Procesos Extractivos
Procesos Extractivos
Procesos Extractivos
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE METALURGIA
APUNTES DE PROCESOS
EXTRÁCTIVOS Y NUEVAS
TECNOLOGÍAS
2005
INDICE
1. INTRODUCCIÓN
3. CHANCADO
Introducción
Chancado Primario
Chancador de mandíbula
Chancador giratorio
Chancado Secundario y Terciario
4. HARNEO
Introducción
Principios y Variables
Características de las Mallas de los Harneros
Tipos de Equipamientos
Superficie de Harneo
Circuitos de Chancado/Harneo
5. MOLIENDA
Introducción
Ventajas de la Molienda en Húmedo y en Circuito Cerrado
Mecanismos de Molienda
Efectos de la Densidad de Pulpa en los Molinos de Bolas
Los Revestimientos de los Molinos
Carga Balanceada de Bolas
Carga Circulante en un Circuito Cerrado Molienda/Clasificación
Molienda Semiautógena (SAG)
Introducción
Ventajas y desventajas de los molinos SAG
Características operacionales de los molinos SAG
Molinos de Torre (molinos verticales)
6. CLASIFICACIÖN
Aspectos Básicos
El Hidrociclón
Variables del Hidrociclón
Eficiencia de Clasificación
Circuitos de Molienda/Clasificación
7. FLOTACIÖN
Introducción
Reactivos de Flotación
Evaluación del Proceso de Flotación
Circuitos de Flotación
Etapas de flotación
Celdas de flotación
8. SEPARACIÓN SÓLIDO/LÍQUIDO
Espesamiento
Introducción
Los espesadores
Coagulación y floculación
Espesadores de alta capacidad
Filtración
9. LIXIVIACIÖN
Introducción
Sistemas de Lixiviación
Reactivos de Lixiviación
Lixiviación en Pilas
Proceso T. L.
Curado ácido y aglomeración
Proyecciones de la Hidrometalurgia en Chile
11. ELECTROBTENCIÓN
11.1. El Proceso de Electrobtención de Cobre
11.2. El Proceso de Electrorefinación de Cobre
12. PIROMETALURGIA
12.1. Introducción
12.2. Procesos en la Pirometalurgia del Cobre
12.2.1. Proceso de fusión
12.2.2. Proceso de conversión
12.2.3. Proceso de refinación a fuego
12.3. Hornos de los Procesos Pirometalúrgicos
12.3.1. Horno reverbero
12.3.2. Horno Flash de Outokumpu
12.3.3. Horno Peirce-Smith
12.3.4. El Convertidor Teniente (CT)
12.3.5. Hornos utilizados en los procesos pirometalúrgicos del cobre en Chile
12.4. Avances Tecnológicos en las Fundiciones de Cobre de CODELCO: Fundición
Continua de Concentrados de Cobre Mediante Tecnología CODELCO
13. PROBLEMAS AMBIENTALES EN LA INDUSTRIA MINERA Y SUS
SOLUCIONES TÉCNICAS
13.1. Introducción
13.2. Principales Problemas Ambientales en la Minería
13.3. Soluciones Técnicas a la Contaminación Minero- Metalúrgica
13.4. Tecnologías Limpias
13.4.1. Introducción
13.4.2. Plan de modernización y descontaminación de la Fundición Hernán Videla
Lira (Paipote) ENAMI
Los minerales de cobre que se tratan en la industria chilena son de dos tipos: minerales
sulfurados y minerales oxidados.
En los minerales oxidados (no sulfuros) los procesos de tratamiento consideran las
siguientes etapas:
Para minerales sulfurados tratados en procesos que consideran tres etapas de chancado,
la secuencia de empresas sería: Planta M. A. Matta – Fundición Hernán Videla Lira
(Paipote) – Refinería Electrolítica de Ventanas.
2.1. Introducción
Los objetivos de los procesos de conminución o reducción de tamaño son los siguientes:
Chancado
Molienda
Chancado primario
Chancado secundario
Se realiza en chancadores de cono standard u otro chancador de cono, tales
como hydrocono.
Se realiza en circuito abierto.
Se alimenta con material proveniente de un chancado primario.
Chancado terciario
Molienda primaria
Se realiza en molinos de barras (en Chile casi no existe este tipo de molinos)
y molinos SAG.
Los molinos SAG se alimentan con el producto de un chancador primario.
Los molinos SAG están en circuito cerrado con un harnero. Los molinos de
barras trabajan en circuito abierto.
Molienda secundaria
Procesos de clasificación
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los
diferentes tipos de enlaces que participan en la configuración de sus átomos. Estos
enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser afectados por la
aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.
Para desintegrar un material se necesita menor energía que la teórica, debido a que el
material presenta fallas que pueden ser de los siguientes tipos: a) macroscópicas o
grietas; y b) microscópicas.
Se ha demostrado que estos son sitios en los cuales al aplicar esfuerzos ellos se
concentran en dichas fallas, las que se activan y aumentan a lo largo de la grieta
causando una rápida propagación de ésta, produciendo finalmente la fractura.
Entre los postulados que se han planteado con respecto a correlaciones empíricas entre
el consumo de energía y el tamaño de las partículas se pueden señalar los siguientes: a)
Postulado de Rittinger (1867); b) Postulado de Kick (1885); c) Postulado de Bond
(1952); d) Postulado de Charles-Walker. De todos estos postulados, la teoría de Bond es
la más importante.
Postulado de Bond. En 1952 Bond postuló una ley empírica que se denominó “Tercera
Ley de la Conminución”. Dicha teoría puede enunciarse de la siguiente
manera: “La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada de dicho tamaño”.
W = 10 Wi (1/(P80)1/2 – 1/(F80)1/2)
donde:
3.1. Introducción
El tipo y tamaño del chancador primario dependerá de factores, tales como: a) ton/h de
material a procesar; b) tamaño máximo alimentado; c) dureza del material; y d) tamaño
requerido en el producto final de la etapa.
Con la información del tamaño máximo a alimentar; las ton/h a procesar; y el producto
deseado, se puede seleccionar el tamaño del chancador primario desde un catálogo de
chancadores.
AxB
donde:
A = largo de la boca.
B = ancho de la boca.
AxB
donde:
A = abertura de la boca
B = diámetro del cuerpo de la cámara.
Los chancadores que se utilizan en estas etapas son los chancadores de cono. En la
selección de un chancador de cono se debe considerar los siguientes datos: tamaño
máximo del material alimentado; capacidad requerida en ton/h y; tamaño del producto
deseado.
Los chancadores de cono se especifican por el diámetro de la parte inferior del cono, en
pies. Se construyen chancadores de cono de diferentes tamaños que van desde 2 pies
hasta 10 pies. Los fabricantes de chancadores de cono presentan diferentes modelos
para cada tamaño, lo cual permite la selección adecuada de la cámara más apropiada
para la aplicación que se desea, de modo de adecuar el chancador para el tratamiento de
alimentación gruesa, media o fina.
La elección de la cámara es muy importante, ya que permitirá tener una alta eficiencia
del chancador y un mejor rendimiento del revestimiento antes del cambio. Si la
alimentación es muy fina para la cámara escogida, habrá una concentración del material
en la parte inferior del chancador, lo que originará el aparecimiento de esfuerzos
excesivos en esa zona, la reducción de la capacidad del equipo, pues la parte superior
trabaja poco, y el desgaste excesivo en esa zona debido a la concentración de esfuerzos.
Por otra parte, si la alimentación es muy gruesa para la cámara escogida, se aumenta
mucho el riesgo de atochamiento de material en la entrada del chancador.
4.1. Introducción
En los tamices fijos, la única fuerza actuante es la fuerza de gravedad, por ese motivo,
se trabaja con la superficie de harneado inclinada. La gran mayoría de los equipos
industriales de harneo, más particularmente los harneros vibratorios, operan por el
movimiento de la superficie de harneado.
Diversos son los factores que influyen en el comportamiento de las partículas sobre la
superficie de tamizado, y consecuentemente, en la eficiencia de harneo, estos factores
son los siguientes:
En general, cuanto más ancha es la parrilla, mayor es su capacidad, y, cuanto más larga,
mayor será su eficiencia. La malla referencial habitual es la cuadrada. Las mallas
rectangulares tienen mayor porcentaje de área abierta, por lo cual, las posibilidades que
tienen los granos de pasar a través de las aberturas rectangulares es mayor que en el
caso de usar abertura cuadrada del mismo ancho. En la figura 4.1 se presentan mallas
cuadrada y rectangular.
Harneros rotatorios.
Estos harneros difieren de los otros harneros móviles por tener la superficie de tamizado
cilíndrica o ligeramente cónica, que se mueve por rotación en torno al eje longitudinal.
Son conocidos como “trommel” y se aplican en húmedo o en seco. La superficie de
estos harneros rotatorios es normalmente confeccionada en chapa de acero, con
aberturas redondas o cuadradas. Se aplican en operaciones de lavado de arenas y en
mineralizaciones de oro, diamante y casiterita, además en la salida de la descarga de
molinos de bolas, etc.
Harneros vibratorios. Son los equipos más conocidos y de uso más frecuente en la
minería. Son muy empleados en las operaciones de chancado y en la preparación de la
mena para las etapas de molienda. Se caracterizan por la vibración que el mecanismo
de accionamiento imprime a la superficie del harnero, que puede ser circular, elíptico o
lineal. Los harneros vibratorios pueden ser inclinados, horizontales y de alta frecuencia.
En la industria minera. Los harneros vibratorios tienen la superficie generalmente
confeccionada con alambre trenzado (tela metálica) montada en una estructura de acero
que vibra por medio de sistemas mecánicos o eléctricos. Sin embargo, también se
utilizan superficies de poliuretano y goma. En la figura 4.2 se presentan harneros
vibratorios.
En los circuitos de chancado es aconsejable muchas veces el uso de harneros con dos
superficies de tamizado (deck), donde la función de la primera superficie es aliviar la
carga en la superficie inferior.
5.1. Introducción
Los equipos utilizados en la molienda son los molinos los cuales se identifican por el
diámetro y el largo (D x L). La molienda de los minerales se produce principalmente
por los choques e impactos de los cuerpos moledores con el material a moler. Sin
embargo también existe roce y abrasión. La abrasión es fundamental para la molienda
de partículas finas.
Los molinos más utilizados en la actualidad son los molinos de bolas y los molinos
semiautógenos (molinos SAG). Ambos molinos se diferencian claramente por su
diseño. Mientras en los molinos de bolas el largo del molino es mayor o a lo más igual
que el diámetro, en los molinos SAG el diámetro del molino es mucho mayor que el
largo de este equipo. Otra diferencia clara entre estos dos molinos es el tamaño máximo
de las bolas que utilizan. En los molinos de bolas, las bolas mayores son de
aproximadamente 3” a 3,5”, mientras que, en los molinos SAG las bolas máximas son
de 5” y 6”. En la figura 5.1 se muestran un molino de bolas y un molino SAG.
En los molinos de bolas los sistemas de descarga más utilizados son la descarga por
rebalse y la descarga por parrilla o diafragma. En general, la molienda con bolas se
realiza en húmedo y en circuito cerrado con un clasificador. El clasificador utilizado es
el hidrociclón. En la figura 5.2 se muestran los diferentes tipos de descarga de los
molinos de bolas, mientras que en la figura 5.3 se presentan tipos de circuitos cerrados
de los procesos de molienda/clasificación.
Los circuitos cerrados de molienda/clasificación son de dos tipos: directo o inverso. Los
circuitos cerrados directos se aplican cuando la alimentación al circuito proviene de un
circuito cerrado chancado/harneo. Los circuitos cerrados inversos se aplican cuando la
alimentación al circuito molienda/clasificación es el producto de una molienda SAG, o
bien, al aplicarse una remolienda a un material que proviene de una molienda media en
molinos de bolas.
Figura 5.1. Molino de bolas y molino SAG
Figura 5.2. Sistemas de descarga de los molinos de bolas.
Se puede señalar que a medida que un molino de bolas gira en torno a su eje, se
producirá lo siguiente:
Los molinos de bolas trabajan con velocidades comprendidas entre 68% y 77% de la
velocidad crítica. Dependiendo del nivel de llenado y el perfil de revestimiento, el
aumento de la velocidad en el molino estará limitado a un máximo de 76% a 79% de su
correspondiente velocidad crítica.
Las funciones del revestimiento son muy importantes y comparables a las de la carga
moledora. El revestimiento de un molino no sólo es un elemento de protección del
casco, sino que es esencialmente, un verdadero órgano mecánico de transmisión de
potencia y tiene, por lo tanto, una participación activa en el proceso de molienda.
Si el revestimiento tiene un diseño adecuado, ejerce una importante influencia en el
ordenamiento de la carga moledora y su arrastre o levante y, por ende, sobre el grado y
tipo de molienda producidos.
Una carga de bolas no es otra cosa que área de superficie expuesta, puntos de contacto,
volumen y peso. Por lo tanto, conociendo en una carga de bolas como se encuentra
distribuida porcentualmente el área de superficie expuesta y el peso de las bolas por
cada diámetro que compone la carga y, teniendo presente la curva de eficiencia de
molienda obtenida con dicha carga, se puede analizar si para mejorar la eficiencia es
necesario aumentar el área y/o el peso de bolas de uno u otro diámetro.
Asegurar que la carga contenga bolas suficientemente grandes para triturar las
partículas gruesas sin producir sobremolienda.
Asegurar que la carga contenga suficiente cantidad de bolas más pequeñas,
capaces de moler de moler las partículas finas que se producen progresivamente,
reduciendo la sobremolienda y evitando atochamientos de material en algún
tamiz.
Las ventajas de tener una carga balanceada de bolas se resumen en los siguientes
puntos:
Para determinar la carga balanceada inicial de bolas se pueden utilizar métodos basados
en consideraciones teóricas y prácticas, uno de ellos es el dado por Bond.
El tamaño máximo de la bola se determina mediante la siguiente expresión:
1 1
F 80 2 gWi 3
B
K %N D
donde:
Tamaño de Porcentaje de los diferentes tamaños de bolas que componen las cargas
bolas balanceadas de bolas iniciales, para diversos tamaños máximos B.
(pulg).
4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5
4,5 23,0
4,0 31,0 23,0
3,5 18,0 34,0 24,0
3,0 15,0 21,0 38,0 31
2,5 7,0 12,0 20,5 39 34
2,0 3,8 6,5 11,5 19 43 40
1,5 1,7 2,5 4,5 8 17 45 51
1,0 0,5 1,0 1,5 3 6 15 49
Total (%) 100,0 100,0 100,0 100 100 100 100
Ra Rr
%C x100
Rd Ra
donde:
5.8.1. Introducción
Nota: Las dimensiones se entregan como el diámetro interno del molino multiplicado
por la longitud interna del molino seguido por la longitud interna de los revestimientos
(longitud efectiva de la carga de molienda, EGL).
Fuente: Magne, L. et al. 2000. Operación de Plantas de Molienda SAG: una Dura
Realidad. III Simposio Internacional de Mineralurgia, TECSUP, 23 p.
Figura 5.5. Molino SAG.
En forma general se puede decir que los costos globales de inversión de una planta
concentradora que considera molienda SAG para la reducción de tamaño de las
partículas es de 10 a 15% menor que una planta concentradora que incluye una
reducción de tamaños convencional (chancado secundario, chancado terciario, molienda
convencional). En la tabla 5.3 se presentan datos del costo global de inversión en
megaproyectos de plantas concentradoras de cobre de las diferentes operaciones.
Tabla 5.4. Distribución del costo global de operación de una planta concentradora de
cobre de gran tamaño.
En la operación del molino vertical los cuerpos moledores se mueven al girar el tornillo
de doble helicoide conectado al sistema moto-reductor por su parte superior.
Las partículas más finas suben hasta la zona superior del molino como una función de la
velocidad del flujo ascendente, mientras que las partículas más gruesas caen y son
trituradas por los medios de molienda.
La carga de bolas está típicamente compuesta por bolas de 1,52 de diámetro para el
molino vertical más grande (VTM-1250-WB). Lo que determina el tamaño de bola que
se usará en la molienda, es principalmente el tamaño de la partícula más gruesa que se
va a moler, así como la granulometría del producto deseado.
Cargas de bolas típicas para diferentes molinos verticales son las siguientes:
VTM-20-WB: 5800 kg
VTM-40-WB: 8400 kg
VTM-1000-WB: 70000-82000 kg
VTM-1250-WB: 90000-110000 kg
Los revestimiento son necesarios tanto en el tornillo como en el cilindro de los molinos
verticales.
6.2. El Hidrociclón
Las partículas están sometidas a dos fuerzas: una fuerza centrífuga hacia fuera y una
fuerza de arrastre que actúa hacia el interior. Una partícula colocada en un punto
cualquiera del hidrociclón estará bajo el efecto de una fuerza centrífuga y,
simultáneamente, de una fuerza de una fuerza de arrastre por corriente de pulpa
que se dirige al vortex finder. Las partículas gruesas se dirigen a la pared del
hidrociclón, y salen por el apex, mientras que, las partículas finas se
aproximarán al centro del hidrociclón y serán descargadas por el vortex finder.
En la figura 6.1 se muestran las características de los hidrociclones.
6.3. Variables del Hidrociclón
Las variables de un hidrociclón se dividen en dos tipos: a) las ligadas a la geometría del
equipo; y b) las ligadas al proceso.
Variables ligadas a la geometría del hidrociclón
Con el propósito de obtener una curva de eficiencia que represente solamente lo que
ocurre a las partículas que son efectivamente clasificadas, se ha propuesto definir la
eficiencia para cada tamaño descontando la proporción de partículas de ese tamaño que
van por el underflow debido al by pass o corto circuito. Así, la eficiencia corregida se
determina por la siguiente relación:
Ec = E – Bp / 100 - Bp
E Bp
EC
100 Bp
donde :
En la molienda las etapas pueden ser molienda primaria (molinos SAG), molienda
secundaria (molinos de bolas) y molienda terciaria (molinos de bolas o molinos
verticales). Los circuitos de molienda secundaria y terciaria se realizan en circuitos
cerrados inversos de molienda/clasificación.
7.1. Introducción
Así, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y
burbujas, que deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia de la celda. Estas
partículas se dicen hidrofóbicas, y las partículas del relave o colas son hidrofílicas.
Las variables que afectan el proceso de flotación de minerales son las siguientes:
Granulometría de la mena.
Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación.
Tiempo de residencia del material en las celdas.
pH de la pulpa.
Aireación y acondicionamiento de la pulpa.
Temperatura de la pulpa.
Calidad del agua utilizada en el proceso.
Colector. Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene la propiedad
de adsorberse selectivamente en la superficie de un mineral y lo transforma en
hidrofóbico. Ejemplos: xantatos en la flotación de sulfuros; ácidos grasos en la flotación
de oxi-minerales.
Depresores. Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que impiden la acción del
colector en la superficie del mineral. Ejemplo: cal, cianuro de sodio, sulfhidrato de
sodio, etc.
Los surfactantes son moléculas de carácter doble, que consiste en un grupo polar y un
grupo no polar. Los surfactantes cumplen dos papeles fundamentales en flotación: a) se
adsorben en la interfase sólido/líquido y actúan como colectores tornando hidrofóbica la
superficie de ciertos minerales; y b) influyen en la cinética de la adhesión
partícula/burbuja, actuando como espumantes.
Los índices de evaluación del proceso de flotación son los siguientes: recuperación
metalúrgica, recuperación en peso, razón de concentración, razón de enriquecimiento.
Etapa scavenger. Esta etapa de flotación trata las colas del rougher para recuperar los
elementos útiles. Las colas de la etapa cleaner también son tratadas en una etapa
scavenger llamada cleaner-scavenger.
Etapa cleaner. Es una etapa de limpieza (al igual que la etapa recleaner), que tiene
como objetivo aumentar la ley del concentrado rougher y obtener un producto que sea
adecuado para la venta o para un tratamiento posterior.
Las celdas de flotación mecánicas tienen tres zonas típicas: una zona de alta turbulencia
a nivel del mecanismo de agitación, una zona intermedia de relativa calma, y una zona
superior.
La zona de agitación es una zona de alta turbulencia donde se producen los choques
para la adhesión partícula-burbuja. En esta zona deben existir condiciones
hidrodinámicas y fisicoquímicas que favorezcan este contacto. La zona intermedia es
una zona de relativa calma, lo que favorece la migración de las burbujas hacia la
superficie de la celda. La zona superior corresponde a la fase acuosa, formada por
burbujas. La espuma descarga por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas.
Figura 7.5. Esquema de una celda mecánica de flotación.
Columnas de flotación
Las variables operacionales más importantes de una columna de flotación son las
siguientes:
Flujo de aire.
Agua de lavado.
Altura de la espuma.
Tiempo de residencia de la pulpa.
Bias y control.
Porcentaje de sólidos en la alimentación.
En la figura 7.7 se presenta un circuito de flotación con celdas mecánicas en las etapas
rougher y scavenger, y con columna de flotación en la etapa cleaner. Por otra parte, en la
figura 7.8 se muestra los circuitos de flotación de Compañía Minera Disputada Las
Condes.
Junto con el exitoso resurgimiento de las columnas de flotación, una tecnología que data
de principio de los años sesenta, otras tecnologías han sido desarrolladas más
recientemente, entre ellas: celdas neumáticas, flotación flash, flotación centrífuga, y más
recientemente, la celda Jameson.
Figura 7.7. Circuito de flotación con celdas mecánicas en las etapas rougher y
scavenger, y con columna de flotación en la etapa cleaner.
Figura 7.8. Circuito de flotación de Compañía Minera Disputada Las Condes.
8. SEPARACIÓN SÓLIDO/LÍQUIDO
8.1. Espesamiento
8.1.1. Introducción
Obtener una fase líquida, que es recogida por el rebalse periférico del espesador.
Obtener una pulpa de densidad adecuada para las operaciones siguientes, tales
como, filtración.
La alimentación del espesador se efectúa por el feedwell, el cual está diseñado de tal
modo que produzca el mínimo de turbulencia al líquido claro que se recibe en el
overflow. Los sólidos sedimentados son bombeados desde la descarga ubicada en el
centro del espesador.
El mecanismo de rastrillo del espesador desplaza los sólidos asentados hacia el punto de
descarga y al hacerlo, los lodos crean trayectorias en la zona de compresión que
permiten que escapen los líquidos atrapados. El mecanismo se debe diseñar para cada
aplicación específica. En general, las unidades de espesamiento utilizan dos brazos
largos con opción para dos brazos cortos, o bien, un brazo largo y tres cortos.
Coagulación
Floculación
Los flocuantes pueden ser: aniónicos, catiónicos y no iónicos. Los más empleados
industrialmente son: poliacrilamidas, polielectrolitos modificados por la introducción de
radicales (carboxil, fosfato, amonio, sulfato, sulfidrilo y otros), dextrinas, almidón,
polimetilcelulosa, copolímeros de vinil acetato.
Floculante aniónico
+
Partículas catiónicas
interior. Estas cámaras permiten la buena homogenización del floculante con la pulpa,
logrando con ello la perfecta dispersión de reactivo floculante dentro de la corriente de
alimentación y el crecimiento progresivo del floculo. Este efecto se traduce en una
reducción de la cantidad de floculante requerido.
8.2. Filtración
Para todos los objetivos de filtración señalados se deben satisfacer las siguientes
condiciones:
Las condiciones con que se realiza una filtración dependen de muchos factores, entre los
cuales se destacan:
Las variables más importantes en una filtración son la porosidad y permeabilidad del
queque, o sea, la facilidad con que escurre el agua a través de él. Hay distintas variables
que influyen en el proceso de filtración, entre ellas se pueden señalar:
Los tipos de filtración, así como los filtros utilizados son los siguientes:
En las figuras 8.7, 8.8 y 8.9 se muestran un filtro de tambor, un filtro cerámico y un
filtro de banda, respectivamente. En la figura 8.10 se presenta un esquema completo del
funcionamiento de un filtro de tambor.
9. LIXIVIACIÓN
9.1. Introducción
Los reactivos químicos utilizados (agentes lixiviantes) deben reunir muchas propiedades
para poder usarlos, por ejemplo: no deben ser caros; deben ser fácilmente recuperables;
deben ser bastante selectivos para disolver determinados compuestos.
La mayor ventaja ofrecida por la patente mejorada por Pudahuel es que no solo son
ahora posibles de lixiviar los minerales oxidados de cobre, sino también se favorece la
actividad bacteriana requerida para una adecuadas lixiviación de los súlfuros
secundarios existentes en los minerales, del tipo calcosina, covelina y bornita.
Entre las variables aplicadas a estas etapas básicas se encuentran: la granulometría del
mineral; las dosificaciones de agua y ácido sulfúrico y su secuencia en el curado; el
grado de aglomeración de los finos que se logre durante el curado y consecuente
aumento de porosidad y de eventual altura del lecho del mineral; el contenido y calidad
de los agentes lixiviantes activos en las soluciones y su subsecuente recuperación; el
ritmo de regado de las soluciones y las permeabilidades líquidas y gaseosas asociadas;
la duración de los ciclos de lixiviación y otras variables de menor importancia.
Típicamente, la mayor parte de las aplicaciones comerciales del proceso T.L. han
elegido efectuar un chancado fino, 100% -3/8” y, después de aglomerar, se han formado
pilas de entre 3 y 8 metros. Las tasas de riego varían entre 10 y 30 L/h/m2, con una
duración total de la lixiviación en el caso de minerales oxidados entre 15 y 45 días y,
tratándose de sulfurados, entre 7 y 12 meses. En todos estos casos es posible lograr
recuperaciones de cobre superiores a otros procesos de lixiviación, en el orden del 80 a
85%, alcanzando algunas veces hasta 90%.
10.1. Introducción
El uso comercial de la SX fue posible gracias al desarrollo de los reactivos LIX por
General Mills (ahora Henkel), los cuales se emplean como una solución orgánica en
kerosene de alta calidad, en un rango de concentración entre 3 y 33% en volumen.
10.2. El Proceso SX
Etapa de lavado. Cuando la solución rica tiene una concentración de Cl superior a 0,5
gpl, producto del agua de mar o similar en lixiviación o del procesamiento de minerales
con atacamita, es necesario agregar una o dos etapas de lavado del orgánico, antes de la
re-extracción, para evitar la contaminación del electrolito con Cl. Para llevar a cabo esta
etapa, el orgánico cargado se mezcla con solución de lavado preparada con agua de
bajo contenido de Cl (20 ppm), acidulada (10 - 30 gpl) y luego se separan las fases en
equipos similares a los anteriores.
Extracción :
Re-extracción :
Reactivos químicos utilizados en el proceso SX. Se pueden señalar los siguientes tipos
de reactivos químicos utilizados en el proceso SX:
Mezclas Salicil Aldoximas – Ketoximas: El LIX 984 es una mezcla de LIX 860
(salicil aldoxima) y LIX 84 (ketoxima). Combina la capacidad extráctiva y
cinética rápida de la salicil aldoxima con la estabilidad y propiedades físicas de
las ketoximas.
Reacciones químicas
Las reacciones catódica, anódica y global del proceso de electrobtención de cobre son
las siguientes:
Cosecha de cátodos
Su propósito es recoger los cátodos los que serán embalados para su despacho a los
lugares de embarque. Esta cosecha se realiza siguiendo un orden establecido.
La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de ácido
sulfúrico y agua. El ión sulfato de la solución comienza a atacar el ánodo de cobre
formando una solución de sulfato de cobre denominada electrolito. Al aplicar una
corriente eléctrica, los componentes de la solución se cargan eléctricamente
produciéndose una disociación iónica.
Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se extraen los cátodos y se
reemplazan por otros y los ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan por otros. De
esta forma, al final del día 20, nuevamente se extraen los cátodos y se renuevan los
ánodos.
Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el fondo de las
celdas electrolíticas, formándose lo que se conoce como barro anódico el cual es
bombeado y almacenado para extraer su contenido (oro, plata, selenio, platino, paladio).
La cosecha de cátodos tiene como objetivo obtener los cátodos y asegurar su calidad
para el despacho. Una vez terminado el proceso de electrorrefinación, cada 10 días los
cátodos son sacados de las celdas y se examinan cuidadosamente para asegurar su
calidad, descartándose aquellos que tengan algún defecto. Los cátodos seleccionados
son pesados y embalados para su posterior despacho.
12.1. Introducción
La mata. Se concentra en la parte inferior del horno y contiene entre 45% a 48% de
cobre. Es básicamente una solución de sulfuros de cobre e hierro presentes en
proporciones muy variables, en la cual se disuelven otros sulfuros metálicos presentes
originalmente en la mena como son el sulfuro de níquel, el sulfuro de cobalto, de
bismuto, de plomo y de zinc. En esta solución de la familia de los sulfuros se disuelven
además seleniuros y telururos tanto de cobre como de los metales nobles, arseniuros,
antimoniuros, sulfoarseniuros de cobre, y la casi totalidad de los metales nobles que
acompañan a los minerales de cobre. Finalmente, pueden también encontrarse en la
mata disueltas pequeñas cantidades de oxígeno y trazas de óxidos, tales como Al2O3 y
SiO2.
La escoria. Es la parte más liviana del fundido. Las escorias obtenidas en la fusión de
concentrados tienen composiciones que varían apreciablemente de una fundición a otra
según la naturaleza de los minerales, de los concentrados, de los fundentes, de las
condiciones de operación, y de otros factores diversos. Los óxidos fundamentales son
CaO, SiO2, Al2O3 y los óxidos de hierro FeO y Fe3O4. Ocasionalmente suben los niveles
de MgO y Cr2O3, y normalmente aparecen suspensiones de sulfuros y gases atrapados.
12.2.2. Proceso de conversión
El horno reverbero es un horno fijo construido sobre el piso, cuyo armazón es de acero
y cuyo interior está revestido enteramente con ladrillos refractarios. En el interior del
horno existen quemadores de petróleo que proporcionan la energía calórica necesaria
para llegar a 1200 ºC y lograr la fusión del concentrado. Durante el proceso de fusión,
este horno es alimentado constantemente con concentrado, es decir una vez que se inicia
el proceso de fusión, no se detiene. En el horno de reverbero el concentrado ya fundido
se separa en dos fases: eje o mata y escoria.
El CT es cargado en forma continua con concentrado de cobre y sílice por una abertura
ubicada en su parte superior. La sílice tiene por objeto captar el hierro contenido en los
minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la escoria.
El CT tiene un sistema de cañerías en el interior, las cuales insuflan aire enriquecido con
oxígeno, el cual permite la oxidación del hierro y del azufre presentes en los minerales
que constituyen el concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra en la
escoria, y el azufre forma gases (monóxidos y dióxidos) los cuales son evacuados a
través de gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte
para producir ácido sulfúrico.
Metal blanco. Corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se
encuentra en la parte baja del Convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.
Escoria. Es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta al horno
reverbero o a hornos destinados a la limpieza de escoria para recuperar el cobre.
En la figura 12.6 se muestran las características del Convertidor Teniente, mientras que
en la figura 12.7 se presenta dicho horno en operación.
Figura 12.6. Las características del Convertidor Teniente.
13.1. Introducción
Los contaminantes asociados al agua pueden incluir: ácidos, mecurio, metales como
iones o complejos de cobre, plomo, cinc, níquel, hierro, arsénico, cadmio, tiosulfatos,
compuestos politionatos (también resultantes del agua ácida de mina), cianuro de sodio ,
reactivos de flotación (colectores, espumantes, etc.), aceites utilizados en máquinas y
lubricación, sólidos en suspensión (desde coloides a sólidos sedimentables).
Contaminantes Tratamiento
Anhídrido sulfuroso Plantas de ácido sulfúrico
Compuestos volátiles de arsénico Trampas químicas para captarlo: arsenito
se oxida a arsenato y precipitación con
calcio; arsenito se oxida a arsenato y
precipitación con hierro; trióxido
condensado (precipitador electrostático)
Material particulado inferior a 10 Filtros
micrones
Tabla 13.4. Principales efluentes líquidos y lodos en plantas chilenas.
Tabla 13.5. Disposición de residuos líquidos en función del tamaño de las instalaciones.
Fuente: Sánchez, M., Castro, S. H., Vergara, F. 1998. Análisis Ambiental de la Industria
Minera del Cobre en Chile. Minería Chilena, Nº 210, p. 65-71.
13.4. Tecnologías Limpias
13.4.1. Introducción
La industria minera del cobre es sin duda un proceso productivo de gran escala, con una
amplia cobertura geográfica que abarca la zona central y norte del país; y que por las
características de sus procesos, genera efluentes de todo tipo, incluyendo aguas de
desecho, lodos, residuos sólidos y emisiones gaseosas.
El Plan de Modernización implicó una inversión del orden de los 100 millones de
dólares, culminando un año antes del periodo inicial estipulado.
En las figuras 13.7 y 13.8 se muestran el proceso de la Fundición Hernán Videla Lira
antes y después del Plan de Modernización y Descontaminación, respectivamente.
Figura 13.7. Proceso de la Fundición Hernán Videla Lira antes del inicio del Proceso de
Modernización y Descontaminación.
Figura 13.8. Proceso de la Fundición Hernán Videla Lira, después de finalizado el
Programa de Modernización y Descontaminación.
14. REFERÉNCIAS BIBLIOGRAFICAS
Folleto sobre Paipote: El Futuro se construye con Historia (sin datos de fecha de
emisión).
Kelly, R.G., Spottiswood, D.J. 1982. Introduction to Minerals Processing. John Wiley &
Sons, USA, 491 p.
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Semiautógenos. Minerales, Vol. 53, Nº 224, p. 41-49.
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Simposio Internacional de Mineralurgia, TECSUP, 23 p.
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R. S., eds.), SME/AIME, 2nd Ed. New York, p. 203-238.
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Design and Installation of Conminution Circuits (Mular, A. L. and Jergensen, G. V.,
eds.), SME/AIME, New York, p. 124-137.
Sánchez, M., Castro, S. H., Vergara, F. 1998. Análisis Ambiental de la Industria Minera
del Cobre en Chile. Minería Chilena, Nº 210, p. 65-71.
http://www.codelco.cl
http://www.codelcoeduca.cl
http://www.enami.cl