Lecho Fluidizado
Lecho Fluidizado
Lecho Fluidizado
La IQF o congelación rápida de manera individual (Individual Quick Freezing) se está imponiendo
cada vez más entre los fabricantes de alimentos congelados ya que gracias a este procedimiento
se garantiza, una vez que hayamos descongelado el producto, que este conserve toda la textura,
valor nutritivo e igual sabor al del producto recién cosechado. Así mismo, para su preservación, el
uso de este proceso garantiza que los productos no necesiten de ningún tipo de químicos o
preservantes y que, debido al cambio brusco de temperatura, se reduzca de forma importante la
presencia de microorganismos.
La diferencia entre una congelación IQF y una congelación lenta es el tamaño del cristal que se
forma. En la primera los cristales de hielo que se forman dentro de las células de los tejidos son de
tamaño muy pequeño, lo que evitará que las paredes celulares que conforman los tejidos vegetales
se rompan y que al descongelar el producto no haya derrame de fluidos celulares. En una
congelación lenta, el tamaño del cristal que se forma es tan grande que rompe las paredes
celulares, permitiendo el derrame de fluidos internos y la consiguiente pérdida de sabor, textura y
valor nutritivo cuando descongelamos el alimento.
Otra de las ventajas que aporta esta congelación, es que podemos descongelar la cantidad de
producto deseada y no el bloque entero y no necesita descongelarse para la cocción o preparación,
directamente la utilizaremos en la cocción.
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Figura 1: Congelador de doble cinta de Birdseye
Para congelar un alimento, es necesario extraer a este sus calores latente y sensible, para ello se
lleva al producto a una baja temperatura, lo cual genera un cambio de fase del agua, solidificándola.
La congelación individual rápida, consiste en congelar rápidamente un producto.00
Este método, no requiere colorantes ni conservantes para mantener los alimentos. La principal
diferencia con respecto a otros es que al tratarse de un proceso rápido los cristales de hielo que se
forman en el tejido del producto son minúsculos, con lo que tras su descongelación su estructura
celular no sufre deformaciones ni derrames de sus fluidos internos. Este proceso tiene otra ventaja
añadida: hace posible la descongelación individualizada de los alimentos.
Cabe destacar que en la conservación de la calidad de partida de los productos influyen dos
variables de forma directamente proporcional: la rapidez del proceso de congelación y su baja
temperatura. Es decir, conforme más rápido y a más baja temperatura se congele menos
propiedades pierden en el camino.
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Los vegetales congelados conservan todos sus minerales, vitaminas y nutrientes
necesarios en la dieta diaria.
Debido a que pasan por un proceso de pre-cocción al vapor, los productos son rápida y
fácil preparación.
100% de utilización del producto, en el uso de congelados existe cero desperdicios,
importante para el mercado institucional porque permite la estandarización de costos.
Una de las ventajas en el uso de productos congelados IQF es que para su uso no es
necesario descongelar todo el producto, sino solamente la cantidad deseada.
Los precios son lineales, sin importar las variaciones del mercado en fresco.
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dos bandas en línea recta, con el objeto que en la primera se haga congelamiento superficial y en
la segunda se le dé un congelamiento más profundo. Esta combinación minimiza la deshidratación
del producto.
Congeladores de espiral
Es una banda transportadora que lleva el producto y permite que este entre en contacto con el aire
frio durante más tiempo que las bandas rectas, ya que una vez el producto entra al cubículo, inicia
un recorrido alrededor de un pivota central y a su vez la banda se desplaza en un plano inclinado,
formando un espiral del eje central. Normalmente se usa para congelar productos que tomen más
de 10 minutos en congelarse, es decir permite congelar productos de mayor espesor que los
congeladores de banda o lecho fluidizado.
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La congelación de productos sólidos por inmersión en líquidos tiene grandes ventajas, puesto que
se puede obtener elevados coeficientes de transmisión de calor entre el sólido y el líquido. Los
productos pueden congelarse individualmente rápidos (Individual Quick Freezing, IQF). Si el
alimento se congela sin su envase, el refrigerante no debe ser tóxico y aceptable como
contaminante del producto. Una de las ventajas que presenta esta forma de refrigeración, es que
existe una superficie de contacto mayor con el refrigerante, significando que la congelación es
uniforme, además no hay pérdidas de peso por deshidratación. La desventaja que tiene este
método es que por causas de una diferencia de concentración (gradiente de presión osmótica) no
se puede evitar la entrada y salida del refrigerante, este se va diluyendo por el agua que sale del
producto, por lo tanto pierde su efecto de refrigerante, razón por la cual hay que estar removiéndolo
en forma constante.
Tiempo de congelación
Al estar definiendo una congelación individual rápida, es necesario definir el tiempo de congelación.
Uno de los factores principales de la congelación individual rápida es precisamente, la
determinación del tiempo que demora el producto en alcanzar la temperatura deseada en su centro
geométrico, para cerciorarnos de que la congelación ha sido íntegra.
Pre-enfriamiento (a-b)
En esta fase la refrigeración incide en el producto, extrayéndole el calor, manifestándose un
descenso en la temperatura, a su vez, es el instante que comprende la temperatura inicial del
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proceso de enfriamiento hasta una temperatura denominada crioscópica que, básicamente es la
temperatura a partir de la cual comienza la cristalización del agua interna del producto.
Puntos (d-e)
La temperatura de la mezcla de agua y hielo desciende.
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está en función del espesor el producto, la densidad del fluido y coeficientes peculiares de
transferencia de calor. Generalmente se mide en cm/hr.
Se definen las congelaciones rápidas y lentas, según los siguientes criterios del instituto
internacional del frio.
Tabla1
Rango de velocidades en los tipos de congelación
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Las pérdidas que se produzcan en los sistemas que los emplean deben ser fáciles de
percibirse o localizar. (Por ejemplo, cuando el producto consuma salmuera, en congelación
por inmersión)
Deben poder operar a presiones bajas, poseer un punto de ebullición bajo, para poder
mantener en el evaporador la temperatura deseada, sin que sea necesario recurrir a vacíos
muy altos.
Su costo debe ser bajo.
Su olor no debe ser desagradable, para que no les sean transmitidos al alimento.
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Tabla 2
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Esquema del proceso
La Ruta B muestra una congelación de lecho fluidizado seguido de almacenamiento a granel del
producto que fluye y posterior envasado en pequeños recipientes.
La Ruta C muestra la congelación realizada por aire forzado en un congelador de cinta, después
de la cual los productos se embalan y almacenan.
Cabe señalar que éstas no son las únicas rutas de producción, suelen utilizarse otras para
productos específicos.
b) Contacto directo del refrigerante con el alimento. Los refrigerantes comprenden nitrógeno
líquido, hidrocarburos halogenados líquidos y dióxido de carbono.
De estos dos grupos, los métodos de contacto-indirecto son con mucho los más usados en la
producción comercial. El método de contacto directo tiene aplicaciones específicas a productos
concretos, generalmente en las empresas de congelación más pequeñas (Holdsworth, 1988).
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6.1. Congeladores por contacto indirecto “producción por frío mecánico”
El primer refrigerante que se empleó para un sistema práctico fue el amoníaco en 1873, y sigue
siendo popular hoy día en grandes plantas comerciales de congelación. Otros refrigerantes que
desde entonces han sido empleados son el dióxido de carbono, dióxido de azufre y cloruro de
metilo. Todos los refrigerantes mencionados excepto el dióxido de carbono, son inflamables o
tóxicos y, para superar estos problemas la Du Pont Chemical Co en USA desarrolló una serie de
hidrocarburos halogenados, conocidos como “Freón”, a principios de 1930. Posteriormente otras
compañías han producido compuestos semejantes. Por ejemplo, “Arctons”, “Genetrons”, etc. Cada
compuesto se designa con número diferente, por ejemplo:
Los congeladores de aire forzado operan normalmente entre -30 y -45 °C y con una velocidad
de 10-15 m/s (2,000-3,000 ft/min) (Potter y Hotchkiss, 2007).
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Cuando el aire es proyectado sobre el serpentín de evaporación del sistema de refrigeración,
la temperatura del aire es suficiente para congelar el producto. El aire puede circular sobre,
a través o alrededor de las piezas de alimento o del producto envasado. La operación puede
ser un sistema discontinuo o, más frecuentemente, un proceso continuo que utiliza una
banda de acero inoxidable movida por un motor en un túnel (figura 8) o un sistema en espiral.
Estos tipos de congeladores se emplean para productos previamente envasados y coliflores
(Holdsworth, 1988). Por otro lado, el Instituto Internacional del Frio, (1990), afirma que los
congeladores de banda transportadora son utilizados principalmente para los productos no
envueltos –por ejemplo, congelados individualmente- (I.Q.F.).
Figura 8. Congelador a
una banda.
(1) Pared aislada del túnel. (2)
Vibrador. (3) Tolva de carga. (4) Banda de sacado. (5) Banda (en tolva) de velocidad regulable. (6)
Distribuidor del producto. (7) Zona de aire agitado. (8) Evaporador. (9) Aire a gran velocidad. (10)
Ventiladores de caudal regulable. (11) Agua de desescarchado. (12) Tubería del criógeno. (13)
Regulador de velocidad de la banda. (14) Tolva de descarga. (Instituto Internacional del Frio, 1990).
Además, presentan una versatilidad con respecto a los productos a congelar, pudiendo utilizarse
para alimentos muy diversos, de los que son ejemplos hortalizas, frutas, filetes de pescado,
camarones, calamares, hamburguesas, albóndigas fritas, pollo (filetes, pechugas muslos, frescos
o cocinados), pan y bollería sin hornear, comidas preparadas, de todo tipo, alimentos envasados al
vacío y agua en bolsas de plástico. A título comparativo, se pueden congelar hamburguesas en 12-
15 min (Rodríguez, et al., 2002).
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Tabla 3. Características de un congelador de banda en espiral. Datos de Frigoscandia: Girocompact
M106. (Rodríguez, et al., 2002).
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(1) Tambor motriz. (2) Carril en espiral (guía de la cinta). (3) Cinta. (4) Basculador de
la cinta. (5) Sistema de compensación. (6) Propulsor elevador cinta. (7) Refrigerador.
(8) Ventiladores. (9) Complejo hidráulico. (10) Cuadro de mandos. (11) Dispositivo
lavador cinta. (Gruda y Postolski, 1986).
El método consiste en una cinta móvil perforada o una plancha fija perforada a través
de cuyos orificios penetra un chorro de aire con suficiente velocidad para suspender
los alimentos y hacerlos flotar formando un lecho fluidizado entre 10 y 20 cm de
espesor que avanza en la dirección de la cinta, el Instituto Internacional del Frío
(1990) cita que si el producto se introduce de manera continua en la extremidad
superior de una artesa inclinada, la masa pasa continuamente hacia la extremidad
inferior. El producto al mismo tiempo se congela y transporta sin ayuda mecánica.
Los lechos fluidizados se caracterizan por su gran turbulencia, que permite obtener
coeficientes superficiales de transmisión de calor muy elevados, lo cual se traduce
en una velocidad de congelación mayor. Además, se pone en juego toda la superficie
del alimento, puesto que éste se separa del conjunto y flota individualmente en el
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aire, que lo hace subir, bajar y tropezar continuamente con los elementos vecinos.
Por eso se ha nombrado a esta técnica como IQF (Individual Quick Freezing)
(congelación rápida individual) y es el procedimiento más rápido de congelar después
de los congeladores criogénicos.
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Las hortalizas que se han obtenido en sistemas de lecho fluidizado se almacenan en
contenedores de 1 tonelada de capacidad y son transportadas por sistemas monorriel
en las grandes fábricas modernas. Se requieren sistemas de diseño especial para la
manipulación de estos contenedores y se emplean transportadores neumáticos con
aire refrigerado para conducir el producto a la zona de envasado.
Figura 11. Durante la congelación en lecho fluidizado los chicharos se mueven como
si estuviesen «en ebullición». Frigoscandia AB, Suecia. (Potter y Hotchkiss, 2007).
El desarrollo ha
sido tan
considerable que
en el momento
actual, hay más de
600 unidades de
diversos modelos
instaladas en el
mundo para la congelación de frutas hortalizas, tratando productos tales como
patatas fritas, a la francesa ó patatas ya preparadas para freír. Estos constituyen uno
de los productos mayoritarios entre todos aquellos que son tratados con estos
equipos. Las patatas llegan a la fábrica, son lavadas, peladas con lejía usando una
solución de sosa cáustica, y lavadas de nuevo cuando se elimina la piel. A esto sigue
una inspección y después el cortado y troceado-ondulado o en tiras. Luego pasan
por un seleccionador de tamaños con lo que se consigue un producto de tamaño
uniforme. Las tiras y trozos de patata demasiado pequeños son generalmente
reprocesados en otra forma para mantener un proceso económico. A continuación,
las patatas son primero escaldadas al vapor y fritas en aceite en dos etapas
diferentes que requieren unas condiciones críticas de tiempo y temperatura. Cuando
las patatas se sacan están fritas aproximadamente en un 85 por ciento y a una
temperatura de 82°C. Después son escurridas para eliminar el exceso de aceite y
enfriadas a 32°C antes de pasar al congelador de lecho fluidizado. Los productos
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congelados salen a una temperatura de -23°C después de lo cual se realiza una
nueva clasificación por tamaño y se envasan en bolsas de plástico antes del
almacenamiento (Holdsworth, 1988).
La cinta está dividida en dos zonas. El alimento pasa de la primera a la segunda zona
cayendo libremente para impedir el apelmazamiento de los productos húmedos o
pegajosos. Para impedir este posible apelmazamiento en el caso de los granos de
arroz cocidos se ponen en accionamiento pulsadores especiales. Una compuerta
situada al final de la primera zona regula el tiempo de residencia, que es distinto
según los alimentos. La altura de los laterales de la cinta evita la caída del producto.
(1) Cinta. (2) Ventilador. (3) Evaporador. (4) Panel divisor para conducir el flujo de
aire. (5) Compuerta. (Rodríguez, et al., 2002).
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En modelos anteriores la circulación del aire era independiente en las dos zonas de
congelación. En el modelo del esquema la circulación es interactiva. El caudal del
aire de la zona de congelación inicial se dirige hacia la zona final más fría, creando
una turbulencia que acelera la transferencia de calor y asegura una rápida y suave
congelación de la superficie desde el comienzo de la operación de la congelación. La
congelación superficial conseguida por este flujo de aire, aísla rápidamente la
superficie del producto antes de la congelación final, preservando peso y apariencia
del producto y aportando mayor calidad, ya que se impide la posible deshidratación
(1%).
Figura 14. Deformaciones sufridas por los lechos fluidizados gas-sólido; x) Burbujeo,
y) Acanalado, z) Retardado. (Gruda y Postolski, 1986).
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En la práctica se recurre a diversos procedimientos para evitar las deformaciones de
la capa. El más popular es la agitación de ésta. La bandeja completa, o mejor solo
su fondo perforado, se suspende de tirantes que pivotan sobre ejes (figura 15) y se
conecta mediante un vástago al mecanismo de vaivén, que desplaza el fondo hacia
delante y atrás. La velocidad del movimiento y la amplitud del desplazamiento son
variables, para poderlos acomodar a productos diferentes (frecuencia habitual: 100
120 por minuto; recorrido: 10 300 mm). Debe subrayarse que el movimiento de la
bandeja no se transmite al producto. Únicamente mejora, haciéndola más uniforme,
la estructura de la capa.
Figura 16. Agitador de aire por pulsación (Frigoscandia Co.) (Gruda y Postolski,
1986).
Para combatir éste problema, en los congeladores de lecho fluidizado en doble cinta
se utilizan boquillas insufladoras colocadas en posición inicial (figura 17). Tienen por
misión despegar el producto húmedo transportado sobre la tela metálica
inmediatamente después de que éste entre en el congelador. En la práctica las
boquillas funcionan eficazmente sólo si se congela un producto comparativamente
de buena calidad. En el caso en que el producto sea muy blando y lacio, la malla se
adhiere a él fuertemente y las pérdidas de producto son entonces muy elevadas
(Gruda y Postolski, 1986).
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Figura 17. Esquema del modo de actuación de las toberas en la desecación. (1)
Toberas. (2) Canales de las toberas. (Gruda y Postolski, 1986).
Como contrapartida, las prestaciones de los congeladores por aire forzado y lecho
fluidizado son limitadas debido a ciertas razones inherentes a las propiedades
térmicas del aire. Aun cuando es impulsado, el aire presenta débiles coeficientes de
transporte de calor superficial (25 a 35 Wm -2 °C-1 ). Además, puesto que el calor
específico del aire es muy bajo (1 KJkg-1 °C-1 ), el ventilador debe mover grandes
volúmenes de aire para absorber el calor cedido por los productos congelados.
Puesto que el consumo de energía eléctrica de ventilación crece en razón del cubo
de la velocidad del aire, es razonable no sobrepasar velocidades de 2 a 4 ms -1 , y
ello tanto más cuando más se ve aumentada la carga térmica del congelador por el
calor desprendido por los ventiladores. Dichas propiedades térmicas del aire imponen
evidentemente la instalación de evaporadores muy voluminosos, ya que no sólo los
coeficientes de intercambio son bajos, sino que también son importantes los caudales
de aire a enfriar. Puesto que los coeficientes de convección son limitados, ¿podemos
jugar con la temperatura del aire para acelerar la transferencia de calor? En la
práctica, pudiendo el fluido frigorígeno alcanzar dentro del evaporador una
temperatura del orden de -40 °C, el aire es generalmente impulsado alrededor de los
-30 °C. Haría falta duplicar el consumo de energía del congelador para obtener aire
a -40 °C, aunque raramente se desciende por debajo de la temperatura de -30 °C
cuando el fluido frigorígeno es el aire. Finalmente, aparte de sus propiedades
térmicas desfavorables, el aire tiende a desecar el producto en superficie lo que
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conlleva una pérdida de masa perjudicial al rendimiento y a la calidad del producto
(Mafart, 1994).
8. CONCLUSIONES
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9. BIBLIOGRAFIA
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Echánove, H. F., (2000). La industria mexicana de hortalizas congeladas y su
integración a la economía estadounidense. Investigaciones geográficas, Boletín del
Instituto de geografía UNAM Núm. 43, 200. pp 105-121
http://www.cenicafe.org/es/publications/arc056%2804%29365-380.pdf
http://agrofrio.tripod.com/Esp/iqf.htm
https://prezi.com/njnubcjcibbw/iqf-congelacion-rapida-individual/
es.scribd.com/doc/22452131/Proceso-IQF
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