Sistema para El Galvanizado de Aceros Comunes Por Inmersión en Caliente

UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
“SISTEMA PARA EL GALVANIZADO DE

ACEROS COMUNES POR INMERSIÓN
EN CALIENTE”
INTEGRANTES:
 Aliaga Huatuco, Yanina Melissa

 Carquin Marcos, María Fernanda
 Condori Quispe, Emily
 Estela Valenzuela, Nelson
 Josec Josec, Wendy
 Merge Borquez, Estefany Deysi
ASIGNATURA:
Materiales de Ingeniería
ASESOR:
Ing. Champa Henriquez, Oscar Manuel
Bellavista, 1 de diciembre 2016

RESUMEN
En este trabajo monográfico se describe un sistema de galvanizado por

inmersión en caliente para fines didácticos y de investigación. Este incorpora
una introducción que nos va a indicar una breve reseña histórica desde cuando
se empezó a utilizar la técnica del galvanizado igualmente se da un marco
teórico que fundamenta y soporta teóricamente el proceso de galvanizado y las
diferentes fases de la aleación que se producen en el recubrimiento,
propiedades del recubrimiento como agente pasavante del acero entre otras
propiedades importantes que hacen del galvanizado una excelente alternativa
para evitar la corrosión. También, se describen los conceptos teóricos de los
diferentes reactivos a utilizar, sus propiedades más importantes, así como las
precauciones y medidas de seguridad sobre su uso y almacenamiento. Y se
detalla su respectiva descripción técnica del galvanizado por inmersión en
caliente en el capítulo correspondiente a ingeniería de procesos.
ÍNDICE
RESUMEN
Pág.
I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 1
1.1.IMPORTANCIA .............................................................................................. 2
1.2.JUSTIFICACIÓN .......................................................................................... 2
1.3.OBJETIVO GENERAL ................................................................................ 3
1.4.OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................... 3
II. MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 4
2.1. CUBIERTAS PROTECTORAS ............................................................... 4
2.1.1.CUBIERTAS PROTECTORAS NO METÁLICAS ....................... 5
a) ORGÁNICOS ................................................................................................ 5
b) FENÓLICOS ................................................................................................. 5
c) PINTURAS .................................................................................................... 6
d) LACAS ............................................................................................................ 6
e) BARNICES .................................................................................................... 7
f) VINÍLICOS ..................................................................................................... 7
g) REVESTIMIENTOS VÍTREOS .............................................................. 8
2.1.2. CUBIERTAS PROTECTORAS METÁLICAS ............................. 9
A. GALVANOTECNIA .................................................................................. 11
GALVANOSTEGIA .................................................................................. 13
GALVANOPLASTIA ............................................................................... 15
2.1.3. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS ............................................... 15
B. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS GALVANOSTÉGICOS ..... 16

CROMADO .................................................................................................. 16
NIQUELADO .............................................................................................. 17
DORADO ..................................................................................................... 17
PLATEADO................................................................................................. 18
ZINCADO .................................................................................................... 19
2.1.4. RECUBRIMIENTOS POR INMERSIÓN MÁS UTILIZADOS
EN LA INDUSTRIA ............................................................................................ 21
 ESTAÑADO POR INMERSIÓN .............................................................. 21
 CROMADO POR INMERSIÓN ................................................................ 23
PLATEADO POR TERNE ......................................................................... 23
 GALVANIZADO ............................................................................................ 24
2.1.5. GALVANIZADO .................................................................................... 25
 TIPOS DE GALVANIZADO...................................................................... 27
2.1.6. APLICACIONES DE RECUBRIMIENTO POR INMERSIÓN ...

……………………………………………………………………………………………...………………………………29
 INGENIERÍA CIVIL. ................................................................................ 29
 ARMADURAS PARA EL HORMIGÓN. ............................................. 30
 MATERIALES PARA CALLES Y VÍAS PÚBLICAS. ................... 30
 SERVICIOS DE ELECTRICIDAD, GAS, AGUA Y
TELECOMUNICACIONES. ........................................................................... 31
 AGRICULTURA, GANADERÍA, PESCA Y
HORTICULTURA. ............................................................................................ 31
 ELEMENTOS DE TRANSPORTE POR FERROCARRIL,
CARRETERA, NAVAL O AÉREO. ............................................................. 31

 DISPOSITIVOS DE FIJACIÓN. .......................................................... 32
 EQUIPOS INDUSTRIALES................................................................... 32
 MATERIALES DE ARTE Y DECORACIÓN. ................................... 33
III. INGENIERÍA DEL PROCESO.....................................................................34
GALVANIZADO POR INMERSIÓN EN CALIENTE .................................. 34
3.1 MATERIALES ......................................................................................... 34
3.2 MÉTODOS ................................................................................................ 35
3.2.1. GALVANIZACIÓN POR INMERSIÓN EN CALIENTE
POR PROCEDIMIENTO DISCONTINUO ............................................. 35
 DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA OPERACIONAL DEL
GALVANIZADO POR INMERSIÓN EN CALIENTE POR
PROCEDIMIENTO DISCONTINUO ..................................................... 36
 DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN DE GALVANIZADO POR
INMERSIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO
DISCONTINUO............................................................................................. 41
3.2.2. GALVANIZACIÓN POR INMERSIÓN EN CALIENTE POR
PROCEDIMIENTO EN CONTINUO ........................................................ 42
PROCEDIMEINTO CONTINUO ............................................................. 43
INMERSIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO EN
CONTINUO .................................................................................................... 50
3.3 APLICACIONES ESPECÍFICAS ......................................................... 51

 APLICACIONES DEL GALVANIZADO DE ZINC POR
DISCONTINUO ............................................................................................... 52
CONTINUO.......................................................................................................53
IV. CONCLUSIONES ............................................................................................ 54
V. RECOMENDACIONES .................................................................................. 55
VI. REFERENCIALES ........................................................................................... 56
VII. ANEXOS ........................................................................................................... 58

ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
FIGURA N° 1 RESINAS NATURALES DE ESPECIES VEGETALES

MEXICANAS................................................................................................................... 5
FIGURA N° 2 APLICACIONES DE LOS DIVERSOS TIPOS DE PINTURA ....... 6
FIGURA N° 3 LACA PARA MADERA ........................................................................ 7
FIGURA N° 4 BARNIZ PARA MADERA .................................................................... 7
FIGURA N° 5 PISO VINÍLICO ..................................................................................... 8
FIGURA N° 6 REVESTIMIENTO VÍTREO EN PISCINAS ...................................... 9
FIGURA N° 7 RECUBRIMIENTO DE UN METAL DE (ME) CON (CU)
vUSANDO ELECTRODEPOSICIÓN ........................................................................ 14
FIGURA N° 8 OBJETO METÁLICO CROMADO ................................................... 17
FIGURA N° 9 EJES NIQUELADOS ......................................................................... 17
FIGURA N° 10 OBJETO METÁLICO DORADO .................................................... 18
FIGURA N° 11 MÉTODO DE PLATEADO .............................................................. 19
FIGURA N° 12 OBJETO ZINCADO POR ELECTRÓLISIS CON PASIVADO
BLANCO ........................................................................................................................ 20
AMARILLO .................................................................................................................... 20
BRICOMATADO .......................................................................................................... 21
FIGURA N° 15 MEDALLA DE FUNDICIÓN DE ALEACIÓN CON EL ORO
PLATEADO ................................................................................................................... 23
FIGURA N° 16 GALVANIZADO ELECTROLÍTICO ............................................... 25
FIGURA N° 17 OBJETIVO DEL GALVANIZADO .................................................. 27
FIGURA N° 18 ESTRUCTURAS Y PUENTES GALVANIZADOS....................... 29
FIGURA N° 19 ARMADURAS PARA EL HORMIGÓN ......................................... 30
FIGURA N° 20 ESTRUCTURAS ELÉCTRICAS Y MATERIALES DE VÍAS
PÚBLICAS .................................................................................................................... 30
FIGURA N° 21 ESTRUCTURAS Y EQUIPOS PARA TRATAMIENTO DE
AGUAS .......................................................................................................................... 31
FIGURA N° 22 JAULAS, TANQUES Y COMIDEROS .......................................... 31
FIGURA N° 23 ESTRUCTURAS DE FERROCARRIL, CARRETERAS Y
NAVALES ...................................................................................................................... 32
FIGURA N° 24 TORNILLOS, ABRAZADERAS Y TUERCAS .............................. 32
FIGURA N° 25 EQUIPOS INDUSTRIALES ............................................................ 33
FIGURA N° 26 MATERIALES DE ARTE Y DECORACIÓN ................................. 33
FIGURA N° 27 MICROGRAFÍA DEL CORTE DE UN RECUBRIMIENTO
OBTENIDO POR GALVANIZACIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO
DISCONTINUO ............................................................................................................ 35
FIGURA N° 28 TANQUE DE DESENGRASE ........................................................ 37
FIGURA N° 29 TANQUE DE ÁCIDO CLORHÍDRICO .......................................... 37
FIGURA N° 30 TANQUE DE ENJUAGUE EN AGUA A TEMPERATURA
AMBIENTE .................................................................................................................... 38
FIGURA N° 31 TANQUE DE FLUX O FUNDENTE ............................................... 38
FIGURA N° 32 PLANCHA DE SECADO PARA PASAR AL PROCESO DE
GALVANIZADO ............................................................................................................ 39
FIGURA N° 33 CUBA DE GALVANIZADO EN CALIENTE TEMPERATURA
450°C ............................................................................................................................. 40
FIGURA N° 34 TANQUE DE ENFRIAMIENTO PARA LAS PIEZAS
GALVANIZADAS ......................................................................................................... 40
FIGURA N° 35 DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN DE GALVANIZADO POR
INMERSIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO DISCONTINUO ............ 41
FIGURA N° 36 ESQUEMA DEL PROCESO........................................................... 41
FIGURA N° 37 MICROGRAFÍA DEL CORTE DE UN RECUBRIMIENTO
OBTENIDO POR GALVANIZACIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO
CONTINUO ................................................................................................................... 42
FIGURA N° 38 DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN DE GALVANIZADO POR
INMERSIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO EN CONTINUO ............ 51
FIGURA N° 39 APLICACIONES DEL RECUBRIMIENTO GALVANIZADO
DISCONTINUO ............................................................................................................ 52
FIGURA N° 40 RECOMENDACIONES GENERALES .......................................... 60
FIGURA N° 41 PROCESO DE RECICLAJE DEL ZINC EN ACERO
GALVANIZADO ............................................................................................................ 64
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
TABLA N° 1 PARTICULARIDADES DE LOS RECUBRIMIENTOS
GALVÁNICOS .............................................................................................................. 10
TABLA N° 2 MATERIALES Y REACTIVOS ........................................................... 34
TABLA N° 3 EQUIPOS .............................................................................................. 34
TABLA N° 4 MEDIDAS DE LOS MATERIALES A GALVANIZAR ...................... 36
TABLA N° 5 ESPESORES MÍNIMOS DEL RECUBRIMIENTO .......................... 50
I. INTRODUCCIÓN
El desarrollo del galvanizado comienza en 1742, cuando P. J. Malouin, un

químico francés, describió un método para revestir hierro al sumergir al acero
en zinc fundido en una presentación a la Real Academia Francesa.
Treinta años después, Luigi Galvani, de aquí el nombre del galvanizado,

descubrió más sobre el proceso electromecánico que se produce entre
metales. En 1801 Alessandro Volta, impulsa la investigación sobre
galvanización implementando la creación de una célula de corrosión.
La investigación de Galvani se extendió en 1829 cuando Michael Faraday

descubrió la acción sacrificial del zinc y en 1836 el ingeniero Stanislaus Sorel
obtuvo una patente para el proceso de galvanizado inicial la cual consistía en
recubrir el acero con zinc luego de limpiarlo con ácido sulfúrico al 9% y luego
sumergirlo en cloruro de amonio. El propio Sorel puso de
manifiesto el efecto de “protección galvánica” que proporcionaban los
recubrimientos de zinc: había descubierto la protección catódica o de sacrificio.
En un apéndice de su patente presentada en Julio 1837, Sorel llamó el método
de "galvanización”, en referencia a la célula galvánica que es creada cuando el
recubrimiento de zinc es dañado. Como se ha visto anteriormente, el acero
está galvánicamente protegido por el recubrimiento de zinc.
El término fue adoptado a otros métodos de recubrimientos de acero por el zinc

y, algunas veces es utilizado para la deposición metálica electrolítica en
general. Para evitar confusiones, la inmersión de acero en zinc líquido debe ser
referida como galvanización en caliente.
Para 1850, la industria de galvanizado británica ya empleaba 10 000 toneladas

de zinc al año para la protección del acero, y en 1870 se abrió la primera planta
de galvanizado en Estados Unidos.
1
1.1. IMPORTANCIA
Según la Asociación Técnica Española de Galvanización (ATEG) la

importancia del proceso de galvanización en caliente radica en que el proceso
produce un recubrimiento de zinc que está unido metalúrgicamente al acero de
base a través de una serie de capas de aleaciones zinc-hierro. No existe
ningún otro recubrimiento con esta característica que le confiere al acero
galvanizado su elevada resistencia a los golpes y a la abrasión siendo este de
gran importancia para evitar el deterioro del recubrimiento durante el manejo,
transporte, almacenamiento y montaje del material galvanizado, además que el
proceso forma una barrera que aísla todas las superficies internas y externas
del acero del medio ambiente. La esperanza de vida de un recubrimiento de
zinc se relaciona directamente con su grosor, los recubrimientos más gruesos
tienen una vida útil más larga. El proceso de galvanización en caliente ha
tenido buenos resultados sobre la protección efectiva del medio ambiente y el
uso prudente de los recursos naturales, por lo que puede ser considerado
como un factor importante en la contribución sostenible del medio.
1.2. JUSTIFICACIÓN
Por más de 140 años, el galvanizado ha tenido un éxito comercial

históricamente comprobado como método que protege contra la corrosión en
innumerables aplicaciones industriales en el mundo entero.
Teniendo en cuenta el costo inicial de la galvanización es inferior al de otros

posibles recubrimientos alternativos y su elevada duración de los
recubrimientos galvanizados, se da como resultado que este procedimiento sea
el más económico de todos los conocidos para la protección a largo plazo de
las construcciones metálicas fabricadas con acero.
Como ocurre con otras cosas a las que estamos acostumbrados, no nos
preguntamos cómo es el proceso de galvanización o desde cuándo se aplican.
En realidad, aun cuando todos los días estamos en contacto con ellos, no
2
sabemos muy bien qué son. Podemos intuir quizás que debido a su forma y
presentación que los materiales en las que se aplicó directamente han ido
remodelando al mundo y que constituyen la llamada revolución industrial.
Nuestra realidad y consciencia ambiental demanda en nosotros como

estudiantes y futuros investigadores la búsqueda de recubrimientos que por su
gran uso en las industrias generen menor impacto ambiental que sus
alternativos. El proceso de Galvanizado en caliente, ha presentado buenos
resultados sobre la protección efectiva de las estructuras metálicas expuestas
al medio ambiente y el uso prudente de los recursos naturales, por lo que
puede ser considerado como un factor importante en la contribución sostenible
de la construcción. Este sistema proporciona una adherencia superior al de
otras técnicas más comunes, debido a la fusión o unión con el acero base, los
otros sistemas de protección necesitan un mantenimiento regular o periódico,
que puede resultar en elevados costos a largo plazo.
1.3. OBJETIVO GENERAL
Describir un sistema para el galvanizado de aceros comunes por inmersión

en caliente.
1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Indicar los materiales metálicos seleccionados para galvanizar por

inmersión en caliente.
 Describir la técnica operacional para realizar el galvanizado por

inmersión en caliente a los tipos de acero seleccionados.
 Mencionar los beneficios que se obtienen al efectuar el galvanizado

sobre las superficies metálicas seleccionadas.
3
II. MARCO TEÓRICO
2.1. CUBIERTAS PROTECTORAS
Una cubierta protectora es una lámina que rodea la superficie exterior de un

objeto para su eventual protección; sin embargo, en muchos casos las
cubiertas protectoras son realizadas para mejorar algunas propiedades o
cualidades de la superficie del objeto, tales como aspecto, adhesión,
características de mojado, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, y
resistencia a las ralladuras entre muchas otras. En otras ocasiones sus fines
son particularmente en procesos de impresión y fabricación de dispositivos
semiconductores.
La cubierta protectora es una parte esencial para la funcionalidad del producto

terminado y son aplicados mediante procesos en forma de líquidos, gases o
sólidos. Pueden ser medidos y ensayados para verificar sus características y
espesor de la película utilizando tarjetas para observación visual del color,
opacidad o contraste.
Hasta el momento se han desarrollado una gran diversidad de cubiertas

protectoras cuya formulación o composición obedece a la resolución de un
problema específico; en tal forma se puede hablar de cubiertas o
recubrimientos anticorrosivos cuya finalidad es proteger un substrato de un
medio corrosivo y se puede hablar de pinturas arquitectónicas las cuales se
utilizan esencialmente para fines decorativos. Mientras los primeros, con fines
de formulación, requieren de uso de resinas y pigmentos altamente resistentes
que permitan una alta eficiencia de protección, los segundos utilizan materias
primas de menor resistencia que permiten obtener una gran diversidad de
colores, tonos y efectos especiales.
4
TIPOS DE CUBIERTAS PROTECTORAS
2.1.1.CUBIERTAS PROTECTORAS NO METÁLICAS
a) ORGÁNICOS
Son polímeros y resinas producidas en forma natural o sintética,

generalmente formulados para aplicarse como líquidos que se secan o
endurecen como películas de superficies delgadas en materiales del objeto.
Estas cubiertas se aprecian por la variedad de colores y texturas posibles, por
su capacidad de proteger la superficie del objeto, su bajo costo y la facilidad
con que se aplica.
FIGURA N° 1
RESINAS NATURALES DE ESPECIES VEGETALES MEXICANAS
FUENTE: https://www.google.com.pe/search?hl=es&site=imghp&tbm=isch&source
b) FENÓLICOS
Es una cubierta dura, brillante y muy adherente; en términos generales su

resistencia a los solventes, medios ácidos y alcalinos, es moderada, por lo que
no se recomienda para inmersiones continuas. En general su eficiencia de
protección es ligeramente mayor a los alquílicos. Si la cubierta o recubrimiento
es horneado su resistencia a los solventes y al agua se incrementa
considerablemente, llegando a soportar la inmersión en los mismos.
5
c) PINTURAS
La pintura es una composición líquida pigmentada que se convierte en

película sólida y opaca después de su aplicación en capa fina. Son sustancias
naturales o artificiales, generalmente orgánicas, adecuadas para formar sobre
la superficie de un objeto una película continua y adherente, que le confiera
poder protector, decorativo, aislante, filtrante a determinadas radiaciones.
En la industria automovilística, el empleo de las pinturas ha tenido como objeto

principal dotar a las carrocerías y demás elementos de cierta protección,
además del aspecto decorativo.
FIGURA N° 2
APLICACIONES DE LOS DIVERSOS TIPOS DE PINTURA
d) LACAS
La laca es una secreción resinosa y translúcida producida por el insecto

Laccifer Lacca, de donde toma el nombre, que habita sobre varias plantas,
sobre todo en la India y el este de Asia. Dicha secreción se halla pegada a las
ramas de la planta invadida, y en ella está encerrado el insecto durante casi
toda su vida. Una vez recolectada, molida y cocida con otras resinas y
minerales, se convierte en goma laca, usada en barnices (transparentes o
coloreados), tintas, lacres, adhesivos.
Las lacas son productos que forman películas parcialmente duras, más o
menos brillantes y con buena resistencia al frote. Se le da protección final al
cuero, contra el rayado, el desgaste y abrasión.
6
FIGURA N° 3
LACA PARA MADERA
e) BARNICES
Se denomina barniz al producto constituido solamente por ligantes (resinas

o aceites) y disolventes, solo es necesario añadirle un pigmento para que se
convierta en pintura. El barniz posee una pigmentación muy fina permitiendo al
objeto dotar de un aspecto liso y brillante.
FIGURA N° 4
BARNIZ PARA MADERA
f) VINÍLICOS
Son recubrimientos no tóxicos, resistentes a la abrasión que pueden ser

utilizados en la protección de superficies metálicas y resiste la inmersión
7
continua en agua dulce o salada; resiste soluciones diluidas de la mayor parte
de los ácidos orgánicos e inorgánicos, incluyendo HCl, HNO3, H3PO4, H2SO4,
ácido cítrico; no es afectado por derivados del petróleo tales como gasolina,
diesel, petróleo crudo, etc. A temperatura normal resisten soluciones de NaOH
hasta el 40%; Na2CO3; Ca (OH)2, y amoniaco hasta el 10%.
Proporcionan una superficie semi brillante, con alta resistencia a la intemperie

(altamente húmeda y corrosiva). Entre sus limitaciones principales se tiene su
baja resistencia a éteres, cetonas, inmersión en hidrocarburos clorados o
solventes con más de 30% de aromáticos. Con el tiempo es afectado por los
rayos del sol, se recomienda exposiciones no superiores a 55 °C.
FIGURA N° 5
PISO VINÍLICO
g) REVESTIMIENTOS VÍTREOS
El esmalte vítreo (porcelana a cerámica) es un revestimiento inorgánico,

duro y parecido al vidrio, fusionado al metal. Se aplica a hierro esmaltado y
funde a Cu, AI, Br, etc.
Los revestimientos vítreos son lisos, duros, lustrosos y resisten a altas

temperaturas, pero están sujetos al descarapelado y al agrietamiento.
Normalmente se aplican bajos voltajes (6 a 10 volts de C.D.) y altas corrientes
de 15 a 5,000 amperes.
8
FIGURA N° 6
REVESTIMIENTO VÍTREO EN PISCINAS
2.1.2. CUBIERTAS PROTECTORAS METÁLICAS
El recubrimiento metálico, desde el punto de vista de protección contra la

corrosión puede ser: Directa o de Sacrificio.
En la protección directa el metal de recubrimiento debe de constituir una capa

ininterrumpida, pues si esta se rompe el metal base entra en contacto con el
electrolito; por ella la calidad de este revestimiento es de vital importancia.
En la protección metálica de tipo sacrificio, en cambio, en caso de interrupción

o desgaste de la película protectora, esta es la que se convierte en el ánodo del
sistema electrolítico y será el que sufrirá las consecuencias de la corrosión. Sin
embargo, lo que se persigue con ambos recubrimientos es brindar una
protección directa con el metal base.
Para la aplicación de recubrimientos metálicos existen varios métodos que

dependen del tipo de metal a recubrir, de las características deseadas en el
recubrimiento, del espesor; sin embargo, los más utilizados son: el proceso
electrolítico de la galvanoplastia y de los revestimientos por inmersión en
caliente.
9
Por ejemplo, el estañado y el galvanizado es muy común usarlos por el
segundo método; en cambio el cromado duro, niquelado, plateado, dorado;
comúnmente se realizan por medio de la galvanoplastia.
TABLA N° 1
PARTICULARIDADES DE LOS RECUBRIMIENTOS GALVÁNICOS
NOMBRE MATERIAL CAMPO DE APLICACIÓN MÁS COMÚN
Cobreado Cobre Capa base para el cromado o la

vulcanización en acero de derivados del
caucho.
Recubrimiento decorativo de piezas de
materiales no metálicos.
Generación de las venas conductoras de
circuitos impresos.
Cromado Cromo Recubrimiento anticorrosivo y decorativo.
Recubrimiento resistente a la fricción en
materiales ferrosos.
Material para el relleno de zonas
desgastadas en piezas de fricción.
Superficie muy dura en ciertas
aplicaciones.
Acerado Hierro
Material de relleno en zonas desgastadas
en acero e hierro gris.
Niquelado Níquel Recubrimiento anticorrosivo y decorativo.

Capa base para el cromado.
Recubrimiento de contactos eléctricos en
conectores comunes.
Cadmiado Cadmio Para facilitar la soldadura blanda en

componentes eléctricos.
10
conectores comunes.
Galvanizado Zinc Recubrimiento anticorrosivo del acero.
Estañado Estaño Recubrimiento anticorrosivo temporal del

acero.
Para facilitar la soldadura blanda en
componentes eléctricos.
Dorado Oro Recubrimiento protector y decorativo de

bisutería.
Protección anticorrosiva de venas en
circuitos impresos.
conectores seguros.
Conexiones internas de circuitos
integrados.
Plateado Plata Recubrimiento protector y decorativo de

bisutería.
Latonado Latón Recubrimiento protector y decorativo de

bisutería.
Recubrimiento antifricción de
asentamiento en cojinetes.
FUENTE: http://www.sabelotodo.org/electrotecnia/galvanotecnia/galvanotecnia.html
A. GALVANOTECNIA
Según Pfanhauser (1926), nos indica que la galvanotecnia es una técnica

química e industrial de recubrir los cuerpos sólidos (generalmente metales),
con capas metálicas por medio de una corriente eléctrica y un electrolito. Esta
tecnología tiene su origen o fundamento en la descomposición de una
sustancia química, al aplicar la corriente eléctrica y cuyo fenómeno lo
denominamos electrólisis.
11
Al cerrar un circuito eléctrico dentro de un electrolito (solución acuosa), se
produce una descomposición iónica y al mismo tiempo, una migración y
deposición de iones. El ÁNODO por ser el terminal positivo del circuito, atrae a
los iones negativos. Y el CÁTODO por ser negativo, atrae a los iones positivos.
En una solución acuosa que contiene sales metálicas, los iones metálicos
positivos, se depositan en la superficie del objeto conectado al cátodo. De esta
manera, si las sales son de cobre, plata, níquel o cromo, el objeto resultará
cubierto con dicho metal.
Pero hablar de esta manera, es muy sencillo. En realidad, este fenómeno está
regido por leyes y principios electro-fisicoquímicos muy complejos y de
profundo contenido científico. En la práctica, cuando vemos a un técnico
introducir un objeto metálico en una solución electrolítica y luego de conectar la
corriente eléctrica por un tiempo determinado, este se recubre
automáticamente del metal de origen de las sales en solución. También parece
muy fácil y sencillo, pero para que suceda todo este fenómeno se tiene que
considerar previamente muchos factores:
a) Concentración de la solución electrolítica (Fórmula).

b) Cantidad y tipo de la misma (Unas más negativa que otras).
c) Temperatura de la solución.
d) Acidez del electrolito (PH).
e) El movimiento de los iones o de la solución.
f) Cantidad de electricidad necesaria (Amperaje y Voltaje).
g) Fenómenos electroquímicos que se producen en los electrodos y en las
soluciones electrolíticas.
h) Tipo de metal de los electrodos.
i) Forma de los electrodos y distancia entre los mismos.
j) Limpieza y pulido entre los mismos.
k) Tipo y tamaño del metal que deseamos recubrir, etc.
En la galvanotecnia, a veces se desea una capa metálica brillante y uniforme;

en otros se requiere una capa gruesa, sin que importe el brillo, porque va a
sufrir un mecanizado posterior. En algunos casos el proceso hasta la
12
terminación de la pieza puede requerir tres o más pasos diferentes de
recubrimiento galvánico.
De cualquier manera, en todos los procesos galvánicos es necesaria una

buena adherencia del metal recubridor con el metal base, por lo que es
necesario un tratamiento previo de limpieza y la eliminación de óxidos para
garantizar la máxima adherencia.
La galvanotecnia se divide en dos partes: la galvanostegia y la galvanoplastia.
 GALVANOSTEGIA
Según Mantell (1980), la galvanostegia consiste intrínsecamente en la

producción de películas metálicas sobre superficies metálicas o conductores
eléctricos. Estas películas contienen un revestimiento delgado de algún otro
metal o metales sobre la superficie primitiva del objeto. Puede aplicarse con
fines puramente decorativos, y después de su aplicación caben diversos
tratamientos químicos o electroquímicos con la obtención consiguiente de
colores o acabados, diversos. Otras veces puede tener la finalidad de aumentar
la resistencia contra la corrosión del metal primitivo, alargando su vida
industrial.
La galvanostegia permite el uso de metales relativamente baratos, de los

cuales puede fabricarse el objeto en cuestión, recubriéndose luego éste con
una o varias capas de otros metales para mejorar su aspecto externo o para
aumentar su resistencia a la influencia destructiva de los agentes atmosféricos
o del medio en que trabajan. Hay una especialidad de galvanostegia dedicada
a reparar artículos averiados, en la cual se llega a aplicar capas de metal
relativamente gruesas. En otros casos, se fabrica el objeto (verbigracia,
calibres de precisión) de dimensiones algo inferiores a las que hayan de tener
finalmente, recubriéndose luego aquel, hasta alcanzar la dimensión definitiva y
precisa, siendo el recubrimiento de un material más duro y resistente que
integra el núcleo.
En general, el metal que ha de constituir el depósito o película se disuelve de

un ánodo del material sumergido en un electrolito que contenga iones del
13
metal, los cuales se deposita sobre el objeto que se trata de recubrir (que actúa
de cátodo).
Esta disposición puede modificarse empleando un ánodo insoluble y entonces

el metal que va a depositarse procede de una sal disuelta en el baño galvánico.
Cuando se emplean ánodos solubles, la acción electroquímica del cátodo es
inversa a la del ánodo.
La fuerza electromotriz aplicada a los bornes del baño se invierte para vencer
la resistencia óhmica de los ánodos, cátodos, y sus conexiones, la del circuito
externo, las diversas resistencias de contacto, la del propio baño, las caídas de
tensión ocasionadas por las películas adheridas al ánodo y al cátodo y las
polarizaciones de concentración en estos puntos, más las otras polarizaciones
son para producir el depósito del metal y la diferencia entre los potenciales de
disolución anódica y de depósitos catódico del ion metálico del que se trate. En
el caso de ánodos insolubles en que puede producirse desprendimiento de
oxígeno, se elimina el potencial de disolución anódica del metal, convirtiéndose
en factores importantes la sobretensión del oxígeno y la tensión de
descomposición del electrolito. Por regla general la fuerza electromotriz en
bornes de un baño galvánico es baja. Los generadores galvanostégicos suelen
ser de baja tensión de 6 a 15 voltios y de elevada intensidad.
FIGURA N° 7
RECUBRIMIENTO DE UN METAL DE (ME) CON (CU) USANDO
ELECTRODEPOSICIÓN
FUENTE: https://es.wikipedia.org/wiki/Cromado
14
 GALVANOPLASTIA
Según Mantell (1980), la galvanoplastia puede definirse como producción o

reproducción de artículos por depósito electrolítico. Incluye: la electrotipia, que
tiene como fin la reproducción de composiciones tipográficas, de grabados y
medallas.
Los diferentes procesos galvanotécnicos consisten básicamente en el

recubrimiento de una superficie o materiales no conductores eléctricos como
madera y plásticos, con una película de otro metal. Según el autor, la noción de
galvanoplastia se emplea para referirse al recubrimiento de moldes o modelado
eléctrico, en cambio para el resto de recubrimientos electrolíticos o por
inmersión en caliente, se utiliza el término galvanostegia.
El proceso se realiza de la siguiente manera:
- En el cátodo colocamos el objeto a recubrir.

- En el ánodo colocamos al metal recubridor.
- La cuba debe tener una solución de una sal del metal recubridor.
- La corriente continua a circular debe estar de 1 a 6 voltios.
- El molde (con forma) para el depósito.
2.1.3. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
Según Orlowski (1963), el fin más frecuente e importante de los

recubrimientos metálicos es el de proteger a otros metales de la corrosión. La
mayoría de los metales, expuestos a la acción del ambiente, sufren
transformaciones fisicoquímicas que los degradan, reducen su utilidad y llegan
a destruirlos.
Para ello, lo más eficaz es elegir como protector a otro situado en la serie de
fuerzas electromotrices por encima del que se va a proteger. En el caso
particular del hierro, por ejemplo, son el aluminio, el zinc y, en la mayoría de las
condiciones, el cadmio los que mejor lo protegen. Se dice en estos casos que
el metal que forma el recubrimiento se sacrifica en beneficio del hierro, y tiene
15
poca importancia que queden sin recubrimientos pequeñas zonas: poros,
rayas, bordes de chapas finas.
Puede ocurrir que, por exigencias de dureza, de resistencia al desgaste

mecánico, de aspecto decorativo o de conductividad eléctrica, se prefiera un
metal (níquel, estaño, cobre, plata, oro) o aleación (acero inoxidable, metal
monel, etc.), que aun estando por debajo del hierro en la serie de fuerzas
electromotrices presente, por su tendencia a la pasivación, mayor resistencia a
la corrosión. Entonces es importante que el recubrimiento no presente poros ni
otros defectos que dejen el hierro al descubierto, pues, al comportarse éste
anódicamente con respecto al que forma el recubrimiento, la corrosión en
dichas zonas sería más intensa que si no estuviera recubierto.
En el valor protector influyen, por consiguiente, el método de aplicación y el

espesor de la película protectora.
B. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS GALVANOSTÉGICOS
 CROMADO
El cromado es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina

capa de cromo sobre un objeto de otro metal o de plástico.
Se trata de un baño electrolítico de cromo en el cual se disuelve ácido crómico

en agua en una proporción de 300 gramos por litro y se añade 2 gramos por
litro de ácido sulfúrico. Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito.
El plomo sirve como ánodo porque se forma una placa de óxido de plomo que
es conductor pero que impide que se siga corroyendo por oxidación anódica. Al
contrario que en otros baños como los del níquel, el cromo que se deposita en
el cátodo procede del ácido crómico disuelto y no del ánodo, por lo que poco a
poco se va empobreciendo en cromo la solución. Con el uso el cromo se va
agotando y hay que reponerlo añadiendo más ácido crómico.
16
FIGURA N° 8
OBJETO METÁLICO CROMADO
FUENTE: https://es.wikipedia.org/wiki/Cromado
 NIQUELADO
Consiste en la aplicación de una capa de níquel en la superficie de un

objeto. Tiene como finalidad, generalmente, mejorar la resistencia a
la corrosión, o usarlo en cuestiones decorativas o como base para otros
revestimientos galvanoplásticos.
FIGURA N° 9
EJES NIQUELADOS
FUENTE: https://es.wikipedia.org/wiki/Niquelado
 DORADO
El dorado electrolítico es un proceso que consiste en la deposición por vía

electrolítica del metal oro sobre una superficie que puede ser acero, cobre,
latón y zamak, previamente acondicionada con un baño cobre o níquel etc. Con
un espesor variable según las necesidades, tiene como objetivo mejorar las
propiedades técnicas o decorativas del material base. Las principales ventajas
para realizar deposición electrolítica de oro sobre piezas son las siguientes:
17
 Alta conductividad eléctrica: Por sus características técnicas es
imprescindible en la industria eléctrica y de componentes electrónicos.
 Recubrimiento altamente decorativo: Proporciona un aspecto de gran

brillo y ductilidad.
FIGURA N° 10
OBJETO METÁLICO DORADO
FUENTE: http://www.sadosa.com/1_1.jpg
 PLATEADO
Tanto metales y aleaciones tales como níquel, cobre, latón, zinc, estaño,
plomo, hierro, acero y níquel, como materiales no metálicos tales como vidrio o
plástico son adecuado para el revestimiento de plata.
Las propiedades específicas de los revestimientos de plata:
 La conductividad eléctrica excelente es importante para los contactos,

cables y guías de onda.
 El aspecto decorativo en arte, joyería o cubertería.
 Protección contra la corrosión en la industria química.
 La plata tiene una buena reflectividad. Por consiguiente, es importante en la
fabricación de espejos y reflectores.
El espesor de la capa de los revestimientos de plata es muy diferente

dependiendo de la aplicación. Mientras que electrónica, a menudo, una a varias
micras es suficiente para los cubiertos se necesitan hasta 120 micras.
18
FIGURA N° 11
MÉTODO DE PLATEADO
FUENTE: https://es.wikipedia.org/wiki/Plateado
 ZINCADO
ZINCADO ELECTROLÍTICO
Este proceso de galvanizado se realiza en frío. Se recubren los materiales de

acero con una fina capa de zinc, electrolíticamente. Esta capa suele ser de 8 a
12 micras, pudiendo llegar a espesores de 30 micras. La diferencia con el
galvanizado en caliente, está en los espesores y en el inconveniente de que la
pieza pueda deformarse por la temperatura. El espesor de capa es
proporcional a la duración en el tiempo de los materiales, sin que aparezca
corrosión roja. Posteriormente al galvanizado electrolítico, aplicamos un
acabado final, este proceso se le conoce como pasivado. Los pasivados varían
en función del color y de la resistencia a la corrosión.
ZINCADO ELECTROLÍTICO CON PASIVADO BLANCO
Aplicación de un pasivado con cromo III, con un galvanizado electrolítico medio

de 10 micras conseguimos 172 horas de resistencia a corrosión roja.
Para aplicaciones en interiores, edificios sin calefacción donde pueden ocurrir

condensaciones; por ejemplo, almacenes y polideportivos, exteriores,
atmósferas con bajos niveles de contaminación, áreas rurales en su mayor
parte.
19
FIGURA N° 12
OBJETO ZINCADO POR ELECTRÓLISIS CON PASIVADO BLANCO
FUENTE: http://www.comercialprova.com/recubrimientos/zincado-electrolitico.php
ZINCADO ELECTROLÍTICO CON PASIVADO AMARILLO
Aplicación de un pasivado de alta resistencia con cromo III, con un galvanizado

electrolítico medio de 10 micras conseguimos 300 horas de resistencia a
corrosión roja.
Para aplicaciones en interiores, naves de fabricación con elevada humedad.

Exteriores, atmósferas urbanas e industriales con moderada contaminación.
FIGURA N° 13
OBJETO ZINCADO POR ELECTRÓLISIS CON PASIVADO AMARILLO
ZINCADO ELECTROLÍTICO CON PASIVADO BICROMATADO
Aplicación de un pasivado de alta resistencia, con un galvanizado electrolítico

medio de 10 micras conseguimos 400 horas de resistencia a corrosión roja.
20
Para aplicaciones en interiores, naves de fabricación con elevada humedad.
Exteriores, atmósferas urbanas e industriales con moderada contaminación.
FIGURA N° 14
OBJETO ZINCADO POR ELECTRÓLISIS CON PASIVADO BICROMATADO
También podemos encontrar el zincado por método de galvanizado por

inmersión.
2.1.4. RECUBRIMIENTOS POR INMERSIÓN MÁS UTILIZADOS EN

LA INDUSTRIA
 ESTAÑADO POR INMERSIÓN
El estaño (Sn) es uno de los metales más usado por la humanidad desde la
antigüedad, utilizándose como aleación principalmente con el Cu dando origen
a lo que se conoce como Edad de Bronce, los orígenes se remontan a 3550
AC.
El recubrimiento por inmersión en estaño, proporciona a las piezas protegidas

un aspecto agradable, buena resistencia a la corrosión y superficies que
pueden ser soldadas fácilmente.
21
En la industria electrónica, el estañado por inmersión está reconocido como un
método fiable de acabado superficial tanto para aplicaciones como: eléctrica,
automotriz entre otros.
Su aplicación principal es la fabricación de hojalata (que es una chapa de acero

suave calmado con una película de estaño de 0,005 mm en cada cara) y de
utensilios para la cocina (tuberías, baterías de cobre, etc.).
Una de las características especiales del proceso de estaño por inmersión es la

aplicación en Aluminio o alguna de sus aleaciones.
Proceso de recubrimiento de estaño por inmersión:
1. Las piezas metálicas deben someterse primero a una limpieza que incluya
el decapado, que consiste en sumergir las piezas en un baño de ácido
sulfúrico o clorhídrico diluido.
2. A continuación, las piezas limpias se sumergen en el metal líquido que

contiene, además, fundente diluido en el baño metálico. En el caso de
láminas de acero, después de su limpieza son conducidas a la máquina de
estañado que consta de un recipiente controlado termostáticamente, el cual
contiene el líquido; después se impregna con aceite de palma, luego pasa a
través del claro entre dos rodillos que controlan el espesor final de la capa
de estaño.
3. Muchos productos como envases para conservar alimentos, leche en polvo,
son estañados por inmersión en caliente. Esto es debido a que el estaño
tiene propiedades no toxicas, es resistente a la corrosión; los artículos
estañados se sueldan con relativa facilidad, tienen una alta plasticidad; sin
embargo, en el caso de ruptura de la capa de estaño, el acero se corroe
fácilmente.
Propiedades del estañado por inmersión
 Los depósitos de inmersión son fuertemente adherentes, uniformes y

continuos sobre toda la superficie requerida; libre de manchas, copos,
porosidad u otras anomalías superficiales.
 Son muy resistentes a la corrosión.
22
 Excelente Resistencia Química.
 Produce depósitos impermeable densos.
 Capacidad para depositar el metal en áreas estrechamente definidas
sobre zonas con geometría irregular.
 Soldabilidad que perdura por un período de más de seis meses de
almacenamiento bajo condiciones ambientales normales.
 CROMADO POR INMERSIÓN
Utilizado para dar resistencia al desgaste y a la abrasión. Es el metal más

utilizado en el recubrimiento de las superficies, es el cromo. La medida de la
dureza o de la resistencia a la abrasión es, hasta cierto punto una función del
metal sobre el cual se deposita, así como del depósito mismo del cromo. Los
espesores son mayores 0.05 mm, de espesor pudiendo ser considerablemente
más gruesos.
 PLATEADO POR TERNE
El acero es sumergido en una aleación de plomo y 25% de estaño. Es

más barato que el plateado por estaño y tiene mejor resistencia a la
corrosión; se usa para proteger las cajas para baterías de automóvil y
conexiones de radiador.
FIGURA N° 15
MEDALLA DE FUNDICIÓN DE ALEACIÓN CON EL ORO PLATEADO
FUENTE: https://www.google.com.pe/search?q=galvanizado+electrolitico
23
 GALVANIZADO
Operación mediante la cual se deposita una tenue capa de zinc sobre una
pieza metálica, generalmente de acero, de ese modo queda protegida y no se
corroe ni oxida. Pues la función del galvanizado es proteger la superficie del
metal sobre el cual se realiza el proceso.
El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre
hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y
generar un óxido estable; protege al hierro de la oxidación al exponerse al
oxígeno del aire. Se usa de modo general en tuberías para la conducción de
agua cuya temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces se invierte la
polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de estar
protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es fundamental evitar
el contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial de oxidación, que
puedan provocar problemas de corrosión galvánica por el hecho de su
combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado
para un galvanizado potencial con otros materiales y sin embargo su
combinación es inadecuada, provocando corrosión, por el distinto potencial de
oxidación comentado.
Las piezas a galvanizar deben someterse a una limpieza que incluye el

decapado, el cual consiste en sumergir las piezas en un baño de ácido sulfúrico
diluido; a continuación, las piezas se lavan para eliminar los residuos de ácido
sulfúrico y las sales de hierro que se hayan originado en su superficie durante
el decapado.
Las piezas perfectamente limpias se sumergen en el baño fundamentalmente

constituido por una solución de cloruro doble de zinc y amoniaco, con lo cual
quedan protegidas de la oxidación atmosférica. Estas piezas húmedas por el
fundente se secan en el horno. El grosor de la capa de zinc depende de la
temperatura del baño metálico y del tiempo que permanecen las piezas en él.
24
 Galvanizado Electrolítico
En este galvanizado la lámina se transporta en forma continua a través del

tanque de galvanización y electroquímicamente se le aplica un recubrimiento
de zinc. En el tanque de galvanización se recubre por medio de corriente
eléctrica. La electrogalvanización se lleva a cabo a temperatura normal y alta
velocidad, por lo que aún después de galvanizar, los productos retienen
virtualmente todas las propiedades básicas del metal base, conservando así
excelentes características mecánicas para trabajarla. Sin embargo, debido a su
recubrimiento de zinc relativamente bajo (3 a 40 g/m2 por cada lado), es menos
resistente a la corrosión que la galvanizada por inmersión en caliente.
FIGURA N° 16
GALVANIZADO ELECTROLÍTICO
FUENTE: http://www.estopasysimilares.com/galvanizado.html
2.1.5. GALVANIZADO
Consiste en recubrir las piezas metálicas como las de acero, con una capa
delgada de zinc, las piezas a galvanizar deben someterse a una limpieza que
incluye el decapado, el cual consiste en sumergir las piezas en un baño de
ácido sulfúrico diluido; a continuación, las piezas se lavan para eliminar los
residuos de ácido sulfúrico y las sales de hierro que se hayan originado en su
superficie durante el decapado.
Las piezas perfectamente limpias se sumergen en el baño fundamentalmente

constituido por una solución de cloruro doble de zinc y amoniaco, con lo cual
quedan protegidas de la oxidación atmosférica. Estas piezas húmedas por el
25
fundente se secan en el horno. El grosor de la capa de zinc depende de la
temperatura del baño metálico y del tiempo que permanecen las piezas en él.
El galvanizado se emplea en la protección contra la corrosión de productos de

acero como lámina, marcos de ventana, cubetas, utensilios domésticos, tubos
para agua, tanques para agua, partes de refrigeradores, accesorios marinos,
alambre de púas, malla de alambre, herrajes para cercas con malla de
alambre, equipo agrícola, láminas corrugadas para techos.
OBJETIVO PRINCIPAL DEL GALVANIZADO
El principal objetivo del galvanizado es atacar la corrosión. La corrosión

produce anualmente a nivel mundial pérdidas económicas irreversibles, las
pérdidas no son solo de carácter económico, es un problema importante,
debido a que puede causar accidentes tales como la ruptura de una pieza,
como consecuencia de la oxidación de la misma, representando de esta
manera un peligro para la vida humana.
En la verdadera instancia de galvanizado, se sumerge por completo el material

en un baño de zinc fundido. La química del baño está especificada en la B6 de
la ASTM, y requiere al menos 98% de zinc puro mantenido a aproximadamente
449 ºC (840 ºF).
Mientras está sumergido en la caldera, el zinc reacciona con el hierro en el

acero y forma una serie de capas intermetálicas de aleación zinc/hierro. Una
vez que se completa el crecimiento del revestimiento de los artículos
fabricados, se los puede retirar del baño de galvanizado, y se elimina el exceso
de zinc mediante drenaje, vibración y/o centrifugado.
La reacción metalúrgica continuará después de haberse retirado el artículo del

baño, siempre y cuando permanezca cerca de la temperatura de baño. Los
artículos se enfrían por inmersión en una solución de pasivación o agua o al
dejarlos al aire libre.
26
FIGURA N° 17
OBJETIVO DEL GALVANIZADO
PROLONGACIÓN
DE LA VIDA UTIL DE
OBJETIVO PROTECCIÓN DURABILIDAD LAS ESTRUCTURAS
METÁLICAS
FUENTE: Propia
 TIPOS DE GALVANIZADO
a) GALVANIZADO EN CALIENTE
El galvanizado en caliente se utiliza para proteger acero de la corrosión. El

recubrimiento protector se produce al sumergir productos de acero en un baño
de zinc fundido. El zinc se funde a 419°C, y para galvanizar el acero este se
sumerge en el baño de zinc metálico fundido que se encuentra a 445-450 °C. A
esta temperatura, el acero y el zinc muestran gran afinidad y, por difusión,
forman aleaciones Fe-Zn. La película de zinc que se forma sobre el acero lo
protege de dos maneras, protección de barrera y protección galvánica
(catódica). El mecanismo de protección se basa en que en presencia de
humedad el zinc actúa como ánodo y el acero como cátodo, de manera que el
zinc se corroe en una acción de sacrificio y evita que el acero se oxide.
b) GALVANIZACIÓN GENERAL O DISCONTINUO
Procedimiento para obtener recubrimientos de zinc sobre piezas y artículos

diversos mediante inmersión de los mismos, aisladamente o en lotes, en un
baño de zinc fundido.
- Galvanización de piezas diversas, según UNE-EN ISO 1461:1999.

- Galvanización de tornillería, según UNE 37-507
- Galvanización de tubos, según UNE 37-505 y UNE-EN 10.240.
27
c) GALVANIZACIÓN EN CONTINUO
Procedimientos de obtención de recubrimientos de zinc en productos tales

como la chapa y el alambre, en los que estos productos se hacen pasar de
manera continua por un baño de zinc fundido.
UNE-EN 10142 (Chapa galvanizada para conformación en frío)
UNE-EN 10147 (Chapa galvanizada de acero de construcción)
UNE-EN 10244-2 y UNE-EN 112077 para alambres galvanizados.
d) GALVANIZADO EN FRÍO
El galvanizado en frío es un recubrimiento de zinc que se aplica sobre

acero mediante pistola, brocha o rodillo. Para que este tipo de producto tenga
una resistencia a la corrosión equivalente al galvanizado en caliente se
requiere que la película seca contenga un mínimo de 95% de zinc. Además, es
necesario que la capa sea conductora eléctricamente, solamente con estas dos
características es capaz de proteger al acero galvánico (protección catódica).
El galvanizado en frío se utiliza para lo siguiente:
 En aceros de estructuras de construcción: si se aplica el galvanizado

en frío con al menos un espesor en la capa de 75 micras, y siguiendo
las recomendaciones del fabricante o la normativa aplicable, se
puede lograr una protección equiparable al galvanizado en caliente.
 Como método para reparación del galvanizado dañado: Se utiliza

para reparar galvanizado en caliente dañado por soldadura, corte,
quemadura, cizallamiento, etc.
 Para la regeneración de superficies galvanizadas: Se utiliza para

regenerar superficies galvanizadas en caliente erosionadas por el
tiempo.
28
 Como protección para soldaduras: Las soldaduras son susceptibles
de corroerse dado que el área soldada tiene un potencial eléctrico
distinto al del metal base. Al aplicar galvanizado en frío sobre las
costuras de soldaduras y a sus alrededores, inhibe la corrosión de
estas mediante protección galvánica.
 Además, el galvanizado en frío permite el uso de pinturas protectoras

o decorativas sin necesidad de ningún pre tratamiento. Es lo que se
conoce como recubrimiento post galvanizado. La pintura en este
caso puede aplicarse directamente sobre la superficie galvanizada.
 En definitiva, el galvanizado en frío es una alternativa equivalente al

galvanizado en caliente respecto a su resistencia a la corrosión si se
sigue fielmente las recomendaciones del fabricante. Se puede utilizar
para estructuras nuevas o sobre galvanizado dañado, y puede ser
fácilmente aplicada en terreno por el usuario. Además, es una
alternativa válida para aquellas zonas que están alejadas de plantas
galvanizadoras o para el mantenimiento preventivo de estructuras en
terreno.
2.1.6. APLICACIONES DE RECUBRIMIENTO POR INMERSIÓN
 INGENIERÍA CIVIL.
Estructuras, puentes, escaleras exteriores (también de caracol) pasarelas,
tubos de drenaje, pabellones y naves comerciales, industriales o deportivas,
incluidas piscinas, o piezas sumergidas en agua de mar, cerramientos.
FIGURA N° 18
ESTRUCTURAS Y PUENTES GALVANIZADOS
FUENTE: https://www.galesa.com/web/servicios-galesa/aplicaciones-del-galvanizado.html
29
 ARMADURAS PARA EL HORMIGÓN.
Redondos lisos, corrugados, mallazos y ferrallas en zonas muy agresivas o
de elevada salinidad. Los ensayos de adherencia realizados por el Instituto
Eduardo Torroja de la Construcción y del Cemento sobre barras corrugadas
de diámetros 8 -16 y 32 mm, demostraron que en las barras de 32 mm la
adherencia más elevada corresponde a las galvanizadas. En las de
diámetro 16 y 8 mm la adherencia de las galvanizadas es inferior a la de las
barras en acero negro pero superior al mínimo exigido por las normas.
FIGURA N° 19
ARMADURAS PARA EL HORMIGÓN
 MATERIALES PARA CALLES Y VÍAS PÚBLICAS.

Soportes de señalización vertical y de tráfico, barreras de seguridad o
quitamiedos, columnas, báculos y pórticos de información.
FIGURA N° 20
ESTRUCTURAS ELÉCTRICAS Y MATERIALES DE VÍAS PÚBLICAS
30
 SERVICIOS DE ELECTRICIDAD, GAS, AGUA Y
TELECOMUNICACIONES.
Postes y torres eléctricas, subestaciones, estructuras para generación de
energía solar o eólica, equipos para tratamiento de aguas incluso aguas
residuales o marinas.
FIGURA N° 21
ESTRUCTURAS Y EQUIPOS PARA TRATAMIENTO DE AGUAS
 AGRICULTURA, GANADERÍA, PESCA Y HORTICULTURA.

Instalaciones cubiertas o al aire libre para ganados, silos, tanques,
invernaderos, piscifactorías, equipos de riego, mataderos, etc.
FIGURA N° 22
JAULAS, TANQUES Y COMIDEROS
 ELEMENTOS DE TRANSPORTE POR FERROCARRIL,
CARRETERA, NAVAL O AÉREO.

Apoyos, soportes, tirantes y herrajes de catenarias, cabinas de
señalización, marquesinas de andenes, infraestructuras para el metro,
31
plataformas de camiones o remolques equipos y materiales para puertos y
muelles, tubos de refrigeración de motores de barcos, anclas, cadenas,
aparejos de pesca, equipamiento de aeropuertos, vallados, iluminación,
pantallas antirruido.
FIGURA N° 23
ESTRUCTURAS DE FERROCARRIL, CARRETERAS Y NAVALES
 DISPOSITIVOS DE FIJACIÓN.
Tuercas, tornillos, arandelas, clavos, abrazaderas, accesorios de unión de
tuberías.
FIGURA N° 24
TORNILLOS, ABRAZADERAS Y TUERCAS
 EQUIPOS INDUSTRIALES.
Equipos de muelles de carga y descarga, escaleras, andamiajes, depósitos,
tanques, cisternas, cintas transportadoras, equipos de minas y canteras.
32
FIGURA N° 25
EQUIPOS INDUSTRIALES
 MATERIALES DE ARTE Y DECORACIÓN.
Esculturas, monumentos, materiales para jardines y parques públicos,

parques infantiles, postes publicitarios.
FIGURA N° 26
MATERIALES DE ARTE Y DECORACIÓN
33
III. INGENIERÍA DEL PROCESO
GALVANIZADO POR INMERSIÓN EN CALIENTE
3.1 MATERIALES
TABLA N° 2
MATERIALES Y REACTIVOS
El hierro
Los aceros al carbono
MATERIAL BASE Los aceros de alta resistencia

C ≤ 0.30%, (Si+ P) < 0.03%
y baja aleación.
Los aceros moldeados.
Fundiciones gris, maleable y
nodular
METAL DE Zinc
RECUBRIMIENTO
solución alcalina
ácido sulfúrico (dil)
REACTIVOS
ácido clorhídrico (dil)
cloruro de amonio de zinc
FUENTE: PROPIA
TABLA N° 3
EQUIPOS
ETAPA EQUIPO
DESENGRASE Tanque de desengrase
DECAPADO Tanque de decapado

Tanque de enjuague en agua a
ENJUAGUE
temperatura ambiente
FUNDENTE Tanque de Flux o fundente
GALVANIZADO EN Cuba de galvanizado en caliente
CALIENTE temperatura 450°C.
Tanque de enfriamiento para las piezas
ENFRIAMIENTO
galvanizadas.
FUENTE: PROPIA
34
3.2 MÉTODOS
3.2.1 GALVANIZACIÓN POR INMERSIÓN EN CALIENTE POR

PROCEDIMIENTO DISCONTINUO
La galvanización en caliente por procedimiento discontinuo es el

conocido comúnmente y el aplicable directamente a toda pieza de acero. Este
procedimiento se lleva a cabo por etapas, comenzando por un proceso inicial
de desengrase y posterior lavado, seguido por una etapa de decapado, para
someterla a un posterior fluxado y secado, previo a la inmersión de la pieza en
el baño de zinc fundido.
Para que el proceso de galvanizado sea efectivo, el recubrimiento que se

consiga no debe ser una solo una deposición superficial de zinc, sino que debe
constituirse una verdadera aleación metalúrgica superficial, con al menos 3
capas de aleaciones Fe-Zn y una cuarta y última capa más externa que se
constituya de zinc puro. Las aleaciones de las capas intermedias de Fe-Zn que
se forman son más duras que el acero base, lo que significa que resistirán muy
bien a golpes o rozaduras sin desprenderse.
FIGURA N° 27
MICROGRAFÍA DEL CORTE DE UN RECUBRIMIENTO OBTENIDO POR
GALVANIZACIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO DISCONTINUO
FUENTE: http://www.construmatica.com/construpedia/Procedimientos_de_Galvanización
35
PROCEDIMIENTO DISCONTINUO
INSPECCIÓN DE LA SUPERFICIE
El tratamiento previo de las piezas a galvanizar es tan importante como el

propio proceso de galvanizado, puesto que de dicho tratamiento depende la
posterior adherencia y la uniformidad del recubrimiento.
En los artículos o construcciones metálicas que lleven partes o perfiles

huecos, es necesario realizar orificios de ventilación en los lugares
adecuados, para permitir la entrada y salida del zinc en dichas partes
huecas y la correspondiente salida y entrada de aire en las mismas.
Normalmente no es conveniente taponar estos agujeros después de la

galvanización, porque la aireación que proporcionan al interior de estas
partes huecas favorece la formación de una buena capa de pasivación en el
recubrimiento interior de zinc. Si por cualquier causa fuera necesario cerrar
estos agujeros, puede hacerse con tapones de plástico, aluminio o plomo.
TABLA N° 4
MEDIDAS DE LOS MATERIALES A GALVANIZAR
Diámetro del perfil (mm) Diámetro mínimo del agujero (mm)
< 25 10
25 - 50 12
50 - 100 16
100 - 150 20
> 150 Consultar con el galvanizador
FUENTE: PROPIA
Una vez, preparada la pieza se comienza con el proceso de galvanización.
36
DESENGRASE
Una solución alcalina caliente, un baño acídico leve o un baño de limpieza

biológica elimina los contaminantes orgánicos como la tierra, las marcas de
pintura, la grasa y el aceite de la superficie de acero.
FIGURA N° 28
TANQUE DE DESENGRASE
FUENTE: http://www./Guia%de%Galvanizado%Inmersi%C%B3n%en%Caliente.pdf
DECAPADO
Una solución diluida de ácido sulfúrico caliente o ácido clorhídrico al 17% a

temperatura ambiente elimina la batidura y los óxidos de hierro (herrumbre) de
la superficie de acero. En este tanque se sumergen las piezas de 10 a 20
minutos. Previamente deben estar totalmente limpias de impurezas, calamina,
pintura, polvo y demás productos que impidan realizar un galvanizado óptimo.
FIGURA N° 29
TANQUE DE ÁCIDO CLORHÍDRICO
37
ENJUAGUE
En la anterior etapa “Decapado”, quedan una serie de ácidos adheridos al

material; por lo tanto, es necesario enjuagar el material para lograr una
superficie más limpia y evitar que dichos ácidos lleguen a las demás etapas del
proceso. La figura 24 presenta una estructura que ha sido sumergida en agua y
sale para pasar al proceso de fundente.
FIGURA N° 30
TANQUE DE ENJUAGUE EN AGUA A TEMPERATURA AMBIENTE
FUNDENTE
El último paso de la preparación de la superficie en el proceso es necesario

aplicar un baño de sales (solución de cloruro de amonio y cloruro de zinc).
Elimina cualquier óxido restante y deposita una capa protectora en el acero
para impedir que se formen más óxidos en la superficie antes de ser
galvanizado.
FIGURA N° 31
TANQUE DE FLUX O FUNDENTE
38
SECADO
Durante esta etapa, la pieza o estructura metálica es secada y preparada para

galvanizar esto se hace por medio de la utilización de aire caliente. La figura
26, presenta una plancha la cual se encuentra aproximada a 40 ° C.
FIGURA N° 32
PLANCHA DE SECADO PARA PASAR AL PROCESO DE GALVANIZADO
GALVANIZADO EN CALIENTE
En la verdadera instancia de galvanizado del proceso, se sumerge por

completo el material en un baño de zinc fundido. La química del baño está
especificada en la B6 de la ASTM, y requiere al menos 98% de zinc puro
mantenido a aproximadamente 449 ºC - 450°C (840 ºF).
Mientras está sumergido en la caldera, el zinc reacciona con el hierro en el

acero y forma una serie de capas intermetálicas de aleación zinc/hierro. Una
vez que se completa el crecimiento del revestimiento de los artículos
fabricados, se los puede retirar del baño de galvanizado, y se elimina el exceso
de zinc mediante drenaje, vibración y/o centrifugado.
La reacción metalúrgica continuará después de haberse retirado el artículo del

baño, siempre y cuando permanezca cerca de la temperatura de baño. Los
artículos se enfrían por inmersión en una solución de pasivación o agua o al
dejarlos al aire libre.
39
FIGURA N° 33
CUBA DE GALVANIZADO EN CALIENTE TEMPERATURA 450°C
ENFRIAMIENTO
Después de Galvanizar el material, es necesario sumergirlo en agua a

temperatura ambiente, esto con el fin de que se enfríe y así poder
inspeccionarlo.
FIGURA N° 34
TANQUE DE ENFRIAMIENTO PARA LAS PIEZAS GALVANIZADAS
40
DISCONTINUO
Generalmente este procedimiento se emplea para el galvanizado de elementos

como tornillos, tuercas, arandelas y otras piezas pequeñas de fijación. Estos
elementos se galvanizan en discontinuo y se colocan sobre cestas perforadas,
las cuales son sometidas a un proceso de centrifugado para producir el
escurrido de las piezas. Con ello se consigue espesores de galvanizado más
pequeños que no obturan los filetes de las roscas de los elementos. La norma
UNE 37507 define en concreto los recubrimientos de galvanizados sobre este
tipo de piezas.
FIGURA N° 35
DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN DE GALVANIZADO POR INMERSIÓN EN
CALIENTE POR PROCEDIMIENTO DISCONTINUO
FUENTE: http://www.construmatica.com/Procedimientos_de_Galvanizaci%C%B3n_en_Cal.
FIGURA N° 36
ESQUEMA DEL PROCESO
41
3.2.2 GALVANIZACIÓN POR INMERSIÓN EN CALIENTE POR
PROCEDIMIENTO EN CONTINUO
En este proceso, la plancha de acero es pasada a través de un baño de

zinc fundido a velocidades tan altas como 200 m/min. (>600 ft./min.). A medida
que la plancha en movimiento sale del baño de recubrimiento, éste arrastra
zinc fundido. El espesor deseado de recubrimiento se logra mediante el uso de
"cuchillos de aire”.
Estos cuchillos por lo general utilizan aire como gas, y son dirigidos a ambos
lados de la plancha para eliminar el exceso de zinc. El acero recubierto es
entonces enfriado, y el zinc se solidifica en la superficie de la plancha.
Una de las características más importantes del proceso de galvanizado
continuo es la formación de un fuerte enlace entre el acero y su recubrimiento
de zinc. A las velocidades de procesamiento usadas en las líneas de
galvanizado continuo, la plancha enrollada sólo está en el baño de zinc entre 2
y 4 segundos. Durante este breve tiempo, el metal fundido y el acero deben
reaccionar para formar un fuerte enlace metalúrgico por difusión. La región del
enlace es un compuesto ínter metálico, llamado la “capa de aleación”.
FIGURA N° 37
MICROGRAFÍA DEL CORTE DE UN RECUBRIMIENTO OBTENIDO POR
GALVANIZACIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO CONTINUO
FUENTE: http://www.construmatica.com/construpedia/Procedimientos_de_Galvanización
Generalmente este procedimiento es empleado para el galvanizado de acero

en rollos, en forma de banda continua, donde en las plantas de alto
42
rendimiento, el paso por el baño de zinc se realiza a velocidad elevada. Y el
procedimiento se aplica a chapas de acero con espesor de hasta 3 mm.
PROCEDIMIENTO CONTINUO
DESENRROLLADORES
El proceso comienza cuando se colocan las bobinas sobre los desenrrolladores

mediante la ayuda de un montacargas o un sistema de puentes de grúas,
también se podría contar con un alimentador hidráulico totalmente
automatizado. Estos desenrrolladores son motorizados e interconectados a un
sistema centralizado de control de velocidad, para mantener la velocidad
constante en la medida que se esté consumiendo la bobina y así igual todos los
motores de tracción de la planta. Posee una estructura lo suficientemente
fuerte para soportar el peso de las bobinas y la velocidad tangencial
conseguida. El anclaje y el diseño deben considerar la vibración generada por
el desbalanceo que puedan tener las bobinas. El sistema desenrrollador es
doble de manera que permita la carga de una nueva bobina sin detener el
proceso.
ESTACIÓN DE CORTE
Es un sistema hidráulico de guillotina que realiza el corte del final de la bobina

que se está desenrollando y el inicio de la nueva bobina que se va a colocar.
Con sensores de proximidad y fotoceldas para la alineación.
ESTACIÓN DE SOLDADURA
Es una mordaza activada por un sistema neumático que permite aplicar como
una prensa el cabezal de soldadura por electropunto o por inducción
magnética. Para realizar la correcta soldadura de las dos láminas de manera
alineada, debe estar detenida, por lo tanto, se debe acumular cierta cantidad de
lámina para realizar la soldadura.
43
RODILLOS DE TRACCIÓN Y CENTRADORES
Son sistemas integrados de rodillos motorizados cuya única función es

mantener la lámina en movimiento a una velocidad sincronizada, permitiendo
de acuerdo al control central, acumular cantidad de la banda de la lámina y
luego paulatinamente ir tensando la banda. Los rodillos tienen una forma
especial para centrar la banda de lámina de acero.
MEDIDOR DE ESPESOR
Es un sistema independiente de medidor de espesores de la lámina de manera

que se ajusten las tensiones de la banda y la velocidad dentro de valores
seguros dependiendo del espesor de la lámina.
TANQUE DE LIMPIEZA QUÍMICA ALCALINA
Es un tanque de acero inoxidable donde se sumerge la lámina de acero al

carbón para quitarle el aceite que tiene en su superficie, este aceite lo agrega
la planta de laminados para evitar la corrosión del acero. El largo del tanque
dependerá del tiempo de inmersión a la velocidad máxima de trabajo, que
garantice la total limpieza del aceite, este paso es importante porque de la
adecuada limpieza de la lámina dependerá la correcta adherencia del zinc y
debe ir totalmente libre de impurezas. Se debe considerar un tanque externo
para la descarga del líquido en caso de mantenimiento y un muro de
contención en caso de derrames o fugas que envíe el líquido al tanque externo
de descargas.
HORNO DE SECADO
Es una estación colocada inmediatamente a la salida del tanque de inmersión

con la finalidad de secar la superficie de la lámina del hidróxido de sodio. El
secado se realiza con aire caliente, desplazando el hidróxido de nuevo al
tanque y eliminando la mayor cantidad de éste.
44
TANQUE DE SPRAY
Es un tanque donde se aplica agua limpia a presión mediante boquillas, de esta

manera eliminar por completo los depósitos alcalinos del desengrasado.
HORNO DE SECADO (2)
Es una estación colocada inmediatamente a la salida del tanque de spray con

la finalidad de secar la superficie de la lámina y evitar que se pierda la
concentración del líquido del decapado.
TANQUE DE DECAPADO
Es un tanque de acero inoxidable que contiene ácido clorhídrico para realizar el

decapado de la superficie a la temperatura ambiente, el decapado consiste en
la eliminación de las manchas de óxido de la superficie de la lámina de acero.
TANQUE DE SPRAY (2)
Es un tanque donde se aplica agua limpia a presión mediante boquillas, de

manera de eliminar por completo los depósitos ácidos del decapado.
HORNO DE SECADO (3)
Es una estación colocada inmediatamente a la salida del tanque de spray de

decapado, con la finalidad de secar la superficie de la lámina y evitar que
trazas de ácido puedan afectar el resto de la instalación.
RODILLOS DE TRACCIÓN

acumular cantidad de la banda de la lámina y luego paulatinamente ir tensando
la banda.
45
TORRE ACUMULADORA
Es una estación que permite conservar en línea buena cantidad de la banda de

lámina de acero, para mantener continuo el paso de la banda por el tanque de
galvanizado mientras se hacen los cambios de bobina al inicio sin detener el
proceso. La torre de acumulación es vertical para ocupar menos espacio, los
rodillos superiores son fijos y motorizados los inferiores son móviles para poder
ascender y descender a través de una guía que los mantiene alineados.
HORNO
Es una unidad que mantiene temperaturas controladas a la cual es expuesta la

lámina a su paso, para darle un tratamiento térmico. La longitud dependerá de
la efectividad de la transmisión de calor a la lámina, calculando los tiempos de
exposición de acuerdo a la curva de templado seleccionada. El calor para el
choque térmico se puede aplicar mediante un sistema de radiadores por donde
pasa aire calentado por quemadores a gas, de la misma manera, pero
mediante una torre de enfriamiento apoyada en un sistema de chiller se le
aplicará agua fría al radiador para la etapa del enfriamiento, o simplemente aire
frio dependiendo de la temperatura que se desea alcanzar para sumergir la
banda al tanque de zinc fundido.
TANQUE DE ZINC
Es un tanque donde se calienta el Zinc hasta aproximadamente 450°C por

donde se hace pasar la banda de acero para el recubrimiento y se realice el
galvanizado. Rodillos mantienen sumergida la lámina dentro del tanque, el
tiempo de inmersión dentro del baño dependerá de la reacción, pero por lo
general, no debe ser más de 4 segundos.
CUCHILLAS DE AIRE
Es una estación para aplicarle aire o Nitrógeno a presión controlada de manera

automática para darle el espesor que se desea quede el recubrimiento.
46
TORRE DE ENFRIAMIENTO VERTICAL
A la salida del baño de Zinc, la banda se desplaza de manera vertical para

disipar al ambiente el calor adquirido en la lámina por la inmersión en el Zinc
fundido. El desplazamiento se hace vertical por razones de simplicidad técnica
y para ahorrar espacio en el tamaño de la planta.
UNIDADES DE ENFRIAMIENTO DE LA LÁMINA
La disipación de calor de la lámina al ambiente debe forzarse porque no será

suficiente, se pasa por dos unidades de radiadores por donde recircula agua
fría con ventiladores para forzar el aire.
TANQUE DE ENFRIAMIENTO
Tanque metálico con sistema de enfriamiento mediante unidad de refrigeración

para el agua. Allí pasa la banda sumergida hasta llevar la temperatura de la
lámina lo más próximo a temperatura ambiente.
ETAPA DE SOPLADO
Consiste de un sistema de sopladores de aire frío para secar la lámina.

SISTEMA ALISADOR DE LA SUPERFICIE
Sistema de rodillos abrasivos para lijar la superficie, eliminando la rugosidad y

mejorando así el acabado.
47
SISTEMA NIVELADOR
Grupo de rodillos que ejercen presión sobre la superficie de la lámina para

eliminar las macropartículas que quedan en la superficie después del lijado
mediante un cepillado y luego un prensado.

ESTACIÓN DE LUBRICACIÓN
Donde se le aplica una suave capa de lubricante a la superficie de la lámina.
ETAPA DE SOPLADO
Consiste de un sistema de sopladores de aire frío para secar la lámina,

eliminando el excedente de aceite, para dejar la mínima cantidad en la
superficie de la lámina.
RODILLOS DE TRACCIÓN
Son sistemas integrados de rodillos motorizados cuya función es realizar el

arrastre de la lámina manteniéndola en movimiento a una velocidad
sincronizada, permitiendo acumular de manera controlada, cantidad de la
banda de lámina y luego paulatinamente ir tensando hasta alcanzar la
velocidad de trabajo.
48
FOSA
Para acumular pequeña cantidad de la banda, para mantener un rebobinado

sin tensiones.
IMPRESORA
Sistema de impresión por chorro de tinta, para codificar la lámina, con lote de
producción, fecha, turno, calibre y cualquier otro dato de importancia, a todo lo
largo como lo exigen las normas de producción.
CIZALLA
Sistema de corte automático, de acuerdo al peso estimado de las bobinas o del

contenido en metros lineales de lámina. Según la solicitud del usuario.
ENROLLADOR
Es un equipo que permite formar las bobinas de producto terminado.

El sistema es doble para mantener continuo el sistema de producción y permitir
el cambio automático de bobinas cuando una se termine de llenar.
FLEJADO
Es un procedimiento manual que consta en aplicar flejes a la bobina para evitar

que se suelte.
CONTROL CALIDAD
Consiste en tomar una muestra de la bobina para realizar ensayos de

laboratorio y mantener una muestro testigo en caso de reclamo. Se coloca guía
de despacho y de marca de aprobación o rechazo, según el caso.
49
INMERSIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO EN
CONTINUO
La galvanización por inmersión en caliente por procedimiento en continuo se

obtiene, como ya se ha dicho, por inmersión de la pieza de acero en un baño
de zinc fundido a una temperatura de 450ºC aproximadamente. Durante la fase
de inmersión, se produce una reacción entre el hierro de la pieza y el zinc,
generándose una aleación de hierro-zinc que queda adherida a la superficie. El
espesor de esta aleación depende del tiempo de inmersión de la pieza en el
baño y de la temperatura de éste.
El criterio para determinar la calidad del galvanizado por inmersión son el

aspecto superficial o visual, la adherencia y el espesor. Este último es el más
relevante, dado que la duración es directamente proporcional al valor de este
espesor.
TABLA N° 5
ESPESORES MÍNIMOS DEL RECUBRIMIENTO
RECUBRIMIENTO LOCAL RECUBRIMIENTO MEDIO
ESPESOR DE LA PIEZA
(MÍNIMO) (MÍNIMO)
g/m2 µm g/m2 µm
Acero ≥ 6 mm 505 70 610 85
Acero ≥ 3 mm hasta < 6 mm 395 55 505 70
Acero ≥ 1,5 mm hasta < 3 mm 325 45 395 55
Acero < 1,5 mm 250 35 325 45
Piezas moldeadas ≥ 6 mm 505 70 575 80
Piezas moldeadas < 6 mm 430 60 505 70

FUENTE: NORMA UNE EN ISO 1461
50
FIGURA N° 38
DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN DE GALVANIZADO POR INMERSIÓN EN
CALIENTE POR PROCEDIMIENTO EN CONTINUO
Por otro lado, el proceso puede diferenciarse según la tecnología aplicada para
realizar el recubrimiento de zinc sobre el metal base. Así cabe distinguir entre
galvanización en caliente por procedimiento en discontinuo y galvanización en
caliente por procedimiento en continuo.
3.3 APLICACIONES ESPECÍFICAS
El otro proceso involucra la aplicación de recubrimiento de zinc a la superficie

de componentes o piezas de acero una vez que éstas han sido fabricadas. Es
discontinuo en cuanto las piezas son sumergidas como un "lote" discreto de
dentro del baño de zinc.
Las piezas pueden ser tan pequeñas como pernos o tan grandes como vigas
estructurales de puentes, que pueden son galvanizadas por el método
51
discontinuo o por lotes.
DISCONTINUO
- Comunicaciones: señalización, báculos, vallas de protección, puentes.

- Eléctrico: columnas, estaciones transformadoras y complementos.
- Construcción: armaduras para hormigón, estructuras en general,
amueblado metálico.
- Ferrocarriles: vagones contenedores, líneas de tendidos y
complementos.
- Agricultura: cercados y unidades de almacenamiento, estructura,
edificios agrícolas e instalaciones para animales, maquinaria.
- Minería: lavaderos, vagonetas, entibación y complementos.
- Naval y pesquero: tuberías, contenedores y utillajes de pesca.
- Sector automovilístico.
FIGURA N° 39
APLICACIONES DEL RECUBRIMIENTO GALVANIZADO DISCONTINUO
FUENTE: http://rodin.uca.es/
52
CONTINUO
Su aplicación es fundamental para el recubrimiento de planchas de acero,

perfiles planos que exceden de 600 mm de ancho. Dentro de las metálicas
podemos mencionar a la Chapa Negra Es aquella hecha
de Hierro u Acero blando; se divide en dos grupos:
Chapa Delgada: su espesor varía entre 0.3 y 3.4mm, chapa Gruesa: su

espesor varía entre 3.5 y 51mm.
53
IV. CONCLUSIONES
 Los materiales seleccionados para galvanizar en caliente se encuentran

detallados en el capítulo tres correspondiente a ingeniería de procesos.
 La descripción de la técnica operacional para galvanizar se encuentra

descrita en el capítulo correspondiente a ingeniería de procesos así
mismo otras técnicas similares por este tipo de recubrimiento se
encuentran descritas en el marco teórico.
 El beneficio de utilizar la galvanización por inmersión en caliente radica

en que este procedimiento permite alcanzar recubrimientos de zinc de
calidad y espesor regulados sobre prácticamente cualquier artículo o
pieza de hierro o acero, haciéndolos resistentes a la acción del a la
corrosión atmosférica.
 Los recubrimientos de galvanización por inmersión en caliente son muy

resistentes debido a la combinación de sus propiedades mecánicas las
cuales forman capas de aleaciones zinc-hierro que son bastante duras
en comparación con la capa externa de zinc que es más blanda.
 El proceso de galvanización en caliente genera emisiones de gases

tales como el SO2, CO2, entre otros gases.
54
V. RECOMENDACIONES
 Se sugiere informarse de la composición y/o cualquier propiedad del

metal base antes de realizar el galvanizado.
 Consultar una técnica apropiada para que los gases no contaminen el

medio ambiente.
 Para evitar una excesiva exposición del operario a los humos del zinc,
es necesario disponer algún dispositivo eficaz de aspiración junto a la
zona de soldadura y utilizar los implementos de seguridad
correspondientes como: guantes apropiados, careta de seguridad y
overol.
 En ausencia de reglamentaciones relacionadas a la seguridad y a la

Salud se debe proveer medios para el manejo de las piezas, así como
orificios u otros medios que permiten la evacuación de gases y de los
líquidos de las partes huecas, o dar autorización a quien realiza el
galvanizado en caliente para que tome las medidas de ventilación y
drenaje adecuadas. Estas medidas son esenciales tanto por razones de
Seguridad, como para la viabilidad del proceso.
 Es esencial evitar las cavidades cerradas porque pueden provocar

explosiones durante el galvanizado en caliente.
55
VI. REFERENCIALES
ANTONIO MADRID, Vicente. Formación Profesional en Pinturas y

Revestimientos. Madrid. Editorial Antonio Madrid. 2015.
C.L.MANTELL. Ingeniería Electroquímica. New York. Editorial Reverte,S.A.

Cuarta edición.1980.
GÓMEZ MORALES y Otros. Mecanizado Básico para Electromecánica.

Madrid. Ediciones Paraninfo S.A. 2011
LATIZA (Asociación Latinoamericana del Zinc). Guía para la Galvanización

por inmersión en caliente. Lima. 2011.
LATIZA (Asociación Latinoamericana del Zinc). Protección del Acero,

mediante Galvanizado en Caliente y Sistema Dúplex. Lima.2009.
MIKELL, Groover. Manual de Fundamentos de Manufactura moderna:

materiales, procesos y sistemas. México. Editorial Mc Graw Hill. Tercera
edición.1997.
MAZZETTI RAMIREZ, Julio. Estudio Técnico – Económico del Proceso de

Cromado a Escala Piloto. Tesis para titulación. Lima. Universidad Nacional
del Callao.1989.
Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial. Guías de Asistencia

Técnica norma NSR10. Bogotá. Nuevas Ediciones S.A. 2011.
VÁSQUEZ VAAMONDE, Alfonso. Ciencia e Ingeniería de las Superficies de

los Materiales Metálicos. Madrid. Editorial CSIC – CSIC Press. 2001.
56
W. PFANHAUSER. Tratado de Galvanotecnia. Barcelona. Editorial Gustavo
Gili. Sexta edición. 1926.
P. ORLOWSKI y J. CAUCHETIER. La protección por proyección a pistola.

Madrid. Editorial José Montesó. Segunda edición.1963.
AMERICAN GALVANIZERS ASSOCIATION. Hot-Dip Galvanizing for

Corrosion Protection of Steel Products. Disponible en: www.galvanizeit.com.
Articulo web consultada el 16 de noviembre del 2016.
ANDI – FEDEMETAL (Comité de Galvanizadores). Guía de galvanizado por

inmersión en caliente. Disponible en:
www.andi.com.co/cf/PublishingImages/Paginas/Documentos_de_interes/Guia%
20de%20Galvanizado%20Inmersi%C3%B3n%20en%20Caliente.pdf. Articulo
web consultada el 3 de noviembre del 2016.
ATEG (Asociación Técnica Española de Galvanizadores). El Blog del Acero

Galvanizado en Caliente. https://galvanizacion.com. Articulo web consultada
el 12 de noviembre del 2016.
DUARTE MARTÍN. Galvanoplastia y Recubrimientos Electrolíticos.

Disponible en: https://prezi.com/dlgnmkuzon1m/galvanoplastia-y-
recubrimientos-electroliticos/. Articulo web consultada el 22 de noviembre del
2016.
PÀEZ PARRA, Juliana. Blog- Función de la cubierta protectora. Disponible

en: http://dairajulianapaezparra.blogspot.pe/2012/11/funcion-de-la-cubierta-
protectora.html-blog .Consultada. Articulo web consultada el 19 de noviembre
del 2016.
57
VII. ANEXOS
ANEXO N01 ¿CÓMO SOLDAR ACERO GALVANIZADO?
ANEXO N02 GALVANIZACIÓN Y EL MEDIO AMBIENTE
ANEXO N03 FICHA TÉCNICA DEL ÁCIDO SULFÚRICO
ANEXO N04 FICHA TÉCNICA DEL ÁCIDO CLORHÍDRICO
ANEXO N05 FICHA TÉCNICA DEL HIDRÓXIDO DE SODIO
58
ANEXO N° 1
¿CÓMO SOLDAR ACERO GALVANIZADO?
RECOMENDACIONES DE LA AMERICAN WELDING SOCIETY´S[AWS]
En algunas ocasiones es necesario soldar

materiales galvanizados, bien para realizar
construcciones soldadas a partir de perfiles o
componentes ya galvanizados o para ensamblar
en obra estructuras galvanizadas.
La soldadura del acero galvanizado no difiere

esencialmente de la soldadura del acero sin
galvanizar. Con la mayoría de los procedimientos
de soldadura pueden obtenerse uniones soldadas
de buena calidad sobre materiales galvanizados, siempre que se acomoden los
parámetros de soldeo a las condiciones particulares del material y se tomen en
cuenta todas las recomendaciones y precauciones para el adecuado proceso.
La elevada temperatura que se alcanza en las operaciones de soldadura

provoca la vaporización total o parcial del recubrimiento del zinc, además de
generar vapores de óxido de zinc que puede contaminar el lecho de fusión y
provocar porosidad en el cordón de soldadura. Estos humos también pueden
ser dañinos para el soldador, por lo que deben seguirse las siguientes
recomendaciones de la Sociedad Americana de Soldadores (AWS, American
Welding Society´s) con la especificación AWS D-19,0 (Soldadura de acero
recubierto con zinc).
En la figura 10 se ilustran algunos de los aspectos principales a tener en cuenta

en la soldadura eléctrica por arco; sin embargo, dichas recomendaciones son
igualmente válidas en la soldadura MIG. No se recomienda utilizar la soldadura
TIG para acero galvanizado, porque los vapores de zinc provocan una
interferencia con el arco y además deterioran los electrodos de wolframio.
59
FIGURA N° 40
RECOMENDACIONES GENERALES
FUENTE: http://www.grupoh7.com/cemesa/images/Galvanizado%20en%20Caliente.pdf
A. En las soldaduras a tope la separación entre bordes debe ser algo

mayor que el caso de soldar acero en negro, para facilitar la salida de
los gases de óxido de zinc y evitar que provoquen porosidad en el
cordón.
B. La velocidad de soldeo también tiene una influencia decisiva sobre la
calidad de las soldaduras. Es recomendable soldar más lento que en el
caso del hierro negro y realizar un movimiento pendular al electrodo para
favorecer la disipación de los vapores.
C. Los gases de óxido de zinc afectan también a la estabilidad del arco. Se
recomienda, por ello, un ligero aumento en la intensidad de la corriente.
D. Es importante la correcta selección de los electrodos. Son preferibles los
que producen escoria de solidificación lenta, con objeto de aumentar el
tiempo de escape de los vapores.
E. Para evitar una excesiva exposición del soldador a los humos de zinc, es
recomendado disponer de algún dispositivo de aspiración cerca de la
zona de trabajo.
60
Antes de soldar, es muy importante eliminar la mayor cantidad de zinc de los
bordes o áreas que van a ser soldadas. Para ello se puede quemar con soplete
la zona a soldar a ambos lados de las piezas entre 2cm y 5cm de los bordes,
tomando las precauciones ya indicadas en cuanto a la extracción de los humos.
También se pueden utilizar una pulidora para eliminar el recubrimiento de zinc
de los bordes.
Una vez realiza la soldadura, hay que restaurar la zona de acuerdo a la norma
ASTM A780, utilizando pinturas ricas en zinc. Antes de aplicarse el
recubrimiento restaurador, debe limpiarse bien la zona de soldadura de
escorias y posibles restos de óxido de zinc.
61
ANEXO N° 2
GALVANIZACIÓN Y EL MEDIO AMBIENTE
El galvanizado, el recubrimiento de hierro o de acero con zinc, es posiblemente

el proceso más ecológico para evitar la corrosión. Se estima que los costos de
la corrosión representan alrededor del 4% del PBI de las naciones
industrializadas, porcentaje que tiende a ser mayor en las economías de los
países emergentes.
Cada 90 segundos, en todo el mundo, una tonelada de acero se consume por

la corrosión, y de cada dos toneladas de acero producido, una es para
reemplazar el acero corroído. Al proteger una tonelada de acero contra la
corrosión por galvanización en caliente, se ahorra suficiente energía para
satisfacer las necesidades de una familia mediana durante varias semanas.
El galvanizado representa el uso eficiente del zinc para proteger el acero

durante largos períodos, lo que significa un ahorro de recursos con un impacto
mínimo en el medio ambiente.
El zinc, el elemento natural responsable de la resistencia a la corrosión, es

esencial para los seres humanos, animales y plantas. En el proceso de
galvanización, las estructuras de hierro o de acero se sumergen en un baño
que contiene zinc fundido.
El galvanizado permite la reutilización de los residuos generados en el proceso.

El acero galvanizado se recicla fácilmente con otros desechos de acero en el
proceso de producción del metal.
La mejora de la tecnología de quema de gas también ha mejorado la eficiencia

energética en la calefacción del baño de galvanización. El calor expulsado no
se desperdicia y se utiliza para calentar el pretratamiento químico o para el
secamiento antes de la inmersión.
62
La industria de galvanización se compromete a comprender y mejorar el
rendimiento medioambiental del ciclo de vida de sus productos y procesos.
EMISIONES DEL PROCESO
Las emisiones del proceso de galvanización son muy reducidas. El flujo de

todos los residuos líquidos, que consiste principalmente de los ácidos utilizados
para el tratamiento previo de acero, es eliminado por las empresas de gestión
de residuos autorizadas, de conformidad con los procedimientos obligatorios,
con la finalidad de proteger los recursos hídricos. El ácido descartado se utiliza
también para neutralizar los residuos y la fabricación de productos químicos
para tratamiento del agua. La industria ha mejorado mucho el uso que realiza
de los procesos químicos en los últimos años, lo que ha llevado a la reducción
de los volúmenes de ácido utilizado por tonelada de acero galvanizado.
Las emisiones en la atmósfera son extremadamente reducidas y rigurosamente

controladas por los organismos de protección del medio ambiente. Los baños
de galvanización cuentan con sistemas de filtro para capturar las emisiones de
partículas en el aire. Esto se logra con éxito mediante el uso de filtros en las
áreas definidas para el baño.
Los estudios sobre los programas de buenas prácticas en la tecnología

ambiental en los países europeos indican que las galvanizaciones utilizan
menos de 25 litros de agua por tonelada de producto en comparación con los
dos mil litros gastados por la industria de acabado de metales en general.
63
FIGURA N° 41
PROCESO DE RECICLAJE DEL ZINC EN ACERO GALVANIZADO
FUENTE: https://www.google.com.pe/search?q=electrodo+lleva+tilde&biw=e
RECICLAJE
El zinc es la materia prima principal de la galvanización.

Se trata de un metal no ferroso que puede ser reciclado indefinidamente sin
pérdida de sus propiedades físicas o químicas. Esta es la principal ventaja de
los procesos de galvanizado por inmersión en caliente, lo cual asegura la
sostenibilidad del medio ambiente, además de la rentabilidad.
Alrededor del 30% (tres millones de toneladas) del consumo mundial de zinc
proviene de fuentes recicladas, un número que se está incrementando gracias
a la mayor concientización de la problemática del medio ambiente y las mejoras
producidas en las tecnologías de reciclaje.
Las estimaciones indican que el 80% del zinc disponible para el reciclaje es
realmente reciclado. Esto significa que la mayoría de zinc en uso hoy en día ya
ha sido utilizada antes.
La presencia de un recubrimiento de zinc sobre el acero no limita sus

posibilidades de reciclado.
El acero galvanizado se recicla con otros desechos de ese metal en el proceso
de producción. Se volatiliza en el inicio del proceso y se recoge para su
reprocesamiento.
64
Otros ejemplos de aplicación y mercados del zinc para reciclaje
 Óxido de zinc: farmacéuticos, alimentos, fertilizantes y curado de goma.

 Polvo de Zinc: tintas, productos químicos, lubricantes, baterías y la
recuperación del oro.
 En el fundido con otros metales: fundido en piezas de precisión para las
aplicaciones de hardware, electrónicos y juguetes.
La galvanización por inmersión en caliente es muy eficiente en el uso del zinc,

ya que cualquier metal fundido no utilizado en el recubrimiento del acero
retorna de nuevo al tanque de galvanización.
Dos productos de desecho se forman durante el proceso: una mezcla de zinc /

hierro, llamada sedimento, y la ceniza de zinc, que consiste principalmente de
óxidos. Ambos contienen altos niveles de zinc. Son recuperados y reciclados
por empresas especializadas, y el zinc es normalmente retornado al
galvanizador.
El óxido de zinc es recuperado de las cenizas del galvanizador y utilizado en

los productos farmacéuticos, cosméticos y la fabricación de neumáticos.
65
ANEXO N03
FICHA TÉCNICA DEL ÁCIDO SULFÚRICO
FICHA TÉCNICA DE ÁCIDO SULFÚRICO
Sección 1: PRODUCTO QUÍMICO
Nombre del producto: ÁCIDO SULFÚRICO

SINÓNIMOS: Sulfato de hidrógeno, ácido de decapado, ácido electrolítico
FORMULA: H2SO4
Sección 2: COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN SOBRE LOS INGREDIENTES
COMPONENTE: ÁCIDO SULFÚRICO

TWA :0.2mg/m3
USO: En la manufactura de fosfatos y sulfatos de amonio. Otros usos
importantes incluyen la producción de rayón y fibras textiles, pigmentos
inorgánicos, explosivos, alcoholes, plásticos, tintas, drogas, detergentes
sintéticos, caucho sintético y natural, pulpa, papel, celulosa y catalizadores. Es
usado en refinación de petróleo, acero y otros metales.
Sección 3: IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
Visión general sobre las emergencias de peligros

Apariencia: Líquido aceitoso incoloro. Peligro corrosivo. Higroscópico.
Reacciona con el agua. Puede ocasionar daños a los riñones y pulmones, en
ocasiones ocasionando la muerte. Causa efectos de acuerdo con animales del
laboratorio. Peligro de cáncer. Puede ser falta si se inhala. Ocasiona severas
irritaciones en ojos, Piel, tracto respiratorio y tracto digestivo con posibles
quemaduras.
66
ANEXO N04
FICHA TÉCNICA DEL ÁCIDO CLORHÍDRICO
FICHA TÉCNICA DEL ÁCIDO CLORHÍDRICO
Nombre del producto: ÁCIDO CLORHÍDRICO

FORMULA: HCl
PESO MOLECULAR 36.453g/mol
Sección 2: MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO
MANIPULACIÓN: Usar protección personal. Efectuar las operaciones

industriales en recipientes cerrados. Realizar las manipulaciones a pequeña
escala bajo campana aspirante. Operar en un lugar bien ventilado. Lejos de
productos reactivos. Trasvasar por bomba o por gravedad; en su defecto,
utilizar aire comprimido.
ALMACENAMIENTO: Conservar en recipiente de origen. En local aireado. Al
resguardo de los rayos solares directos. Lejos de fuentes elevadas de calor y
de productos reactivos.
sección 3: IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
PROTECCIÓN PERSONAL
Protección respiratoria: Pequeñas concentraciones, careta con filtro para
gases ácidos: E-P2. Mayores concentraciones, equipos de respiración
autónoma o de aire asistido.
Protección de las manos: Guantes de plástico: PVC, neopreno, caucho, látex
natural, poli cloropreno, acrilonitrilo.
Protección de los ojos: Gafas herméticas. La máscara completa ofrece buena
protección. Se aconseja no utilizar microlentillas.
Protección cutánea: Vestimenta antiácidos. Monos/botas de PVC, neopreno,
caucho si hay riesgo de proyecciones.
Medidas de higiene particulares
Duchas y fuentes oculares. Sustituir la ropa contaminada. Lavarse las manos
antes de las pausas y al finalizar el trabajo. Observar las medidas de
precaución usuales en la manipulación de productos químicos.
67
ANEXO N05
FICHA TÉCNICA DEL HIDRÓXIDO DE SODIO
FICHA TÉCNICA DE HIDRÓXIDO DE SODIO
Nombre del producto: HIDRÓXIDO DE SODIO

SINÓNIMOS: Soda cáustica, hidrato de sodio
FORMULA: NaOH
Sección 2: COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN SOBRE LOS INGREDIENTES
COMPONENTE: HIDRÓXIDO DE SODIO

TWA :0.2mg/m3
USO: Neutralización de ácidos, refinación del petróleo, produccion del papel,
celulosa, textiles, plásticos, explosivos, removedor de pinturas, limpiador de
metales, electroplateado, pelado de frutas y verduras en la industria de
alimentos
sección 3: IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Peligro corrosivo,higroscópico, reacciona con agua, ácidos y otros materiales.
Causa quemaduras a piel y ojos, puede ocasionar irritación severa de tracto
respiratorio y digestivo con posibles quemaduras. En casos crónicos puede
producir cáncer en el estómago y dermatitis por contacto prolongado con la
piel.
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Sistema para El Galvanizado de Aceros Comunes Por Inmersión en Caliente

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UNIVERSIDAD NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

“SISTEMA PARA EL GALVANIZADO DE

 Aliaga Huatuco, Yanina Melissa

Ing. Champa Henriquez, Oscar Manuel

Bellavista, 1 de diciembre 2016

En este trabajo monográfico se describe un sistema de galvanizado por

1.3.OBJETIVO GENERAL ................................................................................ 3

II. MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 4

2.1. CUBIERTAS PROTECTORAS ............................................................... 4

2.1.1.CUBIERTAS PROTECTORAS NO METÁLICAS ....................... 5

g) REVESTIMIENTOS VÍTREOS .............................................................. 8

2.1.2. CUBIERTAS PROTECTORAS METÁLICAS ............................. 9

2.1.3. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS ............................................... 15

B. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS GALVANOSTÉGICOS ..... 16

2.1.4. RECUBRIMIENTOS POR INMERSIÓN MÁS UTILIZADOS

 ESTAÑADO POR INMERSIÓN .............................................................. 21

 CROMADO POR INMERSIÓN ................................................................ 23

PLATEADO POR TERNE ......................................................................... 23

2.1.5. GALVANIZADO .................................................................................... 25

2.1.6. APLICACIONES DE RECUBRIMIENTO POR INMERSIÓN ...

 INGENIERÍA CIVIL. ................................................................................ 29

 ARMADURAS PARA EL HORMIGÓN. ............................................. 30

 MATERIALES PARA CALLES Y VÍAS PÚBLICAS. ................... 30

 SERVICIOS DE ELECTRICIDAD, GAS, AGUA Y

 AGRICULTURA, GANADERÍA, PESCA Y

 ELEMENTOS DE TRANSPORTE POR FERROCARRIL,

CARRETERA, NAVAL O AÉREO. ............................................................. 31

 MATERIALES DE ARTE Y DECORACIÓN. ................................... 33

III. INGENIERÍA DEL PROCESO.....................................................................34

GALVANIZADO POR INMERSIÓN EN CALIENTE .................................. 34

3.1 MATERIALES ......................................................................................... 34

3.2 MÉTODOS ................................................................................................ 35

3.2.1. GALVANIZACIÓN POR INMERSIÓN EN CALIENTE

POR PROCEDIMIENTO DISCONTINUO ............................................. 35

 DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA OPERACIONAL DEL

GALVANIZADO POR INMERSIÓN EN CALIENTE POR

PROCEDIMIENTO DISCONTINUO ..................................................... 36

 DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN DE GALVANIZADO POR

INMERSIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO

3.2.2. GALVANIZACIÓN POR INMERSIÓN EN CALIENTE POR

PROCEDIMIENTO EN CONTINUO ........................................................ 42

 DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA OPERACIONAL DEL

GALVANIZADO POR INMERSIÓN EN CALIENTE POR

PROCEDIMEINTO CONTINUO ............................................................. 43

 DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN DE GALVANIZADO POR

INMERSIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO EN

3.3 APLICACIONES ESPECÍFICAS ......................................................... 51

INMERSIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO

 APLICACIONES DEL GALVANIZADO DE ZINC POR

INMERSIÓN EN CALIENTE POR PROCEDIMIENTO

IV. CONCLUSIONES ............................................................................................ 54

VI. REFERENCIALES ........................................................................................... 56

VII. ANEXOS ........................................................................................................... 58

FIGURA N° 1 RESINAS NATURALES DE ESPECIES VEGETALES

El desarrollo del galvanizado comienza en 1742, cuando P. J. Malouin, un

Treinta años después, Luigi Galvani, de aquí el nombre del galvanizado,

La investigación de Galvani se extendió en 1829 cuando Michael Faraday