Evaluación y Rediseño de Componentes de Traspaso de Material Entre Correa Cv-207 A Cv-207a, Empleando El Método de Elementos Discretos Dem.
Evaluación y Rediseño de Componentes de Traspaso de Material Entre Correa Cv-207 A Cv-207a, Empleando El Método de Elementos Discretos Dem.
Evaluación y Rediseño de Componentes de Traspaso de Material Entre Correa Cv-207 A Cv-207a, Empleando El Método de Elementos Discretos Dem.
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
Comisión Revisora:
Dr. Ing. Mauricio Godoy Seura - Profesor Patrocinante
Ing. José Castillo Miranda
Dr. ing. Yerko Aguilera Carvajal
La Serena, 2019
ii
Mamá, tú que me diste vida y el regocijo de crecer con amor. Gracias, por tanto.
Papá, tú me enseñaste como es la vida y como vivirla. Gracias, por tanto.
Alejandra, compañera de vida y mi amada, gracias por darme el momento más feliz vida y
disfrutar cada día junto a Alonso. Te amo.
Todos los momentos que pasamos y lo que aprendí de ellos son participes de esta memoria
por esto agradezco a, mis suegros, mis amigos, a la empresa Metalcae, en especial a David y
Luis, por apoyarnos a terminar este proceso en nuestra vida profesional.
どうもありがとう
Muchas gracias.
iii
.
iv
Tabla de contenido
1. Introducción .................................................................................................................. 1
1.1. Antecedentes generales ............................................................................................ 2
1.1.1. Puntos de transferencia ..................................................................................... 2
1.1.2. Generalidades del método de elementos discretos (DEM) ............................... 2
1.2. Descripción del problema y resultados esperados ................................................... 6
1.3. Motivacíon ............................................................................................................... 8
1.4. Objetivos .................................................................................................................. 8
1.4.1. Objetivo general ................................................................................................ 8
1.4.2. Objetivos especificos ........................................................................................ 8
1.5. Alcances ................................................................................................................... 9
1.6. Metodología ............................................................................................................. 9
2. Antecedentes ................................................................................................................ 11
2.1. Aspectos teóricos del dem ...................................................................................... 12
2.1.1. Movimiento de partículas ............................................................................... 13
2.1.2. Interacción entre partículas ............................................................................. 13
2.2. Aspectos computacionales de las aplicaciones dem .............................................. 22
2.2.1. Generalidades de los programas para aplicaciones dem ................................. 22
2.2.2. Métodos de procesamiento ............................................................................. 23
2.2.3. Requerimientos computacionales ................................................................... 24
2.3. Software para simulaciones dem ............................................................................ 24
2.3.1. Software libre y software comercial ............................................................... 25
2.4. Estudio de materiales granulares para aplicación dem .......................................... 27
2.4.1. Caracterización del material o de parámetros ................................................. 27
2.4.2. Calibración del material o de parámetros. ...................................................... 33
2.4.3. Validación del material o de parámetros ........................................................ 34
2.5. Alcances, limtaciones y aplicaciones de dem ........................................................ 35
2.5.1. Alcances de dem ............................................................................................. 35
2.5.2. Limitaciones de dem ....................................................................................... 36
2.5.3. Aplicaciones de dem ....................................................................................... 36
2.6. Diseño de puntos de transferencias ........................................................................ 37
2.6.1. Tipos y configuraciones .................................................................................. 38
v
ÍNDICE DE FIGURAS
NOMENCLATURA
i : partícula i
J : partícula j
𝐹⃑ : fuerza
⃑⃑⃑
𝑀 : momento
𝑣⃑ : velocidad lineal
𝑤
⃑⃑⃑ : velocidad angular
𝑥⃑ : posición
m : masa
⃑⃑
𝑇 : torque
𝐼 : momento de inercia
⃑⃑⃑⃑
𝑔 : aceleración de gravedad
𝐷 : diámetro de la partícula
𝛿𝑛 : superposición entre partículas
𝑅 : vectores del centro de masa de las partículas
𝑛𝑖𝑗 : vector unitario
𝐹𝑐 : fuerza de contacto
𝐹𝑛 : fuerza normal
𝐹𝑡 : fuerza tangencial
𝑘𝐿 : rigidez en carga
𝑘𝑈 : rigidez en descarga
𝛿𝑟𝑒𝑠 : superposición residual
𝛿𝑚𝑎𝑥 : superposición máxima
𝐸 : módulo de Young
𝛥𝑡 : time step o paso de tiempo
𝑁𝛥𝑡 : número de saltos.
x
RESUMEN
El proyecto de memoria tiene la finalidad de estudiar la factibilidad de un aumento de las
velocidades de las correas transportadoras, con el fin de instalar la nueva Rotopala en el área
de ripios de la División Radomiro Tomic Codelco Norte, con tal de robustecer el proceso de
obtención de cobre. Para esto se estudió el comportamiento del material en las correas
transportadoras y puntos de transferencia (chutes). En el estudio del comportamiento del
material se ocupó el software Rocky 4, el cual trabaja con el método de elementos discretos
(DEM) para realizar el análisis del comportamiento de las partículas y su interacción con el
entorno de trabajo.
El proceso del proyecto se extiende desde el levantamiento de equipos y estructuras a través
del software Inventor Autodesk 2016, curso de 8 horas en programa Rocky 4, la validación
de datos y parámetros del mineral. Una vez simulada las condiciones actuales de la línea de
traspaso, se comienza el ciclo de diseño y/o modificaciones del traspaso actual y abordar las
simulaciones de las posibles soluciones.
Metalcae es una empresa de Ingeniería centralizada en el diseño de ingeniería básica,
conceptual y de detalle, desarrollo y simulación de estructuras (FEM y DEM), piezas,
conjuntos y herramientas especiales, por la cual se realiza el curso en el programa Rocky 4.
A través de las simulaciones realizadas se pudo obtener un ángulo de reposo similar al que
se forma en terreno, lo cual ayudó a la calibración del material. Las simulaciones realizadas
en el punto de transferencia se comportaron de buena manera, obteniendo resultados que dan
una referencia del funcionamiento nominal del punto de transferencia.
El rediseño del punto de transferencia fue mejorado para poder dar un flujo continuo del
material, teniendo en cuenta los requerimientos del aumento de velocidad de las correas y
flujo. Por lo cual se diseñaron nuevos componentes que cumplen el objetivo.
A través de las simulaciones se comprobó que el rediseño cumple con su función de
direccionar y controlar el flujo de buena manera. Estos componentes al ser de sacrificio, se
debe tener en stand-by un repuesto para su cambio y mantenimiento.
xi
ABSTRAC
The purpose of the memory project is to study the feasibility of an increase in the speeds of
the conveyor belts, with the aim of installing the new Rotopala in the rubble area of the
Radomiro Tomic Codelco Norte Division, in order to strengthen the process of obtaining
copper. For this, the behavior of the material in the conveyor belts and transfer points (chutes)
was studied. In the study of the behavior of the material, the Rocky 4 software was used,
which works with the discrete element method (DEM) to perform the analysis of the behavior
of the particles and their interaction with the work environment.
The project process extends from the lifting of equipment and structures through the Inventor
Autodesk 2016 software, the 8-hour certification of the Rocky 4 program, the validation of
data and mineral parameters. Once the current conditions of the transfer line have been
simulated, the design cycle and / or modifications of the current transfers will begin, and the
simulations of the possible solutions will be addressed.
Metalcae is an engineering company focused on the design of basic, conceptual and detail
engineering, development and simulation of structures (FEM and DEM), pieces, assemblies
and special tools, for which the course of the Rocky 4 program was carried out.
Through the simulations carried out, an angle of repose like that formed in the ground was
obtained, which helped in the calibration of the material. The simulations performed at the
transfer point behaved in a good way obtaining results that give a reference of the nominal
operation of the transfer point.
The redesign of the point was improved to be able to give a continuous flow of the material,
considering the requirements of the increase of speed of the belts and flow. New components
that meet the objective were designed.
Through the simulations it was proved that the redesign fulfills its function of directing and
controlling the flow in a good way. These components to be sacrificial must have in stand-
by a spare for its change and maintenance.
1
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN
2
DEM utiliza dos tipos de ecuaciones, las de movimiento (Newton - Euler), que determinan
los movimientos rotacionales y de traslación de partículas relacionando parámetros
dinámicos y cinemáticos, y las leyes de contacto, que determinan los parámetros dinámicos
que resultan de la interacción de partículas, todo relacionado con su entorno.
En DEM, durante el contacto de partículas llamado traslape o superposición, otorgan datos
como la penetración y la velocidad de una con respecto a la otra, donde se puede calcular las
fuerzas de interacción entre ellas.
En la figura 1.2 se representa la interacción entre dos partículas en el DEM, las cuales están
denotadas como i y j. Las líneas sólidas indican la posición inicial, al iniciar el contacto se
provoca una penetración recíproca entre las partículas representadas por las líneas punteadas.
La reacción provoca fuerza 𝐹⃑ ij y momento 𝑀 ⃑⃑⃑ij al instante del contacto, las variables
cinemáticas son las responsables de la interacción desde el inicio hasta el final del contacto.
Estas variables son 𝑣⃑i y 𝑣⃑j, las cuales corresponden a las velocidades lineales de los centros
de masa, 𝑤⃑⃑⃑i y 𝑤
⃑⃑⃑j representan las velocidades angulares de las partículas i y j respectivamente.
Figura 1.3. Representación de un punto de transferencia de una simulación DEM, con material esférico. Estado inicial.
La figura 1.4 nos muestra la condición mejorada después de utilizar la metodología adecuada
y como la integración de elementos complementarios a los chutes pueden ayudar a mejorar
la productividad.
Figura 1.4. Representación de un punto de transferencia de una simulación DEM, con material esférico. Estado
proyectado.
5
La simulación DEM se divide en dos áreas muy importantes para obtener los resultados, lo
computacional y el estudio del material. La parte computacional utiliza un modelo
matemático que representa el comportamiento del flujo de partículas, cantidad de partículas
que será restringida por los recursos computacionales a disposición, las que pueden ser desde
1.000 hasta 1.000.000 de partículas según los casos.
En la actualidad se han desarrollado varios programas que realizan simulación DEM. Estos
programas varían en su usabilidad, modelos físicos incorporados, capacidad de optimizar los
cálculos y disminuir los tiempos computacionales. Para este proyecto se contó con el
programa Rocky 4 con su licencia autorizada por la empresa patrocinante Metalcae Services
SPA.
El estudio de materiales es la otra área de las simulaciones DEM, la cual rige los parámetros
de entrada de una simulación, todos los parámetros y propiedades físicas, mecánicas y
geométricas del material de estudio y de los componentes mecánicos que interactúan, los
cuales son necesarios para realizar una simulación DEM exitosa.
La simulación será productiva si se conocen los parámetros y propiedades del material, los
cuales son por ejemplo la granulometría y forma de las partículas, contenido de humedad y
las propiedades mecánicas del material. Todo con el fin de representar los más cercano
posible el comportamiento real del proceso.
Debido a los diferentes tipos de configuración, como está presente en la minera Radomiro
Tomic con sus pilas dinámicas de lixiviación, existen 3 principales razones que dificultan
reproducir el comportamiento de un material mediante DEM.
Los modelos físicos implementados en DEM fueron desarrollados a partir de casos
ideales, lo que no puede ser ajustarse a todas las configuraciones.
Alta variabilidad en su comportamiento y mecanismos que afectan al flujo de
partículas.
Recursos computacionales limitados, tanto en tecnología como en costos. Lo que
impide implementar modelos físicos y funciones exactas.
6
Actualmente la división Radomiro Tomic, Codelco Norte tiene un problema en uno de sus
puntos de transferencia, problema que es provocado por el desalineamiento de los
componentes en el traspaso, afectándolos continuamente. Esto genera mantenciones
periódicas a los elementos desgastados, principalmente la correa transportadora, y
componentes del traspaso a estudiar.
El punto de transferencia analizado pertenece al sistema de Ripios, cuyas líneas de correas
transportadoras conducen el material lixiviado a los botaderos, acumulado por el Spreader en
la operación minera. Para efectos de este proyecto, el punto de transferencia CV-207 a CV-
207A será denominado PT-207A, como se muestra en la figura 1.5, en la cual las flechas
indican el sentido de carga.
El resultado esperado del proyecto es elaborar un rediseño que resuelva el problema de atollo,
salpicaduras, derrames y desgaste de la correa; con el fin de que el sistema de transporte de
material, soporte el aumento de velocidades que tiene proyectada la división. Sistema y
condiciones que serán validadas mediante las simulaciones con el software Rocky 4 DEM.
La modificación de los puntos de transferencia tiene como objetivos para la división la
instalación de la nueva Rotopala que ayudara a producir 12.500 [ton/h] en el área de ripios,
la descarga centrada de material a la correa CV-207A para evitar el desalineamiento y
7
Los beneficios que se esperan mediante este proyecto de memoria de título será la cantidad
de información obtenida al realizar un cambio significativo en el proceso de ripios de la
División Radomiro Tomic, ya que con ello se proyecta aumentar la producción a 13.125
[ton/h] lo que por causa-efecto entregará a la corporación un resultado económico,
optimizando tiempos y procesos, para el uso de la nueva Rotopala, figura 1.7; reemplazando
la actual Rotopala utilizada, figura 1.6.
1.3. MOTIVACÍON
Desde el inicio de los tiempos, las diferentes civilizaciones que han pasado por el planeta han
explotado las materias primas que tenían a su alrededor, llegando incluso a avanzar en la
exploración con el fin de encontrar mayores riquezas. Nuestro territorio no está exento de
estas riquezas; una de las más grandes se encuentra en la minería. Así lo sabían los primeros
pueblos que tuvieron sus asentamientos en el norte de Chile y así lo seguimos aprovechando
en nuestra actualidad aportando gran parte como entrada económica a las arcas de nuestro
país. Parte de la motivación en el desarrollo de esta investigación es aportar dando soluciones
a los problemas típicos de los chutes de traspaso como son el atollo principalmente, mediante
la simulación DEM en un software como Rocky DEM 4. El avance tecnológico que estamos
viviendo motiva a integrarnos en el mundo de las simulaciones DEM-FEM, conocimiento
que fue impulsado por el desarrollo universitario a través de diferente software 3D CAD.
1.4. OBJETIVOS
1.5. ALCANCES
El límite de batería del proyecto comprende el levantamiento virtual con un software CAD
(Inventor Autodesk 2016), caracterización del material, calibración y validación de datos
para la simulación de condiciones actuales, rediseño del traspaso PT-207A, simulaciones de
las nuevas condiciones y análisis de ingeniería básica y de detalle con la ayuda del software
DEM Rocky 4.
1.6. METODOLOGÍA
Estudio y
Levantamiento Analisis y
recopilación de Validacion
de estructuras diseño
información
CAPÍTULO II
2. ANTECEDENTES
12
Para efectos de este proyecto, se utiliza el programa Rocky DEM 4, el cual tiene incorporado
los parámetros dinámicos e interacción entre partículas como se ve en la figura 2.1.
13
Para efectos de movimiento el DEM considera los elementos no deformables, por lo que su
movimiento está regido por las leyes de la mecánica de sólidos rígidos. Las ecuaciones que
describen este tipo de movimiento son las de Newton para la translación y la de Euler para
la rotación, las cuales están planteadas de manera general para cuerpos con cualquier
geometría. Para el caso de este proyecto se trabajará con partículas esféricas.
Para el movimiento de translación de las partículas, se utiliza la segunda ley de Newton:
𝑑2
𝑚𝑖 𝑥⃑ = 𝐹⃑𝑖 + 𝑚𝑖 𝑔
⃑⃑⃑⃑ Ecuación (1)
𝑑𝑡 2 𝑖
Donde 𝑇⃑⃑𝑖 , 𝐼𝑖 y 𝜔
⃑⃑𝑖 , corresponden al torque neto, momento de inercia con respecto al centro
masa y velocidad angular respectivamente para una partícula i cualquiera.
Con las ecuaciones 1 y 2, serán suficientes para determinar el comportamiento de un sistema
de partículas, cuando se conocen las masas y momentos de inercia, fuerza y torques totales
sobre cada una de ellas.
Cuando una partícula choca con otra o contra cualquier otro elemento o superficie de su
entorno, se trasmiten fuerzas entre estas. En la realidad los cuerpos no son sólidos
indeformables, si no que se deforman conforme a sus propiedades mecánicas según la
aplicación de un esfuerzo. La creación de modelos de contacto nace con el propósito de
modelar choques entre cuerpos y superficies, considerando que ocurren deformación
elastoplásticas y pérdidas de energía durante la interacción de estas.
Entonces, las variables cinemáticas y dinámicas que caracterizan un impacto entre dos
cuerpos están relacionadas con la respuesta de estos ante un estímulo, determinado tanto por
las propiedades físicas y mecánicas, como por la geometría de los cuerpos que participan.
DEM tiene variados modelos que son utilizados según los casos donde se requiera estudiar.
Para el caso de este proyecto la interacción de las partículas está definido por Rocky 4 el cual
14
utiliza el modelo de Soft-Particle que es uno de los más comunes, algunas características de
este modelo son:
Tiene un enfoque determinístico.
Soft-Particle hace referencia a la deformación de las partículas durante el
contacto.
Las partículas permanecen geométricamente rígidas teniendo en cuenta los
modelos de contacto.
La duración del contacto es finita.
Múltiples contactos pueden ocurrir simultáneamente.
Variedad de modelos de fuerza y formas de partículas.
Puede modelar colisiones de partículas múltiples y de larga duración, así como
sistemas diluidos.
Por lo tanto, el modelo de Soft-Particle utiliza un enfoque más lento que otros modelos,
debido a los pequeños tiempos de integración y a lo complejo de la forma de sus partículas.
El modelo DEM es representado por la figura 2.2, el cual hace referencia al ciclo realizado
para la interacción de las partículas.
Las fuerzas que interactúan en el cuerpo de las partículas son: gravedad, campos magnéticos,
arrastre de fluidos y campos electroestáticos. Mientras que las fuerzas de la superficie de la
partícula interactúan la fuerza de contacto y la fuerza de adhesión y cohesión.
15
Para fines del proyecto las fuerzas utilizadas son: el peso, las fuerzas de contacto entre:
partícula/partícula y partícula/límites (Soft-Sphere Method), las cuales son resueltas
normalmente en una fuerza normal y fuerza tangencial.
Peso
Actúa siempre en el centro de masa de la partícula (ver figura 2.3)
No existen momento neto provocado por esta fuerza.
El modelo utiliza un paso de tiempo (time-step) que permite que las partículas permanezcan
en contacto por un determinado tiempo, lo que hace posible el múltiple contacto entre
partículas en un sistema. Las fuerzas de contacto se calculan posteriormente a partir del nivel
de deformación de las partículas (Navarro & de Souza Braun, 2013).
En el modelo de esfera suave, las fuerzas de contacto se calculan a partir de la superposición
(δ) entre las partículas y de la velocidad relativa. Para dos partículas i y j con diámetros 𝐷 (𝑖)
y 𝐷 (𝑗)respectivamente, 𝛿𝑛 viene dado por:
Donde 𝑋 (𝑖) y 𝑋 (𝑗) son las posiciones del centro de masa de las partículas i y j,
respectivamente. Para estas partículas con velocidades lineales y angulares iguales a 𝑉 (𝑖) y
𝑤 (𝑖) , y 𝑉 (𝑗) y 𝑤 (𝑗) , respectivamente, la velocidad relativa del punto de contacto es:
Donde 𝑅(𝑖) y 𝑅(𝑗) son vectores del centro de masa de las partículas i y j, respectivamente, al
punto de contacto (ver figura 2.5).
Las velocidades de contacto relativo normal y tangencial para las partículas i y j son 𝑉𝑛,𝑖𝑗 y
𝑉𝑡,𝑖𝑗 respectivamente que vienen dadas por:
La ecuación es el vector unitario normal (𝑛𝑖𝑗 ) a lo largo de la línea de contacto que apunta
de la partícula i a la partícula j. En el modelo de esfera suave, la superposición (δ) entre dos
partículas está representada por un sistema de resorte-amortiguador, como se muestra en la
figura 2.6, simbología que se define en la tabla 2.1.
(𝑖)
La fuerza de contacto 𝐹𝑐 (𝑡) que actúa sobre una partícula i, en el tiempo t, se calcula como
la suma de la fuerza de contacto de todas las partículas j que están en contacto con la partícula
i:
(𝑖)
𝐹𝑐 (𝑡) = ∑𝑁
𝑗=1 𝑗≠𝑖 (𝐹𝑛,𝑖𝑗 (𝑡) + 𝐹𝑡,𝑖𝑗 (𝑡)) Ecuación (8)
Donde 𝐹𝑛,𝑖𝑗 y 𝐹𝑡,𝑖𝑗 son las componentes normales y tangenciales de la fuerza de contacto
entre las partículas i y j. El torque total que actúa sobre la partícula i, se calcula mediante:
𝑇 (𝑖) (𝑡) = ∑𝑁
𝑗=1 𝑗≠𝑖 (𝑅
(𝑖)
× 𝐹𝑡,𝑖𝑗 (𝑡)) Ecuación (9)
Característica Símbolo
Existen diversos modelos de contacto de fuerza normal, en DEM los más utilizados son los
siguientes:
Hertzian spring (Hertz, 1882).
Damped linear spring (Cundall & Strack, 1979).
Hysteretic linear spring (Walton & Braun , 1986).
Dampen, Hertzian spring (Taguchi, 1992; Zhou et al, 1999).
Hysteretic, non-linear spring
19
El modelo de contacto de fuerza normal utilizado por Rocky 4 es el Hysteretic linear spring
(HLS). El HLS puede ser traducido a modelo de resorte lineal histerético (ver figura 2.6), el
cual fue propuesto por Walton y Braun en 1986 y fue utilizado por Widely. Modelo que se
rige por las siguientes condiciones.
La rigidez de contacto en carga y descarga es una fuerza normal, la cual está definida por el
tamaño de la partícula dependiendo del módulo de Young del material granular y el
coeficiente de restitución de los materiales en contacto. La rigidez de contacto se formula
con la interacción entre partículas y las partículas con su entorno, estas fórmulas se definen
como;
𝐾𝑝𝐿 = 𝐸𝑝 ∗ 𝐿 Ecuación (10)
𝐾𝑝𝐿 ∗ 𝐾𝑏𝐿
𝐾𝐿(𝑝−𝑏) = Ecuación (13)
𝐾𝑝𝐿 + 𝐾𝑏𝐿
𝐾𝐿
𝐾𝑈 = Ecuación (14)
𝜀2
El modelo de fuerza adhesiva es otra fuerza normal que se utiliza para simular el
comportamiento de las partículas húmedas y pegajosas. El cual Rocky 4 ha demostrado que
es adecuado con la calibración apropiada. Las fuerzas adhesivas en Rocky 4 se dividen en
dos modelos; fuerza adhesiva constaste, donde la fuerza constante es igual a una fracción
específica de la fuerza de gravedad y la fuerza adhesiva lineal, donde la fuerza aumenta
linealmente dependiendo de la relación de la rigidez, la cual se define como la relación entre
la rigidez adhesiva y la rigidez elástica de carga en el contacto. Para fines de este proyecto
no se utilizarán las fuerzas adhesivas ya que el material granular es ripio y solo se considera
la humedad del material.
Rocky DEM 4 asume ciertos requisitos que deben ser cumplidos, los cuales son:
Requisitos de fuerza normal:
o Repulsión
Permitir disipación de energía (coeficiente de restitución 0 < ε < 1)
La forma de la curva de deformación de las fuerzas de contacto debe
acercarse a un caso experimental.
Se debe definir a través de valores de superposición y contacto normal
de desplazamiento.
Requisitos para fuerza tangencial:
Representar el comportamiento friccional de Coulomb (Oller, 1991).
Permitir coeficientes de fricción estáticos y dinámicos.
Definir valores de superposición y desplazamiento de contacto.
El HLS utiliza un time-step definido por la rigidez el material en carga y descarga (𝑘𝐿 , 𝑘𝑈 ),
𝑙
la masa efectiva (𝑚𝑒𝑓𝑓 ) y el número saltos por ciclo de carga (𝑁𝛥𝑡 ).
22
𝜋 𝑚𝑒𝑓𝑓 𝜋 𝑚𝑒𝑓𝑓
𝛥𝑡 = min (2 𝑁𝑙 √ ,8 √ ) Ecuación (15)
𝛥𝑡 𝑘𝐿 𝑘𝑢
Existen tres aspectos computacionales principales en las aplicaciones DEM, estos son:
Las generalidades de los programas.
La metodología que se ocupa en el procesamiento computacional.
La infraestructura computacional requerida en cuanto a las capacidades de hardware.
En los softwares para desarrollar simulaciones DEM, existen dos elementos relevantes al
momento de utilizar o elegir entre estos: La usabilidad de este y los algoritmos
computacionales que emplea.
Los algoritmos computacionales utilizados en una aplicación DEM es el aspecto más
fundamental, ya que es en esta etapa donde se implementa la teoría del movimiento e
interacción entra partículas en un programa computacional. En base a lo anterior, se
desarrollan las funciones y los métodos de cómo el software realiza los cálculos, lo cual
determina su usabilidad.
Para términos de facilidad de manejo del software, la usabilidad se convierte a veces en el
factor decisivo al momento de elegir este, ya que da cuenta de que tan complejo resulta para
el usuario interactuar con un software. La simplificación de los procesos en algo que requiere
varias etapas como el DEM, será de gran ayuda para el procesamiento de datos. La interfaz
es importante para alcanzar una buena interacción entre el usuario y el software.
En términos generales el proceso computacional llevado a cabo para desarrollar una
simulación es similar en todos los programas (Sandlin, 2013; Van Aarde, 2009). Pero la
interfaz y usabilidad marcan la diferencia al momento de evaluar el software. La figura 2.8,
nos describe el curso de una simulación y sus algoritmos mediante fechas y rectángulos.
Señalando las características de cada etapa en el procesamiento computacional.
El aspecto de los algoritmos computacionales está presente en los procesos de la detección
de contacto, el cálculo de la distancia de penetración y la resolución de ecuaciones de
movimiento. Las cuales son las más relevantes de otras que procesan los programas.
23
El DEM es un método que necesita etapas para el desarrollo de una simulación de una
aplicación real, por lo que se requiere que el proceso sea simple. El software se considera
una característica de importancia, ya que su usabilidad ayuda al ingreso de datos y
parámetros.
2.2.2. Métodos de procesamiento
Cuando se realizan simulaciones utilizando DEM, el software tiene que procesar y resolver
una cantidad muy grande de datos y ecuaciones; por ende, mientras más datos y/o parámetros
de entrada se agregan a una simulación, mayor será el tiempo que se demore en resolverlas
(Duque Vega, 2016).
Con el avance de la tecnología se han acortado los tiempos de respuestas de los softwares;
por lo tanto, la rapidez con que el software entregue resultados será influenciado por el
hardware y por la cantidad de parámetros introducidos.
Para agilizar este proceso se ocupan técnicas de procesamiento en paralelo, la cual consiste
en el trabajo en paralelo de las CPU´s que cuente el computador o de varios computadores
conectados en red.
24
Al realizar una simulación en un programa utilizando DEM, la interacción del usuario con el
programa se podría dividir en tres etapas
El ingreso de datos y parámetros.
Procesamiento de los datos que realiza el software.
Visualización y análisis de resultados.
El ingreso de datos y parámetros corresponde a toda información ingresada en el software,
que es necesaria para que realice la simulación. Entre estos parámetros está la geometría del
material y sus características, la geometría del escenario y los parámetros de operación en el
cual trabaja el software.
25
El procesamiento de datos que realiza el software es la ejecución del simulador, donde realiza
todos los cálculos y operaciones a partir de los datos ingresados. Este procesamiento de datos
está directamente relacionado con la cantidad de núcleos que se utilizara para la simulación.
La visualización y el análisis de los resultados corresponde a la toda la información que
proyecta el programa después del procesamiento de los datos. Esto corresponde tanto a
material gráfico como de datos; la gran ventaja de este tipo de software es poder obtener la
información del comportamiento de cualquier partícula en el tiempo que se necesite. Estos
datos sirven para el post procesamiento.
Para el desarrollo de una simulación DEM existen dos alternativas de software, estas son:
Software libre
Software comercial
Un software libre se define como aquel en que los usuarios tienen la libertad de ejecutar,
copiar, distribuir, estudiar, modificar y mejorar. Definición otorgada por la fundación de
software libre (FSF) la cual especifica 4 libertades para ser considerado libre. Estas son:
El usuario puede ejecutar el programa como lo desee y con cualquier propósito.
El usuario podrá estudiar el funcionamiento del programa y adaptarlo a sus
necesidades. El acceso al código de fuente es fundamental y necesario para cumplir
la libertad del programa.
El usuario podrá redistribuir copias, ya sean gratis o pagadas.
El usuario podrá distribuir de sus versiones modificadas.
26
Análisis de Usuario, con ayuda de software Usuario, con interfaz del programa
información adicional.
Para ingresar los datos de entrada, el software cuenta con una serie de ítems en los cuales el
usuario puede escoger la aplicación que desee. El software procesa automáticamente la
información ingresada, solo siendo necesario algunos parámetros básicos y el software ya
está casi listo para comenzar a simular. Además, este tipo de softwares cuenta con asistencia
cuando se hace un ingreso incorrecto de los datos, avisando cual es el ítem errado. Para hacer
más fluido el ingreso de datos anterior a la simulación, es necesario contar con un manejo
mínimo del software; Por lo general, el proveedor del software realiza capacitaciones a los
usuarios que las requieran.
Un aspecto no menor, es la visualización de animaciones interactivas en tiempo real y la
generación de imágenes y videos que entrega el software.
Algunos ejemplos de software libre son: LIGGGHTS, YADE, ESys-Particle. Y para los
softwares comerciales se encuentran: Rocky DEM, EDEM, Bulk fluod analyst (BFA), Chute
Maven, entre otros.
El estudio de los materiales que interactúan en una simulación es una de las partes más
importante para este tipo de proyectos. A través de este estudio se pretende determinar la
interacción que sufren los materiales entre sí, y cómo influyen las propiedades físicas y
mecánicas de estos durante su interacción, con el fin de escoger oportunamente los
parámetros de entrada que utilizara el software para simular.
Según la biografía del autor Duque, 2016, que recopilo información para su tesis de las
biografías de Kruse, 2009, Johnstone, 2010, Horn, 2010, Fernández, 2010, Barrios et al.,
2013 y Grima et al., 2011, entre otros; Clasificó el estudio de materiales granulares en tres
etapas: Caracterización, calibración y validación. Esta clasificación da una metodología que
sirve como referencia para que el lector, a partir de esta, genere su propio método de análisis
específico para su área.
A continuación, se profundizan estas tres etapas.
La caracterización del material corresponde a una serie de ensayos prácticos que tienen como
finalidad determinar las propiedades físicas y/o mecánicas de un material. En cada ensayo
practico, se van realizando cálculos mediante métodos matemáticos que permiten obtener los
parámetros buscados. Una correcta caracterización proporciona información del
comportamiento del o los materiales, además de información cuantitativa que será la base
para una buena calibración y posterior validación de los parámetros de entrada.
28
A continuación, se muestran algunos de los ensayos más comunes que se utilizan para la
caracterización de materiales.
𝑚𝑏
𝜌𝑏 = Ecuación (17)
𝑉𝑏
Figura 2.11. Ensayo de plano inclinado para obtener Coeficiente de roce estático.
entre las diferentes interacciones. Una representación de este ensayo se muestra en la Figura
2.12.
Superficie
Partícula
Figura 2.12. : Ensayo de plano inclinado para determinar el Coeficiente de Roce de Rodadura.
Cuando se comienza con una simulación DEM, es recomendable utilizar tamaños y formas
de partículas lo más cercano a la experiencia real, ya que al principio deben calibrarse otros
parámetros y es necesario disminuir la dependencia de variables.
En la figura 2.14 se observan las partículas de una simulación de un sistema granular
compuesto por porotos (Johnstone, 2010). Se puede notar que se utilizaron partículas
formadas desde 1 a 23 esferas unidas.
Figura 2.14. Diferentes geometrías para simulación dependiendo del número de esferas.
𝑊
𝑎𝑟 = Ecuación (22)
𝐿
los materiales tiene como fin que los datos de entrada que se ingresan si representen el
comportamiento real del material.
La calibración es un proceso específico para cada aplicación y material, lo cual provoca una
dificultad más, ya que el comportamiento del material varía con cada sistema. Por lo tanto,
no existe una metodología específica predefinida para enfrentar un nuevo problema, por lo
que el simulador debe definir su propia metodología a partir del caso estudiado, en conjunto
con la experiencia y las herramientas que se disponen en la literatura (Duque Vega, 2016).
Antes de comenzar cualquier ajuste de los parámetros o características mecánicas de los
materiales, se debe determinar cuáles de estos más influyentes en la simulación. Estos
parámetros más influyentes son los que se deben ajustar con mayor precisión dado que
cumplen un rol fundamental. Para cada simulación DEM se debe estudiar si los parámetros
menos influyentes necesitaran ser calibrados o no; generalmente estos parámetros se dejan
tal cual y la calibración es enfocada a los más influenciables.
Actualmente los softwares que se utilizan en aplicaciones DEM cuentan con configuraciones
predeterminadas, las cuales son de gran ayuda al momento de realizar una simulación. Estas
configuraciones predeterminadas están muy bien desarrolladas y facilitan en demasía la
determinación del comportamiento del material, por lo cual al usuario le queda configurar
muchos menos variables.
El DEM tiene la capacidad de modelar cualquier sistema que pueda ser representado
mediante un conjunto de partículas. La disposición de las partículas dentro de un conjunto
global del sistema o medio es aleatoria, por lo que se puede formar un sistema con diferentes
tamaños de partículas distribuidos a lo largo del conjunto, teniendo en cuenta la naturaleza
granular de los medios que se analizan y se simulan. Por la física de los modelos, los
requerimientos, niveles de exactitud y costo de las simulaciones DEM es mayormente
utilizado con propósitos científicos, en investigación y desarrollo de aplicaciones.
El empleo del método de elementos discretos DEM, se remonta los años 70´cuando Cundall
y Strack (1979) comenzaron a moldear sistemas pequeños. Al pasar el tiempo se fueron
creando diseños que contenían solo una geometría bidimensional, lo cual abarcaba a
pequeñas tolvas, fluidos a través de un canal, con el fin de entender el fundamento de la
dinámica de flujos laminares y materiales granulares (Campbell, 1990; Haff & Werner, 1986;
Walton, 1992).
Con la evolución y mejora tecnológica en la industria en los 90´ los modelos aumentaron el
número de partículas analizadas del orden de 100 a 1000 partículas en los 70´a 10.000 a
100.000 partículas analizadas 90´, pero los modelos seguían siendo bidimensionales.
En el presente DEM es una aplicación que brinda la posibilidad de generar información
válida para tomar decisiones a nivel de producción. Algunas de las aplicaciones que utiliza
DEM en la industria son:
Análisis de puntos de transferencia.
37
CALCULAR Ecuaciones
DEM
TRAYECTORIA analiticas
Criterios de
MANEJO DE diseño en
FLUJO puntos de
tranferencia
CONTROL DE Criterios de
diseño en
VEOCIDAD DEL puntos de
MATERIAL tranferencia
VALIDAR EL Ecuaciones
DEM DSM Ensayo y error
DISEÑO analiticas
Calcular la trayectoria: Se calcula la trayectoria del flujo una vez que el material es
proyectado por la correa de carga. Existen modelos que sirven para el cálculo de
trayectoria, uno de los más utilizados es el modelo de Korzen (Huque, 2004). Aun
así, la trayectoria puede ser obtenida a través de una simulación DEM.
Manejar el flujo: Consiste en controlar la trayectoria del flujo del material una vez
depositado en la correa de descarga con el fin de controlar la velocidad de flujo y su
correcto depósito.
Controlar la velocidad del material: En esta etapa se controla la velocidad del material
en el punto de transferencia para evitar; atollo con velocidades bajas y desgaste
excesivo de componentes con velocidades altas.
Descarga el material en la correa de descarga: Este punto es uno de los mayores retos
para el diseño de un punto de transferencia, ya que no existe como estimar el
comportamiento del material en la recepción del material. Si se realiza correctamente
podremos evitar el derramamiento de material y conservar la integridad de los
componentes mecánicos y la correa de descarga.
Validar el diseño: existen cuatro maneras de validar un diseño de un punto de
transferencia y estas son las siguientes:
o Mediante una simulación DEM
o Empleando DSM (Dynamic Scale Modelling) que consiste en construir una
maqueta a escala del punto de transferencia y mediante expresiones
establecida hacer una equivalencia de los resultados para las dimensiones
mayores.
o Ecuaciones analíticas, que modelan el comportamiento del flujo en las
diferentes etapas del punto de transferencia. Existen modelos a utilizar como
el Korzen y el Roberts (Huque, 2004), para los cuales es necesario realizar un
análisis completo del sistema.
o Ensayo y error, método utilizado antiguamente y el más costoso de
implementar. Cosiste en el desarrollo del punto de transferencia e ir
modificándolo en transcurso de su operación hasta conseguir un
funcionamiento correcto.
Teniendo en cuenta lo anterior existe una cantidad de diseños que son utilizados con
frecuencia en la industria minera los cuales serán detallados en este trabajo, con el fin de
tener una visión más amplia de soluciones posibles y estudiar con mayor detalle las
alternativas existentes en el diseño de puntos de transferencia.
Los puntos de transferencias más comunes son:
Sin chutes de carga ni descarga, estos poseen placas para evitar el derramamiento de
material. Estos se utilizan en alturas pequeñas y la dirección de las correas debe ser
la misma.
Solo con chute de descargas usadas para alturas pequeñas y misma dirección de
correas.
Chute de carga y descarga.
Con chute de descarga y de carga. El cual se utiliza para alturas entre correas grande,
que contienen más de un deflector dispuestos alternadamente para disminuir la
velocidad del material.
Algunos tipos de chutes de descarga son:
Hood o Pico de Loro:
Es un elemento inclinado o curvado el cual recibe el material desde la correa de descarga y
lo re direcciona hacia el chute de descarga o directamente a la correa de carga, como se
muestra en la figura 2.17.
Spoon o Cuchara:
Es un elemento curvado que recibe el material de la correa de descarga y lo redirecciona a la
correa de carga, como se muestra en la figura 2.20. Este modelo permite un control de flujo
de material. Su geometría es más complicada e implementarlo es más difícil y costosa.
41
Es parte del conjunto del Rock box, ocupan el espacio entre la correa de descarga y la correa
de carga. Esta configuración, descrita en la figura 2.22, es utilizada cuando la caída de
material es muy alta para poder controlar la velocidad del flujo.
Existen 6 principios generales para el diseño de los puntos de transferencia con el fin de
solucionar los problemas descritos anteriormente. Estos principios son los siguientes:
Prevenir atollo en los puntos de impacto.
La pendiente es óptima para cada diseño y condiciones, además la superficie del chute debe
ser suave. Estas dos condiciones harán que el material fluya a velocidades menores con el fin
de evitar atollo y el desgaste acelerado.
La pérdida de energías producidas por el roce entre flujo y la pared del chute provoca la
disminución de velocidades del flujo en los chutes.
Debido a la manufactura, la curvatura de la pared se realiza con placas llamadas steps, los
cuales harán que la curvatura sea suave provocando que las pérdidas de velocidades sean
menores. La figura 2.28 muestra un ejemplo de la distribución de las placas.
modificación del diseño, el cual DEM puede entregar resultados cercanos a los reales y
realizar modificaciones sin intervenir equipos, evitando la pérdida de producción.
Por lo tanto, para este proyecto el método de validación en diseño de puntos de transferencia
será utilizado la simulación en DEM y exclusivamente en Rocky 4 teniendo en cuenta las
ventajas de las capacidades del DEM, ver tabla 2.4.
Tabla 2.4. Capacidades del DEM en simulaciones.
Características DEM
Modela en 2D Si
Modela en 3D Si
Moldear condiciones no homogéneas en el flujo Si
Permite utilizar forma de partículas similares a las reales Si
Moldear rompimiento de partículas Si
Puede funcionar con geometrías intricadas en el chute Si
Modela materiales cohesivos Si
Existen ensayos estandarizados para obtener los parámetros de entrada en la Si
simulación
Incorpora efectos por fuerza de arrastre del aire No
Modela singularidades en el flujo de material Si
Permite determinar si el material cae centrado en la descarga Si
Permite obtener valores cinemáticos y dinámicos para cualquier elemento Si
perteneciente al flujo del material
Permite prevenir y diagnosticar desgaste en elementos mecánicos Si
Por lo tanto, DEM cuenta con características que son necesarias y nos permiten validar la
simulación y el diseño propuesto, con el fin de dar solución al problema presente en el punto
de transferencia.
50
CAPÍTULO III
3. DESARROLLO
51
Este capítulo tiene como objetivo, presentar en detalle las funciones más utilizadas en Rocky
4 para el caso de las simulaciones en puntos de transferencias, estableciendo así una directriz
de trabajo que sirva para el desarrollo de algunas aplicaciones.
Esta directriz consiste en pasos a seguir, con el fin de programar funciones específicas del
software antes mencionado. Estos pasos serán descritos con la ayuda de simulaciones las
cuales ayudarán al difícil proceso de caracterización, calibración y validación del material,
todo esto apoyado en la bibliografía que sirve para la calibración de parámetros de entrada
DEM, dicho experimento es representado a través de una simulación en Rocky 4, cuyos
resultados son analizados y comparados para determinar el comportamiento del material.
Para la verificación de la calibración se utilizará el ángulo de reposo, herramienta útil que
fue descrita por Horn, 2012. Para el cual se realizará una simulación DEM en Rocky 4 donde
se calibrarán los parámetros de entrada descritos.
IMPORTAR GEOMETRIA
PROYECTO ROCKY 4
CREAR MOVIMIENTOS DE
COMPONENTES
CONFIGURACÍON DE
PROPIEDADES E INTERACCÍON
DE LOS MATERIALES
CREAR PARTÍCULAS Y
TONELAJE
COMENZAR SIMULACÍON
El inicio del proyecto Rocky 4, consiste en seguir una serie de pasos definidos por el software,
lo cual ayuda al simulador a ingresar componentes, parámetros y configuración de la
simulación.
Rocky 4 se dedica a la solución de simulaciones para la ingeniería innovadora. Uno de sus
alcances es la minería de alta productividad, como lo es la división Radomiro Tomic. Con
dicho software se realizarán simulaciones del ángulo de reposo del material, condiciones
operacionales del traspaso PT-207A y finalmente la simulación del rediseño del PT-207A.
El ángulo de reposo se hará como ejemplo para el desarrollo de un “Proyecto” en el software.
Proyecto que, por defecto para este documento de memoria de título, llamaremos “ángulo de
reposo”, el cual dará la primera idea del comportamiento del material granular utilizado para
las próximas simulaciones.
Proyecto: Ángulo de reposo.
El software utiliza dos tipos de configuraciones para la utilización del modelo de contacto,
para este ejemplo se utilizará para la fuerza normal el modelo de contacto “linear hysteresis”
y para su fuerza tangencial el modelo “Elastic Coulomb"; los cuales fueron descritos en el
punto 2.1.2. Estos ayudaran a definir la interacción de las partículas los cuales dependen de
la resistencia a la rodadura y del ángulo de barrido (Iwashita & Oda, 1998), ya que estos
dependen de parámetros específicos.
Para este trabajo de investigación la división entregó los parámetros requeridos por el
software Rocky 4 para realizar una óptima simulación. Cabe destacar que las características
53
que se obtienen en esta serie de experimentos no necesariamente son las que se ingresen en
la simulación final; ya que siempre existe un proceso de calibración donde se ajustan estos
valores, con el fin de modelar con mayor exactitud el fenómeno estudiado.
Para la realización del proyecto se deben seguir los siguientes pasos:
El Feed Conveyor es uno de los componentes que viene por defecto en Rocky, el cual debe
ser configurado de acuerdo con las especificaciones de la correa a trabajar. Para este tipo de
componente se puede configurar la geometría de sus partes, como el faldón, la caja de
alimentación, la polea y la correa transportadora.
54
En la figura 3.3 se ve la base del material; al ser una geometría importada debe ser ingresada
información básica como el material y el tiempo que está disponible en la simulación.
La entrada del material (inlet), véase figura 3.4, es el último componente al ingresar y se debe
alinear con la caja de alimentación del Feed Conveyor.
55
Para la presente memoria de título, primeramente, se realiza una simulación del ángulo de
reposo del material. Ingresaremos a Rocky 4 algunas de las características entregadas por la
división RT, donde se calibran estos parámetros hasta que el ángulo de reposo de la
simulación se asemeje al real. Esto nos ayuda a verificar la correcta selección de parámetros
ingresados; pero esta corroboración no implica que una simulación del traspaso PT-207A se
comporte de la misma forma que la real. Es por esto, que al momento de simular las
condiciones del traspaso actual PT-207, se realiza una segunda calibración para que la
simulación se comporte de manera fiel a la real. Cabe destacar que con las simulaciones en
Rocky 4 se pretende representar el comportamiento cualitativo del sistema, lo que se llevara
a cabo mediante el estudio bibliográfico y por el conocimiento de mantenedores y
operadores.
56
Para la configuración y/o la creación de las propiedades de un material que se asignan a las
partículas, correa transportadora y limites predeterminados se puede modificar o ingresar la
densidad y el módulo de Young entre otros.
En cuanto a la interacción entre materiales Rocky permite especificar valores únicos de
fricción y adhesión, también tiene recomendaciones de valores para parámetros que influyen
en el comportamiento cohesivo entre las partículas y sus límites geométricos.
Esta interacción entre las partículas permite garantizar un comportamiento real del material
simulado.
Tabla 3.1. Parámetros ingresados.
P10 P20 P30 P40 P50 P60 P70 P80 P90 P100
0.63 0.75 0.87 0.94 1.06 1.18 1.30 1.54 1.97 3.19
57
Rocky recomienda agrupar en pocos intervalos la distribución de los tamaños, ya que las de
menor tamaño no son tomadas en cuenta por la fuerza de fracción de la gravedad. Por lo
tanto, esta distribución puede ser modificada.
Como primera simulación se recomienda utilizar una distribución de tamaño simple para que
el procesamiento sea más eficiente. Esta distribución debe contener los rangos reales de
distribución que fueron facilitados por DRT. Esta nueva distribución se muestra en la tabla
3.4.
Tabla 3.4. Distribución utilizada para regular las simulaciones del material (valores en pulgadas).
3.1.1.5. Resultados.
Los resultados que arrojan las simulaciones van desde gráficos de esfuerzos e interacción
detallada de componentes, hasta creación de videos personalizados, etc.
Los resultados que se utilizan en este proyecto son imágenes obtenidas desde el software,
además de los gráficos de interacción del sistema. Las imágenes obtenidas de la simulación,
junto con el registro fotográfico realizado en terreno, ayudan a verificar el comportamiento
del material estudiado. Se tiene en consideración la formación del ángulo de reposo formado
por la acumulación de material (figuras 3.5, 3.6 y 3.7), forma de material en la correa y la
caída del material.
58
Las siguientes imágenes (figura 3.8 y 3.9) muestran el material formando un montículo en la
simulación en Rocky 4, con el fin de representar los montículos de ripio en las figuras
anteriores. En la figura 3.9 se aprecia el ángulo de reposo del material simulado.
Las figuras 3.10 y 3.11 exponen los resultados de la interacción de componentes con el
material, los cuales representan las intensidades de impacto y de corte respectivamente.
Los resultados son las imágenes entregadas por el software, las cuales son compradas con los
registros fotográficos y los resultados anteriores. Las figuras 3.12, 3.13, 3.14 y 3.15
representan el montículo creado por el material para obtener el ángulo de reposo calibrado.
Las figuras 3.16 y 3.17 exponen los resultados de la interacción de componentes con el
material, los cuales representan las intensidades de impacto y de corte respectivamente.
primera calibración de los parámetros logro que el material se hiciera más compacto entre sí,
asemejándose al comportamiento real de este. Esta cohesión dio como resultado una mayor
cantidad de energía al momento que impacta la masa de material con una superficie.
El ángulo de reposo de un montículo real es de 40º. El ángulo de reposo de la primera
calibración es de 35º y el de la segunda calibración es de 40º. Con los ajustes de parámetros
realizados, se fue corrigiendo el comportamiento del material hasta alcanzar un
comportamiento parecido al real. Para ayudarnos en la comparación, el ángulo de reposo es
una buena herramienta para hacerlo (Horn, 2012), asemejando el ángulo de reposo virtual al
real.
Para concluir, aunque hasta el momento el aspecto virtual y la comparación del ángulo de
reposo de las distintas simulaciones con las fotografías de terreno son las únicas
comparaciones que podemos hacer hasta ahora, estas son la base para poder pasar a la
siguiente etapa que es la visualización del comportamiento del material en el PT-207A.
67
CAPÍTULO IV
4. REDISEÑO DEL PUNTO DE TRANSFERENCIA VERIFICADO CON
ROCKY 4
68
Como fue mencionado en los capítulos anteriores, uno de los principales problemas en
rediseño de componentes mecánicos, específicamente para este caso, en el rediseño de
dispositivos de traspaso de material; es determinar de antemano si el nuevo componente
rediseñado se comportará de manera adecuada de acuerdo con lo proyectado por el diseñador.
Debido a la gran demanda de la industria moderna para resolver sus necesidades, es que las
simulaciones computacionales se han expandido a pasos agigantados. Estas simulaciones
computacionales se han vuelto más necesarias por su gran versatilidad y excelentes
resultados. Es por esto que una correcta simulación computacional juega un rol fundamental
en el ámbito ingenieril para resolver todo tipo de problemas en la industria contemporánea.
Para este proyecto se utiliza el software Rocky DEM 4 para determinar de manera anticipada
el comportamiento de las nuevas modificaciones en el punto de transferencia estudiado. Una
correcta simulación determina el fracaso o éxito del proyecto, es por esto que se hace
necesario un análisis del comportamiento del material en el punto de transferencia PT-207A.
Para el presente proyecto se realiza una validación cualitativa de la simulación del traspaso
PT-207A. Una vez que la simulación represente de manera cualitativa el sistema estudiado,
se pueden realizar nuevas simulaciones con configuraciones de la geometría del chute y otros
componentes asociados, dando alternativas de mejoras en el rediseño.
Esta validación cualitativa toma en consideración la observación de la operación, la
inspección visual en el mantenimiento y registro de fallas. Para los puntos de transferencia
los datos para la validación son el registro de zonas de acumulación del material, zonas de
intensidad de desgaste, presencia de desgaste en la correa de recepción, entre otros. Todo
esto sumado en gran parte a la vasta experiencia de mantenedores y operadores es la base
para la validación de la simulación
Figura 4.1. Apilador desplazandoce por puente azul, zona pilas dinamicas.
El chute de traspaso en estudio es uno de los últimos traspasos en la zona de ripios antes de
llegar al Spreader. Este punto de traspaso se mueve y articula según las necesidades que el
operador del Spreader necesita. Para el presente trabajo se considerará un posicionamiento
de 90 grados entre correas, ver figura 4.4, ya que esta posición es la que representa mayor
dificultad para el sistema.
71
4.1.2.1. Spillage:
4.1.2.2. Plugging:
Por lo anteriormente visto la causa principal del desgaste de los componentes, corresponde a
el impacto que genera el material al caer en la correa CV-207A. En base a esto se enfocará
el rediseño del punto de transferencia, sumado al robustecimiento de producción requerido
por DRT, el cual se afrontará con el aumento de las velocidades de las correas.
4.2.1. Desarrollo
Chute de descarga, cuenta con una configuración tipo Hood, la cual re direcciona y desacelera
el flujo de material hacia la correa de carga CV-207A.
74
Con estas configuraciones se observa cómo se comportan los sistemas el cual ayuda a la
elección de los parámetros.
Tabla 4.3. Tercera configuración utilizada para la simulación del PT-207A.
Para las futuras simulaciones se denomina al flujo nominal de 10.500 ton/h y al flujo
proyectado de 12.500 ton/h.
4.2.1.6. Resultados
Los resultados esperados son imágenes y videos que representen el comportamiento del
material en el punto de transferencia los cuales, a través de capturas de las simulaciones,
serán utilizados para validar el material en el punto estudiado.
CV-207A
TOLVA SUPERIOR
CV-207
TOLVA INFERIOR
SENTIDO CARGA
CV-207A
Las imágenes anteriores son utilizadas para la comparación de las imágenes (figuras 4.13 y
4.14) obtenidas en las simulaciones en Rocky. Esto ayuda a la validación del material en el
punto de transferencia.
80
La figura 4.13, se visualiza la velocidad del flujo del material, el cual se disminuye al contacto
con el deflector superior, una vez direccionado hacia la correa este tiende a aumentar su
velocidad gracias a la gravedad y la altura de caída.
Figura 4.14. Representación en Rocky 4 del, material siendo transportado por la correa CV-207.
Otros resultados son los gráficos de análisis de punto de transferencia. Rocky nos entrega
información de cada componente, por lo cual se analizan algunos de ellos, como son la
81
intensidad de impacto, intensidad de corte y la fuerza normal. Con esta información se puede
dar una directriz del comportamiento nominal del punto de transferencia.
La condición nominal cuenta con 4 elementos que tiene interacción directa con el flujo del
material. Estas son: deflector superior, tolva superior, correa CV207A y tolva inferior.
Deflector superior
La figura 4.15 nos indica el inicio del contacto del material con los componentes, al cual a
los pocos segundos empieza a tener un comportamiento regular entre un intervalo de trabajo.
25000
20000
Energia (W) - Fuerza (N)
15000
10000
5000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Timpo (s)
Impact Intensity [W] (10500 ton/h) Normal Force [N] (10500 ton/h)
Shear Intensity [W] (10500 ton/h)
En la tabla 4.5 se puede ver los valores referenciales como promedio y máximos obtenidos
desde el momento en que el flujo tiene contacto con el deflector.
Estos valores servirán como referencia para el futuro análisis del comportamiento a flujo
proyectado.
Tabla 4.5. Valores de referencia de energía recibida en el deflector superior.
Tolva superior
82
La figura 4.16 nos muestra como interactúa la energía del material en la tolva superior, si
bien este componente no tiene mucha interacción con el material.
4
3,5
Energia (W) - Fuerza (N)
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Impact Intensity [W] (10500 ton/hr) Normal Force [N] (10500 ton/hr)
Shear Intensity [W] (10500 ton/hr)
100000
90000
Impact Intensity [W] (10500 ton/hr) Normal Force [W] (10500 ton/hr)
Shear Intensity [W] (10500 ton/hr)
En la tabla 4.6 se puede ver los valores referenciales como promedio y máximos, los cuales
se obtiene desde el momento en que el flujo tiene contacto con la correa.
Sin bien la fuerza normal es relativamente altas, las fuerzas de corte e impacto tienen un
comportamiento normal y la energía recibida en menor. Estos valores son los que deben
reducir a partir del rediseño del punto.
Tabla 4.6. Valores de referencia de energía recibida en la correa CV-207A.
Tolva inferior
En la figura 4.18 se puede apreciar que hay una baja cantidad de energía impactándolo, esta
energía se encuentra concentrada al lado izquierdo (sentido carga) de la correa CV-207A.
Debido a la baja interacción del material con el componente, se puede inferir que toda la
energía será absorbida por la correa CV-207A.
84
1200
1000
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Impact Intensity [W] (10500 ton/h) Normal Force [N] (10500 ton/h)
Shear Intensity [W] (10500 ton/h)
En la tabla 4.7 se pueden ver los valores referenciales como el promedio y máximos, los
cuales se obtiene desde el momento en que el flujo tiene contacto con la tolva inferior.
Tabla 4.7. Valores de referencia de energía recibida en la tolva inferior.
Este capítulo tiene como finalidad validar los parámetros que se ingresaron para poder
realizar la simulación. Los parámetros calibrados desde la simulación del ángulo de reposo
representaron el comportamiento del material en interacción con el chute. Sin embargo, se
realizaron distintas configuraciones de material simulando el sistema del punto de
transferencia.
Al momento de realizar la comparación entre la simulación y el traspaso real, no solo se tomó
en cuenta el comportamiento general del sistema, sino que para poder realizar de forma
correcta la simulación se comparó el comportamiento del material en zonas donde este
interactúa de manera peculiar con el chute debido a diferentes causas.
El comportamiento del material virtual se asemeja al material real, por ende, se acomodan
todas las propiedades con el fin de que la simulación terminada, represente en gran medida
85
el comportamiento real del traspaso. Cabe destacar que este proceso es meticuloso y
reiterativo, el cual toma bastante tiempo debido a la complejidad de las simulaciones.
Finalmente, y según los criterios antes mencionados queda en evidencia que la simulación
realizada en el software Rocky 4 representa de buena manera el comportamiento del sistema
en estudio. Con este capítulo queda validada la simulación computacional y con esto
podemos realizar el rediseño para así hacerlo interactuar con el material validado.
Para el rediseño se proponen dos soluciones las cuales tratan de evitar los problemas
presentes, cada solución es simulada y se comparan en función de cómo solucionan los
problemas descritos.
Criterios de diseño del PT-207A.Proyectado
Spillage: Evitar el derrame.
cuales deben ser de carburo de silicio y cerámica de alta alúmina respectivamente. Con esto
se evita el atollo presente en el chute.
Chute de carga:
- Solución 1: configuración de rock box o cama de piedra, no evita el atollo.
- Solución 2: se propone una configuración se spoon o cuchara, el cual ayuda a
controlar el flujo evitando el atollo en la correa de carga 207A.
Belt wear:
Correa CV-207, no presenta un desgaste excesivo.
Correa CV-207A, debido a las altas velocidades de caída del material, la correa se desgasta
de manera excesiva.
- Solución 1: configuración de rock box o cama de piedra, ayuda a reducir la velocidad
de impacto del material.
- Solución 2: se propone una configuración se spoon o cuchara, ayuda a controlar el
flujo depositándolo en la dirección adecuada y reducirá las velocidades de impacto.
Por lo tanto, si consideramos los problemas y las soluciones, de forma teórica la factibilidad
de realizar es;
Solución 1 Solución 2
Spillage SI SI
Plugging NO SI
Belt wear SI SI
De igual manera a través de las simulaciones realizadas de las posibles soluciones podremos
ofrecer más información para tomar una decisión.
87
A través de las simulaciones se comparan las soluciones al problema, para estas simulaciones
se utilizó una configuración de parámetros distinta a las utilizadas para la validación del
material, lo cual ayuda a reducir el tiempo de simulación y dar una aproximación general del
comportamiento del sistema.
Solución 1: configuración Rock box.
Figura 4.21. Velocidad traslacional del material con efecto de cama de piedra.
88
Figura 4.22. Velocidad traslacional del material con efecto de la cama de piedra.
Como se puede ver en las figuras 4.20 , 4.21 y 4.22, se observa que gracias a la configuración
realizada se logra disminuir la velocidad del material cuando impacta en la correa 207A;
siendo el componente de sacrificio la placa dispuesta en la tolva superior, pero no evita el
atollo producido en la correa de carga y el material no cae centralizado en la correa. Por lo
tanto, la solución no satisface completamente la cantidad de problemas presentes en el punto
de transferencia y podría provocar derrames indeseados
Solución 2: configuración Spoon.
Como se puede ver en las figuras 4.22 , 4.23 y 4.24, se observa que el material tanto en el
chute superior e inferior presentan velocidades de impacto bajas debido a la configuración
Hood y Spoon respectivamente de igual manera de observa en el chute inferior un flujo
centrado y redireccionado.
Por lo tanto, la solución 2 es desarrollada como proyecto de Rocky y solución final para el
punto de transferencia.
90
Deflector superior: figura 4.26, cuenta con una configuración tipo Hood, la cual redirecciona
y desacelera el flujo de material hacia la correa de carga CV-207A, el cual tendrá una nueva
distribución de placas de desgaste, como se muestra en la figura 4.29 y tiene los siguientes
detalles:
El manto del chute está cubierto por 80 placas, las cuales son 51 placas estándar y 29 placas
especiales.
92
Placas estándar de desgaste de formato 496x196 mm, el cual cubre el 64,3% del área
interior del chute, el cual presenta la mayor zona de abrasión, estas son de carburo de
silicio las cuales ayudan a evitar el atollo.
Placas especiales desgaste, las cuales cubren el resto de la geometría del manto y su
material es de Cerámica de Alta Alúmina.
Movimiento de componentes.
93
Los movimientos del sistema son el de las correas transportadoras. Estas serán las expresadas
a continuación, las cuales serán aumentadas para recrear la situación proyectada. En la figura
4.4 se muestra su configuración.
CV-207: 6,7 [m/s]; 13° con respecto a la horizontal.
CV-207A: 6.7 [m/s]; 9° con respecto a la horizontal.
Se utiliza el modelo de partículas esféricas y una granulometría específica, ver tabla 4.4.
4.3.3.4. Resultados
Las siguientes figuras representan el comportamiento del material en los puntos específicos
de contacto, en la figura 4.31 se visualiza como la velocidad del flujo disminuye.
94
La caída del material al primer momento en que llega la carga es recibida con la mitad de la
superficie del deflector inferior y el resto es recibido por la correa CV207A; esto no causa
problemas, ya que cuando el sistema esté funcionando a plena carga, esta misma se acumula
95
transitoriamente en el deflector, impactado la mayor parte del flujo sobre este (ver figura
4.33).
30000
25000
15000
10000
5000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Tolva superior
En la tolva superior no se registró ninguna interacción con las partículas. El deflector superior
canaliza de excelente forma toda la masa impactada en él, impidiendo que el material salga
expulsado en otras direcciones.
Correa CV207A
En la figura 4.35 nos indica como es el comportamiento del material en la correa CV-207A.
Los parámetros no salen de lo normal y se destaca como el deflector inferior propuesto ayuda
al control de la velocidad del flujo.
97
120000
100000
60000
40000
20000
0
1 21 41 61 81 101 121 141 161 181 201
Tiempo (s)
Impact Intensity [W] (12500 ton/hr) Normal Force [W] (12500 ton/hr)
Shear Intensity [W] (12500 ton/hr)
La fuerza normal tiene un aumento que se debe a que el material es recibido por el deflector
inferior el cual por pocos instantes ayuda a la correa a tener un aumento controlado de energía
recibida.
Tolva inferior
En la figura 4.36 nos muestra como la tolva inferior toma un rol importante en la suportación
del deflector inferior, ya que recibe parte de la energía del material.
700
600
Energia (W) - Fuerza (N)
500
400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Impact Intensity [W] (12500 ton/h) Normal Force [N] (12500 ton/h)
Shear Intensity [W] (12500 ton/h)
Estos valores son bajos con respecto a las energías que interactúan en los otros componentes.
Deflector inferior
La figura 4.37 muestra el comportamiento del material y como recibe el flujo proyectado.
20000
18000
16000
Energia (W) - Fuerza (N)
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
En las siguientes figuras se visualizan las diferencias de fuerzas que actúan en cada
componente del traspaso, entre la condición nominal (10500 ton/hr) y la condición
proyectada (12500 ton/hr); las cuales, valida el aumento de las velocidades de las correas y
el aumento de flujo.
Deflector superior
La figura 4.38, deflector superior, se visualiza un aumento de la fuerza normal los últimos
10 segundos de simulación en un promedio de 20% aproximadamente.
99
30000
25000
20000
Fuerza (N)
15000
10000
5000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Normal Force [N] (12500 ton/h) Normal Force [N] (10500 ton/h)
3000
2500
Energia (W)
2000
1500
1000
500
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
18000
16000
14000
Energia (W)
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Por lo tanto, gracias a los gráficos e imágenes obtenidas desde el software (ver figura 4.31 y
figura 4.32) concluimos que la entrada del material al deflector tiene un excelente
comportamiento, no produciéndose aglomeración de material, recibiendo de mejor manera
el flujo y redireccionando de manera correcta hacia el deflector inferior.
Tolva superior
La figura 4.41 se muestran las fuerzas normales producidas en la tolva superior, donde se
visualiza la completa disminución de la fuerza normal producida en este componente.
3,5
3
2,5
Fuerza (N)
2
1,5
1
0,5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Esta considerable baja de energía recibida en la situación proyectada nos indica que el
deflector superior absorbe toda la energía del flujo sin producirse desborde de carga que
pueda influenciar a este componente; además cabe destacar que otra de las funciones que
tiene esta tolva es la suportación del deflector superior.
La fuerza normal ejercida en las tolvas superiores e inferiores de ambos sistemas, actual y
proyectado, se mantienen casi nulas. Siendo una buena señal, ya que el material no impacta
directamente sobre estos componentes. Los impactos se atribuyen a algunas partículas que
salen del flujo e impactaron con estos; En la práctica esto es aceptable y para poder controlar
este efecto se utilizan las gualderas.
Tolva Inferior
La figura 4.42 representa las variaciones de las fuerzas normales en la tolva inferior, donde
se visualiza una disminución en la energía en promedio de 46% aproximadamente. Esto
refleja la caída centrada de la carga sobre la correa CV-207A disminuyendo las fuerzas en la
tolva.
1200
1000
800
Fuerza (N)
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Normal Force [N] (12500 ton/h) Normal Force [N] (10500 ton/h)
600
500
Energia (W)
400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Deflector inferior
La figura 4.44 podemos apreciar que la intensidad de corte sufrida en el deflector inferior se
estabiliza al pasar los segundos, disminuyendo progresivamente. Esto debido a que el
material se acumula transitoriamente formando un torbellino, amortiguando la caída del
material que va impactando.
4000
3500
3000
Energia (W)
2500
2000
1500
1000
500
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Correa CV-207A
La figura 4.45 representa las fuerzas normales producidas en la correa CV-207A, donde se
visualiza un aumento de esta fuerza en un promedio de 3% aproximadamente.
120000
100000
80000
Fuerza(N)
60000
40000
20000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo(s)
Según las figuras 4.46 y 4.47 se ve una disminución importante en los valores, siendo el
responsable de estos la implementación del deflector inferior. El impacto disminuye un
promedio aproximado de 37%, mientras que la intensidad de corte disminuye en un promedio
aproximado de 30%.
8000
7000
6000
Energia (W)
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
30000
25000
Energía (W)
20000
15000
10000
5000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
100000
80000
40000
20000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Figura 4.48. Comparación de la fuerza normal ejercida en el deflector inferior con la ejercida en la correa CV-207A a
flujos actuales y proyectados.
Tras haber desarrollado la alternativa seleccionada para el rediseño del traspaso PT-207A, se
procede a la simulación del punto con flujos de 10500 y 12500 ton/hr.
La solución a desarrollar se realiza utilizando criterio y recomendaciones de diseño que se
encuentran en la bibliografía. Esta solución fue agregar un deflector inferior al punto de
transferencia, con la configuración de cuchara o spoon. Esta alternativa, redirecciona
correctamente el flujo disminuyendo la velocidad del material, lo que reduce de manera
significativa el impacto en la correa CV-207A.
Bajo la condición nominal de operación (10500 ton/hr) el PT-207A rediseñado cumple con
los criterios de diseños especificados, lo cual garantiza un funcionamiento óptimo mientras
se repotencia el sistema de ripios.
Bajo la condición proyectada de operación (12500 ton/hr) el PT-207A rediseñado cumple
con los criterios de diseño especificados, lo cual garantiza un funcionamiento óptimo en la
faena minera.
Por tanto, el rediseño del punto de transferencia se valida a través de la simulación con Rocky
4. Cada componente diseñado fue evaluado, cumpliendo los estándares requeridos.
Gracias a los gráficos presentados se pudo visualizar el comportamiento del material a través
del punto.
106
CAPÍTULO V
5. RECOMENDACIONES, CONCLUSIONES Y PROYECCIONES
107
5.1. Procedimientos
La tabla 5.1 expone el orden para la instalación de los componentes con cada procedimiento.
Estos procedimientos son acciones las cuales se deben realizar con personal capacitado. Todo
personal involucrado debe contar con el equipamiento adecuado y equipo de protección
personal específico para cada función a realizar.
Tabla 5.1. Procedimientos para la instalación del PT-207A.
Viga de tiro
Viga instalada para servir de punto de anclaje para realizar el tiro del deflector hasta la zona
de trabajo. Esta viga queda instalada en el lugar ya que no entorpece el funcionamiento de
ningún sistema.
Viga tope
Esta viga se instala posterior a la instalación del deflector y es la encargada de soportar la
carga que se ejerce en el deflector al momento de ser impactado por el material.
Gualderas
Las gualderas o cortinas de caucho son una barrera que se utiliza con el propósito de evitar
el derrame de material fuera de la tolva. Es normal que una pequeña cantidad de material
rebote entre las paredes del chute y salga disparado en cualquier dirección.
(a)
(f)
(b)
(c) (e)
(d)
Figura 5.1. (a) deflector superior, (b) deflector inferior, (c) guías de montaje, (d) viga de tope, (e) viga de tiro, (f)
gualderas.
ACTIVIDAD DETALLE
Estrobamiento e izaje del deflector superior Estrobar deflector superior proyectado,
proyectado en área de trabajo. utilizando camión pluma, para que descanse
en el área de trabajo.
Estrobamiento de deflector superior actual. Estrobar deflector superior actual para su
retiro.
109
ACTIVIDAD DETALLE
Retiro de fila superior de placas de tolva
Despernar las placas superiores con el taladro
inferior, cola neumático y eléctrico.
Trazado y perforación de tolva inferior Se debe realizar un corte de acuerdo con el
para fijación de guías. detalle C. del plano P255-CHT01-0006
(Anexo). Utilizando equipo de oxicorte o
esmeril angular con disco de corte.
Izaje a correa CV 207A de guías de Utilizando camión pluma, se realiza el izaje
montaje (lado derecho y lado izquierdo). del elemento en forma segura.
Instalación de guías de montaje sobre Pernear sobre las caras deflectoras, ver figura
caras de la tolva inferior. 5.2.
ACTIVIDAD DETALLE
Se debe realizar un corte de acuerdo con el
Corte lateral en tolva inferior para detalle C. del plano P255-CHT01-0006
instalación de viga tiro. (Anexo). Utilizando equipo de oxicorte o
esmeril angular con disco de corte.
Utilizando esmeril angular con disco de
Limpieza del corte
desbaste.
Se depositará por medio de proceso FCAW
Instalación y soldadura de soportes con soldadura auto protegida (innershield NR
laterales de viga tiro. 211 MPE) y según código ASW.
A5.20/A5.20M: E71T-11.
Utilizando camión pluma, se realiza el izaje
Izaje a correa CV 207A de viga de tiro.
del elemento en forma segura.
Se procede a instalar la viga, mediante
Instalación y soldadura de viga de tiro.
soldadura(ver figura 5.3).
La siguiente tabla muestra los pasos a seguir para la instalación, debido a la disposición del
punto de transferencia se llegó a la conclusión de que la mejor forma de posicionar este en
su lugar de trabajo seria ingresando el deflector por la cola de la correa CV-207A. Esto se
lleva a cabo implementando guías en la tolva inferior, donde se apoyan los muñones del
deflector, las cuales soportan la mayoría del peso de este. Para que el deflector conserve una
posición fija en su desplazamiento se implementa una rueda plegable en la parte posterior
inferior del deflector, esta se apoya sobre la correa y se desliza a medida que se posiciona.
Una viga se instala aguas abajo para tirar el deflector hasta la posición de trabajo. Una vez el
deflector en su lugar se instala una viga que sirve de tope y contiene al deflector de toda la
carga producto del choque del material.
ACTIVIDAD DETALLE
Estrobamiento de nuevo deflector. Estrobar en los puntos de izaje especifico.
Aseguramiento de deflector. Ubicar el deflector sobre guías.
Con ayuda de maniobras mecánicas a través
Posicionamiento de deflector de tecles y eslingas con ayuda de la viga de
tiro.
Se realiza el procedimiento PRO.INS.PT-
Para realizar el posicionamiento final.
207A-0005 viga de tope
Después de la realización del procedimiento
PRO.INS.PT-207A-0005.
Cambiar la posición de la rueda guía hasta su
posición de guardado.
Posicionamiento final de deflector
Se debe soltar lentamente la maniobra de tecle
inferior.
que se realizó para tiro, hasta que se produzca
el contacto entre la viga tope con el tope de
deflector. Finalmente retirar la maniobra de
tecle.
112
ACTIVIDAD DETALLE
Corte lateral en tolva inferior para Se debe realizar un corte de acuerdo con el
instalación de viga tope. detalle C. del plano P255-CHT01-0006
(Anexo). Utilizando equipo de oxicorte o
esmeril angular con disco de corte.
Limpieza del corte Utilizando esmeril angulas con disco de
desbaste.
Instalación y soldadura de soportes Se depositar por medio de proceso FCAW
laterales de viga tope. con soldadura auto protegida (innershield NR
211 MPE) y según código ASW.
A5.20/A5.20M: E71T-11.
Realizar plan de izaje. Se planifica el izaje según el peso de la carga,
elementos de izaje a levantar y sector de
posicionamiento.
Instalación de viga tope. Manteniendo la maniobra del deflector;
Instalar viga tope de forma manual con ayuda
de tecle. La viga tope se debe insertar a través
de agujero realizado en los costados de la
pared de la tolva de recepción hasta
posicionar los extremos de la viga sobre los
soportes instalados en el lado derecho e
izquierdo de la tolva (figura 5.5).
Fijación de viga tope. Fijar viga tope a los soportes de está
utilizando pernos.
ACTIVIDAD DETALLE
Trazar zona de instalación de base Se traza una zona de la tolva inferior, ver
plano P255-CHT01-0006 (Anexo).
Instalación de base Con pernos y tuercas se asegura el lado
derecho e izquierdo.
Instalación de gualderas Con pernos y tuercas se asegura el lado
derecho e izquierdo.
5.1.2. Requerimientos
Toda actividad minera, desde la tarea más compleja a la más simple, debe tener un
procedimiento de trabajo. Esta es una guía para poder realizar la actividad de forma correcta
y segura. Y para realizar esta actividad se requieren de insumos tales como: personal
capacitado, materiales, maquinaria y herramientas.
La tabla 5.2 muestra los insumos que se necesitan para realizar el procedimiento
PRO.INST.PT-207A
Tabla 5.2. Algunos ejemplos necesarios para la instalación.
INSUMOS
Camión pluma Tonelaje mínimo de la pluma, 2 [ton].
Herramientas manuales Llaves punta corona, etc.
Grilletes Para pesos de 1 y 2 [ton].
Conos, cadenas y estacas Necesarios para el cierre perimetral del área de trabajo.
114
La tabla 5.3 nos indica el personal mínimo que debe estar capacitado para cada función
requerida en la instalación del punto de transferencia.
Tabla 5.3. Personal requerido para el procedimiento.
PERSONAL REQUERIDO
Supervisor 1
Asesor en prevención de riesgos 1
Mecánico 4
Soldador 2
Operador camión pluma 1
Operador grúa 1
Rigger 1
El mantenimiento de los deflectores entrega como una guía básica solo en el caso de tener
que trabajar excepcionalmente sobre estos componentes, ya que este componente se cambia
completo.
Limpieza al interior del traspaso
Previamente se realiza una limpieza de material remanente existente en la superficie y
rincones del punto de transferencia, como fango, polvo o mineral sobrante, que van a
dificultar el retiro e instalación de las placas, para luego proceder al retiro de pernos y placas
de desgaste.
Con ayuda de herramientas manuales se procede a realizar el cambio de placas de desgaste
si fuese necesario.
116
5.3. CONCLUSIONES
Ae puede concluir que la mayoría de los objetivos de este proyecto de memoria fueron
realizados y gracias a ellos se puede dar la siguiente información que dará constancia del
éxito o fracaso de este proyecto.
Mediante las simulaciones realizadas en el presente proyecto, se determinaron las
condiciones y modificaciones técnicas necesarias para que el punto de transferencia
PT-207A cumpla los requerimientos establecidos, sin descuidar los altos estándares
de seguridad y calidad existen en la industria minera chilena.
Sin duda el software Rocky DEM cuenta con una interfaz fácilmente manejable, un
sistema de trabajo definido y algunas recomendaciones de configuración de
parámetros; Por esto, modelar y simular los componentes de trabajo se realiza con
gran éxito. Para ello, la calibración y validación de parámetros del material fue
fundamental. Cabe recordar que, para cualquier tipo de modelación de un sistema, es
necesaria la creación de un propio sistema de estudio que se adapte a las condiciones
propias del medio.
La evaluación económica no pudo ser obtenida debido al secreto comercial que existe
en el rubro.
5.4. PROYECCIONES
Rocky 4 nos entrega herramientas que pueden mejorar las simulaciones como: cambio en la
morfología del material, estudio de comportamiento ante variaciones de configuraciones de
interacción de materiales.
Ante la no necesidad de utilizar el deflector inferior debido a: complicaciones operativas,
instalación de muchos componentes o la falta de recursos. Se proyecta que la correa CV-
207A sea cambiada a una de mejor calidad, ya que es el elemento de mayor sacrificio del
sistema estudiado.
118
ANEXO - PLANOS
119
Plano - P255-CHT01-000
120
Plano - P255-CHT01-001
121
Plano - P255-CHT01-002
122
Plano – P255-CHT01-003
123
Plano – P255-CHT01-004
124
Plano - P255-CHT01-006
125
Plano - P255-CHT01-007
126
Plano - P255-CHT01-008
127
Plano - P255-CHT01-009
128
Plano - P255-CHT01-010
129
Plano - P255-CHT01-011
130
Plano - P255-CHT01-012
131
BIBLIOGRAFÍA
Barrios, G. K. (2013). Contact parameter estimation for DEM simulation of iron ore pellet
handling.
Campbell, C. S. (1990). Predicting charge motion, power draw, segregation, wear and
particle breakage in bail mills.
Colin. (2011). Transfer chute design: a logical approach.
Cundall, & Strack. (1979). A discrete numerical model for granular assemblies.
Dhillon, B. (2002). Engineering maintenance : a modern approach.
Duque Vega, A. A. (2016). Rediseño de punto de transferencia en sistema de correas
transportadoras de mineral de cobre, mediante Metodo de Elementos Discretos
(DEM) . Santiago: Universidad de Chile.
Fernández LLana, D. (2010). Determinacion de parametros utilizados en las simulaciones
DEM. Madrid: Universidad Politecnica de Madrid.
Gatenby, A. (2008). Sieve Testing. Standard, Certifications & Calibration.
Grima, A. P. ( 2011). Discrete element modelling: trouble-shooting and optimisation tool for
chute design. .
Grima, A., & Wypych, P. (2010). Discrete Element Simulation Validation: Impact Plate
Transfer Station.
Haff, P., & Werner, B. (1986). Powder Tech.
Hastie, D. B. (2009). Experimental validation of particle flow through conveyor transfer
hoods via continuum and discrete element methods.
Hertz, H. (1882). Über die Berührung fester elastischer Körpe. J. reine und angewandte
Mathematik,.
Horn, E. (2012). The calibration of material properties. University of Stellenbosch.
Huque, S. T. (2004). Analytical and numerical investigation into belt conveyor transfers.
New South Wales: University of Wollongong Thesis Collections.
Iwashita, K., & Oda, M. (1998). Rolling Resistance at Contact in Simulation of Shear Band
Development by DEM.
Johnstone, M. W. (2010). Calibration of DEM models for granular materials using bulk
physical. University of Edinburgh.
132
Kruse, D. J. (2009). Chute Designs and Trajectories using the Discrete Element Method, in
Proceedings of BELTCON 15. D. J. Kruse,.
Medina, R. R. (2014). Contabilidad de costos.
Navarro, H. A., & de Souza Braun, M. P. (2013). Linear and nonlinear hertizian contact
models for materials un multibody dynamics. Sao Carlos: University of Sao Paulo.
Reyes, Y. (2013). Clasificacion de Costos. Valparaiso: Universidad Catolica de Valparaiso.
Sandlin, M. J. (2013). An experimental and Numerical Study of Granular Hopper Flows.
Georgia Institute of Technology.
Van Aarde, M. (2009). The optimisation transfer chutes in bulk materials industry. North-
West University, Potchefstroom Campus.
Walton. (1992). Numerical simulation of inclined chute flows of monodispers, inelastic,
frictional sphere.
Walton, O., & Braun , R. (1986). Stress calculation for Assemblies of Inelastic Spheres.
California.
Wassgren, C., & Sarkar, A. (2008). Discrete Element Method (DEM) Course Module.