw meat (carne cruda), págs. 193 a 199
Capítulo 9 – processed meats (carnes procesadas), págs. 199 a 216
17. Notermans, S., et al. The HACCP Concept: Identification of Potentially Hazardous
Microorganisms. Food Microbiol. 11: 203-214, 1994.
18. Pierson M.D. and Dutson, T. Editors. HACCP in Meat, Poultry, and Fish Processing.
Blackie Academic & Professional. Glasgow, 1995.

Capítulo 4 – meat and poultry slaughter (carne y aves de mataderos), págs. 58 a 71
Capítulo 5 – processed meats (carnes procesadas), págs. 72 a 107
Capítulo 7 – risk analysis (análisis de riesgos), págs. 134 a 154
Capítulo 13 – predictive modeling (modelos de predicción), págs. 330 a 354
20
19. Pierson, M.D. and Corlett, D.A., Jr. Editors. HACCP Principles and Applications. Van
Nostrand Reinhold, New York, 1992.
20. Stevenson, K.E. and Bernard, D.T. Editors. HACCP: Establishing Hazard Analysis Critical
Control Point Programs, A Workshop Manual. The Food Processors Institute, Washington,
D.C., 1995.

Capítulo 11 – forms for hazard analysis (formularios para el análisis de riesgos),
CCPs (puntos críticos de control), critical limits (límites críticos), HACCP master
sheet (hoja maestra del HACCP), example HACCP for breaded chicken
(ejemplo del sistema HACCP para pollo empanizado)
21. Stevenson, K.E. and Bernard, D.T. Editors. HACCP: A Systematic Approach to Food Safety.
3rd Edition. The Food Processors Institute, Washington, D.C., 1999.
22. Tompkin, R.B. The Use of HACCP in the Production of Meat and Poultry Products.
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23. Tompkin, R.B. The Use of HACCP for Producing and Distributing Processed Poultry
Products. In Advances in Meat Research. Vol. 10. Hazard Analysis Critical Control Point in
Meat, Poultry and Seafoods. Chapman & Hall, 1995.
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Poultry Abattoir. J. Food Protect. 56: 694-699, 1993.
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Mesophilic and Coliform Bacteria on Fresh Broiler Chicken Carcasses. Poultry Sci. 75:
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27. Russell, S. M., et al. Spoilage Bacteria of Fresh Broiler Chicken Carcasses. Poultry Sci.
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Removal Equipment. Poult. Sci. 72: 741-746, 1993.
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Meats in Response to the Sample Size and the Infection Level of each Species. Int. J. Food
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the Use of Slow Release Chlorine Dioxide (Alcide). J. Food Protect. 53: 465–467, 1990.
31. Waldroup, A.L. Summary of Work to Control Pathogens in Poultry Processing. Poult.
Sci. 72: 1177 – 1179, 1993.
24
APÉNDICE B
25
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Figura 1
CATEGORÍA DE PROCESO: SACRIFICIO

PRODUCTO: POLLOS JÓVENES
RECEPCIÓN / RETENCIÓN
AVES VIVAS
RECEPCIÓN DE
MATERIALES PARA
EMPAQUETADO DESCARGA / COLGADO / ATURDIMIENTO / SACRIFICIO / SANGRADO
ESCALDADO / DESPLUME / CORTE DE LA CABEZA / CHAMUSQUINA / LAVADO /

CORTADOR DE CORVEJÓN / TRASLADO / COLGADO / INMOVILIZACIÓN
EXTIRPACIÓN DE LA GLÁNDULA ACEITOSA / FRACTURA DEL PESCUEZO /

EXTIRPACIÓN DE LA CLOACA Y EL RECTO / ABERTURA
EVISCERACIÓN / PRESENTACIÓN
EXTIRPACIÓN DE PULMÓN / BUCHE, DEGÜELLO / RECOLECCIÓN DE HÍGADO /

RECOLECCIÓN DEL PESCUEZO CORAZÓN; RECOLECCIÓN /
DESPELLEJO DE MOLLEJAS
INSPECCIÓN INTERNA /
RECUPERACIÓN*
RECORTE
REPROCESAMIENTO*
LAVADO FINAL*
ENFRIAMIENTO – CANALES / PESCUEZOS / MENUDOS*
ALMACENAMIENTO
DE MATERIALES
PARA EMPAQUETADO /
EMPAQUETADO ETIQUETADO*
ALMACENAMIENTO
(FRÍO) DEL PRODUCTO
TERMINADO
ENVÍO
* Pasos en el proceso donde ingredientes no cárnicos (p. ej., agentes antimicrobianos) son añadidos al producto o tienen contacto con éste.
26
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Figura 2
PRODUCTO: POLLOS JÓVENES
1. ¿NOMBRE COMÚN? POLLO
2. ¿CÓMO SE PRETENDE USAR? CANALES / PARTES

LISTAS PARA COCINAR
3. ¿QUÉ TIPO DE ENVASE? CANALES – EMPACADAS AL

VACÍO INDIVIDUALMENTE;
PARTES – EMPACADAS AL VACÍO,
PAQUETES EN BANDEJAS
4. DURACIÓN ÚTIL DE ALMACENADO, 3 a 6 MESES A -18 °C (0 °F) O

¿A QUÉ TEMPERATURA? MENOR; 7 DÍAS A 4 °C (40 °F)
5. ¿DÓNDE SE VENDERÁ? VENTAS AL POR MAYOR A

¿QUIÉNES SERÁN LOS DISTRIBUIDORES; VENTAS AL POR
CONSUMIDORES? MENOR A LOS CONSUMIDORES
¿CUÁL ES SU USO DESEADO?
6. ¿INSTRUCCIONES EN ETIQUETAS DE MANEJO SEGURO DEL

EL ETIQUETADO? ALIMENTO; MANTÉNGASE EN
REFRIGERACIÓN O MANTÉNGASE
CONGELADO; ETIQUETA CON LAS
INSTRUCCIONES SOBRE CÓMO
COCINAR EL PRODUCTO
7. ¿SE NECESITA UN CONTROL MANTÉNGASE EN REFRIGERACIÓN

ESPECIAL PARA LA O MANTÉNGASE CONGELADO
DISTRIBUCIÓN?
27
ANÁLISIS DE RIESGOS – SACRIFICIO DE POLLOS JÓVENES
Paso del proceso Riesgo a la ¿Existen Fundamento Si la columna 3 es Punto crítico de

inocuidad probabilidades "Sí", ¿qué medidas control
del alimento razonables de podían aplicarse para
que se presente? prevenir, eliminar o
reducir el riesgo a un
nivel aceptable?
Recepción / Retención Biológicos –
– Aves vivas Ninguno
Químicos – Ninguno
Físicos – Ninguno
Recepción – Biológicos –
Materiales para Ninguno
empaquetado Químicos – No son No Se reciben cartas de
aceptables para el garantía de todos los
uso deseado proveedores y para
materiales de
empaquetado.
Físicos – Materiales No Los registros de la
extraños planta demuestran que
la contaminación con
materiales extraños no
ha ocurrido durante los
últimos años.
Almacenamiento – Biológicos –
Ingredientes no Ninguno
cárnicos / Materiales Químicos – Ninguno
para empaquetado
Figura 3
28

nivel aceptable?
Descarga / Colgado / Biológicos – Ninguno
Aturdimiento / Sacrificio / Químicos – Ninguno
Desangrado
Escaldado / Desplume / Biológicos – Ninguno
Corte de la cabeza / Químicos – Ninguno
Chamusquina /
Lavado / Cortador de Físicos – Ninguno
corvejón / Traslado /
Colgado / Inmovilización
Extirpación de la Biológicos – Ninguno

glándula aceitosa / Químicos – Ninguno
Fractura del pescuezo / Biológicos – Ninguno
Extirpación de la cloaca y
el recto / Abertura
Evisceración / Biológicos – Sí El desgarre de vísceras El ajuste adecuado del equipo 1B
Presentación puede conducir a una de evisceración y la
contaminación capacitación de los empleados
Patógenos sobre la presentación reducirá
(contaminación fecal significativa que puede
el nivel de contaminación.
debida al desgarre de estar relacionada con Inspección visual de las
vísceras). patógenos. canales para la detección de
contaminación fecal..
Biológicos – Ninguno*
* Revisado Figura 3
29

nivel aceptable?
Extirpación de pulmón Biológicos –
/ buche Ninguno
Degüello / Recolección Químicos – Ninguno
del pescuezo
Inspección interna / Biológicos –
recorte Ninguno
Reprocesamiento Biológicos – Sí Probabilidades de El lavado apropiado (con el 2B
Patógenos contaminación y uso de un agente
Salmonella, crecimiento de antimicrobiano), el recorte
E. coli genérica patógenos. El y el control de la
enfriamiento ulterior temperatura reducirán el
ayudará a reducir el número de patógenos y
riesgo del crecimiento limitarán el crecimiento de
de patógenos. los mismos.
Figura 3
30

Paso del Riesgo a la ¿Existen Fundamento Si la columna 3 es Punto crítico
proceso inocuidad probabilidades "Sí", ¿qué medidas de control
que se prevenir, eliminar o
presente? reducir el riesgo a un
nivel aceptable?
Recuperación Biológicos – No Históricamente, los pollos jóvenes
Enfermedades presentan un número bajo de casos de
septicémicas o enfermedades septicémicas o
toxémicas toxémicas, las únicas enfermedades
avícolas relevantes para la salud
pública.
Lavado final Biológicos – Ninguno
Recolección de Biológicos – Ninguno
hígado / corazón; Químicos – Ninguno
Recolección / Físicos – Ninguno
despellejo de
mollejas
Enfriamiento – Biológicos Sí Contacto de producto a producto. Las El producto será enfriado 3B
Canales / contaminación publicaciones científicas indican que los adecuadamente para
pescuezos / cruzada sistemas de enfriamiento que son prevenir el crecimiento de
menudos Salmonella controlados inadecuadamente pueden patógenos.
conducir a una prevalencia más alta de
patógenos en el producto final. Se puede El uso de dióxido de cloro
cumplir con la norma de rendimiento puede prevenir el
del FSIS correspondiente a Salmonella crecimiento adicional de
por medio de una intervención Salmonella.
antimicrobiana en este paso del proceso.
Figura 3
31
Paso del Riesgo a la ¿Existen Fundamento Si la columna 3 es Punto crítico de

proceso inocuidad del probabilidades "Sí", ¿qué medidas control
alimento razonables de podían aplicarse para
que se prevenir, eliminar o
presente? reducir el riesgo a un
nivel aceptable?
Empaquetado / Biológicos – Ninguno
Etiquetado Químicos – Ninguno
Almacenamiento Biológicos – Sí Hay probabilidades Mantener la temperatura 4B
(frío) del producto Patógenos razonables de que los del producto a una
terminado patógenos crezcan si la temperatura igual o menor
temperatura no se a la que sea suficiente para
mantiene a una impedir el crecimiento de
temperatura igual o patógenos.
menor a la que sea
suficiente para impedir
su crecimiento.
Envío Biológicos – Ninguno
Figura 3
32
PLAN HACCP
EJEMPLO DE PRODUCTO: POLLOS JÓVENES
No. de Límites Procedimientos Registros Procedimientos de Acciones correctivas
Punto críticos de vigilancia y HACCP verificación y frecuencia de
crítico de frecuencia de los mismos
control y los mismos
ubicación
1P/B Cero Revisión visual (por Formulario de El supervisor de garantía de la El personal de garantía de la calidad
Evisceración contaminació lo menos una vez normas de la planta calidad revisará, una vez por turno rechazará o retendrá productos hasta que se
/ presentación n fecal visible por hora de para el producto laboral, el Registro de la logre una tolerancia fecal igual a cero.
después del producción); revisar terminado intervención antimicrobiana de la El equipo será ajustado apropiadamente
procesamient el cloro u otro planta y observará la prueba del para asegurar que no ocurra contaminación
o; el equipo enjuague Registro de la nivel de cloro. después de que se pare la línea de
se mantiene antimicrobiano intervención producción. Todos los productos de los que
ajustado aprobado al inicio antimicrobiana El supervisor de mantenimiento se sospeche un estado de contaminación
apropiadamen del proceso y cada revisará, dos veces por turno serán examinados visualmente desde el
te; no hay dos horas utilizando Registro de laboral, el Registro de paso de evisceración hasta después del
desgarre de procedimientos mantenimiento del mantenimiento del equipo. lavado final. El producto contaminado será
vísceras documentados de equipo designado como no apto para el consumo o
debido al muestreo aleatorio será reacondicionado. Se revisará el
ajuste para demostrar el Registro de mantenimiento del equipo y los ajustes
inadecuado control. El empleado acciones realizados al mismo y serán comparados al
del equipo; designado por el correctivas tamaño de la bandada y a las
rango de 20 a área de garantía de especificaciones del fabricante.
50 ppm de la calidad anotará
cloro o de los resultados en el El personal de garantía de la calidad
otro enjuague registro apropiado. identificará la causa de la desviación y
antimicrobian Se revisará el ajuste prevendrá que vuelva a ocurrir.
o aprobado del equipo al
para el equipo principio de cada
y el producto. turno laboral.
Firma: __________________________________ Fecha: __________________________ Figura 4
33
PLAN HACCP
ubicación
2P/B Cero Revisión visual en Registro de El supervisor de garantía de la El personal de garantía de la calidad
Reprocesamie contaminació cada lote (por lo reprocesamiento calidad revisará el Registro de rechazará o retendrá productos hasta que se
nto n fecal visible menos una vez por (con el uso de las reprocesamiento y el Registro de la logre una tolerancia fecal igual a cero.
después del hora de producción); Normas de la intervención antimicrobiana una vez
reprocesamie revisar el cloro u planta para el por turno laboral. El producto volverá a ser procesado y será
nto; el equipo otro enjuague producto sometido a inspección nuevamente por el
se mantiene antimicrobiano terminado) El supervisor de mantenimiento personal de garantía de la calidad para la
ajustado aprobado al inicio revisará el Registro de detección de contaminación fecal.
apropiadamen del proceso y cada Registro de la mantenimiento del equipo dos veces
te; rango de dos horas utilizando intervención por turno laboral. Se realizarán los ajustes de equipo que
20 a 50 ppm procedimientos antimicrobiana sean necesarios.
de cloro o de documentados de
otro enjuague muestreo aleatorio Registro de Se reevaluará la frecuencia de las
antimicrobian para demostrar el mantenimiento actividades de vigilancia y el punto crítico
o aprobado control. El empleado del equipo de control será vigilado una vez por hora
para el equipo designado por el para asegurar que se encuentre bajo
y el producto. área de garantía de Registro de control.
la calidad anotará acciones
los resultados en el correctivas El personal de garantía de la calidad
registro apropiado. identificará la causa de la desviación y
prevendrá que ésta vuelva a ocurrir.
34
PLAN HACCP
ubicación
3B Todos los La revisión de la Registro de Una vez por turno laboral, el El personal de garantía de la calidad
Enfriamiento productos temperatura del enfriamiento supervisor de garantía de la calidad rechazará o retendrá productos
(todos los alcanzarán producto será revisará el Registro de enfriamiento, dependiendo de la desviación de tiempo,
productos) una vigilada por un Gráfico registrador el formulario de Normas de la temperatura y/o nivel del agente
temperatura tecnólogo de de temperatura de planta para el producto después del antimicrobiano.
de 4.4 °C garantía de la la cámara paso de enfriamiento y el Registro
(40° F) o calidad al final del frigorífica para las de la intervención antimicrobiana. El personal de garantía de la calidad
menor en procedimiento de canales identificará la causa de la desviación y
cuatro horas. enfriamiento (cada El supervisor de mantenimiento prevendrá que ésta vuelva a ocurrir.
hora de producción). Gráfico registrador verificará la exactitud de los
El nivel de de temperatura de gráficos registradores de El personal de mantenimiento revisará la
dióxido de El personal de la cámara temperatura de la cámara frigorífica circulación de la cámara frigorífica y la
cloro en la garantía de la frigorífica para para las canales y de la cámara tasa de intercambio de agua y hará ajustes
cámara calidad evaluará el pescuezos / frigorífica para pescuezos / según sea necesario. Se realizarán las
frigorífica nivel de cloro en el menudos menudos una vez por turno laboral. reparaciones que sean necesarias.
será agua fría cada dos
mantenido a horas. Registro de El personal de garantía de la calidad El personal de garantía de la calidad
un nivel > 20 calibración de verificará la concentración de cloro vigilará la temperatura y el nivel del agente
ppm. termómetros en la cámara frigorífica una vez por antimicrobiano en la cámara frigorífica
semana. cada dos horas hasta que esté seguro que el
Registro de paso del proceso está bajo control.
acciones El personal de garantía de la calidad
correctivas revisará diariamente la exactitud de
todos los termómetros utilizados en
Registro de la las actividades de vigilancia y
intervención verificación y los calibrará con una
antimicrobiana exactitud de 2 °F según sea
necesario.
35
PLAN HACCP
ubicación
4B La temperatura El personal de Registro de El supervisor de mantenimiento Si ocurre una desviación de un límite
Almacenami del producto mantenimiento enfriamiento verificará la exactitud del registro crítico, se aplicarán las siguientes acciones
ento (frío) terminado no revisará la de temperatura del producto una vez correctivas:
del producto deberá ser temperatura del Registro de por turno laboral. 1. La causa de que la temperatura exceda
terminado mayor a 4.4 °C producto en las calibración de los 4.4 °C (40 °F) será identificada y
(40 °F). canales cada dos termómetros El personal de garantía de la calidad eliminada.
(Continúa horas. revisará diariamente la exactitud de 2. El punto crítico de control será
en la Registro de todos los termómetros utilizados en vigilado una vez por hora después de
siguiente acciones las actividades de vigilancia y que se aplique la acción correctiva
página) correctivas verificación y los calibrará con una para asegurar que esté bajo control.
exactitud de 2° F según sea 3. Cuando se haya identificado la causa
necesario. de la desviación, se aplicarán medidas
para prevenir que vuelva a ocurrir, p.
El personal de garantía de la calidad ej., si la causa es el
observará, una vez por turno malfuncionamiento del equipo, el
laboral, al personal de programa de mantenimiento
mantenimiento realizando la preventivo será examinado y
revisión del área de almacenamiento modificado, si es necesario.
de productos terminados.
36
PLAN HACCP
No. de Punto Límites Procedimientos Registros Procedimientos de Acciones correctivas
crítico de críticos de vigilancia y HACCP verificación y frecuencia de
control y frecuencia de los los mismos
ubicación mismos
4B 4. Si la temperatura del producto excede
Almacenamiento el límite crítico, la autoridad
(frío) del procesadora evaluará la desviación de
producto tiempo o temperatura del producto
terminado antes de que el producto sea aprobado
para envío. Si el tiempo o la
temperatura no es adecuada, el
producto será cocinado en el
establecimiento para asegurar la
destrucción de los patógenos o será
designado como no apto para el
consumo.
37
REGISTRO DE INSPECCIÓN DEL REPROCESAMIENTO
Fecha: ______________ Límite crítico: No hay una contaminación fecal visible que sea introducida a la cámara frigorífica
Hora Identificación Resultados de la Iniciales de Iniciales de Observaciones y/o acciones

del producto inspección vigilancia verificación correctivas
Revisado por: __________________________________ Fecha: ______________________
38
REGISTRO DE ENFRIAMIENTO
Fecha: ________________ Límite crítico: temperatura interna ≤ 4.4 °C (40 oF) cuando el producto sale de la cámara frigorífica
Hora Identificación Temperatura Iniciales de Iniciales de Observaciones y/o acciones correctivas

del producto interna vigilancia verificación
Revisado por: __________________________________ Fecha: ______________________
39
REGISTRO DE CALIBRACIÓN DE TERMÓMETROS

Calibrar a una temperatura de 0 °C (32 °F) mientras el termómetro está en hielo-nieve humedecido
Fecha Hora Departamento o No. de Id. del Lectura del ¿Se requiere un Iniciales Observaciones *
Área termómetro termómetro ajuste?
personal (Sí o No)
15/6 1:00 p.m. Enfriamiento de 2A 0 °C (32 °F) No HK
las canales
* Si se rompe un termómetro o si queda fuera de servicio, documéntelo en la columna de observaciones.
Revisado por: _______________________ Fecha: _______________________
40
ESTABLECIMIENTO GENERAL X: REGISTRO DE LA TEMPERATURA AMBIENTE
SALA:__________ FECHA:_________
HORA TEMPERATURA ¿Desviación del límite Si afirmativo, Vigilado por: Verificado por:
crítico? (Marque si ¿acción?
afirmativo)
41
ESTABLECIMIENTO X: Registro de vigilancia de la intervención antimicrobiana
Fecha No. de Hora Concentración Presión Acciones correctivas Vigilado Verificado

lote de la solución por: por:
42
REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS
Producto: _________________________________________ No. de Lote ___________________
Punto crítico de Desviación / Procedimientos para la acción Disposición del Persona Fecha /
control (CCP) Problema correctiva / Explique producto responsable Hora
FIRMA: __________________________ FECHA: ______________________
43
REGISTRO DE REVISIONES PREVIAS AL ENVÍO

Fecha:______________
PRODUCTO IDENTIFICA HORA DE REVISADOS ¿SE APROBÓ EL OBSERVACIONES *

CIÓN DEL REVISIÓN DE POR: LOTE PARA
LOTE LOS ENVÍO?
REGISTROS FIRMA
*La frecuencia de la vigilancia aconteció según el plan; se cumplieron con los límites críticos; la certificación (si corresponde) fue
presentada según el plan; si ocurrieron desviaciones, éstas fueron examinadas para aplicar acciones correctivas apropiadas; los
registros están completos y son exactos.
44

Haccp-5 SP

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Haccp-5 SP

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Modelo HACCP

U.S. Department of Agriculture

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A LOS USUARIOS DE ESTOS VOLÚMENES

Esperamos que estos documentos les sean útiles.

Uso de este Modelo general…………………………………………………………………….. 5

Diagrama de flujo del proceso y descripción del producto………………………………………. 7

Elaboración de su plan HACCP…………………………………………………………….. 10

Identificación de los Puntos críticos de control (CCP)……………………………………………. 12

Referencias de consulta para los equipos HACCP…………………………………………..19

Referencias de consulta sobre el sacrificio de aves (aves para asar y pavos)………..………21

Diagrama de flujo del proceso (Figura 1)…………………………………………………. 26

Formulario para la descripción del producto (Figura 2)…………………………………… 27

Formulario para el análisis de riesgos (Figura 3)…………………………………………. 28

Formulario para el plan HACCP (Figura 4)…………………………………………….… 33

Registro para la inspección de reprocesamiento…………………………………………… 38

Registro de la calibración de termómetros……………………………………………. 40

Establecimiento general X: Registro de la temperatura ambiente…………………………. 41

Registro de vigilancia de la intervención antimicrobiana…………………………………. 42

Modelo para el sacrificio de aves

Registro de acciones correctivas…………………………………………………… 43

Registro de revisiones previas al envío…………………………………………… 44

Modelo para el sacrificio de aves

MODELO HACCP GENERAL

El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) es un enfoque científico

El Servicio de Inocuidad e Inspección de los Alimentos (FSIS) publicó un reglamento final en

Modelo para el sacrificio de aves

(i) Sacrificio; todas las especies.

(ii) Productos crudos; molidos.

(iii) Productos crudos; sin moler.

(iv) Sometidos a un tratamiento térmico; bajo esterilización comercial.

(v) Sin tratamiento térmico; no perecederos.

(vi) Sometidos a un tratamiento térmico; no perecederos.

(vii) Totalmente cocidos; perecederos.

(viii) Sometidos a un tratamiento térmico pero sólo parcialmente cocidos; perecederos.

(ix) Productos con inhibidores secundarios; perecederos.

La finalidad de la lista de categorías de procesos en la sección 417.2 es el establecimiento de las

Modelo para el sacrificio de aves

Uso de este modelo general

Se aplican las siguientes definiciones para los fines de esta sección:

Acción correctiva. Los procedimientos a seguir cuando se presenta una desviación.

Punto crítico de control. Un punto, paso o procedimiento en un proceso alimentario en el

Riesgo a la inocuidad de los alimentos. Cualquier propiedad biológica, química o física

Sistema HACCP. El plan HACCP en operación, incluso el plan HACCP mismo.

Riesgo. VÉASE Riesgo a la inocuidad de los alimentos.

Modelo para el sacrificio de aves

Instrumento para la vigilancia del proceso. Un instrumento o dispositivo utilizado para

Funcionario responsable del establecimiento. La persona con la autoridad general en el

Diagrama de flujo del proceso y descripción del producto

La figura 1 es un ejemplo de un DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO para el proceso de

Una vez que el equipo HACCP de la compañía en su establecimiento ha preparado su Diagrama

Modelo para el sacrificio de aves

§ 417.2 Análisis de riesgos y plan HACCP

(a) Análisis de riesgos.

Modelo para el sacrificio de aves

Modelo para el sacrificio de aves

Cuando su equipo HACCP haya completado su análisis de riesgos (independientemente de si

Completar el análisis de riesgos es un elemento muy significativo e importante en la elaboración

Elaboración de su plan HACCP

Modelo para el sacrificio de aves

(7) Contener una lista de los procedimientos de verificación, y de la frecuencia con la

(2) El plan HACCP deberá ser fechado y firmado:

(i) Al ser aceptado inicialmente;

(ii) Al ser modificado; y

Modelo para el sacrificio de aves

El establecimiento general X ha preparado su plan HACCP para el sacrificio de pollos jóvenes

Identificación de los puntos críticos de control (CCP)

Después de la identificación de los puntos críticos de control, el equipo HACCP continuó a

Modelo para el sacrificio de aves

El equipo continuó con la consideración de los procedimientos de verificación apropiados; el

(2) Actividades para la verificación continua. Las actividades para la verificación

(i) La calibración de los instrumentos para la vigilancia del proceso;

(ii) Observaciones directas de las actividades de vigilancia y las acciones correctivas; y

(iii) La revisión de los registros producidos y mantenidos en conformidad con §

El equipo HACCP describió los procedimientos de verificación y sus frecuencias en la quinta

Modelo para el sacrificio de aves