Numerosos requerimientos son utilizados como información concerniente a la

preparación mecánica de varios materiales, mediante el estudio microscópico. El

propósito de la preparación de muestras metalográficas es producir una superficie
pulida que represente una micro estructura especifica que pueda ser observada a través
del microscopio.

En esta parte serán discutidos los aspectos físicos del desbaste y pulido, los diferentes
tipos de cortadoras metalográficas, las operaciones para realizarla y sus constituyentes.

Es la rama de la metalurgia que estudia la estructura de un metal-aleación y la relaciona

con la composición química, con las propiedades mecánicas y físicas. Este estudio es
llevado a cabo con la aplicación de diversas y variadas técnicas especiales

En los comienzos de la metalurgia, se utilizaron para conocer las propiedades físicas y

mecánicas de los materiales, los análisis químicos y los ensayos mecánicos.
Con estos métodos no quedaba definido completamente el metal o la aleación, con la
aparición de la metalografía comenzó una información muy valiosa que se refiere a la
forma y tamaño del grano, conformación de los constituyentes capaces de ejercer gran
influencia sobre la dureza, resistencia a la tracción resiliencia, fatiga, etc., los cuales pue-
den ser modificados por los tratamientos térmicos o conformación mecánica.

La metalografía no reemplaza a los métodos anteriormente enunciados, sino que se

complementan entre si. En el campo de los tratamientos térmicos, encuentra un amplio
campo de aplicación, determinando la metalografía una falla producida en una pieza en
servicio o un temple mal realizado. Dentro de este método esta la macrografía en la cual
se puede observar un defecto o la orientación de las fibras del material según su
laminación o forjado.

Entre la macrografía y micrografía existe una diferencia entre las dos en la observación
en el microscopio, en la primera se utiliza hasta 10 aumentos y en la segunda desde 50
hasta 1000 aumentos.

Existe una variedad en la necesidad de diferentes metales en la industria, y unos de los

objetivos es satisfacer esas necesidades de acuerdo con las especificaciones que el
mercado solicita y este es un reto puesto hay mayores especificaciones técnicas y
mayores demandas en la industria pesada, nuclear y aéreo especial.

Otro objetivo, que se requiere es alcanzar el máximo de pureza en los metales para los
distintitos usos de la industria.
Pasar de ser proveedor de estos metales de la industria a la manufactura de estos para
crear mayor valor agregado y puestos de trabajo.

 Comprender el concepto de metalografía.

 Comprender los requerimientos para el desarrollo de la práctica de
metalografía.
 Conocer los pasos para el desarrollo de la práctica de metalografía.
 Conocer el uso del microscopio metalográfico y la pulidora.

Henry Clifton, Woodbourne, Inglaterra (1826-1908) geólogo y metalografo.

Henry Clifton Sorby, padre de la metalografía, fue el primero en examinar bajo el
microscopio una muestra metálica correctamente preparada en el año de 1863. La
observación de metales por medio de microscopios es aproximadamente dos siglos más
tardía que la de muestras biológicas, esto se debe a la dispendiosa preparación que
requieren las mismas.

Aplicación del microscopio a la metalurgia y a la petrografía, técnica en la que fue

pionero, le permitió establecer la estructura microcristalina de los metales
El nombre metalografía se utilizó inicialmente en la década de 1700 para significar la
descripción de los metales y sus propiedades.se utilizo primero en su sentido moderno
en 1892, es decir, para definir el estudio de la estructura interna delos metales y
aleaciones en relación con sus propiedades mecánicas, físicas y químicas.

La metalografía es la ciencia que analiza microscópicamente las propiedades

estructurales de una fusión o un metal, vinculadas con las características químicas,
mecánicas y físicas. El microscopio es un elemento primordial para la metalografía
desde lo científico hasta lo técnico.

Es probable establecer el tamaño de grano, distribución y forma de distintas etapas e

instalaciones que tienen gran consecuencia sobre las características mecánicas del
metal. La microestructura deja ver el tratamiento térmico y mecánico del metal.
Un examen metalográfico genera mucha información y para que esto se lleve a cabo se
requiere adquirir muestran de gran representación sin alteraciones que vienen de la
extracción o en la preparación del examen. Para que un estudio microscópico sea eficaz
se debe tener experiencia en la preparación de la muestra. El microscopio, aunque sea
el de última generación no se verá la estructura de una muestra que se obtenga de forma
incorrecta. La manera en la que se prepara una muestra es sencilla, pero requiere de un
método desarrollado luego de prácticas continuas.
El microscopio metalográfico es la herramienta que permite ver de forma clara y
magnificada las probetas destinadas para la práctica. Las partes del microscopio son:

figura 8: Microscopio metalográfico invertido GX41 OLYMPUS (7).

1. Interruptor de encendido.
2. Perilla control de iluminancia: Controla la cantidad de lux que iluminan la
muestra.
3. Tubo de observación binocular.
4. Platina: Sobre ella se arreglan las probetas.
5. Portador del espécimen: Base sobre la que se encuentra la platina.
6. Puente giratorio: Contiene el objetivo (lentes de aumento). En total son 4 lentes
con aumento de 5x, 10x, 50x y 100x.
7. Control de movimiento en Y: Posiciona el portador del espécimen en el eje Y
8. Control de movimiento en X: Posiciona el portador del espécimen en el eje X
9. Perilla de ajuste fino: Ajuste de imagen fino.
10. Perilla de ajuste grueso: Ajuste de imagen grueso (8).
Las propiedades mecánicas de una aleación no dependen solamente de su composición
química, o sea del porcentaje en peso de cada elemento, sino también de la manera de
presentarse Éstos. Así, por ejemplo, los elementos químicos que forman una aleación
pueden encontrarse en forma de una solución sólida homogénea, en forma de una
mezcla eutéctica, en forma de un compuesto Inter metálico de composición química
definida, dispersa en el seno de una solución sólida, etc.
Cada uno de estos componentes se llama un constituyente metalográfico y de su
proporción, forma y extensión dependen en gran parte las propiedades de las
aleaciones. Estos constituyentes metalográficos son detectados al microscopio y su
reconocimiento constituye el análisis micrográfico de la aleación.
El análisis micrográfico de un metal se hace sobre una probeta pulida del material que
se ataca con un reactivo. Cada constituyente metalográfico tiene una determinada
velocidad de reacción con el reactivo de ataque. Los constituyentes menos atacables
quedaron con más brillo y reflejaron mayor cantidad de luz en el microscopio,
apareciendo más claros a la observación. Esta diferencia permite detectar los distintos
constituyentes y determinar su proporción, distribución, tamaño, etc.
Cada constituyente metalográfico esta compuesto por un gran número de cristales, que
agrupados constituyen el grano metalúrgico. Los bordes del grano son atacados con
mayor intensidad y se denominan límite de grano. En el microscopio metalográfico solo
detectamos los distintos constituyentes metalográficos y los granos que lo forman. El
retículo cristalino que forman los átomos dentro de cada grano no es visible al
microscopio. Su estudio requiere la aplicación de otras técnicas, como rayos x, etc.
La correcta preparación de la probeta para la observación microscópica es de funda-
mental importancia. Para ello se tienen en cuenta los resultados de la observación
macroscópica y luego se procede:
 Selección del lugar y extracción de la muestra.
 Montaje de la probeta
 Desbaste.
 Pulimento.
 Ataque.
 Observación microscópica.

De la correcta elección del lugar de extracción de la muestra, depende gran parte del Éxito
del estudio a realizar. No existe una regla fija que determine el lugar a elegir; el criterio a
seguir varía en cada caso particular. Como orientación se darán algunos ejemplos:
  Si se estudian barras o perfiles laminados, deben extraerse probetas de sus extremos y
parte media, efectuando cortes transversales. Se estudiarán secciones trans- versales y al
mismo tiempo longitudinales de los trozos extraídos. En el caso de extraerse de perfiles de
grandes dimensiones, de las secciones a estudiar se obtendrán probetas de los bordes y del
centro(alma).

 En el caso de las piezas moldeadas (hierro fundido o acero colado), se elegirán secciones
normales al plano de colada, que permitan observar la variación de estructura desde el
borde hasta el centro.

 Tratándose de piezas rotas estando en servicio, deben obtenerse muestras de la zona de

la fractura, sin deteriorar en el pulido posterior la superficie de la rotura. Cuando las piezas
rotas han sido laminadas o forjadas, deben hacerse coincidir los planos de corte con
secciones transversales o longitudinales a las fibras del material. También deberán elegirse
muestras ubicadas lejos de la rotura, con el objetivo de investigar posibles heterogeneidades
químicas o estructurales. La toma de muestras es el paso más importante para la
preparación de la probeta para el análisis microscópico. De aquí que es necesario no alterar
la microestructura siendo el trabajo en frío o caliente las causas más probables de cambio
en la microestructura.

El corte por sierra produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte
abrasivo es la mejor solución para evitar estos inconvenientes, siendo la superficie
resultante suave dado que el corte se realiza rápidamente. Los discos de corte abrasivos de
delgado espesor están formados por granos abrasivos, tales como oxido de aluminio,
carburo de silicio, aglutinados con goma u otros materiales. Los discos con aglutinantes de
goma son los más usados para cortes en húmedo, los de resina son para cortes en seco.

El montaje garantiza que la muestra se mantenga apoyada firmemente, en forma

adecuada y segura durante el pulimento tanto manual como automático. Además,
contribuye a que los bordes de la muestra no corran el riesgo de ser destruidos por la
acción de los materiales abrasivos. Con un montaje cuidadoso se contribuye a evitar que
queden bordes redondeados. El montaje se realiza mediante el empleo de bakelita o
materiales plásticos termoendurecibles, como lucite, que son moldeados con la pieza en
su interior mediante una pequeña prensa con calefactor.
El desbaste puede dividirse en: desbaste grueso y desbaste fino:

 Desbaste grueso
La superficie de la probeta elegida para la observación debe aplanarse primero
mediante un desbaste grueso. Dicho desbaste se realiza con desbastadores de cintas de
esmeril de acuerdo con las disponibilidades y dureza del material, evitando presiones
excesivas que calienten o distorsionen la superficie a observar. Tratándose de material
con tratamientos térmicos superficiales (cementados nitrurados, cianurados) o piezas
rotas en servicio, deben de mantener intactos los bordes.
Finalizado el desbaste grueso, debe lavarse la probeta con agua y jabón, lo mismo que
las manos del operador, para eliminar partículas gruesas de abrasivo que contaminarían
los papeles de esmeril con que seguirán el desbaste.
 Desbaste fino
Luego la probeta se someter· a un desbaste fino mediante el empleo de papeles de
esmeril de muy buena calidad. Los papeles de esmeril usados en metalografía se
clasifican de acuerdo con el tamaño de sus partículas, entre otras formas con los
números 120-140-160-180-220-240-280-320-400-500-600-0-00- 000-0000-00000 (los
ceros también se denominan 0 - 2/0 - 3/0 - 4/0 etc.) Ordenado en el sentido de finuras
crecientes
El desbaste puede hacerse a mano, pasando la probeta sobre el papel de esmeril
colocado sobre una superficie plana, o mecánicamente con el papel pegado a un disco
metálico que gira a velocidades de 100 a 600 r.p.m. Debe tenerse la precaución de girar
la probeta 90° al pasar de un esmeril al siguiente, con el objeto de producir rayas
perpendiculares y así tener un Índice de cuando el ˙último haya eliminado la totalidad
de las rayas del anterior.
Al igual que al final del desbaste grosero, entre cada esmeril deben lavarse la probeta y
manos del operador, por las mismas razones antedichas. El desbaste fino se efectúa
también con excelentes resultados con el empleo de papeles de lija al agua, de buena
calidad y grado similares a los esmeriles.
En este caso el des- baste se hace a mano, fijando la lija sobre un plato giratorio y
haciendo verter un chorro de agua que lave continuamente el papel durante toda la
operación. Tiene la ventaja de que por efecto del lavado la superficie del papel no se
em- pasta acelerando la operación de desbaste; además; no hay posibilidades de
calentamiento de la muestra por efecto mecánico.
El desbaste se da por terminado cuando se obtiene una cara completamente plana, con
rayas muy finas en toda la superficie, producidas en un solo sentido por el papel esmeril
de mayor finura. La finura del papel esmeril utilizado en ˙último término depende de la
dureza del metal a desbastar; es mayor cuando más blanda es la probeta. Terminado el
desbaste fino, debe procederse a un prolijo lavado de la muestra y de las manos del
operador, para evitar conta- minar el paño durante la operación del pulido.
Se hace con el objetivo de eliminar todas las rayas finas producidas durante le desbaste,
tendiendo a obtener una superficie especular. El pulido puede hacer por medios
mecánicos, electrolíticos o químicos.

Pulido mecánico
El pulido mecánico se efectúa sobre paños, sujetos en forma adecuada sobre los discos
de pulidoras mecánicas, utilizando abrasivos en suspensión líquida. Los paños utilizados
son: paños de billar, pana, terciopelo de algodón, seda o paños preparados
especialmente que se encuentran en el comercio con diferentes nombres, según sea su
origen. Los abrasivos usados más frecuentemente son Óxido de magnesio, alúmina
(Óxido de aluminio), Óxido de cromo, Óxido de hierro, etc., en forma de polvos muy
finos (500 a 600 mallas), suspendidos en líquidos (general- mente agua destilada) que
dependen del material a pulir.
Para su preparación se mezcla una pequeña cantidad de abrasivo en un litro de agua,
se agita con una varilla de vidrio hasta obtener una mezcla homogénea y se deja
decantar un tiempo variable, generalmente no menor a 30 minutos. Luego se sifona el
líquido con el Óxido en suspensión, evitando arrastrar el material decantado, más
grueso, obteniéndose así un Óxido en condiciones de uso.
Esta suspensión se vierte por goteo sobre el paño bien estirado y sujeto sobre el disco
de la pulidora que gira a velocidades variables entre 400 y 1000 r.p.m. La probeta
desbastada se mantiene firmemente sobre el disco que gira, imprimiéndole un
movimiento de rotación en sentido contrario al del disco, o bien haciéndola avanzar y
retroceder según un radio del disco. El paño debe mantenerse siempre húmedo,
agregando intermitentemente el abrasivo en suspensión. En esta operación deben
desaparecer todas las rayas producidas por el ˙último esmeril y aún las más finas,
producidas por este pulido. El pulido no debe extenderse más allá· de lo necesario para
evitar la distorsión superficial del metal.
En los metales muy blandos suele formarse una capa distorsionada que se elimina
atacando la probeta pulida con reactivo que disuelve dicha capa y volviendo a pulir
nuevamente. Esa operación puede repetirse varias veces. Una vez pulida la probeta se
lava con agua y se enjuaga con alcohol o Éter.
Se acelera su secado colocándola frente a una corriente de aire caliente. Hecho esto, la
muestra esta· en condiciones de ser observada en el microscopio. La probeta pulida
debe manejarse con precaución, evitando tocar su superficie con los dedos u otro
objeto que pueda mancharla, rayarla o producir un ataque posterior desparejo.
El pulido mecánico produce, entre otros defectos, distorsión de las capas superficiales,
en especial en metales blandos y sus aleaciones y en aquellos que endurecen por
deformación, como los aceros austeníticos.

Pulido electrolítico
Se basa fundamentalmente en igualar la superficie de los metales por efecto de una
corrosión electrolítica selectiva de las partes salientes de la probeta. Durante este
proceso, la probeta de metal actúa como ·nodo en una celda o cubeta electrolíticas. El
material se extrae por acción electrolítica en forma tal que se eliminan las
irregularidades de superficie y el acabado resulta liso y brillante.
Los requerimientos generales en un baño electrolítico para pulimento:
 Debe de ser conductivo.
 La reacción con el ·nodo debe dar como resultado un compuesto soluble,
puesto que los iones metálicos deben de poder pasar del ·nodo al cátodo.
 No debe de cambiar la superficie químicamente activa del ·nodo a un estado
menos reactivo.
 El ataque corrosivo no debe ser excesivo, de lo contrario, puede producirse
ataque químico en conjunto con el pulimento electrolÌtico
Terminado el pulido de la muestra, se la observa en el microscopio con el objeto de
verificar el grado de pulimento, defectos superficiales e inclusiones no metálicas,
grafito, etc.
A continuación, se procede al ataque de la muestra para poner en evidencia la
estructura del metal o la aleación. Existen diversos métodos de ataque, el más utilizado
es el ataque químico.
El ataque químico puede hacerse sumergiendo la muestra con la cara pulida hacia
arriba en un reactivo adecuado. O pasar sobre la cara pulida un algodón embebido en
dicho reactivo o goteando el mismo sobre ella durante un tiempo del orden de los
segundos. Es conveniente durante el ataque por inmersión y goteo mover la probeta
continuamente para que el reactivo se renueve sobre la superficie, dando un ataque
más homogéneo. Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con alcohol o Éter y se
seca en corriente de aire caliente.

El fundamento del ataque químico consiste en la distinta velocidad de disolución de los

diferentes constituyentes metalográficos de la muestra en el reactivo usado. El de mayor
velocidad de reacción, se ataca rápidamente y se verá más oscuro al microscopio,
mientras que el menos atacable permanecerá más brillante, reflejará más luz y, por
consiguiente, sé vera más clara en el microscopio.
Las probetas no convienen sobre atacarlas, pues se mancharían y se taparía la
estructura o podrían producirse figuras de corrosión. Es preferible pecar por defecto de
ataque, en cuyo caso se vuelve atacar, en cambio, las probetas sobreatacadas hay que
volver a pulirlas.
Existen reactivos generales para detectar la estructura de cada grupo de aleaciones:
 Aleaciones ferrosas (fundiciones y aceros), se atacan con nital cuya composición
química es la siguiente:
Acido nítrico ...................................................1-5 c.c.
Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto) …100 c.c.
Tiempo de ataque desde poco segundos hasta 1 minuto, para todos los aceros al
carbono y de baja aleación. Oscurece la perlita y manifiesta los bordes de la ferrita
(ferrita y cementita blancos y perlita más oscuro, laminas claras y oscuras).

 Picral:
Acido pícrico .....................................................4 g
Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto) …100 c.c.
Tiempo de ataque no mayor de 2-3 segundos, tiene el mismo uso que el reactivo
anterior.

Reactivos para aceros especiales

 Nital concentrado
Ácido nítrico ...................................................5-10 c.c.
Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto) ......100 c.c.
Se utiliza para revelar la estructura general de los aceros rápidos.

 Cloruro férrico y ácido clorhídrico

Cloruro férrico ...................................................5 g.
Ácido clorhídrico............. ..................................50 c.c.
Agua destilada............................................... 100 c.c.
Para revelar la estructura de los aceros al níquel austeníticos y aceros inoxidables.
Sin la ayuda de un microscopio adecuado, la muestra metalográfica más
cuidadosamente preparada posee escaso valor.
Un microscopio apropiado y sus correspondientes accesorios puede utilizarse para
observar la microestructura, medir la profundidad de las superficies endurecidas y
componer registros fotográficos de los tratamientos térmicos.
El microscopio destinado a estos laboratorios debe poseer:
 Aumentos de 50x a 1000x para revelar tantos casos groseros como sutiles de
microestructuras de transformación.
 Lentes objetivas con calidad suficiente para resolver capas superficiales delga-
das para efectuar una medición precisa.
 Fuente de iluminación intensa para revelar microestructuras de transformación
de coloración oscura tratadas con ácido.
 Funciones mecánicas adecuadas que permitan un ajuste estable de los campos
visuales.
 Ocular graduado capaz de medir las distintas capas que se desea evaluar.
 Cámara para registrar microestructuras.
El microscopio usado en metalografía se caracteriza por poseer un sistema de
iluminación por reflexión. Su platina es móvil y en algunos casos la probeta se coloca
con la cara pulida hacia abajo.

Consta de cuatro partes:

El sistema de iluminación: una lámpara y un colimador que concentra los

rayos en el sistema objetivo.
Sistema objetivo: consta de varios lentes, un diafragma de entrada de luz o
diafragma de apertura y un diafragma de campo de vista, un elemento reflejante
que hace entrar los rayos de luz en el lente objetivo propiamente dicho (vidrio
de caras paralelas, espejo o prisma, según los casos).
Sistema ocular: con un prisma de reflexión y unas lentes dentro del tubo
ocular.
Sistema fotográfico: con varios lentes y un espejo de reflexión: tiene un
vidrio despulido para proyectar la imagen antes de sacar la fotografía. Luego de
enfocar la imagen se sustituye el vidrio despulido por un chasis cargado con una
placa fotográfica y se saca la fotografía.