Apuntes de Metrologia Geometrica
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METROLOGIA GEOMETRICA
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PERIODO:
Avance: Es el desplazamiento del elemento roscado móvil, sobre el fijo, para una
vuelta completa.
Diámetro interior: Para los tornillos es el diámetro de un cilindro tangente a los fondos,
y se representa por d3. Para las tuercas es el diámetro de un cilindro tangente a las
crestas, y se representa por D1.
Diámetro medio: Es el diámetro del cilindro definido por la línea media, sobre la cual el
ancho del filete es igual al hueco entre los flancos.Para las tuercas se representa
porD2 Y para los tornillos por d2, siendo, evidentemente: D2 = d2.
Las roscas se clasifican atendiendo a tres criterios fundamentales: forma del filete,
sentido de avance, y número de filetes.
Rosca trapecial: La sección de su filete es un trapecio isósceles, por ser más fácil de
fabricar, suele sustituir a la rosca cuadrada.
Para el cálculo de las distintas medidas se toman como base el diámetro exterior del
tornillo d y el paso de rosca P.
Sistema ISO
Las roscas de este sistema son roscas métricas y sus medidas vienen expresadas en
milímetros. El ángulo de rosca es de 60º.
Sistema Whitworth
Las medidas de este sistema vienen expresadas en pulgadas y el paso viene dado
por los hilos de la rosca que entran en 1 pulgada. El ángulo de rosca es de 55º.
Terminología
Ángulo del
filete 60º Conicidad 6,25%
Este último se indica directamente en milímetros para la rosca métrica, mientras que en la
rosca unificada y Witworth se indica a través de la cantidad de hilos existentes dentro de
una pulgada.
Roscas iso
Por ejemplo,
La rosca M 3,5 x 0,6
Indica una rosca métrica normal de 3,5 mm de diámetro exterior con un paso de 0,6 mm.
Ejemplo:
Si las dos designaciones de la clase de tolerancia son iguales, no es necesario repetir los
símbolos.
Ejemplo:
Ejemplo:
Verificación de la rosca
Identificación primaria de una rosca: para determinar el tipo de rosca, a través de su paso
y ángulo del perfil se emplea el cuentahílos o peine de roscas, constituido por un juego de
plantillas de los diferentes perfiles correspondientes a las medidas normalizadas.
Otras verificaciones
Se pueden hacer con el microscopio de taller, o con el proyector de perfiles, como por
ejemplo: diámetro exterior, diámetro del núcleo, ángulo de los flancos o del perfil, y el
paso. Verificación con calibres fijos
En la figura se muestran calibres pasa-no pasa roscados para tuercas y de rodillos para
tornillos.
Calibres macho para tuercas: Diámetro exterior D: Se comprueba el límite mínimo del
diámetro con un Calibre Pasa, roscado. No se puede comprobar el límite máximo, por ser
imposible el empleo de un No Pasa
Ejercicios
Fórmulas
Resolviendo tenemos:
M10X 0.6
Calculando
M20X2-6g
Formulas
Calculando
a) W 3/4 ’’- 10
b) ¼ - 20 UNC-2ª
Formulas
W 3/4 ’’- 10
Diámetro (d) ¾ “
Hilos por pulgada 10
Fórmulas
Resolviendo
Paso P = 25.4mm/10=
Diámetro (d) ¼”
Hilos por pulgada 20
Fórmulas
Resolviendo:
Verificación de Engranes
ENGRANAJES RECTOS
DIAMETRO PRIMITIVO
PASO CIRCULAR
ADDENDUM
DEDENDUM
CIRCUNFERNCIA DE FONDO
DIAMETRO EXTERIOR
Tipos de engranajes
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de
rotación y según los tipos de dentado.
Ejes paralelos
Cilíndricos de dientes rectos Cilíndricos de dientes helicoidales
Ejes perpendiculares
Módulo M= De/(Z+2)
Verificación de engranes
Como instrumento de medida puede utilizarse el pie de rey especial para medir gruesos
de dientes, instrumento que consta de dos piezas correderas, una horizontal y otra
vertical.
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Ing. Hipólito Flores Loyola
Pie de rey especial para medir gruesos de dientes. a) Corredera vertical; b) corredera
horizontal.
Esta es mayor que la altura de la cabeza del diente hk y puede determinarse para cada
módulo y cada número de dientes con auxilio de una tabla
Para la medición del grueso del diente sobre varios dientes se utiliza el calibrador
micrométrico para medir gruesos de dientes. Con este instrumento se abarcan el espesor
y el paso. Por cálculo se puede determinar el paso correspondiente a la medición hecha
w.
• Módulo M= De/(Z+2)
PD=(2+N)/DE
Numero de
dientes
N=(DExPD)-2
Numero de
dientes N=DPxPD
Diámetro de paso
DP=N/PD
Diámetro de paso
DP=(NxDE)(N+2)
El constante progreso en el área industrial exige métodos cada vez más eficientes para la
obtención de productos cada vez más sofisticados. El diseño de nuevos mecanismos
exige una perfección creciente y las tolerancias de fabricación se hacen cada día
menores, tanto que las formas anteriormente aceptadas debido a su método de obtención
a través de máquinas-herramientas, ya no podrán ser más aplicadas sin previa
verificación de su geometría y textura superficial.
La rugosidad o textura primaria, está formada por surcos o marcas dejadas por los
agentes que atacan la superficie en el proceso de mecanizado (herramienta, partículas
abrasivas, acción química, etc.) y se encuentra superpuesta al perfil de ondulación. Los
espacios entre crestas varían entre 4 y 50 veces la profundidad de la depresión.
Los espaciamientos entre las ondas (compresiones de ondulación) pueden ser de 100 a 1000 veces
su amplitud.
Errores macrogeométricos
Llamados también errores de forma o de textura secundaria y que incluyen entre ellos
divergencias de ondulación, conicidad, etc., y son posibles de medición a través de
instrumentos convencionales como micrómetros, comparadores, proyectores de perfiles,
etc.
Errores microgeométricos
Conocidos como errores de rugosidad o de textura primaria. Su perfil está formado por surcos,
huellas o marcas dejadas por los procesos de mecanizado durante la fabricación. Su medición
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solamente es posible debido al progreso en la electrónica que con auxilio de circuitos electrónicos
desarrollaron aparatos basados en sistemas que utilizan una pequeña aguja de punta muy aguda para
recorrer una muestra de la superficie y definir numérica o gráficamente su perfil (Rugosimetros).
Tipos de superficies.
Superficie ideal.
Es la superficie ideal, por definición sin errores, perfecta. Ejemplo: superficie plana, cilíndrica, etc.
Perfil Ideal
Perfil resultante del corte de una superficie ideal por un plano perpendicular. En algunas normas
esta característica es denominada perfil nominal, y es el perfil ideal, por definición sin errores.
Superficie Real
Es el perfil resultante de cortar una superficie real por un plano definido en relación a la superficie
ideal. Limita la sección material y la separa del medio ambiente, incluida la ondulación.
Perfil Efectivo
Perfil de rugosidad
Se obtiene a partir del perfil efectivo por un instrumento de evaluación con sistema de
filtrado (filtrado de ondas) para excluir otras irregularidades (ondulación, por ejemplo).
El interés que despierta la obtención de buenas características del acabado superficial está
fundamentado en que las mismas influyen en la prestación de las superficies, atento a que suelen
tener que responder a una múltiple gama de solicitudes, entre ellas las siguientes:
RUGOSIDAD SUPERFICIAL
El aspecto de la superficie de una pieza depende, principalmente, del material con el cual se fabrica
la pieza y de su proceso de conformado.
Aspectos normativos.
Para establecer un lenguaje común para especificar en los documentos técnicos, la norma
UNE 82-315-86 (ISO 4287/1-1984) define los términos de rugosidad superficial. La norma UNE
82-301-86 (ISO 468-1982), establece los parámetros, tipos de dirección de las irregularidades
superficiales y las reglas generales para la determinación de la rugosidad, aplicables a aquellos
materiales y métodos que puedan asegurar los límites establecidos en esta norma. La norma
UNE 1-037-83 (ISO 1302) especifica los símbolos e indicaciones complementarias de los
estados superficiales a utilizar en los dibujos técnicos. Un resumen de las partes más
significativas y conceptos descritos en las mismas se presenta a continuación.
Parámetros de rugosidad
De acuerdo con la norma ISO 1302-1978, las especificaciones del acabado superficial deberán
colocarse en relación con el símbolo básico como se muestra a continuación:
Tipos de Rugosimetros.
El desplazamiento de la aguja al describir las irregularidades del perfil modifica la longitud del
entrehierro del circuito magnético, y con ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa,
generando una señal eléctrica.
El patín describirá las ondulaciones de la superficie mientras la aguja recorra los picos y valles
del perfil. Así se separan mecánicamente ondulación y rugosidad que son simplemente
desviaciones respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de onda.
Conocido también como CLA (Center Line Average, de Inglaterra), AA (Aritmetical Average de
U.S.A.) y hm (término usado por las normas IRAM). Está definido como la media aritmética de
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los valores absolutos de las coordenadas de los puntos del perfil de rugosidad en relación a la
Línea Media dentro de la longitud de medición Lm.
Esta medida puede ser definida también como: siendo (a) la altura de un rectángulo cuya área
sea igual a la suma absoluta de las áreas delimitadas entre el perfil de rugosidad y la Línea
Media, siendo la longitud de medición Lm.
y = ordenada
n = número de ordenadas consideradas
El valor de “n” es prefijado de acuerdo con el tipo de aparato.
La norma DIN 4769, para una mayor facilidad de especificación y control, divide en
grados los diferentes valores de Ra en µm como muestra la tabla 4.
Está definido como la raíz cuadrada de la media de los cuadrados de las ordenadas del perfil
efectivo en relación a la Línea Media en un módulo de medición.
- Superficies donde el acabado presenta los surcos bien orientados (torneado, fresado, etc.)
- Superficies donde Ra presenta poca resolución
- Comparado con Ra este parámetro tiene el efecto de dar peso extra para altos valores (cerca
del 11% mayor que Ra, diferencia que pasa a ser importante en muchos casos).
- Para superficies donde la detección de picos o valles se torna importante, evidenciándolos
más que con Ra, pues acentúa el error al elevarlo al cuadrado.
- Poco utilizado
- Es más difícil de obtener gráficamente que Ra.
- Tal como Ra, no define la forma de la irregularidad.
- Normalmente debe ir acompañado de Rmáx o Rt.
Z - Rugosidad parcial Zi (i = 1 a 5)
Es igual a la suma de las ordenadas (en valor absoluto) de los puntos más alejados de la línea media
dentro de cada módulo. En la representación gráfica del perfil este valor corresponde a la distancia
- Puede ser usado en los casos en que los puntos aislados no influencien la función de la
pieza a ser controlada. Por ejemplo, superficies de apoyo de deslizamiento, ajustes
prensados, etc.
- En superficies donde el perfil es periódico y conocido.
Las normas ANSI Y14.5M, ISO 8015 y la española UNE 1-149 establecen el
Principio de independencia:
El requisito de la envolvente.
El de mínimo material.
El acoplamiento de dos elementos depende de; las medidas reales de las piezas
(tolerancias dimensionales) y de los errores de forma y posición de los elementos
a acoplar (tolerancias geométricas).
Marco De Control De
Característica (feature control frame) Serie de compartimentos que contiene
símbolos y valores que describen la tolerancia de una característica. El
orden y propósito de estos compartimentos sigue un estándar consistente.
Marco De Referencia De
Datum(datum reference frame) Tres planos imaginarios perpendiculares entre sí
que son proyectados en la pieza para relacionar sus características entre sí.
Modificador De Condiciones
Materiales (material condition modifier) Uno de los tres modificadores que
definen adicionalmente la tolerancia de una característica en relación a sus límites
aceptables de tamaño.
Perfil Verdadero (true profile) Perfil perfecto e imaginario descrito por las
especificaciones del diseño.
Placa de Superficie De
Granito (granite surface plate) Placa precisa y plana hecha de granito que se
utiliza para establecer un datum plano para inspección. Las placas de superficie
de granito vienen en grados estandarizados.
Figura 3.
Figura 3.
Figura 4.
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Ing. Hipólito Flores Loyola
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Figura 5.
ELEMENTOS DE REFERENCIA
Figura 6.
Figura 7.
Figura 8.
Figura 9
Figura 10
Figura 11
Figura 12.
Una referencia común formada por dos elementos de referencia se identifica con
dos letras separadas por un guión.
Figura 13.
ESPECIFICACIONES RESTRICTIVAS
Figura 14.
Figura 15.
Figura 16.
Figura 17.
Figura 18.
Figura 19.
ZONAS DE TOLERANCIA
La superficie de un círculo.
Suponiendo que la forma construida es una superficie teórica y que los valores
máximo y mínimo de los radios de curvatura son, por ejemplo, los marcados en la
figura 20, habría que determinar la anchura de la zona de tolerancia para dicha
superficie teórica.
Figura 20
ING. HIPOLITO FLORES LOYOLA
ACADEMIA DE METROLOGIA
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Las condiciones del acuerdo (tolerancia del radio de curvatura y tangencia con las
superficies vecinas) no se deducen directamente de lo expresado por las
figuras. 23a) y 23b). la tolerancia del radio de acuerdo depende de que se cumpla
la condición de tangencia de las superficies.
a) b)
Figura 23.
El arreglo esta dispuesto para medir espesores entre 0 y 1 mm con una precisión
de 300 mm.