UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA DE LICENCIATURA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESTUDIO DE TRABAJO

Proyecto Final

Empresa: Varela Hermanos

Presentado por:
Almengor, Elizabeth 8-910-1066
Arévalo, María 20-58-2851
Berrío, Mónica 8-911-1591
Cedeño, Yanis 8-909-696
Gallardo, Ángel 3-739-676
Pérez, Maribel 7-710-1497

Grupo: 1II145

Profesora:
Dalys Guevara

Panamá, 29 de junio de 2018.

Primer Semestre

1
 RESUMEN EJECUTIVO

La historia de Varela Hermanos S. A., se remonta a 1908 cuando Don José Varela Blanco,
un joven emigrante español, funda en Pesé el Ingenio San Isidro, primer ingenio azucarero
en la recién formada República de Panamá. Se centra en la producción de uno de los mejores
rones del mundo: Ron Abuelo. Es por esto por lo que mantiene su compromiso con el
patrimonio, las tradiciones y la autenticidad, invirtiendo en nuevas instalaciones y tecnología,
expandiendo la propiedad familiar de plantaciones de cañas de azúcar y apoyando a la
comunidad local.

El desarrollo del proyecto consiste en el estudio del área de embotellamiento en la Compañía

Panameña de Licores, una de las distribuidoras de Varela Hermanos S.A. Este proceso da
inicio con la decisión de utilizar las botellas nuevas o recicladas, en el caso de ser reciclada
son sometidas a un riguroso proceso de lavado, con la finalidad de eliminar residuos,
bacterias, etc. que puedan afectar la salud del consumidor. Luego, la botella pasa a una luz
de inspección, que es un proceso manual, donde se verifica que las botellas no tengan
defectos. Ya que todas las botellas recicladas o nuevas cumplan con los requisitos pasan al
área de llenado, luego pasan al área de tapado y se verifican por medio de una luz si están al
mismo nivel. Posteriormente se dirigen al área de etiquetado la cuales pueden ser por medio
de (Cola y etiquetado). Después son transportado al área de empaque y luego al área de estiba
(lugar donde se arma las cajas en tarimas o pallets). Seguidamente son llevadas al área de
boleta de embalaje, donde se sellan los pallets y se les coloca la tarjeta de certificación. Para
finalizar con el proceso, dependiendo si el producto es para consumo nacional, se almacena
un tiempo en la empresa.

Para hacer los análisis correspondientes, se realizaron una serie de visitas en la empresa, que
fueron establecidas distintos días, con la finalidad de poder investigar y observar cada
proceso que se presenta y de esta forma recolectar datos que puedan ayudar a saber cuál es
la fuente del problema que pueda retrasar o mermar la calidad del producto. Por tal razón
después de recolectar los datos de dicho proceso se hizo un análisis crítico de la empresa para
así ofrecer una propuesta de mejora y así la empresa siga manteniendo:

 El liderazgo a nivel nacional en la producción, venta y distribución de licores.

 Servicios de primera calidad a una red de consumidores globales.
 Lograr una mayor participación en el mercado internacional.
 Seguir conservando las tradiciones familiares en la producción

2
 ÍNDICE

PROYECTO SEMESTRAL: VARELA HERMANOS S.A.

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................iv
1. Antecedentes históricos y generalidades de la empresa ..................................................... 5
Antecedentes Históricos ............................................................................................................. 5
Generalidades de la empresa ..................................................................................................... 5
2. Planteamiento del problema ................................................................................................. 7
3. Objetivos ................................................................................................................................ 8
Objetivo General: ........................................................................................................................ 8
Objetivos Específicos: ................................................................................................................. 8
4. Justificación del proyecto ..................................................................................................... 8
5. Metodología ........................................................................................................................... 8
II. DESARROLLO DEL PROYECTO .................................................................................. 13
A. Estudio de Métodos y Ergonomía ...................................................................................... 13
Descripción de la situación actual de la empresa ................................................................. 13
ESTUDIO DE MÉTODOS ......................................................................................................... 16
Registro de Datos..................................................................................................................... 16
Descripción del proceso seleccionado. Aplicación de la herramientas y técnicas
aprendidas en clase.................................................................................................................. 29
Documentar el proceso analizado .......................................................................................... 35
1. OBJETIVO DEL PROCESO .................................................................................................... 37
2. ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL PROCESO ............................................................................ 37
3. ELEMENTOS /INTERACCIÓN DE ENTRADA....................................................................... 37
4. ELEMENTOS /INTERACCIÓN DE SALIDA ........................................................................... 37
5. PROCEDIMIENTO ..................................................................................................................... 38
5.1 Encargado de área de botellas (nuevas y recicladas) ......................................................... 38
5.2 Encargado de área de lavado y enjuagado de botellas....................................................... 38
5.3 Encargado de área de llenado y tapado............................................................................... 39
6. PROCESOS DE SOPORTE.......................................................................................................... 39
7. RESPONSABILIDADES PRIMARIAS ....................................................................................... 40
8. DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS ......................................................................................... 40
9. NORMAS / LEGISLACIONES................................................................................................... 40
10. RECURSOS ............................................................................................................................... 40

3
11 MEDIDORES/ INDICADORES ................................................................................................. 40
12. DEFINICIONES ......................................................................................................................... 41
14. CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO ................................................................................... 43
ESTUDIO DE ERGONOMÍA ................................................................................................... 44
Descripción de las condiciones y medio ambiente de trabajo.............................................. 44
PRODUCTIVIDAD .................................................................................................................... 47
Análisis de los recursos ........................................................................................................... 47
ANÁLISIS .................................................................................................................................... 49
Análisis Crítico de la situación actual.................................................................................... 49
B. Establecimiento de los tiempos estándares ....................................................................... 50
Selección del operario ............................................................................................................. 50
División de las operaciones en elementos .............................................................................. 50
Número de ciclos a estudiar.................................................................................................... 50
Toma de tiempos...................................................................................................................... 50
Determinación de tiempos básicos ......................................................................................... 50
Determinación de los suplementos ......................................................................................... 50
Determinación del tiempo estándar ....................................................................................... 50
III. PROPUESTAS ................................................................................................................... 50
1. Idear, definir y sustentar su propuesta (ó propuestas) ....................................................... 50
2. Costo de la propuesta ........................................................................................................ 52
IV. ESTRATEGIA DE IMPLANTACION ............................................................................. 52
CONCLUSIONES ............................................................................................................................ liv
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA.................................................................................................lv
ANEXOS .............................................................................................................................................. lvi

4
 INTRODUCCIÓN

Este proyecto nace como una propuesta de mejora de la productividad, a través de una
investigación aplicada al área de embotellamiento de la empresa Varela Hermanos S.A.,
Dicha área debe realizar los procesos de producción con las condiciones de calidad requeridas
para poder cumplir con los requisitos del mercado.
En este trabajo se realizan estudios para el mejoramiento de los procesos, aplicando los temas
impartidos en la materia Estudio de Trabajo, debido a que las empresas modernas se
caracterizan por la búsqueda de nuevos métodos que le permitan implementar un mejor
control en sus procesos con el fin de que puedan optimizar el funcionamiento de su planta y
así obtener una mayor satisfacción de sus clientes.
También les sirve para manejar un inventario real en un tiempo efectivo, permitiendo
proyectar y planear órdenes de producción de un producto determinado anticipándose a la
demanda del mercado obteniendo garantía en el cumplimiento hacia los clientes.
Además, se pretende mostrar con este trabajo, una pequeña muestra de la excepcional y gran
cantidad de herramientas versátiles que nos ofrece la Ingeniería Industrial, para obtener un
mejoramiento continuo, que sea base para el logro de las metas de las diferentes
organizaciones.

iv
 PROYECTO FINAL: VARELA HERMANOS S.A.

I. GENERALIDADES DEL PROYECTO

1. Antecedentes históricos y generalidades de la empresa

Antecedentes Históricos
La historia de Varela Hermanos S. A., se remonta a 1908 cuando Don José Varela Blanco,
un joven emigrante español, funda en Pesé el Ingenio San Isidro, primer ingenio azucarero
en la recién formada República de Panamá.
El pueblo de Pesé, establecido a mediados del siglo XVIII, se encuentra en un fértil valle en
el centro de Panamá, donde la principal actividad de su población de cerca de 10,000
habitantes es el cultivo de la caña.
Años después, accediendo a los deseos de sus 3 hijos mayores, José Manuel, Plinio y Julio,
Don José inicia la destilación del jugo de caña para la elaboración de licores, y se distingue
desde el principio por productos de extraordinaria calidad.
Desde entonces, Varela Hermanos S. A. ha mantenido el liderazgo en la industria de licores
de Panamá, y hoy día produce aproximadamente 1.6 millones de cajas anuales, que
representa el 90% del mercado nacional e importados de licores. En la empresa laboran 700
trabajadores permanentes, con funciones que van desde el corte de la caña hasta la promoción
y venta de los productos terminados.
Hoy, casi un siglo después de que Don José iniciara operaciones en Pesé, una tercera
generación y siguiendo la misma tradición familiar, dirige Varela Hermanos S. A., la
principal industria licorera de Panamá. Con una sólida infraestructura de producción y la
pasión y dedicación de todo el personal que trabaja en la empresa, se preparan para una mayor
presencia en el mercado internacional como exportadores de finos licores y rones.
Generalidades de la empresa
Misión
Ser una empresa líder en la industria de entretenimiento elaborando y ofreciendo productos
y servicios de primera calidad a una red de consumidores globales, por medio de la selección
y utilización de las mejores materias primas, conservando la tradición familiar en la
producción de licores.
Visión
Mantenerse como la empresa líder a nivel nacional en la producción, venta y distribución de
licores, logrando una mayor participación en el mercado internacional, comprometidos con
el desarrollo social y económico del país, así como con el medio ambiente. Se conducen las
relaciones con clientes, aliados estratégicos y colaboradores con integridad, ética empresarial
y en cumplimiento de las disposiciones legales que los rigen.

5
Historia de los Sistemas de Gestión en Varela Hermanos, S.A.

2005 2007 2013 2014 2015 2016 2017

Deciden Se certifican Incorporan el Incorporan el Inicia el proyecto Incorporan el Actualizan la
implementar la proceso de proceso agrícola de Gestión proceso de documentación con
ISO 9001 I+D Ambiental Distribución y implementación del
mediante el tráfico Sistema SAP
cumplimiento de Exportación
los PAMA
Inicia el Se certifican en Transición a la
proyecto de BASC Norma ISO 9001:
Seguridad y 2015
Salud
Ocupacional

Cuadro #1. Historia de la Gestión en Varela Hermanos

6
 2. Planteamiento del problema

Varela Hermanos S.A. al ser una empresa de renombre internacional, procura que cada uno
de sus productos mantengan los estándares de la más alta calidad para seguir posicionándose
como el número uno en el mercado.

Por otra parte, se conoce que la demanda que tiene la empresa es sumamente alta, ya que
distribuye a nivel nacional y exporta a más de 36 países en todo el mundo. Cabe resaltar que
cada pedido que les llega debe ser atendido de una manera personalizada debido a que su
producto es el licor y el mismo lleva especificaciones distintas para cada país.

Sin embargo, la empresa también tiene el deber de mantener puestos de trabajo de calidad
para cada uno de sus colaboradores. Es importante recordar, que la ergonomía tiene una regla
de oro que se refiere “a que los puestos de trabajo deben ser adecuados al colaborador y no
viceversa, es decir, el colaborador no se debe adaptar al puesto de trabajo”.

También se conoce que implementar estudios de esta magnitud dentro de la empresa

representa un costo, por esta razón, el proyecto busca identificar cuáles son los problemas
más comunes y buscarles una mejora, evitando así mayores gastos debido a accidentes o mal
manejo de los recursos.

Entre los problemas identificados dentro de la empresa se pueden enumerar de la siguiente

manera:
1. Adecuaciones de las áreas de trabajo: esto se refiere a las condiciones ambientales de
los puestos de trabajo.
2. Medidas de seguridad: a pesar de que la empresa cuenta con las normas de ISO
9001:2015, se detectaron algunas anomalías que pueden ser mejoradas y así reducir
aún más los accidentes.
3. Posturas de los trabajadores: es importante que cada uno de los trabajadores conozca
cuales son las maneras correctas tanto de utilizar su cuerpo para los trabajos, en
especial aquellos que requieren esfuerzos físicos, así como el manejo de los
productos.

Actualmente, la empresa nos proporcionó uno de los problemas que surgieron

recientemente: etiquetas de Ron Abuelo rasgadas, el cual es su producto insignia y
hace que disminuya notablemente la calidad de su producto.

4. Reducción de tiempos para la mejora de los procesos: a pesar de que es una empresa
industrializada, aún presentan maneras manuales para llevar el proceso, por esta
razón, es importante identificar cuáles son los puntos débiles para así optimizar el
tiempo y poder cumplir con las demandas.

7
 3. Objetivos
Objetivo General:
Proponer procesos de mejora continua en la Compañía Panameña de Licores, haciéndoles
obtener grandes beneficios en rentabilidad y ganancias a través de la mejora en la eficiencia
de la planta.

Objetivos Específicos:
 Llevar un control de producción y calidad que permita minimizar errores y, por tanto,
la pérdida de material y tiempo.
 Elaborar los diagramas de procesos y desarrollo de estos.
 Proponer mejoras en los procesos de embotellamiento.

4. Justificación del proyecto

Como futuros ingenieros industriales, tenemos el deber de velar tanto por el bienestar de la
empresa, así como del recurso humano, el cual se considera el recurso más importante de una
organización.

Dentro de una de las ramas de la ingeniería industrial está el estudio de trabajo que tiene
como finalidad acoplar el trabajo al trabajador, aumentar la productividad, garantizar la salud
y seguridad de los trabajadores; simplificar y medir el trabajo, y establecer estándares para
sacar el mejor provecho de todos los recursos y así cumplir con los objetivos de la empresa.

Otra de las causas por la cual desarrollamos este informe es porque las clases teóricas
impartidas están muy lejos de la realidad que viven las organizaciones, ya que por diversas
razones no tienen las condiciones o recursos ideales para realizar las asignaciones, es decir,
no trabajan de una manera perfecta. Por esta razón, este proyecto representa un experimento
práctico real que muestra las fortalezas, debilidades, oportunidades y amenazas que puede
contar la empresa, que se obtienen a partir de la recolección de datos para realizar los análisis
correspondientes.

Además, tiene un beneficio para la empresa, ya que es un estudio que no conlleva algún gasto
ni de tiempo ni de dinero, puesto que es realizado por estudiantes conocedores del tema que
buscan adquirir experiencia y poder brindar propuestas de mejora en los aspectos que sean
necesarios.

5. Metodología
El desarrollo de este proyecto se llevó acabo en la empresa Varela Hermanos S.A. de acuerdo
con visitas realizadas periódicamente como se resume en la tabla No. 1. Los datos e
información recibida fueron clasificados para ser analizados.

8
 Visitas
Primera Visita Segunda Visita Tercera Visita Cuarta Visita
Viernes 25 de Jueves 7 de mayo Jueves 14 de Jueves 21 de
mayo junio junio
Actividad Selección y Medición de Medición en el Medición de
explicación del Ruido, área de trabajo, tiempos.
proceso para el Temperatura, solicitud de y mapa del área
estudio humedad, documentación de la planta
iluminación y en el área de la
aplicación del planta
método Reba y
Rula

Responsa 1- María Arévalo 1- María Arévalo 1- María Arévalo 1- María Arévalo

bles de la 2-Elizabeth 2-Elizabeth 2-Elizabeth 2-Elizabeth
visita Almengor Almengor Almengor Almengor
3- Mónica Berrio 3-Mónica Berrio 3- Mónica Berrio 3- Mónica Berrio
Tabla #1. Registro de visitas a la empresa

Se procedió a dar una breve descripción de la labor que realiza Varela Hermanos S.A, de
acuerdo con su historia y generalidades a través de los años, además de la situación actual
que se presenta en la empresa.
Se realizó la primera visita a Varela Hermanos S.A. en donde los colaboradores se tomaron
el tiempo en detallar y explicar el proceso seleccionado en cuanto a insumos, maquinarias y
personal necesario para llevarlo a cabo (ver Tabla No.1). Con la ayuda de la ingeniería de
métodos para el proceso seleccionado, el embotellado en la línea 1, en donde se produce el
Seco Herrerano y el Gin Campana de 250 mL, se procedió a la descripción del proceso
mediante un diagrama de flujo, un cursograma sinóptico y un cursograma analítico.
Se realizó la segunda visita a Varela Hermanos S.A. en donde se obtuvieron por medio de
instrumentos como el luxómetro, sonómetro e higrómetro los datos de temperatura, ruido,
humedad e iluminación de un área de trabajo seleccionado. Con esto se pudo describir las
condiciones de trabajo en la planta y la descripción del medio ambiente. Luego se procedió
a entrevistar a una persona y se les aplicó el Cuestionario De Evaluación De Riesgos (ver
Pág. 19).
Durante la segunda visita también fueron aplicados los métodos de evaluación ergonómica
Reba Figura. No. 1 y Rula Figura. No. 2. aplicados a un área y una persona seleccionada que
estuviera realizando sus labores diarias en ese momento. Además de ser evaluado con las
hojas de campos los resultados obtenidos.

9
 Figura. No. 1. Hoja de campo Reba

Figura. No. 2. Hoja de campo Rula

Durante la tercera visita (ver Tabla No.1). Se solicitó la documentación en el área de la planta
y con ello concretó la documentación del proceso de acuerdo con la norma ISO 9001:2015.
Además, en esta vista se tomaron medidas del área de trabajo para poder realizarse un
diagrama de recorrido de todas las áreas involucradas en el proceso.
De acuerdo con la información obtenida y organizada previamente en los diagramas se
realizó un análisis de los recursos disponibles, la mano de obra, los insumos y otros recursos

10
necesarios para llevar a cabo el proceso. Se calculó la productividad general del proceso en
un día (ver Ec. 1), así como también de la mano de obra y de la materia prima de acuerdo
con un 80% de capacidad utilizada para evitar desgaste en las máquinas y el equipo;
considerando con esa capacidad cumplir con la demanda del mercado.

(Ec. 1)
En la cuarta y última visita a la empresa (ver Tabla No.1) se tomaron los tiempos de la
realización de las tareas dentro del proceso estudiado, para poder realizar un estudio de
tiempos detallado. Al final de esta recopilación de información se hizo un análisis crítico de
la situación actual de la empresa, y se ideó la propuesta de mejora, esta se sustentó posterior
mente y se efectuó el análisis de los métodos, a esta mejora se le realizó un análisis costo
beneficio para evaluar la rentabilidad de la nueva propuesta de implementación y por último
se estudiaron y se propusieron algunas estrategias de implementación a la empresa.
Por último, la empresa también nos proporcionó un croquis de toda la planta, mostrado a
continuación:

11
12
 II. DESARROLLO DEL PROYECTO
A. Estudio de Métodos y Ergonomía

Descripción de la situación actual de la empresa

Varela Hermanos S. A. produce aproximadamente 1.6 millones de cajas anuales, que
representa el 90% del mercado nacional e importados de licores. Además, ha logrado abrir
mercados y llevar nuestras marcas nacionales Ron Abuelo, Ron Cortez, Seco Herrerano,
Vodka Stanislav y Ron Jumbie a más de 35 países alrededor del mundo.

La Compañía Panameña de Licores es una de las distribuidoras de Varela Hermanos S.A.,

que se encuentra ubicada en Calle A, Número 16, Urbanización Industrial, Juan Díaz.

La fábrica cuenta con 70 personas, de las cuales 43 trabajan en la planta de embotellado, área
de estudio del proyecto.

La planta cuenta con 4 líneas, distribuidas de la siguiente manera:

 Línea 1: maneja productos de 125 y 250 ml
 Línea 2: maneja productos miniatura (50ml), 375 a 1750 ml
 Línea 3: maneja productos de 375 a 1750 ml
 Línea 4: maneja los productos premium

Proceso previo al llegar a la planta: Elaboración del licor

En la Hacienda San Isidro, ubicada en Pesé comienza la elaboración del licor mediante los
procesos de molienda, destilación, fermentación y las bodegas de añejamiento.

Molienda
En el área de molino las cañas pasan por dos juegos de cuchillas para ser cortadas en trozos
pequeños de hasta 12 pulgadas y luego atravesar 5 engranajes que tuercen las cañas para
extraer la mayor cantidad posible de jugo.

Destilación y fermentación
Es donde se produce el bombeado el jugo de la caña de la molienda por tuberías hasta las
tinas de acero inoxidable donde se prepara una mezcla homogénea de 70% de jugo de caña
(o melaza según el producto final) con 30% de agua, nutrientes y levaduras para dar inicio a
la fermentación durante unas 24 a 48 horas.

El jugo fermentado (en tanques de acero inoxidables con capacidad de 60,000 litros diarios)
es trasladado por tuberías hasta el área de destilación. La destilería cuenta con 2 juegos de 4
majestuosas columnas de destilación operadas por paneles de control en las que a través de
4 procesos distintos el jugo fermentado es convertido en un alcohol extra neutro libre de
impurezas, listo para el consumo (en el caso del seco) o listo para añejar (en el caso de los
rones).

13
Bodegas de añejamiento
La Hacienda San Isidro cuenta con 19 bodegas de añejamiento y es ahí donde los alcoholes
que resultan de la destilación envejecen en barricas de roble blanco americano donde
previamente ha envejecido Bourbon para convertirse en ron y desarrollar todos sus aromas y
sabores gracias al aporte de la madera.

Proceso de embotellado
El proceso inicia con el recibo de insumos: licor, tapas, botellas, etiquetas y las cajas (también
conocido como corrugado).

Cabe destacar que el licor viaja desde Pesé hasta Panamá en su forma base y en la
fábrica que también cuenta con el área de elaboración de licores, se preparan
dependiendo de las demandas que tenga la empresa agregando azúcares, esencias o
haciendo diluciones, mezclas, bajando los grados de alcohol; y también pasan las
aprobaciones de calidad. Son un aproximado de cinco personas quienes conocen las
recetas de los licores de Varela Hermanos.

Por otra parte, existe un factor con las botellas, ya que se pueden utilizar tanto nuevas
como recicladas y esto altera el inicio del proceso de embotellado.

Luego del recibo de insumos y la preparación del licor, sigue el proceso de embotellamiento,
el cual estaremos estudiando a lo largo del proyecto.

El inicio del proceso de embotellamiento cambia dependiendo de las botellas, como ya se

mencionó anteriormente, pueden ser nuevas o recicladas. De ser recicladas, las mismas deben
ser pasadas por una lavadora, que llevan químicos, entre ellos cautica, que se utilizan para
abrillantar la botella o ablandar la etiqueta anterior. Luego, la botella pasa a una luz de
inspección, que es un proceso manual, donde se verifica que las botellas no lleven restos de
etiquetas y gomas, que no tengan otra coloración, estén rayadas o tengan algún otro defecto.
De presentarlos, la encargada del puesto se dirige a retirarlas. Por otra parte, si las botellas
son nuevas, entonces pasan directamente a la enjuagadora.

Posteriormente, en la enjugadora que está dividida en dos estaciones, las botellas pasan a la
primera que agrega el ácido cítrico que utiliza un porcentaje establecido de 1.5% hasta un
3% y luego a la segunda, la cual aporta el agua desmineralizada. Cabe resaltar que esto ocurre
en un lapso muy corto.

Seguidamente las botellas pasan al área de llenado, que está unido al departamento de
elaboración por medio de mangueras que conectan a la máquina. Después se procede al área
de tapado y luego pasa a la luz de inspección, donde la operaria verifica que las botellas
vayan al mismo nivel y que no lleven algún elemento extraño en la botella.

En algunas líneas el tapado y la luz de inspección tienen el orden invertido, es decir,

primero va la luz de inspección y luego el tapado.

Luego, las botellas se dirigen al área de etiquetado, considerada una de las más delicadas, ya
que la información en el caso de la exportación, el contenido de la etiqueta varía para cada
14
país debido a los porcentajes de alcoholes permitidos. Por ejemplo, para Colombia, el grado
de alcohol es de 35%, mientras que para Panamá es de 37.5% y para Estados Unidos es de
40%. De tener los valores de porcentajes erróneos, aun cuando el producto en sí tenga el
correcto, son cajas que y son retenidos en aduanas y no pueden entrar a el país de destino.

Al pasar por el etiquetado, las botellas siguen al área de inspección de las etiquetas, donde se
verifica que las etiquetas estén centradas, bien colocadas o que no hagan falta las etiquetas.

En el área de empacado, dependiendo de la velocidad en que se esté trabajando normalmente

se encuentran una o dos personas que se dedican a guardar las botellas en las cajas. Éstas,
tienen divisiones para guardar las botellas, que serán presentadas en la siguiente tabla:

Divisiones de las cajas

Cantidad de botellas por caja Capacidad de botella (mL)
144 50
72 125
48 250
24 375
12 750 – 1000
6 1750
Tabla #2. Divisiones de las cajas
Actualmente, existe un problema en el área de empacado, ya que las botellas de Ron
Abuelo, o aquellas que utilizan cola para las etiquetas en la parte frontal y posterior,
tienden a rasgarse cuando las meten en las cajas debido a que su tiempo de secado
es muy corto, por tanto, esto afecta la calidad del producto.

Después de haber empacado el producto, se procede al área de estiba, que se refiere al lugar
donde se arman las cajas sobre las tarimas o pallets para luego ser llevadas al área de boleta
de embalaje, donde se sellan los pallets y se les coloca la tarjeta de certificación.

Posteriormente, dependiendo del pedido si es para consumo nacional, el almacenaje se hace

por un periodo corto dentro de la misma fábrica, sin embargo, si es para exportación, se tienen
los camiones listos para llevarse la mercancía.

A continuación, se presenta un cuadro que resume las áreas en que están divididas el
proceso de embotellamiento:

15
 Proceso de embotellamiento
Recibo de
Insumos
• Lavadora
Enjuagadora

Llenado

Tapado

Inspección

Etiquetado

Inspección

Empacado

Estiba

Embalaje/Bodega
Cuadro #2. Proceso de embotellamiento
Un punto importante que resaltar es que cada producto tiene un tipo de calidad distinto, que
varía de acuerdo con los precios de venta, siendo las Pachas las más consumidas y el Ron
Abuelo ocupando el puesto Premium y siendo el ícono de Varela Hermanos.

En cuanto a las maquinarias, sus capacidades se muestran en la siguiente tabla:

Capacidades de las máquinas

Lavadora 20
Enjuagadora 48
Llenadora 40
Tapadora 8
Etiquetado 11
Tabla #3. Capacidades de la máquina

ESTUDIO DE MÉTODOS
Registro de Datos
Sección del Proceso de embotellamiento.
Área de empacado con respecto a la división de caja se recalentaron lo siguiente datos, los
cuales la cantidad de botellas empaca varia con respecto a su consumo.

16
 Divisiones de las cajas
Cantidad de botellas por caja Capacidad de botella (mL)
144 50
72 125
48 250
24 375
12 750 – 1000
6 1750
Tabla #2. Divisiones de las cajas
Capacidad de la maquina en cuanto a los procesos de lavadora, enjuagadora, llenadora,
tapadora y etiquetadora, la cuales dichas acciones se llevan a cabo en la línea 1: producción
de licores de 250 ml (Pachas y Gin Campana).

Capacidades de las máquinas

Lavadora 20
Enjuagadora 48
Llenadora 40
Tapadora 8
Etiquetado 11

Tabla #3. Capacidades de las máquinas

Sección sobre de estudio de ergonomía.

Factores
Slow (Lux) High (Lux) *Luxómetro
Iluminación 186 180 Escala 1999-2000 (Slow)
Low (dB) High (dB) *Sonómetro
Ruido 89 89.2
Mínimo Máximo (°C) *Higrómetro
(°C)
Temperatura 30.1 30.6
Humedad 61% 67%
Tabla #4. Factores del ambiente de trabajo registradas.
Esta tabla presenta mediciones tomadas en el ambiente de trabajo con la finalidad de poder
conocer el ambiente físico que rodea al empleado mientras desempeña su cargo. En esta tabla
se encontrará la medición de (Iluminación, Ruido, Temperatura y Humedad).

17
Esta tabla indica las comparaciones para los factores del medio ambiente, es decir, que me
muestra que las mediciones de iluminación y ruido se encuentra en lo rango permitido

Norma de la Iluminación Manejo de Cargando 100-200 Lux

utilizada en la ACP materiales
Exposición al ruido Global Nivel de Sonido 90 dB
permitido (dBA)
Tabla #5. Tabla de factores del medio ambiente establecido.

18
Cuestionario para conocer los factores de riesgo que puedan afectar la salud de los
trabajadores en la empresa.

19
20
21
22
23
24
25
26
Sección de registro de datos de Estudio de tiempos.
En esta tabla se presenta los tiempos empleados para cada proceso, los cuales se interpretaron por medio de 5 ciclo, entonces
correspondiente a cada uno de ellos se tomaron mediciones, además con los tiempos recolectados se calculó (tiempo promedio, tiempo
básico, % de tolerancia, factor de ajuste).

Tabla #6. Estudio de tiempos.

27
Para los Factores de ajuste se recoleto la información por medio del operario con respecto al
trabajo que realizaba, esto con la finalidad de poder obtener el valor y aplicar en el estudio
de tiempo.
ELEMENTO EJECUTOR ACCION OPERARIO FACTOR DE
AJUSTE
O1 OPERARIO Colocar caja en mesa, apilar en la Esfuerzo bueno
cinta transportadora de lavadora.
O2 OPERARIO Colocar cajas armadas en la línea de Esfuerzo promedio
suministro
M3 MAQUINA Limpieza profunda de botellas -
O4 OPERARIO Verificar el estado de las botellas Habilidad
para ser utilizadas promedio
O5 OPERARIO Colocar las botellas nuevas en la Esfuerzo promedio
línea de producción

M6 MAQUINA Enjuagado de botellas con ácido -

cítrico y agua
M7 MAQUINA Llenado de botellas con licor -
correspondiente
M8 MAQUINA Tapado de botellas -
O9 OPERARIO Verificar el correcto llenado y Habilidad
tapado de las botellas promedio
M10 MAQUINA Etiquetar botellas con presentación -
correspondiente
O11 OPERARIO Verificar etiquetado y estándares de Habilidad
entrega promedio
O12 OPERARIO Tomar una caja de la línea de Habilidad
suministro y colocarlo en la línea de excelente
estiba, colocar las botellas en la caja
M13 MAQUINA Línea transportadora lleva las cajas a -
la estación de sellado
O14 OPERARIO Cerrar parcialmente la caja para ser Esfuerzo promedio
sellada
M15 MAQUINA Sellado de cajas -
O16 OPERARIO Tomar caja de la línea de embalaje, Esfuerzo excelente
armar estiba
O17 OPERARIO Conducir montacargas para trasladar Habilidad bueno -
estiba completa a la estación de excesivo
embalaje
M18 MAQUINA Embalar pallet -
O19 OPERARIO Colocar boleta de embalaje y Habilidad
trasladar pallet a almacenamiento promedio

Tabla #7. Factores de ajustes propuestos

28
Descripción del proceso seleccionado. Aplicación de la herramientas y técnicas
aprendidas en clase.

 PRODUCTO: Pachas – 250mL

 Material: Licor Seco-Herrerano
 Operación: Embotellado
 Maquinas:
 Lavadora
 Enjuagadora
 Llenadora
 Taponadora
 Etiquetadora
 Selladora
 Línea transportadora

ELEMENTO EJECUTOR ACCION OPERARIO FACTOR DE

AJUSTE
O1 OPERARIO Colocar caja en mesa, apilar Esfuerzo bueno
en la cinta transportadora de
lavadora.
O2 OPERARIO Colocar cajas armadas en la Esfuerzo
línea de suministro promedio
M3 MAQUINA Limpieza profunda de -
botellas
O4 OPERARIO Verificar el estado de las Habilidad
botellas para ser utilizadas promedio
O5 OPERARIO Colocar las botellas nuevas Esfuerzo
en la línea de producción promedio

M6 MAQUINA Enjuagado de botellas con -

ácido cítrico y agua
M7 MAQUINA Llenado de botellas con licor -
correspondiente
M8 MAQUINA Tapado de botellas -
O9 OPERARIO Verificar el correcto llenado y Habilidad
tapado de las botellas promedio
M10 MAQUINA Etiquetar botellas con -
presentación correspondiente
O11 OPERARIO Verificar etiquetado y Habilidad
estándares de entrega promedio
O12 OPERARIO Tomar una caja de la línea de Habilidad
suministro y colocarlo en la excelente

29
 línea de estiba, colocar las
botellas en la caja
M13 MAQUINA Línea transportadora lleva las -
cajas a la estación de sellado
O14 OPERARIO Cerrar parcialmente la caja Esfuerzo
para ser sellada promedio
M15 MAQUINA Sellado de cajas -
O16 OPERARIO Tomar caja de la línea de Esfuerzo
embalaje, armar estiba excelente
O17 OPERARIO Conducir montacargas para Habilidad
trasladar estiba completa a la bueno -
estación de embalaje excesivo
M18 MAQUINA Embalar pallet -
O19 OPERARIO Colocar boleta de embalaje y Habilidad
trasladar pallet a promedio
almacenamiento
Tabla #7. Factores de ajustes propuestos
Observaciones:
Existen 16 estaciones en total donde se realizan diversas operaciones, de las cuales 9
estaciones son semi-automatizadas y 7 estaciones automatizadas. De las 9 estaciones semi-
automatizadas, solo 6 fueron evaluadas correctamente debido a que en las otras 3 estaciones
se realizan operaciones de inspección, las cuales son realizadas durante toda la jornada de
manera permanente. Por otra parte, los tiempos promedios estimados para las maquinas se
obtuvieron de acuerdo con su capacidad debido a que es imperceptible el tiempo en que
ocurren las operaciones.

Consideraciones:
El operario es hombre, trabaja de pie, fatiga, ligeramente incomoda, peso levantado de 12,5
kg, ligeramente inferior a lo recomendado, trabajo fino de gran cuidado, de alto volumen –
fuerte, proceso moderadamente complicado, monotonía excesiva, algo tedioso.

30
 ESTUDIO DE TIEMPOS
Fecha del estudio: Hoja No. 1 Observado por: Termina: A.M. 5:30 P.M.
28/06/2018 Monica Berrio Empieza: 8:00 A.M. P.M.
Actividad: Aprobado por: Tiempo Global: 460,68 s
Embotellado
Elementos
O1 O2 M3 O4 O5 M6 M7 M8 O9 M10 O11 O12 M13 O14 M15 O16 O17 M18 O19 20
N° DE CICLOS t t t t t t t t t t t t t t t t t t t t Elementos Extraños
1 54,53 2,7 - - 8,13 - - - - - - 37,52 81 2,02 - 4,6 48 - 31,04 Símbolo Tiempo Descripción
2 33,48 1,8 - - 5,59 - - - - - - 41,81 81,6 2,2 - 11,8 41,3 - 38 A
3 55,43 2,8 - - 9,59 - - - - - - 47,54 81,6 1,7 - 17,9 43,7 - 32,45 B
4 37,06 2,4 - - 8,99 - - - - - - 50,92 76,8 2 - 7,5 42,6 - 30,39 C
5 49,86 2,3 - - 10,57 - - - - - - 50,37 82,2 3,1 - 6,5 45 - 32,12 D
6 E
7 F
8 G
9 H
10
11
12 Resumen de Tolerancia (%)
13 Personales 5%
14 Por fatiga 4%
15 Inevitables 20%
Total 29%
Totales 230,36 12 - - 42,87 - - - - - - 228,16 403,2 11,02 - 48,3 220,6 - 164 Observación: Existen 16 estaciones en total donde se realizan
diversas operaciones, de las cuales 9 estaciones son semi-
No. Observaciones 5 5 - - 5 - - - - - - 5 5 5 - 5 5 - 5
automatizadas y 7 estaciones automatizadas. De las 9 estaciones
Tiempo Promedio 46,072 2,4 10,5 - 8,574 25,2 21,2 4,2 - 5,7 - 45,632 80,64 2,204 2,3 9,66 44,12 76,8 32,8 semi-automatizadas, solo 6 fueron evaluadas correctamente
Factor de ajuste 0,98 1 - - 1 - - - - - - 0,92 - 1 - 0,92 0,94 - 0,94 debido a que en las otras 3 estaciones se realizan operaciones de
inspección, las cuales son realizadas durante toda la jornada de
Tiempo Básico 45,1506 2,4 - - 8,574 - - - - - - 41,9814 - 2,204 - 8,8872 41,4728 - 30,832
manera permanente. Por otra parte, los tiempos promedios
% de Tolerancia 0,29 0,29 - - 0,29 - - - - - - 0,29 - 0,29 - 0,29 0,29 - 0,29 estimados para las maquinas se obtuvieron de acuerdo a su
Tiempo Estándar 58,2442 3,096 10,5 - 11,0605 25,2 21,2 4,2 - 5,7 - 54,1561 80,64 2,84316 2,3 11,4645 53,4999 76,8 39,7733 capacidad debido a que es imperceptible el tiempo en que
ocurren las operaciones.

31
32
CURSOGRAMA ANALITICO/Diagrama de Flujo de proceso OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO
DIAGRAMA No._1_ HOJA No.__1__ RESUMEN
OBJETO: ACTIVIDAD Act. Prop.
Botellas de 250mL de Seco Herrarano OPERACIÓN 25
ACTIVIDAD: TRANSPORTE 4
Análisis del proceso de embotellamiento de las 0
pachas ESPERA
METODO: ACTUAL / PROPUESTO INSPECCIÓN 5
LUGAR: ALMACENAMIENTO 1
COMPAÑÍA PANAMEÑA DE LICORES OPERACIÓN/INSPECCION 0
Se tomaron en cuenta las
26,49 distancias recorridas solo por el
OPERARIO (S): FICHA No. DISTANCIA (metros) operario
Se tomaron en cuenta los
0,065 tiempos de operación solo del
TIEMPO (hr-hombre) operario
COSTO

ELABORADOR POR: MONICA BERRIO MANO DE OBRA

APROBADO POR: MATERIAL
FECHA: 28/06/2018 TOTAL
DESCRIPCIÓN CAN. DIS. TIE. D Observaciones

1●
Se preparan insumos y
maquinarias
Se activa línea de
embotellado 2 ●
3●
Se suministran nuevas 11,06
botellas

4●
Recibir palet de cajas
con botellas recicladas
Colocar cajas en la
mesa de la lavadora para
apilar las botellas en la
58,24 5●
línea

Se lavan las botellas

20 6●
Se verifica el estado de
las botellas para ser 1●
utilizadas

7●
Se enjuagan botellas
nuevas y recicladas 48

8●
Se prepara el licor a
utilizar

9●
Se suministra licor en
los de llenado

10 ●
Se llenan las botellas
con licor 40

Se verifican las tapas 2●

11 ●
Se suministran las tapas
a la maquina

Se tapan las botellas 8 12 ●

Se verifica llenado y
tapado correcto de las 3●
botellas

Se verifican las etiquetas 4●

13 ●
Se suministran las
etiquetas a la maquina

Se etiquetan las botellas 11 14 ●

Se verifica etiquetado y
condiciones de 5●
presentación

15 ●
Se arman las cajas
correspondientes

16 ●
Se arma el palet de
cajas vacias

1●
Se traslada el palet al Mediante monta carga
area de suministro

17 ●
Se colocan las cajas en 3,096
la linea de suministro

Se colocan las botellas

en la caja 54,156 18 ●
correspondiente

2●
Se envian las cajas al Mediante línea transportadora
area de paletizado

19 ●
Cerrar parcialmente la 2,84
caja

Se sella la caja 70 20 ●
Se toma la caja de la
línea de paletizado para 11,464 21 ●
armar estiba

3●
Se transporta el palet al 11,91 53,5 Mediante monta cargas
area de embalaje

22 ●
Se abastece de material
a la embaladora

23 ●
Se recibe la estiba
completa

Se embala la estiba 24 ●

Se coloca boleta de
embalaje para 25 ●
almacenaje

4●
Se traslada la estiba a 14,58 39,77 Mediante monta cargas
almacenamiento

Se almacena 1●

33
34
Documentar el proceso analizado
Mediante el formato proporcionado en clases, se documentó el proceso de embotellado.

35
 CODIGO: 154
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
VERSIÓN: 1
Embotelladora de licores
PÁGINA: 36
Varela Hermanos S.A.

184
Embotelladora
REGISTRO DE FIRMAS
ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

Elizabeth Almengor
María Arévalo
Mónica Berrio
Yanis Cedeño Dalys Guevara
Ángel Gallardo
Maribel Pérez

36
 CODIGO: 154
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
VERSIÓN: 1
Embotelladora de licores
PÁGINA: 37
Varela Hermanos S.A.

1. OBJETIVO DEL PROCESO

Envasar licores provenientes de las plantas de producción, ofreciendo un producto de buena
calidad a los proveedores.

2. ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL PROCESO

Aplica para embotellar el licor que va dirigido a las órdenes de compras de diferentes
negocios.

3. ELEMENTOS /INTERACCIÓN DE ENTRADA

QUIEN LO ENVÍA
No. ELEMENTO DE ENTRADA
(CARGO/DEPTO.)

1 Cajas Empaques de Colón

2 Vidrio Internacional

3 Botellas Vicesa

4 Goma Medimex

5 Etiqueta Multicolor; Acruss

6 Tapas Torrent
Tabla #8. Elementos de entrada

4. ELEMENTOS /INTERACCIÓN DE SALIDA

A QUIEN LO ENVÍA
No. ELEMENTO DE SALIDA
(CARGO/DEPTO.)

1 RON ABUELO Proveedor

2 SECO HERRERANO Proveedor

3 SECO HERRERANO PLATINUM Proveedor

4 VODKA STANISLAV Proveedor

37
 CODIGO: 154
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
VERSIÓN: 1
Embotelladora de licores
PÁGINA: 38
Varela Hermanos S.A.

5 GIN CABALLITO Proveedor

6 RON CORTEZ Proveedor

7 RON JUMBIE Proveedor

8 UNDURRAGA Proveedor Internacional

9 ERRAZURIZ Proveedor Internacional

10 SEÑA Proveedor Internacional

11 ARBOLEDA Proveedor Internacional

12 SEGURAS VIUDAS Proveedor Internacional

13 FANTINEL Proveedor Internacional

14 CECCHI Proveedor Internacional

15 MASI Proveedor Internacional

16 BATASIOLO Proveedor Internacional

17 CONO SUR Proveedor Internacional

18 GALLO FAMILY Proveedor Internacional

Tabla #9. Elementos de salida

5. PROCEDIMIENTO

5.1 Encargado de área de botellas (nuevas y recicladas)

a. Seleccionar las botellas a reciclar
b. Colocar las botellas recicladas a la maquina lavadora
c. Suministro de botellas nuevas
d. Verificación del estado de cada botella

5.2 Encargado de área de lavado y enjuagado de botellas

a. Verificación del funcionamiento de las máquinas de lavado y secado

38
 CODIGO: 154
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
VERSIÓN: 1
Embotelladora de licores
PÁGINA: 39
Varela Hermanos S.A.

5.3 Encargado de área de llenado y tapado.

a. Verificar el suministro de las bebidas alcohólicas para el llenado de las botellas.
b. Inspección de niveles del licor llenado den las botellas.
c. Verificar suministro de tapas para las botellas.

5.4 Encargado de área de etiquetado

a. Verificación de funcionamiento de las máquinas de etiquetado.
b. Suministro de etiquetas para las máquinas.
c. Suministro de cola para etiquetas.
d. Verificación de las botellas etiquetadas.

5.5 Encargado de área de inspección y empacado

a. Verificación de botellas en general (etiqueta, licor, estado de botellas).
b. Suministrar cajas para empacado.
c. Empacado de botellas.
d. Sellado de cajas

5.5 Encargado de carga

a. Carga de cajas en el pallet
b. Embalado de cajas
c. Verificación del pallet con etiqueta de identificación
d. Seguimiento del pallet hacia el camión de carga

6. PROCESOS DE SOPORTE

No. PROCESO DE SOPORTE RAZONES

1 Reutilización de botellas Uso de botellas recicladas

2 Elaboración de cajas Para uso del empacado de las botellas

3 Elaboración de licor Las botellas son llenadas con licor

Tabla #10. Proceso de soporte

39
 CODIGO: 154
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
VERSIÓN: 1
Embotelladora de licores
PÁGINA: 40
Varela Hermanos S.A.

7. RESPONSABILIDADES PRIMARIAS

7.1 Gerente de operaciones

Dirigir y formular la política de la empresa. 2. Dirigir, planificar y coordinar el funcionamiento
general de la empresa con la asistencia de los demás directores de Departamento. 3. Representar
a la compañía en su trato con terceros.

7.2 Supervisor de operaciones

Supervisión del ciclo de embotellado, la cual comprende todas las etapas de embotellamiento.

7.3 Asistente de operaciones

Este personal subalterno será el encargado de llevar los registros y ficheros de existencias,
materiales y materia prima

8. DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS
 Registros de materia prima
 Orden de pedidos
 Registro de embotellado diario

9. NORMAS / LEGISLACIONES
 Permiso de operaciones de MINSA
 BASC (Business Alliance for Secure Commerce)
 ISO 9001:2015

10. RECURSOS
 Botellas
 Tapas
 Cajas
 Etiquetas
 Maquinaria
 Mano de obra
 Licor

11 MEDIDORES/ INDICADORES
Indicadores según etapa del proceso productivo:
 Insumos
 Procesos
 Productos (bienes y servicios)

40
 CODIGO: 154
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
VERSIÓN: 1
Embotelladora de licores
PÁGINA: 41
Varela Hermanos S.A.

 Resultados (intermedios y finales)

Tiempo de respuestas: 0.065 horas

12. DEFINICIONES
Código de botella:
172185GCP10:30

172 18 5 GCP 10:30

#Días Año Envase Sigla del producto: Gin Hora en que pasa la botella por
Juliano Campana la máquina

Otras siglas utilizadas para las botellas son:

 RA: Ron Abuelo

 GC: Gin Caballito

 WK: Wiski Kentuky

 SH: Seco Herrerano

41
 CODIGO: 154
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
VERSIÓN: 1
Embotelladora de licores
PÁGINA: 42
Varela Hermanos S.A.

13. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Embotelladora
Área de reciclado y Área de lavado y Área de
Área de llenado Área de tapado Área de inspección Área de empacado Área de sellado Área de almacenaje
suministro enjuagado etiquetado

2 2
Área de 1
elaboración Documentación
Inicio No No
Suministro de
licor en tubos de
llenado ¿Cumple con
Etiquetado de ¿Cumple con Colocar las
las Sí
botellas las Sí botellas en las Sellar cajas
condiciones?
condiciones? cajas
Se almacenan las
estibas.
Llenado de
Suministro Suministrar botellas
2
de cajas botellas con licor Colocar cajas en
Enjuagado de Inspección
Inspeccionar pallet
botellas botellas
No Fin

1 ¿Son botellas
recicladas?
Tapado de
botellas
SÍ
Limpiar botellas Embalar pallet

Lavado de
botellas

Inspecciónar las
Suministrar
botellas
boleta de
embalaje
Fase

42
 CODIGO: 154
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
VERSIÓN: 1
Embotelladora de licores
PÁGINA: 43
Varela Hermanos S.A.

14. CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO

OBJETIVO: • Envasar licores provenientes de las plantas de producción, ofreciendo un producto de buena calidad a los proveedores.

ELEMENTOS DE ENTRADA Procedimientos (Resumen de las actividades) ELEMENTOS DE SALIDA

 Cajas  Lavado de botellas Licores:
 Vidrio  Enjuagado de botellas RON ABUELO SEÑA
SECO HERRERANO ARBOLEDA
 Vidrio  Llenado de botellas SECO HERRERANO SEGURAS VIUDAS
 Botella  Tapado de botellas PLATINUM FANTINEL
 Etiquetado VODKA STANISLAV CECCHI
 Goma GIN CABALLITO MASI
 Inspección
 Licor RON CORTEZ BATASIOLO
 Empacado de botellas RON JUMBIE CONO SUR
 Embalaje UNDURRAGA GALLO FAMILY
ERRAZURIZ

QUIEN LO ENVÍA (CARGO/DEPTO.) A QUIEN LO ENVÍA

(CARGO/DEPTO.)
 Proveedor  Proveedor
PROCESOS DE SOPORTE RESPONSABILIDADES PRIMARIAS DOCUMENTOS Y REGISTROS
• Reutilización de botellas  Gerente de operaciones  Registros de materia prima
• Elaboración de cajas  Supervisor de operaciones  Orden de pedidos
• Elaboración de licor  Asistente de operaciones  Registro de embotellado diario

MEDIDORES/INDICADORES NORMAS/LEGISLACIONES RECURSOS

•  Permiso de operaciones de MINSA  Botellas  Maquinaria
Información confidencial  BASC (Business Alliance for Secure Commerce)  Tapas  Mano de obra
 ISO 9001:2015  Cajas  Licor
 Etiquetas

Tabla #11. Resumen del proceso

43
 ESTUDIO DE ERGONOMÍA
La palabra ergonomía se deriva de las palabras griegas “ergon”, que significa trabajo, y
“nomos”, que significa leyes; por lo tanto, ergonomía significa “leyes del trabajo”. La
ergonomía utiliza ciencias como la medicina el trabajo, la fisiología y la antropometría.
En agosto del año 2000, la Asociación Internacional de Ergonomía (IEA), definió a la
ergonomía, o factores humanos, como la disciplina científica concerniente con el estudio de
las interacciones entre los humanos y otros elementos de un sistema, así como la profesión
que aplica la teoría, principios, datos y métodos al diseño, en orden de optimizar el bienestar
humano y el desempeño general del sistema.
La ergonomía es una ciencia de carácter multidisciplinar que se desarrolla principalmente
como consecuencia de los problemas de diseño y operación que se presentaron con el
desarrollo de nuevos sistemas y métodos de trabajo, los cuales siempre han estado
íntimamente relacionados con la evolución y avance de la tecnología.
La meta de la ciencia de la ergonomía es hallar una mejor correspondencia entre el trabajador
y las condiciones de trabajo.

Figura #3. Ciencias asociadas a la ergonomía

Cuando se estudian los puestos de trabajo desde el punto de vista ergonómico pueden
encontrarse problemas en diferentes cuestiones:
1. Las condiciones ambientales del puesto de trabajo
2. El diseño del puesto de trabajo
3. La carga física realizada
4. Los aspectos mentales o psicosociales del trabajo
Descripción de las condiciones y medio ambiente de trabajo
 Descripción de las condiciones de trabajo
La empresa cuenta con medidas para realizar las operaciones como el equipo de seguridad
(tapones de oído, botas, lentes y redecillas para el cabello), el área de trabajo se encuentra
debidamente señalada con las rutas de evacuación, los números de emergencia, las líneas de
seguridad alrededor de las máquinas y los extintores se encuentran a la vista.

44
Se presentan pequeñas filtraciones de agua al momento en que llueve, pero se toman las
medidas necesarias durante el evento.
Los operarios se mantienen de pie gran parte de la jornada, esto puede causar fatiga y
cansancio. Se puede destacar que la mayoría del tiempo el área de trabajo se encuentra
ordenada.
 Descripción del medio ambiente de trabajo
Las condiciones ambientales de trabajo son las circunstancias físicas en las que el empleado
se encuentra cuando ocupa un cargo en la organización. Es el ambiente físico que rodea al
empleado mientras desempeña un cargo.
Se realizaron mediciones para describir el medio ambiente del puesto de trabajo para la Línea
2 de Varela Hermanos S.A. Para ello se midieron los factores de iluminación, ruido,
temperatura y humedad.
Factores
Slow (Lux) High (Lux) *Luxómetro
Iluminación 186 180 Escala 1999-2000 (Slow)
Low (dB) High (dB) *Sonómetro
Ruido 89 89.2
Mínimo (°C) Máximo (°C) *Higrómetro
Temperatura 30.1 30.6
Humedad 61% 67%
Tabla #4. Factores medioambientales para la Línea 1.
Norma de la Iluminación Manejo de Cargando 100-200 Lux
utilizada en la ACP materiales
Exposición al ruido Global Nivel de Sonido 90 dB
permitido (dBA)
Tabla #5. Comparaciones para los factores ambientales.
Las mediciones de iluminación y ruido se encuentran en los rangos permitidos y los otros
dos factores de temperatura y humedad, son agradables en el área de empaque.

 Análisis de los métodos REBA y RULA

Existen diversos métodos que permiten la evaluación del riesgo asociado a la carga postural,
diferenciándose por el ámbito de aplicación, la evaluación de posturas individuales o por
conjuntos de posturas, los condicionantes para su aplicación o por las partes del cuerpo
evaluadas o consideradas para su evaluación. REBA y RULA son métodos observacionales
para la evaluación de posturas más extendido en la práctica.
El método RULA fue básico para la elaboración de los rangos angulares de las posiciones de
las distintas partes del cuerpo, por lo que existe gran similitud entre ambos métodos. Además
de la postura en sí misma, se valoran otros aspectos influyentes en la carga física como la
carga o fuerza manejada, el tipo de agarre o el tipo de actividad muscular desarrollada por el
trabajador (tanto posturas estáticas como dinámicas). Otra novedad respecto al método Rula

45
es la consideración de la existencia de cambios bruscos de postura o posturas inestables, y si
la postura de los brazos se mantiene a favor de la gravedad.
REBA es un método de análisis postural especialmente sensible con las tareas que conllevan
cambios inesperados de postura, como consecuencia normalmente de la manipulación de
cargas inestables o impredecibles. Su aplicación previene al evaluador sobre el riesgo de
lesiones asociadas a una postura, principalmente de tipo musculoesquelético, indicando en
cada caso la urgencia con que se deberían aplicar acciones correctivas.
Para conocer mejor sobre la ergonomía de Varela Hermanos S.A. realizamos el estudio con
ayuda de las hojas de campo de REBA y RULA, en el cual analizamos un puesto de
trabajo: Empacador de cajas de 48 botellas de 250 ml cada botella.

Figura #4. Método REBA aplicado al puesto de trabajo en análisis

Nivel de acción para REBA:
1 = No es necesario; 2-3 = Puede ser necesario; 4 a 7 = Necesario; 8 a 10 = Necesaria pronto;
11 a 15 = Actuación inmediata.
La puntuación final para el método REBA es 8, según el nivel de acción se ubica en
“Necesaria Pronto”. Si observamos los valores que se indican en la hoja de campo, vemos
que el Grupo B (análisis de brazos, antebrazos y muñecas) es el que tiene mayor valor de 7
a diferencia del Grupo A (Análisis de tronco, cuello y piernas) con valor de 5, por ende, las
modificaciones deben comenzar por mejorar el Grupo B en el puesto de trabajo.

46
 Figura #5. Método Rula aplicado al puesto de trabajo en análisis

Nivel de acción: 1 a 2 = Aceptable; 3 o 4 = ampliar estudio; 5 a 6 = ampliar el estudio y

modificar pronto; 7 = estudiar y modificar inmediatamente.
La puntuación final para el método RULA es 7, según el nivel de acción para este método,
se ubica en “estudiar y modificar inmediatamente”. Si observamos los valores que se indican
en la hoja de campo, vemos que el Grupo A (análisis de brazos, antebrazos y muñecas) es el
que tiene mayor valor de 8, a diferencia del Grupo B (Análisis de tronco, cuello y piernas)
con valor de 6, por ende, las modificaciones deben comenzar por mejorar el Grupo A en el
puesto de trabajo.

PRODUCTIVIDAD
Análisis de los recursos
Para el proceso de embotellado de la línea 1, de botellas de Seco de 250 mL y el Gin Campana
se necesitan los siguientes recursos:
Materiales
 Cajas
 Botellas
 Goma
 Etiqueta
 Tapas
 Licor

47
Se comentaba en una de las visitas que se cuenta con bastante merma y se le atribuye a la
calidad de los insumos debido a que el mismo producto llega en mal estado o no son las
especificaciones que se requieren y se debe rechazar ese insumo.
Mano de obra
Dicho proceso se lleva a cabo con 43 trabajadores, que trabajan 8 horas diarias 6 días a la
semana.
Cabe destacar que si no se cumple con la demanda de la planificación quincenal entonces
los trabajadores se quedan tiempo extra, luego de su jornada laboral, que va a depender del
retraso que se tenga. También se notó que, en ocasiones en el puesto de empacado, se
encuentran 2 trabajadores y uno de los dos no empiezan enseguida, ya que el que se ubica
primero toma todas las botellas y no permite que el que está en la segunda posición tome las
botellas, sin embargo, también suele suceder de caso contrario.
Instalaciones y Maquinaria
Maquinaria
 Lavadora
 Llenadora
 Tapadora
 Etiquetadora

Los ajustes de las máquinas de la línea 1 comienza 1 hora antes de la jornada laboral.
Las máquinas aquí mencionadas trabajan con un 80% de capacidad para evitar desgaste, sin
embargo, se considera que con esta capacidad se puede cumplir con la demanda.
Productividad

La productividad es la relación entre la producción obtenida en una empresa y los recursos

utilizados para obtenerla.
Utilizando la ecuación 1 podemos decir que la productividad está dada de la siguiente
manera:

Donde:
Unidades del producto: 1000 cajas diarias.
MO: 43 colaboradores en el proceso, con 8 horas de trabajo al día.
$1: costo de la mano de obra.
MP: cantidad de materia prima utilizada en el proceso.

48
$2: costo de la materia prima utilizada.
GG: otros gastos generales incluidos dentro del proceso.

* La productividad no es posible obtenerla en este caso debido a que en la línea 1 estudiada,

intervienen distintos procesos por lo que el costo de la mano de obra no es igual para todos
los trabajadores, además de ser información confidencial de la empresa. Se carece de
información sobre costos total de los insumos utilizados al día como también otros gastos
generales como la luz, el mantenimiento de las máquinas etc.
ANÁLISIS
Análisis Crítico de la situación actual
Varela Hermanos S.A. maneja 4 líneas de las cuales, la línea 1 es la de mayor demanda, por
ello, está línea se encuentra la mayor parte de las horas de trabajo sin detenerse, al menos
que se encuentren desperfectos o inconvenientes que hagan que se detenga.
La línea 1 se encarga del proceso de embotellamiento de los productos Pachas y Gin
Campana de 250 ml.
Durante las visitas realizadas se observó que a pesar de que la empresa cuenta con los equipos
de seguridad para los operarios hay trabajadores que no utilizan los tapones auditivos y
aunque el ruido se encuentre en el rango aceptable para las horas de trabajo, la exposición
diaria puede afectar a los operarios, igual es el caso con los lentes de seguridad, no todos los
operarios utilizan las gafas de seguridad.
De las 4 visitas realizadas, en una se observó pallets obstruyendo las salidas de emergencia
y cajas en el área de trabajo desordenadas, esto se debe evitar para que no ocurran accidentes
con el personal en general.
Por otra parte, cabe resaltar que independientemente de que los resultados que arrojó las
descripciones del ambiente de trabajo para el puesto de empacado fueron dentro del rango de
lo permitido, se pudo observar que en otros puestos de trabajo no tienen igual calidad, por
ejemplo, en el área de la lavadora, que tiene temperaturas más altas, los operarios se
encuentran muy próximos a esa máquina, sin embargo, cuentan con una misma vestimenta
para ocupar ese puesto.
En cada visita el equipo (se asistió en horarios aleatorios), notó que los trabajadores se
encuentran en sus mismos puestos de trabajo y ya se había mencionado que se rotaban los
operarios, pero no fue hasta la última visita que se observó la rotación mencionada.
En la línea 1, se observó un retraso en el proceso de embotellamiento, cuando se empacan
las botellas en las cajas, las etiquetas de las botellas tienden a rasgarse con el roce en la caja,
por el tipo de cola que utilizan y puede deberse a que no se le da un tiempo de secado
adecuado a la etiqueta.

49
 B. Establecimiento de los tiempos estándares
Selección del operario
Para este estudio, solo se seleccionó el operario para hacer el estudio de ergonomía, por tanto,
como el proceso lo realizan varias personas, las tomamos a todas en consideración.
División de las operaciones en elementos
Las operaciones divididas en elementos se pueden encontrar en la tabla # . Se tomaron en
cuenta las divisiones con las acciones de los operarios y las maquinarias (ya que no se puede
despreciar el tiempo en que ellas funcionan).
Número de ciclos a estudiar
Debido a que la empresa se maneja por corridas, es muy complejo hacer el estudio de todo
el día, por tanto, se escogió 5 ciclos para estudiarlos y así poder sacar un promedio para hacer
los análisis.
Toma de tiempos
- Selección del método
Los tiempos fueron tomados con cronómetros y la medida de tiempo que se utilizó fueron
segundos, debido a que las máquinas trabajan a una gran velocidad.
- Calificación del operario
Las calificaciones de los operarios se hicieron mediante la observación de los esfuerzos
físicos que emplean al realizar los trabajos.
Determinación de tiempos básicos
Los resultados obtenidos se pueden observar en la descripción del proceso seleccionado (Pág.
31). Los cálculos fueron hechos en base a la fórmula:
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜 = (% 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜)
Determinación de los suplementos
Los resultados obtenidos se pueden observar en la descripción del proceso seleccionado (Pág.
#30). Se hicieron en base a las hojas de las Características Principales de los Factores de
Nivelación. (Ver anexos)
Determinación del tiempo estándar
Los resultados obtenidos se pueden observar en la descripción del proceso seleccionado (Pág.
31). Los cálculos fueron hechos en base a la fórmula:
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜 × (1 + %𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎)

III. PROPUESTAS
1. Idear, definir y sustentar su propuesta (ó propuestas)

50
 Causas vinculadas Propuesta de mejora Responsable
Implementación de la Ergonomía
participativa: una estrategia que
involucra a los agentes clave de la
empresa uniéndolos en grupos de trabajo
Mala ergonomía en los para que participen de forma conjunta en
Director de seguridad
puestos de trabajo la identificación de los problemas y la
ocupacional
búsqueda de medidas que permitan la
mejora de las condiciones de trabajo y
del bienestar de los trabajadores, con
efectos igualmente favorecedores sobre
la productividad de la empresa.

Realizar eventos extracurriculares con el

Falta de motivación de
fin de generar integración entre los Recurso humano
los operarios
trabajadores.

Realizar un control estadístico del

proceso para establecer límites mínimos
- Falta de control Área de Control de
y máximos de mermas que deberán
estadístico del proceso Calidad
cumplirse para cada lote de la
producción.

Jefe de Planta
Falta de motivación de los operarios
Gerente de Producción
Falta de control del Realizar círculos de calidad, para poder
proceso productivo instruir a los operarios en las tareas a
realizar.

 Invertir en un adhesivo que cumpla con

la resistencia requeridas para la
humedad, bajas temperaturas e
inmersión y así garantizar la
rentabilidad
Etiquetas rasgadas Jefe de planta
 Verificar el corrugado de las cajas, que
se encuentre en buen estado y no
rasgue las etiquetas.
 Tomar una botella por cada mano a la
hora de colocarlas en las cajas.

51
 Falta de protección  Uso de lente en todas las áreas Director de seguridad
visual y mal uso de  Usar los audífonos dentro de la planta ocupacional
los audífonos
protectores

Tabla 12. Propuestas de mejora

2. Costo de la propuesta

IV. ESTRATEGIA DE IMPLANTACION

Estrategia de implementación de ergonomía participativa

1. Campaña informativa
El primer paso para lograr el éxito de un programa de ergonomía participativa consiste en
generar una Campaña informativa en la empresa que permita comunicar los objetivos del
programa y la creación del grupo de discusión (Grupo Ergo) con la asignación de roles bien
definidos y siempre de carácter voluntario.
2. Grupo Ergo
El Grupo Ergo estará formado por representantes de los trabajadores, de la empresa y
personal técnico de prevención, usando como consultores a personas que aporten experiencia
sobre el problema estudiado en cada caso. Una vez conformado el grupo Ergo, se planifican
dos actividades formativas para la implementación del programa de ergonomía participativa
que incluyen la definición, objetivos y cronograma de actividades, por un lado, y otra
formación específica en ergonomía y condiciones de trabajo del ámbito de intervención por
otro.
Este grupo de trabajo además de la identificación de riesgos y la propuesta de soluciones
tiene como misión la comunicación de las mismas a dirección, a la plantilla y a los
departamentos que sean pertinentes en cada caso y que autoricen o hagan viables la
implementación de las soluciones.
3. Intervención ergonómica
La intervención propiamente dicha se divide en tres etapas: diagnóstico, tratamiento y
seguimiento.
· Diagnóstico: Identificación de las causas de los problemas; obtención de información
adicional mediante entrevistas; observación de los puestos de trabajo y evaluación técnica.
(Como ya se tiene con los métodos REBA y RULA, y cuestionario ergonómico)
· Tratamiento: acciones relacionadas con la organización y desarrollo de propuesta de
medidas preventivas y la planificación e implementación de estas.

52
· Seguimiento: control y evaluación de la eficacia de las medidas preventivas.
En todas estas etapas hay que remarcar que se busca la participación de los agentes
relacionados con los problemas en estudio. Los Grupos Ergo planificarán y llevarán a cabo
cada actividad, aprovechando el conocimiento de cada miembro del grupo en relación con
las condiciones de trabajo y características de la empresa.
Claves para aplicar la Ergonomía Participativa con éxito
Para que una intervención en ergonomía participativa sea exitosa en sus objetivos deben de
darse las siguientes condiciones:
· Existencia de un clima preventivo favorable y un compromiso hacia la intervención por
parte de todos los actores involucrados.
· Establecimiento de vías de comunicación eficientes sobre el proceso hacia el conjunto de
la empresa.
· Constitución adecuada del Grupo Ergo, tanto en relación con los perfiles de sus
componentes, como con las capacidades de estos para organizar y llevar a cabo las tareas
necesarias.
· Fomento de la colaboración de distintos agentes en todo el proceso, propiciando la
identificación de los problemas y las soluciones necesarias, así como su priorización.

53
 CONCLUSIONES

Al concluir el estudio realizado para la mejora del proceso de la línea 1 perteneciente a la

planta embotelladora de Varela Hermanos S.A., ubicada en el área de Juan Díaz, pudimos
analizar las posibles mejoras continuas que benefician al aumento de producción y el
incremento de la calidad de sus productos.
Se estudiaron las diferentes áreas de la línea 1, basado en los temas dados en clases,
concluyendo que tiene una ergonomía deficiente en algunos puestos de trabajo, falta de
capacitación y rotación del trabajo, debido a que no en todas las áreas se dan dichas
rotaciones. Además, cuentan con el problema de rasgado de etiquetas, los cuales merma la
calidad de sus productos.
Las propuestas de mejora planteadas permiten la reducción de costos por la devolución de
bebidas con etiquetas rasgadas y permite el mejor aprovechamiento de la capacidad de las
máquinas y de los trabajadores.
RECOMENDACIONES
Se recomienda que, se debe hacer un estudio más objetivo dentro de la planta, ya que, en este
proyecto para la ergonomía, solo se tomo en consideración un solo puesto de trabajo, sin
embargo, se conoce que, a otros puestos, también se les debe tomar en consideración.
Además, solo se estudio una línea, la cual es la que más produce, sin embargo, la planta
cuenta con cuatro líneas que también deberían ser estudiadas.
Para poder realizar un estudio más objetivo, se requiere de más tiempo para realizarlo.
Una recomendación hacia la empresa es tomar en cuenta los puntos detallados en el informe,
ya que deben cumplir con el deber de cuidar y garantizar la salud y seguridad de sus
trabajadores.

liv
 REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

1. Estudio del trabajo, Roberto García Criollo. Edi. Mc Graw Hill. 2000 (Texto guía)
2. [Varela Hermanos. (s.f). Obtenido desde: http://www.varelahermanos.com/es/
3. Ávila, Valérie. (14 de febrero de 2017). Un día en la Hacienda San Isidro.
Sommelierinpty. [𝐵𝑙𝑜𝑔]Recuperado de: http://sommelierinpty.com/dia-la-hacienda-
san-isidro/
4. Diego-Mas, Jose Antonio. Evaluación postural mediante el método REBA.
Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015. Disponible online:
https://www.ergonautas.upv.es/metodos/reba/reba-ayuda.php
5. Guevara, Dalys. Material de Apoyo para el Laboratorio #2. Universidad
Tecnológica de Panamá, 2018. Disponible en:
http://campusvirtual.utp.ac.pa/moodle/mod/folder/view.php?id=1993

lv
ANEXOS

lvi
 TABLA DE SUPLEMENTOS PORCENTAJE
SUPLEMENTOS CONSTANTES HOMBRES MUJERES

Necesidades Personales 5 7

Fatiga 4 4

SUPLEMENTOS VARIABLES HOMBRES MUJERES

ESTAR DE PIE 2 4

POSICIÓN NO NORMAL

Ligeramente incómoda 0 1

Incómoda (INCLINADO) 2 3

Muy Incómoda (acostado, extendido) 7 7

C. EMPLEO DE FUERZA O VIGOR MUSCULAR (LEVANTAR, TIRAR O EMPUJAR

Peso Levantado (En kilogramos)

2,5 0 1

5 1 2

7,5 2 3

10 3 4

12,5 4 6

15 5 8

17,5 7 10

20 9 13

22,5 11 16

25 13 20 (máximo)

30 17 --

33.5 22 --
D. MALA ILUMINACIÓN
Ligeramente Inferior a lo Recomendado 0 0

Muy inferior 2 2

Sumamente inadecuado 5 5

E. CONDICIONES ATMOSFÉRICAS (CALOR-HUMEDAD) VARIABLES 0-10 0-10

F. ATENCIÓN ESTRICTA
Trabajo moderadamente fino 0 0

Trabajo fino de gran cuidado 2 2

Trabajo muy fino o muy exacto 5 5

lvii
 G. NIVEL DE RUIDO

Continuo 0 0

Intermitente-fuerte 2 2

Intermitente-muy fuerte 5 5

De alto volúmen-fuerte 5 5

H. ESFUERZO MENTAL

Proceso moderadamente complicado 1 1

Proceso complicado o que requiere amplia atención 4 4

Muy complicado 8 8

I. MONOTONÍA

Escasa 0 0

Moderada 1 1

Excesiva 4 4

J. TEDIO

Algo tedioso 0 0

Tedisoso 2 2

Muy tedioso 5 5

lviii
Tabla de factor de ajuste

lix