FILIAL AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
TEMA: PULVIMETALURGIA
CURSO:
PROCESOS DE MANUFACTURA 2

DOCENTE:
MG. EDWIN VARGAS COLLADO

INTEGRANTES:
GAMERO VERA, JESUS ANTHONY
HUISA YUPA, FERNANDO

CICLO:
VI
AREQUIPA-PERU
2019
 INDICE

INTRODUCCION .............................................................................................................................................. 3
2. MARCO TEORICO ...................................................................................................................................4
2.1. PROCESADO DE PARTICULAS ..................................................................................................4
2.1.1. Pulvimetalurgia .................................................................................................................................4
2.1.2. Fases del proceso............................................................................................................................... 5
2.1.2.1. Obtención de los polvos ........................................................................................................ 5
2.1.1.1. Atomización en estado líquido ........................................................................................... 5
2.1.1.2. Atomización con electrodo fundible (electrólisis) ........................................................6
2.1.1.3. Reducción de óxidos metálicos...........................................................................................6
2.1.1.4. Pulverización mecánica ........................................................................................................7
2.1.1.5. Condensación de vapores metálicos .................................................................................7
2.1.2. Dosificación y mezcla ......................................................................................................................8
2.1.3. Compactación en frío ......................................................................................................................8
2.1.4. Sinterizado ........................................................................................................................................ 10
2.1.5. Operaciones de acabado................................................................................................................ 11
2.1.5.1. Acuñado ................................................................................................................................... 11
2.1.5.2. Impregnación.......................................................................................................................... 11
2.1.5.3. Otras convencionales son .................................................................................................... 11
2.1.6. Conformado de los polvos cerámicos ........................................................................................12
2.1.7. Ventajas e inconvenientes .............................................................................................................13
3. CONCLUSIONES ................................................................................................................................... 14
4. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................15

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 INTRODUCCION

Esencialmente, los metales pueden ser preparados sólo de dos maneras para darle forma útil, a saber:
fundición o técnicas con polvos llamada Pulvimetalurgia.

El atractivo mayor de la Pulvimetalurgia (PM) es la habilidad de fabricar piezas de formas complejas

con excelentes tolerancias y de alta calidad con relativamente bajo costo. En resumen, la PM toma
polvos metálicos con ciertas características como tamaño, forma y empaquetamiento para luego crear
una figura de alta dureza y precisión. Los pasos claves incluyen la compactación del polvo y la
subsiguiente unión termal de las partículas por medio de la sinterización. El proceso utiliza
operaciones automatizadas con un consumo relativamente bajo de energía, alto uso de materiales y
bajos costos capitales. Estas características hacen que la PM se preocupa de la productividad, energía
y materiales primas. Consecuentemente, el área está creciendo y reemplazando métodos
tradicionales de formar metales. Además, PM es un proceso de manufactura flexible capaz de
entregar un rango amplio de nuevos materiales, microestructuras y propiedades. Todo esto crea un
nicho único de aplicaciones para la PM, como por ejemplo compuestos resistentes al desgaste.

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 2. MARCO TEORICO
2.1. PROCESADO DE PARTICULAS
En el procesamiento de partículas, los materiales iniciales son polvos de metales o polvos cerámicos.
Aunque estos dos materiales son bastantes diferentes, los procesos para formarlos en el
procesamiento de partículas son muy similares; la técnica común involucra prensado y sintetizado
en que el polvo es primeramente prensado en la cavidad de un lado a una presión muy alta. Esto
ocasiona que el polvo tome la forma de la cavidad, pero la pieza así compactada carece de la fortaleza
suficiente para cualquier aplicación útil. Para aumentar su fortaleza, la parte se calienta a una
temperatura por debajo de su punto de fusión, lo cual ocasiona que las partículas individuales se
unan. La operación de calentamiento se llama sinterizado.

Imagen 1: polvos metálicos

Fuente: Google

2.1.1. Pulvimetalurgia
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación de objetos metálicos que,
partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se calientan
en una atmósfera controlada para la obtención de la pieza.

Imagen 2: Fabricación de polvos metálicos

Fuente: Google

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Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión,
para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad.
Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte, segmentos de
pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

2.1.2. Fases del proceso

2.1.2.1. Obtención de los polvos
Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y
titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y inoxidables polvos pre-aleados. Procesos típicos
son:

2.1.1.1. Atomización en estado líquido

El metal fundido se vierte a través de un embudo refractario en una cámara de atomización,
haciéndole pasar a través de chorros de agua pulverizada.

Imagen 3: Atomizador
Fuente: Google

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 2.1.1.2. Atomización con electrodo fundible (electrólisis)
Se colocan barras o láminas como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente
y tras 48 horas se obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran
los cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.

Imagen 4: Atomizador con electrodo

Fuente: Google

2.1.1.3. Reducción de óxidos metálicos

Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos poniéndolos en contacto con el gas reductor a una
temperatura inferior a la de fusión.

Imagen 5: Óxidos metálicos

Fuente: Google

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 2.1.1.4. Pulverización mecánica
Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a través de un gas, separándose el metal
del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador ciclónico.

Imagen 6: Pulverización metálica

Fuente: Google

2.1.1.5. Condensación de vapores metálicos

Aplicable en metales que pueden hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio
y zinc).

Imagen 7: Condensación de vapores

Fuente: Google

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 2.1.2. Dosificación y mezcla
Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos de tamaños
y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que actúen
como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del
compactado podrido.

Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más dividido esté
el polvo, más área de exposición al medio ambiente posee este. La mayoría de los polvos metálicos
tienden a reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así una flama en la mayoría de los casos,
además de otros como el magnesio que es explosivo, por lo que deberán manejarse con precaución, y
para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de ambientes controlados.

2.1.3. Compactación en frío

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz, resultando
una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas más utilizadas son
uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección. Mediante compactación
uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una
alta productividad en la industria mediante esta técnica. Un inconveniente de la compactación
uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente
de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. Para
obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo.

Imagen 8: Maquina de compactación en frio

Fuente: Google

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Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un método de compactación
que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos típicamente de goma, látex o
PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas
en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Una de las principales
ventajas de este método de compactación es la alta relación longitud/diámetro que puede obtenerse
en las piezas con respecto a la compactación uniaxial. Es un método muy utilizado para la
compactación de piezas cerámicas.

Imagen 9: Prensador isostático

Fuente: Google

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 2.1.4. Sinterizado
Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una temperatura en
torno al 75 % de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:

❖ En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al

tiempo que se calienta lentamente el compactado.
❖ En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado
por difusión en estado sólido.
❖ En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado.

En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la

rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de
oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado
y nitrógeno.

Imagen 10: Horno mufla

Fuente: Google

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Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing', HIP). La compactación y el
sinterizado se realizan en una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un recipiente
flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión. Los productos obtenidos por este
sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Pueden obtenerse valores elevados de densidad
en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el proceso, con valores
en muchos casos superiores al 99 % de la densidad teórica del material completamente denso (sin
porosidad).

Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún mecanizado, realizar un
presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Tras
el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse.

Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el material se
hace más denso. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura, energía de activación,
coeficiente de difusión, tamaño de las partículas originales.

2.1.5. Operaciones de acabado

2.1.5.1. Acuñado
Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un
mejor acabado superficial. Si la deformación plástica masiva, se suele hablar
de forja pulvimetalurgia.

2.1.5.2. Impregnación
Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los cojinetes, o bien con metal
fundido cuando no se desee que el material sea poroso.

2.1.5.3. Otras convencionales son

Tratamientos térmicos y superficiales y mecanizado.

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 2.1.6. Conformado de los polvos cerámicos
El objetivo principal del conformado es dar forma y consistencia a la masa de polvos que dé lugar a
un aumento de la densidad y, por lo tanto, a una mejora de las propiedades mecánicas. Existen dos
formas de realizar el conformado: mediante la aplicación de presión y temperaturas elevadas. Con la
aplicación de presión y temperatura, el proceso es similar a si no aplicásemos altas temperaturas,
pero obtenemos productos más densos y homogéneos a la vez que ahorramos materias primas.

Prensado uniaxial: (en caliente o en frío). Consiste en la aplicación de presión en una única dirección
hasta conseguir la compactación de los polvos cerámicos. La pieza así conformada tendrá la forma
de la matriz y las superficies con las que se aplica la presión.

Prensado isostático en caliente o en frío. Consiste en compactar los polvos encerrándolos

herméticamente en moldes elásticos típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión
hidrostática mediante un fluido que puede ser agua o aceite. El fundamento de este proceso es el
principio de Pascal, de este modo conseguimos compactar uniformemente y en todas las direcciones
el material.

Slip Casting: Se fundamenta en el moldeo por barbotina de la cerámica tradicional, mediante el cual
obtenemos piezas de espesores pequeños utilizando moldes porosos.

Imagen 11: Polvos cerámicos

Fuente: Google

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2.1.7. Ventajas e inconvenientes

Ventajas Desventajas

No se desperdicia material. Elevado costo de las matrices

Precisión dimensional y buen de compactado.

acabado. Características mecánicas

Tiempo de fabricación corto y inferiores debido a la

costos reducidos. porosidad del material.

Piezas imposibles por otros Limitaciones de diseño:

medios: porosidad controlada, sección uniforme en la

mezcla de metales y no dirección de compactado,

metales (cerámicos). esbeltez limitada, etc.

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3. CONCLUSIONES

❖ La resistencia y tenacidad de las partes producidas por metalurgia de polvos son inferiores
a las partes producidas por fundición o forja. La fragilidad es función de la porosidad.
❖ Los costos iniciales de matrices y herramientas son elevados y deben ser contrarrestados por
una alta producción. El desgaste de herramientas también se traduce en altos costos de
mantención.
❖ El tamaño de los productos está limitado por el costo de grandes prensas y herramientas
requeridas en el compactado.
❖ Debido a la fricción y a la tendencia que tienen los polvos metálicos a pegarse a las paredes
del molde se produce con frecuencia falta de homogeneidad en las propiedades.
❖ Algunos metales son difíciles o imposibles de comprimir, tienden a soldarse en frío con el
dado. Algunos polvos metálicos presentan serios riesgos de explosión o combustión cuando
están suspendidos en el aire.

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4. BIBLIOGRAFIA

❖ GERMAN, Randall M. “Powder Metallurgy Science” 2nd ed. / Princeton, New Jersey: Metal
Powder Industries Federation, 1994. (Bibliotheca – Cathedra).
❖ GERMAN, Randall M. “Sintering: Theory and Practice” / New York: John Wiley, 1996.
(Biblioteca).
❖ LENEL, Fritz V. “Powder Metallurgy: Principles and Applications”. / Princeton, New Jersey:
Metal Powder Industries Federation, 1980. (Biblioteca– Cátedra).

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