Hierros Esponja
Hierros Esponja
Hierros Esponja
INDICE
Introducción......................................................................................................................... 1
Objetivos .............................................................................................................................. 2
Conclusiones ........................................................................................................................ 5
Bibliografía .......................................................................................................................... 6
Anexos: ................................................................................................................................. 7
iii
Indice de Figuras.
Figura 1: Estructura de los poros de un trozo de mineral o pellets. Fuente:
https://slideplayer.es/slide/3137658/ .......................................................................................... 4
https://slideplayer.es/slide/3137658/. ......................................................................................... 5
https://slideplayer.es/slide/3137658/. ....................................................................................... 10
http://thomasvillafana.blogspot.com/2005/07/produccin-del-hierro-y-el-acero-el.html ......... 13
http://thomasvillafana.blogspot.com/2005/07/produccin-del-hierro-y-el-acero-el.html ......... 14
http://thomasvillafana.blogspot.com/2005/07/produccin-del-hierro-y-el-acero-el.html ......... 15
https://sites.google.com/site/conocerlosmateriales/obtencion-del-hierro-esponja .................. 16
iv
Índice de tabla
Tabla 4 Cantidad promedio de materiales para obtener una tonelada de hierro esponja. ..... 3
Introducción
sociedad como por ejemplo las barras de acero para ser usado con el concreto para la
construcción de casas, edificios, pero como los Hornos Eléctricos de Arco usan como materia
prima la chatarra de acero y teniendo en cuenta que es escasa en nuestro medio, es necesario
transformar el mineral de hierro en Hierro esponja para poder así reemplazar a la chatarra en
un determinado porcentaje; en el Perú las Siderurgias usan una mezcla de 30 a 20% de Hierro
esponja también denominado DRI (direct reduction Iron), por ejemplo, los métodos que usan
Gas Natural como el Midrex y el HyL, Purofer, y los procesos con Carbón como el SL-RN y
KRUP.
2
Objetivos
a. Objetivos generales
b. Objetivos específicos
Capítulo I:
Se considera reducción directa a todo proceso mediante el cual la reducción se efectúa sin
llegar a la fusión, algunos autores suelen denominarlo pre reducción debido a que no llega a
En todo proceso de reducción de los óxidos de hierro, distinto del aplicado en el alto
sin llegarse a la fusión. Aunque esta es la acepción que más se ha generalizado, no deja de ser
meramente convencional. Más apropiado seria en este caso llamar, como lo hacen ya algunos
a. Hierro Esponja
eliminación del oxígeno de los óxidos de hierro se efectúa sin llegar a la fusión, el producto
conserva la forma original del mineral, pero con notable mayor porosidad. Por esta última
No todos los productos sólidos obtenidos por reducción directa son el material hierro
esponja, en algunos procesos que emplean mineral de hierro en pequeñas partículas, son estas
briqueteadas después de ser reducidas, con lo cual el producto final resulta muy compacto y
Al hierro esponja, que procederá de mineral en trozos o en pellets se aplica también las
Las briquetas metalizadas son llamadas igualmente briquetas pre reducidas (Peters, 1993).
Es la relación entre el oxígeno removido de los óxidos de hierro y el oxígeno total de estos
antes de la reducción. Multiplicando esta relación por 100 se expresa el grado de reducción
𝑂𝑟
𝐺𝑟 = ( ) × 100 (1)
𝑂𝑡
Donde:
𝐹𝑒𝑚
𝐺𝑚 = ( ) × 100 (2)
𝐹𝑒𝑡
Donde:
5
formar.
haberse efectuado alguna reducción porque los óxidos superiores Fe2O3 y Fe3O4; se deben
reducir a FeO antes de liberar al hierro. Como en los grados avanzados de metalización que
totalmente en forma de FeO, es decir oxidado que originalmente, resulta que el grado de
Los minerales de hierro o los pellets procedentes de ellos que se someten al proceso de
reducción están constituidos por el óxido férrico Fe2O3 (hematita) y/o por el óxido ferroso –
6
férrico Fe3O4 (magnetita). Suelen contener también alguna proporción del óxido ferroso FeO
decir para liberar al hierro del oxígeno con que se le encuentra combinado en la naturaleza.
directamente al contacto superficial, el cual será tanto mayor cuanto menor sea el tamaño de
Lo que se logra con estas reacciones es relativamente poco, resultando mucho más
Las ecuaciones respectivas donde se cumple la curva de Boudouard son las siguientes:
El principal efecto del carbón de la carga es, pues, el de producir la atmosfera reductora
𝐹𝑒𝑂 + 𝐻2 → 𝐹𝑒 + 𝐻2 𝑂 (13)
1 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂 + 1230 3 𝐶𝑂 (14)
2 𝑚
8
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶 + 𝑂2 → 2𝐶𝑂 − 897 𝐶𝑂 (15)
𝑚3
a. El mineral de hierro
Puede ser este de muy diversa granulometría, teniendo los finos de aplicación en reactores
de lecho fluidizado y los trozos mayores, los pellets y las briquetas, en retortas y en hornos de
cuba. Los hornos rotativos son los más flexibles en cuanto a tamaño, permitiendo no solo
pellets, briquetas y trozos, sino también, en ciertas condiciones, finos de mineral (Peters,
1993).
Si el producto se destina a hornos de arco, el mineral deberá ser lo más puro posible, es
decir, contener muy reducida proporción de ganga particularmente sílice (SiO2). Cuanto más
alta el contenido de esta, mayor será la cantidad de escoria con que debe operarse y mayor
sobre todo porque las cantidades admisibles de escoria en estas aplicaciones son más
estructura poco porosa y hacerla más reactiva. Con el mismo proceso oxidante se persigue a
veces una conveniente desulfuración, pues, como otro de los requisitos importantes para que
el mineral de hierro se use para fabricar hierro esponja es su contenido de azufre, se requiere
b. El reductor sólido
Se afirma que casi cualquier sustancia carbonífera puede emplearse como reductor en
hornos rotativos. Esto lamentablemente está lejos de ser cierto, lo que sí es verdad es que, en
9
toda la gama de carbones, desde los lignitos hasta las antracitas y los finos de coque, puede
Reactividad
Materias volátiles
Contenido de azufre
Contenido de cenizas.
punto de fusión, se presenta también una desfavorable limitación en la temperatura que hace
la velocidad con que reaccionen el carbón y el CO2 para regenerar a aquel 𝐶 + 𝐶𝑂2 → 2𝐶𝑂.
La reactividad del carbón suele ser paralela del contenido de materias volátiles.
Los procesos nombrados, a base de carbón, son el SL-RN y el Krupp, los cuales se
realizan en un horno rotativo, estos procesos son casi idénticos y destinados a la reducción de
Cuando en los procesos SL-RN y el Krupp, se emplean carbones con alto contenido de
materias volátiles, como el carbón bituminoso, estos son proyectados desde la boca de
descarga del horno rotativo hacia distintos puntos del interior del horno rotativo, de este
el lecho de mineral, carbón y desulfurante (caliza o dolomita) haga que la temperatura sea
En los casos de empleo de carbones con pocas materias volátiles, como las antracitas y los
finos de coque, son ellos cargados con el mineral y el desulfurante por la boca más alta del
horno rotativo, y el calor que hace falta para el proceso, es aportado mediante otro
combustible, líquido o gaseoso, inyectado por la boca de salida por medio de quemadores
El aire para la combustión se aplica en los distintos puntos desde una tubería colectora o
La orientación de las boquillas de aire o de los quemadores en el interior del horno, es una
de las características de cada proceso, estando dispuestas las del Krupp, en el mismo sentido
emplea como desulfurante, suele cargarse en tamaños de 0,1 a 8 mm. y el carbón en tamaños
horno. El grado de reducción alcanzable en la práctica industrial esta sobre los 95%
parcial con agua directamente sobre el hierro esponja a la salida del horno. Se asegura que la
reoxidacion que esto puede provocar es muy pequeña (Landauro A., 1994).
Figura 5: Esquema simplificado de la reducción de mineral de hierro por el carbono en un horno rotatorio
(corte del horno). Fuente: https://slideplayer.es/slide/3137658/
12
Capitulo II:
Es un proceso que se usa para los minerales finos que existe en las Siderurgias
Se realiza la reacción catalítica en un Horno Reforming del gas natural a 1000°C, el horno
refractario que contiene en su interior un catalizador (Ni) que sirve para activar la reacción
entre el Gas Natural y los gases efluentes del Horno Reductor, obteniéndose como producto
a. Horno reductor
Los gases reductores son el CO y H2, y reduce el fino mineral de hierro de acuerdo a las
siguientes reacciones:
Este proceso se usa para la reducción directa de minerales de hierro (en estado sólido),
El gas reductor se obtiene proceso de reformación del gas metano con vapor de agua, de
Los gases reductores son el CO y H2, y reduce al mineral de hierro de acuerdo a las
siguientes reacciones:
Este proceso combina la tecnología del horno de cuba y el generador de gas para la
reducción de los minerales de hierro, usando reductores gaseosos producidos por el gas
catalizador (Ni) que sirve para activar la reacción entre el Gas Natural y los gases efluentes
del Horno Reductor, obteniéndose como producto los gases Reductores (Landauro A., 1994):
b. Horno reductor
Tiene un diámetro interior de 4,80 m. y su volumen de 300 m3, la zona superior se usa
siguientes reacciones:
Se produce una metalización del 95 % y es enfriado en la zona inferior del Horno reductor.
La descarga se efectúa mediante un dispositivo llamado wiper bar (Landauro A., 1994).
Se usa como reductor el carbón antracita de bajo contenido de azufre y bajo contenido de
importante debido a que los finos de carbón existen en grandes cantidades en el país
𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 (28)
Capitulo III:
Procedimiento experimental
instaló en la zona de descarga del hierro esponja y se colocaron 6 termopares a lo largo del
horno para conocer el perfil térmico del horno reductor. Además, se tiene 3 tolvas para la
materia prima como son: los pellets, los finos de coque y la caliza. El enfriador tiene un
diámetro de 1,5 m y de largo 9.0 m. Como materia prima se usó pellets (Hierro Perú) finos de
2010).
Pellets:
Análisis Químico
Características Físicas
Granulometría
Promedio 12 mm.
19
Coque:
Análisis Químico
Carbón fijo (base seca) 90,0% Min. Materias volátiles 1,0% Aprox.
Características Físicas
Caliza:
Respecto a la caliza está entre 0-8 mm, los que son provenientes de diferentes canteras de
Granulometría
En los 7 ensayos reportados se logró una producción útil de 985 toneladas de hierro
esponja. Los primeros ensayos sirvieron para ir corrigiendo errores, es así que en el 7mo
mantuvo alrededor de 0.20 a 0,37 rpm, la cual da una permanencia de 7 horas dentro del
Tabla 1
Ensayos realizados
4 62 25 4800 86
Tabla 2
El movimiento de materiales
Horas
PELLETS COQUE petroleo Hierro esponja
trabajadas
Tabla 3
Análisis del hierro esponja
Fe libre 81.2%
Fe total 91.8%
S 0.03%
C 0.04%
Gº Metalizacion 89.9%
3
Balance de materiales
Tabla 4
Cantidad promedio de materiales para obtener una tonelada de hierro esponja.
material Kg
Pellets 1416
Caliza 76
Balance de energía
El balance de energía nos representa la cantidad de energía que ingresa y la energía que
Tabla 5
Balance de energía (Kcal/kg. Hierro esponja).
Perdida de calor
Conclusiones
DRI (direct reduction Iron), por ejemplo, los métodos que usan Gas Natural como el
Midrex y el HyL, Purofer, y los procesos con Carbón como el SL-RN y KRUP.
en los Hornos Eléctricos de Arco, mejorando la calidad del acero porque tiene menor
Bibliografía
http://www.acerosarequipa.com/proceso-de-reduccion-directa.html
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/10209/1/palacin_ll.pdf
7
Anexos: