Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales Y de Telecomunicación

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS
INDUSTRIALES Y DE TELECOMUNICACIÓN
Titulación :
INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL MECÁNICO
Título del proyecto:
“DISEÑO DE TROQUELES PARA LA FABRICACIÓN DE LA PIEZA

SOPORTE PULSADOR”
Alumno: Iñaki Barbarin Matute

Tutor: Daniel Salcedo Pérez
Javier León Iriarte
Pamplona, 12/09/2014
Diseño de troqueles para fabricación de pieza “Soporte Pulsador”
INDICE
1. PLANTEAMINETO Y OBJETIVOS ................................................................ 2
2. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 3
2.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................... 3
2.2 PROCESOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA ................................... 4
2.2.1 Procesos de deformación de lámina o chapa ....................... 4
2.2.2 Procesos de deformación de bloques ................................. 14
2.3 CONFORMADO DE PIEZAS MEDIANTE TROQUELADO
Y ESTAMPADO EN FRÍO ..................................................................... 19
2.3.1 Descripción de los procesos ............................................... 19
2.3.2 Repaso histórico ................................................................. 32
2.3.3 Características y aplicaciones ............................................ 34
2.3.4 Ventajas e inconvenientes .................................................. 40
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................. 41

3.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................. 41
3.2 PROCESO DE TROQUELADO Y ESTAMPADO EN FRÍO ............. 42
3.3.1 Definición de utillaje ........................................................... 42
3.3.2 Componentes, materiales y tratamientos térmicos ............. 44
4. RESULTADOS ESTUDIO F.E.M ................................................................. 61

4.1 INTRODUCCION AL FEM Y AL FV ................................................. 61
4.2 DESARROLLO Y RESULTADOS MODELO 2D .............................. 65
4.3 DESARROLLO Y RESULTADOS MODELO 3D ............................ 205
5. DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL UTILLAJE PARA LA FABRICACION DE

PIEZA “SOPORTE PULSADOR”. ................................................................. 214
5.1 ANTEPROYECTO ........................................................................ 214
5.1.1 Características constructivas del utillaje .......................... 214
5.1.2 Procesos de alimentación de material ............................. 218
5.2 PROYECTO ................................................................................. 221
5.2.1 Diseño de procesos ......................................................... 221
6. CONCLUSIONES Y LINEAS FUTURAS .................................................. 225
7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .......................................................... 227
2
Iñaki Barbarin Matute
1. PLANTEAMIENTO Y OBJETIVOS
El objetivo de este proyecto va a ser el diseño y fabricación de la

siguiente pieza “soporte pulsador”, requerida por el cliente a la empresa
“METRANSA” (Mecanizados y Troquelados Ainzoain SA).
Figura 1.1. Medidas de la pieza a obtener
El desarrollo del proyecto, trata, mediante el diseño y fabricación de un

troquel para el doblado de dicha pieza, obtener la pieza en su contorno y
posteriormente el troquelado de los agujeros.
Por tanto proyecto tiene por objeto el desarrollo de las especificaciones

técnicas y de fabricación para llevar a cabo un sistema de fabricación
adecuado para una pieza de las siguientes características:
- Pieza de chapa de 3 mm de espesor del tipo AP-12 según la norma UNE

36-093-85.
- Tolerancias dimensionales según NES D0016, especificadas por el
cliente
- Serie de alta producción de piezas.
Mediante el uso de simulación por elementos finitos (FEM) se va a estudiar

y optimizar la geometría de los troqueles para la fabricación de esta pieza.
3
2. INTRODUCCIÓN
La idea de este proyecto parte de la relación que existe entre una

empresa de troquelería y mecanizado dedicada a la fabricación, montaje y
ajuste de utillajes y herramientas para el sector mecánico.
La empresa es “METRANSA” (Mecanizados y Troquelados Ainzoain SA)

y se engloba dentro del sector de la pequeña y mediana empresa. Es un taller
de mecanizado, expertos en herramienta de curvado de tubos, utillajes y
mecanizados especiales de 3, 4 y 5 ejes.
Se compone de una nave de 1249 m2 de los cuales 979 m2 son para la

nave industrial, y los 270 m2 restantes se utilizan en oficinas y otros. La
primera planta contiene 217 m2 y el almacén 53 m2. El resto del terreno son
309 m2 para la zona de entrada y parking. El número de trabajadores es de 12,
divididos en los siguientes puestos de trabajo: 5 Fresadores, 2 Torneros, 1
Electroerosión, 1 de Corte por Hilo, 1 Ajustador, 1 Control de Calidad y 1
Secretaria.
Una vez descrito el marco en el que se realizara el proyecto, se pasa a

definir de forma introductoria las bases generales del mismo. Hay que tener en
cuenta que el proyecto únicamente se centra en las consideraciones técnico-
teóricas de diseño y fabricación necesarias para poder finalizar con éxito la
producción en un determinado soporte mediante el diseño y fabricación de dos
troqueles de complejidad media. En este caso en concreto, el utillaje a
desarrollar corresponde con la demanda del cliente de una pieza denominada
“soporte pulsador”.
Este proyecto se podría ampliar en un futuro con los apartados en los

que se hace referencia a puntos de interés como: Análisis de tiempos y costes,
vida útil de matriz, macho y punzones… control de calidad, posibles mejoras…
2.1 INTRODUCCIÓN
Para la realización de este proyecto, lo que se tiene en mente hacer, es

el diseño y fabricación de un troquel doblador y un troquel cortante, para
después estudiar los ciclos que realiza y por último, las posibles mejoras para
la optimización de los mismos.
Para la realización de esta pieza, se utilizará el proceso de conformado

en frío mediante un troquel doblador que da la forma a la pieza, y
4
seguidamente, un troquel de corte que realiza los agujeros y da el contorneado

exterior de la pieza.
Teniendo la geometría de la pieza a obtener, se diseña y fabrican los
utillajes, matrices y demás elementos que hagan un conjunto perfecto para su
realización.
Una vez diseñados los utillajes, se realizará un estudio con F.E.M para
ver si se puede optimizar la geometría, fuerza de corte o tiempos de coste.
2.2 PROCESOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA
La deformación plástica es aquella en la que el cuerpo no recupera su

forma original al retirar la fuerza que le provoca la deformación.
En los materiales metálicos, la deformación plástica ocurre mediante la

formación y movimiento de dislocaciones. Un mecanismo de deformación
secundario es el maclado (formación de maclas).
Estos mecanismos de deformación plástica (maclas y dislocaciones) se

activan cuando la tensión aplicada supera a la tensión de fluencia del material.
Es decir, en un ensayo de tracción, a la tensión de fluencia finaliza la

zona de deformación elástica y comienza la zona de deformación plástica (la
tensión deja de ser proporcional a la deformación).
2.2.1 PROCESOS DE DEFORMACIÓN DE LÁMINA O CHAPA
Los procesos más característicos de la deformación plástica de lámina o

chapa son los siguientes:
Doblado: Es un proceso de conformado sin separación de material y

con deformación plástica utilizado para dar forma a chapas. En posteriores
apartados se profundizará en este proceso de fabricación.
Embutido: La embutición es un proceso tecnológico de conformado plástico

que consiste en la obtención de piezas huecas con forma de recipiente a partir
de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy
diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de
la industria. En la embutición de una pieza se parte de una porción
de chapa que descansa sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre
esta y el punzón ejerce la presión necesaria para conformar la pieza
provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en la matriz.
5
La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y

la forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material
al tratarse de formas generalmente no desarrollables.
Figura 2.1. Esquema de Embutición
Figura 2.2. Antes de la acción del punzón, y acción del punzón sobre la chapa.
El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por

este motivo se expone el caso más sencillo: el embutido del vaso o
embutido cilíndrico. La chapa inicial para embutir un vaso cilíndrico es de
geometría circular y durante el proceso de embutido esta silueta circular fluye
hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y obliga al
material a pasar por la abertura de dicha matriz. Durante este proceso las
diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver sometidas a diversos
esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:
6
Figura 2.3. Fases de embutición
(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la

superficie de la matriz que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente,
en la arista de la abertura de la matriz está aplicado un radio rd (Figura a).
(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la

dirección del eje. El extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio
queda como el radio del fondo del vaso embutido (Figura b).
(3) Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central

de la silueta progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza
sobre la superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma
(Figura c).
(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos

de compresión en la dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden
provocar el pandeo y producir arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la
silueta con el pisador (Figura c).
(5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección

circunferencial y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial
simultáneamente en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera la
parte que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión, sobre todo
las zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la
mayor tensión del doblado. La zona cilíndrica entre r d y rp, la cual corresponde
a la pared lateral del recipiente se estira verticalmente (Figura d).
(6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz

recibiendo diversas fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos
que se generan durante este proceso, la pieza se conformará plásticamente y
alcanzando su forma final.
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Figura 2.4. Esfuerzos generados durante el proceso
Los esfuerzos generados durante el proceso son muy importantes ya

que mientras el punzón aplica la presión en el fondo del vaso, la lámina entre el
fondo y la pared del mismo se estira considerablemente. Durante el embutido
de la chapa, la silueta exterior de la misma disminuye en diámetro y la zona
cercana a esta silueta tiende a incrementar su espesor como consecuencia de
las fuerzas de compresión que se generan durante el proceso en esta zona
(tendencia a aparecer arrugas por pandeo, fenómeno que evita el pisador).
La variación de espesor del material está directamente relacionada con

el flujo del mismo. En un vaso con fondo plano, la variación de espesor en el
fondo es mínima siendo el esfuerzo generado en esta zona mínimo y la
deformación permanente inexistente. En un vaso cuyo fondo fuese esférico, el
esfuerzo aplicado a esta zona sí que provoca una disminución de espesor del
fondo asociada a las tensiones generadas en dicha lámina.
La dimensión y geometría de la chapa inicial se debe calcular en función

del diseño de la pieza final a embutir por lo cual la idea de partida general es
que la superficie de chapa inicial corresponderá al desarrollo de la pieza final
embutida. Esto no es cierto al 100% ya que no se considerarían las
deformaciones del material.
Generalmente tras el embutido se procede al recorte y eliminación de

orillas o "cejas" (rebordes), por lo que es muy importante considerar en el
cálculo de la chapa inicial la necesidad de material suplementario en las zonas
de la pieza a recortar. [3]
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Hidroconformado: Consiste en el conformado de un material mediante la

acción de un líquido sometido a presión (agua o emulsiones de agua y aceite).
Puede dividirse en tres pasos básicos:
 Carga de la pieza (tubular o chapa) en la prensa

 Llenado del tubo o de la matriz con líquido
 Conformado de la pieza mediante la acción simultánea de fuerza axial
(en caso de tubos) y presión interna (pudiendo llegar hasta los 10.000 bares)
Los elementos del hidroconformado se componen principalmente del

fluido de trabajo, y los materiales hidroconformables:
El fluido, principalmente agua, suele llevar añadido algún tipo de

lubricante. A altas temperaturas se ha tenido que eliminar el agua,
empleándose únicamente aceite (hidroconformado en caliente), o incluso algún
gas para muy altas temperaturas de conformado (Hot Metal Gas Forming). En
ocasiones es además necesario añadir algún tipo de lubricante en la cara seca
de la chapa o tubo. El uso de lubricantes está principalmente justificado para
favorecer la fluencia del material (al reducir la fricción con los elementos fijos) y
aumentar así el grado de hidroconformado que es capaz de absorber la pieza.
En cualquier caso, la elección de los fluidos de trabajo y de los lubricantes es
función de cada proceso en particular con sus características y no del
hidroconformado en general.
Respecto a los materiales hidroconformables, el más empleado hoy en

día es el acero, aunque todos los metales que pueden conformarse en frío son
válidos para el hidroconformado. La elección del material a emplear está ligada
a los requerimientos de la pieza final y a los límites del proceso. La selección
de materiales depende en última instancia de la aplicación de la pieza. Por otra
parte las aleaciones ligeras, como las de aluminio resultan ser más propensas
a rotura por deformación en frío por lo que puede resultar favorable realizar el
hidroconformado a temperaturas mayores para aumentar así la maleabilidad
del material de partida.
Hay diferentes tipos de hidroconformado, entre los que destacan:

hidroconformado de chapa e hidroconformado de tubos:
Hidroconformado de Chapa, Simple
Se basa en la utilización de un fluido a presión para obligar a la chapa a

adoptar la forma del punzón o del molde. El aumento de presión es obtenido
mediante sistemas hidráulicos (bombas o intensificadores de presión). El
hidroconformado de chapa simple puede realizarse con una membrana
9
intermedia entre el fluido de trabajo y la pieza a conformar o directamente sin la

membrana, habiendo contacto entre el fluido y la pieza.
Hidroconformado de Chapa, Con matriz
Se define así el que utiliza una matriz que sirve como negativo de la
forma final de la pieza en una de las caras y un mecanismo hidráulico que
proporciona el fluido a presión (puede estar incluido tanto en la matriz superior
como en la inferior) para empujar la chapa contra la matriz. El material se
expande por la presión del fluido en el interior de una matriz con forma de
cavidad cerrada.
El material se deforma por la presión interna. Las fases del proceso son
las siguientes:
1. La chapa no deformada se sitúa en la matriz.
2. Se cierra la prensa y se aplica una presión inicial de pre-conformado

para colocar bien la chapa.
3. La matriz superior (entendiendo por esto la membrana) es desplazada

por la presión para deformar la chapa durante la primera etapa de conformado.
4. Tras despresurizar el fluido, se abre la prensa y se retira la chapa

aplicándole en caso necesario un posterior tratamiento térmico para eliminar
las tensiones mecánicas del material.
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Hidroconformado de Chapa, Con punzón
Este proceso se basa en que se posiciona la chapa sobre una matriz,

que sella solamente su perímetro. A continuación se deforma el material con
una prensa hidráulica convencional y se introduce líquido a presión.
En ocasiones el material de partida presenta una preforma (pretensado)

en la dirección opuesta al impacto de la prensa por medio de una aplicación de
la presión previa al accionamiento del punzón. De este modo el material sufre
un trabajo de endurecimiento, muy difícil de conseguir por otros métodos
tradicionales de embutición profunda. También es posible dejar fija la matriz
que hace de negativo, siendo el fluido de trabajo el que actúe como punzón.
Se puede ver los pasos del hidroconformado con punzón en el siguiente

esquema:
Figura 2.5. Pasos de hidroconformado de chapa
11
Hidroconformado de Chapa Doble
Se caracteriza por conformar simultáneamente dos piezas en un molde

al introducir un fluido a alta presión en el hueco entre ambas piezas y obligar a
las chapas adoptar la forma del molde. Por este método se consiguen
elementos estructurales huecos y piezas de tipo depósito. También pueden ser
empleados para fabricar parejas de piezas que pueden tener diferentes
geometrías, distintos espesores e incluso ser de diferentes materiales, pero
debiendo tener siempre la misma área proyectada. En este caso las matrices
inferior y superior serán distintas, cada una con la geometría de la pieza
correspondiente. La ventaja de este proceso es que podemos obtener dos
piezas en cada ciclo, provocando un incremento en la productividad.
Hidroconformado de Tubo
Consiste en el conformado de un tubo de acero contra las paredes de

una matriz, mediante la introducción de un fluido a presión. Pudiendo
emplearse además una compresión simultánea para evitar un excesivo
adelgazamiento del espesor del tubo en las zonas sometidas a una fuerte
expansión. El tubo de partida, recto o preconformado (prebending) con
diferentes curvados, tiene sección constante y la pieza final puede tener
sección variable y/o salientes localizados en zonas concretas de la pieza,
obteniéndose unas formas suaves Suele tener dos matrices, que permiten
alojar en su interior el tubo inicial a deformar. El sistema de anclaje se realiza
por los extremos del tubo que garantizan su forma final durante su conformado,
ya que “siguen” el movimiento del tubo cuando este se deforma.
A continuación se enumeran los pasos de este tipo de hidroconformado:
1. Tubos rectos o pre-deformados se introducen primero en la matriz.
2. La matriz se cierra por un proceso hidráulico que puede conformar de

manera mecánica el tubo durante el cierre.
3. Los punzones de sellado cierran las extremidades del tubo y se inicia el

llenado.
4. El material se expande por el incremento de presión del líquido que se

realiza conjuntamente con el avance simultáneo de los punzones de sellado,
fluye hacia el interior de las zonas de conformado y da la configuración final de
la pieza.
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Figura 2.6. Pasos de hidroconformado de tubos
Los tres modos principales de problemas encontrados durante el

hidroconformado son: la fractura, las arrugas y el pandeo, provocados por la
alta presión interna en el primer caso o por la alta carga de compresión en el
tubo o una presión interna insuficiente en los otros casos. [3]
Troquelado: Es la operación mecánica que se utiliza para realizar

agujeros en chapas de metal, láminas de plástico, papel o cartón. En apartados
posteriores se especificará sobre este tipo de procesos de deformación
plástica. [6]
Laminación: Es el proceso industrial por medio del cual se reduce el

espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación
de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de
anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre
materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este
proceso se conoce como laminador.
El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente

suele ser la primera etapa del proceso de transformación de materiales
fundidos en productos acabados, pudiendo producirse grandes reducciones de
sección. Es importante que toda la masa del metal se caliente uniformemente
hasta la temperatura conveniente antes de sufrir la deformación y esta suele
realizarse con una temperatura bastante mayor a la de la recristalización que
13
tiene el metal, ya que se pueden producir problemas de agrietamiento y rotura.

Los productos acabados más habituales por laminación en caliente son:
chapas, barras, flejes y redondos que serán utilizados posteriormente en
operaciones de conformado en frío o de mecanizado. La forma actual del
laminado en caliente deriva del proceso patentado por el británico Henry
Cort en 1783, el cual tuvo tal impacto que él es popularmente conocido como
«el padre de la laminación».
En cuanto a la laminación en frío, se pueden obtener piezas totalmente

acabadas con excelente acabado y características mecánicas. En este caso,
no pueden producirse grandes reducciones en la sección. [5]
Figura 2.7. Pasos de Laminación
14
2.2.2 PROCESOS DE DEFORMACIÓN DE BLOQUES
Los procesos más característicos de la deformación plástica de bloques son

los siguientes:
Forja: Es un proceso de conformado por deformación plástica que

puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se
produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas

propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica
mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos formas
diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de
modo intermitente utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el

que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante
ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante, mediante

el cual se hacen una variedad de componentes de alta resistencia para
automóviles, vehículos aeroespaciales y otras aplicaciones. La industria del
acero y de otros metales básicos usa el forjado para fijar la forma básica de
grandes componentes que luego se mecanizan para lograr su forma final y
dimensiones definitivas. Los principales tipos de forja que existen son:
 Forja libre.
 Forja con estampa.
 Recalado.
 Forjado isotérmico.
Forja libre
Es el tipo de forja industrial más antiguo y se caracteriza porque la

deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza
para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente
éstas son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como preparación
de las preformas a utilizar en forjas por estampa.
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Existen dos tipos de forja libre:
- La forja con martillo: donde el lingote del desbaste se apoya en yunque

inferior y este a su vez en la "chabota" produciéndose la deformación por
los fuertes golpes de la maza que cae sobre el lingote.
- La forja en prensa: los lingotes grandes se sitúan entre el yunque

superior y el inferior de prensas hidráulicas.
Forja con estampa
Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al
cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean
obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando
martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices
hasta que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un
cordón de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas
finales de la pieza. El proceso de estampado termina cuando las dos matrices
llegan a ponerse prácticamente en contacto. Se utiliza para fabricar grandes
series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente.
Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud
y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden
ser simples o complejas.
Se puede realizar en caliente (1000º), en semicaliente (entre 850ºC y

1250ºC) o en frío (temperatura ambiente). Las temperaturas también dependen
del material de la pieza. [4]
Figura 2.8. Pasos de forja por estampación
16
Extrusión: Es un proceso utilizado para crear objetos con sección

transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un
troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de
este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para
crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que
son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de
compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una
terminación superficial excelente.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma

indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El
proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros,
cerámicas, hormigón y productos alimenticios.
Figura 2.9. Esquema de Extrusión directa
Básicamente existen tres tipos de extrusión:
- Extrusión directa: La extrusión directa, también conocida como

extrusión delantera, es el proceso más común de extrusión. Éste
trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La
barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. Hay
un “dummy block” entre el tornillo y la barra para mantenerlos
separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza
requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la necesitada en
17
la extrusión indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la

necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. La
mayor fuerza requerida se da al comienzo del proceso y decrece
según la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta
porque la barra es delgada y el material debe fluir para salir del
troquel.
- Extrusión indirecta: En la extrusión indirecta, también conocida como

extrusión retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos
mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el
lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor.
La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la
columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la
fricción es eliminada.
o Ventajas:
- Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción,

permite la extrusión de largas barras.
- Hay una menor tendencia para la extrusión de
resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor
formado por la fricción.
- El recubrimiento del contenedor durará más debido
al menor uso.
- Defectos de la extrusión y las zonas periféricas
ásperas o granulares son menos probables.
o Desventajas:
 Las impurezas y defectos en la superficie de la barra

afectan la superficie de la extrusión. Antes de ser
usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo
de alambres.
 Este proceso no es versátil como la extrusión directa
porque el área de la sección transversal es limitada por
la máxima longitud de la pieza.
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Extrusión hidrostática: En la extrusión hidrostática la barra es

completamente rodeada por un líquido a presión, excepto donde la barra hace
contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frío. De
cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado.
o Ventajas:
 No existe fricción entre el contenedor y la barra,

reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente permite
mayores velocidades, proporciones de la reducción
más altas y menores temperaturas de la barra.
 Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando
son aplicadas altas presiones.
 Pueden ser extruidas largas barras y largas secciones
transversales.
o Desventajas:
 Las barras deben ser preparadas, reduciendo la sección

de un extremo para que coincida con el ángulo de
entrada del troquel. Esto es necesario para formar un
sello al principio del ciclo. Usualmente las barras
enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier
defecto de la superficie.
 Contener el fluido en altas presiones es costoso.
Figura 2.10. Diagrama Fuerza/Desplazamiento de los 3 tipos de Extrusionado
19
2.3 CONFORMADO DE PIEZAS MEDIANTE TROQUELADO Y ESTAMPADO

EN FRÍO
Para definir comprender mejor el proyecto, en este punto se va a

explicar los diferentes procesos de conformado mediante troquelado y
estampado en frío, explicando sus aspectos más importantes.
2.3.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
Troquelado: El corte por troquelado de una plancha, metálica

frecuentemente, consiste en una operación mecánica, mediante la cual, y con
la aplicación de los útiles adecuados, puede obtenerse una figura de carácter
geométrico, en forma de superficie plana o curva, de manera instantánea.
Para realizar esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de

accionamiento manual hasta sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia.
Los elementos básicos de una troqueladora lo constituyen el troquel que

tiene la forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de
corte por donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enérgica
por la potencia que le proporciona la prensa mediante un accionamiento
de excéntrica que tiene y que proporciona un golpe seco y contundente sobre
la chapa, produciendo un corte limpio de la misma.
Esta operación se desarrolla en el curso de un fenómeno de

transformación plástica y, en la práctica, todas las operaciones de estampado,
punzonado y matrizado, en general, se desenvuelven alrededor de este
fenómeno.
Si se sigue despacio el proceso del corte de una pieza, se observa que

el macho de corte, al descender, ejerce sobre la plancha una presión
continuada; a este esfuerzo se le opone la reacción propia del material, hasta el
instante en que el esfuerzo de compresión originado por el propio macho de
corte es superior a la resistencia propia del material, siendo entones separada
la pieza metálica, obtenida por el lado opuesto al ataque del macho de corte.
20
Figura 2.11. Pasos de Troquelado
Existe una relación mínima entre el diámetro de la pieza cortada y el

espesor del material; cuando el espesor de la plancha que se ha de cortar es
superior al diámetro del macho de corte, la resistencia de corte es superior al
esfuerzo que puede soportar el macho de corte, originándose la rotura de éste.
En estas condiciones puede admitirse que el espesor de la plancha debe ser
igual o menor que el diámetro del macho de corte.
Teóricamente se admite que la relación entre el espesor y el diámetro

debe ser de 1,2; expresándolo de distinta manera se puede decir que
Smáx=1,2·D para las condiciones límites.
Lo expresado anteriormente se refiere exclusivamente a plancha de

hierro o acero dulce y machos de corte de acero templado. Fácilmente se
comprende que, al reducirse la resistencia mecánica del material cortado, esta
condición límite puede mejorarse.
Ángulo de escape del contorno de la figura matriz
Se ha visto anteriormente que las piezas, antes de ser cortadas, sufren

una deformación, inmediatamente después del corte, aparece una
recuperación elástica que hace que las piezas quedan retenidas lateralmente
dentro del contorno de la figura matriz. Fácilmente se comprende que la acción
del corte de una segunda pieza presionará sobre la primeramente cortada
facilitando su expulsión; sin embargo, el esfuerzo requerido en el segundo corte
será superior al primero, ya que se suma al esfuerzo cortante, la resistencia
lateral, por fricción de la primera pieza cortada. Si éste se repite varias veces –
a lo largo del espesor de la placa matriz, - se desarrolla un gran esfuerzo lateral
en dicha placa, que puede originar la rotura de la misma. Por otra parte, el
esfuerzo cortante habrá aumentado también considerablemente.
21
Con el fin de obviar esta dificultad, todo el contorno cortante de la matriz

va experimentando un aumento paulatino, conforme va aumentando el espesor
de la placa, de manera que al descender las piezas a lo largo de ésta, la
resistencia de fricción lateral va disminuyendo, siendo despedidas al final las
piezas por el fondo.
Figura 2.12. Tres formas de ángulo de escape
Existen diversas maneras de efectuar este ángulo de escape, que

dependen corrientemente de la clase del material cortado y del número de
piezas que se desea obtener:
- Fig. 13.A) A partir de la misma arista de corte. Se hace así

frecuentemente en matrices destinadas al corte de metales blandos, como, por
ejemplo, latón, aluminio, plomo, etc.
- Fig. 13.B) Dejando una parte recta a partir de la arista de corte,

con una profundidad de dos o tres veces el espesor del material cortado. Este
sistema se aplica en matrices destinadas a cortar metales duros, por ejemplo,
hierro, acero, etc. con perfiles con pequeñas tolerancias.
- Fig. 13.C) A partir de la arista de corte de la matriz, el contorno,

en un espesor de dos a tres veces el espesor del material, es ligeramente
cónico y, a partir del espesor indicado, la conicidad aumenta rápidamente en un
número mayor de grados. Se aplica también este procedimiento a metales muy
duros que no requieren precisión en su contorno.
El número de grados de escape queda indicado en los dibujos de la

Figura 13. Sin embargo, algunas veces, en útiles que deben ser muy
económicos, porque el número de piezas a fabricar es pequeño, el número de
grados puede aumentarse hasta 5º o 6º, facilitando con ello considerablemente
la fabricación del útil. Caso de tener que ser utilizadas, estas placas, después
22
de haber perdido su filo, deberán ser ajustadas de nuevo; por este motivo se
recomienda su empleo sin templar, para evitar tratamientos térmicos
posteriores, que puedan perjudicar el acero.
Juego entre el punzón y la matriz
La precisión de los objetos fabricados mediante troquelado depende,

como es lógico, de la exactitud con que ha sido construido el útil. Para formas
geométricas sencillas, la medición puede efectuarse con facilidad mediante los
instrumentos de precisión conocidos: micrómetros, comparadores, éstos
pueden ser mecánicos, de lectura directa, ópticos y electro-mecánicos-ópticos.
Para la verificación de perfiles complicados, es corriente el empleo de

proyectores ópticos de rayos paralelos, que amplifican varias veces, sin
distorsión, la imagen o perfil de las piezas verificadas; esta imagen puede ser
contrastada, superponiéndola, con un dibujo muy ampliado de la pieza, sobre
una pantalla de cristal deslustrado.
En estas condiciones puede regularse la holgura o juego que debe

existir entre el punzón y la matriz hasta el orden de centésimas de milímetro en
los trabajos de precisión.
La razón de fabricar estos útiles con la holgura indicada viene impuesta

corrientemente por la necesidad de reducir, en la medida de lo posible, la
presión requerida para el corte.
Esta holgura afecta también notablemente a la uniformidad de las

fracturas obtenidas. La presión es máxima cuando el diámetro del punzón es
pequeño con relación a la sección del material, pero esta presión puede ser
alterada según la holgura admitida. Sin embargo, las holguras tienen un punto
crítico, en el cual proporcionan el máximo rendimiento dando piezas de bordes
muy limpios con un esfuerzo razonable; fuera de este punto crítico, la presión
requerida aumenta notablemente y el corte es defectuoso.
23
Figura 2.13. Forma de determinar gráficamente el juego entre punzón y matriz. (Rossi 1971)
Según ensayos y estudios realizados, se comprende que la elección de

la holgura más conveniente en un útil de matrizar es de suma importancia;
frecuentemente, roturas en placas matrices, que son achacadas a. tensiones
internas producidas por el temple, tienen su verdadero origen en una holgura
mal calculada.
Sin embargo, la determinación de este factor depende a su vez de otros,

tales como el espesor del material, la clase y la calidad del mismo, que podrá
ser duro, dulce o dúctil.
Para punzones muy pequeños, el juego, prácticamente, no debe existir,

siempre y cuando el espesor del material sea pequeño. Sin embargo, para
punzones de tamaño mayor y con un espesor de plancha adecuado, la holgura
es ya un factor muy importante.
Esta holgura deberá ser mayor para el acero laminado duro que para el
acero dulce y el latón.
Un aspecto que conviene destacar, respecto a las tolerancias a admitir,

es que para los materiales muy dúctiles, como plomo, estaño, aluminio, la
holgura debe ser mayor que para los metales duros, como, por ejemplo, el
acero. Esto parece ser debido al gran estirado de estos materiales; si la holgura
es pequeña, se produce un estirado lateral de los bordes de la pieza contra las
24
paredes de la matriz, lo que da origen a piezas de corte defectuoso y con

rebabas.
Debe tenerse presente, que si el centrado entre el punzón y la matriz no

es correcto, corta limpiamente mientras el filo de los elementos de corte es muy
vivo, y cuando éste se embota ligeramente, las piezas comienzan a salir
defectuosas. El mismo fenómeno ocurre cuando el punzón tiene, respecto a la
matriz, una holgura inferior a la requerida. Por el contrario, si la holgura es
excesiva, desde un principio las piezas serán defectuosas y con cortes poco
limpios. Es evidente que las holguras, según sean asociadas a la matriz o
disminuidas del punzón, afectarán las piezas fabricadas. Si el contorno exterior
de la pieza debe ser exacto, la holgura deberá ser rebajada del punzón,
dejando la matriz con sus dimensiones exactas. Es decir, en el caso de
contornos exteriores exactos, la holgura se rebaja del punzón.
Figura 2.14. Arandela
El diámetro exterior de la arandela debe ser exacto. La Placa matriz se

construirá de modo que sus dimensiones definitivas correspondan exactamente
a las de la pieza acabada. El Punzón: su diámetro será disminuido con arreglo
a la holgura admitida. El diámetro interior de la arandela debe ser exacto. La
Placa matriz se construirá aumentando su diámetro según la holgura admitida.
El Punzón deberá ser exactamente las dimensiones deseadas para la pieza
acabada.
25
Por el contrario, si se trata de un contorno interior (por ejemplo, un

agujero o taladro, sobre una pieza troquelada), la tolerancia debe ser sumada
al contorno de la figura matriz, dejando el punzón con sus dimensiones
exactas.
Según esto, y a modo de resumen, se puede decir que:
- Los perfiles exteriores de las piezas cortadas quedan a la medida de

la matriz.
- Los agujeros de las piezas cortadas quedan a la medida del punzón.
Determinación de las presiones requeridas para el corte
Figura 2.15. Gráfico de la variación de fuerza en el punzonado
El punzón, en el instante en que desciende y toma contacto con la

plancha, inicia su acción de compresión, seguida inmediatamente del corte o
punzonado. En todo el contorno definido por el punzón y la matriz aparece una
presión continua por parte del punzón, y la reacción que se opone al esfuerzo
aplicado, por parte del material. El punzón sigue presionando, en su descenso,
hasta que la presión con que ataca es superior a la resistencia a la cizalladura
del material, y entonces, bruscamente, queda cortada la pieza. Sin embargo, si
cesase la acción de descenso del punzón, quedaría, por recuperación elástica,
fuertemente adherida al contorno del material seccionado, formando una
estructura única; de aquí que el punzón deba proseguir su efecto prensando las
piezas recortadas, sin desgarro o cizalladura por parte del material, hasta que
26
finalmente la pieza es expulsada de manera definitiva. Por lo que se ha visto,

durante la carrera, el punzón desarrolla un esfuerzo para vencer la resistencia
del material; después, al desaparecer este esfuerzo, aparece otro proveniente
de las tensiones elásticas del material, que se desarrolla sin fenómeno alguno
de cizalladura; cabe sumar a este esfuerzo el de la resistencia opuesta a la
expulsión por las piezas cortadas. El tercer esfuerzo, ya decreciente es el
originado por fricciones en el final de la carrera de penetración del punzón. El
gráfico de la Figura 16 muestra los esfuerzos desarrollados.
Las presiones de corte necesarias dependen fundamentalmente de la

resistencia al cizallado. Cuando se desconoce este valor, puede tomarse la
resistencia a la rotura por tracción. Este último dato, más corriente que el
anterior, suele ser suministrado por los mismos fabricantes del material
empleado. Sin embargo, la fuerza obtenida con el empleo de este dato suele
ser siempre algo inferior al que se obtiene aplicando el valor de la resistencia
de cizalladura. [3]
La magnitud de la fuerza de corte, conocido cualquiera de los dos

valores, se encuentra en función del perímetro de la pieza cortada y del
espesor del material. Llamando:
- S = Desarrollo del perímetro de la pieza a cortar, en mm.

- e = Espesor de la plancha cortada, en mm.
- KS = Resistencia a la cizalladura, en Kg/mm2 o MPa.
- P = Fuerza en Kgf.
Se tiene:
P = S · e · KS
Estampado: Es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete

un metal a una carga de compresión entre dos moldes. La carga puede ser una
presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se utilizan
prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de
ellas deslizante a través de una guía (martillo o estampa superior) y la otra fija
(yunque o estampa inferior).
Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de
recristalizacion del metal, se denomina estampación en caliente, y si es menor,
se denomina estampación en frío.
27
Estampado en caliente
Este tipo de estampación se realiza con el material a mayor temperatura

que la temperatura de recristalización.
El producto obtenido tiene menor precisión dimensional y

mayor rugosidad que cuando se trabaja en frío, pero es posible obtener
mayores deformaciones en caliente.
Estampado en frío
La estampación en frío se realiza con el material a menor temperatura

que la temperatura de recristalización, por lo que se deforma el grano durante
el proceso, obteniendo anisotropía en la estructura microscópica. Suele
aplicarse a piezas de menor espesor que cuando se trabaja en caliente,
usualmente chapas o láminas de espesor uniforme.
Las principales operaciones de estampación en frío son:

- Embutición: Obtención de cuerpos huecos a partir de chapa plana.
- Curvado, plegado y doblado: Deformación por flexión entre matrices.
Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y

maleables, como el acero de baja aleación, las aleaciones de aluminio
(preferentemente al magnesio, sin cobre), el latón, la plata y el oro.
Generalidades
El enorme desarrollo que han adquirido en estos últimos años las

aplicaciones de la chapa fina para la fabricación de piezas para aviones,
carrocerías de automóviles, aparatos electrodomésticos etc.; se ha debido en
gran parte a tres causas principales:
- A la economía de la fabricación de las piezas de chapa por
estampación en frío, cuando se producen en grandes series.
- A la uniformidad de las características mecánicas obtenidas de las

piezas, ya que en la estampación no se produce ninguna
transformación térmica que pueda alterar las propiedades iniciales de
la chapa.
- Al excelente acabado superficial de las piezas, que no necesitan

ninguna operación posterior, salvo pintura u otro recubrimiento
28
superficial para protegerlas de la oxidación o mejorar su aspecto

desde un punto de vista puramente decorativo.
Debido a las exigencias de este proyecto, nos centraremos en el

proceso de estampado, ya que es lo que nos interesa para conseguir la forma
de la pieza a obtener.
Doblado
El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y

con deformación plástica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza,
normalmente, una prensa que cuenta con una matriz –si es con estampa ésta
tendrá una forma determinada- y un punzón -que también puede tener forma-
que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el material situado a un
lado del eje neutro se comprimirá -zona interior- y el situado en el lado opuesto
-zona exterior- será traccionado como consecuencia de los esfuerzos
aplicados. Esto provoca también un pequeño adelgazamiento en el codo de la
chapa doblada, cosa que se acentúa en el centro de la chapa.
A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material

tenderá a una pequeña recuperación elástica. Por tanto, si se quiere realizar un
doblado, se tendrá que hacer en un valor superior al requerido para compensar
dicha recuperación elástica. Otra posible solución es realizar un rebaje en la
zona de compresión de la chapa, de esta forma se asegura que toda la zona
está siendo sometida a deformación plástica. También podría servir estirar la
chapa así se asegura que toda la zona supera el límite elástico.
Según el ángulo o la forma que se quiera dar al doblado existen matrices

que proporcionan la forma deseada.
Figura 2.16. Dobladora de chapa
29
Figura 2.17. Detalle de matriz y punzón de dobladora
Los diferentes tipos de doblado se definen según como se realice el

proceso de doblado. Podemos distinguir entre doblado en borde y doblado en
V. Siendo D la dimensión de la matriz que será requerida para el cálculo de la
fuerza necesaria para la operación de doblado.
Figura 2.18. Tipos de doblado
El doblado complejo de una pieza exige a veces que el doblado tenga

que realizarse en varias fases.
30
Figura 2.19. Doblado en fases
Desarrollo de una pieza doblada
Al doblar la pieza representada en sección en la figura 21, el material

superficial comprendido entre B y C resulta comprimido y, en cambio, el
comprendido entre B´ y C´ resulta estirado. A medida que se aproxima por
cada cara de la chapa hacia el centro, va disminuyendo la deformación del
material hasta llegar a una línea M N P Q, denominada línea neutra, en la que
la chapa se ha doblado sin experimentar contracción ni dilatación.
Figura 2.20. Desarrollo de una pieza doblada
Por tanto, el desarrollo real de una pieza doblada, o sea, la longitud de

su sección una vez desdoblada se podrá calcular con mucha aproximación si
se conoce la posición de la línea neutra.
31
Experimentalmente se ha llegado a comprobar que esta línea neutra

está en la mitad del espesor de la chapa, si tiene un espesor inferior a 1mm. En
cambio, la línea neutra está sobre el tercio más cercano de la curva inferior si
los espesores son mayores.
Existen desarrollos ya calculados de las fibras neutras según el radio y

espesor de las chapas, con cuya ayuda es muy fácil calcular el desarrollo de
una chapa doblada. [4]
32
2.3.2 REPASO HISTÓRICO
Para realizar una aproximación a la situación actual en la que se

encuentra la tecnología relacionada con los troqueles progresivos se presenta
un reseña histórica en la que se muestra esquemáticamente como ha sido el
desarrollo de la metalurgia y sus aplicaciones en las diferentes épocas y se
aborda con mayor amplitud la aplicación del troquelado, los métodos
artesanales y su evolución a procedimientos más sofisticados, precisos y
productivos.
Se señalan asimismo, procedimientos de fabricación y organización que

han contribuido a que los troqueles progresivos se hayan implantado y en estos
momentos sea una herramienta muy utilizada para fabricar numerosos
productos, a pesar de su complejidad.
Figura 2.21. Línea del tiempo de la Edad de los Metales en el viejo mundo
El conformado metálico (forja y trabajo de chapa) es una de las

tecnologías más usadas en la fabricación de productos metálicos, junto con la
fundición y la pulvimetalurgia. Sin embargo, el conformado es posible que sea
el más antiguo de los tres. Las referencias más antiguas del conformado
describen el martilleo de oro y cobre en varias regiones de Oriente Medio
alrededor del 8000 a. C. El conformado de estos metales era basto ya que el
refinado por fundición no se conocía y porque la capacidad de trabajar el
material estaba limitada por las impurezas que seguía habiendo después de
que el metal se hubiera separado del mineral.
En la Edad del Cobre es en la que se descubre el cobre y la posibilidad

de fundirlo, alrededor del 4000 a. C., obteniéndose un método útil para
purificarlo mediante reacciones químicas en estado líquido. Posteriormente, se
descubrió que el martilleo del metal aumentaba su resistencia (endurecimiento
por deformación), así como su aleación con otros metales como las de cobre y
estaño, dando lugar a la Edad del Bronce, hacia el tercer milenio a. C.
33
La Edad del Hierro, surge alrededor del siglo XII a .C., unos 1300 años
después de la del Bronce. Aunque el hierro era conocido desde muy antiguo y
se conocen algunas aplicaciones a partir de hierro meteórico y como objeto de
gran lujo, pues era mucho más valorado que el oro o el cobre. La razón de este
retraso se debe principalmente a la dificultad fundirlo y de depurarlo a partir de
diferentes minerales de hierro.
.
Estado del arte
Los cambios fundamentales en los sistemas de fabricación que

permitieron que surgiera la Revolución Industrial fueron: la fabricación de
piezas intercambiables, los tornos y otras máquinas-herramientas que
mejoraron la precisión de los productos fabricados de forma considerable y la
fabricación en serie de piezas con gran precisión.
Estos cambios en la capacidad de producción fueron posibles gracias a

la mayor utilización de las ruedas hidráulicas para el accionamiento de la
maquinaria (principalmente en la industria textil), al descubrimiento de la
máquina de vapor, al desarrollo de las máquinas-herramienta durante las dos
primeras décadas del siglo XIX que permitieron la fabricación de máquinas de
producción en otros sectores industriales.
Los efectos que estos cambios produjeron se extendieron por toda

Europa Occidental y América del Norte durante el siglo XIX, afectando
finalmente al resto del mundo, un proceso que continúa a medida que la
industrialización se va implantando.
Puede decirse que el inicio de la Revolución Industrial está

estrechamente relacionado con unas pocas innovaciones que tuvieron lugar en
el siglo XVIII:
- Como en la industria textil, fueron un conjunto de innovaciones,

como la hiladora continua multi-carrete y la máquina de hilar la lana
o el algodón empleando la energía hidráulica.
- La máquina de vapor inventada por James Watt.
- Metalurgia del hierro, en la que el carbón se aplica en todas las

etapas de la fundición del hierro, en sustitución del carbón vegetal.
Ya se utilizaba mucho antes para el plomo y el cobre, así como para
la producción de arrabio en alto horno, pero no en las etapas de
34
afino mediante el sistema de colada y laminación o en hornos de

reverbero.
- Redescubrimiento del cemento hidráulico, que estuvo relegado en el

olvido durante 1300 años.
Se considera que en 1850 se inició la segunda Revolución Industrial, en

la que se impulsó el progreso tecnológico y económico gracias al desarrollo de
los barcos a vapor, los ferrocarriles y más tarde, en las postrimerías del siglo
XIX, con el motor de combustión interna y la generación de energía eléctrica.
2.3.3 CARACTERISTICAS Y APLICACIONES
Quizá la principal característica de las piezas metálicas troqueladas es

que, con unas cuantas excepciones, el espesor de la pared es esencialmente
el mismo en toda la pieza. Las piezas troqueladas terminadas son, algunas
veces, bastante complicadas en forma, con muchos salientes, brazos, agujeros
de varias formas, huecos, cavidades y secciones levantadas como se muestra
es la figura 23. En todos los casos, el espesor de la pared es esencialmente
uniforme. No se realizan repujados gruesos del tipo que se encuentra en
muchos vaciados
Figura 2.22. Colección de piezas troqueladas
Los troquelados se llevan a cabo en espesores que varían desde 0.025

mm hasta 9 mm de espesor. El tamaño de las piezas troqueladas va desde la
más pequeña usada en los relojes de pulsera, hasta los, grandes tableros
empleados en camiones o aviones.
El ingeniero de diseño debe tener presente el borde característico de

una pieza troquelada, especialmente si incluye superficies de rozamiento o si,
por apariencia u otras razones, se requieren bordes pulidos. El diseñador
también debe estar consciente de las rebabas que quedan en un lado de las
piezas troqueladas y ser cuidadoso al diseñarlas, con objeto de poder
35
eliminados con facilidad o que no interfieran con las subsecuentes operaciones

o funcionamiento.
Proceso de troquelado convencional
Las piezas troqueladas pueden mecanizarse después del recortado o

doblado si se requieren dimensiones más precisas de las que pueden
producirse por troquelado, o cuando se requieren formas que no son factibles
solamente por troquelado. Ejemplos de esto es el escariado de los taladros
centrales de poleas o engranes troquelados, superficies rectificadas para darles
planicidad y ranuras o áreas de alivio que requieren un cambio en el espesor
de la pieza.
 Cantidades económicas para producción
El troquelado convencional es un proceso de alta producción. La

producción es muy rápida, de 35 a 500 o más golpes por minuto. Si la
producción total es suficiente para justificar el uso de troqueles compuestos o
progresivos, tanto el recortado como el doblado pueden realizarse en un solo
golpe de prensa. En estos casos, las piezas pueden producirse completas a
una velocidad de miles por hora.
Un troquel progresivo para la producción de piezas similares a las

ilustradas en la figura 23 requiere altos rangos de producción (250.000 piezas
al año, por ejemplo) para justificar la inversión. Los troqueles convencionales
para producir tales piezas podrían constar de un troquel recortador y perforador
y de un troquel doblador que juntos, cuestan sólo la mitad de un troquel
progresivo. Como regla general, un troquel progresivo no deberá considerarse,
a menos que puedan eliminarse cuando menos dos operaciones secundarias.
El costo de los troqueles de doblado varía considerablemente, según su

complejidad y tamaño. Un troquel simple convencional para formar un doblado
puede ser muy barato, mientras que un troquel para doblado complejo o un
troquel de embutido para una pieza grande puede requerir una inversión
grande. Como resultado de estos significativos costos de herramental para el
troquelado de metales, aun con bajos costos de mano de obra por unidad con
operaciones múltiples, el troquelado convencional es un proceso para alta
producción.
Las prensas troqueladoras son relativamente bajas en costo

comparadas con otro equipo para alta producción. Sin embargo, el costo de la
prensa no es un factor significativo en el cálculo del tamaño del lote económico,
36
debido a que las prensas son versátiles. Casi cualquier prensa tiene la
posibilidad de realizar un amplio rango de operaciones de troquelado.
 Troquelado de pequeños volúmenes
En forma muy general, puede decirse que para condiciones promedio, la

línea divisora entre producciones de poco volumen y las regulares (de volumen
medio) está entre 5.000 y 10.000 piezas por partida o lote. Probablemente lo
más importante es la cantidad total que se espera produzca el troquel durante
su vida. Si esta cantidad es menor de 20.000, entonces los métodos para
pequeños volúmenes probablemente darán los costos totales más bajos.
Otra regla para diferenciar el método de bajo volumen y el regular es la

siguiente: cuando el costo de los troqueles excede el costo de las piezas por
producir, se trata de un trabajo de bajo volumen.
Otra ventaja de los métodos para volúmenes pequeños es el poco

tiempo requerido para la elaboración del equipamiento necesario. Sin embargo,
la calidad de las piezas producidas con el equipo de tipo permanente es
usualmente superior que la producida con troqueles temporales y, por tanto, la
intercambiabilidad de las piezas producidas es mejor.
Proceso de troquelado fino
El proceso de troquelado fino es una técnica de prensado que utiliza una

prensa especial y herramientas y troqueles de precisión para la producción de
piezas que quedan casi terminadas y listas para usar cuando salen de la
prensa de troquelado fino, a diferencia de las piezas que se troquelan por
métodos convencionales. El troquelado fino produce piezas con superficies
cortadas limpiamente a lo largo de todo el espesor del material. En
comparación, las piezas troqueladas convencionalmente por lo general exhiben
un borde cortado con limpieza sólo sobre un tercio del espesor del material y el
resto presenta fracturas. Con el troquelado convencional, cuando estas
superficies desempeñan alguna función, se puede requerir alguna forma de
operación secundaria de acabado, como, rectificado, escariado, pulido, etc. A
menudo se necesitan varias de estas operaciones para terminar la pieza.
Cuando se emplea el troquelado fino, aparte de la mejora de la calidad

de las superficies cortadas, puede obtenerse una mayor precisión dimensional;
además el proceso permite operaciones que normalmente no se realizan con
troquelado convencional.
37
 Ciclo de la prensa
En la figura 23 se presenta la secuencia de operaciones durante un ciclo

de la prensa para troquelado fino:
(1) El troquel se carga con material.
(2) El movimiento hacia arriba del carro levanta la platina inferior y el

portatroquel. Esto levanta el material hasta la cara de la matriz.
(3) Conforme cierra el troquel, el anillo V se encaja en el material. El material

se sujeta entre el anillo V (o aguijón) y la placa de la matriz, por fuera del
perímetro de corte. El contrapunzón (el cual está bajo presión) sujeta el
material contra la cara del punzón cortador por la parte interior del perímetro de
corte.
(4) Mientras la presión del anillo V y la contrapresión se mantienen constantes,

el punzón continúa su carrera hacia arriba, cortando limpiamente la pieza. Ésta
queda dentro de la matriz mientras que el recorte interior queda dentro del
punzón. En la posición máxima superior, todas las presiones son eliminadas.
(5) El carro se retrae y se abre el troquel.
(6) Se vuelve a aplicar la presión del anillo V. Esto desprende del punzón la tira
del material que había quedado insertada en él y empuja el recorte interior
fuera del punzón. La alimentación con material comienza.
(7) Se vuelve a aplicar la contrapresión expulsando la pieza que continuaba en

la matriz.
(8) La pieza y el recorte se saca del área del troquel por medio de un chorro de
aire o con un brazo.
(9) El ciclo se completa y queda listo para volver a empezar.
38
Figura 2.23. Ciclo de una prensa de troquelado fino
39
 Características típicas y sus aplicaciones
Las razones para considerar el troquelado fino incluyen la necesidad de

acabados superficiales mejorados, forma de escuadra en los bordes cortados,
mayor precisión dimensional y una apariencia y planicidad superiores,
comparadas con las que se obtienen mediante el troquelado convencional Se
pueden incorporar piezas como pistas para levas, pernos localizadores,
remaches y guías a la pieza hecha por troquelado fino. La producción de
engranajes, segmentos de engranaje, trinquetes y cremalleras es uno de los
principales campos de aplicación del troquelado fino.
Acabado superficial y escuadrado de los bordes
El acabado promedio de la superficie en piezas hechas por troquelado

fino es de 0,45 μm. Es posible obtener un acabado de 0,1 a 0,2 μm con
matrices de carburo para aplicaciones como levas especiales para las cuales
se requiere una superficie pulida. Debido al desgaste de los troqueles y a los
materiales usados, la cifra de 0,45 μm puede rebasarse después de producir
cierto número de piezas.
La perpendicularidad se los bordes cortados rara vez es de 90 grados, pero no
varía más de 40 a 50 minutos, aproximadamente. La calidad del material
cortado y el estado del equipo son las condiciones que más influyen en estas
características.
Cantidades económicas para producción
Generalmente el troquelado fino puede clasificarse como un proceso de

producción de alto volumen, ya que la calidad y el costo del herramental
requieren una razonable cantidad de piezas para justificar el gasto. Una
comparación entre varios métodos de producción debe mostrar una verdadera
justificación, debido a que los costos del equipo no son el único factor que debe
tomarse en cuenta. En algunos casos, cantidades de 1.000 a 5.000 piezas
pueden amortizar el costo del equipo. Esto sucede cuando se elimina una
costosa operación secundaria (como el perfilado por control numérico,
rectificado o un escariado difícil) al diseñar la fabricación de la pieza por medio
de troquelado fino. Como guía general, puede decirse que las cantidades
mínimas por considerar están entre 10.000 y 20.000 piezas.
Comparaciones producción tiempo
El ciclo de operación es ligeramente más lento en el troquelado fino que

en el troquelado convencional. Una velocidad de prensa de 45 golpes por
minuto podría ser un buen promedio en las operaciones de troquelado fino. [10]
40
2.3.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
 Ventajas
- La fabricación es más rápida, lo que permite un ahorro de tiempo

para el operario.
- Las dimensiones siempre son precisas.
- Los consumos son controlados.
- Se evita el uso de elementos cortantes.
- Mejora la estética del producto fabricado.
 Desventajas
- Problema de alineación (de los agujeros en los extremos opuestos

de una pieza doblada en U). Si verdaderamente se quiere alinear
con precisión, se usan materiales con un estrecho control de
espesor.
- Cuando el material tiene una tolerancia pequeña de espesor, tiene

un precio mayor.
- Los troquelados se llevan a cabo en espesores que varían desde

0,025 mm hasta 9 mm de espesor.
- Las piezas troqueladas convencionalmente exhiben un borde

cortado con limpieza sólo sobre un tercio del espesor del material y
el resto presenta fracturas.
- Con el troquelado convencional, cuando estas superficies

desempeñan alguna función, se puede requerir alguna forma de
operación secundaria de acabado, como por ejemplo, rectificado,
escariado, pulido, etc. A menudo se necesitan varias de estas
operaciones para terminar la pieza.
- Para el troquelado fino puede decirse que las cantidades mínimas

están entre 10.000 y 20.000 piezas, ya que la calidad y el costo del
equipo requieren una razonable cantidad de piezas para justificar el
gasto.
- El ciclo de operación es ligeramente más lento en el troquelado fino

que en el troquelado convencional. [8]
41
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
3.1 INTRODUCCIÓN
En este capítulo se detallan las características y procesos de fabricación de

cada uno de los elementos del útil, lo que sería el trabajo propio en el taller de
fabricación, también en el último apartado se esquematiza el proceso de
montaje, incluyendo todas las consideraciones constructivas.
A tener en cuenta
El ajuste de un troquel es un trabajo complejo y que implica gran

desarrollo, son herramientas únicas, compuestas, muchas veces, por más de
200 piezas y cuyo costo puede llegar a ser muy caro. Las empresas de
fabricación en serie que quieran elegir el tipo de matriz más idónea para su
producción, deberán hacer una serie de consideraciones y análisis previos, con
la finalidad de seguir un orden de prioridades que confluyan en un diseño
adecuado y una construcción precisa de la matriz.
Los troqueles deben tener una alta resistencia a la compresión y al

desgaste, de modo que se deben utilizar aceros aleados con tratamiento de
temple para fabricarlos. Sin embargo, la eficiencia de las herramientas de
troquelar depende no solamente del material, sino también de la calidad
superficial de éstas, las matrices nuevas tienen una duración notablemente
mayor que aquellas remanufacturadas, que han sido pulidas y alisadas de
nuevo después de haberse hecho rugosa su superficie. La calidad superficial
de la pieza troquelada depende, en gran medida, del estado superficial de la
herramienta, por lo tanto, las caras frontales del punzón y la matriz deben estar
muy bien mecanizadas y sin rugosidades, de ser posible rectificadas y
abrillantadas, ya que incluso la menor desigualdad se reproducirá en la forma
de la pieza troquelada. Además, las rayas, aunque el proceso de troquelado se
realice correctamente, ocasionan un agotamiento prematuro de la capacidad de
conformación de la herramienta, debido a que van formando pequeñas grietas
superficiales en la matriz que, con el paso del trabajo, la hacen inutilizable.
De otro lado, la base principal para la duración de los troqueles es su

adecuado uso y buen mantenimiento. El secreto para eliminar o reducir los
posibles problemas a lo largo de la vida útil de las matrices, es tenerlos
controlados e identificados. Generalmente los fabricantes de troqueles
garantizan las herramientas para la producción de un número de unidades
determinado, no obstante, si el usuario respeta los parámetros del proceso y
42
hace un riguroso mantenimiento con periodicidad, las matrices superan

millones de veces las unidades garantizadas. Los ‘ajustadores’ entregan los
planos de cada parte del troquel, piezas que, en caso de desgaste, deben ser
reemplazadas por un técnico autorizado, así mismo, cada matriz cuenta con
especificaciones para lubricación y zonas y tiempos de mantenimiento.
Un tema de vital importancia y sumo cuidado es utilizar el troquel para el

calibre de lámina que fue diseñado y nunca abusar en ese sentido,
utilizándolos para diferentes espesores, pues esto es causa del desgaste
prematuro, e incluso la ruptura de la herramienta. A su vez, los troqueles de
corte deben ser rectificados periódicamente, para lo cual es necesario conocer
las tolerancias para el afilado, recomendadas por los fabricantes, pues no afilar
la herramienta en las décimas o el periodo indicado es una de las causas
principales de la disminución de su vida útil.
3.1.1 DEFINICIÓN DE UTILLAJE
Se entiende por utillaje o troquel al conjunto de útiles, herramientas,

maquinaria, implementos e instrumental que en asociación con la maquinaria
adecuada sea capaz de obtener una pieza concreta, existen muchos tipos y
campos de aplicación pero en este caso el proyecto se centra en el de utillaje
progresivo para producción con prensas. Este tipo de herramienta se
caracteriza por una gran robustez y fiabilidad, siendo muy eficaz para grandes
producciones, además asociado a una prensa hidráulica se consigue una gran
velocidad de trabajo y un amplio abanico de fuerzas. El correcto
funcionamiento del utillaje está ampliamente relacionado con el diseño de sus
elementos.
Figura 3.1. Ejemplo de utillaje
43
Todos los elementos constructivos que se pueden observar en la figura

anterior cumplen una misión concreta y específica dentro del conjunto general
destinado únicamente a realizar el trabajo para el que ha sido diseñado.
Las materiales empleados para estos elementos, así como los

tratamientos térmicos, construcción y acabados son aspectos muy importantes
a tener en cuenta que deben tratarse con atención si de verdad se desea
obtener los mejores resultados a lo largo de la vida del útil. También hay que
dedicar una atención especial a los distintos elementos normalizados que con
más frecuencia se utilizan en la construcción de los utillajes.
En el siguiente apartado se tratarán aquellos componentes que de una u

otra forma están presentes en casi todos los utillajes. Asimismo, también se
analizan los distintos tipos de materiales de las que están compuestos las
diferentes piezas y los tratamientos térmicos más apropiados para cada una de
ellas.
En cuanto a otros aspectos técnicos más concretos a cada utillaje en

particular, como son las tolerancias de ajuste y acabado que deben tener se
definirán más adelante en el capítulo de definición del proceso de fabricación.
Todo este conjunto de factores de diseño, aplicado de forma adecuada

permitirá construir utillajes de calidad que proporcionen un rendimiento
adecuado y acorde a las especificaciones que demanda el cliente. Así pues, los
objetivos prioritarios de todos los componentes del utillaje o troquel son los
siguientes:
- Hacer que su funcionamiento sea correcto.

- Que la durabilidad sea adecuada.
- Que las piezas fabricadas sean de calidad.
Para que se cumplan hay que tener en cuenta:
- Buen diseño de los componentes.

- Buena construcción.
- Buenos materiales de construcción.
- Correctos tratamientos térmicos.
- Buen mantenimiento.
Cabe destacar que los tratamientos térmicos de diferentes piezas

señaladas para intervenir en una misión de choque o de desgaste dentro del
44
utillaje o troquel tienen que ser el correcto, de ahí la importancia de los

tratamientos térmicos correctos.
A continuación se especifican las características más importantes de los

componentes de un utillaje y los diferentes parámetros característicos para su
diseño. [7]
3.2.1 COMPONENTES, MATERIALES Y TRATAMIENTOS TÉRMICOS
De igual forma, cada vez que crece su complejidad y desarrollo, los

troqueles cuentan con una serie de elementos constructivos que cumplen con
una misión específica dentro del conjunto general del trabajo para el cual han
sido fabricados. Estos componentes, por sus características mecánicas deben
estar cuidadosamente diseñados para lograr el objetivo de producir piezas sin
ningún defecto.
Obviando los troqueles simples, los cuales esencialmente también tienen

algunos de los siguientes componentes, a continuación se describe las partes
que de una u otra forma están presentes en casi todas las matrices
progresivas, independientemente de su tamaño. Así mismo, se mencionan los
distintos tipos de materiales con que se construyen.
Figura 3.2. Partes básicas de un troquel
45
BASE SUPERIOR O PLACA SUPERIOR (PARTE MÓVIL)
Tiene la misión de contener en su superficie todas las placas y

elementos que sostienen los punzones del troquel, está anclada al martillo o
ariete de la prensa, que la inmoviliza y fija durante todo el proceso de trabajo.
Ésta conduce el movimiento de la máquina para que los punzones penetren la
matriz y transformen la lámina. Algunos de los elementos que aloja la base
superior son: placa porta punzones, punzones de cortar, doblar, embutir,
estampar, etc…, sufridera, bujes guías, placa pisadora, resortes, entre otros.
Figura 3.3. Placa superior
Material
Para la fabricación, tanto de la base superior como la inferior, se usan

placas de hierro de fundición o hierro maleable del tipo A.-36, o también placas
de acero al carbono de mediana resistencia como el SAE/AISI: 1045, o sus
equivalencias en las diferentes marcas.
En este caso se va a usar un material F-112, considerado un acero

dulce, fácil de mecanizar.
Tratamiento térmico
Materiales son tratados térmicamente por temple convencional y tienen

una dureza superficial de 55-58 Rockwell C (HRc).
En este caso, la placa superior no lleva ningún tipo de tratamiento térmico
porque se considera que no es necesario dadas las características del acero y
su función a ejercer dentro del troquel.
46
BASE INFERIOR O PLACA INFERIOR (PARTE FIJA)
Es el elemento sobre el cual van montados todos los componentes que hacen
parte de la matriz, y a su vez, está sujeta fuertemente en la bancada de la
prensa durante la fase de trabajo. Esta base y los elementos que lleva
montados hacen las funciones de apoyo, puesto que ‘recibirán’ toda la fuerza
de transformación que la prensa aplique sobre ella. En la base inferior también
se pueden montar las columnas guía que sirven como referencia de centraje
entre la parte superior e inferior. Algunos de los elementos que aloja la base
inferior son: placa porta matrices o segmentos de cortar, doblar o embutir,
reglas guías, sufridera inferior, topes de avances, columnas guía, pernos, etc.
Figura 3.4. Placa inferior
Material
Para la fabricación, tanto de la base superior como la inferior, se usan

placas de hierro de fundición o hierro maleable del tipo A.-36, o también placas
de acero al carbono de mediana resistencia como el SAE/AISI: 1045, o sus
equivalencias en las diferentes marcas.
En este caso se va a usar un material F-112, considerado un acero

dulce, fácil de mecanizar.
Materiales son tratados térmicamente por temple convencional y tienen

una dureza superficial de 55-58 Rockwell C (HRc).
En este caso, la placa superior no lleva ningún tipo de tratamiento

térmico porque se considera que no es necesario.
47
SUFRIDERAS
La función básica de las sufrideras consiste en absorber sobre su

superficie los sucesivos golpes de los elementos en el troquel. Estos impactos
se producen cada vez que los punzones transforman la lámina con la matriz.
Cuando el punzón impacta contra el material, la resistencia que opone éste es
transmitida a la superficie de las sufrideras sobre las que se apoyan las placas
porta matriz y porta punzones.
Figura 3.5. Placa inferior
Material
Para la construcción de las placas de choque se emplean materiales que

admitan el temple y que conserven asimismo tenacidad y cohesión en el
núcleo. Un material adecuado y muy empleado es el acero al carbono del tipo
F522 y el F114 debidamente templados a una dureza de HRc. 56 (además se
suele hacer un templado de baja dureza antes del mecanizado para evitar
deformaciones). Algunos matriceros optan por la elección de un acero
indeformable de 100-120 [Kgf /mm2] para evitar el tratamiento térmico y el
rectificado posterior de la placa.
El material usado para las sufrideras en este caso va a ser un acero

2842, que equivale al más conocido F- 522.
En este caso no lleva tratamiento térmico puesto que es un acero lo

bastante duro.
48
REGLAS GUÍAS O POSICIONADORES PIEZA
Las reglas guías de banda o posicionador de pieza son uno de los

componentes más característicos de las matrices progresivas. Se disponen con
el fin de guiar longitudinal y transversalmente las tiras de lámina en su
desplazamiento por el interior de la matriz.
Figura 3.6. Posicionadores de la pieza
Material
Los posicionadores suelen fabricarse con un material para herramientas

puesto que es una pieza con la función de guiar o posicionar la pieza, lo cual,
estar expuesta a contacto directo con lo que supone que su desgaste va a ser
considerado.
En este caso se va a fabricar en un acero F – 522.
El tratamiento térmico más utilizado para ellas es el templado y revenido

o nitrurado, que impide un desgaste prematuro de sus paredes que pueda
dificultar el buen deslizamiento de la banda por su interior.
En este caso se va a proceder a realizar lo dicho anteriormente, un

templado y revenido.
49
PLACA PORTA PUNZONES
La finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y fijar en su

interior todos los punzones que lleve la matriz. La fijación y posicionamiento del
porta-punzones a la base superior se hace por medio de tornillos y pasadores,
teniendo especial cuidado en guardar un total paralelismo y perpendicularidad
entre los punzones y sus respectivos alojamientos en la placa guía.
La cantidad y diámetro de los tornillos con que se sujeta la placa

depende de las dimensiones de la misma y de las fuerzas de extracción a que
este sometida durante el conformado. Se puede decir, que el buen sentido
común y la experiencia del proyectista es el que determinará la cantidad de
tornillos y pasadores a colocar. En el amarre de esta placa es muy utilizada la
fijación superior, es decir, cuando los tornillos van de arriba hacia abajo,
roscados a la propia placa porta punzones, de esta manera cuando se desee
desmontar la placa se tendrá mayor facilidad de maniobra. Para matrices de
gran tamaño, no es aconsejable utilizar un solo porta punzones de grandes
dimensiones sino varios de menor tamaño que facilitarán su construcción y
mantenimiento.
Figura 3.7. Placa porta punzones
Material
El porta machos es una parte del utillaje sometida a muy pocas
solicitaciones, solo en los casos en los que es utilizado para portar machos
múltiples requiere mayor resistencia a fuerzas laterales, en nuestro caso el
macho será la que absorba la mayor parte del impacto pero siempre es
50
importante dotarla de rigidez extra por medio del porta machos. En función del
tipo, se suele utilizar para su construcción los siguientes materiales:
- F-112 Para placas de gran tamaño

- F-144 Para placas de tamaño mediano
- F-522 Para placas de tamaño pequeño
En este caso se considera la placa base de tamaño medio, por lo tanto y

haciendo caso a lo dicho anteriormente, se va a considerar fabricar dicha pieza
en acero F-144.
No se va a proceder a realizar ningún tratamiento puesto que no es

necesario y con las características del material puede realizar su función
correctamente.
51
PLACA PISADORA
Durante el movimiento descendente del troquel, la placa pisadora

presiona la lámina dejándola inmovilizada antes de que los punzones lleguen a
tocarla y mientras penetran el material y lo transforman. Una vez cortada la
lámina, la función de la placa es mantener la pieza bien sujeta hasta que los
punzones hayan salido de ella, de lo contrario, los punzones la arrastrarían
hacia arriba sujeta a ellos, con el riesgo de rotura.
Figura 3.8. Placa pisadora
Material
Para la fabricación de la placa pisadora, se usan placas de hierro de

fundición o hierro maleable del tipo A.-36, o también placas de acero al carbono
de mediana resistencia como el SAE/AISI: 1045, o sus equivalencias en las
diferentes marcas.
Para esta placa concretamente, se va a usar un F-114, puesto que no

tiene una función expuesta a grandes desgastes.
No se ejerce ningún tratamiento térmico en la pieza puesto que no es

necesario para la función que realiza.
52
PUNZÓN
Los punzones, también conocidos como ‘machos’, tienen por objeto

realizar las máximas transformaciones en la lámina (cortar, doblar, embutir,
acuñar, extrusionar, etc…), a fin de obtener piezas con una calidad acorde a
las medidas requeridas, hay tantos tipos de éstos como variantes del
troquelado. Se habla de ‘punzones’ y no de punzón, porque en general la
mayoría de troqueles llevan montados en su interior un gran número de ellos
que pueden ser iguales o totalmente diferentes, según la función que
desempeñen.
En la matricería o troquelería, se cuida con especial atención la

fabricación de los punzones, que deben estar perfectamente diseñados y
mecanizados, muy bien sujetados, acorde a las dimensiones requeridas, con
excelentes acabados y un adecuado tratamiento térmico de endurecido.
Figura 3.9. Punzones
Material
La elección de los aceros para su fabricación se hace según su función,

para los punzones de corte se emplean materiales de alta resistencia al
desgaste y con muy buena conservación del filo, por ejemplo el SAE/AISI: D6 o
D3, que pueden alcanzar una dureza de 62-64 HRc, por su parte, según
recomienda el Centro Tecnológico Ascamm de España, para doblado se debe
usar aceros con contenido de níquel, materiales que tiene una alta resistencia
al impacto, alta penetración y una dureza superior a 65 HRc.
53
En este caso van a ser fabricados en un acero 2379, que equivale al

más conocido acero para herramientas F-521.
A pesar de la dureza del material sin tratamiento previo, se realiza un

templado y revenido ya que son las piezas que más expuestas están al
desgaste.
El tratamiento de temple consiste en enfriar de manera controlada a la

mayoría de las variantes de aceros aleados previamente calentados a
temperaturas de entre 750ºC y 1300ºC.
Dependiendo del material base, la temperatura y el tiempo de

calentamiento, y severidad del enfriamiento se puede conseguir una amplia
gama de durezas.
Posterior al temple se realiza un tratamiento de revenido de tipo 1 a

temperaturas de entre 200ºC y 300ºC con la finalidad de optimizar la tenacidad
y reducir la fragilidad de las piezas.
54
El diagrama TTT continuo muestra la progresión del temple. La dureza

depende de la temperatura y el tiempo de enfriamiento. Incluso los cambios
más leves en el eje de tiempo (grado de enfriamiento) causan una diferencia
importante en los niveles de dureza que se puede alcanzar.
El temple se consigue en dos pasos:
1. Calentamiento controlado en temperatura (750ºC – 1300ºC), rampa

de calentamiento y tiempo de mantenimiento a temperatura máxima.
Ajustando estos tres puntos de controlo podemos conseguir las
condiciones idóneas previo al temple disolviendo los elementos
aleantes de manera correcta y obteniendo una estructura austenítica
deseada. De esta manera aseguramos unos resultados finales
óptimos, uniformes y repetibles.
2. Enfriamiento controlado de la zona a templar. Es muy importante

controlar el medio de temple (agua, aceite, aire…), caudal, presión y
la tipología de sistema de ducha utilizado. Con un correcto ajuste del
temple se consigue la transición estructural de austenita martensita,
mejorando notablemente la dureza de la zona templada. Existe un
tercer paso necesario asociado al temple en aceros con alto grado de
fragilidad. Dureza y fragilidad son características directamente
proporcionales por lo que hay que hacer un tratamiento posterior
para equilibrar ambas. Este tratamiento se conoce como recocido de
eliminación de tensiones (revenido) y consiste en mantener las
piezas a temperaturas ≤ 650ºC durante un tiempo determinado.
Gracias a este revenido se consigue reducir la fragilidad y ajustar la
pieza a diferentes requisitos mecánicos dependiendo del tiempo de
mantenimiento a temperatura.
55
MATRIZ DE DOBLE
La matriz de doble tiene por objeto realizar la forma deseada por

doblado, en este caso es la media caña que va a realizar en la pieza.
Figura 3.10. Matriz de doble
Material
Para este caso, se va a tener en cuenta su función. Para las matrices de

doble se emplean materiales de alta resistencia al desgaste, por ejemplo el
SAE/AISI: D6 o D3, que pueden alcanzar una dureza de 62-64 HRc, por su
parte, según recomienda el Centro Tecnológico Ascamm de España, para
doblado se debe usar aceros con contenido de níquel, materiales que tiene una
alta resistencia al impacto, alta penetración y una dureza superior a 65 HRc.
En este caso van a ser fabricados del mismo material con el que se van
a fabricar los punzones, en un acero 2379, que equivale al más conocido acero
para herramientas F-521.
En este caso, y como los punzones, se realiza un templado y revenido

ya que la media caña o “hembra”, va a tener mucho desgaste, con lo cual dicho
tratamiento sirve para minimizarlo todo lo posible.
56
MACHO DOBLADOR
En este caso, el macho doblador se puede considerar como un

punzón o “macho”, puesto que hace la misma labor lo único que en este caso
su función trata de doblar la media caña de la pieza que se desea obtener.
Figura 3.11. Macho doblador
Material

para los machos de doble se emplean materiales de alta resistencia al
desgaste, por ejemplo el SAE/AISI: D6 o D3, que pueden alcanzar una dureza
de 62-64 HRc, por su parte, según recomienda el Centro Tecnológico Ascamm
de España, para doblado se debe usar aceros con contenido de níquel,
materiales que tiene una alta resistencia al impacto, alta penetración y una
dureza superior a 65 HRc.


templado y revenido ya que son piezas que por su función, se encuentran más
expuestas al desgaste.
57
MACHO DE CORTE
En este caso, el macho de corte se puede considerar como un punzón

o “macho”, puesto que hace la misma labor lo único que en este caso su
función trata de cortar la pieza con la forma deseada.
Figura 3.12. Macho de corte
Material


Como ya se sabe, a pesar de la dureza del material sin tratamiento

previo, se realiza un templado y revenido ya que son piezas que por su función,
se encuentran más expuestas al desgaste.
58
MATRIZ DE CORTE
La matriz de corte tiene por misión alojar y posicionar en su interior todos

los elementos de pequeñas dimensiones que lleve la propia matriz, de esta
manera dichos componentes quedarán ajustados en su interior.
Figura 3.13. Matriz de corte
Material
El acero se elige según el número de piezas a fabricar, puede ser hierro

A-36 o SAE/AISI: 1045, para grandes producciones se prefieren materiales con
mayor dureza, templabilidad y resistencia al desgaste como el SAE/AISI: D2,
que después de templado puede alcanzar una dureza de 62-64 HRc.
La matriz de corte, va a ser fabricados en un acero 2379, que equivale al

ya conocido acero para herramientas F-521.

expuestas al desgaste.
59
PUNZÓN EXPULSOR
La función del punzón expulsor, como bien define su nombre, sirve

para extraer la pieza cuando ya está troquelada. Sirve para ayudar a que no se
quede la pieza enganchada a la matriz de corte.
Figura 3.14. Punzón expulsor
Material



expuestas al desgaste puesto que está continuamente en contacto con la
pieza.
60
COLUMNAS GUÍA
El movimiento de las dos partes más importantes del troquel (bases

superior e inferior) necesita ser guiado en todo momento para garantizar una
total concentricidad entre ambas. Esta función se deja a cargo de cuatro
columnas de guiado que van montadas generalmente en la base inferior y sus
respectivos bujes, sistema que se encargan de posicionar y centrar las dos
partes del troquel. El sistema de guiado por columna puede ser de dos tipos: el
más habitual es por rozamiento, el cual debe ser muy bien lubricado para no
forzarlo, el segundo es de rodamientos o canastilla esferada, en el que las
columnas están acompañadas por una guía lineal de bolas (cilindros con
esferas en su superficie), lo que facilita el desplazamiento, con excelentes
ventajas, pues, el movimiento del sistema es muy ligero, los desgastes por
rozamientos son bajos y necesita poca lubricación y mantenimiento.
VARIOS
Para la construcción y funcionamiento de los troqueles se requiere de

una gran variedad de componentes complementarios. Todos ellos forman el
complejo sistema del troquelado. A continuación se expone un cuadro con la
denominación de las diferentes piezas:
Denominación Material Norma Observaciones

Pasador cilíndrico Comercial ISO 8735 - 10 x 40 - A
Tornillo tope Comercial M - 12 x 60
Cilindro de gas Comercial AZOL - GAS CT - 550 - 25
Cilindro de gas Comercial AZOL - GAS CT - 750 - 25
Casquillo guía Comercial NORMAFLEX 5310 Ø 40 x 130
Columna guía Comercial NORMAFLEX 5230 Ø 40 x 240
Columna guía Comercial NORMAFLEX 5230 Ø 40 x 280
Brida estampada Comercial NORMAFLEX 5300
Brida de fijación Comercial NORMAFLEX 5300
Punzón Comercial DIN 986 D Ø 8,5 x 80
Tornillo Allen 8-8 DIN 912 - M6 x 12
Figura 3.15. Tabla con las diferentes piezas
61
4. RESULTADOS ESTUDIO F.E.M.
4.1 INTRODUCCIÓN AL FEM
El método de los elementos finitos (MEF) ha adquirido una gran

importancia en la solución de problemas ingenieriles, físicos, etc., ya que
permite resolver casos que hasta hace poco tiempo eran prácticamente
imposibles de resolver por métodos matemáticos tradicionales.
Esta circunstancia obligaba a realizar prototipos, ensayarlos e ir

realizando mejoras de forma iterativa, lo que traía consigo un elevado coste
tanto económico como en tiempo de desarrollo.
El MEF permite realizar un modelo matemático de cálculo del sistema

real, más fácil y económico de modificar que un prototipo. Sin embargo no deja
de ser un método aproximado de cálculo debido a las hipótesis básicas del
método. Los prototipos, por lo tanto, siguen siendo necesarios, pero en menor
número, ya que el primero puede cercarse bastante más al diseño óptimo.
Figura 4.1. Ejemplo de discretización con Elementos Finitos
62
El método de los elementos finitos como formulación matemática es

relativamente nuevo, aunque su estructura básica es conocida desde hace
bastante tiempo, en los últimos años ha sufrido un gran desarrollo debido a los
avances informáticos. Han sido precisamente estos avances informáticos los
que han puesto a disposición de los usuarios gran cantidad de programas que
permiten realizar cálculos con elementos finitos. Pero no hay que llevarse a
engaño, el manejo correcto de este tipo de programas exige un profundo
conocimiento no sólo del material con el que se trabaja, sino también de los
principios del MEF. Sólo en este caso estaremos en condiciones de garantizar
que los resultados obtenidos en los análisis se ajustan a la realidad.
Desde el punto de vista de la programación algorítmica modular las

tareas necesarias para llevar a cabo un cálculo mediante un programa MEF se
dividen en:
Preproceso
Consiste en la definición de geometría, generación de la malla, las

condiciones de contorno y asignación de propiedades a los materiales y otras
propiedades. En ocasiones existen operaciones de regularización de la malla y
precondicionamiento para garantizar una mejor aproximación o una mejor
convergencia del cálculo.
Cálculo
El resultado del preproceso, en un problema simple no dependiente del

tiempo, permite generar un conjunto de N ecuaciones y N incógnitas, que
puede ser resuelto con cualquier algoritmo para la resolución de sistemas de
ecuaciones lineales. Cuando el problema a tratar es un problema no-lineal o un
problema dependiente del tiempo a veces el cálculo consiste en una sucesión
finita de sistemas de N ecuaciones y N incógnitas que deben resolverse uno a
continuación de otro, y cuya entrada depende del resultado del paso anterior.
Postproceso
El cálculo proporciona valores de cierto conjunto de funciones en los

nodos de la malla que define la discretización, en el postproceso se calculan
magnitudes derivadas de los valores obtenidos para los puntos de integración,
y en ocasiones se aplican operaciones de suavizado, interpolación e incluso
determinación de errores de aproximación.
63
Preproceso y generación de la malla
La malla se genera y ésta en general consta de miles de puntos. La

información sobre las propiedades del material y otras características del
problema se almacena junto con la información que describe la malla. Por otro
lado, las fuerzas, los flujos térmicos o las temperaturas se reasignan a los
puntos de la malla. A los nodos de la malla se les asigna una densidad por todo
el material dependiendo del nivel de la tensión mecánica u otra propiedad. Las
regiones que recibirán gran cantidad de tensión tienen normalmente una mayor
densidad de nodos que aquellos que experimentan poco. Estas zonas suelen
ser puntos de fractura previamente probados del material, entrantes, esquinas,
detalles complejos, y áreas de elevada tensión. La malla actúa como la red de
una araña en la que desde cada nodo se extiende un elemento de malla a cada
nodo adyacente. Este tipo de red vectorial es la que lleva las propiedades del
material al objeto, creando varios elementos.
Las tareas asignadas al preproceso son:
1. El continuo se divide, mediante líneas o superficies imaginarias en un

número de elementos finitos. Esta parte del proceso se desarrolla
habitualmente mediante algoritmos incorporados a programas
informáticos de mallado durante la etapa de preproceso.
2. Se supone que los elementos están conectados entre sí mediante un

número discreto de puntos o “nodos”, situados en sus contornos. Los
desplazamientos de estos nodos serán las incógnitas fundamentales del
problema, tal y como ocurre en el análisis simple de estructuras por el
método matricial.
3. Se toma un conjunto de funciones que definan de manera única el

campo de desplazamientos dentro de cada “elemento finito” en función
de los desplazamientos nodales de dicho elemento.
4. Estas funciones de desplazamientos definirán entonces de manera única

el estado de deformación del elemento en función de los
desplazamientos nodales. Estas deformaciones, junto con las
propiedades constitutivas del material, definirán a su vez el estado de
tensiones en todo el elemento, y por consiguiente en sus contornos.
5. Se determina un sistema de fuerzas concentradas en los nodos, tal que

equilibre las tensiones en el contorno y cualesquiera cargas repartidas,
resultando así una relación entre fuerzas y desplazamientos de la forma
F = K·u, que como vemos es similar a la del cálculo matricial.
64
Cálculo y resolución de sistemas de ecuaciones
En un problema mecánico lineal no-dependientes del tiempo, como un

problema de análisis estructural estático o un problema elástico, el cálculo
generalmente se reduce a obtener los desplazamientos en los nodos y con
ellos definir de manera aproximada el campo de desplazamientos en el
elemento finito.
Cuando el problema es no-lineal en general la aplicación de las fuerzas

requiere la aplicación incremental de las fuerzas y considerar incrementos
numéricos, y calcular en cada incremento algunas magnitudes referidas a los
nodos. Algo similar sucede con los problemas dependientes del tiempo, para
los que se considera una sucesión de instantes, en general bastante cercanos
en el tiempo, y se considera el equilibrio instantáneo en cada instante. En
general estos dos últimos tipos de problemas requieren un tiempo de cálculo
más elevado que en un problema estacionario y lineal.
Postproceso
Actualmente, el MEF es usado para calcular problemas tan complejos,

que los ficheros que se generan como resultado del MEF tienen tal cantidad de
datos que resulta conveniente procesarlos de alguna manera adicional para
hacerlos más comprensible e ilustrar diferentes aspectos del problema. En la
etapa de post-proceso los resultados obtenidos de la resolución del sistema
son tratados, para obtener representación gráfica y obtener magnitudes
derivadas, que permitan extraer conclusiones del problema.
El post-proceso del MEF generalmente requiere software adicional para

organizar los datos de salida, de tal manera que sea más fácilmente
comprensible el resultado y permita decidir si ciertas consecuencias del
problema son o no aceptables.
65
4.2 DESARROLLO Y RESULTADOS DEL MODELO 2D
En la realización de este proyecto, se ha realizado el estudio y diseño de

procesos y componentes de la matriz de manera teórica.
En los siguientes apartados, se muestran los pasos necesarios a la hora

de calcular nuestro diseño mediante elementos finitos (MEF), que nos servirá
para hacernos una idea para realizar estimaciones sobre el comportamiento
que ofrecerá el utillaje en funcionamiento real.
Para la práctica de los análisis se debe tener en cuenta los tres pasos o
transformaciones necesarias e independientes del proceso:
1. Estampación de la media caña: Se estampará por prensado con

forma de U para asiento de varilla de Ø12 mm.
2. Estampación de los orificios laterales: Se estamparan los orificios

laterales de Øint de 21 mm y Øext de 27 mm.
66
3. Troquelado de los orificios y contorno exterior.
El material a deformar, está proporcionado por el cliente, y es el que

hemos utilizado para realizar nuestros ensayos en Marc Mentat. Es un acero
AP12, considerado “acero dulce”.
EN 10111 UNE 36-093 DIN 1614 NF A 36- BS 1449/91 ASTM JIS G

(98) (91) (86) 301/92 (92) (91) (96) 3131 (96)
- - - - - HR4 - -
DD 11 1.0332 AP 11 Stw 22 1C HR3 A 569 HRCQ SPHC
DD 12 1.0398 AP 12 RRStw 23 - HR2 A 621 HRCQ SPHD
DD 13 1.0335 AP 13 Stw 24 3C HR1 A 622 HRDQSK SPHE
DD 14 1.0389
Figura 4.2.Tabla de equivalencias entre distintas normas
El acero AP 12 es un acero perfectamente destinado para la embutición

y conformación en frío. El campo de aplicación de estos aceros va desde el
plegado y la embutición ligera DD 11 (AP 11), hasta la realización de las piezas
más complicadas y delicadas por embutición profunda DD 14.
67
Su composición y características:
COMPOSICIÓN QUÍMICA % según EN 10111

C Mn P S
DD 11 ≤ 0,12 ≤ 0,60 ≤ 0,045 ≤ 0,045
DD 12 ≤ 0,10 ≤ 0,45 ≤ 0,035 ≤ 0,035
DD 13 ≤ 0,08 ≤ 0,40 ≤ 0,030 ≤ 0,030
DD 14 ≤ 0,08 ≤ 0,35 ≤ 0,025 ≤ 0,025
Figura 4.3. Tabla de composición química
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS según EN 10111

Re Rm A₈₀ A₅
(N/mm²) (N/mm²) (%) (%)
1,5 ≤ d < 2,00 2,00 ≤ d ≤ 8 1,5 ≤ d < 2,00 2,00 ≤ d < 3,00 3,00 ≤ d ≤ 8,00
DD 11 170 - 360 170 - 340 ≤ 440 ≥ 23 ≥ 24 ≥ 28
DD 12 170 - 340 170 - 320 ≤ 420 ≥ 25 ≥ 26 ≥ 30
DD 13 170 - 330 170 - 310 ≤ 400 ≥ 28 ≥ 29 ≥ 33
DD 14 170 - 310 170 - 290 ≤ 380 ≥ 31 ≥ 32 ≥ 36
Figura 4.4.Tabla de características mecánicas de distintos materiales
Las características mecánicas del material AP12 son las siguientes:
AP 12
Módulo de elasticidad 210.000 MPa
Coeficiente de Poisson (µ) 0,3
Densidad 7850 Kg/m³
Resistencia mecánica ≤ 420 MPa
Figura 4.5. Tabla de características mecánicas de material utilizado para el ensayo
68
Se tiene los datos del ensayo de tracción, lo que va a facilitar mucho a la

hora de hacer las simulaciones en el programa para que sea lo más parecido a
la realidad posible, ya que se conoce con certeza los resultados más
característicos del material AP12.
Figura 4.6. Ensayo de tracción, Acero AP12
69
4.2.1 ESTAMPACIÓN DE LA MEDIA CAÑA
Debido a que el diseño es bastante elemental, se crea directamente en

el programa MarcMentat, en lugar de pasarlo directamente desde formato
.DWG, ya que de vez en cuando, da algún tipo de problema.
Pasamos a describir el proceso de generación de las matrices

(PREPROCESO):
- Para empezar, se crea el croquis para la simulación, con las

dimensiones reales de la matriz y sus características técnicas
mediante “mesh generation”.
Radio 0,2
Radio variable
Figura 4.7. Modelo en MarcMentat de la estampación de la media caña
Se establece poner un radio de acuerdo de 0,2 mm a la matriz superior,

para que el material fluya y no se produzcan desgarros e imperfecciones que
hagan defectuosa la pieza, además de no poner radio de acuerdo 0 mm, ya
que el programa puede dar problemas.
A partir de aquí se procede a realizar el análisis con estos parámetros,

pudiendo modificarlos en el caso de que se vean resultados negativos en la
pieza.
Se realiza un mallado “REMESHINGPIEZA” de la pieza, haciendo un

mallado con las siguientes divisiones, creando una malla necesaria para la
simulación y obtención de datos:
- 10 en dirección X
- 10 en dirección Y
- 1 en dirección Z
70
Una vez realizado el mallado, se hace hincapié en la zona de la pieza

donde más deformación va a sufrir, y se efectúa un ramallado más estricto,
ayudando a la resolución de los datos más importantes y a la obtención de
mejores resultados de la pieza como se puede observar en la siguiente figura,
Zona de mallado normal
Zona de mallado estricto
Figura 4.8. Distintas zonas de mallado de la pieza
Para remallar la zona más conflictiva que va a sufrir nuestra pieza, se

utiliza un remallado plano “PLANAR” denominado “ADVANCING FRONT
QUAD” con los siguientes parámetros:
- Frecuencia “FREQUENCY”: 25
- Longitud de elemento “ELEMENT EDGE LENGTH”: 0,5 mm.
Terminado el mallado del croquis, se definen las propiedades

geométricas de la matriz, se considera una anchura en el eje Z de 1 mm de
chapa “THICKNESS”, lo que permitirá el cálculo de la fuerza del proceso
multiplicándolo por cada mm de anchura.
Con respecto a las propiedades del material con el que se trabaja y que
se ha comentado en el apartado anterior, se crea un nuevo material con un
módulo de elasticidad (E) de 210.000 MPa y un coeficiente de Poisson (υ) de
0,3.
Se crea una tabla con las propiedades mecánicas del material “STEEL”.
Se elige el tipo de tabla “EQUIVALENT PLASTIC STRAIN”, y se fabrica el
71
gráfico que determina la fluencia y comportamiento plástico del material como

se puede ver a continuación.
800
700
600
500
400
Tensión (MPa)
300
200
100
0
1,8
2,1
0,3
0,6
0,9
1,2
1,5
2,4
0
1,95
2,25
0,15
0,45
0,75
1,05
1,35
1,65
Deformación
Figura 4.9. Curva de endurecimiento de material AP 12
Una vez creada la geometría de la pieza, se pasa a la sección de los

elementos de contacto “CONTACT BODIES” en la que se va a tener cuatro
elementos:
- Matriz inferior
- Pieza
- Matriz superior
- Simetría
La matriz inferior y superior, van a ser cuerpos no deformables y rígidos.

La pieza va a obtener la forma deseada, en este caso, se debe poner, cuerpo
deformable, con un coeficiente de fricción o rozamiento “FRICTION
COEFFICIENT” entre las matrices superior e inferior de 0,3 para que se tenga
en cuenta a la hora de la deformación. Por último, la simetría se realiza para
ahorrar tiempo en la creación de la geometría y que el programa no trabaje
tanto realizando cálculos, ya que al fin y al cabo sería realizarlos dos veces por
igual.
A la hora del desplazamiento vertical (eje Y) de la matriz superior, se

tiene en cuenta que baja hasta dejar un espesor de 3 mm entre matrices, ya
72
que la matriz inferior esta fija. Al ser el espesor de la pieza de 3 mm queda

encajada entre las matrices de forma perfecta, teóricamente.
La definición de los cuerpos de contacto en el programa, queda

asignado de la siguiente manera:
Figura 4.10. Modelo en MarcMentat con los contactos de los cuerpos definidos
LOADCASE
En esta simulación tenemos un único caso de carga. Es un caso de

carga de tipo estructural estático “STRUCTURAL static”, en el que se modeliza
la deformación plástica del material durante la estampación de la media caña.
Hay 250 pasos hasta que se completa dicha estampación.
JOBS
Los resultados que se piden son:
- Deformación plástica equivalente “TOTAL EQUIVALENT PLASTIC

STRAIN”.
- Tensión de von Misses “EQUIVALENT VON MISES STRESS”.
- Daños “DAMAGE”.
- Gráfico de la Fuerza de la matriz inferior.
73
RESULTADOS OBTENIDOS
Deformación plástica equivalente “TOTAL EQUIVALENT PLASTIC STRAIN”
En las siguientes imágenes se va observar los resultados de las

deformaciones plásticas equivalentes que sufre la chapa en sus puntos más
críticos, y se explicará la elección del diseño óptimo, de entre los que se
proponen.
El radio de acuerdo de la matriz superior siempre va a ser de 0,2mm ya

que así lo exige el diseño de la pieza. De esta forma, sólo se va a variar el
radio de acuerdo de la matriz inferior entre 2 mm, 3,2 mm, 5 mm y 7,5 mm.
Matriz inferior con radio de acuerdo 2 mm
Figura 4.11. Matriz inferior con radio de acuerdo 2 mm
74
Matriz inferior con radio de acuerdo 3,2 mm
Figura 4.12. Matriz inferior con radio de acuerdo 3,2 mm
75
76
77
En las anteriores imágenes se observan las diferentes deformaciones

plásticas que aparecen, según se han ido modificando los radios de acuerdo de
la matriz inferior del conjunto.
Los radios de acuerdo como se ha dicho antes, son de 2 mm, 3,2 mm, 5
mm y 7,5 mm. Siendo el radio de acuerdo de la matriz superior siempre 0,2 mm
por exigencias geométricas.
Como se puede observar en las fotografías, el punto más crítico de la

pieza, está en la zona de radio de acuerdo de la matriz superior 0,2 mm. Esto
es debido a que al tener el radio de acuerdo tan pequeño y la fuerza que la
matriz ejerce sobre la pieza, da como consecuencia que la matriz superior
ejerce mucha presión sobre la pieza, produciendo la mayor deformación
plástica en ese punto.
Después de analizar los ensayos con los distintos radios de acuerdo, ya

se puede deducir que se pueden desechar los ensayos con radio de acuerdo
en matriz inferior de 2 mm y 3,2 mm, ya que las deformaciones plásticas que
aparecen en la zona crítica, se extienden a lo largo de la pieza con una gran
variación de gradiente lo cual no es bueno o aceptable para el proyecto así
como para la pieza. Así como el ensayo de radio de acuerdo de 7,5 mm, ya
que entre los dos radios de acuerdo de la matriz superior e inferior, se crea un
espesor inferior a los 3 mm que tiene que tener la pieza, lo cual debilita en
exceso la sección de la pieza, pudiendo haber problemas futuros que llevaría a
la rotura de la pieza en esta sección.
Para concluir con el ensayo de la deformación plástica equivalente

“TOTAL EQUIVALENT PLASTIC STRAIN”, se opta por elegir la geometría de
con radio de acuerdo en la matriz inferior de 5 mm, ya que el gradiente que
aparece en la pieza, es bastante uniforme, con un máximo de 3,249. Se
aprecia que la plasticidad es más uniforme que con los radio de acuerdo de 2 y
3,2 mm, que alcanzan valores aproximados máximos de 4,022 y 3,812
respectivamente. Por lo que se ve claramente que nuestro ensayo más seguro
y fiable es el radio de acuerdo en la matriz inferior de 5 mm.
78
Tensión de von Mises “EQUIVALENT VON MISES STRESS”
A continuación se pasa a observar las tensiones de Von Mises con los

diferentes radios de acuerdo como se ha hecho anteriormente, para pasar a
observar las distribuciones de tensiones y su punto más crítico en diferentes
incrementos durante el proceso de estampado de la media caña.
79
80
81
82
Después de ver las imágenes, se puede observar las diferentes

tensiones de von Mises que aparecen en la pieza cuando se estampa la media
caña. Como se ha dicho anteriormente, el ensayo con radio de acuerdo 7,5 mm
en la matriz inferior, se descarta, ya que reduce en exceso el espesor de la
pieza, pudiendo haber problemas futuros que llevaría a la rotura de la pieza en
dicha sección.
Por otra parte, los ensayos con radio de acuerdo en la matriz inferior, de
2 mm y 3,2 mm, la sección crítica siempre va a ser la zona en la que la matriz
superior tiene radio de acuerdo de 2 mm, ya que al ser poca superficie,
produce un gran gradiente de tensiones. Llegando a los 693,194 MPa y 687,4
MPa respectivamente.
Por último, queda decir que el ensayo con radio de acuerdo en matriz
inferior de 5 mm, se puede ver que se ajusta perfectamente a lo que se busca.
Se ve que las tensiones no tienen un gradiente excesivo y que son
homogéneas en la mayoría de la deformación, llegando a un máximo de 618,6
MPa.
83
Daño “DAMAGE”
En este apartado, se observa el daño que sufre la pieza en los

diferentes ensayos con los diferentes radios de acuerdo en la matriz inferior,
como se viene haciendo anteriormente. Se tendrá en cuenta la zona de la pieza
que está en contacto con el radio 0,2 de la matriz superior, ya que es donde
más va a afectar a dicha pieza.
84
85
86
87
Como ya se sabe, la última simulación se desecha, por lo que se conoce

anteriormente, que al disminuir el espesor de la pieza, se hace en esa sección
más débil y por lo tanto más tendencia a que sufra problemas futuros, como
rotura por fatiga o pequeñas grietas que lleven a la rotura en dicho punto
mediante el uso o pequeños golpes.
En el ensayo con radios de acuerdo en la matriz inferior de 2 mm y 3,2

mm, se puede observar que la pieza por donde más sufre es por el lado en el
que las fibras se estiran, trabajando a tracción. Al ser el daño adimensional, se
guía por el color de los ensayos, viendo que tienen un gradiente bastante
grande y parecido. Por otra parte se ve que al ser el radio tan pequeño, hace
que la pieza no quede lo suficientemente apoyada, lo cual, el material fluye
libremente, lo que da más tendencia al estiramiento de las fibras.
En estos dos ensayos, se observa que el daño es menor ya que se ve

en las imágenes que los gradientes no son tan grandes y los valores no son tan
elevados como en el ensayo anterior. Con esto se puede llegar a la conclusión
de que cuanto mayor es el valor de daño de “Cockroft&Latham” mayor es la
probabilidad de que aparezcan grietas.
Con lo dicho sobre el daño en estos tres ensayos, sólo nos queda decir,
que el ensayo que queda por observar, es el que tiene radio de acuerdo en la
matriz inferior de 5 mm. Al pasar a examinarlo, se puede decir que el gradiente
es muy pequeño en comparación con los otros ensayos, por lo cual, se puede
deducir, que la pieza sufre menos daño con en el ensayo en el que la matriz
inferior tiene de radio de acuerdo 5 mm. Como se ha dicho antes, al apoyar
mayor superficie en la matriz inferior en la zona radial, hace que no fluya tan
libre, lo que hace que la pieza sufra menos daño al tener menor predisposición
a estirarse.
88
Fuerza que ejerce la matriz inferior
En el siguiente apartado, se va a reflejar la fuerza que ejerce la matriz

inferior sobre la pieza. Se mide en Newton.
Figura 4.23. Fuerza matriz inferior con radio de acuerdo 2 mm
Figura 4.24. Fuerza matriz inferior con radio de acuerdo 3,2 mm
89
Figura 4.25. Fuerza matriz inferior con radio de acuerdo 5 mm
Figura 4.26. Fuerza matriz inferior con radio de acuerdo 7,5 mm
90
En la siguiente tabla se exponen los valores máximos que alcanza la

matriz superior en el proceso de estampación de los orificios laterales.
Radio acuerdo Valor máx

matriz inferior (x103 N)
2 8,217
3,2 8,29
5 10,74
7,5 15,21
Figura 4.27. Tabla de valores máximos
Como se puede observar, todos los gráficos tienen una forma similar, lo
cual nos indica se fijará en los valores máximos para terminar de decidir que
ensayo es el óptimo.
Una vez expuestos los gráficos, se ve claramente, que los ensayos con
los radios de acuerdo 2 mm, 3,2 mm y 7,5 mm, tienen una fuerza más o menos
constante y creciente. Obteniendo unos valores máximos de 8,217x103 N,
8,29x103 N y 15,21x103 N respectivamente.
Con radio de acuerdo de 5 mm, se ve que la fuerza es oscilante y con

picos, lo cual no es demasiado bueno para la pieza, pero al ver su valor
máximo, siendo de 10,74x103 N por mm de espesor, hay de decantarse
claramente por este ensayo ya que no aumenta en exceso la fuerza necesaria
para la forja y el resto de propiedades dan mejores resultados
Conclusiones sobre estampado de la media caña
A modo de conclusión sobre el estampado de la media caña, se puede

decir con total seguridad y convencimiento, que el ensayo que más interesa de
cara a la integridad de la pieza, es en el que se establece el radio de acuerdo
en la matriz inferior de 5 mm.
91
4.2.1 ESTAMPACIÓN DE LOS ORIFICIOS LATERALES
Para la simulación de los orificios laterales, se va a realizar el mismo

procedimiento que en la simulación anterior que consistía en la estampación de
la media caña.
Al ser el diseño nuevamente bastante sencillo, se opta por hacer

directamente en MarcMentat, y no importarlo desde formato .DWG, para evitar
cualquier tipo de problema.
A continuación se describe el proceso de generación de las matrices

(PREPROCESO):
- Primeramente, se crea el croquis para la simulación, con las

mediante“mesh generation”.
Radio variable
0,2 - 1 - 2
Radio variable
0,2 - 1 - 2
Figura 4.28. Modelo en Marc&Mentat de la estampación de los orificios laterales
92
Para el ensayo de estampación de los orificios laterales, se van a

realizar nueve pruebas variando la dimensión de los radios de acuerdo
conflictivos en las matrices, variando entre 0,2 mm, 1 mm y 2 mm. Se pone
radio de acuerdo 0,2 mm en vez de 0 mm, puesto que como ya se ha visto en
el ensayo de la estampación de la media caña, se hace para que no se
produzcan desgarros e imperfecciones que hagan defectuosa la pieza, y evitar
que el programa de problemas.
Las nueve pruebas se con todas las posibilidades de variación de los

radios de acuerdo de la matriz superior y matriz inferior, se puede ver en la
siguiente tabla.
Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo

1 2 3 4 5 6 7 8 9
Matriz inferior 0,2 0,2 0,2 1 1 1 2 2 2
Matriz superior 0,2 1 2 0,2 1 2 0,2 1 2
Figura 4.29. Cuadro con las simulaciones a realizar
Con la geometría realizada, se pasa a elaborar el análisis con estos

parámetros, pudiendo modificarlos en el caso de que se vean resultados
negativos en la pieza.
Se crea un mallado como en el ensayo anterior “REMESHHING PIEZA”

de la pieza en su totalidad, haciendo un remallado con las siguientes
divisiones, creando una malla necesaria para la obtención de datos:
- 1 en dirección Z

donde más deformación va a sufrir, y se efectúa un ramallado más fino,
ayudando a la resolución n de los datos más importantes y a la obtención de
mejores resultados de la pieza como se puede observar en la siguiente figura.
93
Zona de mallado fino
Figura 4.30. Modelo Distintas zonas de mallado de la pieza


Con respecto a las propiedades del material con el que se trabaja y

como se ha comentado en el apartado anterior, se crea un nuevo material con
un módulo de elasticidad (E) de 210.000 MPa y un coeficiente de Poisson (υ)
de 0,3.
Se crea una tabla como en el ensayo anterior con las propiedades

mecánicas del material “STELL”. Se elige el tipo de tabla “EQUIVALENT
PLASTIC STRAIN”, y se fabrica el gráfico que determina la fluencia y
comportamiento plástico del material como se puede ver a continuación.
94

elementos de contacto “CONTACT BODIES” en la que se va a tener 4
elementos:
- Matriz inferior
- Pieza
- Matriz superior
- Simetría (AXYSIMETRIC)
En este ensayo se realiza con simetría axisimétrica, puesto que se

pueden realizar mallados más finos y se ayuda al programa a calcular cada
elemento de remallado, puesto que con simulación 3D, los elementos serían
mucho más complejos, por lo tanto mucho más tiempo de calcular.
Como se comenta en el ensayo de la estampación de la media caña, la

matriz inferior y superior, van a ser cuerpos no deformables y rígidos. La pieza
va a obtener la forma deseada, en este caso, se debe poner, cuerpo
en cuenta a la hora de la deformación. Por último, la simetría se realiza para
ahorrar tiempo en la creación de la geometría y que el programa no trabaje
tanto realizando cálculos.
A la hora del desplazamiento horizontal (eje X, Axysimetric) de la matriz

superior (en realidad es vertical), se tiene en cuenta que se desplaza hasta
dejar un espesor de 3 mm entre matrices, ya que la matriz inferior esta fija. Al
ser el espesor de la pieza de 3 mm queda encajada entre las matrices de forma
perfecta, teóricamente.
95
La definición de los cuerpos de contacto en el programa, queda asignado de la

siguiente manera:
Figura 4.32. Modelo en Marc&Mentat con los contactos de los cuerpos definidos
LOADCASE
Como en el ensayo de la estampación de la media caña, en esta

simulación tenemos un único caso de carga. Es un caso de carga de tipo
estructural estático “STRUCTURAL static”, en el que se modeliza la
deformación plástica del material durante la estampación de los orificios
laterales. Hay 250 pasos hasta que se completa dicha estampación.
JOBS
Los resultados que se piden son:

STRAIN”.
- Gráfico de la Fuerza de la matriz inferior.
96

críticos, y se explicará la elección del diseño óptimo.
Matriz inferior con radio de acuerdo 0,2 mm y Matriz superior con radio de
acuerdo 0,2 mm.
Figura 4.33. M. inferior con radio de 0,2 mm y M. superior con radio de 0,2 mm
97
acuerdo 1 mm.
Figura 4.34. M. inferior con radio de acuerdo 0,2 mm y M. superior con radio de acuerdo 1 mm
98
acuerdo 2 mm.
99
Matriz inferior con radio de acuerdo 1 mm y Matriz superior con radio de

acuerdo 0,2 mm.
Figura 4.36. M. inferior con radio de acuerdo 1 mm y M. superior con radio de acuerdo 0,2 mm
100

acuerdo 1 mm.
Figura 4.37. M. inferior con radio de acuerdo 1 mm y M. superior con radio de acuerdo 1 mm
101

acuerdo 2 mm.
102

acuerdo 0,2 mm.
103

acuerdo 1 mm.
104

acuerdo 2 mm.
En las anteriores imágenes se observan las diferentes deformaciones

plásticas que aparecen, según se han ido modificando los radios de acuerdo de
la matriz inferior y matriz superior del conjunto.
Los radios de acuerdo de las matrices inferior y superior como se ha

dicho antes, varían entre 0,2 mm, 1 mm y 2 mm.
Como se puede observar en las fotografías, los puntos más críticos de la

pieza, están en la zona de los radios de acuerdo de las matrices. Esto es
debido a que al tener que doblarse la pieza en esos puntos, esta es donde
mayores esfuerzos plásticos producen.
105
Después de analizar por encima los ensayos con los distintos radios de
acuerdo, se fija en los valores máximos de cada ensayo, para poder hablar con
más criterio sobre nuestro ensayo.
Radio acuerdo
(mm) Valor máx
M. Inf - M. Sup
0,2 - 0,2 0,5148
0,2 - 1 0,5334
0,2 - 2 0,9429
1 - 0,2 0,5647
1-1 0,4313
1-2 0,5380
2 - 0,2 0,4242
2-1 0,3538
2-2 0,3394
Figura 4.42. Tabla con valores máximos de deformación plástica equivalente
Como se ve en la tabla anterior, el mayor valor máximo se alcanza con

radio de acuerdo en matriz inferior y superior de 0,2 mm y 2 mm
respectivamente, alcanzando un valor de 0,9429. Por otro lado, el valor máximo
más pequeño de entre los nueve ensayos realizados, es de 0,3394 con las
geometrías en las matrices inferior y superior con radios de acuerdo de 2 mm
en ambas. Esto es debido a que cuanto mayor es el radio de acuerdo, menos
riesgo de que las matrices penetren en la pieza, produciendo algún tipo de
enclavamiento, lo cual da lugar a mayores deformaciones plásticas.
Para concluir con el ensayo de la deformación plástica equivalente

“TOTAL EQUIVALENT PLASTIC STRAIN”, se opta por elegir la geometría de
con radio de acuerdo en la matriz inferior de 0,2 mm y un radio de acuerdo en
la matriz superior de 1 mm, ya que el gradiente que aparece en la pieza, es
bastante pequeño y en un solo lugar de la pieza, con un máximo de 0,5334.
Es cierto que hay ensayos en los que el valor máximo es más pequeño
que en este ensayo, pero se da que en todos, los valores máximos aparecen
en dos o incluso en tres partes de la pieza, por lo que no se quiere forzar la
pieza en tantas zonas.
Cabe citar que el ensayo que mayor valor máximo da, como es el de
matriz inferior y superior con radios de acuerdo de 0,2 mm y 2 mm
106
respectivamente, se ha valorado positivamente, ya que el gradiente de

deformación plástica es pequeño y la mayoría de la zona de la pieza que más
sufre es la única que es bastante homogénea, obteniendo un valor de unos
0,1179. Al final se ha desechado puesto que el valor máximo es bastante
considerable en comparación, ya que es casi el doble del ensayo finalmente
elegido.
107
A continuación se pasa a observar las tensiones de Von Mises con los

diferentes radios de acuerdo como se ha hecho anteriormente, para pasar a
observar las distribuciones de tensiones y su punto más crítico en diferentes
incrementos durante el proceso de estampado de los orificios laterales.
acuerdo 0,2 mm.
108
acuerdo 1 mm.
109
acuerdo 2 mm.
Figura 4.45. M. inferior con radio de acuerdo 0,2mm y M. superior con radio de acuerdo 2 mm
110

acuerdo 0,2 mm.
111

acuerdo 1 mm.
112

acuerdo 2 mm.
113

acuerdo 0,2 mm.
114

acuerdo 1 mm.
115

acuerdo 2 mm.

tensiones de von Mises que aparecen en la pieza cuando se estampa los
orificios laterales.
Como se viene haciendo anteriormente, se procede a realizar una tabla

para ver valores máximos de las diferentes tensiones que aparecen en cada
ensayo.
116
Radio acuerdo
(mm) Valor máx
(x102 MPa)
M. Inf - M. Sup
0,2 - 0,2 5,664
0,2 - 1 4,698
0,2 - 2 5,132
1 - 0,2 4,500
1-1 4,606
1-2 4,772
2 - 0,2 4,731
2-1 4,870
2-2 4,401
Figura 4.52. Tabla de los valores máximos de las tensiones de von mises
Como se ve en la tabla anterior, el mayor valor máximo se alcanza con

radio de acuerdo en matriz inferior y superior de 0,2 mm, alcanzando un valor
de 566,4 MPa. Por otro lado, el valor máximo más pequeño de entre los nueve
ensayos realizados, es de 440,1 MPa con las geometrías en las matrices
inferior y superior con radios de acuerdo de 2 mm en ambas.
Después de ver los diferentes ensayos y soluciones que da el programa

MarcMentat, se observa que la mayoría de los ensayos derivan a la pieza las
mismas tensiones en un intervalo muy pequeño, con lo que se puede jugar con
la combinación que más convenga entre los ensayos de la deformación
plástica, las tensiones de von mises, y el daño, para que coincidan las
geometrías de los diferentes ensayos, y así asegurarnos geometría optima,
para la realización final de la pieza.
Por lo tanto, en el ensayo de von Mises, también se decanta por la

matriz inferior de radio de acuerdo de 0,2 mm y 1 mm de radio de acuerdo en la
matriz superior, puesto que es el ensayo que más homogéneas son las
tensiones a lo largo de la pieza y que además de eso, coincide con la
geometría de los radios de acuerdo de las matrices en el ensayo realizado de
las deformaciones plásticas.
117
Daño “DAMAGE”

diferentes ensayos con los diferentes radios de acuerdo en la matriz inferior y
matriz inferior como se viene haciendo anteriormente. Se tendrá en cuenta la
zona de la pieza que está en contacto con los radios variables, ya que es
donde más va a sufrir la pieza.
acuerdo 0,2 mm.
118
acuerdo 1 mm.
119
acuerdo 2 mm.
120

acuerdo 0,2 mm.
121

acuerdo 1 mm.
122

acuerdo 2 mm.
123

acuerdo 0,2 mm.
124

acuerdo 1 mm.
125

acuerdo 2 mm.
Después de haber hecho las 9 simulaciones de la estampación de los

orificios laterales, se centra en el tercer ensayo que en este caso trata del daño
que va a sufrir la pieza en sus puntos más característicos “DAMAGE”.
Una vez realizados los ensayos, se pasa a estudiar “objetivamente” los

resultados obtenidos con datos numéricos que el programa nos proporciona.
Se puede observar en las figuras obtenidas con cada ensayo, en el que

los puntos más característicos por donde sufre la pieza, son en las dos
curvaturas por el lado de la pieza que se expone a tracción, dicho más
vulgarmente, se puede decir, que la pieza sufre más, por el lado de las fibras
126
que son estiradas y no contraídas al amoldarse al tipo de curvatura que las

matrices estipulan.
Para la elección de la geometría óptima, se fijará en los valores máximos

que alcanza la pieza en los puntos críticos, y en la zona o gradiente de dicho
valor máximo, ya que en unos pueden ser más pequeños y en otros se puede
alargar más a lo largo de las fibras traccionadas.
Después de haber visto por encima las fotos sobre el ensayo de

“DAMAGE”, se puede observar claramente, que en cada ensayo, a menor radio
de acuerdo entre matrices, superior e inferior, mayor daño sufre la curvatura
que dicho radio ejerce sobre la pieza.
Como se viene haciendo, se va a pasar a realizar la tabla de valores

máximos que sufre la pieza conforme al daño, a partir de ahí y fijándose en el
gradiente de cada simulación, se procederá a la elección de la geometría
óptima para el proyecto.
Radio acuerdo
Valor máx
(mm)
(x10-1)
M. Inf - M. Sup
0,2 - 0,2 5,992
0,2 - 1 4,400
0,2 - 2 3,633
1 - 0,2 5,194
1-1 3,562
1-2 3,284
2 - 0,2 4,367
2-1 3,352
2-2 2,573
Figura 4.62. Tabla de los valores máximos de daño en la pieza
Como era de esperar, la simulación con radios de acuerdo en la matriz

superior e inferior de 2 mm, es el que menos daño ejerce sobre la pieza con un
valor de 2,573 x 10-1. Pero ya se sabe que por intentar ceñirse lo más posible al
plano que se proporciona, se va a pasar a estudiar las diferentes simulaciones
con el fin de obtener la que más se adapte a la pieza deseada, jugando con los
valores máximos y gradientes expresados en las ilustraciones.
Los valores más pequeños que proporciona la tabla claramente son los
que tienen radio de acuerdo entre 1 mm y 2 mm, esto es debido a lo ya
127
comentado anteriormente. No sería del todo malo elegir dichas geometrías,

puesto que cuanto menor daño se ejerza a la pieza, menor riesgo de problema
futuros. También se ve que en la simulación de radio de acuerdo en la matriz
inferior de 0,2 mm y 2 mm en la matriz superior, el daño que se obtiene en la
pieza, es del valor de 3,633 x 10-1. Dicha simulación sería la más óptima, pero
no se debe olvidar los resultados obtenidos en los ensayos de la deformación
plástica y la tensión de von mises en la que coincide que las geometrías
optimas son las que tienen radios de acuerdo inferior y superior de 0,2 mm y 1
mm respectivamente. Esto nos obliga a tener en cuenta el valor de daño que
nos da con esa geometría para poder valorar si sería arriesgado o no
anteponerlo a la geometría óptima en este caso.
Con radio de acuerdo en matriz inferior de 0,2 mm y radio de acuerdo en

la matriz superior de 1 mm nos da un valor de 4,400 x 10 -1. También se puede
valorar que esta geometría se adapta mejor a la pieza deseada, lo cual a veces
hay que correr algún riesgo para encuadrar todos los enfoques estudiados.
Este valor máximo de daño no representa riesgo en la fabricación de la pieza.
Fuerza que ejerce la matriz superior
En el siguiente apartado, se va a reflejar la fuerza que ejerce la matriz

superior sobre la pieza. Se mide en Newton.
128
129
130
Figura 4.68. M. inferior con radio de acuerdo 1 mm y M. superior con radio de acuerdo2 mm
131
132
En la siguiente tabla se exponen los valores máximos que alcanza la matriz

superior en el proceso de estampación de los orificios laterales.
Radio acuerdo
(mm) Valor máx
(x103 N)
M. Inf - M. Sup
0,2 - 0,2 2,496
0,2 - 1 2,934
0,2 - 2 3,123
1 - 0,2 2,385
1-1 2,353
1-2 2,468
2 - 0,2 2,620
2-1 2,378
2-2 2,471
Figura 4.72. Tabla de valores máximos
Al observar los valores máximos, se puede ver que el valor más

pequeño es con radio de acuerdo en matriz inferior e superior, de 1 mm y 1
mm. Se puede guiar por estos datos aunque son muy parecidos y no debería
haber ningún tipo de problema en elegir cualquiera si se guía por la fuerza que
ejerce la matriz superior.
Conclusiones sobre estampado de los orificios laterales
Para concluir con el ensayo de estampado de los orificios laterales, se

va a pasar a juntar las ideas de los distintos ensayos.
Como se ha visto en el ensayo de deformación plástica equivalente

“TOTAL EQUIVALENT PLASTIC STRAIN”, la geometría más óptima que se le
puede dar a la pieza es la radio de acuerdo en la matriz inferior de 0,2 mm y
radio de acuerdo en la matriz superior de 1 mm ya que el gradiente que
aparece en la pieza, es bastante pequeño y en un solo lugar de la pieza.
En el ensayo de tensión de von mises “EQUIVALENT VON MISES

STRESS” también se ha optado por elegir esa geometría puesto que es el
133
ensayo que más homogéneas son las tensiones a lo largo de la pieza y que
además de eso, coincide con la geometría de los radios de acuerdo de las
matrices en el ensayo realizado de las deformaciones plásticas.
Por último, a pesar de que la geometría óptima es la de radio de acuerdo

en matriz inferior de 0,2 mm y 2 mm en la matriz superior con un valor de
3,633. Se opta también por valorar la geometría óptima de los otros ensayos,
dando un valor en este caso de 4,400. La diferencia entre la óptima y la que en
teoría coincide con las otras geometrías es mínima. Además las fuerzas que
ejerce la matriz son muy parecidas en todas las simulaciones, lo cual no daría
en principio ningún tipo de problema.
Por tanto, la geometría óptima que se debe poner debe ser:
- La matriz inferior con radio de acuerdo de 0,2 mm.

- La matriz superior con radio de acuerdo de 1 mm.
134
4.2.1 TROQUELADO DE LOS ORIFICIOS
Como se ha visto en las transformaciones o pasos anteriores, en este

proceso pasa lo mismo, ya que el diseño es bastante elemental, se crea
directamente en el programa MarcMentat, en lugar de pasarlo directamente
desde formato .DWG, ya que de vez en cuando, da algún tipo de problema.
Pasamos a describir el proceso de generación de las matrices y el

punzón cortante (PREPROCESO):
- Para empezar, se crea el croquis para la simulación, con las

mediante “mesh generation”.
Separación
variable entre
punzón y matriz
Radio 0,2
Radio punzón variable
Figura 4.73. Modelo en Marc&Mentat del corte de los orificios
Se establece poner un radio de acuerdo de 0,2 mm a la matriz inferior,

para que el material fluya y no se produzcan desgarros e imperfecciones que
hagan defectuosa la pieza, además de no poner radio de acuerdo 0 mm, ya
que el programa puede dar problemas.
135
Para esta simulación se va a tener en cuenta la separación o juego entre

el punzón cortante y la matriz superior, y el radio del punzón cortante.
Con la permuta de todas las posibilidades de radios y separaciones,

salen nueve ensayos, lo cuales se definen con la siguiente tabla:
Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo

1 2 3 4 5 6 7 8 9
Radio punzón 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,4 0,4 0,4
Separación 0,1 0,2 0,4 0,1 0,2 0,4 0,1 0,2 0,4
Figura 4.74. Tabla de los diferentes ensayos a realizar
A partir de aquí se procede a realizar el análisis con estos parámetros,

observando los resultados más favorables para la pieza.
Como en procedimientos anteriores, se realiza un mallado

“REMESHING PIEZA” de la pieza, haciendo un remallado con las siguientes
divisiones, creando una malla necesaria para la simulación y obtención de
datos:
- 1 en dirección Z

donde más deformación va a sufrir, y se efectúa un ramallado más estricto,
ayudando a la resolución de los datos más importantes y a la obtención de
mejores resultados de la pieza como se puede observar en la siguiente figura,
136
Zona de mallado fino
Figura 4.75. Distintas zonas de mallado de la pieza


Con respecto a las propiedades del material con el que se trabaja y que
se ha comentado en el apartado anterior, se crea un nuevo material con un
módulo de elasticidad (E) de 210.000 MPa y un coeficiente de Poisson (υ) de
0,3.
Se crea una tabla con las propiedades mecánicas del material “STELL”.
Se elige el tipo de tabla “EQUIVALENT PLASTIC STRAIN”, y se fabrica el
gráfico que determina la fluencia y comportamiento plástico del material como
se ha realizado en el apartado anterior.
137
El criterio de fractura que se usará en los modelos de este proyecto es el

de Cockcroft&Latham. La ecuación que define este criterio viene expresada del
siguiente modo:
∫
Figura 4.76. Ecuación que define Cockcroft&Latham
Donde es la tensión efectiva, es la tensión principal y D es una constante del

material. El criterio de Cockroft&Latham establece que cuando la integral del
componente de la tensión de tracción es más grande que la deformación
plástica en la ecuación, alcanzando el valor de D, generalmente llamado valor
de daño, se inicia la segmentación o fractura.
Los valores de D usados son estimaciones, ya que en realidad depende

del material.

elementos de contacto “CONTACT BODIES” en la que se va a tener cinco
elementos:
- Matriz inferior
- Pieza
- Matriz superior
- Punzón
- Simetría (Axysimetric)
La matriz inferior y superior, van a ser cuerpos no deformables y rígidos.

La pieza va a obtener la forma deseada, en este caso, se debe poner, cuerpo
en cuenta a la hora de la deformación. La simetría se realiza para ahorrar
tiempo en la creación de la geometría y que el programa no trabaje tanto
realizando cálculos, ya que al fin y al cabo sería realizarlos dos veces por igual.
A la hora del desplazamiento vertical (eje Y) del punzón, se tiene en

cuenta que baja hasta perforar la pieza con un diámetro de 8,5 mm y un
espesor de 3 mm.
138
La definición de los cuerpos de contacto en el programa, queda

asignado de la siguiente manera:
Figura 4.77. Modelo en MarcMentat con los contactos de los cuerpos definidos
LOADCASE
En esta simulación tenemos un único caso de carga. Es un caso de

carga de tipo estructural estático “STRUCTURAL static”, en el que se modeliza
la deformación plástica del material durante el troquelado de los orificios
laterales. Hay 250 pasos hasta que se completa dicha estampación.
JOBS
Los resultados que se piden son, como en las simulaciones anteriores ya

realizadas, las siguientes:

STRAIN”.
- Gráfico de la Fuerza que ejerce el punzón al cortar la pieza.
139

críticos durante el corte de los orificios laterales de diámetro 8,5 mm.
Radio punzón 0,1 mm con separación entre matriz y punzón de 0,1 mm
Figura 4.78 a.
Figura 4.78 b.
140
Figura 4.78 c.
Figura 4.78. Radio punzón 0,1 mm con separación entre matriz superior y punzón de 0,1 mm
141
Figura 4.79 a.
Figura 4.79 b.
142
Figura 4.79 c.
143
Figura 4.80 a.
Figura 4.80 b.
144
Figura 4.80 c.
145
Figura 4.81 a.
Figura 4.81 b.
146
Figura 4.81 c.
147
Figura 4.82 a.
Figura 4.82 b.
148
Figura 4.82 c.
149
Figura 4.83 a.
Figura 4.83 b.
150
Figura 4.83 c.
151
Figura 4.84 a.
Figura 4.84 b.
152
Figura 4.84 c.
153
Figura 4.85 a.
Figura 4.85 b.
154
Figura 4.85 c.
155
Figura 4.86 a.
Figura 4.86 b.
156
Figura 4.86 c.
157

deformaciones plásticas que aparecen en la pieza desde que se empieza a
troquelar el agujero, cuando empiezan a desaparecer elementos de la pieza, y
cuando esta troquelado totalmente.
Como se viene haciendo anteriormente, se procede a realizar una tabla

para ver valores máximos de las diferentes deformaciones plásticas que
aparecen en cada simulación.
Radio punzón – Separación Valor máx

(mm) Comienzo Durante
0,1 - 0,1 0,1294 2,634
0,1 - 0,2 0,0546 2,514
0,1 - 0,4 0,03489 2,811
0,2 - 0,1 0,04760 2,312
0,2 - 0,2 0,09413 2,753
0,2 - 0,4 0,07487 3,572
0,4 - 0,1 0,03366 2,429
0,4 - 0,2 0,03071 2,823
0,4 - 0,4 0,03811 3,044
Figura 4.87. Tabla de los valores máximos de las deformaciones plásticas
Teniendo en cuenta los valores máximos y los gradientes de

deformación plástica, se decidirá cuál es la geometría óptima variando entre el
radio del punzón y la separación entre el punzón y la matriz.
Una vez estudiadas las imágenes, se puede observar claramente que

cuanta mayor separación hay entre punzón y matriz, mayor es la diagonal de la
grieta de rotura de la pieza, por tanto se tendrá en cuenta este dato, que cuanto
menor sea la separación entre punzón y matriz, mejor será el acabado de la
pieza.
También se observa que al acabar de troquelar el agujero, se ve que la

primera parte de la pieza queda muy buen acabado, pasando a desgarrar la
pieza en la parte medio-final de la pieza no quedando tan buen acabado como
se desearía. Esto pasa en todas las simulaciones y en la realidad, lo cual se
puede tener confianza en este estudio.
Pasando a hablar sobre los valores máximos, se va a tener en cuenta el

instante donde los elementos empiezan a ser eliminados ya que durante el
comienzo apenas hay deformación plástica, ya que es el momento en el que el
punzón hace contacto con la pieza.
158
Se observa que las geometrías que tienen la separación máxima del

proyecto, siendo estas de 0,4 mm entre el punzón y la matriz, son las tres de
las cuatro primeras simulaciones que más valores máximos generan, por lo
tanto se va a intentar obtener una geometría óptima fijándonos principalmente
en el valor de separación que hay entre punzón y matriz.
A continuación se expone una tabla con los valores máximos ordenados

de mayor a menor, para ver más claramente que geometrías que más o menos
nos dan las deformación plástica.

(mm) Durante (comienzo de eliminación de elementos)
0,2 - 0,4 3,572
0,4 - 0,4 3,044
0,4 - 0,2 2,823
0,1 - 0,4 2,811
0,2 - 0,2 2,753
0,1 - 0,1 2,634
0,1 - 0,2 2,514
0,4 - 0,1 2,429
0,2 - 0,1 2,312
Figura 4.88. Tabla de los valores máximos al comienzo de la eliminación de elementos
Como ya habíamos dicho antes, las geometrías con separación de 0,4

mm son las que mayor deformación plástica producen, siendo en este caso las
geometrías con separación de 0,1 mm las que menos. Por eso se va a intentar
escoger una geometría con la menor separación posible aunque no sea la que
menos deformación plástica produce, así poder jugar cuando se estudien los
ensayos de tensión de von mises “EQUIVALENT VON MISES STRESS” y de
daño “DAMAGE”, pudiendo combinar entre los tres ensayos, la geometría que
más se adapte a dichos ensayos.
En este caso, parece una buena elección la geometría de radio de

acuerdo en el punzón de 0,2 mm y una separación de entre punzón y matriz de
0,1 mm puesto que cuanto menos separación, más recta será la grieta de
rotura en el eje transversal de la pieza.
159
A continuación se pasa a observar las tensiones de Von Mises con las

diferentes separaciones y radios de acuerdo del punzón como se ha hecho
anteriormente. También se observa las distribuciones de tensiones que sufre la
chapa en sus puntos más críticos durante el corte de los orificios laterales de
diámetro 8,5 mm.
Figura 4.89 a.
Figura 4.89 b.
160
Figura 4.89 c.
161
Figura 4.90 a.
Figura 4.90 b.
162
Figura 4.90 c.
163
Figura 4.91 a.
Figura 4.91 b.
164
Figura 4.91 c.
165
Figura 4.92 a.
Figura 4.92 b.
166
Figura 4.92 c.
167
Figura 4.93a.
Figura 4.93 b.
168
Figura 4.93 c.
169
Figura 4.94 a.
Figura 4.94 b.
170
Figura 4.94 c.
171
Figura 4.95 a.
Figura 4.95 b.
172
Figura 4.95 c.
173
Figura 4.96 a.
Figura 4.96 b.
174
Figura 4.96 c.
175
Figura 4.97 a.
Figura 4.97 b.
176
Figura 4.97 c.
177
Una vez vistas las imágenes, se puede observar las diferentes tensiones
que aparecen en la pieza desde que se empieza a troquelar el agujero, cuando
empiezan a desaparecer elementos de la pieza, y cuando esta troquelado
totalmente
Como ya va siendo habitual, se realiza una tabla para ver los valores
máximos de las diferentes tensiones de von mises que aparecen en cada
simulación.
Radio punzón – Separación Valor máx (x 102 MPa)

(mm) Comienzo Durante
0,1 - 0,1 3,636 6,311
0,1 - 0,2 3,530 6,388
0,1 - 0,4 3,383 6,567
0,2 - 0,1 3,521 6,311
0,2 - 0,2 3,449 6,734
0,2 - 0,4 3,510 6,778
0,4 - 0,1 3,366 6,323
0,4 - 0,2 3,328 6,766
0,4 - 0,4 3,425 6,490
Figura 4.98. Tabla de los valores máximos de las tensiones de von mises
Teniendo en cuenta los valores máximos y los gradientes de tensiones

de von Mises, se decidirá cuál es la geometría óptima variando entre el radio
del punzón y la separación entre el punzón y la matriz.
Viendo por encima el cuadro de tensiones de von Mises con las

diferentes geometrías, se puede observar que todas las tensiones, ya sea al
comienzo del troquelado del punzón con la pieza en el instante que entran en
contacto ambas como durante el troquelado justo en el instante en el que
comienzan a desaparecer elementos de la pieza, son casi idénticas en todas
las simulaciones.
El tener todas las tensiones parecidas con todas las geometrías del radio
del punzón y la separación entre dicho punzón y la matriz, puede ser una
ventaja, ya que en este caso se puede jugar con la elección de las geometrías
conforme más convenga para que encuadren todos los ensayos.
En este caso, viendo el ensayo anterior en el que se ha escogido radio

de acuerdo del punzón de 0,2 mm y 0,1 mm de separación entre punzón y
178
matriz, se puede escoger perfectamente la misma geometría sin tener ningún

tipo de problema. Además como se ha explicado antes, cuanta menor
separación haya entre piezas, menos diagonal es la grieta de rotura, lo cual
conlleva un mejor acabado.
Daño “DAMAGE”

diferentes ensayos con los diferentes ensayos, variando el radio del punzón y
la separación entre matriz superior y punzón, como se viene haciendo
anteriormente. Se tendrá en cuenta la zona de la pieza que está en contacto
con el radio del punzón, y a parte, se observará el diferente daño que sufre la
pieza según el valor de la separación entre punzón y matriz superior, si afecta
en mayor o menor medida cuanta más separación haya entre dichas piezas.
Figura 4.99 a.
179
Figura 4.99 b.
Figura 4.99 c.
180
Figura 4.100 a.
Figura 4.100 b.
181
Figura 4.100 c.
182
Figura 4.101 a.
Figura 4.101 b.
183
Figura 4.101 c.
184
Figura 4.102 a.
Figura 4.102 b.
185
Figura 4.102 c.
186
Figura 4.103 a.
Figura 4.103 b.
187
Figura 4.103 c.
188
Figura 4.104 a.
Figura 4.104 b.
189
Figura 4.104 c.
190
Figura 4.105 a.
Figura 4.105 b.
191
Figura 4.105 c.
192
Figura 4.106 a.
Figura 4.106 b.
193
Figura 4.106 c.
194
Figura 4.107 a.
Figura 4.107 b.
195
Figura 4.107 c.
Después de haber realizado las 9 simulaciones del troquelado de los

orificios, se centra en el tercer ensayo que en este caso trata del daño que va a
sufrir la pieza en sus puntos más característicos “DAMAGE”.
Una vez realizados los ensayos, se pasa a estudiar los resultados

obtenidos con datos numéricos que el programa nos proporciona.
Para la elección de la geometría óptima, se fijará en los valores máximos

que alcanza la pieza en los puntos críticos, y en la zona o gradiente de dicho
valor máximo, ya que en unos pueden ser más pequeños y en otros se puede
alargar más a lo largo de la pieza.
Se pasa a crear la siguiente tabla como ya se ha hecho anteriormente en

las diferentes simulaciones para ver más claramente los valores más altos y los
más bajos.
196

(mm) Comienzo (x10-2) Durante
0,1 - 0,1 9,491 1,068
0,1 - 0,2 1,752 1,035
0,1 - 0,4 3,868 0,871
0,2 - 0,1 1,666 0,976
0,2 - 0,2 4,532 0,797
0,2 - 0,4 3,435 0,906
0,4 - 0,1 4,294 1,003
0,4 - 0,2 3,873 0,873
0,4 - 0,4 0,933 1,067
Figura 4.108. Tabla de los valores máximos de daño
Como se puede observar, al comienzo de la simulación, los valores son

muy pequeños, del orden de 10-2, ya que es el momento en el que el punzón
hace contacto con la pieza, por lo que sólo se va a pasar a estudiar el instante
donde los elementos empiezan a ser eliminados
Después de haber visto las fotos sobre el ensayo de “DAMAGE”, se

puede observar a simple vista que los valores rondan el valor unidad, variando
entre el intervalo [0,797 - 1,068] es decir, todos los valores están comprendidos
en 0,271 lo cual puede ser una ayuda a la hora de encuadrar los tres ensayos
de deformación plástica, tensión de von mises y el daño producido en la pieza.
A modo de dato, el mayor daño que se produce en la pieza al durante el

troquelado de los agujeros, o más concreto, al comienzo de la eliminación de
elementos, es con radio de acuerdo en el punzón de 0,1 mm y una separación
entre punzón y matriz de 0,1 mm. El menor daño en este caso se produce con
la geometría de radio de acuerdo en el punzón de 0,2 mm y una separación de
0,2 mm.
Viendo las fotografías, no se puede sacar una conclusión clara sobre los
gradientes de daño en la pieza, puesto que más o menos todas las
distribuciones de daño sobre la pieza, siguen una forma igual. Está claro que
los puntos máximos de daño en la pieza son donde entran en contacto el
punzón con la pieza, y el radio de acuerdo donde dicha pieza se apoya en la
matriz inferior para ser troquelada.
Como se ha dicho en ensayos anteriores, cuanta más separación exista

entre punzón y matriz inferior, mayor diagonal de daño se produce en la pieza y
peor acabado uniforme a lo largo del troquelado del agujero. Los valores
197
máximos se dan en la periferia del corte, mientras que en el resto de la pieza,

los valores son muy pequeños como para provocar grietas en el material.
Por último, y gracias a que los valores llegan a ser muy parecidos en
todas las simulaciones, se va a poder encuadrar de forma exitosa las
geometrías de todos los ensayos, siendo en este caso con un radio de
acuerdo en el punzón de 0,2 mm y 0,1 mm de separación entre el punzón y la
matriz.
198
Fuerza que ejerce el punzón
En el siguiente apartado, se va a reflejar la fuerza que ejerce el punzón

al cortar la pieza. Se mide en Newtons.
Figura 4.109. Radio punzón 0,1 mm con separación entre matriz y punzón de 0,1 mm
199
200
201
202
En la siguiente tabla se exponen los valores máximos que alcanza la

matriz superior en el proceso de estampación de los orificios laterales.

(mm) (x103 N)
0,1 - 0,1 0,960
0,1 - 0,2 0,980
0,1 - 0,4 1,112
0,2 - 0,1 1,110
0,2 - 0,2 1,212
0,2 - 0,4 1,324
0,4 - 0,1 1,183
0,4 - 0,2 1,186
0,4 - 0,4 1,147
Figura 4.118. Tabla de valores máximos de fuerza que ejerce el punzón sobre la pieza
203
Al observar los valores máximos, se puede ver que el valor más

pequeño es con radio de acuerdo en el punzón, de 0,1 mm y separación entre
punzón y matriz superior de 0,1 mm. Se puede guiar por estos datos aunque
son muy parecidos y no debería haber ningún tipo de problema en elegir
cualquiera si se guía por la fuerza que ejerce el punzón.
Siguiendo con la misma teoría de encuadramiento de ensayos, se puede

aplicar a la fuerza que ejerce el punzón, ya que en la geometría que se va a
elegir finalmente con radio de acuerdo en el punzón de 0,2 mm y separación
entre punzón y matriz superior de 0,1 mm es muy parecida al valor mínimo de
todos los ensayos, pasando de 0,960 x 103 N, a 1,110 x 103 N.
Conclusiones sobre corte de los orificios laterales
Para concluir con el ensayo de troquelado de los orificios, se va a pasar

a juntar las ideas de los distintos ensayos.
Como se ha visto en el ensayo de deformación plástica equivalente

“TOTAL EQUIVALENT PLASTIC STRAIN”, la geometría más óptima que se le
puede dar a la pieza es la radio de acuerdo en el punzón, de 0,2 mm y
separación entre punzón y matriz superior de 0,1 mm puesto que con la
separación máxima en este caso de 0,4 mm salían valores demasiado altos.
En el ensayo de tensión de von mises “EQUIVALENT VON MISES

STRESS” también se ha optado por elegir esa geometría puesto que se puede
observar que todas las tensiones, ya sea al comienzo del troquelado del
punzón con la pieza en el instante que entran en contacto ambas, como
durante el troquelado justo en el instante en el que comienzan a desaparecer
elementos de la pieza, son casi idénticas en todas las simulaciones asimismo
sus gradientes y sus distribuciones.
Con forme al daño “DAMAGE”, se ha visto que los resultados son

bastante parecidos, con lo que se concluyó que para cuadrar los tres ensayos,
se optaría por coger la misma geometría que los otros dos ensayos de
deformaciones plásticas y tensiones.
Sobre la fuerza que ejerce el punzón sobre la pieza, pasa lo mismo que
en daño, todos los valores rondan los 1000 N, por lo que nuestra geometría
final no se escapa de los límites, tendiendo a ser además de las fuerzas más
bajas.
A modo de conclusión y para finalizar el ensayo sobre el troquelado de

los orificios, se puede decir que se ha escogido la separación mínima que es la
204
que mejor acabado da a los agujeros sin exigir tanta diagonal entre los puntos
de apoyo, y el radio de acuerdo del punzón de 0,2 mm, la geometría
intermedia, ya que con la geometría mínima el punzón sufre demasiado y
puede haber desgaste antes de tiempo y con la geometría mayor, las
deformaciones plásticas salen demasiado elevadas y la fuerza que tiene que
ejercer la matriz al troquelar los agujeros, son de las más elevadas también.
Estos valores también se usarán para el corte de la periferia de la pieza.
Por tanto, la geometría óptima que se debe poner debe ser:
- Radio de acuerdo en el punzón de 0,2 mm.

- Separación entre punzón y matriz superior de 0,1 mm.
205
4.3 DESARROLLO Y RESULTADOS DEL MODELO 3D
Después de haber realizado el estudio y análisis de los procesos de

forma plana, en 2D y por separado, se realiza gracias al potencial del programa
utilizado en este proyecto MarcMentat una simulación en 3D de la estampación
de los orificios laterales y el troquelado de dichos orificios para que quede aún
más claro si cabe el proceso de las operaciones.
4.3.1 ESTAMPACIÓN DE LOS ORIFICIOS LATERALES
Al haber realizado en la forma plana en 2D con un eje de simetría

Axysimetrico “AXYSIMETRIC”, se tiene la posibilidad de poder realizar un
barrido de la pieza alrededor del eje en el que está contenido dicha simetría
para ver la pieza o la operación en forma 3D mucho más compleja y más clara.
Las geometrías que se mostrarán a continuación sólo serán aquellas

que se han definido como óptimas en el punto anterior, ya que ya se han
estudiado fuerzas, gradientes, tensiones…
Figura 4.119. Gráfico en 3D con geometría optima
206
207
Damage “DAMAGE”
208
4.3.2 TROQUELADO DE LOS ORIFICIOS LATERALES
Al igual que el punto anterior, al haber realizado en la forma plana en 2D

con un eje de simetría axysimétrico “AXYSIMETRIC”, se tiene la posibilidad de
poder realizar un barrido de la pieza alrededor del eje en el que está contenido
dicha simetría para ver la pieza o la operación en forma 3D mucho más
compleja y más clara.
Las geometrías que se mostrarán a continuación sólo serán aquellas

que se han definido como óptimas en el punto anterior, en el punto medio justo
antes que haya rotura de la pieza, y al final de la misma, ya que ya se han
estudiado fuerzas, gradientes, tensiones y demás magnitudes en dichos
puntos.
En medio del proceso:
209
Al final del proceso:
210
211
212
Damage “DAMAGE”
213
Después de haber visto estás imágenes, ya queda claro como es el

proceso del estampado y troquelado de los orificios laterales.
No se realizan estudios de fuerzas y gradientes puesto que ya están en

el apartado anterior y son las mismas fuerzas y gradientes sólo que con una
figura en 3D más real.
214
5. DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL UTILLAJE PARA LA

FABRICACION DEL SOPORTE METALICO DE PIEZA
“SOPORTE PULSADOR”
5.1 ANTEPROYECTO
En esta etapa se detectan los problemas que puedan surgir, para

solucionarlos, y se intentan crear o se crean las ideas de solución.
En un anteproyecto lo principal es saber si la idea del proyecto es

factible de realizar y si es viable.
En este periodo de la puesta en marcha de un proyecto se hacen todo

tipo de estudios de factibilidades, tales como la económica, técnica, operativa y
legal (que son las más recurrentes), para que según sus resultados se
determine si el proyecto en cuestión es digno de ser ejecutado.
En conclusión, se define anteproyecto como el previo al proyecto final,

documento donde se debe explicar en forma claro pero no tan extensa, el
tema, la justificación, los objetivos del proyecto, las hipótesis que manejas y las
variables que puedas tener.
El anteproyecto se compone de las siguientes consideraciones:
- Características constructivas del utillaje.

- Procesos de alimentación de material.
5.1.1 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS DEL UTILLAJE
En este punto se trata de valorar según los tipos de utillajes que existen,
cual es el más apropiado de acuerdo con las características que se conocen
para este proyecto.
Los principales tipos de utillajes son los siguientes:
Simples
Se considera utillaje simple aquel diseñado para realizar una única

transformación, suelen ser muy básicos y de fácil fabricación, lo que los hace
interesantes económicamente; se emplean para piezas con una sola
215
transformación o bien para piezas de producción muy corta pero de alta

rentabilidad pese a la necesidad de utilizar varios de estos utillajes.
Como desventajas se podría apuntar, que poseen, normalmente, una

velocidad de trabajo reducida, ya que suelen ir combinados con una
alimentación manual en la que se requiere la presencia de un operario
continuamente, son pocos los casos en los que el utillaje es alimentado
automáticamente.
En definitiva, la rentabilidad de estos utillajes se obtiene en piezas con

producciones muy bajas o intermitentes, en las que no se llegaría a amortizar la
inversión en utillajes más complejos.
Figura 5.1. Ejemplo de troquel simple (un solo paso)
Utillajes Combinados
Este tipo de utillaje, como su nombre indica, es capaz de combinar

varias transformaciones en un único ciclo de trabajo, esto se debe a que se
intenta aprovechar las partes móviles y fijas del utillaje como zonas activas en
el proceso de transformación. Este tipo de utillajes son muy apropiados para
trabajos en prensas de varios efectos. Cabe destacar que la eficacia de los
útiles combinados reside en crear un elaborado diseño. Se encuentran muy
indicados para pieza de cualquier tamaño que combinen embuticiones con
punzonados o doblados.
Como principales desventajas se pueden destacar:
- Como norma general, un sistema de alimentación totalmente manual

(muy lento) ya que estos utillajes requieren de un trabajo con chapas
de dimensiones definidas (nunca con bobinas). No siendo indicados
para producciones largas.
- La pieza no cae al suelo con el riesgo que ello implica para el
operario.
216
- Un diseño bastante elaborado, en función de la prensa y la pieza.

- Imposibilidad de obtener todo tipo de piezas de un solo ciclo.
Progresivo
Se entiende por transformación progresiva, la serie de operaciones

sucesivas que realiza un útil para transformar una chapa plana, una tira, o una
cinta, en un objeto o pieza con una forma geométrica propia. Un trabajo o
transformación progresivo realizado con un utillaje, comprende un mínimo de
dos fases o pasos, en los cuales pueden hacerse todo tipo de deformaciones
de la chapa como por ejemplo: cortar, doblar, etc., con la única limitación real
del espacio disponible que exista en la matriz de acuerdo a sus medidas.
La capacidad productiva en éste tipo de útiles y en piezas de pequeño

tamaño puede llegar a ser de hasta 1600 golpes por minuto. Ello obliga a
realizar un diseño muy esmerado y meticuloso, además de una construcción
precisa y de calidad, que garantice un buen acabado de las piezas fabricadas y
la durabilidad de las mismas.
Los útiles progresivos son construidos básicamente para la producción

de piezas de pequeño y mediano tamaño con la finalidad de que sean
fabricadas a imagen y semejanza de cómo se harían en dos, tres o más
utillajes, pero en este caso agrupadas en un solo bloque, de ahí el interés para
este proyecto (pieza pequeña y gran producción).
En el caso de fabricación mediante utillaje progresivo, la pieza siempre

deberá permanecer unida a la tira de chapa hasta que ésta llega a la última
estación o paso donde necesariamente deberá quedar cortada. Trabajar de
ésta forma, permite que cada vez que baje la prensa, la matriz realice una
nueva deformación en la pieza y cada vez que sube, la tira avance un nuevo
paso a la espera de la siguiente transformación.
Considerando que para fabricar una pieza de chapa de gran consumo

como la de este proyecto son necesarias como mínimo de 4 a 5
transformaciones y un número similar de utillajes de tipo manual o simple, es
fácilmente comprensible el gran ahorro de tiempo y dinero que puede
representar el fabricarlos con un único progresivo de 6 a 8 pasos aunque la
inversión a realizar sea ligeramente mayor.
El procedimiento de trabajo con este tipo de herramientas progresivas

puede parecer complicado si se lo compara con otros sistemas de producción
menos automáticos, como por ejemplo los manuales. Todo ello viene derivado
217
de la complejidad que implica llevar a cabo la transformación de las piezas

mientras que éstas permanecen unidas a la banda durante su camino por el
interior de la matriz. Esta complicación se suple con eficiencia y rapidez.
Los costes de fabricación y los plazos de entrega pueden llegar a quedar

reducidos hasta en un 50% de los valores estimados, si las matrices han sido
diseñadas y construidas adecuadamente.
Algunas de las valoraciones previas hechas sobre la pieza, nos indicarán

que construir una matriz progresiva es la mejor solución para:
- Obtener la producción horaria necesaria.

- Cubrir las entregas solicitadas por el cliente.
- Amortizar el precio de la matriz en un plazo adecuado.
- Realizar un ahorro contrastado respecto a otro sistema de
producción.
- Cubrir el coste de la pieza mediante el sistema de producción
decidido.
- Dar la calidad de pieza solicitada en el plano.
Definitivamente en según qué tipo de piezas metálicas los utillajes

progresivos son todo ventajas, teniendo que ser una opción muy seria a la hora
de plantear un sistema productivo en una fabricación.
Figura 5.2. Ejemplos de troquel progresivo
218
Conclusión de la elección de utillaje
Aplicando las características del utillaje simple y de la pieza se puede

descartar directamente este tipo; serían necesarios varios utillajes simples para
realizar todas las transformaciones, y se requeriría de muchos operarios y
puestos de trabajo para obtener la pieza en un tiempo razonable, lo que
encarece la pieza en exceso.
Debido a las características de los utillajes progresivos y de la pieza

requerida en el proyecto, se descarta este tipo de utillaje puesto que la pieza no
requiere no más de tres pasos e incluso la serie de fabricación es media-baja,
por lo que un utillaje de este tipo sería la inversión de mucho dinero en
fabricación de herramienta lo que también encarece la pieza como en el caso
de los utillajes simples.
Por último, el utillaje combinado encaja a la perfección con la fabricación

de la pieza del proyecto puesto que sólo consta de tres pasos y hay una
estimación de que la serie de fabricación va a ser de media-baja por lo que al
final se decanta por este tipo de utillaje.
219
5.1.2 PROCESOS DE ALIMENTACIÓN DE MATERIAL
Una vez definida el tipo de matriz a utilizar, se estudiará la forma de

alimentación que mejor se adapte a la producción. Tres son los tipos:
- Alimentación manual.
- Alimentación semiautomática.
- Alimentación automática.
Haciendo una comparación entre los tres tipos de alimentación anteriores, se

verá que las mayores diferencias existentes están relacionadas con la cantidad
de piezas a fabricar pero muy poco con el proyecto o construcción de útil. Así,
a continuación se analizan con más detalle cada una de las ventajas e
inconvenientes que presentan los tres casos mencionados anteriormente.
Alimentación manual
Puesto que el utillaje a fabricar para la realización de la pieza del

proyecto es de utillaje combinado, la forma de alimentación más correcta es la
alimentación manual.
La reflexión a que nos conduce éste sistema, nos indica que se trata de
un ciclo de trabajo con una cadencia poco elevada, dado que la producción
alcanzada dependerá únicamente de la rapidez con la que el operario haga
avanzar la banda sobre la matriz y no de la capacidad mecánica del conjunto
prensa-utillaje.
Este sistema, únicamente es aconsejable cuando no se disponen de

otros medios de alimentación más automáticos o cuando las producciones
sean medias-bajas como es este caso, también cabe la posibilidad de que el
material provisto venga en bandas de medida definidas y cuyo manejo solo lo
pueda realizar un operario.
Son varios los problemas o inconvenientes que presenta este tipo de

alimentación y que podrían hacer que fuese descartado como por ejemplo:
- La imposibilidad de estirar de la tira de chapa cuando esta, una vez cortada la

pieza, no tenga salida por la parte final de la prensa.
- La dificultad del operario para hacer avanzar el material a lo largo de la
prensa desde una posición frontal a la misma.
- Los riesgos de seguridad que comporta el hecho de que el operario tenga
acceso a la matriz durante el ciclo de trabajo, esta ultima la más importante.
- La escasa capacidad productiva que se presenta en un sistema como éste.
220
Alimentación semiautomática
Se define como semiautomática aquella en la que aun realizando la

transformación de la chapa de manera progresiva, el avance de la misma se
realiza con un alimentador que hace avanzar unas tiras definidas de entre 3 y 6
metros aproximadamente, si bien éste último dato depende más del peso y no
tanto de las medidas del material.
Éste proceso de producción aun siendo más rápido que en los útiles
progresivos manuales, también presenta algunos problemas como los que se
enumeran a continuación:
- Paros de producción a cada cambio de tira de chapa.

- Pérdidas de piezas fabricadas por metro lineal de chapa, al no
aprovechar en su totalidad las últimas piezas de cada tira, puesto que
ya se ha perdido la referencia de la cuchilla de paso que se
encuentra a la entrada.
- Los riesgos de seguridad que comporta el hecho de que el operario
tenga acceso al interior de la prensa durante el ciclo de trabajo.
Alimentación automática
Dentro de los tres tipos de alimentación, es evidente que éste último, es

el que reúne las mayores ventajas a la hora de conseguir la máxima producción
en el mínimo tiempo posible aunque a veces por diferentes causas sea
imposible la elección de alimentación automática.
En éste caso, el avance de la chapa en la matriz, se realiza de manera

totalmente automática por medio de un alimentador y partiendo de rollos o
bobinas de gran longitud y cuyo diámetro interior o exterior deben estar de
acuerdo a las medidas que tenga la devanadora encargada de desenrollar el
material.
Es evidente que, siempre que se pueda trabajar con un sistema de

alimentación automático, las ventajas serán mucho mayores que con cualquier
otro.
Véanse algunas de las ventajas que se obtienen con éste sistema:
- Mínimos paros de producción por cambios de bobina.

- Aprovechamiento del material en toda su longitud.
- Ausencia de riesgos laborales para el operario al no tener necesidad
de acceder a la matriz durante el ciclo de trabajo.
221
- Mayor tiempo productivo de la máquina.

- Mayor disponibilidad del operario para trabajar con dos o más
máquinas.
Conclusión de la elección de tipo de alimentación
Vistas las características de los tipos de alimentación, se podría decir

que la mejor sería la alimentación automática puesto que es la más rápida y
cómoda, pero para el utillaje combinado, la forma correcta de tipo de
alimentación, es la que se hace de forma manual. Se decide por el tipo de
alimentación manual para el proyecto.
5.2 PROYECTO
Ante la labor de diseñar el utillaje es necesario realizar una distinción

entre el diseño de los procesos y el diseño de los componentes, de esta
manera se generan dos fases que aun siendo bien distintas están directamente
relacionadas.
5.2.1 DISEÑO DE PROCESOS
Atendiendo a la definición, se sabe que todo utillaje progresivo o

troqueles diferentes con distintas fases dispone de un número de operaciones
como en este proyecto es, en los que el objetivo es conseguir poco a poco el
modelado de la banda para en último lugar, desprender la pieza buscada, o
dicho de otra manera, el material sufrirá una serie de procesos de
transformación que culminará en la obtención de la pieza.
La distribución y el tipo de procesos, es lo que se trata de diseñar en

primer lugar; y para lo que es vital prestar atención a las diferentes
transformaciones que posee la pieza.
En la figura siguiente se muestra la pieza a conseguir en perspectiva

isométrica y donde podemos observar perfectamente las diferentes
transformaciones:
222
Figura 5.3. Pieza a conseguir
Se puede distinguir las siguientes transformaciones u operaciones:
- Doblado de la media caña

- Embutición de los orificios laterales
- Troquelado de dichos orificios
Al ser una pieza que no va a tener grandes series, se procede a realizar

un troquel subdividido en tres partes por lo que la fabricación y diseño es
bastante más fácil, ya que no hay que hacer cálculos de paso entre
operaciones a realizar a la pieza.
A continuación se exponen los dos troqueles diseñados en Solid Works

para hacerse una idea de cómo son, en los anexos se muestran los planos:
Figura 5.4. Troquel doblador de la media caña
223
Figura 5.5. Troquel cortante
Fuerza necesaria para el doblado de la media caña
Como en el programa se ha puesto una anchura de 1 mm. La verdadera

fuerza se tiene que multiplicar por la anchura real de la pieza, que en este caso
es de 28 mm.
Fuerza (de la dimensión óptima) · Anchura = (10,74 · 103 ) · (28) = 300.720 N
Para saber la fuerza en Kg que debe hacer la prensa, se debe dividir los
Newton que sale, entre 9,8, así pues:
300.720 / 9,8 = 30.685,714 Kg
Lo que equivale a 30,69 toneladas.
224
Fuerza necesaria para el estampado de los orificios laterales
Al igual que en el doblado de la media caña, en el estampado de los

orificios laterales, hay que multiplicar por la superficie real de los orificios para
saber realmente cuanta fuerza tiene que ejercer la prensa para el estampado y
por el número de agujeros a realizar en la fase de estampado.
Fuerza (de dimensión óptima) · 2ηr · nº de agujeros =
(2,934 · 103) · (2 · 10,5) · (2) = 387.132,2 N
387.132,2 / 9,8 = 39.503,285 Kg
Lo que equivale a 39,50 toneladas
Fuerza necesaria para el corte de los orificios laterales y la periferia de la pieza
Al igual que en el estampado de los orificios laterales, en el troquelado

de los orificios laterales, hay que multiplicar por la superficie real de los
orificios, por el número de orificios y por la superficie de periferia de la pieza
para saber realmente cuanta fuerza tiene que ejercer la prensa para el
estampado.
{Fuerza (de dimensión óptima) · 2π·r · nº de agujeros} + (periferia de la pieza) =
{(1,110 · 103) · (2π · 4,25) · (2)} + (77 + 28 + 28 + 64,5 + 12,5 + )=
(59.281,85) + (230,41) = 59.512,26 N
59.512,26 / 9,8 = 6.072,68 Kg
Lo que equivale a 6,07 toneladas
Para las tres fases, se elige una prensa de 50 toneladas, ya que la

mayor fuerza que se va a ejercer, es de 39,50 toneladas y nos dejamos valor
por exceso para no forzar al máximo dicha prensa.
225
6. CONCLUSIONES Y LINEAS FUTURAS
En este trabajo se ha estudiado el proceso de conformado de chapa

para la fabricación de pieza para un soporte pulsador. Para ello se ha
empleado F.E.M (elementos finitos) con los que se han diseñado, analizado y
estudiado los utillajes.
La empresa no emplea habitualmente el análisis F.E.M. para el diseño.

Se ha observado que el empleo de dicha metodología reduce el tiempo de
diseño y puesta en marcha, además de los fallos y defectos provocados en la
pieza durante el conformado. Así pues en este proyecto no solo trata de
describir la realización de un trabajo sino que intenta ampliar, haciendo
referencia también, a todas las consideraciones técnicas y teóricas necesarias
para abordar un proyecto de desarrollo de este tipo.
Para ello el PFC se compone de 5 bloques. Un primer bloque

introductorio en el que se sientan las bases sobre lo que se va a hacer en el
proyecto y se realiza una exposición de los datos de los que se dispone y de
las condiciones. Otro segundo, de fundamentos teóricos genéricos a la mayor
parte de utillajes de conformado de chapa mediante deformación plástica; un
tercero en el que se siguen los pasos de desarrollo expuestos en el capítulo
anterior y se aplican específicamente al utillaje a desarrollar. Un cuarto donde
se hace un análisis y estudio de nuestro diseño de la matriz mediante
elementos finitos, y que sirve para realizar estimaciones sobre el
comportamiento que ofrecerá el utillaje en condiciones reales de
funcionamiento, esta sería la parte que define básicamente el proyecto. Y un
quinto y último bloque en el que se definen los paramentos y métodos de
fabricación de los componentes diseñados.
Cabe destacar que un desarrollo de un proyecto de este tipo en el marco

de una empresa, por la integración que necesita dentro de los diferentes
departamentos, lleva asociado el análisis de otros muchos factores claves para
su viabilidad a nivel empresarial. Estos factores se contemplarán como posibles
en este proyecto como trabajos futuros para, como se ha dicho, poder integrar
el desarrollo teórico y técnico de una utillaje de conformado de chapa en un
marco empresarial más complejo. Así pues únicamente se detallan los
principales campos que llevaría asociados el desarrollo de un utillaje:
- Planificación de la fabricación. Mediante alguna herramienta de

planificación de tiempos y tareas.
226
- Costes de fabricación. En el que se incluyen análisis de métodos y

tiempos de fabricación y coste de materia prima y elementos
normalizados.
- Planes de amortización del utillaje.
- Control de la calidad.
Cada uno de estos aspectos supone otro proyecto en sí mismo. Es

importante también mencionar que el objetivo por el cual se ha llevado a cabo
el diseño de este proyecto final de carrera es la iniciación por parte de su autor
en el amplio mundo de la fabricación de troqueles y utillajes, que son una parte
muy importante y muy utilizada dentro de los procesos de fabricación y requiere
por tanto de un desarrollo y de un diseño minucioso y eficaz en todos sus
aspectos para poder obtener de él la máxima eficiencia.
Por último, destacar que la matriz y utillaje desarrollado en este PFC se

ha fabricado y se emplea actualmente en la fabricación de dicha pieza.
227
7 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
1.- MANUAL MARC-MENTAT
2.- MANUAL SOLID WORKS
3.- FUNDAMENTOS DE MATRICERIA, Corte y Punzonado. Antonio

Florit. Ed: ceac, España; 2005.
4.- TROQUELADO Y ESTAMPACION, con aplicaciones al punzonado,

doblado, embutición y extrusión. Tomas López Navarro. Ed: Gustavo
GILL, España; 1981.
5.- FABRICACIONES METÁLICAS SIN ARRANQUE DE VIRUTA, Joseph

Flimm. Ed: Urmo, Bilbao.
6.- PROCEDIMIENTOS DE FABRICACION Y CONTROL, José Oriol Avila. Ed:

Cedel, Barcelona
7.- PROCESOS BASICOS DE MANUFACTURA. Thomas Gregor, E.

Glenn. Ed: McGraw-Hill, México; 1983.
8.- FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, Materiales, procesos y

sistemas. Mikell P. Groover. Ed: Pearson - prentice hall.
9.- ESTAMPADO EN FRIO DE LA CHAPA. Mario Rossi. Ed: Dossat S.A
10.- ESTAMPADO Y PRENSADO A MAQUINA. J. Billigmann &

H.D.Feldmann. Ed: Reverte S.A. 2ª edición.
228

Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales Y de Telecomunicación

Cargado por

Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales Y de Telecomunicación

Cargado por

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL MECÁNICO

Título del proyecto:

“DISEÑO DE TROQUELES PARA LA FABRICACIÓN DE LA PIEZA

Alumno: Iñaki Barbarin Matute

1. PLANTEAMINETO Y OBJETIVOS ................................................................ 2

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................. 41

4. RESULTADOS ESTUDIO F.E.M ................................................................. 61

5. DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL UTILLAJE PARA LA FABRICACION DE

6. CONCLUSIONES Y LINEAS FUTURAS .................................................. 225

7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .......................................................... 227

El objetivo de este proyecto va a ser el diseño y fabricación de la

Figura 1.1. Medidas de la pieza a obtener

El desarrollo del proyecto, trata, mediante el diseño y fabricación de un

Por tanto proyecto tiene por objeto el desarrollo de las especificaciones

- Pieza de chapa de 3 mm de espesor del tipo AP-12 según la norma UNE

Mediante el uso de simulación por elementos finitos (FEM) se va a estudiar

La idea de este proyecto parte de la relación que existe entre una

La empresa es “METRANSA” (Mecanizados y Troquelados Ainzoain SA)

Se compone de una nave de 1249 m2 de los cuales 979 m2 son para la

Una vez descrito el marco en el que se realizara el proyecto, se pasa a

Este proyecto se podría ampliar en un futuro con los apartados en los

Para la realización de este proyecto, lo que se tiene en mente hacer, es

Para la realización de esta pieza, se utilizará el proceso de conformado

seguidamente, un troquel de corte que realiza los agujeros y da el contorneado

2.2 PROCESOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA

La deformación plástica es aquella en la que el cuerpo no recupera su

En los materiales metálicos, la deformación plástica ocurre mediante la

Estos mecanismos de deformación plástica (maclas y dislocaciones) se

Es decir, en un ensayo de tracción, a la tensión de fluencia finaliza la

2.2.1 PROCESOS DE DEFORMACIÓN DE LÁMINA O CHAPA

Los procesos más característicos de la deformación plástica de lámina o

Doblado: Es un proceso de conformado sin separación de material y

Embutido: La embutición es un proceso tecnológico de conformado plástico

La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y

Figura 2.1. Esquema de Embutición

El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por

Figura 2.3. Fases de embutición

(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la

(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la

(3) Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central

(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos

(5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección

(6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz

Figura 2.4. Esfuerzos generados durante el proceso

Los esfuerzos generados durante el proceso son muy importantes ya

La variación de espesor del material está directamente relacionada con

La dimensión y geometría de la chapa inicial se debe calcular en función

Generalmente tras el embutido se procede al recorte y eliminación de

Hidroconformado: Consiste en el conformado de un material mediante la

 Carga de la pieza (tubular o chapa) en la prensa

Los elementos del hidroconformado se componen principalmente del

El fluido, principalmente agua, suele llevar añadido algún tipo de

Respecto a los materiales hidroconformables, el más empleado hoy en

Hay diferentes tipos de hidroconformado, entre los que destacan:

Hidroconformado de Chapa, Simple

Se basa en la utilización de un fluido a presión para obligar a la chapa a

intermedia entre el fluido de trabajo y la pieza a conformar o directamente sin la

Hidroconformado de Chapa, Con matriz

1. La chapa no deformada se sitúa en la matriz.

2. Se cierra la prensa y se aplica una presión inicial de pre-conformado

3. La matriz superior (entendiendo por esto la membrana) es desplazada

4. Tras despresurizar el fluido, se abre la prensa y se retira la chapa

Hidroconformado de Chapa, Con punzón

Este proceso se basa en que se posiciona la chapa sobre una matriz,

En ocasiones el material de partida presenta una preforma (pretensado)

Se puede ver los pasos del hidroconformado con punzón en el siguiente

Figura 2.5. Pasos de hidroconformado de chapa

Hidroconformado de Chapa Doble

Se caracteriza por conformar simultáneamente dos piezas en un molde

Consiste en el conformado de un tubo de acero contra las paredes de

A continuación se enumeran los pasos de este tipo de hidroconformado:

1. Tubos rectos o pre-deformados se introducen primero en la matriz.

2. La matriz se cierra por un proceso hidráulico que puede conformar de

3. Los punzones de sellado cierran las extremidades del tubo y se inicia el

4. El material se expande por el incremento de presión del líquido que se