Criticidad Vibraciones PDF
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Director
Ing. Jorge Andrés García Barbosa.
Pág.
1. RESUMEN……...…………………………………………….………………... 5
2. OBJETIVOS…………………………………………………………………… 6
2.1 General…………………………………………………………………….. 6
2.2 Específicos………………………………………………………………… 6
3. MARCO REFERENCIAL……………………………………………………… 7
3
3.3.6 Justificación económica del mantenimiento
predictivo por vibraciones mecánicas…………………………….. 21
5. BENEFICIO ECONOMICO…………………………………………………… 75
6. CONCLUSIONES…………..………………………………….………….. 76
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………. 77
ANEXOS……………………………………………………………………… 80
ANEXO A………………………………………………………………….…… 80
ANEXO B………………………………………………………………….…… 86
ANEXO C……………………………………………………………………..… 90
4
1 RESUMEN
Casa Luker, cuenta con una herramienta que permitirá orientar los recursos a donde
más se necesiten y por medio del análisis de criticidad medir el impacto del proyecto
en los indicadores de mantenimiento que son los que validan la evolución, calidad
del trabajo y disponibilidad en planta.
5
2 OBJETIVOS
2.1 GENERAL
Implementar los resultados del análisis de vibraciones en la planeación del
mantenimiento, para la categorización y clasificación de la severidad de vibración
de equipos rotativos en Casa Luker S.A.
2.2 ESPECÍFICOS
Ejecutar la ruta de inspección para los equipos rotativos haciendo uso del
análisis de vibraciones.
Interpretar los resultados del análisis de vibración, con base a las zonas de
evaluación que contempla la Norma ISO 10816.
6
3 MARCO REFERENCIAL.
La evolución del mantenimiento durante el siglo xx ha tenido tres etapas, las cuales
se conocen como: Primera, segunda y tercera generación (4), donde se muestra el
progreso de objetivos y métodos con respecto a mejorar el mantenimiento en la
industria, los cuales se desarrollan a continuación:
7
3.1.2 Segunda Generación.
Durante la segunda guerra mundial aparece lo que se conoce como segunda
generación de mantenimiento. La exigencia de una mayor continuidad en la
producción obliga a desarrollar formas de aumentar la disponibilidad de las
máquinas(3). En esta etapa, para intentar conseguir los objetivos, como de mayor
disponibilidad en planta se pone en marcha sistemas de mantenimiento preventivo
basadas en revisiones periódicas a los equipos o instalaciones (4).
8
3.1.4 Los nuevos desafíos que enfrenta el mantenimiento.
La utilización de “Mantecnologías” organizativas, son estrategias que permiten a los
responsables de mantenimiento estructurar todas las actividades con base en una
visión global e integradora (4).
Todos los expertos que desarrollan la actividad del mantenimiento son conscientes
de que hay mucho por optimizar aún, ya que las mejoras en un departamento de
mantenimiento tienen que ir evolucionando de la mano con las nuevas tecnologías.
Una vez implantada una nueva técnica o metodología, y en el caso de tener éxito,
pasados unos años los indicadores del servicio (disponibilidad, fiabilidad y coste)
tienden a estancarse y los esfuerzos que se deben exigir al equipo de trabajo para
una determinada mejora, son cada vez mayores (6). Es por tanto, el momento de
hacer reingeniería partiendo desde cero y reconsiderando los puntos de inflexión y
debilidades que se tiene en el proceso de mantenimiento.
9
3.2 Estrategias de Mantenimiento industrial
10
3.2.1.3 La curva de la bañera
11
3.2.1.4 Patrones de falla
12
De este modo se intenta conseguir que la tasa de fallos se mantenga constante en
la etapa de operación normal, antes de la entrada en la etapa final de desgaste o
envejecimiento (11). El mantenimiento preventivo se caracteriza porque se puede
realizar de tres formas:
Los equipos complejos y sus componentes tendrían varias causas posibles de falla,
es necesario desarrollar una serie de acciones de mantenimiento preventivo. El
programa tendrá tareas agrupadas por periodicidad, es decir, diaria, semanal o
anualmente, por horas de operación, por ciclos, etc (7). Si este tipo de técnicas son
utilizadas correctamente, específicamente las tareas a condición son una buena
herramienta para manejar fallas, pero a la vez pueden ser una pérdida de tiempo
costosa (1).
La informacion más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos
esta la tendencia de valores, ya que es el que permite calcular o prever cuando el
equipo fallara, por ese motivo se denominan técnicas predictivas (12). Además tiene
una ventaja indudable frente al mantenimiento sistemático por horas de
funcionamiento o por tiempo transcurrido desde la última revisión de que en la
mayoría de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes (3).
13
Figura 7. Intervalo P-F
14
determinan las fallas con distintos grados de precisión. Se debe tener en cuenta
ambos factores cuando se determina la factibilidad de cada técnica. En general las
técnicas de monitoreo de condición son espectacularmente efectivas cuando son
apropiadas, por lo tanto, el criterio para evaluar si las tareas a condición son
técnicamente factibles y si merecen la pena ser realizadas con el fin de no
desperdiciar tiempo como recursos económicos (1).
15
3.3 Monitoreo de condición por vibraciones mecánicas
16
el funcionamiento de los equipos estará en plena carga la mayor parte del día y es
necesario conocer el estado actual del equipo y las medidas de mantenimiento en
tal caso de ser intervenido (12).
El análisis de tendencia exige que las mediciones se efectúen sobre los mismos
puntos de medición, los que deben ser seleccionados de acuerdo a la estrategia
establecida para el estudio de la máquina. En la Figura 9 se muestra un gráfico del
comportamiento característico de la maquinaria industrial, donde se evidencia que
el primer incremento de nivel, que representa inicio de cambio de operación.
17
Figura 9. Análisis de tendencia en maquinaria industrial.
Una guía de referencia para distinguir entre lo que puede entenderse como un
funcionamiento normal o admisible de la máquina y un nivel de alerta lo constituyen
normas internacionales como la ISO 10816 (16). Esta norma establece las
condiciones y procedimientos generales para la medición y evaluación de la
vibración, utilizando mediciones sobre partes no rotativas de la máquina. El criterio
general de evolución se basa tanto el monitorización operacional como en pruebas
de validación que han sido establecidas fundamentalmente con objeto de garantizar
un funcionamiento fiable de la máquina a largo plazo. Esta norma reemplaza a las
ISO 2372, que han sido objeto de revisión técnica (17).
18
Para este caso se hace uso de la parte 1 y la parte 3 de la Norma ISO 10816, ya
que para el estudio la mayoría de equipos es maquinaria industrial entre 0 y 50 MW.
Las máquinas se diferencian por su tamaño, por su rigidez, así como su
amortiguamiento, lo que incide en que lo valores de los niveles de vibración no sean
iguales, inclusive, entre máquinas idénticas operando bajo las mismas condiciones
(15).
3.3.5.1 Clasificación por grupos ISO 10816-1
Clase I: Partes individuales de motores y máquinas, íntegramente conectadas a la
máquina completa en sus condiciones normales de operación. (Motores eléctricos
de hasta 15 KW son ejemplos típicos de este grupo).
Clase II: Máquinas de tamaño medio (típicamente motores eléctricos entre 15 y 75
KW de salida), sin cimientos especiales, o máquinas rígidas (por encima de 300 kW)
sobre apoyos especiales.
Clase III: Grandes máquinas motrices y otras más grandes máquinas con masas
rotativas montada sobre apoyos rígidos y pesados que son relativamente rígidos en
la dirección de las medidas de vibración.
Clase IV: Grandes máquinas motrices y otras grandes máquinas con masas
rotativas montadas sobre apoyos relativamente blandos en la dirección de las
medidas de vibración (por ejemplo, turbogeneradores, especialmente aquellos son
subestructuras ligeras).
Figura 10. Criterios de evaluación según estándar ISO 10816-1
19
Nombre de la Fuente: ISO 10816-1
Las últimas actualizaciones de la Norma sugieren que se debe tener en cuenta el
tipo de montaje donde está ubicado el equipo, por lo que es necesario
complementar el estándar ISO 10816-1 en cuanto a las zonas de evaluación de
condición de maquinaria industrial con lo cual la clasificación para maquinaria
industrial hace uso del estándar ISO 10816-3 (8).
Las significativas diferencias en el diseño, tipos de apoyos y estructuras, requieren
una división en grupos. La maquinaria de estos grupos pueden tener eje horizontal,
vertical o inclinado y además pueden estar montados en soportes rígidos o flexibles
(17).
3.3.5.2 Clasificación por Grupos ISO 10816-3
Clase I: Máquinas rotatorias grandes con potencia nominal sobre 300 KW. Su rango
de operación es de 120-15000 RPM.
Clase II: Máquinas rotatorias medianas con potencia nominal entre 15 hasta 300
KW.
Clase III: Máquinas rotatorias pequeñas con motores externos, con potencias sobre
15 KW.
Clase IV: Máquinas rotatorias pequeñas con motor integrado, con una potencia
nominal de 15 KW.
3.3.5.3 Clasificación de condiciones de maquinaria.
20
Figura 11. Criterios de evaluación según estándar ISO 10816-3
21
3.4 RCM (Reliability Centered Maintenance)
22
Tabla 1. Beneficios otorgados por el RCM
Mejora en la Tiempos de
Reducir los Reducir las Reducción de la
correspondencia relación más
niveles de averías probabilidad de
y adhesión al cortos por mejor
mantenimiento con principal fallos
cambio de conocimiento del
contratado incidencia múltiples
mantenimiento sistema
Mejor
Reducir las Mejorar la Reducción de
documentación
paradas en comunicación riesgos
del cambio y
producción entre asociados a las
sistema
de forma mantenimiento y tareas
auditable por
rentable producción rutinarias
terceros
Algunas empresas piensan que la aplicación RCM, implica realizar más tareas de
mantenimiento, cuando la realidad es que las tareas de mantenimiento que se
realizan están más centradas y orientadas a resultados, generando un ahorro con
sentido, el cual no repercute en la disponibilidad de los equipos. Un aporte
importante de la implementación del RCM, es eliminar la dependencia técnica de
los fabricantes, ya que se conoce mucho mejor los equipos y se amplía la visión del
23
personal de mantenimiento con respecto a las oportunidades de mejora dentro de
la instalación (20).
Calidad: Estudia que tan grave puede resultar tener equipos que estén fuera
de parámetros y que tanto pueden afectar la calidad del producto.
24
3.4.3 Descripción de la metodología de análisis de criticidad
25
Figura 13. Criterios a tener en cuenta en al análisis de criticidad
26
3.5 Gestión del mantenimiento.
Fiabilidad.
Disponibilidad.
Costes.
Vida útil de la instalación.
3.5.2 MTBF (Mid Time between failures, Tiempo medio entre fallos)
27
3.5.4 Disponibilidad General
𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [4]
𝑀𝑇𝐵𝐹
Suele ser útil conocer cuál es el número de órdenes de trabajo terminadas, sobre
todo en relación al número de órdenes generadas. Es importante realizar el
seguimiento de la evolución en el tiempo de este tipo de indicador.
28
debidas a la acumulación de tareas o a la mala organización del mantenimiento
(24).
29
4 DESARROLLO DE LA PASANTIA.
Es bien conocido que Casa Luker S.A, es una empresa colombiana, la cual cuenta
con una amplia gama de productos de alimentos, pero su producto más reconocido
a lo largo de los años es la producción de chocolate, el cual se sirve en las mesas
de las familias colombianas. Entre sus productos más reconocidos a nivel Nacional,
se encuentra el Chocolate Luker y el Chocolate Sol, entre otras marcas expuestas
en el mercado del país.
Luego el grano de cacao pasa por una zona de trabajo llamada “BARTH”, el nombre
se debe a que los equipos de esa área de son de esa referencia de proveedores.
En esta zona de trabajo el cacao pasa totalmente libre de impurezas, y se transporta
por medio de elevadores de producto hacía un equipo denominado Infrarrojo (IR).
Este equipo efectúa un pretratamiento y consiste en inflar o expandir la cascara del
grano de cacao, dejando que la almendra de cacao tenga una cama de aire con
respecto a la cascarilla, para que en el proceso de trillado sea más sencillo la
separación de ambos.
Inmediatamente pasa por el infrarrojo, el grano pre-tratado descarga sobre una serie
de martillos, los cuales cumplen la función de romper y desprender la cascarilla del
cacao, y el resultante se dirige hacia unos tamices móviles, los cuales transportan
la cascarilla y la almendra de cacao hacia la parte baja del equipo. En esta parte por
densidad y peso, el producto más liviano, en este caso la cascarilla pasa por un
ducto hacia unos molinos para trituración, y el producto más pesado, siendo este la
almendra de cacao pasa por un segundo ducto hacia la zona de tostión.
30
Cuando el producto se encuentra en la zona de tostión, la almendra de cacao
previamente separada en el proceso de trillado, se almacena en unas tolvas con
capacidad de aproximadamente 2700 kg. Este proceso se realiza en un tambor
rotativo, el cual se encarga de calentar la almendra de cacao a ciertas temperaturas,
según la referencia programada por producción. Este proceso se demora entre 50
a 60 minutos, después de que la almendra de cacao esta tostada y se verifica su
calidad con pruebas de laboratorio.
31
4.1.1 Funcionalidad de los equipos.
Las funciones principales de un sistema son de gran importancia, porque con estas
se puede determinar para que fueron diseñados los equipos, su capacidad y hasta
qué punto puede funcionar sin presentar una afectación grave o deterioro en alguno
de sus componentes. Mientras que, las funciones secundarias son indicativos de
mantenimiento y/o seguridad del equipo como para las personas. Por ejemplo, una
bomba centrifuga, la función primaria es bombear cierto volumen de agua por hora
de un lugar a otro, mientras que su función secundaria es asegurarse que ese
volumen de agua por unidad de tiempo llegue al destino, que no existan fugas y que
todos sus componentes internos operen de una manera correcta.
32
Tabla 2. Funciones principales y segundarias de equipos área de chocolates.
CHOCOLATES
UBICACIÓN
TÉCNICA
Nombre del Equipo FUNCION PRIMARIA FUNCION SECUNDARIA
Motor Creme 600 Mover transmisión principal del cavemil 600 Seguridad y control
Motor Ventilador
CREME Creme 600 Refrigerar el motor principal Control y seguridad
600 Transmisión entrada
Creme 600 Transmitir potencia al cardan de entrada Seguridad y control
Transmisión Salida
Creme 600 Transmitir potencia al cardan de salida Seguridad y control
Motor Ppal
Supercavemil Mover toda la transmisión de cadenas Control y contención
Tener en movimiento el chocolate a ciertas
Motor atemperado #9 temperaturas Control y contención
Tener en movimiento el chocolate a ciertas
Motor atemperado #8 temperaturas Control y seguridad
Tener en movimiento el chocolate a ciertas
Motor atemperado #7 temperaturas Control y seguridad
Mezclador 1
supercavemil Mover transmisión para mezclar ingredientes Control e inocuidad
Mezclador 2
Supercavemil Mover transmisión para mezclar ingredientes Control e inocuidad
Ventilador Cava
SUPER S.Cavemil Mover ventilador de recirculación de aire frio Control y seguridad
CAVEMIL Sinfín Vertical
atemperado 7 Elevar producto hacia sinfín horizontal Control y contención
Sinfín vertical
atemperado 8 Elevar producto hacia sinfín horizontal Control y contención
Sinfín Horizontal Out
atemp 8 Transportar producto hacia la dosificadora Control y contención
Sinfín Horizontal Out
atemp 7 Transportar producto hacia la dosificadora Control y contención
Sinfín Horizontal In
atemp 9 Transportar producto hacia la dosificadora Control y contención
Sinfín Horizontal Out
atemp 9 Transportar producto hacia la dosificadora Control y contención
Sinfín vertical atemp
9 Elevar producto hacia sinfín horizontal Control y contención
Mezclador Cavemil 1 Mover transmisión para mezclar ingredientes Control y contención
Tener en movimiento el chocolate a ciertas
Motor atemperado #1 temperaturas Control e inocuidad
CAVEMIL 1 Transmisión Cavemil
1 Mover toda la transmisión de cadenas Control y seguridad
Refrigerar el sistema de enfriamiento con
Compresor Mycom Amoniaco integridad ambiental
Sinfín vertical
Cavemil 2 Transportar producto hacia la dosificadora Control y contención
Motor Atemperado Tener en movimiento el chocolate a ciertas
Cavemil2 temperaturas Control e inocuidad
CAVEMIL 2
Transmisión Cavemil
2 Mover transmisión para mezclar ingredientes Control y seguridad
Refrigerar el sistema de enfriamiento con
Compresor Grasso Amoniaco integridad ambiental
Weacon 50 Weacon 50 Mover producto en tanque de almacenamiento Control y contención
33
4.1.2 Clasificación de los equipos rotativos en las zonas de evaluación de la
Norma ISO 10816-1 y 10816-3.
La Normativa ISO 10816-1 permite evaluar equipos de baja potencia (0-15 KW),
estos son importantes para la empresa ya que realizan un trabajo específico en
cada área de trabajo, por ejemplo mover una banda transportadora, mientras que la
Normativa ISO 10816-3 permite evaluar equipos hasta 50 MW, los cuales son los
encargados de mover cargas pesadas, por ejemplo el motor principal del tostador.
Pero el análisis de vibraciones como la propia Norma no es excluyente, debido a
que todo equipo presente dentro de la planta tiene su papel fundamental a la hora
de efectuar un proceso de calidad.
34
Tabla 3. Evaluación de equipos bajo la Norma ISO 10816. (Chocolates).
UBICACIÓN
TÉCNICA Tipo de Potencia Velocidad
Nombre del Equipo equipo [kW] [RPM] NORMA CLASIFICACIÓN
Motor Creme 600 Motor 11 1740 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor Ventilador Motor-
Creme 600 Ventilador 0,17 1600 ISO 10816-1 GRUPO I
CREME
Transmisión entrada
600
Creme 600 Transmisión 11 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Transmisión Salida
Creme 600 Transmisión 11 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor Ppal Motor-
Supercavemil Bomba-Red 22,4 1182 ISO 10816-3 GRUPO II
Motor-
Motor atemperado #9 Bomba-Red 10 1750 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Motor atemperado #8 Bomba-Red 8 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Motor atemperado #7 Bomba-Red 8 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Mezclador 1 Motor-
supercavemil ventilador 17 1200 ISO 10816-3 GRUPO II
Mezclador 2
SUPER Supercavemil Motor 17 1140 ISO 10816-3 GRUPO II
CAVEMIL Sinfín Vertical
atemperado 7 Motor 9,5 1500 ISO 10816-1 GRUPO I
Sinfín vertical
atemperado 8 Motor 9,5 1500 ISO 10816-1 GRUPO I
Sinfín Horizontal Out
atemp 8 Motor 10 1500 ISO 10816-1 GRUPO I
Sinfín Horizontal Out
atemp 7 Motor 10 1500 ISO 10816-1 GRUPO I
Sinfín Horizontal In
atemp 9 Motor 5,5 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Sinfín Horizontal Out
atemp 9 Motor 5,5 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Mezclador Cavemil 1 Transmisión 10 1140 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Motor atemperado #1 Compresor 8 1100 ISO 10816-1 GRUPO I
CAVEMIL 1 Transmisión Cavemil
1 Motor 15 980 ISO 10816-3 GRUPO II
Motor-
Compresor Mycom Bomba-Red 20 1000 ISO 10816-3 GRUPO II
Sinfín vertical
Cavemil 2 Transmisión 5,5 900 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor Atemperado Motor-
Cavemil2 Compresor 8 1750 ISO 10816-1 GRUPO I
CAVEMIL 2
Transmisión Cavemil
2 Motor 10 1550 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Compresor Grasso compresor 15 1550 ISO 10816-3 GRUPO II
Weacon 50 Motor
Weacon 50 18 1400 ISO 10816-3 GRUPO II
35
Cada Estándar tiene una sub-clasificación como se mencionó en la parte de
Normativa de vibraciones, esta hace referencia que dependiendo de la potencia del
equipo se clasifica en grupos de familias, lo que hace un poco más sencillo evaluar
los equipos.
4.2 Cronograma de inspección para los equipos rotativos de Casa Luker S.A
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
ACTIVIDAD
Verificar el funcionamiento de los sistemas de planta.
Programar la ruta de inspección.
Definir días para la inspección por análisis de vibraciones.
Entrada y ejecución del servicio contratado.
Realizar acompañamientos al personal.
Interpretación de datos para definir equipos críticos.
Realizar análisis de criticidad para cada área de trabajo.
Convertir la criticidad en información útil.
Solución de problemas identificados.
Analizar posibles mejoras en la empresa como del servicio.
Cada ítem del cronograma de actividades, definen cuales son las operaciones a
realizar en cada ciclo de la inspección por análisis de vibraciones. La inspección por
36
análisis de vibraciones se viene realizando cada dos meses, con el fin de tener el
tiempo de procesar e interpretar que salió mal en planta. En primera instancia, es
necesario realizar una inspección visual para ubicar y verificar que todos los equipos
estén operando en condiciones normales, de lo contrario registrar cuales sistemas
están detenidos o fuera de servicio.
DISPONIBILIDAD PLANTA
Fecha Inicio 31/10/2016
Fecha Final 05/11/2016
AREA DE TRABAJO DISPONIBILIDAD
Chocolates Completa
Gráneles Completa
Molienda Completa
Tostión Completa
Miércoles
Refinado 02/11/2016
Para garantizar una disponibilidad completa en planta, todos los equipos de la parte
de servicios industriales deben estar funcionando a plena capacidad, ya que son los
37
encargados de transportar el producto por ductos a través de la planta, además de
mover fluidos refrigerantes para que los equipos no presenten sobrecalentamiento,
y es implícito respaldar el buen estado de estos equipos, puesto que son gran
mayoría en la compañía. Con los parámetros de disponibilidad de planta, se
establece que todas las áreas de trabajo estarán en servicio, posteriormente se
procede a realizar un listado de equipos en función de la programación. En la Figura
15, se muestra un mapa general de los equipos que caracterizan cada área de
trabajo.
38
Tabla 6. Fechas establecidas para inspección por del análisis de vibraciones
39
Figura 16. Periodicidad de inspección dependiendo de la técnica de monitoreo.
40
segundo lugar, garantizar de que no ocurran eventos HACCP (Hazard Analysis and
Critical Control Points), el cual es un sistema para prevenir problemas de inocuidad
alimentaria. Además, que el análisis de vibraciones se efectúa sobre el equipo
operando en condiciones normales, y la gran mayoría de equipos está dentro de la
planta, es más factible realizar el acompañamiento del personal y evitar que pase
un evento aleatorio por contaminación de producto y afecte la producción del día.
Debido a que todos los equipos no son del mismo tamaño, no se pueden evaluar de
la misma forma, la Norma ISO 10816 puede caracterizar el valor de la vibración en
sus zonas de evaluación, donde se puede clasificar la maquinaria según su potencia
y el valor registrado de velocidad por el análisis de vibraciones. En los informes de
resultados, el valor de la vibración se evalúa mediante gráficas de tendencia, el
cual incluye el valor de vibración actual. Pero muchas veces el valor de tendencia
es cero (“.NO MEDIDO”), por tanto, es una medición poco confiable, entonces para
validar el estado general de los equipos se tomó la decisión de hacer un comparativo
de las últimas dos mediciones del equipo, para luego parametrizar de la siguiente
manera:
41
“.BUENO”, significa que el equipo está operando en condiciones óptimas y
normales; el nivel “.TOLERABLE”, es una advertencia de que algo está ocurriendo
con el equipo y que existe la necesidad de realizar seguimiento para impedir que
los inconvenientes evolucionen; el nivel “.ALTO”, es el que indica que el equipo está
operando en malas condiciones y que es indispensable realizar mantenimiento,
para evitar una falla catastrófica que se vería reflejada en costos elevados y
pérdidas de producción; por ultimo está el nivel “.NO MEDIDO”, significa que el
equipo no estuvo disponible para la medición, a simple vista no genera la suficiente
preocupación. Pero nivel “.NO MEDIDO” empieza a tomar gran importancia si su
repetitividad es elevada en los equipos, ya que se desconocería realmente el estado
de funcionamiento de los mismos.
La segunda columna, muestra todas las posibles combinaciones que puede tomar
la vibración de un equipo, y de esta forma poder definir un estado más general de
la severidad de la vibración, la cual está definida en la tercera columna. En resumen,
la parametrización cumple la función de tener en cuenta el estado del equipo en
función del tiempo; con el registro de la medición anterior y la más reciente es
posible categorizar los equipos de una forma más efectiva, eliminando los
inconvenientes generados con las mediciones de tendencia cuando su valor es
cero. Con la nueva categorización, el equipo siempre registrará un estado legible y
confiable, con el fin de comunicar al personal de mantenimiento de cada área de
trabajo que equipo dentro de la ruta de vibraciones está expuesto a daños
posteriores y que equipos presentan una amenaza mínima.
Cuando se opta por hacer uso del análisis de vibración en una compañía es para
tener el conocimiento de cómo se están comportando los equipos que realizan los
procesos. En el estado de resultados, tomando como referencia la parametrización
creada, se muestran algunos equipos que consideran los niveles de vibración.
Durante la ejecución de la ruta de vibraciones, se evidenciaron los inconvenientes
por inspección visual, que a su vez generaron altos nivel de vibración. El estado
general se pudo validar con el análisis de tendencia, el cual incluye el
comportamiento histórico del equipo hasta el mes de Noviembre del 2016 y las
líneas de alarma permisibles de la vibración.
42
10816 la zona de advertencia está definida en promedio con un valor de 4 mm/s,
mientras que la zona crítica está definida en promedio por valores que superen los
7 mm/s. Los valores se utilizan debido a que toda la maquinaria es diferente con
respecto a dimensiones y funcionalidad, y resulta un poco exhaustivo clasificar
máquina por máquina, entonces se opta por utilizar rangos en los cuales se indique
un cambio notable en las características de la vibración.
En el tercer caso, el valor de la vibración debe estar entre los dos niveles de
advertencia, casi llegando al segundo nivel (7 mm/s), lo cual se considera una
vibración por encima de lo normal. Se permite que el equipo continúe en operación
pero se tiene una alerta de que el inconveniente encontrado puede evolucionar en
el tiempo, dando como resultado un registro en la zona de evaluación “C”.
Por último la evaluación en “D”, el valor de la vibración supera los dos niveles de
advertencia, siendo este superior a los 7 mm/s establecidos, lo que indica que es
una vibración que puede afectar el equipo en general o sus componentes internos.
La recomendación que se hace cuando los equipos se encuentran en esta zona, es
operar el equipo con precaución, mientras se programa la intervención por parte del
área de mantenimiento.
43
fijación a la base, no muy fue significativo y por tanto su evaluación fue “B”. En el
área de limpieza se registró un sinfín de alimentación, este tenía un defecto en el
acople, lo cual causaba que entre el eje y el acople existiera holgura o “Juego” y
permitía que el sinfín tuviera movimientos relativamente bruscos, su evaluación bajo
el estándar lo clasifico en “C”. En el infrarrojo (IR) se encontró que el ventilador de
combustión presentaba desalineación en las poleas y estas estaban chocando con
las partes internas del mismo, lo que género que la vibración del equipo fuera
elevada y se clasificara en el nivel “D”.
Figura 17. Análisis de tendencia Motor principal del Tostador en Barth (A).
44
Figura 18. Análisis de tendencia Motor Quebrantador #2 en Barth (B).
45
Figura 20. Análisis de tendencia Motor Ventilador aire combustión en Barth (D).
MOLIENDA-PRENSA
UBICACIÓN NOMBRE DEL ZONA DE
TÉCNICA EQUIPO NORMA CLASIFICACIÓN N. FIGURA EVALUACION
PRENSA Quiebra tortas prensa ISO 10816-1 GRUPO I FIGURA 21 A
PRENSA Sinfín salida rompedor ISO 10816-1 GRUPO I FIGURA 22 B
Motor Ppal Molino Bolas
WIENER 1 1 ISO 10816-3 GRUPO II FIGURA 23 C
Motor Ppal Molino
NIBROTON Nibroton ISO 10816-3 GRUPO II FIGURA 24 D
46
Figura 21. Análisis de tendencia Motor Quiebra Tortas en Molienda (A).
47
Figura 23. Análisis de tendencia Motor principal Molino de Bolas 1 en Molienda (C).
48
4.4.1.3 Niveles de vibración en Gráneles
COCOAS Y GRANELES
UBICACIÓN NOMBRE DEL ZONA DE
NORMA CLASIFICACIÓN
TÉCNICA EQUIPO N. FIGURA EVALUACIÓN
ROVEMA Rovema #2 ISO 10816-1 GRUPO I FIGURA 25 A
MESPACK Transmisión ISO 10816-3 GRUPO II FIGURA 26 B
MESPACK Allfill ISO 10816-1 GRUPO I FIGURA 27 C
INSTANT Mezclador Instant ISO 10816-1 GRUPO I FIGURA 28 D
49
Figura 26. Análisis de tendencia Motor Transmisión Mespack en Gráneles (B).
50
Figura 28. Análisis de tendencia Motor Mezclador Instant en Gráneles (D).
BUHLER
UBICACIÓN NOMBRE DEL ZONA DE
TÉCNICA EQUIPO NORMA CLASIFICACIÓN N. FIGURA EVALUACION
CONCHADO Motor Mixer ISO 10816-3 GRUPO II FIGURA 29 A
TANQUES Hidroflow concha #2 ISO 10816-1 GRUPO I FIGURA 30 B
Ventilador adición
INGREDIENTES ingredientes ISO 10816-1 GRUPO I FIGURA 31 C
Compresor ad. de
INGREDIENTES ingredientes ISO 10816-1 GRUPO I FIGURA 32 D
51
Figura 29. Análisis de tendencia Motor Mixer en Bühler (A).
52
Figura 31. Análisis de tendencia Motor Mixer en Bühler (C).
53
4.4.1.5 Niveles de vibración en Chocolates
CHOCOLATES
UBICACIÓN ZONA DE
TÉCNICA NOMBRE DEL EQUIPO NORMA CLASIFICACIÓN N. FIGURA EVALUACIÓN
ISO
CREME 600 Motor Creme 600 10816-1 GRUPO I FIGURA 33 A
ISO
CAVEMIL 1 Compresor Mycom 10816-3 GRUPO II FIGURA 34 B
ISO
SUPER CAVEMIL Motor atemperado #7 10816-1 GRUPO I FIGURA 35 C
ISO
SUPER CAVEMIL Sinfín Vertical atemperado 7 10816-1 GRUPO I FIGURA 36 D
54
Figura 34. Análisis de tendencia Motor Compresor Mycom en Chocolates (B).
55
Figura 36. Análisis de tendencia Sinfín Vertical atemperado # 7 en Chocolates (D).
SERVICIOS INDUSTRIALES
UBICACIÓN NOMBRE DEL ZONA DE
TÉCNICA EQUIPO NORMA CLASIFICACIÓN N. FIGURA EVALUACIÓN
CALDERAS Bomba Caldera ISO 10816-1 GRUPO I FIGURA 37 A
TORRES B.Principal Torres ISO 10816-3 GRUPO II FIGURA 38 B
CHILLER B.Chiller Carrier #2 ISO 10816-1 GRUPO I FIGURA 39 C
AGUA
INDUSTRIAL B.Auxiliar agua tibia ISO 10816-1 GRUPO I FIGURA 40 D
56
Figura 37. Análisis de tendencia Bomba calderas en Servicios Industriales (A).
Figura 38. Análisis de tendencia Bomba Principal Torres Servicios Industriales (B).
57
Figura 39. Análisis de tendencia Bomba Chiller Carrier #2 Servicios Industriales (C).
Figura 40. Análisis de tendencia Bomba auxiliar agua tibia Servicios Industriales (D).
58
En resumen, los problemas que se identificaron por inspección visual en cada área
de trabajo, se asocian al exceso de suciedad, ajustes de los equipos, o una revisión
que permita ver el estado general de componentes internos. Pero, el verdadero
problema recae en si existe el tiempo para atenderlos, debido a que si llegasen a
evolucionar pueden tener un impactos graves dentro de la planta, generando avería
en los equipos y posiblemente una parada inesperada, la cual se vería reflejada en
los costos que la empresa tendría que asumir para la solución de problemas.
59
Tabla 14. Formato para la evaluación de criticidad de las áreas de trabajo.
Gravedad Valor
Afecta la integridad del área de
4
trabajo
Representa una avería, pero se
3 Es el nivel de vibración que presenta un equipo e indirectamente
puede seguir trabajando
afecta las áreas de trabajo, ya que si su valor es crítico puede
generar una parada al equipo y posterior a la línea de producción.
La mayoría de equipos funciona
2
en condiciones normales
60
4.5.1 Calculadora de criticidad.
Donde:
- 𝐼𝑂 = 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
- 𝐹𝑂 = 𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
- 𝐶𝑀 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
- 𝐼𝐻𝑆𝐸𝑄 = 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝐴𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑆𝑎𝑙𝑢𝑑 𝑦 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
- 𝑁𝑉 = 𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Con el valor de criticidad obtenido, se determina que áreas de trabajo son las más
importantes a la hora de intervenir los equipos, con el fin de optimizar y asegurar la
asignación de recursos necesarios.
- 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 = 1
- 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 = 1 + 1 + 1 + 1 + 1 = 5
61
Ahora bien, conociendo la frecuencia de fallas y la suma de todos las consecuencias
por parámetros o impactos, se procede a cruzar los valores y la ubicación será la
criticidad total, además hay que tener en cuenta el código de colores para poder
clasificar de una forma correcta. Entonces:
- 𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1 𝑥 5
-
- 𝑪𝒓𝒊𝒕𝒊𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟓
CALCULADORA DE
CRITICIDAD
Frecuencia de fallas 1
Impacto Operacional 1
Flexibilidad 1
Costo de
1
mantenimiento
Impacto en HSEQ 1
Nivel de vibración
1
General
Consecuencia 5
62
4.5.1 Criticidad en Barth.
CALCULADORA DE
CRITICIDAD
Frecuencia de fallas 4
Impacto Operacional 4
Flexibilidad 2
Costo de
1
mantenimiento
Impacto en HSEQ 1
Nivel de vibración
3
General
Consecuencia 11
63
Tabla 17. Evaluación de criticidad para el área de Molienda y prensa.
CALCULADORA DE
CRITICIDAD
Frecuencia de fallas 4
Impacto Operacional 3
Flexibilidad 1
Costo de
1
mantenimiento
Impacto en HSEQ 1
Nivel de vibración
2
General
Consecuencia 8
CRITICIDAD TOTAL 32 Medianamente Critico
La criticidad en gráneles resulto media, y se debe más que todo por el entorno de
trabajo, como se había mencionado anteriormente, esta área de trabajo tiene
bastante polución, lo que puede causar problemas de respiración en los operarios
y posiblemente podría causar un accidentes ya que el polvo recae en el suelo, y
hace que este se vuelva deslizante, y son cosas que se pueden corregir y mejorar,
con la instalación de extractores de polución, para que el área no se vea
comprometida con algún incidente.
CALCULADORA DE
CRITICIDAD
Frecuencia de fallas 4
Impacto Operacional 4
Flexibilidad 2
Costo mantenimiento 1
Impacto en HSEQ 2
Nivel de vibración
2
General
Consecuencia 11
CRITICIDAD TOTAL 44 Medianamente Crítico
64
4.5.4 Criticidad en Bühler
Esta área de trabajo resultó crítica, debido a que hubo varios equipos altos en
vibraciones, y cuando se calificó esa categoría, se tomó en cuenta de que el área
de trabajo está operando con equipos que pueden estar cerca de una falla funcional,
si llegase a pasar esto acarrearía gastos elevados en reparaciones, debido a que la
mayoría de repuestos son de origen extranjero. Es recomendable realizar los
mantenimientos asociados con limpieza y revisiones generales para evitar
inconvenientes a futuro.
CALCULADORA DE
CRITICIDAD
Frecuencia de fallas 4
Impacto Operacional 4
Flexibilidad 2
Costo de
2
mantenimiento
Impacto en HSEQ 2
Nivel de vibración
3
General
Consecuencia 13
En chocolates, los resultados fueron críticos debido a los altos niveles de vibración
que presentan los equipos, en especial los sinfines de alimentación que conectan
con las inyectoras, si estos llegasen a averiarse, los índices de producción bajarían
y por tanto bajarían las ganancias que entran a la compañía. Una de las
recomendaciones fue revisar el estado general del equipo y si es el caso hacer
cambio de componentes internos, con el fin de evitar la falla funcional y gastos
innecesarios.
65
Tabla 20. Evaluación de criticidad para el área de chocolates.
CALCULADORA DE
CRITICIDAD
Frecuencia de fallas 4
Impacto Operacional 4
Flexibilidad 3
Costo de mantenimiento 1
Impacto en HSEQ 1
Nivel de vibración
4
General
Consecuencia 13
CRITICIDAD TOTAL 52 Crítico
CALCULADORA DE
CRITICIDAD
Frecuencia de fallas 4
Impacto Operacional 4
Flexibilidad 2
Costo de mantenimiento 1
Impacto en HSEQ 1
Nivel de vibración
2
General
Consecuencia 10
CRITICIDAD TOTAL 40 Medianamente Crítico
66
4.5.7 Optimización de asignación de recursos para las áreas críticas.
De acuerdo al análisis realizado, las áreas de trabajo que resultaron críticas, fueron
el área de Chocolates y Bühler. En chocolates, la asignación de recursos hizo
énfasis en reforzar el mantenimiento de algunos equipos que se registraron altos en
vibraciones. Por ejemplo el mantenimiento de los sinfines de alimentación de las
inyectoras de chocolate, los cuales se desarmaron y se cambiaron varios
componentes internos, lo que permitió la identificación de nuevos repuestos que no
se tenían en stock, como lo fueron rodamientos de diferentes referencias y bandas
de transporte de grado alimenticio, con el fin de utilizarlos cuando el equipo los
necesite y no esperar a tener una parada y detener la producción por falta de
programación.
67
4.6.1 Procedimiento de seguimiento de órdenes de trabajo.
68
La orden de trabajo que se tomó como ejemplo, fue la orden que se generó por un
equipo alto en vibración en la sección 9.4.1.2, siendo este el Motor Principal del
Molino Nibrotón
Para que el trabajo programado en el sistema de gestión sea efectuado, debe pasar
por una serie de aprobaciones de jefes de área y jefes generales para que la
solicitud de pedido tenga validez y fondos para contratar el servicio.
69
Figura 45. Ventana de aprobaciones del servicio por la empresa.
Para concretar que los trabajos se hayan efectuado en cierto periodo, el proceso
debe registrar las siguientes posiciones:
- Reparto
- Entrada Mercancía
- Recepción de facturación
- Entrada de actividad
Si la orden de trabajo cumple con estos parámetros, cumple con los requisitos para
pasar del estado de “Pendientes” a “Concluido”.
Dentro del módulo, se puede visualizar todos los movimiento o transacciones que
se le hayan hecho a la orden de trabajo, por ejemplo se puede ver si la orden está
en proceso, si ya se efectuó o si generó alguna solicitud de pedido para poder
atenderla. Además, las ordenes de trabajo se clasifican según el tipo de trabajo que
70
se debe efectuar, ya que se programan en función de horas, y no es lo mismo
efectuar un trabajo mecánico que un trabajo de limpieza, debido a que el tiempo
que se demora en llevar a cabo la orden de trabajo es muy diferente, el cual se debe
cumplir y que este dentro del rango de la programación dada.
Para gestionar a partir de las órdenes de trabajo fue necesario crear una base de
datos en Excel, el cual permitiera clasificar las órdenes de trabajo bajo las siguientes
condiciones:
El uso de Excel en vez de SAP fue necesario, ya que la base de datos en Excel
permite visualizar todas las ordenes de trabajo predictivas junto con los parámetros
establecidos, con el fin de definir el estado de la orden, la cual esta categorizada en
“PENDIENTE” o “CONCLUIDO”,
La base de datos, está diseñada para almacenar informacion relevante que después
permita caracterizar y visualizar de una forma más sencilla a través de una tabla
dinámica en Excel. Esta base de datos tiene el histórico del año 2016, con el que
se evalúan los trabajos realizados, y posterior a eso el indicador de cumplimiento
para cada área de trabajo.
71
Después de la base de datos se crea una tabla dinámica, la cual permite clasificar
el tipo de trabajo, el mes y el cumplimiento de cada trabajo, además de poder
descomponer el sistema de la empresa en todos los subsistemas que la componen.
Figura 47. Tabla Dinámica elaborada para categorizar áreas y trabajos asociados
Con este sistema es posible ver el estado de cumplimiento para las ordenes de
trabajo del mantenimiento predictivo, la cuales se determinaron con la ecuación [6],
y de esta manera poder calcular el indice de cumplimiento mes a mes, con el fin de
conocer cuales son las lineas en las que hay mas pendientes, teniendo en cuenta
el mismo indicador y el analisis de criticidad previamente realizado.
ó𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
% 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = [5]
ó𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
72
Figura 48. Comportamiento de las órdenes en función del tiempo (mes).
100%
100%
100%
100%
100%
100%
88%
83%
83%
83%
80%
80%
80%
80%
75%
71%
70%
67%
57%
50%
50%
50%
50%
50%
MAYO JULIO SEPTIEMBRE NOVIEMBRE
73
de trabajos a efectuar. Pero, en la Figura 48, se nota un aumento en el cumplimiento
del área de chocolates (barra gris), desde el mes de mayo hasta el mes de
Noviembre, quedando este en un 71% en comparación a un 50% que se tenía
inicialmente.
74
5 BENEFICIO ECONÓMICO
75
6 CONCLUSIONES
3. El análisis de criticidad fue una herramienta muy útil a la hora de asignar los
recursos necesarios para la solución de problemas. Generando conciencia
de que todos los equipos son importantes y que cumplen una función
específica para que el proceso se realice bajo los parámetros de calidad, los
cuales caracterizan a Casa Luker S.A.
76
BIBLIOGRAFÍA
77
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ISBN 84-267-1362-9. [Fecha de Consulta : 29 Agosto 2016]. Disponible en:
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[En línea]. [Fecha de Consulta: 06 Noviembre 2016]. Disponible en:
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vibraciones/normativa/iso10816.html
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Industrial. En: Mecánica Racional II. Santo Domingo, República Dominicana:
Universidad Autónoma de Santo Domingo. 2013. 24 p.
19. ESTÉVES CRUZ, Antonio. Informe de Práctica Profesional: Estudio de un
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implantado en instalciones de bombeo y generación. Escuela Superior de
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RCM [En línea]. 2013. [Fecha de consulta: 20 Noviembre de 2016]. Disponible
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una Metodología para mejorar la Confiabilidad Operacional. [En línea]. [Fecha
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metodologia-para-mejorar-la-confiabilidad-ope
22. PEMEX. Metodología Análisis de Criticidad (AC). Mexico. 2001.
23. PLAZA TOVAR, Alejandro Santiago. Apuntes teóricos y ejercicios de
aplicación de gestión del mantenimiento. [En línea]. 2009. ISBN 978-1-4092-
2921-6. [Fecha de consulta : 29 Octubre 2016 ]. Disponible en :
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LmTylj80XPcZrByi55i4BraUw4&hl=es&sa=X&redir_esc=y#v=onepage&q=in
dicadores de mantenimiento&f=false
24. GARCÍA GARRIDO, Santiago. INDICADORES EN MANTENIMIENTO. [En
línea]. [Fecha de Consulta: 06 Noviembre 2016]. Disponible en:
http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-
industrial/300-indicadores-en-mantenimiento
25. RENOVEFREE GMAO. INDICADORES DE MANTENIMIENTO [En línea].
2015. [Fecha de consulta: 04 Noviembre 2016]. Disponible en :
https://www.youtube.com/watch?v=mFQuTwHjmXM
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Machine Vibration by Measurements on non-rotating parts – Part 3: Industrial
machines with nominal power above 15 kW and nominal speeds between 120
r/min and 15000 r/min when measured in situ.2009-(2014).18 p.
27. International Organization for Standardization. ISO 10816-1: Evaluation of
Machine Vibration by Measurements on non-rotating parts – Part 1: General
Guidelines.1995-(2016).19 p.
79
ANEXOS
ANEXO A
Tabla A.1. Funciones principales y segundarias de equipos área de Barth.
BARTH
UBICACIÓN
TÉCNICA
Nombre del Equipo FUNCION PRIMARIA FUNCION SECUNDARIA
Ventilador Silo
limpieza Mover ventilador para limpiar cacao Control y eficiencia
Ventilador silo
Trillador Mover ventilador para limpiar cacao Control y eficiencia
Ventilador silo
Limpieza 2 Mover ventilador para limpiar cacao Control y eficiencia
M.Red Sinfín Transportar el grano de cacao al imán
LIMPIEZA
Limpiador detector Control y contención
Motor Mover vibradores para separar el
vibrador/separador cacao de elementos extraños Integridad estructural
Cadena Extracción de Transportar el grano al elevador para
llenado los silos de limpieza Control y contención
Motor ventilador Mover el ventilador del separador de
vib/sep material extraño Control y seguridad
M.Cadena de Transportar el producto a una sección
alimentación intermedia antes del IR Seguridad y control
M.Sinfin Salida Transportar grano de cacao a cadena
bascula de alimentación Seguridad y control
M.Elevador de Transportar grano de caco a la tolva
Alimentación TR de llenado del Infrarrojo Control y contención
IR Mover el producto internamente en el
Sinfín Alimentación IR infrarrojo (IR) Control y seguridad
Apaga chispas Prevenir un calentamiento excesivo Seguridad y control
Ventilador aire
combustión Llevar aire a la cámara de infrarrojo Integridad ambiental
Ventilador Extracción
gases Extraer gases fuera del proceso Integridad ambiental
Quebrar la cascarilla de la almendra
Quebrantador #1 de cacao Control y contención
Quebrar la cascarilla de la almendra
Quebrantador #2 de cacao Control y contención
Sinfín Extracción Separar y transportar la cascarilla del
cascarilla #1 cacao Control y contención
Sinfín Extracción Separar y transportar la cascarilla del
cascarilla #2 cacao Control y contención
Sinfín Extracción Separar y transportar la cascarilla del
TRILLADORA cascarilla #3 cacao Control y contención
Sinfín Extracción Separar y transportar la cascarilla del
cascarilla #4 cacao Control y contención
Sinfín Extracción Separar y transportar la cascarilla del
cascarilla #5 cacao Control y contención
Roto Exclusa salida Trasladar solo la cascarilla de la
cascarilla materia prima. integridad ambiental
Exclusa salida nibs Trasladar a tostión el nib de cacao. Control y contención
Molino de cascarilla Pulverizar cascarilla Control y seguridad
80
Tabla A.1 Funciones principales y segundarias de equipos área de Barth
(Continuación).
Motor Ppal
Tostador Hacer rotar el tambor del tostador. Integridad estructural
Motor Ventilador
combustión Adicionar aire para la tostión. Integridad ambiental
Enfriar el grano de cacao después de
Agitador cooler la tostión. Control y seguridad
Roto exclusa Nibs
TOSTADOR
Tostador Transportar el nib tostado a Molinos. Control y seguridad
Extractor de aire Extraer aire caliente del Enfriador
caliente cooler (cooler) Integridad ambiental
Extractor de gases
Tostador Extraer gases fuera del proceso Integridad ambiental
Vent.Recirculación Recircular aire para aprovechar la
aire caliente ganancia térmica Control y seguridad
MOLIENDA PRENSA
UBICACIÓN
TÉCNICA FUNCION
Nombre del Equipo FUNCION PRIMARIA SECUNDARIA
Sinfín Alimentación
Nibrotón Trasladar Nibs de cacao a Molino. Integridad estructural
Motor Ppal Molino
Nibrotón Mover la transmisión principal del Molino. Integridad estructural
Extractor de gases
NIBROTON Nibrotón Extraer gases innecesarios del proceso. Integridad estructural
Tanque manteca Agitar manteca Almacenamiento
Bomba salida Transportar producto a tanques de
Nibrotón proceso. Control y contención
Agitador tanque 1 Agitar la mezcla que libera el Molino
Nibrotón Nibrotón. Control y contención
B.Alimentación Transportar producto a tanques de
Molino Bolas 1 proceso. Control y contención
Wiener 1
Motor Ppal Molino
Bolas 1 Mover la transmisión principal del Molino. Integridad estructural
B.Alimentación Transportar producto a tanques de
Molino Bolas 2 proceso. Control y contención
Motor Ppal Molino
Bolas 2 Mover la transmisión principal del Molino. Integridad estructural
Wiener 2 Transportar producto a tanques de
Bomba salida planta proceso. Integridad Ambiental
81
Tabla A.2 Funciones principales y segundarias de equipos área de Molienda
(Continuación).
Bomba salida BTQ 32 Almacenar y trasportar producto a planta. Control y contención
Transportar manteca prensa a tanques de
Bomba Manteca cacao almacenamiento Control y contención
Quiebra tortas prensa Quebrar tortas para turrón de cacao. Seguridad y contención
PRENSA Pulverizar el turrón, según la necesidad
Motor Rompedor de planta. Control y contención
Sinfín salida Mover el tambor del rompedor a la
rompedor entrada. Control y contención
Sinfín entrada
rompedor Mover el tambor del rompedor a la salida. Control y contención
COCOAS-GRANELES
UBICACIÓN
TÉCNICA Nombre del FUNCION
Equipo FUNCION PRIMARIA SECUNDARIA
Mezclador Mover la transmisión para mezclar
Hosokawa ingredientes. Control e inocuidad
Sinfín Alim.
Pulverizador Transportar ingredientes para mezclar. Control y Contención
Motor Mover transmisión para pulverizar el
Pulverizador producto. Integridad ambiental
Motor Mover transmisión para pulverizar el
Pulverizador 2 producto. Integridad ambiental
PULVERIZADOR Rompedor
Pulverizador Triturar tortas de compresión de Cacao Control y Contención
Roto Exclusa Mover la trituración de las tortas al
pre-rompedor pulverizador Control y Contención
Roto Exclusa a
pulverizador Pulverizar totalmente las tortas (Polvo) Control e inocuidad
Banda de
alimentación Transportar ingredientes para mezclar. Control y seguridad
Mezclador #2 Adicionar ingredientes a la mezcla. Control e inocuidad
Rovema #2 Empacar producto pulverizado control y calidad
Transmisión
MESPACK Mespack Mover transmisión para empacar producto Control y seguridad
Dosificar pulverizado productos
Allfill especiales Control y seguridad
Tambor Instant Mover producto para mezclar Control e inocuidad
Extractor aire
INSTANT tambor Retirar gases de combustión de gas Integridad ambiental
Mezclador
Instant Mezclar ingredientes Control e inocuidad
82
Tabla A.4 Funciones principales y segundarias de equipos área de Bühler.
BUHLER
UBICACIÓN
TÉCNICA
Nombre del Equipo FUNCION PRIMARIA FUNCION SECUNDARIA
Recibir todos los ingredientes
Adición ingredientes MR para la mezcla Control y Contención
Compresor ad. de Distribuir los ingredientes a
ingredientes Buhler Control y Seguridad
Ventilador adición Distribuir los ingredientes a
ingredientes Buhler Control y Seguridad
Distribuir al mixer los
Silo ingredientes ingredientes Control y Contención
Silo ingredientes Polvo Distribuir al mixer los
Cacao ingredientes Control y Contención
INGREDIENTES Silo ingredientes leche Distribuir al mixer los
entera ingredientes Control y Contención
Distribuir al mixer los
Silo ingredientes azúcar ingredientes Control y Contención
Silo ingred. leche Distribuir al mixer los
descremada ingredientes Control y Contención
Mezclar todos los ingredientes en
Motor Mixer Buhler Control y Seguridad
Agitador Tanque licor Agitar ingredientes en tanques Control e inocuidad
Bomba retorno segundo
piso Recircular agua al sistema Control y Seguridad
Hacer un pre-refinado a la
Motor Pre-Finer mezcla Control y Seguridad
Motor Tornillo Distribuir la mezcla en toda la
homogeneizador banda transportadora Control y Contención
Salida Pre-Finer Direccionar el producto al finer Control y Contención
Motor Finer Hacer el refinado final al producto Control e inocuidad
Retirar exceso de grasa del
Rodillos Finer producto Control e inocuidad
Acondicionar la mezcla por
Motor Concha #1 temperatura Control y Contención
Evitar sobrecalentamiento de
Ventilador concha #1 Concha#1 Control y Seguridad
REFINADO Bomba salida concha #1 Mover le producto por los ductos Control y Seguridad
Bomba salida concha #2 Mover le producto por los ductos Control y Seguridad
Acondicionar la mezcla por
Motor Concha #2 temperatura Control y Contención
Evitar sobrecalentamiento de
Ventilador concha #2 Concha#2 Control y Seguridad
Transportar lecitina a tanques de
Bomba Lecitina almacenamiento Control y Contención
Mantener la temperatura de la
Agitador tanque lecitina lecitina Control y Contención
Bombear agua de refrigeración al
Hidroflow concha #1 sistema Control y Seguridad
Bombear agua de refrigeración al
Hidroflow concha #2 sistema Control y Seguridad
83
Tabla A.4 Funciones principales y segundarias de equipos área de Bühler
(Continuación).
Bomba salida Tanque Llevar producto a tanque de
101 almacenamiento Control y Seguridad
Mantener la temperatura del
Agitador Tanque 101 producto Control y Seguridad
Bomba salida Tanque Llevar producto a tanque de
102 almacenamiento Control y Seguridad
Mantener la temperatura del
Motor Tanque 102 producto Control y Seguridad
Mezclador Tanque Mantener la temperatura del
102 producto Control y Seguridad
Bomba salida Tanque Llevar producto a tanque de
ALMACENAMIENTO
103 almacenamiento Control y Seguridad
Mantener la temperatura del
Agitador Tanque 103 producto Control y Seguridad
Mezclador Tanque Mantener la temperatura del
103 producto Control y Seguridad
Bomba salida Tanque Llevar producto a tanque de
104 almacenamiento Control y Seguridad
Mantener la temperatura del
Agitador Tanque 104 producto Control y Seguridad
Mezclador Tanque Mantener la temperatura del
104 producto Control y Seguridad
SERVICIOS INDUSTRIALES
UBICACIÓN
TÉCNICA FUNCION
Nombre del Equipo FUNCION PRIMARIA SECUNDARIA
B.Auxiliar agua tibia Bombear agua para el proceso Control y contención
B.Pricipal agua tibia Bombear agua para el proceso Control y contención
Bombear agua de proceso hacia las
CUARTO B.Auxiliar torres Torres de enfriamiento Control y contención
DE Bombear agua de proceso hacia las
BOMBAS B.Principal Torres Torres de enfriamiento Control y contención
B.Principal Buhler Bombear agua para el área de Buhler Control y contención
Bombear agua para tanque de
Bomba Tanque Inox almacenamiento Control y contención
Suministrar aire frio al interior de la
Compresor Sullair planta Control Ambiental
Suministrar aire frio al interior de la
Compresor Atlas planta Control Ambiental
Bombear agua del chiller hacia tanque
B.Chiller Carrier #1 de almacenamiento Control Ambiental
CALDERAS Bombear agua del chiller hacia tanque
B.Chiller Carrier #2 de almacenamiento Control Ambiental
Bombear agua fría para refrigerar
B.Chiller Carrier #3 equipos Control y contención
Bombear agua fría para refrigerar
B.Chiller Carrier #4 equipos Control y contención
Bomba Caldera Bombear agua a la caldera de vapor Control y seguridad
84
Tabla A.5 Funciones principales y segundarias de equipos área de Servicios
(Continuación)
B. Calentamiento tubería
#1 Bombear agua al proceso de Buhler Control y contención
B. Calentamiento tubería
#2 Bombear agua al proceso de Buhler Control y contención
B. Calentamiento tubería
#3 Bombear agua al proceso de Buhler Control y contención
B. Calentamiento tubería
#4 Bombear agua al proceso de Buhler Control y contención
BUHLER B. Calentamiento tubería
REFINADO #5 Bombear agua al proceso de Buhler Control y contención
B. Calentamiento tubería
#6 Bombear agua al proceso de Buhler Control y contención
Bombear agua de proceso hacia las
Bomba Retorno Tk 40 Torres de enfriamiento Control y seguridad
Bomba Aux. Retorno Bombear agua de proceso hacia las
Torres Torres de enfriamiento Control y seguridad
Bomba Princ. Retorno Bombear agua de proceso hacia las
Torres Torres de enfriamiento Control y seguridad
Mover producto con aire comprimido
Soplador Keaser 1 para el proceso Control y contención
Mover producto con aire comprimido
TRILLADORA
Soplador Keaser 2 para el proceso Control y contención
Mover producto con aire comprimido
Soplador Keaser 3 para el proceso Control y contención
85
ANEXO B
Tabla B.1. Evaluación de equipos bajo la Norma ISO 10816 (Barth).
UBICACIÓN
TÉCNICA Tipo de Potencia Velocidad
Nombre del Equipo equipo [kW] [RPM] NORMA CLASIFICACION
Ventilador Silo limpieza Motor 44 1700 ISO 10816-3 GRUPO II
Ventilador silo Trillador Motor 2,2 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Ventilador silo Limpieza Motor 36 1700 ISO 10816-3 GRUPO II
Motor-
M.Red Sinfín Limpiador Reductor 1,5 1760 ISO 10816-1 GRUPO I
LIMPIEZA Motor
vibrador/separador Motor 1,5 1700 ISO 10816-1 GRUPO I
Cadena Extracción de Motor-
llenado Reductor 0,9 1700 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor ventilador
vib/sep Motor 1,5 1700 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
M.Cadena alimentación Reductor 1,5 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
M.Sinfin Salida bascula Reductor 22,2 145 ISO 10816-3 GRUPO II
M.Elevador de
IR Alimentación TR Motor 2,2 95 ISO 10816-1 GRUPO I
Transmisión Ppal IR Motor 5,5 1740 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Apaga chispas Reductor 0,75 1700 ISO 10816-1 GRUPO I
V. aire combustión Motor 22,2 1500 ISO 10816-3 GRUPO II
V. Extracción gases Motor 35 1500 ISO 10816-3 GRUPO II
Quebrantador #1 Motor 2,2 1130 ISO 10816-1 GRUPO I
Quebrantador #2 Motor 1,8 1125 ISO 10816-1 GRUPO I
Sinfín Extracción Motor-
cascarilla #1 Reductor 0,37 1700 ISO 10816-1 GRUPO I
Sinfín Extracción Motor-
cascarilla #2 Reductor 0,37 1700 ISO 10816-1 GRUPO I
Sinfín Extracción Motor-
cascarilla #3 Reductor 0,37 1700 ISO 10816-1 GRUPO I
TRILLADORA
Sinfín Extracción Motor-
cascarilla #4 Reductor 0,37 1700 ISO 10816-1 GRUPO I
Sinfín Extracción Motor-
cascarilla #5 Reductor 0,37 1700 ISO 10816-1 GRUPO I
Roto Exclusa salida Motor-
cascarilla Reductor 0,55 1700 ISO 10816-1 GRUPO I
Sinfín salida molino Motor-
cascarilla Reductor 0,37 1500 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor Ppal Tostador Motor 22 1500 ISO 10816-1 GRUPO II
Motor Ventilador
combustión Motor 2,2 1200 ISO 10816-3 GRUPO III y IV
Roto exclusa Nibs
Tostador Motor 1,5 1720 ISO 10816-3 GRUPO III y IV
TOSTADOR Extractor de aire
caliente cooler Motor 18,5 2930 ISO 10816-1 GRUPO II
Extractor de gases
Tostador Motor 2,6 3460 ISO 10816-1 GRUPO I
Vent.Recirculación aire Motor
caliente 13,2 3515 ISO 10816-1 GRUPO I
86
Tabla B.2. Evaluación de equipos bajo la Norma ISO 10816 (Molienda Prensa).
UBICACIÓN
TÉCNICA Tipo de Potencia Velocidad
Nombre del Equipo equipo [kW] [RPM] NORMA CLASIFICACION
Sinfín Alimentación Motor-
Nibrotón Reductor 2,2 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor Ppal Molino Nibrotón Motor 184 1785 ISO 10816-3 GRUPO II
Extractor de gases Nibrotón Motor 4,2 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
NIBROTON
Tanque manteca Motor 0,24 1030 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Bomba salida Nibrotón Bomba 2,2 1400 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Agitador tanque 1 Nibrotón Reductor 2,2 1400 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Wiener 1 B. Molino Bolas 1 Bomba 2,2 1400 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor Ppal Molino Bolas 1 Motor 75 738 ISO 10816-3 GRUPO II
Motor-
B. Molino Bolas 2 Bomba 2,2 1400 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor Ppal Molino Bolas 2 Motor 75 738 ISO 10816-3 GRUPO II
Wiener 2 Motor-
Bomba salida planta Bomba 2,2 1400 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Bomba salida BTQ 32 Bomba 13,2 872 ISO 10816-1 GRUPO I
Bomba Manteca cacao Motor 3,6 1160 ISO 10816-1 GRUPO I
PRENSA
Quiebra tortas prensa Motor 5,5 1150 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Sinfín entrada rompedor Reductor 1,5 46 ISO 10816-1 GRUPO I
87
Tabla B.4. Evaluación de equipos bajo la Norma ISO 10816 (Bühler).
UBICACIÓN
TÉCNICA Tipo de Potencia Velocidad
Nombre del Equipo equipo [kW] [RPM] NORMA CLASIFICACION
Motor-
Adición ingredientes MR Reductor 0,55 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Compresor ad. de ingredientes Compresor 2,2 3600 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Ventilador adición ingredientes Ventilador 1,2 3450 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Silo ingredientes Ventilador 1,1 3455 ISO 10816-1 GRUPO I
INGREDIENTES
Motor-
Silo ingredientes Polvo Cacao Ventilador 1,1 3455 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Silo ingredientes leche entera Ventilador 1,1 3455 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Silo ingredientes azúcar Ventilador 1,1 3455 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Silo ingred. leche descremada Ventilador 1,1 3455 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Motor Pre-Finer Reductor 10 1500 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor Tornillo homogeneizador Motor 4,6 1735 ISO 10816-1 GRUPO I
Salida Pre-Finer Motor 2,2 1600 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Motor Finer Reductor 105 1191 ISO 10816-3 GRUPO II
Rodillos Finer Motor 11,5 1430 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Motor Concha #1 Ventilador 125 889 ISO 10816-3 GRUPO II
REFINADO Bomba-
Ventilador concha #1 Motor 0,9 1690 ISO 10816-1 GRUPO I
Bomba-
Bomba salida concha #1 Motor 6,3 1730 ISO 10816-1 GRUPO I
Bomba salida concha #2 Motor 6,3 1730 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Motor Concha #2 Ventilador 125 889 ISO 10816-3 GRUPO II
Bomba
Hidroflow concha #1 Centrifuga 3 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Hidroflow concha #2 Bomba 3 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Bomba salida Tanque 101 Reductor 2,2 1200 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Agitador Tanque 101 Bomba 2,24 1708 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Bomba salida Tanque 102 Reductor 2,2 1730 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Motor Tanque 102 Reductor 6 1500 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
ALMACENAMIENTO
Mezclador Tanque 102 Bomba 5,6 1756 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Bomba salida Tanque 103 Reductor 2,2 1500 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Agitador Tanque 103 Reductor 2,24 1708 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Mezclador Tanque 103 Bomba 5,59 1720 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Bomba salida Tanque 104 Reductor 2,2 1500 ISO 10816-1 GRUPO I
88
Tabla B.5. Evaluación de equipos bajo la Norma ISO 10816 (Serv. Industriales).
UBICACIÓN
TÉCNICA Tipo de Potencia Velocidad
Nombre del Equipo equipo [kW] [RPM] NORMA CLASIFICACION
Bomba
B.Auxiliar agua tibia Centrifuga 11 3520 ISO 10816-1 GRUPO I
Bomba
B.Pricipal agua tibia Centrifuga 11 3520 ISO 10816-1 GRUPO I
Bomba
B.Auxiliar torres Centrifuga 15 3530 ISO 10816-3 GRUPO II
Bomba
CUARTO
B.Principal Torres Centrifuga 40 3535 ISO 10816-3 GRUPO II
DE
Bomba
BOMBAS
B.Principal Buhler Centrifuga 2,2 3450 ISO 10816-1 GRUPO I
Bomba
B.Aux Buhler y Prensa Centrifuga 6 3460 ISO 10816-1 GRUPO I
B.Principal Buhler y Bomba
Prensa Centrifuga 6 3460 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Bomba Tanque Inox Compresor 4 3440 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Compresor Sullair Compresor 20 1200 ISO 10816-3 GRUPO II
Bomba
Compresor Atlas Centrifuga 75 3200 ISO 10816-3 GRUPO II
Bomba
B.Chiller Carrier #1 Centrifuga 7,5 3525 ISO 10816-1 GRUPO I
Bomba
CALDERAS
B.Chiller Carrier #2 Centrifuga 7,5 3525 ISO 10816-1 GRUPO I
Bomba
B.Chiller Carrier #3 Centrifuga 7,5 3525 ISO 10816-1 GRUPO I
M-Bomba
B.Chiller Carrier #4 Cent 7,5 3525 ISO 10816-1 GRUPO I
Bomba
Bomba Caldera Centrifuga 4,5 3465 ISO 10816-1 GRUPO I
B. Calentamiento tubería Bomba
#1 Centrifuga 1,5 3460 ISO 10816-1 GRUPO I
B. Calentamiento tubería Bomba
#2 Centrifuga 1,2 3480 ISO 10816-1 GRUPO I
B. Calentamiento tubería Bomba
#3 Centrifuga 2,2 3450 ISO 10816-1 GRUPO I
B. Calentamiento tubería Bomba
#4 Centrifuga 2,5 2800 ISO 10816-1 GRUPO I
BUHLER B. Calentamiento tubería Bomba
REFINADO #5 Centrifuga 3,6 1700 ISO 10816-1 GRUPO I
B. Calentamiento tubería Bomba
#6 Centrifuga 4 1800 ISO 10816-1 GRUPO I
Bomba
Bomba Retorno Tk 40 Centrifuga 4 3480 ISO 10816-1 GRUPO I
Bomba Aux. Retorno Bomba
Torres Centrifuga 4 3485 ISO 10816-1 GRUPO I
Bomba Princ. Retorno Motor-
Torres Compresor 1,5 3410 ISO 10816-1 GRUPO I
Motor-
Soplador Keaser 1 Compresor 5,5 1500 ISO 10816-1 GRUPO I
Trilladora
Motor-
Soplador Keaser 2 Compresor 7,5 1500 ISO 10816-1 GRUPO I
89
ANEXO C
Tabla C.1 Cumplimiento de las órdenes de trabajo por áreas de la empresa.
2016
MAYO JULIO SEPTIEMBRE NOVIEMBRE
BARTH BARTH BARTH BARTH
OT GENERADAS 6 OT GENERADAS 6 OT GENERADAS 8 OT GENERADAS 7
I.CUM 83% I.CUM 83% I.CUM 88% I.CUM 100%
OT CUMPLIDAS 5 OT CUMPLIDAS 5 OT CUMPLIDAS 7 OT CUMPLIDAS 7
BUHLER BUHLER BUHLER BUHLER
OT GENERADAS 3 OT GENERADAS 4 OT GENERADAS 2 OT GENERADAS 10
I.CUM 67% I.CUM 50% I.CUM 50% I.CUM 70%
OT CUMPLIDAS 2 OT CUMPLIDAS 2 OT CUMPLIDAS 1 OT CUMPLIDAS 7
CHOCOLATES CHOCOLATES CHOCOLATES CHOCOLATES
OT GENERADAS 2 OT GENERADAS 12 OT GENERADAS 7 OT GENERADAS 7
I.CUM 50% I.CUM 50% I.CUM 57% I.CUM 71%
OT CUMPLIDAS 1 OT CUMPLIDAS 6 OT CUMPLIDAS 4 OT CUMPLIDAS 5
COCOAS COCOAS COCOAS COCOAS
OT GENERADAS 2 OT GENERADAS 4 OT GENERADAS 0 OT GENERADAS 3
I.CUM 50% I.CUM 75% I.CUM 80% I.CUM 100%
OT CUMPLIDAS 1 OT CUMPLIDAS 3 OT CUMPLIDAS 0 OT CUMPLIDAS 3
MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA
OT GENERADAS 0 OT GENERADAS 6 OT GENERADAS 1 OT GENERADAS 5
I.CUM 80% I.CUM 83% I.CUM 100% I.CUM 100%
OT CUMPLIDAS 0 OT CUMPLIDAS 5 OT CUMPLIDAS 1 OT CUMPLIDAS 5
SERVICIOS INDUSTRIALES SERVICIOS INDUSTRIALES SERVICIOS INDUSTRIALES SERVICIOS INDUSTRIALES
OT GENERADAS 0 OT GENERADAS 0 OT GENERADAS 2 OT GENERADAS 4
I.CUM 80% I.CUM 80% I.CUM 100% I.CUM 100%
OT CUMPLIDAS 0 OT CUMPLIDAS 0 OT CUMPLIDAS 2 OT CUMPLIDAS 4
90