HOJA DE PRODUCTO 10 de diciembre de 2018 (Revisión de 22 de octubre de 2018)

PSX® 700

DESCRIPCIÓN
Revestimiento de polisiloxano de dos componentes

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
• Solución única de alto brillo libre de isocianatos
• Aplicable directamente sobre imprimaciones con zinc inorgánico
• Excelente retención de brillo y color
• Presenta resistencia al Graffitti
• Altos sólidos y bajo nivel de VOC´s
• Aplicable, sin dilución, con brocha; rodillo y pistola.
• Buena resistencia química a salpicaduras y derrames
• Puede ser aplicado como capa única, directamente al metal, para ambientes corrosivos de acuerdo a (ISO 12944 C1-C3)

COLORES Y BRILLO
• Amplio rango de colores
• Muy brillante

DATOS BÁSICOS A 20°C (68°F)

Datos para el producto mezclado

Número de componentes Dos

Densidad 1,4 kg/l (11,3 lb/US gal)

Volumen de sólidos 90 ± 2%

COV (Suministrado) Directiva 1999/13/EC, SED: max. 119,0 g/kg (Directiva 1999/13/EC, SED)
max. 164,0 g/l (aprox. 1,4 lb/gal)
0,7 lb/gal (84,0 g/ltr) (por EPA Method 24)
Resistencia a la temperatura (en Hasta 120°C (250°F)
continuo)
Espesor de película seca 75 - 175 µm (3,0 - 7,0 mils) por capa
recomendado
Rendimiento teórico 7,2 m²/l para 125 µm (289 ft²/US gal para 5,0 mils)

Seco al tacto 2 horas

Intervalo de repintado Mínimo: 3 horas

Máximo: Ilimitado
Estabilidad del envase Base: al menos 36 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Endurecedor: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco

Notas:
- Ver DATOS ADICIONALES – Espesor de la película seca y rendimiento teórico
- Ver DATOS ADICIONALES – Intervalos de repintado
- Ver DATOS ADICIONALES – Tiempo de curado
- Cuando se aplica a más de una capa, se recomienda que el espesor total seco no exceda de 250 µm (10.0 mils)
- El color variará a elevadas temperaturas

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CONDICIONES RECOMENDADAS DEL SUBSTRATO Y TEMPERATURAS

• Las prestaciones del revestimiento dependerán del grado de preparación superficial

Condiciones del substrato

• Acero; preparación superficial mínima a grado ISO-Sa2 (SSPC SP-6) ó mejor con perfil de rugosidad de 25 – 75 µm (1.0 –
3.0 mils)
• Para retoques y reparación, se acepta preparación con herramienta mecánica a grado SSPC SP-1
• Acero galvanizado; barrido abrasivo ligero a grado SSPC SP-16 para dar rugosidad a la superficie y eliminar de la
superficie cualquier resto de sales de zinc, perfil de rugosidad 40 – 75 µm (1.5 – 3.0 mils)
• Acero inoxidable y metales no ferrosos; desengrasado y barrido abrasivo ligero según SSPC SP-16 con perfil de
rugosidad entre 40 – 100 µm (1.5 – 4.0 mils)
• Hormigón / Mamposteria; usar una imprimación adecuada
• La capa previa debe de ser compatible, estar seca y libre de cualquier contaminación.
• Cuando se aplica sobre una imprimación de silicato de zinc, se requiere una capa de sellado "mist coat" y luego la capa
completa. Se recomienda una dilución con disolvente adecuado del 15% para la capa de sellado
• Los revestimientos compatibles envejecidos deben estar secos y libres de cualquier contaminación. Puede ser
necesario lijarlos antes de la aplicación.
• Las zonas dañadas se deben preparar hasta alcanzar el grado especificado para la superficie metálica, haciendo un
rebaje gradual de la pintura bien adherida de los bordes

Temperatura del substrato

• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar por encima de 0°C (32°F)
• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar al menos 3 ºC (5 ºF) por encima del punto de
rocío
• La humedad relativa durante la aplicación y el curado deberá estar por encima de 40% para obtener óptimas
propiedades del producto curado

Nota: Cuando la temperatura está por debajo de 5°C (40°F), hay que usar un endurecedor de rápido curado tipo FD

ESPECIFICACIÓN DE SISTEMA
• Imprimaciones : directas al substrato, DIMETCOTE Series, AMERCOAT 68 Series, AMERLOCK 400 / 2 Series,
SIGMAZINC Series, AMERCOAT Epoxies y SIGMA Epoxies

INSTRUCCIONES DE USO
Proporción de mezcla en volumen: base a endurecedor 80 : 20
• Usar un agitador neumático de altas prestaciones o uno eléctrico anti explosión

Tiempo de inducción
No tiene tiempo de inducción

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Vida de la mezcla
4 horas a 20°C (68°F)

Nota: Ver DATOS ADICIONALES – Vida de la mezcla

PISTOLA CON AIRE

Disolvente recomendado
THINNER 60-12 (AMERCOAT 911) ó THINNER 21-06 (AMERCOAT 65) para el mercado global. Sólo para el mercado
estadounidense se recomienda THINNER 21-25 (AMERCOAT 101) para temperaturas por encima de 90°F (32°C)

Volumen de disolvente
5 - 10%, dependiendo del espesor recomendado y de las condiciones de aplicación

Orificio de boquilla
1.5 - 2.0 mm (aprox. 0.060 - 0.079 pulgadas)

Presión en boquilla
0,3 - 0,4 MPa (aprox. 3 - 4 bar; 44 - 58 p.s.i.)

PISTOLA SIN AIRE

Disolvente recomendado
THINNER 60-12 (AMERCOAT 911) ó THINNER 21-06 (AMERCOAT 65) para el mercado global. Sólo para el mercado
estadounidense se recomienda THINNER 21-25 (AMERCOAT 101) para temperaturas por encima de 90°F (32°C)

Volumen de disolvente
0 - 5%, dependiendo del espesor recomendado y de las condiciones de aplicación

Orificio de boquilla
Aprox. 0.38 – 0.48 mm (0.015 – 0.019 pulgadas)

Presión en boquilla
20,0 MPa (aprox. 200 bar; 2901 p.s.i.)

BROCHA/RODILLO
• El espesor seco recomendado no se puede alcanzar en una sola capa
• Usar brochas de pelo natural y alta calidad y/o rodillos de pelo corto resistentes a los disolventes. Asegurarse de que la
brocha / rodillo están bien cargadas para evitar aire atrapado en su interior.
• Mantener el filo húmedo

DISOLVENTE DE LIMPIEZA
THINNER 90-53, THINNER 90-58 (AMERCOAT 12) o THINNER 60-12 (AMERCOAT 911)

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DATOS ADICIONALES

Espesor de película seca y rendimiento teórico

Espesor seco Rendimiento teórico

75 µm (3,0 mils) 12,0 m²/l (481 ft²/US gal)

125 µm (5,0 mils) 7,2 m²/l (289 ft²/US gal)
175 µm (7,0 mils) 5,1 m²/l (206 ft²/US gal)

Intervalo de repintado para espesores hasta 175 µm (7.0 mils) y humedad relativa de 40% o superior

Repintado con ... Intervalo 0°C (32°F) 5°C (41°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F)

consigo mismo (cuando Mínimo no aplicable 20 horas 9 horas 4,5 horas 3 horas
se usa PSX 700) Máximo no aplicable Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado
consigo mismo (cuando Mínimo 20 horas 12 horas 7 horas 3 horas 2 horas
se usa PSX 700FD) Máximo Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado

Notas:
- La superficie debe estar seca y sin contaminación
- Cuando se necesita repintar una segunda capa en el intervalo comprendido entre el seco duro y 7 dias, se recomienda humedecer la
superficie con trapos y disolvente adecuado antes de aplicar la segunda capa de PSX 700
- El endurecedor fabricado en Europa es versión de rápido curado cuando esté etiquetado como "PSX 700 FDE Hardener"

Tiempo de curado con el endurecedor standard para espesores secos de hasta 175 µm
(7.0 mils) con una humedad relativa del 40% ó más.
Temperatura del Seco al tacto Seco para manipular
substrato
5°C (41°F) 9 horas 24 horas
10°C (50°F) 6 horas 11 horas
20°C (68°F) 3 horas 6 horas
30°C (86°F) 1,5 horas 4 horas

Tiempo de curado con el endurecedor FD (rápido curado) para espesores secos de hasta
175 µm (7.0 mils) con una humedad relativa del 40% ó más.
Temperatura del Seco al tacto Seco para manipular
substrato
0°C (32°F) 9 horas 24 horas
5°C (41°F) 7 horas 16 horas
10°C (50°F) 4,5 horas 8,5 horas
20°C (68°F) 2 horas 4,5 horas
30°C (86°F) 1 hora 3 horas

Notas:
- Se deberá mantener una ventilación adecuada durante la aplicación y el curado
- El endurecedor fabricado en Europa es rápido curado solo cuando esté etiquetado como "PSX 700 FDE Hardener"

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Vida de la mezcla (a viscosidad de aplicación)

Temperatura del producto Vida de la mezcla

mezclado
10°C (50°F) 6,5 horas
20°C (68°F) 4 horas
30°C (86°F) 1,5 horas

Nota: La vida de la mezcla será la misma para versiones normal y FD

Certificaciones del producto

• Prestaciones según SSPC Paint 36 Level 3
• Clasificado para propagación de llama por NFPA como Clase A
• Diferentes sistemas homologados de acuerdo a ISO 12944 C5
• Diferentes sistemas están cualificados de acuerdo a NORSOK M501 Rev.6 Sistema 1
• Cumple con los requerimientos de la norma ANSI N5.12 y ASTM D5144 para servicio de revestimiento de nivel II

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• Esta es una pintura base disolvente y hay que tomar precauciones para evitar la inhalación del nebulizado, al igual que
evitar el contacto de la pintura húmeda con la piel y los ojos
• Para las pinturas y disolventes recomendados, ver hojas de información 1430, 1431 y las fichas de seguridad de los
productos

DISPONIBILIDAD MUNDIAL
PPG Protective and Marine Coatings tiene siempre el objetivo de suministrar exactamente los mismos productos de
protección y recubrimiento en todo el mundo. Sin embargo, en ocasiones resulta necesario llevar a cabo ligeras
modificaciones de los productos para adaptarlos a la legislación nacional o a las condiciones locales. En dichas
circunstancias, se utiliza una ficha de datos de producto alternativa.

REFERENCIAS
• Tablas de conversión HOJA DE INFORMACION 1410
• Explicación de fichas técnicas de productos HOJA DE INFORMACION 1411
• Precauciones de seguridad HOJA DE INFORMACION 1430
• Seguridad para la salud en espacios reducidos – Peligros de exposición y toxicidad HOJA DE INFORMACION 1431

GARANTIA
PPG Protective and Marine Coatings garantiza (i) que es titular del producto; (ii) que la calidad del producto cumple las especificaciones de PPG en vigor en el momento de su producción, y (iii) que el producto se
entrega libre de cualquier reclamación legítima de terceros por uso indebido de patentes estadounidenses asociadas el producto. ESTAS SON LAS ÚNICAS GARANTÍAS QUE PPG Protective and Marine Coataings
OFRECE. PPG DECLINA CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA CONTEMPLADA POR LA LEY O POR LAS PRÁCTICAS COMERCIALES, LO QUE INCLUYE DE FORMA NO EXHAUSTIVA CUALQUIER
GARANTÍA DE IDONEIDAD PARA UN PROPÓSITO O USO PARTICULAR. Cualquier reclamación que se presente bajo esta garantía deberá ser presentada por el Comprador directamente a PPG, mediante
comunicación escrita en un plazo máximo de cinco (5) días desde la detección del defecto, pero en ningún caso más allá de la fecha de caducidad del producto o, en todo caso, no más tarde de un año a contar
desde la fecha de entrega del producto al Comprador (tendrá validez la opción que sea más temprana). El Comprador no podrá hacer uso de la garantía si no notifica la no conformidad a PPG del modo indicado.

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CUALQUIER DAÑO INDIRECTO, ESPECIAL, CASUAL O CONSECUENTE RELACIONADO, DERIVADO O RESULTANTE DE CUALQUIER USO QUE SE DÉ AL PRODUCTO. La información que contiene el presente
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