Problemas de optimización que modelan el desempeño de una red logística o cadena de suministro.

Es de considerar que conforme avanza el tiempo, a las compañías se les exige más en términos de productividad, competencias y
calidad en los profesionales que llevan consigo grandes responsabilidades, por ejemplo, toma de decisiones. El área de simulación
basada en computadoras es una de las herramientas que se ha empleado de forma extensa con la utilización de las Tecnologías de la
información y la comunicación (TIC). Ésta es una técnica que permite imitar o simular la operación de diferentes clases de instalaciones
o procesos del mundo real o hipotético haciendo uso de las computadoras.

Diseñar una herramienta para medir tiempos en el sistema de distribución de una comercializadora y mejorar su sistema de distribución.
La metodología, de tipo cuantitativo, emplea estadística descriptiva para analizar la gestión de las rutas de la empresa y conocer su
situación actual.

El sistema de gestión logística se encarga de abastecer oportunamente a la empresa, mientras gestiona la rotación eficiente de los
inventarios en el almacén, coordinando al tiempo, las tareas del sistema de operaciones o producción del producto o servicio y la
manera como se distribuye y se dispone en el punto de venta, gestionando, además, la satisfacción y el servicio al cliente.

La logística atraviesa todos los procesos de una empresa, siendo considerada como un proceso transversal que integra las operaciones
de varias empresas en lo que se denomina Cadena de Suministro

La logística, permite a las directivas organizar los procesos para proveerse y movilizar mercancías, acopiar información del mercado y
ajustar los tiempos de entrega y los costos de transacción de las operaciones; desarrollando procesos estratégicos y misionales como
servicio al cliente, gestión de inventarios, producción, abastecimiento, distribución y almacenamiento

El mayor grado de integración con proveedores y clientes está asociado fuertemente con la mejora del rendimiento

En la actualidad la LOGÍSTICA es la encargada de la distribución eficiente de los productos de una determinada empresa con un
menor costo y un excelente servicio al cliente, es por ello que en las empresas a tomado un papel muy importante así como los medios
y programas para poder definir concisamente las variables que intervienen en los sistemas de distribución para generar las rutas más
viables y hacer más eficiente y optimo nuestro servicio

Esto principalmente le permite al usuario disminuir en gran cantidad los costos entre los principales están:
Reducción de costos de transporte
Reducción de costos de instalación
Reducción de costos de operación

La programación lineal

Es una serie de métodos y procedimientos que permiten la resolución de problemas de una manera óptima, ya sea de maximizar o
minimizar un objetivo, de tal modo que las variables estén sujetas a una serie de restricciones expresadas mediante un sistema de
ecuaciones. Esto hace que a través de su método de utilización se puedan simplificar los cálculos y obtener un resultado próximo a la
realidad

La programación lineal

El método de mayor utilización para la programación lineal es LINGO que es una herramienta que ayuda a formular problemas lineales
y no lineales para la resolución y canalización de la solución de los problemas

La función objetivo se obtiene de la suma de todos los productos del costo unitario por el número de bienes enviados desde cada origen
a cada destino, es decir:

Sujeto a:

Para este modelo se supone que existe el equilibrio entre la oferta y la demanda, es decir, que se cumple la igualdad:

Las variables xij representan el número de unidades que se envían del i-ésimo origen al j-ésimo destino. En este caso, el número de
orígenes es i = 1,2 y cuatro destinos j = 1, 2, 3,4

1
 Problemas de logística en distribución.

El mercado de la logística de distribución y transporte de bienes a nivel global se encuentra en una fase de inflexión respecto a lo que
se venía haciendo en años anteriores.

Según el informe de la “Transport Intelligence Global Contract Logistics”, aún cuando la tasa de crecimiento de la industria se ha
sostenido cerca del 7%, el aumento exponencial en el comercio online en la región ha modificado completamente el panorama
proyectado para los próximos 5 años.

1) Incertidumbre en la gestión y entrega de los despachos

Existen varios puntos que hacen de este escenario un tema bastante delicado para la empresa que requiere del servicio, ya que se
presentan los siguientes “Puntos Ciegos”:

- Retrasos al recoger y/o entregar los productos

- Fallos operacionales en la red de la empresa transportista.
- Tráfico o congestión vehicular no planeada.
- Cambios de ruta no planeados.
- Fallos en la entrega. (Devolución de productos, no pago, productos con fallas, etc)

La incertidumbre puede generar problemas, no solo en áreas internas de la empresa, sino también en la percepción del cliente final
respecto a la calidad del servicio y experiencia de compra.

2) Calidad del servicio y experiencia para el cliente

Según el reporte realizado por RightNow, 89% de los clientes que tiene una mala experiencia al comprar por internet no vuelven a
realizar una compra en el mismo sitio.

Estos datos reflejan la importancia que debe tener para nuestra empresa una buena gestión de cada despacho. Una entrega fallida no
solo puede significar perder un cliente, sino que también existen los costos asociados al traslado del producto, manipulación, gestión de
una mesa de ayuda al transporte, atención de reclamos en el call center, la recepción en bodega del retorno y, probablemente, la
gestión del producto para un nuevo despacho

“Si construyes una gran experiencia, los clientes se cuentan unos a otros sobre esto. El boca a boca es muy poderoso“

– Jeff Bezoz, CEO Amazon

3) Baja o nula capacidad de respuesta ante problemas no esperados en la logística de distribución.

Una de las situaciones más problemáticas en la gestión de la logística de distribución es la complejidad o incapacidad de poder resolver
dificultades que puedan surgir de forma inesperada en alguna parte del proceso de despachos\

Eso se genera por dos factores:

1. Inexistente comunicación en tiempo real con transportistas realizando los despachos

2. Manejo inadecuado de información histórica del proceso de entregas.

Es de vital importancia para la empresa manejar de forma clara y precisa toda la información histórica de su logística de distribución, de
esta forma poder anticiparse a problemas o situaciones no esperados.

“Es 7 veces más costoso obtener un cliente nuevo, que retener uno antiguo”

- Invesp

La “Revolución Digital” en la que nos encontramos, tendrá un impacto significativo en la forma en que las empresas podrán adquirir y
analizar data que posteriormente podrá ser usada para generar nuevas estrategias que se adapten de mejor manera a un mundo
hiperconectado.

2
Problema: Elementos domésticos que hacen falta (compras semanales).

Falta de Organización
Falta de método.
Necesidad de un registro del producto actual

Problema: Control de reparto de pedidos.

Redes de distribución.

Determinar la capacidad de abastecimiento de la red de distribución con base a la demanda del cliente.

Las redes de transporte de mercancías surgen por la necesidad de conectar y transportar los bienes de consumo desde su punto de
producción (localización empresa) hasta el mercado (clientes)

La mercancía puede ser transportada con una gran variedad de modos de transporte (por ferrocarril, transporte aéreo, marítimo, fluvial
o por carretera) y puede realizar varias paradas en almacenes o nodos de cambio modal hasta llegar a su destino final

La configuración de la red de transporte condiciona los costes de distribución de la mercancía así como la planificación y organización
temporal de la cadena de suministro de los productos al mercado.

Los costos de distribución son todos los desembolsos en que incurre un productor para hacer llegar sus productos, desde su planta de
fabricación hasta el lugar en que son adquiridos,

Los costos de distribución

Todas las erogaciones que se hacen para poner el producto en el mercado y obtener la recuperación por medio de la venta. (Reyes,
p.121)

Análisis de los costos de distribución

Son cuatro los factores a considerar para aplicar los costos de distribución.

1 La creación de la demanda:

Cómo se despierta el interés de los consumidores hacia el producto, incluye, entre otras actividades la publicidad y la promoción de
ventas.

2 Obtención del pedido:

comprende los gastos inherentes a la fuerza de ventas.

3 Manejo y entrega del producto:

incluye el transporte, almacenamiento y demás actividades logísticas.

4 Control de la venta:
incluye la investigación y apertura del crédito, rutina contable para su registro, preparación de los análisis de ventas, servicio de la
cobranza y todas las demás funciones inherentes hasta conseguir que la venta se traduzca en dinero.

En las redes de distribución tradicionales, la empresa de producción organiza y gestiona su propia red de transporte, de forma que
realiza los envíos de transporte desde un número limitado de sus plantas de producción hasta cada cliente o mercado

Sin embargo, las ineficiencias de estas redes por las asimetrías de los envíos, su variación temporal o los altos costes de inversión
necesarios para vehículos o recursos han producido la externalización de la distribución de sus productos a terceras empresas.

Estas empresas subcontratadas prestarán sus servicios de transporte y distribución a varias empresas de producción, por lo que un
mismo trayecto o ruta de transporte podrá ser compartido por varios clientes

En este sentido se plantea una posible clasificación de las redes y servicios de transporte según las posibilidades de consolidación de
los envíos en un mismo vehículo.

En esta tipología de servicios y redes, la planificación temporal e intervalos de envío suele ajustarse para que la totalidad de la
capacidad del vehículo sea ocupada por la mercancía o envío en cuestión.

3
 Modelos de Redes

Optimización de redes es un tipo especial de modelo en programación lineal. Los modelos de redes tienen tres ventajas importantes
con respecto a la programación lineal.

Pueden resolverse muy rápidamente.

Problemas que con programación lineal tendrían 1000 filas y 30.000 columnas pueden ser resueltos en segundos. Esto permite que los
modelos de redes sean usados en muchas aplicaciones (tal como la toma de decisión en tiempo real) para lo cual la programación
lineal no es lo ideal.

Requieren en forma natural de soluciones enteras.

Al reconocer que un problema puede formularse como algún modelo de red nos permitirá resolver tipos especiales de problemas de
programación entera aumentando la eficiencia y reduciendo el tiempo consumido por los algoritmos clásicos de programación lineal.

Son intuitivos.

Los modelos de redes proveen un lenguaje para tratar los problemas, mucho más intuitivo que "variables, objetivo, restricciones".

Obviamente los modelos de redes no son capaces de cubrir la amplia gama de problemas que puede resolver la programación lineal.

Un modelo de red es un modelo de transbordo con capacidades, el cual puede adoptar diversas formas, como el modelo de la ruta más
corta y el modelo del flujo máximo y mínimo, el problema de árbol de alcance mínimo, método de camino crítico, entre otras
aplicaciones de la planeación financiera y de producción.

Técnica de árbol de expansión mínima

Este árbol vincula los nodos de una red valiéndose de la longitud mínima total de las ramas de conexión. Una aplicación común se
presenta en la pavimentación de carreteras que unen poblaciones, o de forma directa, o que pasan por otras poblaciones. La solución
del árbol de mínima expansión proporciona el diseño del sistema de carreteras.

Pasos Técnica de árbol de expansión mínima

1. Seleccionar cualquier nodo de la red.
2. Conectar este nodo al nodo más cercano que minimice la distancia total.
3. Considerando todos los nodos que ahora están conectados, encontrar y conectar el nodo más cercano que no esté conectado.

Pasos Técnica de árbol de expansión mínima

4. Si hay empate para el nodo más cercano, seleccionar uno arbitrariamente. Un empate sugiere que puede haber más de una solución
óptima.
5. Repetir el tercer paso hasta que todos los nodos estén conectados.

4 pasos de la técnica del flujo máximo

1. Elija cualquier trayectoria del inicio (original) a la terminación (destino) con algo de flujo. Si no existe alguna trayectoria con flujo,
entonces se llegó a la solución óptima.
2. Localice el arco el arco de la trayectoria con la capacidad de flujo más pequeña disponible.

4 pasos de la técnica del flujo máximo

3. Llame C a esta capacidad. Ésta representa la capacidad máxima adicional que puede ser asignada a esta ruta.
4. Por cada nodo que haya en esta trayectoria, disminuya la capacidad de flujo en la dirección del flujo en la cantidad C. Por cada nodo
que haya en esta trayectoria, incremente la capacidad de flujo en la dirección inversa en la cantidad C
Repita estos pasos hasta que ya no sea posible incrementar el flujo.

Pasos de la técnica de la ruta más corta

1. Encuentre el nodo más cercano al origen. Coloque la distancia en una casilla junto al nodo.
2. Encuentre el siguiente nodo más cercano al origen (planta) y coloque la distancia en una casilla junto al nodo. En algunos casos, se
tendrán que revisar varias trayectorias para encontrar el nodo más cercano.

Pasos de la técnica de la ruta más corta

3. Repita el proceso hasta que haya recorrido toda la red. La última distancia en el nodo final será la distancia de la ruta más corta. Es de
notar que la distancia colocada en la casilla junto a cada nodo es la ruta más corta a este nodo. Se utilizan estas distancias como
resultados intermedios para encontrar el siguiente nodo más cercano.

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Modelos de Redes

La siguiente Ilustración muestra la red resultante.

La solución indica que un automóvil adquirido al inicio del año 1 (nodo 1) debe reemplazarse después de 2 años al inicio del año 3 (nodo
3). El automóvil de reemplazo se mantendrá entonces en servicio hasta finales del año 4. El costo total de esta política de reemplazo es
de $12,500
(= $5400 + $7100).

El plan de distribución ha dejado de ser una opción rápida de realizar.

Las opciones de distribución variarían según se trabaje con un producto de consumo, business to business/fabricación industrial o
servicios.

El seguimiento del inventario electrónico, el fulfillment automatizado y los transportes rápidos están cambiando la cara de la distribución.

El papel de la distribución varía también por sector. En el de los productos de consumo el papel de la distribución es complejo debido a los
cambios que están teniendo lugar en la venta al detalle.

La selección de canales, es esencialmente, el elemento táctico del plan de distribución.

En primer lugar deberá decidir el sistema de entrega.

Un sistema de entrega debería incluir la relación con ventas y otros departamentos (por ejemplo, inventario).
El segundo lugar, determinara el método de entrega.
Este plan de distribución aborda la forma física en que se entregara el producto o servicio. Las opciones para inventario y envío son:

En primer lugar deberá decidir el sistema de entrega.

Un sistema de entrega debería incluir la relación con ventas y otros departamentos (por ejemplo, inventario).

El segundo lugar, determinara el método de entrega.

Este plan de distribución aborda la forma física en que se entregara el producto o servicio. Las opciones para inventario y envío son:
Transporte, Entrega, tiempo

En tercer lugar identificar el destino que remitirá el producto para la venta, con medios directos o indirectos.

Impulso a la distribución
• Selectiva: Esta distribución busca puntos de venta específicos para la exhibición y venta de los productos, no existe interés de los
fabricantes en estar presentes en otros puntos, ya que se procura dar una imagen de exclusividad (sin ser totalmente exclusivos). Sus
principales ventajas son el cuidado de la imagen, autocontrol, y segmento de mercado específico. La principal desventaja es que con sólo
error se provoca una mala imagen.

Impulso a la distribución
• Exclusiva: Esta distribución es exclusiva, su punto de venta es único. Las principales ventajas son garantía del producto que se vende y
la imagen. Y su principal desventaja son las pocas ventas.

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PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

El Plan de Requerimientos de Materiales o simplemente MRP por sus siglas en inglés (Material Requirements Planning) es una
metodología que permite administrar el inventario y planificar pedidos de partes y piezas con demanda dependiente.

En la actualidad el MRP resulta ser un módulo indispensable para la gestión de los recursos de las empresas de manufactura y son parte
fundamental de las prestaciones de los más prestigiosos softwares ERP (Enterprise Resource Planning) disponibles en el mercado
(destacándose entre ellos SAP).

En primer lugar se afirma que un producto tiene demanda dependiente en la medida que su demanda se puede derivar de un producto de
categoría superior.

Ejemplo N°1: las plantillas, cuero, cordones, etc, son partes de demanda dependiente, basadas en la demanda de zapatos (demanda
independiente).

Ejemplo N°2: si una empresa vende 1.000 triciclos, entonces se van a necesitar 1.000 ruedas delanteras y 2.000 ruedas traseras (más
pequeñas). Este tipo de demanda interna no necesita un pronóstico, sino sólo una tabulación (demanda dependiente). Por otra parte la
cantidad de triciclos que la empresa podría vender es la demanda independiente.

En este contexto, una empresa que vende un producto final (con demanda independiente) está interesada en qué, cuánto y cuándo
ordenar de las distintas partes y piezas que permiten la producción de dicho producto final

Esta Planeación de Requerimientos de Materiales es crítica dado que permitirá alcanzar las metas de producción en tiempo y cantidad de
lo planificado previamente en un plan maestro de producción.

Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesitan 3 elementos:

1. Plan Maestro de la Producción (PMP)
2. Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)
3. Registro del Inventario (IRF)

El Plan Maestro de la Producción (PMP) establece las necesidades en cantidad y tiempo del producto final o con demanda independiente.

Por otra parte la estructura del producto o Bill of Materials (BOM) detalla cuántas partes y piezas se necesitan para obtener una unidad de
producto final y cómo dicho producto se compone. Generalmente se utiliza una representación gráfica para el BOM como la de la
siguiente imagen:

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con
demanda dependiente). Análogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C.

Finalmente necesitamos el Registro del Inventario (Inventory Record File o IRF) (tanto para productos con demanda dependiente e
independiente) que contiene la información del inventario disponible y el tiempo de espera (o lead time) asociado a cada producto. Un
ejemplo del IRF es el siguiente:

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Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la semana 10. Toda esta información nos permitirá
desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuación:

La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es desde el producto de categoría
superior, en este caso, el Producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el
inventario disponible (40 unidades) finalmente determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de espera (lead
time) para el Producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades del Producto A. Esto determina la necesidad bruta del Producto
A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de
60 unidades, las cuales se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo procedimiento se
determinan las necesidades netas del Producto B.

Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C
(en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).

El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es la política de lotificación Lote a Lote, es
decir, cada vez que se necesitan unidades se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa, sin embargo, NO garantiza los menores
costos en la planificación, especialmente cuando los costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a los costos de
almacenamiento (inventario).