Almacenaje PDF
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LOGÍSTICA DE
ALMACENAMIENTO
M175_V2(01)
Logística
ÍNDICE
♦ OBJETIVOS .................................................................................................3
♦ INTRODUCCIÓN ..........................................................................................4
3.1. La gestión de almacenes.......................................................................7
3.2. Diseño de almacenes.............................................................................9
3.2.1. Recursos en almacenaje...................................................................9
3.2.2. Número de almacenes ....................................................................11
3.2.3. Diseño de almacenes......................................................................14
3.2.4. Capacidad necesaria ......................................................................17
3.3. Organización de almacenes................................................................19
3.3.1. Características de los productos .....................................................19
3.3.2. Sistemas de ubicación ....................................................................22
3.3.3. Layout del almacén .........................................................................24
3.3.4. Análisis del flujo en el almacén .......................................................30
3.4. Sistemas de almacenaje......................................................................33
3.4.1. Medios de mantenimiento ...............................................................33
3.4.2. Almacenaje en bloque.....................................................................36
3.4.3. Estanterías simplo...........................................................................38
3.4.4. Estanterías convencionales ............................................................41
3.4.5. Estanterías convencionales con doble fondo..................................43
3.4.6. Estanterías compactas....................................................................43
3.4.7. Estanterías dinámicas .....................................................................50
3.4.8. Estanterías push-back ....................................................................53
3.4.9. Estanterías móviles .........................................................................55
3.4.10. Comparativa tipos de estantería .....................................................59
3.4.11. Almacenes automáticos ..................................................................60
3.4.12. Almacenes autoportantes ...............................................................63
3.5. Equipos de manutención ....................................................................67
3.5.1. Transpaleta manual ........................................................................67
3.5.2. Transpaleta de tijera .......................................................................69
3.5.3. Transpaleta eléctrica.......................................................................70
3.5.4. Apilador ...........................................................................................74
3.5.5. Carretilla contrapesada ...................................................................76
3.5.6. Carretilla articulada .........................................................................82
3.5.7. Carretilla retráctil .............................................................................83
3.5.8. Carretilla trilateral ............................................................................86
3.6. Procesos operativos de almacenaje ..................................................89
3.6.1. Flujos de entrada ............................................................................89
3.6.2. Flujos de salida ...............................................................................91
3.7. Técnicas de picking .............................................................................93
3.7.1. Objetivos del picking .......................................................................95
3.7.2. Picking por todo el almacén ............................................................96
3.7.3. Estaciones de picking ...................................................................103
♦ OBJETIVOS
• Dar pautas para poder establecer sistemas que permitan disminuir los
desperdicios y los errores producidos por las manipulaciones.
♦ INTRODUCCIÓN
Todo ello ha de efectuarse sin perder de vista que satisfacer la demanda del
cliente es básico para la continuidad del negocio.
Ello sólo es posible conociendo todos los elementos que conforman la gestión
de un almacén y, sabiendo utilizar de forma eficaz los recursos humanos
disponibles.
Gestión de almacenamiento
• Planificación y organización.
• Recepción de mercancías.
• Conservación de materiales.
• Movimiento de materiales.
• Gestión de la información.
Planificación y organización
Oficinas necesarias.
Recepción de mercancías
Conservación de materiales
Movimiento de materiales
Gestión de la información
Recursos humanos
Recursos de capital
Recursos energéticos
Zona de almacenaje.
Zona de picking.
Con las reservas que toda generalización debe tener se puede decir que para
un almacén “convencional”, el gasto se puede distribuir aproximadamente en
los siguientes términos:
La gestión del almacén trata de conseguir, con los recursos disponibles, evitar
retrasos y colas de espera, minimizar el tiempo de proceso y lograr rapidez en
el servicio, reduciendo los costes operacionales globales. Por tanto la gestión
del almacén debe dar respuesta a las necesidades de espacio, para una
ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías, de forma que
obtenga la máxima utilización del volumen, con costes operacionales
mínimos.
Hay una fuerte relación entre la necesidad de servicio rápido en las áreas de
mercado y el grado de sustitución del producto: si los competidores están
dando un servicio rápido en un área de mercado, una empresa puede ser
afectada adversamente en el volumen de ventas si su servicio a los clientes
en términos de lead-time es inferior.
Entre los factores indicados y otros que puedan afectar a cada caso concreto
debe de obtenerse la solución óptima que minimice stocks, permita tiempos
de entrega adecuados al mercado y disponga de servicios e infraestructuras
necesarias al mejor coste de instalación.
Costes
Coste total
Inventario
Almacenes
Trasporte
Ventas perdidas
Número de almacenes
Se debe utilizar un edificio único para el almacenaje por ser más simple y
beneficiar la eficiencia.
• Características físicas
• Caducidad y obsolescencia
• Operatividad
• Demanda
Características físicas
Volumen y peso del producto.
Caducidad y obsolescencia
Productos de larga duración.
Productos perecederos.
Operatividad
Condiciones de seguridad contra robos, manipulaciones negligentes, etc.
Demanda
Artículos de alta o baja rotación.
Artículos estacionales.
Ventajas Desventajas
Ubicación fija En sistemas manuales, facilita la Requiere más espacio
localización e identificación del disponible en el almacén, ya
producto. Tiene el riesgo de que lo calcula para el máximo
“saberse” el almacén y perder stock de cada referencia.
rigor.
Permite asignar al artículo un Dificultad de mantenimiento
número de ubicación en el del sistema y falta de
almacén, que facilita al operario flexibilidad.
la identificación, localización y
control del producto recogido.
Stock de seguridad.
Lo más habitual es no contar con un almacén que sólo emplee uno de los dos
sistemas, sino una combinación de ambos. Siempre se pueden identificar
artículos de alta rotación, cuya ubicación fija facilita su gestión. Del mismo
modo, los stocks de las distintas referencias varían continuamente por lo que
la ubicación caótica permite un mejor aprovechamiento del espacio
disponible.
Una vez más el análisis ABC puede proporcionar información muy válida para
elegir el sistema de ubicación para una referencia.
Zonas de almacenaje.
Cada una de las zonas está condicionada por limitaciones constructivas como
vías de acceso, altura de la nave, vigas, etc. También han de valorarse
factores ambientales como refrigeración o normas de seguridad e higiene en
el trabajo, regulación contra incendios.
§ Sistemas de alarmas.
§ Salidas de emergencia.
§ Señales.
Equipos de protección.
Equipos de trabajo.
Señales y carteles.
Mercancías peligrosas.
Zonas de seguridad.
Simulacros de emergencias.
Iluminación.
Energía.
Calefacción.
Aire acondicionado.
Pilares.
Oficinas e instalaciones.
Desagües.
Temas medioambientales.
Posible expansión.
Zonas de almacenaje
Niveles de ubicación.
Es la zona más costosa del almacén pues contiene la mayor parte de los
recursos de capital empleados en él.
Pasillo: en este caso, son los pasillos los que se codifican con números
consecutivos. Cada dos estanterías se van codificando sus bloques, ya
que la relación es de un pasillo por cada dos estanterías. La profundidad
de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo arriba, asignando
números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el
extremo opuesto en el siguiente pasillo.
Para optimizar los procesos de carga se han desarrollado técnicas que van
desde los sistemas de carga lateral, hasta los de carga / descarga automática
de vehículos. Éstos precisan de una preparación previa de la carga en unas
plataformas especiales, que introducen la mercancía en el vehículo de una
sola vez por tracción mecánica o neumática. Esto permite pasar de un tiempo
de carga promedio de 30 minutos a un tiempo de 5 minutos.
Zonas de servicio
Para estudiar la interrelación que existe entre las zonas se emplea el análisis
del flujo de materiales.
El flujo que han de llevar los materiales y los recursos en general dentro del
almacén debe ser diseñado, conocido y planificado por parte de los gestores
logísticos encargados de ello.
Recepción de mercancías.
• Flujo en “U”
• Flujo en línea recta
Flujo en “U”: la recepción, el almacenaje-manipulación de la mercancía y
la expedición adoptan forma de “U”. La recepción y expedición se
encuentran contiguas.
Se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles, uno de los cuales se
utiliza para la recepción de mercancías y el otro, para la expedición del
producto.
Obliga a una división funcional tanto del personal como del equipo
destinado a la carga y descarga de los vehículos.
Inversión necesaria.
Número de referencias.
Superficie disponible.
Altura disponible.
Necesidad de picking.
Este sistema se puede utilizar tanto para productos paletizados como para no
paletizados, e implica un apilamiento de los productos unos encima de otros,
formando bloques compactos en el almacén.
Tipo archivo
Almacenaje de neumáticos
Posibilidad de automatización.
Permiten una buena utilización del volumen, permitiendo apilar hasta 9 metros
de altura con equipos sencillos; sin embargo, tienen el inconveniente de que
necesitan unos palets fuertes y costosos, a veces especialmente diseñados,
con un funcionamiento lento y poco selectivo, pues sólo se puede acceder a
determinados palets.
El satélite se desplaza por el interior de los “túneles” sobre unos raíles, que
sirven para su movimiento y para soportar los palets una vez los deposita. El
satélite se opera mediante control remoto y está equipado con fotocélulas,
que le permiten posicionarse exactamente bajo el palet a manipular. Está
accionado por baterías eléctricas recargables de fácil sustitución.
Las estanterías dinámicas o por rodillos son una alternativa al sistema drive-
through, en el que los palets avanzan automáticamente por gravedad,
deslizándose a través de rodillos para permitir una extracción fácil. Están
dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de palets.
Los palets se introducen por la parte más alta de los caminos y se desplazan,
por gravedad y a velocidad controlada hasta el extremo contrario, quedando
dispuestos para su extracción.
Excelente control del stock. En cada calle de carga hay una sola
referencia.
Rápida instalación.
Estos carriles están montados con una ligera inclinación, siendo la parte
delantera la de menor altura, para permitir que los palet posteriores avancen
cuando se retira el que da al pasillo.
Cada nivel de estantería incorpora dos o tres carros paralelos con alturas
diferentes.
En bloque Ok No No No No
Convencional No Ok Ok Ok Ok
Doble fondo ? No ? ? No
Compacta Ok No No No No
Dinámica Ok Ok No Ok Ok
Push-back No Ok No Ok Ok
Móvil Ok Ok Ok Ok ?
Las estanterías han de soportar, además del peso almacénado, los esfuerzos
longitudinales y transversales que les transmiten los transelevadores. El
montaje de las estanterías se debe realizar de forma muy precisa, ya que
es un requisito imprescindible para el buen funcionamiento de los
transelevadores.
Los transelevadores pueden almacenar dos palets en fondo, por cada lado de
pasillo, es decir, una misma ubicación tiene 4 palets, con lo que aumenta aún
más la capacidad de almacenaje al reducir a la mitad el número de pasillos.
Los distintos modelos compiten en ofrecer una elevación rápida para liberar
los palets con 3 bombeos. Gracias a la longitud reducida de la estructura
delantera ofrece una gran agilidad, incluso en los espacios más estrechos.
Mediante un sistema hidráulico manual o eléctrico con motor permite una fácil
elevación. El descenso se controla mediante la palanca manual con la válvula
de descenso integrada en la unidad de bomba. Una válvula limitadora de
presión protege la instalación hidráulica contra sobrecargas.
La higiene se debe cuidar hasta en el más mínimo detalle, por eso las puntas
cerradas de las horquillas garantizan que no se filtre ninguna suciedad desde
los rodillos de carga durante el desplazamiento, y los espacios huecos
accesibles o totalmente cerrados permiten una limpieza eficaz sin rincones
para las bacterias.
El diseño ergonómico debe tener en cuenta que la barra timón asegure, que
el usuario mantenga la distancia necesaria con respecto a la máquina sobre
todo en las curvas y en los espacios especialmente estrechos. Suelen
disponer de una opción de marcha lenta, que permite una marcha segura a
una velocidad automáticamente reducida con la barra timón levantada.
Conductor montado
Conductor sentado
Una vez más debe tenerse en cuenta un diseño ergonómico del puesto del
conductor mediante la utilización de una consola de mando regulable en
horizontal, bandejas portaobjetos que eviten caídas, asiento con ajuste en
función del peso del conductor y apoyabrazos.
3.5.4. APILADOR
Para aplicaciones donde los desplazamientos son cortos existen modelos con
elevación electro hidráulica de hasta 3.600 mm y desplazamiento manual.
Requieren de un mayor esfuerzo en la arrancada y parada; pero por otra
parte, reducen significativamente el precio de compra y las necesidades de
mantenimiento. También se utiliza como mesa de trabajo elevada.
También existen apiladores para conductor sentado que permiten una postura
especialmente ergonómica y, están pensados para trabajos en los que el
operario no sube y baja continuamente de la máquina, sino que permanece
sentado en esta largo tiempo.
Esta condición de reina de los almacenes hace que en muchas ocasiones los
responsables de los almacenes opten por caretillas contrapesadas, sin valorar
otros equipos que en muchas ocasiones se adaptan mejor a las necesidades
del trabajo. Para evitarlo tratamos en este capítulo todos los tipos de equipos
disponibles en el mercado.
En 1950, Yale añadió a su gama carretillas de gas LP, gasolina y diesel, dos
años después comenzó la producción de las primeras carretillas
contrapesadas. En 1956 Toyota BT fabrica su primera carretilla contrapesada
térmica y enseguida le siguen Linde y Jungheinrich
Desde esos comienzos hasta hoy, las mejoras técnicas han sido constantes y
su adaptación al mercado se ve reflejada en los cientos de miles de carretillas
contrapesadas, que diariamente manipulan todo tipo de cargas en todo el
mundo
Características generales
Las carretillas que habitualmente circulan por los almacenes tienen una
capacidad de carga de 1’5 – 2 toneladas y giran en pasillos de 3’2 – 3’5
metros de ancho.
Número de ruedas
Tipo de motor
Las ruedas macizas de goma aseguran que se comporte de forma tan eficaz
en espacios exteriores como dentro del almacén. La carretilla articulada para
pasillos muy estrechos no necesita suelos lisos especiales para trabajar. La
prestación Narrow Aisle Safe Start (NASS o Arranque Seguro en Pasillos
Estrechos) ha sido desarrollada para que el operador pueda poner en marcha
la carretilla en una rampa, sin que exista posibilidad de retroceso.
Los pasillos están totalmente despejados al no tener los raíles guía de acero
para carretillas trilaterales, que dificultan la recogida de pedidos situados a
nivel del suelo. El operador se sienta a nivel del suelo en el mismo espacio de
trabajo que los recogepedidos de bajo nivel.
Existen modelos con asiento reclinable para mejorar la visibilidad del operario
en operaciones de ubicación y obtención de la mercancía.
Para mejorar la versatilidad existe toda una serie de opciones especiales, así
como amplias posibilidades de programación para adaptar la máquina a todo
tipo de trabajos: indicador de alturas de elevación o preselector de la alturas
de elevación, apoyabrazos articulado para el conductor, sistema de radio y
altavoces, destellante y asiento con reposacabezas.
Los requisitos de planicidad del suelo son muy altos y pueden impedir el uso
de estas carretillas. Para terrenos que no consiguen ese grado de planicidad
y ausencia de baches se han desarrollado modelos con ruedas con bandajes
superelásticos, que conceden un gran margen con el suelo permitiendo su
uso en el interior y exterior del almacén sobre distintos pavimentos. De esta
forma, trabaja a la perfección tanto sobre suelos de hormigón liso en el
almacén, como sobre suelos de asfalto irregulares en la carga y descarga de
camiones.
Para garantizar la mejor ergonomía las cabinas están equipadas con tejadillo
protector, los asientos están suspendidos, y son regulables en altura y
abatibles.
Los sistemas de horquillas pueden ser tipo torre o tipo telescópico. En los tipo
torre el cabezal del mástil que porta las horquillas, gira 180º sobre su eje
permitiendo la extracción-ubicación a ambos lados y la toma perpendicular de
palets. En los tipo telescópicos, las horquillas deslizan sobre guías hacia un
lado u otro.
Dividir las estanterías en productos de alta, media y baja rotación permite que
las rutas, que ejecutan las trilaterales, sean más eficientes. Los de alta
rotación se colocan en los primeros niveles y cercanos a la salida de las
estanterías.
Preparación de pedidos.
Sin embargo, debe tenerse en cuenta que cualquier error, omisión o retraso
en los procesos de entradas repercute de forma inexorable en los procesos
de salida y, en consecuencia, en el nivel de servicio prestado por la empresa.
Este documento sirve de base para los procesos que vienen a continuación,
así como para cotejar posteriormente en la administración con la
documentación del pedido y facturas recibidas.
Sólo a partir de este momento se puede decir que el stock está físicamente
disponible para la venta y que, en consecuencia contribuye al servicio.
Venta de productos.
Devoluciones.
Consignaciones.
Regalos.
Picking de producto.
Expedición.
Empaquetado de productos.
Etiquetaje.
Paletización en su caso.
Control.
La expedición supone:
Carga de vehículos.
Control de distribución.
Todo almacén tiene entre sus tareas el picking. Puede que se le denomine
así, o preparación de pedidos, o preparación para producción, o servicio a
cliente. Analizando las tareas bajo estos nombres se encuentran las
operaciones siguientes:
Descarga de la mercancía.
Discreto (Convencional) Cada operario recoge los productos uno por uno y los
añade a un solo pedido cada vez.
Zona por oleadas Cada operario se dispone en una zona y recoge todos
los productos asignados, la totalidad de los pedidos
incluidos en su área, uno por uno, y en un momento
programado para cada turno.
Zona batch por oleadas El operario es asignado a una zona y prepara todas las
líneas que han sido asignadas a su área, varias de cada
vez según la programación de cada turno.
Productividad
Tiempo de Ciclo
Es el tiempo que se tarda desde que se recibe una orden hasta que está
preparada en el muelle de expedición. En los últimos, años las expectativas
de los consumidores de que las expediciones se realicen el mismo día del
pedido, ha llevado a poner énfasis en reducir el tiempo de ciclo desde días a
horas o minutos. El envío inmediato de los pedidos al almacén para su
preparación y los métodos, que permiten incluir pickings entre otras
preparaciones en curso, son vías para reducir el tiempo de ciclo.
Precisión
Entre las tecnologías que ayudan a mejorar la precisión del picking están los
sistemas de picking guiados por luz, picking guiado por voz, ayudas para el
conteo y escáner para códigos de barras. Además de los aspectos
relacionados con el diseño de las operaciones de picking, la formación de los
empleados, su entrenamiento, y un sistema preciso de trazado son esenciales
para conseguir altos niveles de precisión.
Las estanterías que se emplean son las básicas con las medidas y resistencia
apropiadas. Los diferentes tipos de estantes y puntales, así como la gran
variedad de accesorios disponibles (cajones, separaciones, mallas, etc.),
permiten adecuarse a las necesidades que en cada caso se plantean.
Hay dos familias de máquinas, las que permiten trabajar sólo en los niveles
más bajos (recogepedidos de baja cota), y las que pueden elevar al operario
hasta los niveles más altos de las estanterías (recogepedidos de altura).
Las máquinas necesitan ir guiadas por el interior del pasillo. Sólo las de baja
cota, cuando se utilizan en pasillos anchos, no necesitan guía.
Supone que las mercancías se recogen siempre desde el nivel del suelo o
máximo desde la primera estantería, que es una altura accesible
manualmente para el hombre. El proceso es puramente manual, con ayuda
de una carretilla que transporta el operario
Disponen de una barra timón mecánica con anclaje alto de forma que, todos
los elementos de mando se alcanzan sin tener que desplazar la mano.
Sus ventajas: una fuerte aceleración y una alta velocidad final. Al mismo
tiempo proporciona un importante ahorro energético, periodos operativos más
largos y gastos de mantenimiento minimizados.
Este sistema supone el que periódicamente tiene que haber una reposición
del producto desde las estanterías altas a la zona de picking, lo cual implica
un trabajo adicional.
Guiado con perfil UPN 100: es la solución más habitual, los perfiles se
disponen paralelos y anclados al suelo. El primer nivel de almacenaje se
coloca por encima del perfil en una posición óptima para poder acceder a la
mercancía. El perfil UPN100 puede ser sustituido por otro tipo de perfil
dependiendo de los requerimientos de las máquinas.
Es muy habitual que las estanterías básicas para picking servidas con
recogepedidos vayan combinadas con otros sistemas de almacenaje,
principalmente con estanterías dinámicas o de paletización.
Por cada lado de un mismo pasillo podemos tener acceso a diferentes tipos
de estanterías.
Servodirección eléctrica.
Los carruseles horizontales son mucho más caros por metro cúbico que los
sistemas convencionales estáticos o dinámicos; sin embargo, cuando los
comparamos con los carruseles verticales, su coste puede ser tres veces
menor por metro cúbico.
El rendimiento del sistema es bueno; sin embargo, hay que tener en cuenta
que, como todo proceso mecánico, su capacidad está limitada y sometida a
los paros consiguientes por averías, mantenimiento, etc., no pudiéndose
simultanear los procesos de picking con los de reaprovisionamiento del
sistema.
El picking de piezas reúne los sistemas mediante los cuales son preparados
elementos individuales. Realizan la preparación de miles o decenas de miles
de elementos, pequeñas cantidades por línea, y tiempos de ciclo cortos. Las
compañías de venta por catálogo y los distribuidores de recambios son
buenos ejemplos de este tipo de operaciones.
Picking básico.
Picking básico
El operario emplea algún tipo de carro para el picking. El diseño del recorrido
puede hacer que el picking termine cerca de donde empezó. La lista de
picking ordena los artículos en el orden de recorrido de las estanterías. Los
productos de alta rotación se almacenan cerca de la salida de la zona de
picking. Los artículos voluminosos se ubican cerca de la zona de final del
picking.
Este sistema básico puede funcionar bien en entornos con pocos pedidos y
muchas líneas por pedido. Operaciones que incluyan pocas líneas por pedido
encontrarán tiempos de desplazamiento excesivos y aquellos con muchos
pedidos ralentizarán el proceso al coincidir muchos preparadores en la zona
de picking por lo que ésta se congestiona.
Una variación del picking por zonas y el agrupado, en el que en vez de que
las órdenes vayan pasando de una zona a la siguiente, en todas las zonas se
realiza el picking a la vez y, los artículos se ordenan y consolidan en
órdenes/expediciones individuales.
El picking por oleadas es el método más rápido (tiempo de ciclo más corto)
para preparar órdenes de varios artículos, aún cuando el proceso de
ordenación y consolidación puede resultar complicado.
Picking agrupado
Picking agrupado
Aún cuando la definición habitual de picking por zonas, en la que una orden
va pasando de una zona a la siguiente conforme se completa el picking, no
tiene aplicación para el picking de palets, las zonas de picking sí se emplean
en el picking de palets por oleadas.
Es un sistema muy útil cuando se realiza un número muy alto de líneas por
referencia.
Eliminación del uso del papel: visualización de las tareas con control
informático.
3.8.4. PATERNOSTER
Revestimiento frontal
Niveles de bandejas
Panel de comandos
Acceso
Mostrador
Divisiones interiores.
Este tipo de almacén vertical está formado por una estructura de armario,
construida en chapa, que alberga en su interior un número determinado de
bandejas, soportadas sobre ranuras en las paredes laterales. Un elevador
interior del almacén selecciona la bandeja a extraer, la toma, y por el hueco
interior central la acerca al acceso desplazándola hacia el exterior.
Entre sus principales ventajas hay que citar el gran aprovechamiento del
volumen disponible al trabajar a gran altura. También es destacable el
absoluto control del stock, debiendo ser el operario especialmente cuidadoso.
Este tipo de almacén se puede construir con una caja por cada lado del
pasillo (simple fondo) o dos cajas por lado (doble fondo).
Simple fondo
Una única caja por ubicación en las estanterías.
Todas las cajas tienen acceso directo, por lo que se aplica principalmente
cuando los productos almacénados son todos de la misma categoría y
consumo, y no suele haber más de una caja por referencia
Doble fondo
Dos niveles de profundidad en cada ubicación de las estanterías.
Las cajas delanteras son de acceso directo y las de atrás requieren mover la
primera para acceder a ellas. Esto en un principio puede parecer una
desventaja, pero no lo es en almacenes con mezcla de producto A, B y C ya
que:
El sistema de extracción lateral para dos cajas es capaz de coger dos cajas a
la vez, en estanterías con doble fondo, duplicando el número de unidades
manipuladas.
Varios pasillos.
Alturas de hasta 15 m.
El bajo costo de los canales posibilita instalar canales paralelos, que permiten
adaptar perfectamente el sistema para productos de distintos niveles de
rotación, desde rotación baja hasta rotación alta.
3.8.8. PICK-TO-LIGHT
Definición de RF
Elementos de un sistema RF
Un terminal móvil.
Ventajas de la RF
Mayor productividad.
Aplicación de RF al picking
Los stocks y las roturas de stock también son gestionadas por el sistema.
En el caso de que el operador se encuentre con una ubicación vacía o
con un número insuficiente de productos, aquél puede avisar al sistema
que activará una señal para reponer esa ubicación. El operador tiene la
opción de añadir el producto al final de su pedido o reconducirlo al
sistema con el fin de que lo asigne al picking de otro operario.
3.9.1. OBJETIVOS
Las instalaciones de almacenamiento en estanterías metálicas permiten
almacenar productos paletizados en altura. Este tipo de almacenamiento
puede exponer al personal de montaje de las estanterías y al de explotación
del almacén a diferentes riesgos que deben ser controlados.
Se puede deber a:
Accidentes de circulación
Especificaciones
Son la base para un diseño seguro, para ello el usuario debe facilitar al
diseñador de la instalación la siguiente información:
Turnos de trabajo.
Diseño
Todos los pasajes por los cuales han de circular personas han de tener el
nivel superior cubierto con materiales resistentes a la caída de las
mercancías de los palets.
Montaje
** H/500 es también un valor aceptable para la clase 3008 siempre que se empleen
paletas con tacos y tablas corridas, sobresaliendo del apoyo del larguero 75 mm o
más, particularmente en el caso de horquillas de recorrido fijo y con la paleta
adecuada, es decir, que no apoye sólo sobre la tabla sino también sobre el taco.
Z2a = Z2b = 50 mm
Z1 (Estantería simple) ≥ Z2 = 50 mm
Deformación c D c d c d
por flexión
Larguero en voladizo αL/ 100 αL/ 100 αL/100 αL/100 αL/100 αL/100
máx 15 mm máx 10 mm o
300B max 10 mm
Deformación por flexión tipo c: cóncava (-) Deformación por flexión tipo d: convexa (+)
L = Luz de la viga (del eje longitudinal al eje longitudinal del montante; en el último tramo en el caso
de vigas en voladizo)
Las cargas de la viga para las APR, no serán superiores a 1/200 de la luz L.
Las cargas en voladizo están normalmente basadas en 1/100 de la longitud del voladizo.
Las principales causas que pueden producir este tipo de situaciones son las
siguientes:
Las principales causas que pueden producir este tipo de situaciones son las
siguientes:
Las principales causas que pueden producir este tipo de situaciones son las
siguientes:
Las principales causas que pueden producir este tipo de situaciones son las
siguientes:
Ello es consecuencia de que los pasillos son demasiado estrechos para las
características técnicas de las carretillas (anchura, radio de giro, tipo de
carga, etc.).
Los palets o elementos de carga del tipo perdido aptos sólo para
transporte, aunque estén normalizados carecen de la suficiente
resistencia para su apilado y sólo se deben utilizar para el almacénado
en estanterías, si éstas poseen alvéolos provistos de elementos
estructurales de soporte, especialmente diseñados para este fin (tales
como travesaños intermedios, paneles, rejillas, bandejas u otros
adecuados) .
Condiciones de explotación.
Señalización.
Mantenimiento.
• Iluminación:
Como norma general se debe situar las luminarias fuera del alcance de los
aparatos o carretillas de manutención y de sus cargas. Se protegerán
especialmente contra los golpes y los aparatos de alumbrado de
emergencia.
• Limpieza:
3.10. COSTES
Hay que pensar que dicho coste siempre existe y será función de los gestores
de la empresa el tratar de minimizarlo.
Interés 6%
Depreciación 5%
Almacenamiento 4%
Coste Total = 25 %
Por ello, estos elementos de riesgo han de ser cuidados, calculados y tenidos
en cuenta en la gestión de las existencias:
Obsolescencia.
Daños.
Pérdidas.
Costes de traslado.
Seguros.
Impuestos.
Obsolescencia.
Daños.
Pérdidas.
Costes de traslado.
Almacenes de fábrica.
Almacenes públicos.
Almacenes alquilado.
Para ello es necesario poseer un registro de los stocks. Los registros de los
artículos son puestos en lista secuenciada descendente de sus valores de
venta anual:
Método ABC
2. Ahorre espacio
El espacio físico cuesta dinero y éste ha de tratar de minimizarse al
máximo, por ello siempre hay que tratar de optimizar al máximo el espacio
siempre y cuando ello no afecte a la seguridad ni a la manipulación.
Esto está muy relacionado con lo que antes se ha dicho sobre el ahorro
de espacio, si se posee poco hay que valorar su máximo
aprovechamiento, ello supone aprovechar al máximo las alturas que
suelen, casi siempre, estar infrautilizadas.
Hay que respetar los pesos en las estanterías, pueden producirse accidentes.
Cuidado con materiales voluminosos.
Para ello si es necesario hay que dotar de los recursos necesarios a los
gestores del almacén. Entre estos recursos podemos destacar: mesas,
carros, etc.
Tipos de almacenes
Grupos de almacenes
Grupos de almacenes
Cuentas de inventario
Obsolescencias
Tareas especiales
Tareas especiales
Administrador de almacenes
Mantenimiento de almacenes.
Obtención de inventarios.
Gestión de almacenes.
En muchas empresas se define para cada artículo, sobre todo los artículos
tipo “A” y tipo “B”, un nivel máximo y mínimo de stock.
Para facilitar estos pasos preliminares, cada usuario podrá almacenar sus
preferencias de forma que, en los nuevos movimientos se le ofrezcan por
defecto el almacén y tipo de movimiento que tenga asignado.
Todos los movimientos normales serán accesibles para los usuarios con
autorización de acceso a los almacenes a los que correspondan los
movimientos.
♦ RESUMEN