EQUIPOS EN PLANTAS GENERADORAS Y

SUBESTACIONES ELECTRICAS

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 .

1.1- Introducción.

Uno de los indicadores del progreso de la humanidad, es la cantidad de energía eléctrica que se
consume per capita. A partir del consumo del sector residencial e industrial de un país, se puede
conocer el nivel de vida de su población y el desarrollo económico del mismo.

Para suministrar la energía eléctrica en cantidades suficientes, con la calidad exigida y con la
continuidad requerida, la forma más racional y económica conocida es por medio de un sistema
eléctrico, entendiéndose como tal al conjunto de las instalaciones que componen la cadena desde las
plantas generadoras hasta los consumidores de la energía (Fig. 1.1).

Fig. 1.1: Elementos de un sistema eléctrico

En la actualidad un sistema eléctrico puede considerarse dividido en cuatro partes que son:

1. Generación.
2. Transmisión.
3. Distribución.
4. Cargas.

La generación es la fase inicial del proceso de producción y consumo de la energía eléctrica. En las
plantas generadoras se produce energía eléctrica a partir de una fuente primaria de energía que
puede ser de índole muy variada. La transformación final de energía mecánica a energía eléctrica se
realiza por medio de grandes generadores sincrónicos.

Después de producida la energía eléctrica, ésta se transporta por medio de los sistemas de

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transmisión y distribución hasta los consumidores. Con el objetivo de hacer factible y económico
este transporte, se necesita transformar los parámetros voltaje y corriente de la energía eléctrica por
medio de los transformadores.

Los sistemas de transmisión y distribución son redes complejas constituidas por líneas, estructuras,
equipos y accesorios destinados a unir eléctricamente las fuentes generadoras y los consumidores de
una forma consecuente y organizada.

Las cargas o consumidores lo constituyen un número muy variado de entidades ya que incluyen
tanto a viviendas de bajo consumo como a grandes industrias con un consumo elevado de
electricidad. Los consumidores se caracterizan por utilizar la cantidad de energía, en el momento
que la necesitan sin consultar previamente a las fuentes generadoras, siendo por tanto este valor
variable durante las veinticuatro horas de cada día.

Una subestación eléctrica es un conjunto de máquinas, aparatos y circuitos que tienen la función de
modificar los parámetros de la energía eléctrica (tensión y corriente) y de proveer un medio de
interconexión y despacho entre las diferentes líneas de un sistema. Desde el punto de vista de la
función que desempeñan, las subestaciones se pueden clasificar en:

(a) Subestaciones elevadoras en las plantas generadoras o centrales eléctricas, éstas se encuentran
adyacentes a las centrales eléctricas o plantas generadoras para modificar los parámetros de la
potencia suministrada por los generadores a fin de permitir la transmisión a alta tensión en las
líneas de transmisión. A este respecto se puede mencionar que los generadores producen energía
eléctrica a tensiones entre 5 y 30 kV y la transmisión dependiendo del volumen de energía y la
distancia se efectúa a tensiones de 115, 230, 380, 765 y hasta 1200 kV en corriente alterna.

(b) Subestaciones receptoras primarias, éstas son alimentadas directamente de las líneas de
transmisión y reducen la tensión a valores menores para la alimentación de los sistemas de
subtransmisión o las redes de distribución.

(c) Subestaciones receptoras secundarias, éstas son por lo general alimentadas de las redes de
subtransmisión y suministran la energía eléctrica a las redes de distribución, a un voltaje menor.

(d) Subestaciones de conmutación, también llamadas de enlace y de paso, éstas se caracterizan por
no poseer transformadores de potencia. Siendo su función principal seccionar líneas largas,
mejorar la protección de las mismas y la estabilidad del sistema. En ocasiones se alimentan
cargas intermedias desde estas subestaciones.

Las subestaciones también se pueden clasificar atendiendo al tipo de instalación en:

- Subestaciones tipo intemperie, se construyen en terrenos expuestos a la intemperie y requieren

de un diseño, aparatos y máquinas capaces de mantenerse en funcionamiento bajo condiciones
atmosféricas adversas (lluvia, viento, polvo, etc.), por lo general se adoptan en los sistemas de
alta y extra alta tensión.

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- Subestaciones de tipo interior, en este tipo de subestaciones los aparatos y máquinas que se
usan están diseñados para trabajar en interiores. Actualmente la tendencia es de utilizar en este
tipo de instalaciones la variante de subestaciones del tipo blindado.

- Subestaciones tipo blindado o encapsuladas, en estas subestaciones los aparatos y las máquinas
se encuentran muy protegidas y el espacio necesario para las mismas es muy pequeño en
comparación con el de las construcciones de las subestaciones convencionales, por lo general se
usan en el interior de fábricas, centros comerciales, hospitales, etc., donde el espacio es
reducido.

Se puede mencionar que todos los componentes de una central hidroeléctrica tienen una función que
desempeñar y cada uno es importante de acuerdo a la ubicación que guardan dentro de la
instalación, sin embargo es obvio que es necesario conocer con cierto detalle aquellos elementos que
por la función que desempeñan resultan de mayor importancia, entre estos tenemos: los generadores
sincrónicos, los transformadores de potencia, autotransformadores de potencia, transformadores de
tensión, divisores de tensión, transformadores de corriente, interruptores, seccionadores, fusibles,
motores eléctricos, relés, aisladores, equipos de protección contra sobretensiones, sistemas de barras
colectoras y baterías de acumuladores.

1.2- Generadores Sincrónicos.

1.2.1. Características técnicas y constructivas de los generadores sincrónicos.

El funcionamiento de los generadores sincrónicos se basa en el fenómeno de inducción

electromagnética. En las centrales hidroeléctricas se emplean los generadores sincrónicos de
corriente alterna trifásicos.

Los elementos fundamentales de un generador sincrónico son el rotor (parte móvil) y el estator
(parte estática). En los generadores potentes, en el estator se sitúa un devanado trifásico de corriente
alterna. El devanado del estator se coloca en las ranuras de acero activo del estator, fabricado de
chapas delgadas de acero electrotécnico (acero al silicio).

Sobre la parte rotatoria de la máquina sincrónica (rotor) se dispone el devanado de excitación

alimentado con corriente continua. La estructura del rotor puede ser de polos lisos cuando el rotor
tiene uno o dos pares de polos (turbogeneradores) o de polos salientes cuando el número de pares de
polos en el rotor sea superior (hidrogeneradores).

El rotor de polos salientes es una pieza maciza forjada de acero. En la circunferencia exterior del
rotor se fijan los polos sobre los cuales están puestas las bobinas de excitación, que se unen entre sí
en serie. Los extremos del devanado de excitación se unen a dos anillos fijos en el árbol del rotor.
Sobre los anillos están puestas las escobillas a las que se conecta una fuente de corriente continua
conocida con el nombre de excitatriz.

El núcleo del estator se fabrica de chapas de acero electrotécnico finas, con las cuales se forman

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paquetes con canales para la refrigeración En el torneado interior del estator hay unas ranuras en las
cuales se aloja el devanado trifásico del estator. En el devanado del estator, con el rotor girando bajo
el efecto del campo magnético de excitación, se induce una fuerza electromotriz trifásica, la cual una
vez conectado el generador a la red, determina el paso de la corriente trifásica a la carga.

La frecuencia de la fuerza electromotriz inducida en el devanado del estator está vinculada con el
número de pares de polos y la frecuencia de rotación del rotor de una máquina sincrónica según la
siguiente ecuación:

np
f =
60
Donde:

p = número de pares de polos.

n = frecuencia de rotación del rotor (rpm).

En los turbogeneradores la disposición del motor primario (turbina de vapor) y el generador

sincrónico es horizontal, es decir, el generador está a continuación de la turbina; mientras que en los
hidrogeneradores la disposición es vertical, el generador se ubica sobre la turbina hidráulica.

Parámetros nominales de los generadores sincrónicos.

Los parámetros que caracterizan la posibilidad del trabajo durante largo tiempo sin averías de un
generador sincrónico, a condiciones calculadas del medio ambiente y del enfriamiento, se
denominan nominales. En los datos de placa del generador se indican al menos los siguientes
parámetros nominales:

 Tipo de generador.
 Número de fases.
 Frecuencia nominal.
 Tensión nominal.
 Potencia aparente nominal.
 Potencia activa nominal.
 Factor de potencia nominal.
 Corriente nominal del estator.
 Esquema de conexión de las fases del estator.
 Tensión nominal de excitación.
 Corriente nominal del rotor.
 Frecuencia de rotación.
 Clase de aislamiento del devanado del estator.
 Clase de aislamiento del devanado del rotor.
 Rendimiento.
 Parámetros del medio refrigerante.

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1.2.2 Sistema de refrigeración de los generadores sincrónicos.

Las temperaturas admisibles de calentamiento de los devanados del rotor y del estator dependen, en
primer término, de los materiales aislantes que se utilizan y de la temperatura del medio refrigerante.
Así, para el aislamiento clase B (a base de barnices bituminosos de asfalto) la temperatura admisible
del devanado del estator debe estar en los límites de 105 °C y la del devanado del rotor en 130 °C.
Con un aislamiento de mayor termorresistencia en los devanados del estator y del rotor, por ejemplo
de las clases F y H, se aumentan los límites de temperatura admisible de calentamiento.

En el proceso de trabajo de los generadores, el aislamiento envejece gradualmente, lo cual está

provocado por una serie de factores, como: contaminación, humectación, oxidación, efecto del
campo eléctrico, cargas dinámicas, etc. Pero es el calentamiento la principal causa del
envejecimiento del aislamiento y es por eso que en los regímenes de trabajo de los generadores no se
puede permitir temperaturas en los devanados y en el acero superiores a las temperaturas admisibles.

Durante el funcionamiento de un generador sincrónico se calientan sus devanados y el acero activo,

habiendo además perdidas mecánicas por fricción y batimiento. Para que la temperatura de
calentamiento no supere los valores admisibles, todos los generadores poseen refrigeración artificial.

Atendiendo al procedimiento de suministro de la sustancia refrigerante a los devanados calientes del

estator y del rotor existen dos sistemas de refrigeración de los generadores: refrigeración superficial
(indirecta) y refrigeración interior (directa).

Con refrigeración superficial, el gas de refrigeración (aire o hidrógeno) se suministra con ayuda de
ventiladores incorporados en los extremos del rotor al interior del generador y se hace circular por el
entrehierro y los canales de ventilación. En este caso el gas de refrigeración no tiene contacto directo
con los conductores de los devanados del rotor y del estator, y el calor desprendido por estos, se
cede al gas de refrigeración a través de una barrera térmica considerable (aislamiento de los
devanados y el acero de los dientes).

En el caso de la refrigeración interior, la sustancia refrigerante (gas o líquido) tiene contacto directo
con los conductores de los devanados del generador sin pasar por el aislamiento y el acero de los
dientes.

Atendiendo a la sustancia refrigerante utilizada los sistemas de refrigeración de los generadores

pueden ser:

 Por aire:
 Por flujo.
 En circuito cerrado.
 Por hidrógeno:
 Superficial.
 Interior.
 Por líquidos:
 Aceite de transformador (interior).

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  Agua destilada (interior).

La tabla 1.1 muestra el efecto que tienen los diferentes procedimientos de refrigeración en la
potencia nominal de un generador sincrónico de dimensiones similares.

Tabla 1.1: Comparación de diferentes procedimientos de refrigeración.

Potencia Nominal
Sistema de Refrigeración del Generador Unidad Relativa Mw
Por aire. 1,00 30,0
Superficial por hidrógeno a la presión de 2 kgf/cm 2 1,70 51,0
Interior del estator y el rotor por hidrógeno. 2,70 81,0
Interior del devanado del rotor por aceite y del devanado
3,60 108,0
del estator por agua.
Interior del devanado del rotor y del estator por agua. 4,00 120,0

1.2.3. Sistemas de excitación de los generadores.

En los hidrogeneradores el sistema de excitación constituye una parte integrante de los mismos y de
su funcionamiento confiable depende en grado sumo el funcionamiento seguro y estable de todo el
hidrogenerador. El devanado de excitación se ubica en la periferia del rotor y a éste con ayuda de los
anillos de contacto y escobillas se aplica la corriente continua.

La potencia de la fuente de excitación es normalmente del 0,3 al 1 % de la potencia del

hidrogenerador y la tensión de excitación de 115 a 575 V. Cuanto más grande es la potencia del
generador tanto mayor es la tensión y tanto menor es la potencia relativa de la excitatriz. Los
sistemas de excitación de los hidrogeneradores se pueden clasificar según dos tipos:

 Excitación independiente (directa).

 Excitación dependiente (indirecta).

El primer tipo está constituido por excitadores de máquinas eléctricas de corriente continua y alterna
conjugados con el árbol del hidrogenerador. El segundo tipo está constituido por los sistemas de
excitación que se alimentan directamente de las salidas del generador a través de transformadores
reductores especiales y excitadores de máquinas eléctricas instalados independientemente y girados
por los motores de corriente alterna los cuales se alimentan de las barras de las necesidades propias
de las centrales.

1.2.4. Regulación automática de la excitación.

La regulación automática de la excitación sirve para mantener la tensión en los generadores y las
barras de la central, al variar la carga y también para aumentar bruscamente la excitación de los
generadores durante un cortocircuito. Se debe recalcar que un aumento rápido de la excitación del

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generador durante un cortocircuito en la red ayuda a mantener la estabilidad del funcionamiento en
paralelo de los generadores y acelerar el restablecimiento de la tensión a los consumidores, una vez
desconectado el cortocircuito.

El forzador de la excitación por relé constituye un dispositivo simple destinado a elevar

rápidamente la excitación de los generadores sincrónicos en el régimen de emergencia. Su principio
de operación consiste en el hecho de que con la caída brusca de la tensión en los bornes del
generador, durante el corto circuito, opera un relé de baja tensión, conectando un contactor que a su
vez cortocircuita la resistencia del campo de la excitatriz. Como resultado de esto crece rápidamente
la corriente de excitación hasta un valor máximo.

1.2.5. Extinción automática del campo magnético del generador.

Durante un cortocircuito en el interior del generador o en la zona de su protección, la desconexión

del generador de la red exterior no eliminará la avería dado que el generador seguirá alimentando el
lugar del cortocircuito. Para evitar la propagación ulterior de la avería se debe desconectar
rápidamente la excitación del generador. Con este objeto en el circuito del rotor se instala un
dispositivo automático de extinción del campo.
En la actualidad en función de la potencia del hidrogenerador se utilizan tres procedimientos de
extinción del campo magnético:
 Cierre del devanado del rotor a una resistencia de extinción.
 Dispositivo automático provisto de una rejilla de extinción del arco eléctrico.
 Conexión en oposición del excitador.

1.2.6. Conexión de los generadores para el funcionamiento en paralelo.

El proceso de conexión de los generadores para el funcionamiento en paralelo con el sistema se

denomina sincronización. En la actualidad en las centrales eléctricas se usan dos procedimientos de
sincronización: sincronización precisa y autosincronización. En el caso de la sincronización precisa,
el generador excitado se conecta a la red observando tres requisitos:

 Igualdad de la frecuencia del generador que se conecta y el sistema.

 Igualdad de las tensiones del generador y del sistema.
 Coincidencia en fase de las tensiones del generador y del sistema.

La igualdad entre las frecuencias se logra regulando la frecuencia de rotación del hidrogenerador
que se conecta variando el suministro de agua y controlando esta frecuencia con dos
frecuencimetros.

La igualdad entre las tensiones se logra regulando la corriente de excitación del generador que se
sincroniza, controlándola con dos voltímetros.

La coincidencia de las tensiones de fase se logra ajustando precisa y gradualmente la frecuencia de

rotación del generador que se conecta, controlándola con un sincronoscopio.

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Las deficiencias fundamentales de este procedimiento son el carácter complejo y la duración del
proceso de sincronización, especialmente en los regímenes de emergencia, cuando es difícil de
igualar las frecuencias con fluctuaciones eléctricas en el sistema. Para evitar la conexión asincrónica
de los generadores para el funcionamiento en paralelo, muy a menudo se recurre a bloqueos
especiales que impiden estas conexiones erróneas.

En la actualidad son de amplio uso los sincronizadores automáticos que permiten regular
automáticamente la tensión, la frecuencia y conectar el interruptor en el momento oportuno.

Según el segundo procedimiento, o sea, autosincronización, el generador no excitado girando a una

frecuencia un poco menor que la sincrónica, se conecta a la red y luego mediante la conexión rápida
del dispositivo de control automático del campo magnético del generador, se aplica la excitación,
después de lo cual el generador por si mismo entra en sincronismo pasado uno o dos segundos.

Las ventajas principales de este procedimiento son la sencillez y rapidez de conexión del generador
para el funcionamiento en paralelo en cualesquiera que sean las condiciones, además es muy fácil
automatizar el proceso de sincronización. La deficiencia de este procedimiento es la aparición en el
generador durante la conexión de grandes saltos de corriente en el estator, efectos mecánicos sobre
los devanados del rotor, cojinetes y otras piezas del generador. Los saltos de corriente provocan
también caídas breves de tensión en la red.

1.2.7. Regímenes de funcionamiento de los generadores.

1.2.7.1.Régimen normal.

El funcionamiento del generador con datos nominales se denomina el régimen normal de operación
y puede durar cuanto quiera. En el régimen normal el generador desarrolla la potencia nominal con
la tensión y el factor de potencia nominales, con ello el calentamiento de los devanados y del acero
del estator y del rotor no deben superar los valores admisibles.

Si se aumenta la tensión del generador, crecen las pérdidas en el acero del estator en una función
cuadrática y para mantener la temperatura de los devanados del estator en los límites admisibles,
deben reducirse las pérdidas en el cobre y por tanto la corriente del estator y la potencia del
generador. Si la tensión disminuye en comparación con la nominal, con la misma potencia,
aumentará la corriente del estator. Por tanto, para mantener la temperatura de los devanados del
estator debe ser disminuida la potencia del generador.

Por todo lo anterior se admite el funcionamiento de los generadores con desviaciones de tensión en
los límites del ±5 % con relación a la nominal.

El funcionamiento del generador con un factor de potencia inferior al nominal implica la

subutilización de la potencia nominal del generador ya que provoca el sobrecalentamiento del
devanado del rotor.

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Para asegurar el régimen normal de funcionamiento de los generadores es necesario llevar un control
de los parámetros principales de los generadores: tensión y corriente del estator y el rotor, potencia
activa y reactiva, temperaturas del devanado y acero del estator y el rotor, etc.

1.2.7.2.Regímenes anormales.

En el proceso de trabajo de los generadores sincrónicos funcionan a veces en regímenes especiales

anormales o experimentan sus efectos durante las averías en el sistema energético, alteraciones de la
integridad de los circuitos eléctricos del estator y del rotor del propio generador y en otros casos. A
continuación se analizaran brevemente algunos de los regímenes más característicos, en particular,
las sobrecargas en emergencias breves del generador, el régimen asincrónico, el régimen asimétrico
y el régimen de cortocircuito del generador.

Régimen de sobrecarga breve de los generadores.

Durante las averías en el sistema energético o en la misma central, se admite una sobrecarga breve
del generador. La magnitud de la sobrecarga y el tiempo de duración de la misma (minutos) depende
del sistema de refrigeración empleado y las características propias del generador.

Régimen asincrónico.

Es conocido que en el régimen normal, el flujo magnético del estator gira sincrónicamente con el
rotor. El régimen en que no se cumple esta condición se denomina asicrónico. Este régimen es
posible tanto al desaparecer la excitación, así como con su existencia.

El paso del generador al régimen asincrónico con pérdida de excitación se aprecia por una
disminución brusca de la carga activa y aumento simultáneo de la corriente del estator, oscilando
esta última entre grandes límites. También oscila la tensión en el rotor. Los generadores admiten una
carga determinada durante un tiempo de trabajo en este régimen de funcionamiento, los valores
dependen de las características del generador.

El funcionamiento del generador en el régimen asincrónico con excitación ocurre por su salida de
sincronismo durante procesos transitorios y va acompañada por grandes oscilaciones de la corriente
y el momento. En este caso, si el generador no entra rápidamente en sincronismo, se debe
desconectar y crear las condiciones para su resincronización.

Régimen asimétrico.

Este régimen puede surgir como resultado de la desconexión de una de las fases de una línea de
transmisión, conexión de potentes hornos de fundición monofásicos o por otras causas. Como
resultado de una asimetría aparece un campo magnético el cual gira en sentido contrario al flujo
principal de la máquina, induciendo en el rotor corrientes alternas de doble frecuencia. Estas
corrientes calientan adicionalmente las piezas metálicas del rotor y pueden provocar a veces una
vibración inadmisible en el mismo. Por eso las normas de muchos países permiten el

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funcionamiento prolongado de los generadores a potencia nominal, con corrientes de fase
asimétricas en el estator, siempre que ésta no supere el 10 % del valor nominal. Si la asimetría es
mayor la carga del generador debe ser disminuida.

Régimen de cortocircuito del generador.

Este régimen puede surgir tanto durante un cortocircuito en la red exterior como en el interior del
generador. En este caso la impedancia del circuito disminuye bruscamente creciendo varias veces la
corriente en el estator. En momentos posteriores, como resultado de los efectos desmagnetizantes
del flujo del estator, la corriente de cortocircuito disminuye, pero después que opera la
sobreexcitación y la regulación automática de la excitación, la corriente de cortocircuito vuelve a
aumentar hasta un valor establecido.

Los efectos de sobreexcitación y la regulación automática de la excitación originan un aumento

considerable de la corriente de excitación en el rotor y un calentamiento complementario de su
devanado. Durante una sobreexcitación, la corriente del rotor supera dos veces la corriente nominal,
por lo que sólo se permite trabajar al generador un breve tiempo en estas condiciones, este tiempo
depende de las características del generador, pero nunca es mayor de 20 segundos.

1.3- Transformadores de Potencia.

Los transformadores son equipos estáticos y electromagnéticos diseñados para transformar un

sistema de corriente alterna en otro con características diferentes, en particular otro voltaje y
corriente. Debido a lo sencillo de su construcción y su alta eficiencia, los transformadores han
encontrado uso tanto en los grandes sistemas eléctricos donde transforman grandes bloques de
energía a alto voltaje (transformadores de potencia), así como en cualquier equipo electrodoméstico
donde transforman unos pocos vatios a bajo voltaje.

Los transformadores de potencia son la parte más importante de una subestación eléctrica ya sea por
la función que estos realizan de transferir la energía eléctrica de un circuito a otro que son por lo
general de diferente tensión o bien por su costo con relación a las otras partes de la subestación.
Atendiendo al medio aislante utilizado se dividen en dos grupos: transformadores con aislamiento
seco y transformadores sumergidos en aceite.

Los transformadores con aislamiento seco tienen su parte activa (núcleo y devanado) en contacto
directo con un medio aislante gaseoso (por lo general aire) o con algún medio aislante sólido como
resinas, materiales plásticos, etc. Estos equipos por lo general se construyen para potencias de
algunos MVA y con tensiones que normalmente no exceden de 34,5 kV, por lo que su empleo es
reducido casi a los servicios auxiliares de algunas instalaciones o como parte integrante de las
instalaciones secundarias industriales o comerciales.

Los últimos modelos de transformadores con aislamiento seco fabricados a partir de resinas
epóxicas y harina de cuarzo se caracterizan por tener menor tamaño y peso que sus similares
sumergidos en aceite, siendo además difícilmente inflamables y autoextinguibles. Todo lo anterior

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los hace idóneos para ser utilizados en lugares próximos a personas (centros comerciales, hospitales,
hoteles, etc.).

Los transformadores sumergidos en aceite, como su nombre indica, tienen su parte activa
sumergida en aceite mineral (derivados del petróleo) por lo que en estos equipos de hecho no se
tienen limitaciones ni en la potencia ni en las tensiones. Es común encontrar transformadores
sumergidos en aceite de 700 MVA y con tensiones de 765 kV o mayores. Se fabrican monofásicos o
trifásicos con dos o tres devanados.

Un aspecto importante a tener en cuenta en los transformadores de potencia es su sistema de

enfriamiento. Atendiendo a este aspecto los transformadores sumergidos en aceite se clasifican en:

1. Transformadores con circulación natural de aceite y aire (ONAN).

2. Transformadores con circulación natural de aceite y circulación forzada de aire con ventiladores
(ONAF).
3. Transformadores con circulación forzada de aceite y circulación natural de aire (OFAN).
4. Transformadores con circulación forzada de aceite y circulación forzada de aire (OFAF).
5. Transformadores con circulación forzada de aceite y circulación forzada de agua por medios
externos (OFWF).

Características constructivas de los transformadores de potencia.

Las principales partes que constituyen un transformador de potencia sumergido en aceite (Fig. 1.2)
son: el núcleo, los devanados, el conmutador o cambiador de tomas (en vacío o bajo carga), la cuba,
los dispositivos de enfriamiento, los aisladores, así como otros accesorios (ruedas, ganchos de
sujeción, etc.).

El núcleo del transformador lo constituye el conjunto de elementos que forman el circuito magnético
del transformador, por lo general se fabrican de láminas delgadas de acero al silicio laminadas en
frío (grano orientado), las cuales tienen pocas pérdidas histerésicas y parásitas.

Los devanados junto con el núcleo constituyen la parte activa del transformador. En la construcción
de los devanados se emplean materiales conductores (cobre y/o aluminio) y materiales aislantes
(papel, cartón, el barniz de los conductores, etc.). También es práctica común que el devanado de
mayor tensión se conecte en estrella con el propósito de disminuir el aislamiento interno; mientras
que para el devanado de menor tensión se adopta indistintamente la conexión de delta o estrella.

En las subestaciones de gran potencia se ha difundido el uso de bancos de transformadores

monofásicos constituidos por cuatro unidades de las cuales tres entran en servicio y la otra queda
como reserva para cuando haya que sacar de servicio algún transformador. En estos casos los
transformadores se conectan en cualquiera de las conexiones trifásicas típicas de acuerdo a las
exigencias de la instalación.

El cambiador de tomas sirve para cambiar la relación de transformación del transformador, acción

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que se realiza al variar el número de espiras activas de los devanados. Se construyen de dos tipos:
 Cambiador de tomas en vacío, es decir, con el transformador desconectado de la red.
 Cambiador de tomas con carga, es decir con el transformador energizado y alimentando cargas.

Fig. 1.2: Partes fundamentales de un transformador de potencia:

1. Tanque conservador de aceite, 2. Aislador (Bushing),
3. Radiadores, 4. Caja de mando y protecciones,
5. Indicador de temperatura, 6. Rele Buchholz

Las cubas tienen por lo general formas rectangulares, pudiendo ser ovaladas o cilíndricas. Se
construyen de láminas de acero soldadas y reforzadas en las uniones; están dimensionadas para
resistir vacío hasta de 2 a 3 mm de Hg y sobrepresiones del orden de 1 a 2 kg/cm2. Para
transformadores de gran potencia (mayor de 100 MVA) la cuba se construye de forma tal que
facilite la transportación, por lo que se le adaptan bases con ruedas.

La base de la cuba puede estar constituida por una armadura de apoyo para el montaje de las ruedas
o para facilitar el traslado de la máquina. Dependiendo de la capacidad del transformador se le
pueden adaptar tubos radiadores y ventiladores para la disipación del calor así como alguna variante
de intercambiador de calor, contiene además las facilidades para el montaje de los aisladores, las
válvulas de drenaje, el tanque conservador con su relé Buchholz, los indicadores de presión y
temperatura así como todos aquellos accesorios adicionales requeridos como: el terminal para
conexión a tierra, ganchos de sujeción, medios apropiados para la descarga rápida del aceite y punto
de conexión para el filtro prensa en el tratamiento del aceite, placa de características, etc.

Los aisladores para los transformadores se construyen generalmente de porcelana vidriada y

aquellos para transformadores con tensiones superiores a 34,5 kV por lo general se fabrican de tipo

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capacitivo con papel bakelizado o de papel y aceite o resinas en el aislamiento interior.

El conductor interno que atraviesa el aislador puede estar constituido por cobre trenzado o bien
cobre flexible, terminando en un conector de cobre estañado o plateado para mejor contacto de la
conexión con los devanados en el interior del transformador.

Datos de placa de los transformadores y autotransformadores de potencia.

Todo transformador o autotransformador de potencia tiene colocada una placa donde se especifican
las principales características técnicas del mismo, las cuales incluyen, entre otras:

· Numero de fases.
· Fabricante.
· Frecuencia nominal.
· Potencia nominal de cada devanado.
· Tensión nominal de cada devanado.
· Corriente nominal de cada devanado.
· Tensión de cortocircuito (%).
· Diagrama de conexiones.
· Especificaciones dieléctricas.
· Elevación de temperatura de los devanados.
· Clase de enfriamiento.
· Tipo de regulador de tensión y número de derivaciones.
· Volumen de aceite (o peso).
· Peso de transportación.
· Peso de la parte activa.
· Peso total.
· Año de fabricación.

1.4- Autotransformadores de potencia.

En los sistemas eléctricos han tenido una amplia utilización los autotransformadores de tres
devanados, tanto en su versión trifásica como en grupos de unidades monofásicas. Esta clase de
autotransformadores es más conveniente utilizarlos en las redes con conexión efectiva a tierra, en las
tensiones de 115 kV y mayores, donde la relación de tensiones nominales no sea superior a 3 ó 4.
A diferencia con el transformador de potencia, cuya energía se transmite por completo del devanado

14
primario al secundario a través del campo magnético, en el autotransformador cierta parte de la
energía se transmite de modo directo, a través de un acoplamiento eléctrico que existe entre los
devanados denominados serie y común (Fig. 1.3).

Por lo general, los autotransformadores de fuerza se proveen de un devanado terciario de baja

tensión (6 – 35 kV) conectado en delta cuya función principal consiste en compensar las corrientes
de terceros armónicos y sus múltiplos, para mejorar la forma de onda de la tensión. En ocasiones
este devanado terciario es utilizado para suministrar energía eléctrica a consumidores, o servicios de
la propia planta o subestación.

Fig. 1.3: Autotransformador trifásico de tres devanados

a) Conexión de los devanados
b) Esquema de una fase

1.5- Transformadores de tensión.

Los transformadores de tensión (T.P) se emplean para medición y/o protección, su nombre se debe a
que el parámetro principal a transformar es la tensión, o sea que permiten reducir la tensión de un
valor que puede ser muy alto a un valor utilizado por los instrumentos de medición y/o protección
(generalmente 115 V). Las tensiones primarias pueden tener valores relativamente altos, como
765/ 3 kV o mayores.

La relación de transformación (Kn) es la relación entre la tensión primaria y la secundaria.

V1 N1 V1 = Tensión en el primario.
Kn = ---- = ----- V2 = Tensión en el secundario.
V2 N2 N1 = Número de vueltas del primario.
N2 = Número de vueltas del secundario.

Los transformadores de tensión pueden tener diferentes relaciones de transformación, dependiendo

del número de secundarios que tengan. Entre las cargas que se alimentan de los transformadores de
tensión se pueden mencionar las siguientes:

15
 Bobinas de tensión de los vatímetros, varímetros y medidores de energía.
 Kilovoltímetros.
 Relés de tensión.

Como especificaciones importantes a considerar en un transformador de tensión se tienen las

siguientes:

 Relación o relaciones de transformación.

 Potencia a alimentar en VA.
 Clase de precisión.
 Frecuencia nominal.
 Tipo de servicio (interior o intemperie).
 Número de devanados.
 Especificaciones dieléctricas.

1.6- Divisores de tensión.

Al igual que los transformadores de tensión, los divisores de tensión se emplean para la medición
y/o protección en los sistemas eléctricos. Desde el punto de vista constructivo estos pueden ser
resistivos, capacitivos y resistivo–capacitivos. En su aplicación en los sistemas eléctricos de
potencia de C.A. normalmente se emplean en los sistemas de alta tensión y son del tipo capacitivo.
A estos divisores se les conoce también en algunos lugares como transformadores capacitivos y por
lo general se compensan por medio de un circuito inductivo que físicamente es un reactor.

El circuito básico de un divisor de tensión capacitivo es el que se muestra:

C1
V1
C2 V2

La relación de transformación (Kn) para los divisores capacitivos se establece como:

V1 C1 + C2
Kn = ----- = -----------
V2 C1

Donde:

C1 = Capacitor de alta tensión (C1 << C2).

16
C2 = Capacitor de baja tensión.
V1 = Tensión de entrada.
V2 = Tensión de salida.

Normalmente estos divisores capacitivos se construyen en forma modular, es decir que una unidad
de 400 kV pudiera estar formado de dos de 230 kV ó 4 de 115 kV.

La Fig. 1.4 muestra los diferentes componentes de un divisor de tensión capacitivo.

Fig. 1.4: Divisor de tensión capacitivo

Al igual que un transformador de tensión, las especificaciones a tener en cuenta en los divisores,
incluyen las siguientes:

 Relación de transformación.
 Potencia a alimentar en VA.
 Clase de precisión.
 Frecuencia nominal.
 Tipo de servicio (interior o intemperie).
 Especificaciones dieléctricas.
 Número de devanados.

1.7- Transformadores de corriente.

Los transformadores de corriente (T.C.) se emplean para medición y/o protección. Su nombre se
debe a que el parámetro principal a transformar es la corriente. Estos se emplean en los sistemas
eléctricos de potencia cuando se desean realizar mediciones de corrientes cuyos valores son
elevados y no pueden ser manejados por los instrumentos de medición y/o protección; o bien operan
a tensiones elevadas y se necesita establecer un aislamiento eléctrico entre el circuito que se mide y
los instrumentos. Este aislamiento se logra por medio del transformador de corriente, cuya función

17
principal es la de transformar el valor de la corriente del circuito que se desea medir a otro que
permita la alimentación de los instrumentos y que por lo general es de 5 A.
La relación de transformación (Kn) para los transformadores de corriente se establece como:

I1 N2
Kn = ---- = -----
I2 N1

Donde :

I1 = Corriente del primario.

I2 = Corriente del secundario.
N1 = Número de vueltas del primario.
N2 = Número de vueltas del secundario.

Entre las cargas que se alimentan de los transformadores de corriente se pueden mencionar:

 Bobinas de corriente de los vatímetros, varímetros y medidores de energía.

 Amperímetros.
 Relés de corriente.

La Fig. 1.5 muestra los componentes de un modelo de transformador de corriente de hasta 115 kV.

Fig. 1.5: Transformador

de corriente.

18
Las especificaciones a tener en cuenta a la hora de seleccionar un TC incluyen las siguientes:

 Relación de transformación.
 Potencia a alimentar en VA.
 Clase de precisión.
 Frecuencia nominal.
 Tipo de servicio (interior o intemperie).
 Número de devanados.
 Especificaciones dieléctricas.
 Corrientes térmicas y dinámicas.

1.8- Interruptores.

Los interruptores son los dispositivos cuya función es la conexión y desconexión de los circuitos
eléctricos bajo condiciones de corriente nominal, en vacío o cortocircuito, es decir, en condiciones
normales y anormales de operación del sistema.
Entre las posibles condiciones de operación de un interruptor tenemos las siguientes:
· Conexión y desconexión normal del circuito.
· Interrupción de corrientes de fallas.
· Cierre con corriente de falla (debe ser capaz de desconectar nuevamente).
· Oposición de fase durante las salidas del sistema.
· Reenganches automáticos rápidos.

Por tanto, el diseño y construcción de un interruptor debe tener en consideración las posibles
condiciones de operación señaladas anteriormente y desde luego ser capaces de conducir
continuamente la corriente de plena carga del sistema en que se encuentre sin exceder los límites
establecidos de elevación de temperatura y soportar los esfuerzos electrodinámicos producidos por
las corrientes de cortocircuito.

Además, desde el punto de vista constructivo debe responder a las normas de seguridad,
proporcionar un fácil acceso a las partes en movimiento y garantizar una adecuada vida útil de los
contactos y otros mecanismos del interruptor.

1.8.1. Métodos de extinción del arco.

Cuando los contactos de un interruptor se abren es necesario favorecer la extinción del arco e
inmediatamente después la recuperación del aislamiento entre los contactos mismos de manera que
la tensión de ruptura entre ellos sea superior a la tensión de restablecimiento. Para facilitar la
extinción del arco se trata de aumentar su longitud y disminuir su temperatura.

La recuperación de aislamiento se obtiene alejando lo más rápidamente posible los contactos y

sustituyendo el gas ionizado producto del arco eléctrico, con algún material aislante, este material
puede ser aire, aire comprimido a una presión determinada o algún otro gas a presión como por
ejemplo el hexafluoruro de azufre (SF6), puede ser también aceite mineral o bien creando vacío.

19
Interrupción en aire.

Para la extinción de un arco eléctrico en aire a la presión atmosférica normal del lugar de una
instalación se emplean los siguientes procedimientos:

 Alargamiento y enfriamiento del arco.

 Empleo de celdas de ionización.
 Soplo magnético.

 Aumentando la rapidez de apertura.

 Fraccionando el arco eléctrico.
 Combinaciones de los anteriores.

Interrupción en aceite.

Cuando el medio en el cual se presenta la interrupción esta constituido por aceite mineral los
fenómenos que ocurren en el instante en el cual el contacto móvil se aleja del contacto fijo son de la
misma naturaleza que los que se presentan en la interrupción en aire, sólo que el aceite provoca un
enfriamiento más rápido del arco entre los contactos y que para una misma separación entre los
contactos, la tensión necesaria para que se establezca el arco es mucho mayor en el aceite que en el
aire. El procedimiento mediante el cual se extingue el arco tiene dos etapas básicas:

· Alargamiento y enfriamiento del arco.

· Autoextinción del arco.

Los interruptores de aceite pueden ser de gran volumen de aceite o de pequeño volumen de aceite.

Los interruptores de gran volumen de aceite (Fig. 1.6), utilizan el aceite no sólo como medio
extintor del arco sino también como material aislante entre las diferentes partes del mismo.

El interruptor consiste de un recipiente metálico que contiene el aceite y los demás mecanismos de
extinción del interruptor. Debido a que el recipiente se conecta a tierra por razones de seguridad, el
paso a través del recipiente se realiza por medio de aislantes pasatapas (bushings).

Se utilizan en tensiones medias, resultando voluminosos cuando se comparan con otros interruptores
de igual capacidad de interrupción. Para acometer reparaciones o revisiones se hace necesario
evacuar el aceite del depósito, lo que requiere de un equipamiento específico (bombas, tuberías,
depósitos, etc.).

Presentan los inconvenientes propios de la interrupción en aceite:

1. Inflamabilidad del aceite. En caso de fallo en la interrupción del arco, el aceite puede inflamarse
y provocar grandes incendios.

20
2. La mezcla de los gases y el aire puede resultar explosiva y en caso de inflamarse el aceite,
provocar la explosión del interruptor.

3. La contaminación del aceite por el carbón producido por el arco, aunque afecta poco sus
cualidades desde el punto de vista de la extinción del arco, si reduce sus propiedades
dieléctricas, ensucia los contactos y los diferentes órganos y aislantes sumergidos en el aceite y
obliga por lo tanto a visitas periódicas de inspección y limpieza de los contactos.

4. No son adecuados para la ruptura de corrientes continuas (corriente directa).

Fig. 1.6: Interruptor de gran volumen de aceite:

1. Tanque, 2. Aisladores pasamuros, 3. Transformadores de corriente,
4. Aislamiento contra el tanque, 5. Cámara de extinción del arco, 6. Resistencia shunt,
7. Ancla con los contactos móviles, 8. Guía del mecanismo, 9. Mecanismo de accionamiento.

Los interruptores de pequeño volumen de aceite (Fig. 1.7) utilizan el aceite como medio extintor del
arco, empleando otros materiales aislantes sólidos como la porcelana, la fibra de vidrio, la textolita,
etc., para garantizar el aislamiento entre las diferentes partes del interruptor. Se utilizan en tensiones
medias y altas, con una o varias cámaras de extinción, pudiendo existir variantes constructivas en
dependencia del fabricante.
Las dimensiones de estos interruptores son menores que los de gran volumen de aceite y el
contenido de aceite es mucho menor, por lo que se disminuyen los peligros de inflamación y/o

21
explosión. También resultan más fáciles los trabajos de mantenimiento técnico y reparación en este
tipo de interruptor.

Fig. 1.7: Interruptor trifásico de pequeño volumen de aceite hasta 10 kV.

Interrupción en aire comprimido.

Esta interrupción se realiza aplicando al arco eléctrico una fuerte inyección de aire comprimido de
manera que el arco mismo se alarga y se enfría en una forma muy eficaz, por otra parte se sustituye
rápidamente el gas ionizado de manera que se recuperan en forma inmediata las características
dieléctricas entre los contactos evitando así posibles restablecimientos del arco.

La Fig. 1.8 muestra un interruptor de soplo de aire que consta de varias unidades extintoras
conectadas en serie por lo que se produce la apertura en diferentes puntos del circuito. Con vistas a
mantener una distribución de tensión uniforme entre las unidades extintoras se conectan capacitores
en paralelo con ellas.

22
 (a) (b)
Fig. 1.8: Interruptores de soplo de aire
(a) 765 kV, (b) 115 kV.

Interrupción en Hexafluoruro de Azufre (SF6).

Desde ya hace algunos años se encuentran en el mercado, interruptores en los que el medio de
extinción del arco está constituido por SF6. Este es un gas que presenta ciertas características
particulares apropiadas para la extinción de un arco eléctrico, ya que reúne dos requisitos
fundamentales:

a) Un elevado valor de rigidez dieléctrica.

b) Una elevada velocidad de recuperación de la rigidez dieléctrica cuando ésta se pierde, durante la
interrupción, a causa del arco eléctrico.

La rigidez dieléctrica del SF6 a la presión atmosférica es 2 ó 3 veces mayor que la del aire y su valor
a una presión de 3kg/cm2 es comparable con el aceite mineral. El SF6 tiene una densidad que supera
5 veces la del aire, no es tóxico, aunque si lo son algunos productos de su desintegración una vez
sometidos al efecto del arco.

Este tipo de interruptor ha tenido una alta aceptación debido a que entre otras cosas requiere de un
mantenimiento mínimo y presenta una alta confiabilidad en la explotación. La Fig. 1.9 muestra dos

23
interruptores típicos de SF6.

Fig. 1.9: Interruptores de SF6

Interrupción en vacío.

La interrupción de una corriente en un medio en donde se ha hecho un alto grado de vacío se

comporta de una manera diferente a la interrupción en otro medio líquido o gaseoso ya que de hecho
falta el aporte del medio a la formación del canal gaseoso del arco. En su forma más simple un
interruptor que trabaja con este principio de funcionamiento esta constituido por un recipiente de
material aislante como por ejemplo porcelana o vidrio. Dentro de este recipiente al vacío, están
montados los contactos fijo y móvil; este último se controla desde el exterior por medio de una
varilla aislante que se apoya en un dispositivo especial que permite el movimiento sin perder la
hermeticidad.

La rigidez dieléctrica del aire con un alto grado de vacío supera en muchas veces la rigidez
dieléctrica del aire a presión atmosférica.

Las ventajas de los interruptores al vacío son:

(a) La rigidez dieléctrica entre los contactos se restablece rápidamente debido a la escasez de
partículas cargadas.
(b) Recorrido corto de los contactos.
(c) Dimensiones pequeñas.
(d) Períodos largos de servicio sin reparación.

24
La Fig. 1.10 muestra un interruptor al vacío.

Fig. 1.10: Interruptor al vacío

1.8.2. Accionamiento de los interruptores.

Los interruptores para realizar las operaciones de conexión y desconexión están dotados de
mecanismos y dispositivos de accionamiento.

Los interruptores en aceite y algunas otras variantes de interruptores poseen potentes resortes
desconectadores.

En la posición de conectado dichos resortes quedan tensados, reteniéndose en esta posición la parte
móvil del interruptor con el sistema de contactos por un dispositivo de cierre mediante levas. En el
proceso de desconexión se libera la leva por la acción de un pequeño electroimán. Liberada la parte
móvil, los resortes desconectadores desplazarán a la velocidad necesaria el sistema anteriormente
mencionado a la posición de “desconectado”.

Para conectar el interruptor hay que emplear energía para superar la resistencia elástica de los
resortes desconectadores, la de los resortes del sistema de contactos, las fuerzas de fricción y de
inercia de las partes en movimiento y en el caso de conectar contra un cortocircuito se sumarán las
fuerzas electrodinámicas que se oponen a la conexión.

Acorde con el tipo de accionamiento la energía necesaria para realizar las operaciones se acumula de
diferentes formas: para los accionamientos electromagnéticos, en las baterías de acumuladores; para
los accionamientos neumáticos, en los recipientes de aire comprimido; para los accionamientos por
resortes, en la energía acumulada en los resortes tensados.

La energía acumulada por cualesquiera de las formas anteriormente mencionadas tiene que
garantizar el funcionamiento del accionamiento en circunstancias de emergencia.

25
La mayoría de los accionamientos están dotados de un mecanismo de desconexión mecánica que
facilita la apertura del interruptor independientemente de la posición que tenga el accionamiento en
el momento de recibir la orden de desconexión (posición intermedia). Debido a esto es que la
potencia que se requiere para la liberación del mecanismo del interruptor es pequeña en
comparación con la necesaria para la conexión.

Los accionamientos pueden ser manuales, electromagnéticos, neumáticos y por acción de resortes.

Manuales.

Los accionamientos manuales son los más simples, como fuerza propulsora se emplea la fuerza
muscular del hombre. Su deficiencia fundamental es que no permiten la conexión a distancia y por
ende la reconexión automática.

Electromagnéticos.

Los accionamientos electromagnéticos de corriente continua tienen una gran simplicidad estructural
y una suficiente característica de tracción.

El electroimán de cierre de corriente continua consta de un circuito magnético, un núcleo y una

bobina. Al energizarse el electroimán el núcleo móvil empuja al mecanismo de transmisión del
interruptor hasta la posición de “conectado”, quedando el accionamiento con los resortes tensados y
fijada esta posición por una leva que prepara la operación de desconexión. Para la operación de
conexión se requiere de potentes baterías y conductores de grandes secciones ya que se manejan
altas intensidades de corriente. La desconexión se logra al golpear la leva de sujeción del
accionamiento con el núcleo móvil del electroimán de apertura.

Los accionamientos electromagnéticos son alimentados por las baterías de acumuladores. En general
son dispositivos de acción lenta.

Neumáticos.

Los accionamientos neumáticos aseguran una conexión más rápida del interruptor en comparación
con la versión electromagnética, no requieren de potentes baterías de acumuladores, ni cables de
gran sección.

La corriente continua de la batería de acumuladores se necesita solamente para ejercer el control de

las válvulas de arranque y de operación del sistema de aire comprimido.

El aire que se requiere para varias operaciones se acumula próximo al accionamiento, en un

recipiente para aire comprimido que se alimenta mediante un compresor autónomo o del sistema de
aire comprimido de la planta o subestación que garantiza la presión de aire requerida.

En los accionamientos neumáticos se utiliza aire seco y libre de impurezas con el fin de evitar

26
condensación, corrosión y deterioro en el sistema y las válvulas de control.
Accionamiento por resortes.

Este tipo de accionamiento está provisto de un resorte accionador que sirve de elemento propulsor,
así como de acumulador de energía. Se podrá tensar por medio de un reductor a mano con ayuda de
una manivela o por medio de un pequeño motor eléctrico acoplado. Una vez cargado el resorte, para
cerrar el interruptor se libera éste, por medio del electroimán de cierre. Al terminarse el proceso de
cierre, arranca el motor automáticamente tensándose nuevamente el resorte, quedando así el
accionamiento listo para una nueva reconexión.

La desconexión se logra mediante un electroimán que al operar libera el resorte de desconexión

abriendo el interruptor.

1.8.3. Especificaciones de los interruptores.

Las normas internacionales recomiendan que como mínimo se deben especificar las siguientes
características nominales de un interruptor:

1. Tensión nominal y corriente nominal.

2. Frecuencia nominal.
3. Capacidad de interrupción simétrica y asimétrica.
4. Capacidad de cierre contra cortocircuito.
5. Máxima duración de la corriente de cortocircuito ó corriente nominal de tiempo corto.
6. Ciclo de operación nominal.
7. Especificaciones dieléctricas.

1.9- Seccionadores (Cuchillas desconectadoras).

Los seccionadores son dispositivos de maniobra capaces de interrumpir de forma visible la

continuidad de un circuito, pueden ser maniobrables bajo tensión pero en general sin corriente ya
que poseen una capacidad interruptiva casi nula.

Su empleo es necesario en los sistemas ya que debe existir seguridad en el aislamiento físico de los
circuitos antes de realizar cualquier trabajo y para los cuales la presencia de un interruptor no es
suficiente para garantizar el aislamiento eléctrico.

Los seccionadores deben cumplir los siguientes requisitos:

- Garantizar un aislamiento dieléctrico a tierra y sobre todo entre sus contactos cuando el
seccionador está en posición abierta. Por lo general se requiere que el nivel de aislamiento entre
los puntos de apertura sea entre 15 o 20% superior al nivel de aislamiento a tierra.
- Conducir en forma continua la corriente nominal sin que exista una elevación de temperatura en
las diferentes partes del seccionador mayor que lo establecido por las normas internacionales.
En el caso de los contactos esto es de suma importancia.

27
- Soportar por un tiempo especificado (generalmente un segundo) los efectos térmicos y
electromecánicos de las corrientes de cortocircuito.
- Las maniobras de cierre y apertura se deben realizar con toda seguridad, es decir, sin que exista
la posibilidad de que se presenten falsos contactos o posiciones falsas aún en condiciones
atmosféricas desfavorables.

1.9.1. Tipos diferentes de seccionadores.

Los seccionadores pueden tener formas y características constructivas diferentes en dependencia de

los niveles de tensión, número de polos y valores de corrientes que deben conducir en condiciones
normales de operación, pudiéndose distinguir:

1. Seccionadores unipolares.
2. Seccionadores tripolares.
3. Seccionador unipolar de rotación.
4. Seccionador tripolar giratorio.
5. Seccionador de apertura vertical.
6. Seccionador tipo pantógrafo.

La Fig. 1.11 muestra algunos de estos tipos de seccionadores.

Fig. 1.11: Seccionadores

1.9.2. Métodos de accionamiento de los seccionadores.

28
La mayoría de los tipos de seccionadores mencionados anteriormente tienen básicamente las
siguientes formas de accionamiento:

- Manual con pértiga.

- Manual con mando por varilla y palanca o manivela.
- A control remoto y/o local, accionados por motor eléctrico o bien en forma neumática.

1.10- Fusibles.

El uso de fusibles (Fig. 1.12) para la protección contra cortocircuitos en los sistemas de baja tensión
ha sido muy común por la simplicidad y bajo costo de estos elementos. Estas mismas características
hacen que también sean usados en circuitos de media tensión.

Fig. 1.12: Fusible seccionador para exteriores

El fusible está reservado para la interrupción automática del circuito que protege cuando ocurren
condiciones anormales de funcionamiento que están normalmente asociadas con las sobrecorrientes,
esta interrupción se obtiene por la fusión del elemento fusible, que en sí representa la parte
fundamental y que determina las características de operación del equipo.

La principal función del fusible la desarrolla el elemento fusible propiamente dicho al cual se le deja
la función de soportar sin calentamiento excesivo la corriente nominal y de fundirse en un tiempo
determinado cuando la corriente supera el límite máximo de fusión previsto, este tiempo depende de
la densidad de corriente del elemento fusible y otras características como su resistividad, calor
específico, etc.

Los fusibles que se emplean en circuitos de tensión media se construyen por lo general del tipo de
expulsión, de ácido bórico y arenas especiales.

En el fusible tipo expulsión (cortacorriente), un tubo de material orgánico capaz de producir una
cantidad notable de gases y soportar una alta temperatura, une a los dos terminales del fusible. El
fusible tiene también un dispositivo mecánico que cuando el elemento fusible se funde, sus
contactos se separan, liberándose el tubo en su extremo superior de manera que se pueda observar
físicamente la operación. Al operar el fusible, en el interior del tubo se generan grandes cant idades
de gases, los cuales al ser expulsados al exterior ayudan a la extinción del arco produciendo un ruido

29
apreciable.

En los fusibles de ácido bórico, la función del tubo de material orgánico (generación de gases
desionizantes), se sustituyen por el comportamiento del ácido bórico cuando se calienta. Este se
descompone desarrollando vapor de agua, el cual tiene un efecto desionizante más eficaz que el gas
de los fusibles de expulsión.

En los fusibles rellenos con arenas especiales, la extinción del arco se produce debido a las
características químicas de los materiales utilizados: poseen gran capacidad de absorción de gases y
son incombustibles. En caso de un cortocircuito, al fundirse el elemento fusible, los gases
desprendidos son absorbidos inmediatamente y condensados por la arena extintora. Se produce una
intensa desionización y la consiguiente reabsorción de las partículas cargadas, extinguiéndose
rápidamente el arco.

Los fusibles de expulsión y de ácido bórico se aplican en el mismo rango de tensiones y corrientes
(hasta 115 kV y 20 kA).

Las características principales que definen un fusible son:

· Tensión nominal.
· Corriente nominal.
· Capacidad interruptiva.
· Curvas de operación (t vs I).
· Especificaciones dieléctricas.

1.11- Motores eléctricos.

Una de las razones fundamentales que justifica el amplio uso de la electricidad consiste en lo fácil y
económico que resulta la conversión de energía mecánica en eléctrica y viceversa mediante la
utilización de las máquinas eléctricas rotatorias, puesto que esta forma de conversión de energía es
fácilmente controlable mediante dispositivos que conjugan su confiabilidad con su relativo bajo
costo.

Los motores eléctricos son máquinas eléctricas rotatorias que convierten la energía eléctrica en
energía mecánica. Su principio de operación se basa en los fenómenos siguientes:

 Un conductor que transporta corriente en presencia de un campo magnético exterior

experimenta una fuerza magnética.
 Entre dos conductores que transportan corriente se ejercen fuerzas que tienden a atraerlos o
repelerlos mutuamente, en dependencia del sentido en que circulen sus respectivas corrientes.
La intensidad de esta fuerza dependerá de la intensidad de ellas así como de la distancia entre
los conductores.
 Sobre un material ferromagnético ubicado bajo la influencia de un campo magnético exterior,
se produce una fuerza mecánica que tiende a alinearlo con la zona de mayor densidad de
flujo.

30
1.11.1. Clasificación de los motores eléctricos.

Los motores eléctricos atendiendo al tipo de corriente que utilizan pueden clasificarse en motores de
corriente directa y motores de corriente alterna.

a) Motores de corriente directa:

 Shunt.
 Serie.
 Compound.

b) Motores de corriente alterna:

 Asincrónicos.
 Sincrónicos.

c) Motores asincrónicos trifásicos:

 Jaula de ardilla.
 Rotor bobinado.

d) Motores asincrónicos monofásicos:

 Fase dividida.
 Arranque por condensador.
 Condensador permanente.
 Arranque por condensador y condensador permanente.
 Polos sombreados.
 Serie universal.

1.11.2. Características técnicas y constructivas de los motores asincrónicos trifásicos.

Debido a la alta seguridad de funcionamiento, el bajo costo, la estructura sencilla y el arranque

sencillo, para el accionamiento de los mecanismos de las centrales eléctricas se utilizan motores
eléctricos trifásicos asincrónicos de rotor cortocircuitado (jaula de ardilla).

El motor asincrónico trifásico tiene dos partes principales: el estator y el rotor. El estator es la parte
estática de la máquina, en el interior del mismo hay ranuras donde se coloca el devanado trifásico
que se alimenta con corriente alterna. La parte giratoria de la máquina se llama rotor y en sus
ranuras también se coloca un devanado.

El estator y el rotor se arman de chapas estampadas de acero electrotécnico de 0,35 a 0,5 mm de

espesor. Las chapas de acero se aíslan unas de otras con una capa de barniz. El entrehierro se hace lo
más pequeño posible (de 0,3 a 0,35 mm en las máquinas de baja potencia y de 1 a 1,5 mm en las de
potencia alta)

31
El principio de funcionamiento de los motores asincrónicos se basa en la interacción del campo
magnético giratorio del estator con las corrientes en el rotor. El campo magnético giratorio del
estator corta los vástagos del devanado del rotor induciendo en estos las corrientes, como resultado
se origina un momento electromagnético de rotación que atrae el rotor en el sentido de rotación del
campo magnético del estator.

La velocidad de rotación del motor asincrónico nunca puede alcanzar la velocidad sincrónica (por
eso se denomina asincrónico) puesto que en ese caso el flujo magnético del estator estaría inmóvil
respecto al rotor y el momento de rotación sería igual a cero. Por tanto la velocidad de un motor
asincrónico siempre es menor que la del campo magnético del estator y depende de la carga.

Las principales deficiencias de los motores asincrónicos de rotor cortocircuitado son: la alta
corriente y el bajo momento en el arranque. Las corrientes de arranque iniciales en el estator pueden
alcanzar de 4,5 a 7 veces la corriente nominal, mientras que el momento de arranque alcanza valores
de 0,5 a 2,5 del momento nominal de rotación del motor.

Para mejorar las características de arranque de estos motores, se hacen estructuras especiales de los
devanados del rotor: dos devanados (doble jaula), ranuras de forma especial (ranuras profundas), etc.

En los motores de doble jaula, en el rotor están alojadas dos jaulas, una superior de arranque y una
inferior de trabajo. La primera tiene una resistencia grande y una reactancia inductiva pequeña
mientras que la segunda posee una pequeña resistencia y una alta reactancia inductiva. Las barras de
la jaula de arranque se fabrican generalmente de latón al manganeso y las de la jaula de trabajo de
cobre rojo. La sección de las barras de la jaula de trabajo es mayor que la de arranque. Por todo lo
anterior, la resistencia de la jaula de arranque es cuatro o cinco veces mayor que la de la jaula de
trabajo.

En los motores asincrónicos con ranuras profundas, las ranuras se construyen estrechas, de 3 a 5 mm
y profundas de hasta 50 mm, con vástagos de cobre.
La tabla 1.2 muestra las características de arranque de los motores asincrónicos trifásicos con rotor
jaula de ardilla: uno de fabricación normal, uno doble jaula y otro con ranura profunda. Las
propiedades de arranque se dan en forma de relación entre la corriente de arranque (I a) y la corriente
nominal (In) y en forma de relación entre el par de arranque (Ma) y el par nominal (Mn).

Tabla 1.2: Características de arranque de los motores sincrónicos jaula de ardilla

Motor de fabricación normal Motor de doble jaula Motor con ranura profunda
Ia Ma Ia Ma Ia Ma
In Mn In Mn In Mn
4–7 0,8–1,2 3,3–5,5 1–2 4–4,8 1,2–1,5

32
1 11.3. Métodos de arranque de los motores asincrónicos de rotor cortocircuitado.

El arranque de los motores asincrónicos se puede realizar a tensión normal (arranque directo) o a
tensión reducida. En dependencia del tipo de motor, su potencia y de la capacidad de la fuente de
alimentación, se utiliza uno u otro método de arranque.

El arranque directo es el más sencillo, alimentándose el motor a la tensión de la red. El defecto de

este método consiste en las grandes corrientes de arranque que alcanzan de 2 a 7 veces las corrientes
nominales de los motores. Este método se utiliza en motores de relativa baja potencia y su
aplicación a motores de mayores capacidades está supeditado a la posibilidad que posea la fuente de
alimentación para suministrar los bruscos picos de corriente de arranque sin afectar sensiblemente al
resto del sistema eléctrico.

El arranque a tensión reducida se realiza con vistas a disminuir las corrientes de arranque de los
motores asincrónicos, en este método de arranque, el motor en el momento de arranque se alimenta a
una tensión reducida. Existen varios procedimientos que logran este propósito, siendo los más
utilizados los siguientes:

 Arranque mediante compensador de arranque por autotransformador.

 Arranque por resistencias en serie con los devanados del estator.
 Arranque estrella – delta

1.11.4. Influencia de las variaciones de la tensión y la frecuencia en el funcionamiento de los

motores asincrónicos.

El momento máximo de un motor asincrónico es directamente proporcional al cuadrado de la

tensión e inversamente proporcional al cuadrado de la frecuencia de la red.

U *2
Mmáx. = Mmáx. (nom)
f*2
Donde:

Mmáx. = Momento máximo del motor.

Mmáx. (nom) = Momento máximo del motor a tensión y frecuencia nominal.
U* = Tensión en por unidad de la tensión nominal.
f* = Frecuencia en por unidad de la frecuencia nominal.

El deslizamiento crítico, deslizamiento al cual ocurre el momento máximo, es inversamente

proporcional a la frecuencia de la red y no depende de la tensión.

1
Scr. = Scr. (nom)
f*
Donde:

Scr. = Deslizamiento crítico.

33
Scr. (nim) = Deslizamiento crítico a tensión y frecuencia nominal.

Un análisis de las expresiones anteriores nos permite apreciar que si se mantiene la frecuencia de la
red, el momento máximo del motor es proporcional al cuadrado de la tensión y se produce al mismo
deslizamiento crítico (frecuencia crítica de rotación del motor), ya que éste no depende de la tensión.
Por tanto, una variación de la tensión, produce un efecto considerable en el momento de rotación del
motor, y un efecto insignificante en su velocidad de rotación.

La variación de la frecuencia de la red, origina la variación del momento máximo y del

deslizamiento crítico, así, una disminución de la frecuencia provoca el aumento (función cuadrática)
del momento máximo del motor, al mismo tiempo que disminuye (directamente proporcional) la
frecuencia de rotación del motor.

La variación proporcional simultánea de la tensión y la frecuencia, mantiene invariable el valor

máximo del momento de los motores asincrónicos, pero hace variar la frecuencia de rotación de su
rotor proporcionalmente a la variación de la frecuencia.

1.12- Relés.

Los relés son dispositivos cuya función es la de detectar condiciones anormales de operación en los
equipos y componentes de un sistema eléctrico, enviar inmediatamente una señal de mando a los
equipos de desconexión para aislar el elemento dañado y/o señalizar el surgimiento de un régimen
anormal de operación.

La función principal de los relés usados para protección es determinar lo más pronto posible la
existencia de cortocircuitos en el sistema por lo que la mayoría de ellos opera en más o menos un
ciclo de la frecuencia del sistema, enviando la señal de disparo a los interruptores correspondientes,
labor esta difícilmente de igualar por un operador humano en la forma tan confiable, rápida y
económica como lo realizan los relés.

Por ejemplo, los relés de sobrecorriente no sólo deben operar en forma rápida sino también deben
ser precisos en su operación discriminando entre cortocircuitos y otras anormalidades que producen
altas corrientes como arranques de grandes motores, picos de cargas, etc.

Los relés deben ser selectivos en su operación es decir sólo deben aislar aquellas partes del sistema
que se requieran, afectando al mínimo de consumidores posibles.

1.12.1. Clasificación de los relés.

Existen diferentes tipos de relés usados en la protección de los sistemas de potencia normalmente
accionados por señales eléctricas y eventualmente por algún otro tipo de parámetro como presión y
temperatura. En general los más usados en los sistemas eléctricos están accionados eléctricamente
pudiéndose clasificar atendiendo a diferentes aspectos.

34
a) De acuerdo a la naturaleza de la cantidad actuante a la que responde el relé:
· Corriente.
· Tensión.
· Reactancia.
· Impedancia.
· Frecuencia.
· Potencia.
· Presión.
· Temperatura.
· etc.

b) Atendiendo a la función que realizan:

· Sobrecorriente.
· Corriente mínima.
· Sobretensión.
· Baja tensión.
· Direccional.
· Potencia invertida.
· Diferencial.
· Baja frecuencia.
· Alta presión.
· etc.

c) De acuerdo a la función del esquema de protección:

· Principales.
· Auxiliares.

d) Atendiendo al principio de funcionamiento:

· Atracción electromagnética.
· Inducción electromagnética.
· Electrónico (Estático).
· Digital.

1.12.2. Características principales de los relés de protección.

Entre las características que deben cumplir los relés sobresalen las siguientes:

a) Sensibilidad.
b) Alta confiabilidad.
c) Máxima rapidez de acción.
d) Selectividad.
e) Durabilidad.
f) Máxima protección a mínimo costo.

Para obtener una adecuada operación de las protecciones, además de las características señaladas
anteriormente se deben implementar programas de mantenimiento que garanticen su óptima

35
condición de funcionamiento.

1.13- Aisladores.

Los aisladores son los dispositivos destinados a fijar mecánicamente, de forma rígida o flexible los
conductores o instalaciones eléctricas y aislar eléctricamente los conductores, las instalaciones o las
partes componentes de las mismas sometidas a una diferencia de potencial.

Existe una gama apreciable de diferentes tipos de aisladores, cada uno de los cuales tiene una
finalidad y aplicación específica; de aquí que en la selección del aislador adecuado para una
instalación dada, se deben tener muy en cuenta las condiciones de trabajo a que éstos van a estar
sometidos.

1.13.1. Diferentes tipos de aisladores.

Los aisladores pueden clasificarse atendiendo a diferentes aspectos entre los que se tienen los
siguientes:

a) Por su ubicación:
 Aisladores para exteriores (uso en intemperie).
 Aisladores para interiores (uso en locales cerrados).

b) De acuerdo al nivel de tensión:

 Aisladores para alta tensión (mayor de 1000V).
 Aisladores para baja tensión (menor o igual a 1000V)

c) De acuerdo al material empleado en su construcción:

 Cerámica eléctrica (porcelana).
 Vidrio electrotécnico.
 Materiales poliméricos (plásticos).

d) De acuerdo a su operación desde el punto de vista mecánico:

 Aislador de apoyo o soporte (apoyo rígido para las instalaciones electrotécnicas).
 Aislador de suspensión (soportar conductores suspendidos).
 Aislador pasante o bushing (permite pasar conductores energizados a través de paredes,
muros, etc.).

e) Desde el punto de vista de condiciones de operación:

 Aislador normal.
 Aislador anticontaminante (forma exterior diseñada para operar en regiones de alta
contaminación).

f) De acuerdo a las características de su superficie:

 Aislador normal.

36
  Aislador con vidriado semiconductor.
 Aislador con superficie metalizada.

1.13.2. Características generales de los aisladores.

Es fácil darse cuenta que la variedad de tipos y modelos de aisladores harían una lista interminable,
si se tiene en cuenta la forma física, la composición química y sus campos de utilización. Por tanto
nos limitaremos a explicar las características más generales de los aisladores de uso en exteriores y
analizar los modelos más utilizados. Entre las características fundamentales tenemos:

 Los aisladores deben ser capaces de soportar la tensión de trabajo sin que por ellos circule una
corriente alta que sea capaz de producir una falla en los mismos o pérdidas excesivas.
 Los aisladores deben de ser capaces de soportar las sobretensiones que puedan aparecer en el
sistema sin que en los mismos se produzcan fallas para tensiones menores que las establecidas
por el nivel de aislamiento del sistema.
 Los aisladores deben de ser capaces de soportar los efectos térmicos y eléctricos de las
descargas parciales que se generan en su superficie debido a la contaminación o sobretensiones
sin perder sus características aislantes, ni sufrir un grado apreciable de erosión.
 Los aisladores deben soportar los cambios bruscos de temperatura producto del efecto del sol y
la lluvia, sin sufrir rajaduras ni daños de otro tipo.
 Los aisladores deben soportar sin romperse el impacto térmico que producen las corrientes de
cortocircuito que circulan próximas a su superficie cuando se produce una falla.
 Los aisladores deben soportar las fuerzas de tensión y compresión a que están sometidos
durante su operación; así también como las fuerzas cortantes que actúan sobre los aisladores de
soporte cuando están ubicados en un punto de inflexión de la línea.
 Los aisladores deben soportar los esfuerzos mecánicos que se generan en su manipulación
durante la transportación y montaje.
 Los aisladores deben de soportar la acción corrosiva del medio sin que se produzcan daños que
debiliten mecánicamente sus partes metálicas y/o aislantes.

Entre los materiales aislantes que cumplen en mayor o menor grado con los requisitos eléctricos y
mecánicos apuntados anteriormente se encuentran la porcelana, el vidrio y en los últimos tiempos
algunos materiales poliméricos (plásticos).

La porcelana tiene una serie de características que la hacen idónea para su empleo en aisladores de
alta tensión, entre las que sobresalen su alta resistencia a los agentes atmosféricos físicos y
químicos, es un material antihigroscópico e incombustible y es de fácil adaptación a casi todas las
formas constructivas. Sus principales inconvenientes son su fragilidad y el aumento de la
conductividad y el ángulo de pérdidas con la temperatura.

El vidrio electrotécnico presenta características similares a las de la porcelana, sin embargo, los
rayos solares lo afectan en cierto grado. Su producción es más barata que el de la porcelana.

Los materiales poliméricos (plásticos) aunque presentan ventajas en lo que respecta a la facilidad de

37
producción, bajo costo y poco peso, no han logrado desplazar a los aisladores de porcelana y vidrio
en su aplicación en los sistemas eléctricos.

En las plantas y subestaciones los aisladores se emplean como elementos de montaje y sujeción de
barras y conductores pudiendo ser de diferentes tipos a saber: suspensión, soporte y pasantes.

Los aisladores de suspensión se utilizan para la sujeción de los cables (barras y secciones de barras)
a los portales de la subestación, generalmente formando cadenas semejantes a las usadas en las
líneas de transmisión en lo que se refiere a dimensiones y montaje, pero dispuestas generalmente en
posición horizontal. Se utilizan aisladores tipo disco o tipo barra (Fig. 1.13 y 1.14).

Fig. 1.13: Aislador de suspensión tipo disco Fig. 1.14: Aislador de suspensión tipo barra

Los aisladores de soporte (Fig. 1.15 y 1.16) se utilizan para aislar y soportar las barras sólidas o
partes conductoras de los aparatos montados sobre construcciones metálicas o de hormigón armado
puestas a tierra.

Fig. 1.15: Aislador de apoyo tipo pedestal Fig. 1.16: Aislador de apoyo tipo campana

Están provistos de una base que puede fijarse a las estructuras puestas a tierra y en su parte superior

38
tienen un dispositivo para la sujeción a la barra o elemento conductor que se desea aislar. En
instalaciones de alta tensión se utilizan aisladores de soporte formados de varias unidades
individuales que se fijan unas sobre otras.
Los aisladores pasantes o bushings se utilizan para pasar conductores energizados a través de partes
de aparatos puestas a tierra, los muros y los pisos de los edificios. Están provistos de un vástago
conductor con terminales en ambos extremos para la conexión de los conductores, fijándose al
muro, piso o equipo mediante una brida.

Un aspecto muy importante a tener en cuenta en la explotación y mantenimiento de los aisladores,

independientemente del modelo, tipo y material utilizado, es el estado de limpieza de su superficie.

Cuando un aislador se contamina, sobre su superficie se depositan partículas aislantes y conductoras,

las cuales al humedecerse se disocian en iones, dándole a esta capa características conductoras. Esto
provoca una serie de fenómenos que afectan el buen comportamiento de un sistema eléctrico; entre
éstos se pudieran citar los siguientes:

 Circulación excesiva de corriente en el aislamiento.

 Aumento de las pérdidas de energía.
 Aparición de radio-interferencia.
 Deterioro de la superficie del aislador.
 Corrosión de las partes metálicas.
 Fallo del aislamiento a tensión nominal.

Con vistas a eliminar o disminuir estos fenómenos, en los mantenimientos de plantas, líneas y
subestaciones se debe garantizar una adecuada limpieza de las partes aislantes de los equipos y
elementos.

1.14- Instalaciones de puesta a tierra.

En las instalaciones eléctricas, uno de los principales problemas a resolver es el de garantizar una
conexión a tierra apropiada a todos los equipos y estructuras pues esto afecta grandemente su
comportamiento ante una falla y la seguridad del personal de la instalación.

El diseño de un sistema de puesta a tierra no debe concretarse únicamente a obtener un bajo valor de
resistencia, sino que además debe cumplir con los parámetros requeridos para:

 La conexión a tierra de las protecciones contra procesos transitorios debidos a descargas

atmosféricas, operaciones de conmutación y fallas en el sistema.
 La conexión a tierra de los neutros con vistas a estabilizar los potenciales de fase con respecto a
tierra y permitir la utilización de los relés para la protección de fallas a tierra en los sistemas
eléctricos.
 Garantizar que las estructuras que no llevan corriente normalmente como las partes metálicas de
los equipos, las estructuras metálicas, etc., estén siempre al potencial de tierra o próximo a este

39
 valor, aún en caso de fallas del aislamiento.
 Reducir a un mínimo que no sea peligroso los gradientes de potencial en la superficie de las
subestaciones y demás instalaciones durante las máximas condiciones de falla.
 Minimizar la interferencia con los sistemas de comunicación.

En general se puede plantear que la resistencia de puesta a tierra de un aparato dado depende de:

 La resistencia de contacto entre el aparato protegido y el conductor de puesta a tierra.

 La resistencia del conductor y de su conexión al electrodo (jabalina) o malla de tierra.
 La resistencia propia del electrodo o malla de tierra.
 La resistencia entre el electrodo o malla de tierra y el terreno.
 La resistencia del terreno.

La resistencia de contacto entre el aparato y el conductor de puesta a tierra es despreciable si, como
es de suponer, se asegura fuertemente el contacto entre el aparato y el conductor. Lo mismo ocurre
con la resistencia del conductor siempre y cuando su recorrido no sea muy largo y sinuoso.

Las resistencias propias del electrodo y entre el electrodo y el terreno son asimismo despreciables,
cualquiera que sea el género de electrodos empleados siempre que sus dimensiones sean las
convenientes y su superficie de contacto no este grasienta.

La resistencia del terreno es por tanto la componente más importante a tener en cuenta a la hora de
diseñar y construir un sistema de puesta a tierra. La resistividad del terreno y por tanto la resistencia
del mismo depende de los siguientes factores:

 Tipo de terreno.
 Humedad.
 Salinidad.

La resistividad del terreno varía con sus características, así que en dependencia del tipo de terreno se
tendrá un valor de resistencia, siendo los valores más típicos de resistividad los siguientes:

Arcilla 0.4 x 104  -- cm

Suelos arcillosos 1 x 104  -- cm
Tierra negra 2 x 104  -- cm
Arena 10 x 104  -- cm
Suelo pedregoso 20 x 104  -- cm

Otro factor de importancia en el valor y la estabilidad de la resistencia de puesta a tierra es la

cantidad de agua contenida en el terreno y las variaciones de ésta a lo largo de las estaciones ya que
una pequeña variación del porciento de la humedad contenida puede producir una variación
apreciable de la resistencia de puesta a tierra.

Debido a esta dependencia de la resistividad con la humedad del terreno es por lo que se aconseja

40
realizar las mediciones de resistividad en la época de seca con vistas a realizar los cálculos a partir
de las peores condiciones de trabajo. También a causa de esta dependencia en ocasiones se utilizan
sustancias higrométricas que fijan la humedad del terreno como son la sal común y el carbón
vegetal.

La resistividad del terreno depende de su composición química y fundamentalmente de aquellos

compuestos solubles en agua, como es el caso de las sales, razón por la cual a medida que aumenta
la salinidad de un terreno, su resistividad disminuye.

1.14.1. Sistema de puesta a tierra de las subestaciones.

El sistema de puesta a tierra de una subestación deberá ser diseñado de manera tal que se disponga
de las máximas condiciones de seguridad para el personal y los equipos. El sistema de puesta a tierra
empleado en las subestaciones es del tipo malla.

La malla de tierra de una subestación consiste de conductores y electrodos enterrados a una

profundidad adecuada de la superficie del terreno y dispuestos en forma de cuadrículas (malla). Los
principales parámetros de la misma son:

 Longitud y calibre de los conductores de tierra.

 Longitud, calibre y cantidad de los electrodos de tierra.
 Profundidad de enterramiento del conductor y los electrodos.
 Espaciamiento entre los conductores de tierra contiguos.
 Tipo de conexión entre los conductores de tierra entre sí y entre los conductores de tierra y los
electrodos.
 El área de la malla de tierra.

Estos parámetros se determinan a partir de la premisa de que el aspecto principal que debe cumplir
un sistema de tierra en cualquier instalación es garantizar la seguridad del personal; para esto, las
tensiones de paso y de toque deben mantenerse dentro de los parámetros establecidos para las peores
condiciones de operación. Por tanto a la hora de calcular una malla de puesta a tierra es necesario
conocer:

a) La corriente máxima perspectiva de falla a tierra.

b) El tiempo máximo de operación de las protecciones.
c) Los valores máximos de tensión de paso y de contacto permitidos.
d) La resistividad del terreno.
e) Las dimensiones de la malla.

Como medida adicional de seguridad se acostumbra cubrir el terreno de la subestación, debajo del
cual se encuentra la malla de tierra, con una capa de unos 10 cm de espesor de piedra picada, la cual
tiene una alta resistencia con la finalidad de disminuir la magnitud de la corriente que circula por el
cuerpo humano en caso de ocurrir un accidente.

41
1.15- Equipos de protección contra sobretensiones.

En los sistemas eléctricos independientemente de lo bien diseñados que estén ocurren

sobretensiones. Estas pueden ser de origen externo o interno.

Las sobretensiones de origen externo tienen una procedencia exterior a la instalación, por lo tanto
sus amplitudes no están en relación directa con la tensión de servicio de la instalación afectada.
Comprenden sobre todo, las sobretensiones de origen atmosférico, en particular por rayos.

Las sobretensiones de origen interno son generadas dentro del sistema por la conexión o
desconexión de elementos del circuito o la iniciación o interrupción de fallas. La magnitud de las
sobretensiones internas es proporcional al nivel de tensión de la instalación.

Las descargas atmosféricas producen las sobretensiones más peligrosas en cuanto a su magnitud en
los sistemas eléctricos de hasta 275 kV, siendo por lo tanto las que definen su nivel básico de
aislamiento.

Los efectos de las descargas atmosféricas dependen del nivel de aislamiento del sistema, de la
resistencia de aterramiento del equipo en cuestión, de la magnitud de la descarga, de la confiabilidad
de los equipos de protección, etc.

1.15.1. Características generales de la protección contra descargas atmosféricas.

El objetivo básico que se plantean todos los medios de protección contra las descargas atmosféricas
es el de limitar los efectos de las altas corrientes que acompañan a las mismas, por lo que se hace
necesario buscarle un paso de baja impedancia a tierra a fin de limitar a valores permisibles las
sobretensiones que estas producen. El cumplimiento de este objetivo se logra de la siguiente manera:

 Predeterminando el lugar donde debe caer la descarga atmosférica lo que se logra mediante el
apantallamiento del objeto a proteger.
 Situando en paralelo con los equipos a proteger dispositivos que sean capaces de limitar a
valores permisibles las sobretensiones que puedan aparecer producto de las altas corrientes de
las descargas atmosféricas.

Además de lo antes señalado, es necesario para garantizar una protección adecuada contra los
efectos de las descargas atmosféricas que la circulación de la corriente de las mismas se efectúe a
través de un paso de baja impedancia. De no cumplirse esta condición se pueden presentar fallos del
aislamiento y accidentes fatales, debido a que el potencial del punto supuestamente protegido
aumenta mas allá de lo permisible.

Los equipos que se emplean para la protección contra las descargas atmosféricas son:

 Los mástiles o bayonetas.

 Los cables de protección o hilos de guarda.

42
 Los explosores o entrehierros.
 Los pararrayos.

Los dos primeros basan su operación en el principio del apantallamiento y los otros dos en la
limitación de la tensión que pudiera aparecer en un equipo producto de una descarga atmosférica,
por lo que se sitúan en paralelo con el mismo.

Mástiles (bayonetas).

Los mástiles consisten en un tubo de metal, situado sobre una estructura dada y conectado
sólidamente a tierra y que posee en su extremo superior una punta de acero. El conjunto descrito da
lugar a un efecto de punta pronunciado, esto hace que independientemente del carácter errático de
las descargas atmosféricas, la probabilidad de que una descarga atmosférica caiga dentro de un área
determinada alrededor del mástil sea muy pequeña, ya que debe incidir sobre el mástil.

En general se puede plantear que el área de protección forma un cono cuyo vértice es el punto más
alto del mástil y cuyos lados forman con él un ángulo dado conocido como ángulo de protección
como se muestra en la Fig. 1.17. En dependencia de la magnitud del ángulo, será mayor o menor el
grado de protección que ofrece.

En los sistemas eléctricos se ha comprobado que el ángulo de protección no debe ser mayor de 30°
cuando se emplea un solo mástil (Fig. 1.17). Los mástiles se instalan en los puntos más altos de la
subestación para lograr áreas de protección mayores.

Cuando la distancia entre estructuras y la altura de las mismas es tal que las zonas de protección
obtenidas por los mástiles se cortan sobre el plano de los objetos a proteger, entonces, los ángulos de
protección permisibles pueden llegar a ser 45° (Fig. 1.18).

Fig. 1.17: Protección con un mástil Fig. 1.18: Protección con dos mástiles

Cables protectores o hilos de guarda.

43
Los hilos de guarda también se les conoce en algunos países como cables protectores o cables de
tierra, generalmente son de acero y se instalan encima de los conductores de fase en un número y
disposición tal que el ángulo formado por la vertical con la recta que une al hilo de guarda con el
conductor de una fase exterior sea inferior a 45°, formando un cono de protección similar al
analizado en el caso de los mástiles.

Estos hilos de guarda (Fig. 1.19) se instalan directamente sobre la estructura, por lo general son de
acero galvanizado con una sección no inferior a 50 mm2 usándose conectores para unirlos a la
estructura, se conectan a tierra por lo menos en dos puntos con cable de acero galvanizado también
con una sección no inferior a 50 mm2.

Fig. 1.19: Hilo de guarda en una Subestación

Explosores o entrehierros.

Los explosores tienen la función de limitar las sobretensiones que se transmiten por las líneas
producto de las descargas atmosféricas cuando inciden sobre los conductores de fase, las estructuras,
los hilos de guarda o caen próximas a las líneas. Normalmente están constituidos por barras
cilíndricas de puntas redondeadas, con posibilidad de variar la separación entre las mismas para
ajustar el nivel de la tensión de protección. Se conectan en paralelo con el equipo que protegen.
Tienen la ventaja de ser extremadamente simples y muy baratos, teniendo dos desventajas muy
importantes, desde el punto de vista de protección.

La primera es que no son capaces de interrumpir la corriente de frecuencia de potencia que se

establece después de su operación, por lo que el circuito donde estén instalados debe ser
desenergizado para eliminar la falla a tierra establecida.

La segunda desventaja de los descargadores está dada por el hecho de tener un tiempo de operación
que depende de la forma de onda del voltaje incidente.

Además de lo señalado anteriormente los descargadores son afectados por las condiciones
ambientales: temperatura, humedad, presión, polvo, lluvia, etc. por lo que su operación es poco

44
confiable. Normalmente se usan como protección de respaldo.

Pararrayos.

Los pararrayos tienen como función principal eliminar las sobretensiones que puedan producir fallas
momentáneas o definitivas al equipo protegido. La correcta operación de un pararrayos está muy
relacionada con la adecuada selección del mismo, así como de su ubicación.

Por otra parte, el pararrayos debe tener como característica no permitir el paso de la corriente de
potencia, o en caso positivo ser muy pequeña, de manera que en condiciones normales de operación,
actúe como un aislador. El mismo puede ser considerado como un interruptor normalmente abierto,

que cierra sus contactos instantáneamente en presencia de la corriente de impulso del rayo, cuando
la tensión alcanza un valor predeterminado, y con la capacidad interruptiva necesaria para
interrumpir la corriente de potencia, que se establece al producirse su operación, una vez eliminada
la sobretensión.

En los pararrayos tradicionales el mecanismo de cierre se produce por medio de electrodos

separados entre si, a una distancia que será función de la tensión a la que se desea que se produzca
su operación. El número de electrodos dependerá de dicha tensión y de la características tensión –
tiempo que se estime conveniente. La operación o cierre del pararrayos permite el paso de la
corriente de impulso debido a la sobretensión y el paso de la corriente de potencia debido al
cortocircuito establecido. El paso de ambas corrientes en los pararrayos se hace a través de un
elemento con características especiales que posibilita la apertura del circuito una vez eliminada la
sobretensión. Este elemento es el que diferencia un pararrayos de un explosor, pudiendo ser de dos
tipos:

 Una cámara de expulsión en la cual mediante la generación de gases desionizantes se

interrumpe la corriente de potencia.
 Resistencias de materiales especiales con características no lineales cuya función es limitar y
extinguir la descarga.

Los pararrayos que usan el primer principio para interrumpir la corriente se les conoce como
pararrayos de expulsión, mientras los que basan su funcionamiento en el segundo son conocidos
como pararrayos valvulares.

En la actualidad se está generalizando el uso de un nuevo tipo de pararrayos que comenzó a

utilizarse en la década del 70 conocido como pararrayos de óxido de zinc o de óxidos metálicos, el
cual presenta algunas características que han de convertirlos en los pararrayos del futuro. Entre éstas
tenemos:

 No requiere entrehierros.
 Son más pequeños.
 Respuesta rápida para descargas de corrientes con pendiente alta.

45
 Características de protección superiores en general.

En adición a lo anterior se puede mencionar que en los pararrayos de óxido de zinc sin entrehierros
(los hay con entrehierros) existe una pequeña corriente de dispersión que fluye continuamente. La
eliminación de los entrehierros es de gran significación pues no hay necesidad de poner especial
atención a problemas de irregularidades o retrasos en la descarga como ocurren en los pararrayos de
tipo convencional.

Instalación de los pararrayos.

La instalación del pararrayos es de gran importancia ya que el mismo debe situarse lo más cerca
posible del equipo que protege. Esto es fundamental por el hecho de que si es instalado mas allá de
la distancia permisible existirá el peligro de que para las tensiones de impulso, en especial aquellas
de frente muy pendiente, se presenta la ruptura del aislamiento del equipo a proteger a pesar de que
el pararrayos opere correctamente reduciendo el valor pico de la onda incidente.

Esto está motivado por la reflexión de la onda incidente en el equipo a proteger, la cual en ese lugar
puede alcanzar hasta el doble de su valor.

Otro aspecto de extrema importancia en la instalación de los pararrayos lo constituye la longitud y

características del conductor utilizado para conectar éste a tierra pues la protección que brinda el
pararrayos se ve grandemente influenciada por la impedancia del circuito y el método de
interconexión entre el pararrayos y el equipo a proteger. En general la longitud del conductor bajante
a tierra debe ser lo más corta posible.

1.16- Sistemas de barras colectoras.

Los aparatos de una instalación eléctrica se unen entre sí por conductores no aislados (barras) y
conductores aislados (cables). En las subestaciones se ha generalizado el uso de barras debido a su
fácil montaje, alto rendimiento y confiabilidad.

La función de las barras colectoras en las subestaciones es recibir energía eléctrica de una o varias
fuentes de suministro y distribuirla entre las líneas de salida de la subestación o planta

Estas pueden ser rígidas montadas sobre aisladores o cables desnudos sostenidos por aisladores. Las
primeras se utilizan fundamentalmente para tensiones de generación (plantas) y las últimas en los
sistemas de transmisión y distribución (alta y media tensión).

Los materiales normalmente usados para los sistemas de barras colectoras son aluminio o cobre en
conductores o secciones tubulares. En tensiones altas los conductores se instalan en forma de haces
de dos o más conductores por fase para evitar el efecto corona, de forma similar a lo que se hace en
las líneas de transmisión.

En forma tradicional los sistemas de barras con conductores se asocian con claros grandes y son
tensionados empleando en los extremos cadenas de aisladores trabajando a tensión.

46
El empleo de barras con conductores flexibles tiene ventajas sobre las barras rígidas como son:

 El número de uniones se reduce debido a que se pueden usar claros mayores.

 El montaje es relativamente simple y permite hacer modificaciones en el campo sobre variantes
en el proyecto.
 En las grandes subestaciones el uso de conductores puede resultar más económico y de fácil
manipulación.

1.17- Esquemas eléctricos de las plantas y subestaciones.

El esquema eléctrico de una planta o subestación consiste esencialmente en la distribución de un

cierto número de componentes en un orden dado (transformadores de potencia, interruptores,
transformadores de instrumentos, seccionadores, etc.) de acuerdo a las funciones a realizar y
respetando ciertas reglas de espaciamiento. El grado de complejidad en el esquema de una planta o
subestación eléctrica está en función del tamaño e importancia de la misma, el nivel de las tensiones
que se manejan, la confiabilidad esperada, etc., pero siempre estos esquemas están íntimamente
relacionados con el sistema de barras colectoras utilizado.

Con el objetivo de mejorar la seguridad, facilitar el mantenimiento y aumentar la flexibilidad en la

operación de los sistemas de potencia se han elaborado distintos esquemas y configuraciones que se
han venido utilizando durante muchos años y que brindan un mayor o menor grado de seguridad y
flexibilidad en dependencia del costo y complejidad de los mismos.

A continuación haremos un breve resumen de algunos de los principales tipos de esquemas de barras
colectoras y sus características.

1.17.1. Sistema de barra simple.

En este tipo de esquema las fuentes de alimentación y las líneas de salida se conectan a través de
seccionadores e interruptores a una barra única como se muestra en la Fig. 1.20. Este es el más
simple y barato de todos los esquemas de barras colectoras y prácticamente se puede plantear que no
es seguro contra una falla en la barra, en un aislador asociado a la misma, en un seccionador o en un
interruptor. El número de circuitos que quedan fuera de servicio se puede reducir fraccionando la
barra en dos o más secciones por medio de interruptores, pudiéndose llegar teóricamente a tener
tantas secciones como circuitos.

El mantenimiento de la barra o de cualquier aislador asociado a la misma también puede ser motivo
de pérdida de la continuidad del servicio, por lo que la seccionalización de la barra y la formación de
anillos debe ser considerada como posibilidad de modificación a este esquema de barras (Fig. 1.21).

47
 Fig. 1.20: Sistema de barra simple Fig. 1.21: Sistema de barra simple seccionalizada

1.17.2. Sistema de tres juegos de interruptores (Puente).

Este sistema (Fig. 1.22), es ideal para alimentar dos transformadores a través de dos alimentadores,
se requieren tres interruptores para controlar y proteger cuatro circuitos, los efectos de las fallas y
mantenimiento de este esquema son los siguientes:

 Una falla en un alimentador causa una pérdida temporal del transformador asociado.
 Una falla sobre el interruptor de un transformador hace que se pierda un alimentador y un
transformador, después de aislar la falla en el interruptor se puede reinstalar el servicio.
 Una falla en el interruptor de seccionalización del sistema de barras provoca una salida total
temporal.
 Cualquier interruptor se puede aislar para su mantenimiento sin perder la continuidad si se
cierran los puentes.
 Se pierde un circuito durante el mantenimiento de un seccionador.

48
 Fig. 1.22: Sistema con tres juegos de seccionadores

1.17.3. Sistema de barras en anillo.

El sistema de barras colectoras en anillo da una seguridad mayor que el sistema de barra simple
debido a que permite varias alternativas de trayectorias alrededor del anillo, se puede presentar en
diferentes variantes, conocidas por la forma geométrica que adopta: triángulo, cuadrado, pentágono,
hexágono, etc. La Fig. 1.23 muestra un esquema en hexágono.

Fig. 1.23: Sistema de barras en anillo(hexágono).

49
La diferencia fundamental consiste en que una falla se puede aislar abriendo secciones de barra
permitiendo la operación o restablecimiento de la mayoría de los circuitos; de manera que la
continuidad de operación se puede aumentar seccionando de forma conveniente el anillo.

Un sistema en anillo requiere de un mayor espacio que un sistema de barra simple y es mucho más
costoso.

1.17.4. Esquema con barra de transferencia.

El sistema con barra de transferencia (Fig. 1.24) es básicamente un sistema con barra simple al cual
se le agregan facilidades para puentear cualquier interruptor bajo carga con la conservación de la
protección del circuito en cuestión, lo cual permite el mantenimiento de los interruptores y otros
elementos de la subestación.

1.17.5. Sistema con barras dobles.

Este esquema (Fig. 1.25) es uno de los mas usados en varios países, sobretodo en sistemas
interconectados donde se manejan grandes cantidades de potencia; en los cuales se requiere de la
facilidad de agrupar circuitos en un número determinado de combinaciones intercambiables. Esto se
puede lograr por el hecho de que cada circuito tiene la capacidad de conectarse a cualquier sistema
de barras por medio de dos seccionadores y si se dispone de un interruptor de acoplamiento para el
sistema de barras, la selección se puede efectuar aún en condiciones de carga, cerrando primero el
interruptor de acoplamiento.

Fig. 1.24: Sistema con barra de transferencia

1.17.6. Sistema con interruptor y medio.

El sistema de interruptor y medio (Fig. 1.26) combina la seguridad inherente y facilidades de los
esquemas de puente con interruptores y de un sistema en anillo con algunas de las flexibilidades que

50
brinda el sistema de barras dobles. Se emplea medio interruptor más por cada circuito que el sistema
de doble barra, pero se ahorra el uso de los interruptores de acoplamiento entre barras.
En un sentido el sistema de interruptor y medio es un esquema multiseccionado en el cual cada par
de circuitos se encuentra en una sección de barra separada y es posible operar éste con cualquier par
o grupo de pares separados del resto del circuito. Sin embargo, para cubrir todas las contingencias
de desconexión, los interruptores y otros equipos deben ser capaces de manejar corrientes de cargas
combinadas de dos circuitos.

Debido a su alta seguridad contra pérdidas de suministro, el sistema de interruptor y medio es

recomendable para subestaciones elevadoras asociadas con plantas generadoras y aquellas
subestaciones en que se manejan grandes cantidades de potencia sobre circuitos individuales.

Fig. 1.25: Sistema de doble barra Fig. 1.26: Sistema con interruptor y medio

1.17.7. Esquema con dos interruptores por salida.

Este esquema surge de la necesidad de garantizar enlaces de líneas de transmisión importantes en

sistemas de extra altos voltajes, ya que el esquema uno y medio, aun con sus múltiples bondades, no
garantiza completamente estos enlaces. El esquema con dos interruptores por salida es el más seguro
y confiable de todos los esquemas, pero es también el más costoso. La Fig. 1.27 muestra un esquema
de este tipo.

51
 Fig. 1.27: Esquema con dos interruptores por salida.
1.18- Baterías de acumuladores.

Las fuentes de corriente continua en el sistema de servicio propio de las centrales y subestaciones
son fuentes autónomas con respecto al sistema energético. Proporcionan la alimentación a las redes
de mando, los dispositivos automáticos y de señalización, así como al sistema de alumbrado de
emergencia de la subestación, suministran energía a máquinas de primerísima necesidad, cuando se
perturba el trabajo normal de la central o subestación (durante regímenes de averías).

Las estaciones de corriente continua constan de las baterías de acumuladores, los convertidores de
corriente alterna a continua; así como del correspondiente sistema de distribución.

Los consumidores que reciben la energía eléctrica de la batería de acumuladores en condiciones de

averías son diversos, atendiendo a su potencia y a su régimen de consumo. Dichos consumidores
podrán ser divididos en los siguientes grupos:

1. Los aparatos del sistema de mando: relés de protección, sistemas automáticos, sistemas de
bloqueo, telemecánica, electroimanes de mando de los interruptores, electroimanes de los
contactores, lámparas de señalización, indicadores de posición, etc.
2. Los electroimanes de conexión de los interruptores en aceite, que por su alto consumo requieren
de una red independiente de alimentación.
3. Las lámparas del sistema de alumbrado de emergencia.
4. Los motores eléctricos de las más importantes máquinas de trabajo, por ejemplo de las bombas
de aceite de emergencia que forman parte de los sistemas de regulación, lubricación y sellaje de
los grupos de turbinas de las centrales.

1.18.1 Régimen de trabajo de las estaciones de corriente continua.

El régimen de trabajo de las estaciones de corriente continua de las plantas y subestaciones es el

régimen de carga flotante, diferenciándose dos estados a saber: normal y de emergencia.

Estado normal.

Durante el estado normal de la central o subestación quedan conectadas en paralelo las baterías de
acumuladores con sus respectivos convertidores. El consumo de la red de corriente continua estará
dado solamente por el consumo de las lámparas de señalización, los indicadores de posición de los
equipos de conmutación y los relés de protección que lo requieran. La corriente del régimen de
consumo, será suministrada por el convertidor de corriente continua conectado a la red de servicio
propio de corriente alterna. La batería de acumuladores también será consumidora de energía, ya que
su estado de plena carga se mantiene por una pequeña corriente que compensará las pérdidas por
autodescarga y además por el gasto que representa la conexión y desconexión de los aparatos de
conmutación si se realizan operaciones de maniobra.

Estado de emergencia.

52
Durante el estado de emergencia, al desaparecer la tensión del servicio propio, la demanda de los
consumidores de todos los grupos antes mencionados, recae sobre la batería de acumuladores
durante el tiempo que dure la condición de emergencia. Solucionada la situación de emergencia, la
batería de acumuladores deberá ser recargada, ya que una parte considerable de la energía
almacenada en ellas pudo haber sido consumida.

1.18.2. Regímenes de carga de la batería de acumuladores.

Para mantener las baterías de acumuladores en óptimas condiciones, se aplican dos regímenes de
carga: régimen de carga continua y régimen de carga de nivelación o ecualizante.

Régimen de carga continua.

En este régimen de carga a las baterías de acumuladores se les suministra una pequeña corriente la
cual es suficiente para compensar la energía perdida por la autodescarga propia de ellas y la
consumida durante las operaciones de maniobras y/o periodos de emergencia.

Las baterías pueden someterse a este régimen de carga durante un tiempo ilimitado, sin que exista el
peligro de sulfatación anormal de las placas; así mismo, tampoco se producen gases que desgasten
excesivamente las placas, estando lista la batería a entregar su energía plena cuando se necesite. La
tensión a la que se somete cada vaso oscila entre (2,15 – 2,25 V).

Régimen de carga de nivelación o ecualizante.

Las cargas de nivelación tienen como objetivo poner a todos los acumuladores de la batería en igual
estado de carga (plena carga) y evitar la sulfatación anormal. Está comprobado que los
acumuladores de una batería se autodescargan de una manera no uniforme, variando el grado de la
autodescarga, con el tiempo de explotación y vida útil de la batería.

La tensión a que se somete cada vaso de la batería en este régimen oscila entre (2,3 – 2,35 V) con un
tiempo de carga y una periodicidad definida por el fabricante en particular.

Las baterías de acumuladores se instalan como regla general, en locales especiales, que están
aislados de los locales de trabajos vecinos, ya que los vapores de ácido sulfúrico son nocivos para el
organismo humano.

Dichos locales deben dotarse de un buen sistema de ventilación.

1.19- Trampas de Onda.

Las trampas de onda en las subestaciones son dispositivos utilizados para establecer señales de
comunicación a través de la línea de alta tensión a la cual están conectadas. Están compuestas por
una bobina y un capacitor de alta tensión que conjuntamente forman un filtro de alta frecuencia.

53
La función de la trampa de onda es dejar pasar las señales de alta frecuencia hacia dispositivos
específicos, bloqueando a su vez la señal de frecuencia industrial, la cual sigue hacia la subestación.

Entre los dispositivos específicos alimentados con señales de alta frecuencia provenientes de las
trampas de ondas se pueden nombrar los siguientes:

 Equipos de comunicaciones.
 Equipos de telemecánica y teleseñalización.
 Equipos de protección.

1.20- Servicios Auxiliares.

Los sistemas de servicios auxiliares en las plantas y subestaciones están destinados para suministrar
energía eléctrica a los elementos que garantizan el funcionamiento confiable de los equipos
principales y la propia planta o subestación.

Los servicios auxiliares de las plantas y subestaciones generalmente incluyen:

 Transformadores de diferentes niveles de tensión.

 Un sistema de distribución (barras, interruptores, fusibles, cuchillas, etc.).
 Sistema de iluminación.
 Equipos auxiliares.
 Planta diesel para emergencia.
 Etc.

1.21- Canales para cables.

En las subestaciones y plantas los canales para cables son los conductos o vías donde se alojan los
cables de los circuitos de control, protecciones, señalizaciones, bloqueos, etc. que interconectan los
diferentes equipos y la casa de control y mando.

Es de suma importancia evitar pasar sobre los canales para cables con equipos pesados, pues se
puede producir la rotura de las tapas y ocasionar daños al aislamiento de los cables, provocando
fallas de envergadura.

1.22- Muros de Contención Contra Incendios.

Los muros de contención contra incendios se proyectan en los lugares de las subestaciones donde
exista el peligro potencial de incendios y/o explosiones que provoquen daños a otros equipos o a
instalaciones aledañas.

La función fundamental de los muros de contención contra incendios es impedir que de ocurrir una
explosión, los fragmentos despedidos dañen instalaciones próximas y en caso de incendio, éste no se

54
propague hacia zonas aledañas, protegiéndose así el resto de la instalación.

Generalmente en las subestaciones los muros de contención contra incendios se ubican entre equipos
cuyo riesgo de incendio es elevado, por ejemplo entre los transformadores de fuerza en los patios.

1.23- Celdas de Distribución.

En los sistemas de distribución de 34.5 kV y 13.8 kV se ha aumentado el uso de celdas blindadas de

conmutación, generalmente éstas se componen de cuatro compartimientos principales en los que se
instalan por separado los circuitos de control, protección y medición; el equipamiento de maniobra;
las conexiones de alta tensión y las conexiones de baja tensión respectivamente.

Los equipos de maniobras (interruptores y seccionadores) se instalan en armarios o gavetas y sus

conexiones y empalmes se soportan y protegen por medio de materiales dieléctricos.

En las celdas blindadas el operador o el mantenedor tiene acceso directo a los equipos primarios y a
los circuitos de control, pudiendo ser estos extraídos con facilidad sin tener que desmontar o
desarmar estructuras. Estas poseen un sistema de extracción e inserción el cual permite que el
interruptor pueda ser colocado en cualquiera de sus formas de operación. Dependiendo de la
posición que ocupe sobre la estructura, las formas de operación son:

1. Posición de Insertado. El equipo se encuentra insertado, sus tulipas de potencia están en

contacto con el sistema de barras, manteniéndose conectado el sistema de control (bien por
enchufes, bien por conexiones flexibles).

2. Posición de Pruebas. Por medio de la palanca de extracción del interruptor, este puede ser
removido de su posición de insertado para colocarlo en la posición de prueba, para esto se deben
seguir los siguientes pasos:

 Abrir el interruptor que se desea extraer.

 Insertar la palanca de extracción en el lugar destinado para ello.
 Girar la palanca de extracción hasta llegar al tope. En este momento el interruptor se encuentra
en posición de pruebas, sus tulipas de potencia están completamente fuera de contacto con las
barras, desciende la barrera de seguridad, evitando así el acceso a puntos energizados por la
parte frontal. Los circuitos de control se mantienen conectados.

3. Posición de Extraído. Encontrándose el interruptor en su posición de desconectado, para su

extracción completa, se deberán desconectar los puntos de los circuitos de control, luego se
extrae el interruptor con el carro destinado para ello. Hay que señalar que una vez extraído el
interruptor, en el interior del cubículo hay elementos que quedan bajo tensión (los enchufes,
barras, transformadores de corriente, etc.), lo que se debe tener en cuenta para mantener las
distancias de aproximación requeridas.

La ventaja principal de las celdas blindadas es que permiten agrupar un conjunto de equipos en un

55
área limitada, relativamente reducida. Otra de las ventajas es que aíslan al personal de
mantenimiento de los equipos energizados. Sin embargo poseen la desventaja de que su
mantenimiento y operación pueden ser complicados; por una parte porque en áreas muy
contaminadas pueden almacenar en su interior excesiva contaminación y por la otra es que su
estructura misma no permite visualizar con facilidad los puntos de conexión, enclavamientos,
acoples, etc.

Acorde a su diseño pueden clasificarse en dos categorías:

 Celdas Metal Encloused.

 Celdas Metal Clad.

Celdas Metal Encloused. Son del tipo de celdas que a pesar de permitir el acceso individualizado a
los equipos de potencia, sus secciones o compartimentos no están completamente aislados
mecánicamente entre sí, por lo que una falla en algunas de las secciones puede causar averías en casi
toda la celda, e incluso en celdas vecinas.

Celdas Metal Clad. Son muy seguras en el sentido de que se diseñan para garantizar que en caso de
ocurrir una falla en alguno de los compartimentos no afecte a los equipos instalados en los
compartimentos contiguos.

Los interruptores para las celdas pueden ser de:

 Poco volumen de aceite.

 Soplo magnético.
 Hexafluoruro de azufre.
 Al vacío.

En la actualidad, han tenido una amplia utilización las celdas encapsuladas, las cuales permiten
compactar aún más los elementos dentro de los cubículos, rellenándose el interior de los mismos con
SF6.

1.24- Simbología utilizada en los esquemas eléctricos de las plantas y

subestaciones.

Para lograr una interpretación total de los planos y esquemas eléctricos de las subestaciones, es
necesario conocer el significado de cada símbolo representado en los mismos, esto permite realizar
una planificación correcta del trabajo y/o las maniobras a ejecutar.

Con vistas a identificar la simbología utilizada en los planos y esquemas eléctricos de las
instalaciones de EDELCA con los equipos correspondientes, emplearemos el diagrama unifilar de la
subestación Parcelamiento Industrial A (Fig. 1.28), donde cada símbolo está asociado a un número y
éstos a su vez a un equipo en particular.

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 Fig. 1.28: Diagrama unifilar de la Subestación Parcelamiento Industrial “A”

No. Equipo.
1. Seccionador con puesta a tierra.
3. Seccionador de barra.
11. Seccionador de línea.
14. Seccionador fusible.
16. Cortacorriente con fusible.
17. Interruptor.
19. Interruptor extraíble.
24. Transformador de corriente.
36. Transformador de tensión.
46. Transformador de potencia.
51. Resistencia de puesta a tierra.
52. Pararrayos.
61. Trampa de onda.
62. Rectificador.
64. Baterías.

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