TESIScastrosanchez

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
TESIS:
“DISEÑO DE UN TROQUEL PARA TAPAS DE ACERO SEMIDURO PARA

CAJAS DE CONTACTOS ELÉCTRICOS Y APAGADORES SENCILLOS”
NOMBRE: CASTRO SÁNCHEZ AGUSTÍN
CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA
NUMERO DE BOLETA: 2004360048
GENERACIÓN: 2004 – 2008

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

DISEÑO DE UN TROQUEL PARA TAPAS DE
ACERO SEMIDURO PARA CAJAS DE CONTACTOS
ELECTRICOS Y APAGADORES SENCILLOS
ÍNDICE
TEMAS PÁGINA
Agradecimientos.
Castro Sánchez Agustín.................................................................................. I
Objetivo…………..…………………………..........……………………….……….....…....….. II
Justificación..…………..………………………….........………..…………………........….. III
UNIDAD 1 DEFINICIÓN Y GENERALIDADES DEL TROQUEL.
1.1.- Introducción….................................................................................................1
1.2.- Factores a considerar en el diseño de un troquel. ....................................3
1.3.- Elementos de un troquel... ...........................................................................5
1.4.- Procesos de Fabricación en el troquel. ......................................................7
1.4.1.- Fabricación de piezas en chapa. ...............................................................7
1.4.2.- Generalidades sobre el estudio de los ciclos de estampado................8
1.4.3.- Operación de punzonado. ........................................................................9
1.4.4.- Operación de doblado. .............................................................................10
1.4.5.- Descripción de una estampa matriz. .......................................................10
1.4.6.- Desgaste de una matriz. ............................................................................11
1.4.7.- Juego entre punzón y matriz………………....................................................11
1.4.8.- Disposición de la tira de material………………………..........….....................12
1.5.- Troquelado de metales…………………………………………………….......................13
1.5.1.- Características y aplicaciones del troquelado de metales……………….…17
1.5.2.- Troquelado convencional…………………………………………………………………18
1.6.- Cantidades económicas para producción…………………………………………….18

1.6.1.- Troquelado de pequeños volúmenes…………………………………………………..19
1.7.- Recomendaciones para diseño………………………………………………………………20
1.8.- Proceso de troquelado fino……………………………………………………………………28
1.8.1.- Ciclo de la prensa………………………………………………………………………………..29
UNIDAD 2 PRENSAS.
2.1.- Introducción.…………………………………………………………...……...........................30
2.2.- Prensas troqueladas y su clasificación………………………….…........................34
2.2.1.- Prensas Mecánicas……………………………………………….…...............................34
2.2.2.- Prensas Hidráulicas………………………………………………................................37
2.3.- Algunos tipos de Prensas. ………………………………………...…...........................40
UNIDAD 3 TROQUELES PROGRESIVOS.
3.1.- Introducción.…………………………………………………………............……………………48
3.2.- Tipo de Troquel Progresivo……………………………………………………................49
3.2.1.- Diseño de Troqueles Progresivos de Carburo…………….............................50
3.2.2.- Selección de Troqueles Progresivos………………………………………........…....51
3.2.3.- Características típicas y sus Aplicaciones………….......………………………....53
3.2.4.- Acabado Superficial y Escuadrado de los bordes……………......................54
3.2.5.- Cantidades Económicas para Producción..................................................54
3.2.6.- Comparaciones Producción Tiempo…………………………………………..........54
3.3.- Recomendaciones de Diseño de Piezas…………….........................................55
3.4.- Diseño de Punzones y otros Elementos Indispensables de un Troquel..57
3.4.1.- Diseño de Punzones…………………………………………………………………………..57
3.5.- Diseño de Pilotos………………………………………………………………………………...60
3.6.- Diseño de Extractores………………………………………………………………………….60

3.7.- Desarrollo de las Tiras para Troqueles Progresivos………………………………62
3.8.- Ventajas y Desventajas de los Troqueles Progresivos comparados
con los Troqueles Simples……………………………………………………………………65
3.9.- Materiales y Tratamientos Térmicos……………………………………………………66
3.9.1.- Materiales para Fabricación de Piezas……………………………………………….66
3.9.2.- Tabla de Equivalencias de Aceros………………………………………………………67
3.9.3.- Tratamientos Térmicos: Templado – Revenido – Recocido………………..68
3.9.4.-Tratamientos Termoquímicos…………………………………………………………....71
3.10.- Justificación Económica……………………………………………………………………….72
UNIDAD 4 DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UN TROQUEL PARA TAPAS DE
CONTACTOS ELECTRICOS SENCILLOS.
4.1.- Introducción.……………………………………………….……….......................................74
4.2.- Pieza a Troquelar.……………………………………………..……...…….…....…...............75
4.3.- Cálculos…..……………………………………………..………………........………………………76
4.3.1.- Cálculo y Diseño de la Tira de Material……………..…...…….…….......…………77
4.3.2.- Capacidad de la Prensa Troqueladora ……………………………………………….. 78
4.3.3.- Cálculo del Diámetro del Punzón y Matriz para el Corte del
Rectángulo y el Circulo…….…........................................................................81
4.3.4.- Cálculo del Doblado de la Placa………………..…….…….....…...........................82
ANEXOS.....................................................................................................................85
A) Catálogos
B) Diseño del Troquel en CAD
CONCLUSIONES. ....................................................................................................86
BIBLIOGRAFIA………………………………………….……….…….….....…...............................87
GRACIAS... porque siempre dices lo orgulloso que te sientes de tus
hijos. Así eres tú la persona que nos entrega todo su apoyo, su
experiencia, el hombre que supo ganarse mi respeto, el papa que
siempre nos defiende y que enfrente de mi nunca tiene miedo, a ti... mi
padre... GRACIAS.
GRACIAS... no sólo por tu dedicación con cada uno de mis

hermanos y conmigo, sino por tu nobleza y cariño. Porque nos
perdonabas por cualquier travesura. Es un rezo tuyo el que siempre me
acompaña y los buenos deseos tan sinceros, no me extraña, son tuyos,
mama... GRACIAS.
GRACIAS... hermanos por sus consejos y por su buen humor.

Aunque casi nunca demuestro mi preocupación y admiración por los
tres, no es cierto siempre los tomo en cuenta. Por tu ejemplo, por tu
fuerza y por tu carácter... a cada uno... GRACIAS.
AGUSTIN.
I
Objetivo.
Aprender a manufacturar la pieza PLACA DE APAGADOR por medio del

proceso de troquelado, en el cual tenemos la necesidad de diseñar el
troquel para su utilización.
En la elaboración de un trabajo de mayor alcance, sobre el estudio y

análisis de troqueles progresivos para su mejora y optimización, se
trata de conocer con detalle como es un troquel simple y realizar su
diseño por medio de programas.
Una de las limitaciones que nos encontramos en la manufactura de

PLACA DE APAGADOR es que ésta se diseñará para una área de la
industria en especifico lo que nos impide tener más campo de
aplicación, pues la pieza ya está claramente definida para que no sufra
cambios en su composición geométrica, la flexibilidad del proyecto en
los cambios que se le pueden hacer a la pieza se presenta en el tipo de
material del cual se puede fabricar, que es donde permitirá bajar los
costos de producción y es lo que realmente se busca en todo proyecto.
En la industria esta pieza se fabrica en serie o por lotes, quiere decir,

que el troquel debe de soportar cientos de veces el mismo impacto,
pues la pieza es estampada en frío, lo que nos obliga a buscar un
material resistente a la deformación por impacto, el cual formara parte
de la herramienta y en este caso del troquel, ya que éste a su vez está
compuesto por varias piezas.
II
Justificación.
Un troquel, definido como una herramienta que simplifica el trabajo y

multiplica la producción de piezas en lamina y en la placa de acero,
viene creciendo día con día y se hace necesario que los alumnos de la
ESIME dominen de una forma optima, la concepción de esta herramienta
que al montarse en una prensa alternativa llamada prensa troqueladora,
incrementa la producción a ritmos tan altos 60 – 80 – 100 piezas por
minuto, en operaciones de punzonado, doblado y embutido que se llevan
a cabo simultáneamente en troqueles progresivos.
La pieza a pesar de que será fabricada fuera de la industria debe de

tener todas las especificaciones con las que cuentan las demás piezas de
este tipo, con el objetivo de la estandarización.
Además la pieza debe de estar troquelada con las mismas tolerancias de

forma, y de posición con las cuales cuentan las demás piezas, esto con
motivo de que la fabricación se sustente dentro de las normas ya
establecidas para este tipo de producto.
El material del cual esta conformada la pieza originalmente es aluminio,

un material muy dúctil, y poco resistente al impacto lo que sin ninguna
duda nos beneficia pues el troquel, podrá tener más ciclos de vida
productiva debido a las propiedades del aluminio.
III
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Azcapotzalco
“DISEÑO Y FABRICACION DE TROQUEL PARA PLACAS DE ALUMINIO”
UNIDAD 1 DEFINICIONES Y GENERALIDADES

DEL TROQUEL
1.1.- INTRODUCCIÓN.
El troquel es una herramienta que realiza operaciones de punzonado,

embutición, estampación, doblado y conformado en láminas de metal (fleje o chapa),
de plástico, papel o cartón y se monta sobre una prensa (mecánica, hidráulica o
neumática) y ésta ejerce una fuerza sobre los elementos del troquel, provocando que
la pieza superior (punzón) encaje sobre la inferior (matriz). Como consecuencia se
produce el corte del material que se ha interpuesto entre ambas piezas.
El troquel se clasifica en: simple, cuando en un solo golpe realiza la operación

correspondiente sobre la pieza, y progresivo, cuando se alimenta de forma continua,
realizando diversas operaciones en cada golpe. El proceso de troquelado se realiza
en diferentes pasos, una parte del fleje (la tira de material a cortar), en su avance
debe de pasar por todos esos pasos hasta obtener la pieza final. Por ejemplo en un
troquel de 4 pasos la primera pieza terminada sale cuando el troquel ha dado el
cuarto golpe, y a partir de este en cada golpe sale una nueva pieza.
Se denomina proceso de troquelado a la operación mecánica que se utiliza

para manipular ya sea con dobleces o cortes en láminas de metal (fleje o chapa), de
plástico, papel o cartón. Para realizar esta tarea, se utilizan desde simples
mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas de gran potencia.
Uno de los mecanismos de troquelado más simples y sencillos que existen

puede ser el que utilizan los niños escolares para hacer agujeros en las hojas de
papel e insertarlas en las carpetas de anillos.
Los elementos básicos de un troquel lo constituyen el punzón que tiene la

forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por
donde se inserta el punzón cuando es impulsado por una fuerza que le proporciona
la prensa mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y que proporciona un
golpe seco y contundente sobre la chapa o fleje, produciendo un corte limpio de la
misma.
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL Página 1

De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así son diseñados y

construidos los troqueles. Hay matrices simples y progresivas donde la chapa que
está en forma de grandes rollos avanza automáticamente provocando el trabajo de
forma continua, y no requiriendo otros cuidados que cambiar de rollo de chapa
cuando se termina éste e ir retirando las piezas troqueladas así como vigilar la
calidad del corte que realizan. Cuando el corte se deteriora por desgaste en el filo de
los punzones y de la matriz, entonces se desmontan de la máquina y se les rectifica
estableciendo un nuevo filo de corte. Una matriz y un punzón permiten muchos
reafilados hasta que se desgastan totalmente.
Hay otros troqueles que funcionan con un cabezal donde puede llevar
insertado varios punzones de diferentes medidas, y una mesa amplia donde se
coloca la chapa que se quiere mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y se
desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran velocidad, produciendo las piezas
con rapidez y exactitud.
Figura 1. Troquel de trabajo progresivo

1.2.- FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE UN TROQUEL.
En el diseño se contempla:
a) La calidad y características de la pieza a punzonar.
b) La funcionalidad del troquel, en el que se ha de facilitar el acceso y sencillez

para la colocación y extracción de las piezas a fabricar, el transporte del
troquel para su instalación en la prensa, la reparación de las posibles averías
que puedan darse y la sustitución de las piezas que por su desgaste sea
preciso cambiar, lo cual va a facilitar su mantenimiento.
c) El aspecto económico, lo que incide en el uso de piezas y accesorios

comerciales y normalizados.
El troquel consta de varias partes o elementos entre ellos podemos listar:
· Porta troquel
· Punzón
· Piloto
· Porta punzones
· Sufridera
· Planchador, expulsor y puente (mascarilla)
· Botadores
· Guías
· Matriz
· Boquillas
· Postes
· Tazas
· Elevadores
· Barras limitadoras o de ajuste
· Placas paralelas
· Bujes embalados, etc.

Figura 2. Esquema simple de un troquel
Figura 3. Tipos de troquelado

1.3.- ELEMENTOS DE UN TROQUEL.
Los elementos del troquel varían según su necesidad y consideración en su

diseño pero en general podemos hablar que en un troquel forman parte fundamental
tres placas, (figura 2) sobre las que se montan todos los elementos que lo
configuran, de los que se van a reseñar de cada uno de ellos, su función y
características más significativas:
a) La placa inferior, que se fija mediante pernos que se introducen por las guías de
la mesa de la prensa. En ella, se fija la matriz y las columnas guía. Otro aspecto a
considerar al diseñar esta placa es que los recortes sobrantes, en este caso las
pepitas del punzonado (material de desecho desprendido) han de pasar a través de
ella hacia el foso de la prensa.
b) La placa superior, que ha de anclarse en la parte superior de la prensa o carro

mediante pernos que se introducen por las guías de la prensa. En ella se sitúan las
herramientas que actuarán sobre el fleje o la pieza a fabricar y los pistones si los
lleva. Y las columnas guía pasan a través de la placa, por lo tanto se ha de tener en
cuenta que deben librar la prensa en su posición más desfavorable.
c) La placa fijadora (expulsora o guía), va entre las anteriores y su función es fijar y

retener la pieza o fleje, según el caso, a la matriz antes de que baje totalmente la
prensa y actúen las herramientas de corte, doblado u otras, que pasan a través de
ella y lo hagan de forma precisa. En el proceso de ascenso de la prensa, tiene la
importante función de evitar que la pieza sea arrastrada por las herramientas que
han actuado sobre ella. En algunos casos se colocan unos pistones que mantienen la
placa pisadora sobre la pieza durante un tramo del ascenso.
- Columnas, el guiado de las placas es una faceta importante ya que para que
realicen las placas superior y fijadora su desplazamiento con precisión, se disponen
columnas o placas de guiado, que se fijan en la placa inferior. Por consiguiente el
ajuste es con apriete en esta placa inferior (generalmente se introducen
incrementando la temperatura). En las otras ha de haber juego y para evitar su
deterioro y facilitar el deslizamiento, se colocan casquillos.
- Casquillos, son piezas de forma cilíndrica, que se fijan a la placa superior con un
ajuste con apriete suave y con unas bridas para que no se salgan con el uso. El
ajuste con la columna es con juego.

4 c
3
c
a
6
5
2
3
a
2
(A) (B)
a) placa inferior 1) punzon 4) casquillo

b) placa superior 2) matriz 5) tira de material a punzonar (fleje)
c) placa fijadora 3) columna 6) regla o guia
Figura 4. Ejemplos de troqueles donde se muestran sus componentes.
- Punzón, es un elemento de gran dureza que realiza un agujero, dobles u otras, en

la pieza, tienen la forma del orificio que se pretende, usualmente circular. Son
elementos normalizados, si bien hay medidas que es preciso realizar
específicamente. En este caso, son cilíndricos y en la parte superior tienen una
“cabeza” de mayor diámetro. El punzón es la pieza que más desgaste va a tener, por
ello, deben desmontase con facilidad para poderlos rectificar o cambiar cuando ya
no sean recuperables.
- Placa Portapunzones, es la pieza en la que se ubica el punzón, determinando su

correcta posición y aportando rigidez, de modo que no sufran pandeo, ya que al ser
relativamente largos y los esfuerzos tan grandes podrían verse afectados.

- Sufridera, cuando es necesario entre el portapunzones y la placa superior se coloca

una placa más fina, de gran dureza, que es la que transmite el esfuerzo a la cabeza
del punzón y evita el deterioro de la placa superior.
- Matriz, es un elemento básico del troquel, en la que se coloca la pieza para el

punzonado. Tiene la forma negativa de la pieza y se apoya sobre la placa inferior,
intercalándose en ocasiones una sufridera. Se disponen huecos interiores, que
permiten la evacuación de los residuos de corte. Es importante el diseño de estas
oquedades pues se ha de evitar que los residuos se atasquen y obstruyan la salida
hacia la fosa de la prensa, lo que podría provocar daños considerables en el troquel.
En algunas ocasiones se invierte la matriz con los punzones según su conveniencia.
1.4.- PROCESOS DE FABRICACION EN EL TROQUEL.
1.4.1.- Fabricación de piezas en chapa.
Se define con el término estampado aquel conjunto de operaciones con las

cuales sin producir virutas, sometemos a una chapa plana a una o mas
transformaciones con el fin de obtener una pieza poseyendo forma geométrica
propia, sea esta plana o hueca. En otros términos la chapa es sometida a una
elaboración plástica. La realización práctica de estas operaciones se logra mediante
dispositivos especiales llamados matrices o estampas y aplicados según sus fines,
sobre máquinas denominadas corrientemente prensas. Las piezas de forma
geométrica complicada e irregular, pero que tienen la característica de estar
constituidas de un material casi uniforme pueden obtenerse mediante una sucesión
de “estampados” las operaciones, el estampado de la chapa generalmente se
subdividen en:
· CORTAR
· DOBLAR Y CURVAR
· EMBUTIR
Las operaciones designadas con las literales a y b se hacen generalmente en

frío mientras que la referida letra c puede hacerse en frío o en caliente según las
necesidades técnicas requeridas.

1.4.2.- Generalidades sobre el estudio de los ciclos de estampado.
Nos referimos a las operaciones más corrientes, o sea, cortar, doblar, curvar
y embutir. Para obtener acabada la chapa, a veces basta con recurrir a una sola de
estas operaciones y de un modo particular a la primera. Pero no siempre es posible
alcanzar este objetivo con una sola fase de trabajo porque frecuentemente y según
los casos se impone la necesidad de recurrir por lo menos a dos de las fases,
pueden ser:
· CORTAR-DOBLAR O CURVAR
· CORTAR-EMBUTIR
El ciclo de estampado, que consiste en una sucesión ordenada de

operaciones tecnológicas que transforman parte de una chapa plana en una pieza
de forma definida, depende de diversos factores:
1 º) De la forma de la pieza a obtener.
2 º) De sus dimensiones.
3 º) De la calidad de material que constituye la chapa que se va a trabajar.
De la forma de la pieza a obtener: Impone un modo fundamental, un cierto número

de operaciones directamente proporcional a la complejidad de la forma misma; en
otros términos cuanto más simple sea una pieza hueca tanto más pequeño es el
número de operaciones necesarias para obtenerla.
De sus dimensiones: Influyen igualmente sobre la determinación del número de

operaciones necesarias.
De la calidad de material que constituye la chapa que se va a trabajar:
El material afecta en la forma de saber cuanta plasticidad tiene o la

resistencia que presenta al cizallamiento y aún esfuerzo de corte.
Estos factores se deberán tomar en cuenta, no importando que tan grande o

pequeña sea la pieza a estampar, otro punto a considerar es la extracción de la pieza
estampada.

En el momento de estudiar las fases del trabajo, deben tenerse en cuenta las
condiciones térmicas es decir si el trabajo se debe realizar en frío o en caliente se
puede considerar un trabajo en caliente a partir de una chapa de 7mm de espesor de
acero semiduro y duro.
1.4.3.- Operación de punzonado.
El punzonado es una operación mecánica con la cual, mediante herramientas

especiales aptas para el corte, se consigue separar una parte metálica de otra
obteniéndose inmediatamente una figura determinada. Es una operación que va
unida a los fenómenos de la transformación plástica y que además en la práctica
casi siempre va ligada a una operación de estampado propiamente dicho.
El punzón en el primer tiempo y prosiguiendo la presión que ejerce sobre la

plancha, completa su labor con una compresión del material con lo que da lugar a
la deformación plástica del medio interpuesto. El punzón encuentra un camino libre
por lo que sigue su carrera hacia abajo, mientras en la inercia de oponerse al
movimiento la chapa permanece sujeta a la matriz y el material es llevado a su
esfuerzo máximo de ruptura, el cual es sobrepasado por la fuerza ejercida sobre el
punzón para dejar un pieza totalmente terminada por lo menos en esta fase.
El punzonado de la chapa ha encontrado frecuentes aplicaciones en el campo

de la industria metalúrgica. Con este procedimiento se puede obtener la forma
cuadrada o hexagonal de algunos tipos de tuercas para tornillos y pernos.
Dichos elementos en vez de obtenerse mediante el torneado de una barra de

sección cuadrada o hexagonal los cuales saldrían muy caros por el tiempo de
mecanizado se obtienen directamente de una chapa del mismo espesor de la tuerca y
solo se recurre a otra máquina para hacer el roscado.
El punzonado es en general la primera operación que se realiza para la

obtención de piezas en chapa.

1.4.4.- Operación de doblado.
Es la operación más sencilla después de la de corte en el campo de las

construcciones mecánicas, se logran muy buenos resultados cuando se puede
emplear como perfil la chapa doblada, si esta es de una longitud apreciable se puede
obtener mediante una máquina plegadora pero los elementos relativamente se
pueden doblar mediante las estampas montadas en las prensas.
Para la operación de doblado en general es necesario tener en cuenta, los

siguientes factores, radio de curvatura y elasticidad del material. A ser posible se
recomienda evitar los cantos vivos; para este propósito se aconseja fijar los radios
de curvatura interiores, iguales o mayores al espesor de la chapa a doblar con el
fin de no estirar excesivamente la fibra exterior y para garantizar un doblado sin
ruptura estos radios de curvatura se consideran normalmente:
· De 1 a 2 veces el espesor para materiales dulces.
· De 3 a 4 veces el espesor, para materiales mas duros.
Concluida la acción deformante que ha originado el doblado la pieza tiende

a volver a su forma primitiva en proporción, entre más duro es el material de la
chapa mayor será la tendencia a regresar a su forma original; se debe este
fenómeno a la propiedad que poseen los cuerpos de ser elásticos, por este motivo
al construir las estampas se fija, por tanteo, un ángulo de doblado más acentuado
para que una vez que haya cesado la presión consiga dar a la pieza el ángulo
deseado.
1.4.5.- Descripción de una estampa matriz.
Esta es una de las piezas principales pues gracias a los estampados los cuales
se encuentran grabados sobre ella, el punzón logra remarcar bien el contorno de la
pieza a troquelar ya que éste, tiene la forma exacta de la figura.
Una matriz completa se compone además de guías laterales las cuales

aprisionan a la tira de material para la operación ya sea de estampado o punzonado.
De esto se puede deducir que este sistema admite la repetición continua del proceso
lo cual lo convierte en uno de los procesos con producción más continuos existentes.

1.4.6.- Desgaste de una matriz.
El esfuerzo de cortado o doblado que ha de vencer la resistencia del

material, repercute en sus efectos sobre los filos de corte, que pierden su filo inicial
después de haber producido gran cantidad de piezas. De ahí resulta que piezas
iguales presenten un contorno poco definido y lleno de rebabas. Por necesidades
de tipo económico y práctico, se rehabilita la matriz, es decir, una vez templados el
punzón y la matriz se repasan con la muela los filos de corte hasta obtener de nuevo
los cantos vivos
Las pérdidas de filos tanto de la matriz como de los punzones es gracias a los
esfuerzos dinámicos que presentan, tanto a hechos accidentales como astillados
desgranamientos y resquebrajaduras, que se producen.
Las causas que pueden dar lugar a estos inconvenientes pueden ser desde
material de la estampa defectuoso, técnica constructiva deficiente, mal montaje de la
estampa, juegos de acoplamiento entre punzón y matriz, mal uso de la estampa
emplazamiento incorrecto, presencia de granos endurecidos en el material.
Para evitar se tiene que establecer un control, con el fin de que cada cierto
tiempo se le de una rehabilitación a los filos de los punzones y la matriz, esto
dependerá del material de que estén construidos estos elementos.
1.4.7.- Juego entre punzón y matriz.
La exactitud de las piezas obtenidas mediante el punzonado depende, en

primer lugar, de la precisión con que se hayan construido las matrices para las
formas geométricas sencillas, la precisión se consigue con facilidad con los
instrumentos corrientes de medición. El juego entre el punzón y la matriz depende
del grueso de la chapa y de la calidad del material, que podría ser duro, dulce o
blando.
Para punzones pequeños, agujerando la chapa de espesor limitado, el juego

no debe existir prácticamente; pero teniendo que trabajar de espesor elevado el
juego debe ser apreciable. El juego u holgura, considerado bajo el punto de vista de
diferentes materiales, tendrá que ser mayor para el acero laminado que para el
acero dulce, latón y aluminio. Para punzones de grandes dimensiones tendrá que ser

proporciones ligeramente mayores mientras que para punzones de tamaño normal

será constante para cada dureza de metal.
1.4.8.- Disposición de la tira de material.
Ésta es la que determina las dimensiones y disposición de la matriz y a su vez

de la placa porta punzones, esta se presenta en forma irregular, tanto que si viene
dispuesta transversal o longitudinalmente en el centro de la matriz, ocasiona una
notable pérdida de espacio con el siguiente desperdicio de material, en este caso
estudiar la mejor disposición, de modo que permita a todos los lados de la figura
encontrar cada uno de sus sitios, reduciendo al mínimo la perdida de material.
Sin embargo, algunas veces no es posible hacerlo a causa de ciertas

irregularidades en los perfiles; pero se ha observado que, modificando
oportunamente la silueta de la pieza sin alterar las características es posible
juntar una pieza con otra y obtener de este modo una disposición favorable para
no dejar inutilizada ninguna superficie.
Entonces, se dispondrá la figura de modo que pueda seguir el corte alternado,

es decir, la primera serie de cortes se efectúa sobre una cara de la tira de material y
al finalizar se le da la vuelta.

1.5.- TROQUELADO DE METALES.
En términos sencillos, el troquelado es un método para trabajar láminas

metálicas en frío, en forma y tamaño predeterminados, por medio de un troquel y
una prensa. El troquel determina el tamaño y forma de la pieza terminada y la
prensa suministra la fuerza necesaria para efectuar el cambio.
Cada troquel está especialmente construido para la operación que va ha

efectuar y no es adecuado para otras operaciones. El troquel tiene dos mitades,
entre las cuales se coloca la lámina metálica. Cuando las dos mitades del troquel se
juntan se lleva a cabo la operación. Normalmente, la mitad superior del troquel es el
punzón (la parte más pequeña) y la mitad inferior es la matriz (la parte más grande).
Cuando las dos mitades del troquel se juntan, el punzón entra en la matriz.
En la matriz se realizan unas aberturas, por medio de varios métodos. La

forma del punzón corresponde a la abertura de la matriz pero es ligeramente más
pequeño, en una cantidad igual a la determinada por el “Juego entre matriz y
punzón” requerida. El tipo y espesor del material y la operación que se va a llevar a
cabo establecen dicho juego.
Las dos partes se encuentran montadas en un portatroquel: la matriz montada

sobre la base y el punzón en una zapata superior. El uso de un portatroquel asegura
una alineación adecuada del punzón y la matriz, sin importar el estado de la prensa.
Los troqueles más simples son los que se emplean para hacer agujeros en una
lámina.
La prensa usada para llevar a cabo estos cambios de forma tiene una mesa
estacionaria o platina, sobre la cual se sujeta la matriz. Una corredera guiada o
carro, que sujeta el punzón, se mueve hacia arriba y abajo perpendicularmente a la
platina. El movimiento y la fuerza del carro son suministrados por un cigüeñal, un
excéntrico o cualquier otro medio mecánico. También se emplean prensas
accionadas hidráulicamente.
El troquelado de láminas metálicas incluye el corte o cizallado, el doblado o

formado y las operaciones de embutido superficial o profundo. El corte alrededor de
toda la periferia de una pieza se llama “recortado". El corte de agujeros en una pieza
de trabajo se llama "punzado" o, “perforado". La figura 5 muestra un troquel
recortador con regla de acero.

Figura 5. Vistas de un troquel recortador con regla de acero.

Figura 5. Troquel recortador con regla de acero.

Portatroquel maestro: troquelado en troquel ajustable: es un método útil para

operaciones de troquelado secundarias (después del recortado). El punzonado,
recorte en ángulo, avellanado y otras operaciones se encuentran entre las que se
pueden efectuar. Este sistema emplea combinaciones reutilizables de matriz y
punzón para cada agujero u otro elemento que se troquela en la pieza de trabajo.
Estas combinaciones se sujetan a un portatroquel maestro reutilizable. El número de
juegos de punzón-matriz usados y su posición determinan la configuración de la
pieza de trabajo troquelada. En cada combinación punzón-matriz se tienen
incorporados dispositivos botadores, los cuales están atornillados al portatroquel
maestro o sostenidos magnéticamente como se muestra en la figura 6. Con
frecuencia se emplean plantillas para colocar las combinaciones punzón-matriz en
especial si el trabajo se realiza periódicamente.
Figura 6. Portatroquel combinado

1.5.1.- Características y aplicaciones del troquelado de metales
Quizá la principal característica de las piezas metálicas troqueladas es que,

con unas cuantas excepciones, el espesor de la pared es esencialmente el mismo en
toda la pieza. Las piezas troqueladas terminadas son, algunas veces, bastante
complicadas en forma, con muchas salientes, brazos, agujeros de varias formas,
huecos, cavidades y secciones levantadas como se muestra es la figura 7.
En todos los casos, el espesor de la pared es esencialmente uniforme. No se

realizan repujados gruesos del tipo que se encuentra en muchos vaciados.
Figura 7. Colección de piezas troqueladas
Los troquelados se llevan a cabo en espesores que varían desde 0.025 mm

hasta 9 mm de espesor. El tamaño de las piezas troqueladas va desde la más
pequeña usada en los relojes de pulsera, hasta los, grandes tableros empleados en
camiones o aviones.
El ingeniero de diseño debe tener presente el borde característico de una

pieza troquelada, especialmente si incluye superficies de rozamiento o si, por
apariencia u otras razones, se requieren bordes tersos.
El diseñador también debe estar consciente de las rebabas que quedan en un

lado de las piezas troqueladas y ser cuidadoso al diseñarlas, con objeto de poder
removerlas con facilidad o que no interfieran con las subsecuentes operaciones o
funcionamiento.

1.5.2.- Troquelado convencional
Las piezas troqueladas pueden maquinarse después del recortado o doblado si

se requieren dimensiones más precisas de las que pueden producirse por
troquelado, o cuando se requieren formas que no son factibles solamente por
troquelado.
Ejemplos de esto es el escariado de los barrenos centrales de poleas o

engranes troquelados, superficies rectificadas para darles planicidad y ranuras o
áreas de alivio que requieren un cambio en el espesor de la pieza.
1.6 CANTIDADES ECONOMICAS PARA PRODUCCION.
El troquelado convencional es un proceso de alta producción. La producción

es muy rápida, de 35 a 500 o más golpes por minuto. Si la producción total es
suficiente para justificar el uso de troqueles compuestos o progresivos, tanto el
recortado como el doblado pueden realizarse en un solo golpe de prensa.
En estos casos, las piezas pueden producirse completas a una velocidad de miles por
hora. Un troquel progresivo para la producción de piezas similares a las ilustradas
en la figura 3.87 requiere altos rangos de producción (250 000 piezas al año, por
ejemplo) para justificar la inversión. Los troqueles convencionales para producir
tales piezas podrían constar de un troquel recortador y perforador y de un troquel
doblador que juntos, cuestan sólo la mitad de un troquel progresivo.
Como regla general, un troquel progresivo no deberá considerarse, a menos

que puedan eliminarse cuando menos dos operaciones secundarias.
El costo de los troqueles de doblez varía considerablemente, según su

complejidad y tamaño. Un troquel simple convencional para formar un doblez puede
ser muy barato, mientras que un troquel para doblado complejo o un troquel de
embutido para una pieza grande puede requerir una inversión grande.
Como resultado de estos significativos costos de herramental para el

troquelado de metales, aun con bajos costos de mano de obra por unidad con
operaciones múltiples, el troquelado convencional es un proceso para alta
producción.
Las prensas troqueladoras son relativamente bajas en costo comparadas con

otro equipo para alta producción. Sin embargo, el costo de la prensa no es un factor
significativo en el cálculo del tamaño del lote económico, debido a que las prensas
son versátiles. Casi cualquier prensa tiene la posibilidad de realizar un amplio rango
de operaciones de troquelado.

1.6.1.- Troquelado de pequeños volúmenes
En forma muy general, puede decirse que para condiciones promedio, la línea
divisora entre producciones de poco volumen y las regulares (de volumen medio)
está entre 5000 y 10000 piezas por partida o lote. Probablemente lo más
importante es la cantidad total que se espera produzca el herramental durante su
vida. Si esta cantidad es menor de 20 000, entonces los métodos para pequeños
volúmenes probablemente darán los costos totales más bajos. Cuando se requiere de
10000 a 20000 piezas, puede ser ventajoso tener tanto estimaciones de
herramental convencional como de herramental para bajos volúmenes de
producción. Esto permite hacer un estudio comparativo de costos.
Otra regla para diferenciar el método de bajo volumen y el regular es la

siguiente: cuando el costo de los troqueles excede el costo de las piezas por
producir, se trata de un trabajo de bajo volumen.
Otra ventaja de los métodos para volúmenes pequeños es el poco tiempo

requerido para la elaboración del herramental necesario. Debe notarse, sin
embargo, que la calidad de las piezas producidas con el herramental de tipo
permanente es usualmente superior que la producida con troqueles temporales y,
por tanto, la intercambiabilidad de las piezas producidas es mejor.
Los métodos de troquelado para bajos volúmenes deben considerarse en

cualquiera de las siguientes condiciones:
(1) Para producciones piloto, prototipo o experimentales, particularmente

cuando se esperan cambios de diseño, por lo que aún no es recomendable el uso de
herramental permanente.
(2) Para producción de piezas de repuesto después de que el herramental

original se ha desechado.
(3)Para productos como equipo industrial, médico o de laboratorio cuyos

volúmenes de producción no son grandes.
(4) En los casos en que es esencial el envío inmediato de un componente para

el éxito comercial de un producto (por ejemplo, un artículo de temporada cuyo
desarrollo ha comenzado tardíamente o requiere mucho tiempo). Con un menor
tiempo de fabricación del herramental, la producción puede empezar con más
rapidez. En estos casos, los requerimientos económicos básicos (bajo costo y alta
productividad) pueden desecharse con el herramental temporal. Estas

consideraciones deben tomarse en consideración cuando luego se desarrolle el

herramental de tipo permanente.
(5) Como repuesto a herramentales de tipo permanente, cuyo trabajo es

esencial, a fin de evitar interrupciones en el proceso de manufactura.
(6) Para negocios con escaso presupuesto donde no se considera conveniente

invertir una gran suma en costoso herramental permanente.
1.7. RECOMENDACIONES PARA DISEÑO.
Utilización del material Las piezas deben diseñarse para lograr el máximo
aprovechamiento del material. Las formas que pueden acomodarse muy juntas son
mejore que las que tienen que espaciarse sobre el material. Una pieza en forma de L
se acomoda mejor que una en forma de T.
Otros ejemplos se ilustran en la figura 8. Este aprovechamiento del material

también requiere una estrecha comunicación entre el diseñador y el fabricante de
troqueles, o cuando menos la habilidad del diseñador para visualizar una
distribución como lo haría el fabricante de troqueles.
Figura 8. Dos ejemplos de piezas para permitir un mejor acomodo de las

planillas y, en consecuencias, un mejor aprovechamiento del
material.

También debe considerarse el aprovechamiento de las porciones sobrantes para

producir piezas adicionales. En el caso de grandes proyectos, muchas piezas requerirán el
mismo espesor y material. Al diseñar una pieza pequeña a partir de un pedazo de material
remanente del recorte de una pieza más grande, el diseñador ahorra material. En estos
casos, deben hacerse las anotaciones pertinentes en el dibujo para proporcionarla
información al personal de manufactura. La figura 9 presenta un ejemplo de este tipo de
casos.
Otro ejemplo es el troquel típico para la laminación de un motor en el que las piezas
de la armadura y del campo se hacen de la misma tira de material con muy poco desperdicio
véase la figura 10.
Figura 9. Los rediseños pequeños permiten que una pieza pueda cortarse del
material sobrante del recorte de otra pieza.

Figura 10. Secuencia típica del recorte de laminaciones para un motor con un
troquel progresivo; muestra cómo Las laminaciones tanto de la armadura
como de campos se cortan de la misma tira de material con muy poco
desperdicio. (Cortesía de Pie Singer Company.)
Agujeros. El diámetro de los agujeros perforados no debe ser menor al

espesor del material, como se muestra en la figura 11. Los manguitos de soporte de
punzones especialmente sincronizados o el método de troquelado fino, permiten
hacer agujeros más pequeños; pero con el herramental convencional de troquelado,
la rotura de punzones se vuelve excesiva si se intentan perforar agujeros más
pequeños que el mínimo establecido.
Figura 11. Reglas de diseño para el tamaño y espaciamiento de los agujero.

El espaciamiento entre agujeros debe tener un mínimo de 2 veces el espesor

del material, aun cuando se prefieren 3 veces desde el punto de vista de la
resistencia del troquel.
Por ejemplo, si el espesor de la pared es demasiado pequeño, la capacidad de

la matriz para resistir la presión de perforado es amenazada seriamente.
Figura 12. Los agujeros perforados no deben localizarse demasiado cerca del borde
de la pieza.
La distancia mínima del borde de un agujero al siguiente debe ser cuando

menos igual al espesor del material, aunque es preferible que sea de 1.5 a 2 veces al
espesor véase figura 12.
Un espaciamiento demasiado pequeño hace que la pieza se deforme en el área

del borde que esta junto al agujero.
Perforar un agujero antes de doblar la pieza es menos costoso que efectuar el

perforado o barrenado de la pieza como una operación secundaria.
La distancia mínima entre el borde inferior de un agujero y la otra superficie

debe ser 1.5 veces el espesor del material, más el radio del doblez, según se ilustra
en la figura 13.
El agujero se distorsiona si esta distancia mínima no se respeta.

Figura 13. Espaciamiento mínimo entre un agujero perforado y un doblez para evitar
la distorsión del agujero.
Los autores han empleado el siguiente método para eliminar o minimizar la

distorsión cuando el diseño requiere que el borde inferior del agujero esté a una
distancia menor que la distancia mínima recomendada.
Una ranura no funcional, ya sea cuadrada o rectangular, puede perforarse

directamente debajo del agujero o agujeros deseados (debe respetarse la distancia
mínima de un espesor de pared entre los agujeros). Debido a esto, durante el doblez
ningún esfuerzo o deformación (o al menos muy poca) se transmite al agujero figura
14. El método de prueba y error en la experiencia son necesarias para determinar
dimensiones.
Figura 14. Método para evitar la distorsión de agujeros ubicados junto a un doblez.

Figura 15. Problema de alineación de los agujeros en los extremos opuestos de

una pieza doblada en U. (a) Método normal. No se recomienda si se
requiere una alineación precisa de los agujeros. (b) Método más
preciso: agujeros perforados o barrenados después del doblado. (c) Los
agujeros ovales o sobredimensionados compensan el
desalineamiento. (d) El agujero piloto asegura que la plantilla quede
centrada en la matriz de doblado.

A menudo se desea incluir dos agujeros alineados en los extremos opuestos

de una pieza doblada en U, con objeto de sostener una flecha o con algún otro
propósito. Los diseñadores deben entender que es difícil doblar una pieza a partir de
una plantilla preperforada que tenga los agujeros alineados con precisión. Pueden
considerarse varias alternativas: (1) perforar o barrenar los agujeros después del
formado. Esto es más caro, pero permite una excelente alineación. (2) Usar amplias
tolerancias en los agujeros o hacer en uno de ellos una ranura para alinear la pieza,
si la función de la pieza lo permite. (3) Incluir un agujero piloto en el fondo de la U.
Se hace coincidir este agujero con un perno localizado en la matriz de doblado, en el
cual se coloca la plantilla. (Otro punto, si verdaderamente se quiere alinear con
precisión mediante este método, es usar materiales con un estrecho control de
espesor. Aun cuando el material con una estrecha tolerancia de espesor tiene un
precio mayor, el costo adicional puede más que compensarse por los ahorros
realizados al no tener que llevara cabo una operación secundaria véase la figura 15.
El diseñador de piezas troqueladas debe intentar siempre especificar agujeros

redondos en lugar de agujeros cuadrados, rectangulares u otras formas. Los costos
de hacer punzones y matrices redondos son bastante más bajos que para cualquier
otra forma.
Figura 16. Reglas de diseño para radios de esquinas interiores y exteriores en piezas
recortadas.

Figura 17. Las proyecciones y lengüetas estrechas hacen que los punzones de l
troquel sean estrechos y frágiles. Esto debe evitarse. Las proyecciones
deben ser anchas si posteriormente van a someterse a operaciones de
doblado.

Aristas afiladas. Las aristas a escuadra, ya sea internas o externas, deben

evitarse siempre que sea posible. Las aristas externas a escuadra tienden a romper
prematuramente los punzones o matrices, originando rasgaduras, grandes rebabas
o bordes ásperos en el área de la arista de la pieza recortada.
Asimismo las aristas interiores a escuadra en punzones y matrices son un punto de
concentración de esfuerzo que pueden llevar a la rotura y falla durante el
tratamiento térmico o uso. Una regla general es dejar la arista con un radio mínimo
de redondeo de una y media veces el espesor del material y nunca menor de 0.8 mm
véase figura 16. Debe recordarse que inevitablemente habrá una arista a escuadra
siempre que dos bordes producidos por operaciones de cizallado, ranurado o
recortado hagan intersección en ángulo aproximadamente recto. Tales esquinas
pueden redondearse puliendo la pieza en tambor o mediante alguna otra operación
segundaria.
Secciones estrechas Las proyecciones largas y estrechas deben evitarse, dado

que tienden a distorsionarse y requieren punzones delgados y frágiles. Como regla
general, las secciones largas no deben ser menores de 1.5 veces el espesor del
material. Si la proyección o lengüeta es relativamente corta, esta precaución puede
ser menos estricta. La figura 17 muestra algunos ejemplos
1.8.- PROCESO DE TROQUELADO FINO.
El proceso de troquelado fino es una técnica de prensado que utiliza una

prensa especial y herramientas y troqueles de precisión para la producción de piezas
que quedan casi terminadas y listas para usar cuando salen de la prensa de
troquelado fino, a diferencia de las piezas que se troquelan por métodos
convencionales. El troquelado fino produce piezas con superficies cortadas
limpiamente a lo largo de todo el espesor del material. En comparación, las piezas
troqueladas convencionalmente por lo general exhiben un borde cortado con
limpieza sólo sobre un tercio del espesor del material y el resto presenta fracturas.
Con el troquelado convencional, cuando estas superficies desempeñan alguna
función, se puede requerir alguna forma de operación secundaria de acabado, como,
rectificado, escariado, pulido, etc. A menudo se necesitan varias de estas
operaciones para terminar la pieza.
Cuando se emplea el troquelado fino, aparte del mejoramiento de la calidad de

las superficies cortadas, puede obtenerse una mayor precisión dimensional; además
el proceso permite operaciones que normalmente no se realizan con troquelado
convencional.

1.8.1.- Ciclo de la prensa.
En la figura 18 se presenta la secuencia de operaciones durante un ciclo de la

prensa para troquelado fino:
(1) el troquel se carga con material.
(2) El movimiento hacia arriba del carro levanta la platina inferior y el portatroquel.
Esto levanta el material hasta la cara de la matriz.
(3) Conforme cierra el troquel, el anillo V se encaja en el material. El material se

sujeta entre el anillo V (o aguijón) y la placa de la matriz, por fuera del perímetro de
corte. El contrapunzón (el cual está bajo presión) sujeta el material contra la cara
del punzón cortador por la parte interior del perímetro de corte.
(4) Mientras la presión del anillo V y la contrapresión se mantienen constantes, el

punzón continúa su carrera hacia arriba, cortando limpiamente la pieza. Ésta queda
dentro de la matriz mientras que el recorte interior queda dentro del punzón. En la
posición máxima superior, todas las presiones son eliminadas.
(5) El carro se retrae y se abre el troquel.
(6) Casi enseguida de que se abre el herramental, se vuelve a aplicar la presión del
anillo V. Esto desprende del punzón la tira del material que había quedado insertada
en él y empuja el recorte interior fuera del punzón. La alimentación con material
comienza.
(7) Se vuelve a aplicar la contrapresión expulsando la pieza que continuaba en la

matriz.
(8) La pieza y el recorte se saca del área del troquel por medio de un chorro de aire
o con un brazo removedor.
(9) El ciclo se completa y queda listo para volver a empezar.

Figura 18. Ciclo de una prensa de troquelado fino.

UNIDAD 2
PRENSAS
La prensa es una máquina herramienta que tiene como finalidad lograr la

deformación permanente o incluso cortar un determinado material, mediante la
aplicación de una carga. Una de las causas que han hecho posible la producción y
popularidad de muchos objetos de uso diario y de lujo que actualmente
consideramos como de utilización normal en nuestra vida, es la aplicación creciente
de las prensas a la producción en masa. Uno de los ejemplos más notables que
podemos poner en este sentido es el desarrollo de la industria de fabricación de
automóviles. Los primeros automóviles se fabricaron con relativamente poco equipo
y maquinando cada una de las partes metálicas que actualmente se obtienen en el
proceso que nos ocupa.
Es notable observar el trabajo de una prensa de gran tamaño que de un solo

golpe nos produce el techo de un automóvil cuya forma puede ser sencilla y que sale
de la prensa sin un arañazo o falla, a pesar de la importancia del trabajo efectuado y
de la velocidad de la operación, la prensa es capaz de producir piezas semejantes
cada 12 segundos.
Figura 19.
Para la producción en masa, las prensas son empleadas cada día en mayor
número, sustituyendo a otras máquinas. Existe además la razón adicional de que con
una buena operación y calidad de las prensas, se pueden obtener productos de
mucha homogeneidad, con diferencias de acabado entre unas y otras piezas de
0.002" y aún menos, lo cual es una buena tolerancia hasta para piezas maquinadas.
El secreto de la economía de operación en las prensas estriba fundamentalmente en

el número de piezas que se produzcan. No es económico fabricar un costoso dado
para producir unas pocas piezas, pero cuando se produzcan 100 000 ó un millón de
piezas, bien puede justificarse la fabricación o compra de un dado costoso, ya que
este se amortiza a través de un elevado número de unidades. Hay prensas que
pueden producir 600 piezas por minuto o más.
En esta forma se puede ver que las prensas a pesar de su alto costo pueden
sustituir ventajosamente los sistemas anteriores de fundir las piezas y acabarlas
maquinándolas. Claro que en cada caso hay que hacer un estudio económico
siguiendo los lineamientos generales apuntados anteriormente, antes de tomar una
decisión.
Es curioso saber que hay casos en que los dados son más caros que la propia
prensa.
Para el operario que controla la pieza y ve transformarse el pedazo de lámina

en una pieza terminada en pocos segundos y en una sola operación, el trabajo es
simple y fácil y si es un buen mecánico las herramientas o dados utilizados le
parecerán muy sencillos (fig. 19). Sin embargo, poner en marcha satisfactoriamente
la producción de esas piezas habrá costado seguramente mucho dinero y los
mejores esfuerzos de los ingenieros, especialista y técnicos. El progreso de la
técnica de fabricación con prensas está íntimamente ligado al progreso de las
técnicas de laminación de metales, que ha permitido obtener láminas y soleras de
diferentes metales cada día más uniformes con técnicas de fabricación más sencillas
y tolerancias cada vez menores. En el diseño de prensas y dados hay mucho trabajo
experimental, mucho más de lo necesario normalmente en otras industrias. Los
metales pueden ser formados plásticamente en compresión o en tensión dentro de
ciertos límites, recuperando su forma inicial una vez que el esfuerzo de deformación
desaparece, si este se ha mantenido dentro del límite elástico. El límite elástico de
un material disminuye bajo condiciones repetidas de esfuerzo. Cuando los metales se
someten a esfuerzos más allá de su límite elástico quedan deformados
permanentemente. Si la carga aplicada continúa, la deformación del metal sigue
aumentando plásticamente hasta que tiene lugar la ruptura.

Figura 20. Prensa.
Las prensas de corte llevan al material a un esfuerzo más allá de su

resistencia última al corte. Las prensas de doblado y embutido emplean una fuerza
que produce un esfuerzo intermedio entre el límite elástico que debe ser excedido, y
la resistencia última que no debe de sobrepasarse, por lo que la dureza y el
endurecimiento de los metales son de especial importancia para el trabajo de las
prensas.
El aumento de la dureza o resistencia a la deformación de los metales

resultan de un cambio en la estructura interna de los mismos. Este cambio puede
tener lugar por la fuerza bruta del trabajo en frío (embutido, laminado, etc.) y puede
también lograrse con un tratamiento térmico.

2.2.- PRENSAS TROQUELADORAS Y SU CLASIFICACIÓN.
Una prensa troqueladora es una máquina en la cual materiales laminados

pueden ser troquelados, doblados, planchados, cortados, embutidos, perforados, etc.
La acción de las prensas se lleva a cabo por medio de una herramienta que es
impulsada a presión contra el material laminado. La herramienta puede ser maciza o
hueca, afilada o sin filo y de formas variadas según el caso. Si clasificamos a las
prensas de acuerdo al mecanismo de conducción, se pueden clasificar en mecánicas
o hidráulicas.
2.2.1.- Prensas Mecánicas.
Son operadas manualmente, en el caso más elemental, y con motor en la

mayoría de los casos. El funcionamiento de las prensas operadas con motor está
basado en el siguiente principio:
El motor hace girar un volante de la prensa que está unido al cigüeñal de la

misma directamente o por medio de engranes o bandas, operándose con auxilio de
un embrague de fricción (fig. 4). Este embrague es accionado por medio de un pedal
o una estación de botones. El embrague se desconecta automáticamente después de
cada revolución, a no ser que el operador mantenga oprimido el pedal, en cuyo caso
la prensa repite el trabajo. Después de que el embrague desconecta al volante, un
freno detiene el movimiento del propio cigüeñal. Una biela transmite el movimiento
del cigüeñal a una parte móvil de la prensa o ariete, deslizándose éste en unas
guías.
Las prensas manejadas con el pie generalmente son llamadas prensas de

pedal, son usadas solo para trabajos livianos. Las prensas de manivela, son el tipo
más común por su simplicidad. Son usadas para la mayoría las operaciones de
perforado, recorte y de estirado simple. Las prensas de doble manivela están
provistas de un método para mover los soportes de discos o las matrices de acción
múltiple. Las de conducción excéntrica se usan sólo donde se necesita un solo
martinete de golpe corto. Las de acción de leva están provistas de un reposo, en la
parte inferior del golpe, por esta razón a veces se usan para accionar los anillos de
sostén del disco en las prensas de estampado. Las de conducción por charnela son
usadas donde se requieren grandes adelantos mecánicos junto a una acción rápida,
como puede ser en el acuñado, cortado o en el modelado Guerin. Los mecanismos de

palanca acodillada son usados principalmente en las prensas de estirado para

accionar el soporte de discos.
Figura 21. Principio de funcionamiento para prensas mecánicas e hidráulicas.
La prensa mecánica o prensadora es una máquina que acumula energía

mediante un volante de inercia y la transmite bien mecánicamente (prensa de
revolución total) o neumáticamente (prensa de revolución parcial) a un troquel o
matriz mediante un sistema de biela-manivela. Actualmente las prensas de revolución
completa (también llamadas de embrague mecánico o de chaveta) están prohibidas
por la legislación vigente en toda Europa. La norma que rige estas prensas es la EN-
692:2005 transpuesta en España como UNE-EN692:2006.
La fuerza generada por la prensa varia a lo largo de su recorrido en función

del ángulo de aplicación de la fuerza. Cuanto más próximo este el punto de
aplicación al PMI (Punto Muerto Inferior) mayor será la fuerza, siento en este punto
(PMI) teóricamente infinita. Como estándar más aceptado los fabricantes
proporcionan como punto de fuerza en la prensa de reducción por engranajes 30º y
en las prensas de volante directo 20º del PMI. Por su sistema de transmisión pueden
clasificarse en prensas a volante directo, prensas de reducción, prensas de doble
reducción, prensas de reducción paralela y prensas de cinemática especial. Por su

estructura se pueden clasificar en prensas de cuello de cisne y prensas de doble

montante ( dentro de estas existen las monobloc y las de piezas armadas por
tirantes). Por su velocidad se clasifican en prensas convencionales (de 12 a 200
golpes minuto en función de su tamaño), prensas rápidas (de 300 a 700 golpes por
minuto) y prensas de alta velocidad (de 800 hasta 1600 golpes por minuto en las
más rápidas de fabricación japonesa y suiza).
Figura 22. Prensa mecánica ó balancín mecánico.
Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampación, doblado y

embuticiones pequeñas. No son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la
fuerza de forma rápida y no constante. No obstante el desarrollo de prensas con
cinemática compleja (prensas de palanca articulada o prensas link drive) ha hecho
posible que puedan usarse para embuticiones más profundas y con aceros de alta

resistencia elástica, ya que este tipo de prensas mecánicas reducen su velocidad

cerca del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla.
2.2.2.- Prensas Hidráulicas.
Las prensas hidráulicas son producidas en varios tipos y tamaños. Debido a

que pueden proveerse de casi ilimitada capacidad, la mayoría de las prensas más
grandes son de este tipo. El uso de varios cilindros hidráulicos permite la aplicación
de fuerzas en el martinete en varios puntos, y proveen de la fuerza y ritmo necesario
al soporte de discos. Las prensas hidráulicas de alta velocidad proporcionan más de
600 golpes por minuto, y se utilizan para operaciones de corte de alta velocidad.
En lo que se refiere a la manera de actuar, las prensas se dividen en 3 grupos

principales:
1) De simple acción: Tienen únicamente un ariete
2) De doble acción: Tiene 2 arietes deslizando uno exteriormente y otro en el

interior. El ariete exterior es el que constituye generalmente el pisador y es actuado
por medio de brazos articulados o de levas excéntricas, de manera que al final de su
carrera permanece estacionario y aplicando presión para sujetar la pieza, mientras
el ariete interior o punzón sigue su movimiento hacia arriba simultáneamente. Las
prensas de doble acción se emplean principalmente para trabajos de embutido
profundo.
3) De triple acción: Son muy semejantes en principio a las anteriores, pero tienen un
ariete adicional que trabaja de abajo hacia arriba, cuyo movimiento se sincroniza
con el de los 2 arietes anteriores. La parte superior de un troquel o punzón se sujeta
en la mayoría de las prensas a la cara inferior del ariete por medio de tornillos. La
parte inferior del troquel o matriz se sujeta también por tornillos a la mesa de la
prensa y se alinea perfectamente con el punzón. Generalmente el dado o troquel es
una sola unidad con sus propias guías.
Al estudiar el empleo de una prensa para una determinada producción, los

factores principales que deben tenerse en cuenta son:

- Clase de operación por efectuarse, lo cuál fija principalmente el tipo de prensa y su

carrera, que debe ser lo más corta posible para evitar desgaste, pero
suficientemente amplia para poder manejar libremente el material.
- Forma y tamaño del artículo que fijan las dimensiones de la mesa, claro, carrera, y
si la prensa debe ser de acción sencilla, doble o triple.
- Material empleado en la fabricación del artículo. Determina la presión necesaria de

la prensa, tamaño de la mesa, forma de alimentación y número de pasos.
- Producción horaria. Determina la potencia de la prensa, su velocidad de trabajo y

sistemas de alimentación.
- Precios límites del producto terminado. Limitan la inversión a realizar y obligan a

un estudio técnico económico.
- Troqueles o dados, su tamaño y construcción. Con este dato se fija la luz de la

prensa y su carrera, así como el sistema de alimentación más conveniente.
Una prensa hidráulica es un mecanismo conformado por vasos comunicantes

impulsados por pistones de diferente área que, mediante pequeñas presiones,
permite obtener otras mayores.
Figura 23. Antigua prensa hidráulica.
En el siglo XVII, en Francia, el matemático y filósofo Blaise Pascal comenzó

una investigación referente al comportamiento de los fluidos. Observó que en un
líquido, la presión que se ejercía se transmitía, con igual intensidad, en todas
direcciones. Gracias a este principio se pueden obtener fuerzas muy grandes
utilizando otras relativamente pequeñas. Uno de los aparatos más comunes para

alcanzar lo anteriormente mencionado es la prensa hidráulica, la cual está basada

en el principio de Pascal.
El rendimiento de la prensa hidráulica guarda similitudes con el de la palanca,

pues se obtienen presiones mayores que las ejercidas pero se aminora la velocidad y
la longitud de desplazamiento, en similar proporción.
Cuando se aplica una fuerza sobre el pistón de menor área se genera

una presión :
Del mismo modo en el segundo pistón:
Se observa que el líquido esta comunicado, luego por el principio de Pascal, la

presión en los dos pistones es la misma, por tanto se cumple que:
; ;
Luego la fuerza resultante de la prensa hidráulica es:
En donde:
= fuerza del pistón menor = área del pistón menor
= fuerza del pistón mayor = área del pistón mayor

2.3.- ALGUNOS TIPOS DE PRENSAS.
*** Prensas excéntricas.
Figura 24. Marca: Presse Ross. Cuello de cisne.
Las prensas excéntricas de cuello de cisne (de volante directo o reducción de

engranajes) están pensadas para la de deformación y estampado piezas pequeñas,
las cuales pueden ser introducidas de una a una o en un ciclo continuo.
El dimensionado de los distintos componentes de la estructura se obtiene

mediante comprobaciones realizadas con un programa de Elementos Finitos, a fin de
obtener los valores óptimos de flexión y de resistencia y asegurar la máxima
duración de los troqueles, además de la de la propia máquina.
Estas prensas se caracterizan por una estructura rígida lo que garantiza la

durabilidad y seguridad de funcionamiento, por su seguridad, cambio de curso
automático, barreras de protección y sistema de desbloqueo hidráulico
Tiene una capacidad de 20 a 315 toneladas con 1 ó 2 bielas.

Figura 25. Marca: Erfurt. Modelo: PKZ-VII-500.1FS
Especificaciones.
Fuerza nominal de trabajo: 500 Tn
Carrera: 425 mm
Dimensiones de la mesa: 3150 x 2100 mm
Diámetro del orificio de la mesa: 100 mm
Regulación del carro: 500 mm
Golpes por minuto: 20
Luz máxima a troquel cerrado: 1240 mm
2 Cojines: 160 Tn
Curso de los cojines: 200 mm
Altura de la máquina desde el suelo: 8500 mm
Longitud máquina: 4640 mm
Ancho máquina: 3700 mm
Dimensiones cimentación: 7750 x 5770 x 5500 mm
Voltaje: 380 Volt

Figura 26. De doble montante. Marca: Presse Ross.
Las prensas de doble montante (de volante directo o reducción de engranajes)

son apropiadas para la realización de estampado de alta precisión y de piezas
complejas.
Ofrecen precisión, fiabilidad y seguridad, requiriendo mínimo mantenimiento.

Además de máquinas con el sistema de cinematismo excéntrico tradicional, ahora
también ofrecen prensas con ralentización de la velocidad del carro en el último
tramo del curso.
Tienen una capacidad de 63 a 1000 toneladas con una, dos o 4 bielas.
Figura 27. Marca: Arrasate-Taci. Modelo: PR-200

Equipamiento:
· Arranque estrella triángulo.
· Barreras sin tactos de 750 mm.
· Resguardos laterales en corredera.
· Engrase centralizado.
· Caja de levas BALLUFF con sistema de rotura de cadena.
· Electroválvula HERION de doble cuerpo, autocontrolado.
· Regulación de husillo motorizado.
· Bi-manual con brazo giratorio.
· Calderines nuevos.
· Autómata PILZ de seguridad.
· Display de alarmas PX-15.
Máquina totalmente revisada incluyendo las siguientes mejoras:
· Elementos nuevos: casquillo de bielas, casquillo de cigüeñal, sistema de

engrase, cigüeñal, excéntrica, carenado y equipo eléctrico.
· Embrague revisado.
Esta máquina es conforme con las directivas de máquinas 98/37/CEE.
Especificaciones.
Potencia nominal: 200 Tm
Recorrido graduable: 20-180 mm
Dimensiones de la mesa: 1400 x 900 mm
Dimensiones base carro: 1000 x 750 mm

Distancia de suelo a mesa: 800 mm
Distancia máx. de mesa a base carro: 540 mm
Espesor de la placa supletoria: 110 mm
Profundidad cuello de cisne: 800 mm
Regulación máx. del carro: 180 mm
Golpes por minuto: 40
Potencia del motor ppal.: 19 Kw/ 25 Cv
Peso: 17800 kg
Nº de guías: 4V
*** Prensas hidráulicas.
Figura 28. Marca: Ona-Press. Modelo: EMD-62,5-2,8-H

Especificaciones.
Esfuerzo máximo regulable del embutidor: 625 Tn
Esfuerzo máximo regulable: 62,5 Tn
Esfuerzo máximo regulable: 250 Tn
Presión máxima regulable: 250 Kp/cm²
Presión máxima regulable: 290 Kp/cm²
Presión servo: 30 Kp/cm²
Dimensiones exteriores de las mesas: 3820 x 1500 mm
Dimensiones útiles entre montantes (frente): 2800 x 1500 mm
Dimensiones útiles entre montantes (costado): 840 x 3820 mm
Dimensiones de la mesa: 3600 x 1300

mm
Distancia entre mesas: 1600 mm
Recorrido máximo regulable de la mesa móvil principal: 1300 mm
Recorrido máximo regulable de la mesa móvil cojín: 425 mm
Cilindros principales: 2 Nº
Potencia de accionamiento: 87 CV
Altura de trabajo: 700 mm
Aproximación: Constante 400

mm/seg
De 62,5 a 215 t, constante 24

mm/seg
De 215 a 625 t, variable de 24 A 7

mm/seg

Máxima de 240
mm/seg
Subir constante 75
mm/seg
Figura 29. 4 columnas descendentes. Marca: Moldes Épila. Modelo: Premek 50
Características.
· Diseño 3D y cálculos estructurales por elementos finitos.
· Diseño personalizado según las necesidades.
· Dimensiones de plato a determinar. (Estándar = 2100 x 1300 ó 2300 x 1500

mm)
· Sistema Hidráulico Bosch-Rexroth con sistema de potencia constante, bajo

consumo y baja humorosidad.
· Cumplimiento con la norma DIN 2353 (tolerancia)
· Sistema SYTEMA de seguridad para-caída
· Sistema de control personalizado.
· Cumplimiento con la normativa CE.
·
Especificaciones.
Velocidad estándar de bajada: 250 mm/seg (velocidad de
trabajo estándar 12-50

mm/seg)
Velocidad de trabajo estándar: 166-200 mm/seg (velocidad lenta
estándar 12-50 mm/seg).
Tipo de prensa: 4 columnas
Movimiento: Descendente
Fuerza (Presión máx.): 50 toneladas
Grupo hidráulico: REXROTH
Potencia bomba: 15 kW
Intercambiador de calor: Sí
Dimensiones habituales: 2100 x 1300 mm
Apertura máxima entre mesas: 1260 mm
Carrera de mesa móvil: 840 mm
Sistema anticaída de seguridad: SYTEMA
Mesa ranurada para T M12 ó M16: Sí
Mesa calefactada (70ºC): Opcional
Velocidad de cierre de mesa: 250 mm/seg
Velocidad de trabajo (subida y bajada): 12-50 mm/seg
Velocidad apertura de mesa: 200 mm/seg
Control (PLC): Telemecánica (Opcional Siemens)
Certificado CE: Sí

UNIDAD 3
TROQUELES
PROGRESIVOS
Un troquel progresivo realiza una serie de operaciones en tiras de material,

en dos o más estaciones durante cada carrera o golpe de la prensa para producir
una pieza, según la tira de material se mueve a través del troquel progresivo. Cada
estación de trabajo realiza una o más operaciones distintas, pero la tira debe
moverse desde la primera estación y a través de cada una de ellas para producir una
parte completa.
Pueden incorporarse en el troquel una o más estaciones intermedias que se
les llaman muertas no para ejecutar trabajo sobre la tira de metal, sino para
posicionar la tira, facilitar el avance de la misma de una estación a otra,
proporcionar secciones máximas de la matriz, o simplificar su construcción.
El avance lineal de la tira de material a cada golpe de la prensa se conoce
como la progresión, avance o paso y es igual a la distancia entre estaciones. Las
partes de la tira que no se desean se van cortando de la misma según avanza a
través del troquel, y una o más cintas o lengüetas se dejan conectadas a cada parte
parcialmente completada para conducirla a través de las estaciones del troquel.
Algunas veces las partes se hacen de piezas cortadas individuales, que no
forman parte ni están conectadas a una tira; en tales casos, se emplean de dos
mecánicos u otros dispositivos para el movimiento de la pieza de estación a estación.
En el troquel progresivo, las partes permanecen conectadas a la tira de
material que se hace avanzar, a través del troquel por alimentadores automáticos y
posicionados con rapidez y precisión por medio de guías.
Herramental troqueles, troqueles progresivos Siempre que es posible, se
produce una pieza con un troquel compuesto con objeto de fabricarla en una sola
operación. Los troqueles progresivos para troquelado fino han estado en uso por
varios años.

Las operaciones que pueden efectuarse en los troqueles progresivos para

troquelado fino son las siguientes:
Achaflanado (interno o externo)

Doblado (laterales, lengüetas salientes, etc.)
Acuñado para abocados adelgazado del material en componentes tipo martillo,
bridas y monedas o medallas.
Formado embutidos superficiales son posibles en ciertas piezas y materiales).
3.2.- TIPO DE TROQUEL PROGRESIVO.
Las operaciones necesarias para hacer una parte, pueden ser incorporadas
dentro de una serie de troqueles individuales, un troquel progresivo o un troquel de
transferencia. Los troqueles individuales pueden ser de cualquiera de los dos,
operación simple o compuesto.
La capacidad de la prensa y el tonelaje dependen de la medida del troquel y
cuanto trabajo tiene que ejecutar. La longitud de un troquel progresivo o de
transferencia es determinado por la medida de la parte y el número de operaciones
que van a ser ejecutadas. El número de estaciones del troquel no son
necesariamente la misma como el número de operaciones básicas pero depende
sobre como estas operaciones son combinadas y divididas, cuando el
acomodamiento de la tira es diseñada. El acomodamiento podría incluir las
estaciones muertas necesarias para hacer un troquel más fuerte, dar espacio para
trasladar de estación a estación y dar estaciones extras, si necesitó para hacer la
función del troquel más suavemente. Para una parte difícil esta es una buena
práctica, si el tiempo permite hacer troqueles provisionales para determinar por
pruebas, como la parte se formará y cuantas estaciones son necesarias.
El número de estaciones para ser usado en un troquel progresivo o en un
troquel de transferencia podría ser cuidadosamente considerado particularmente si
una o dos estaciones más podrían hacer el troquel tan largo que la siguiente prensa
más larga podría ser requerida. Si una prensa más grande no está disponible o si no
puede ser comprada las operaciones requeridas para hacer la parte deben ser
combinadas dentro de más pocas estaciones del troquel o la parte debe ser hecha en
más que un troquel. También la siguiente prensa más grande puede operar en
menos carreras por minuto que la prensa más pequeña. La producción más baja y
aumento del costo de la parte podría resultar.

Cuando las operaciones son combinadas dentro de pocas estaciones en un

troquel progresivo o troquel de transferencia para acomodar en una mesa de la
prensa la calidad del metal de trabajo puede requerir ascenso. Haciendo más trabajo
en una estación del troquel usualmente resulta dentro de más severo formado, que
si el trabajo fue distribuido sobre más estaciones.
Las partes teniendo un embutido más grande en un extremo que en el otro y
piezas grandes de forma irregular algunas veces pueden inclinarse en un ángulo a la
cama de la prensa para obtener embutido más favorable o una posición de formado
para ganar una mejor superficie de planchado.
Las partes pequeñas pueden ser hechas dos o más por carrera para utilizar
más eficientemente la prensa. Un chorro de aire o la gravedad son usadas para
descargar el troquel. Las partes más grandes que tienen una velocidad de
producción más baja son cargadas y descargadas manualmente con alguna
asistencia de la gravedad. Las partes de alta producción de cualquier medida pueden
ser transferidas para carga automática y mecanismos de descarga. Las prensas
manualmente cargadas usualmente son operadas intermitentemente por el operador.
Las prensas de alta producción están trabajando continuamente. Cuando se montan
como en línea de producción, las prensas son sincronizadas, esto es que todo el
equipo auxiliar y las prensas en la línea operan como una unidad.
Los troqueles progresivos y de transferencia con zapatas fuertes, postes guía,
bujes y mamelón y elementos de troquel reducen el uso del troquel de la vibración y
distorsión y mejora la producción.
3.2.1.- Diseño de troqueles progresivos de carburo.
La característica de los troqueles de carburo y su habilidad para resistir el

abrasivo al desgaste y retener una superficie fina y a los golpes de impacto repetidos
en sus filos de trabajo y superficies. La vida larga obtenida entre rectificados o
afilados, permite una alta producción a bajo costo.
El volumen de partes para hacer, no necesita ser demasiado alto para
justificar el aumento de costos en los troqueles de carburo (el cual es generalmente
de dos a cuatro veces que los troqueles de acero). El costo más grande es
compensado por las ventajas antes mencionadas, en adición a la calidad
perfeccionada del trabajo y la eliminación de las subsecuentes operaciones.

Considerando la aplicación de troqueles progresivos de carburo para punzonar y

cortar en las prensas, los estudios deben ser hechos cuidadosamente, tomando en
cuenta los siguientes factores para el diseño y aplicación son:
1. El grado apropiado de carburo a usar.
2. La clase de material que va a ser trabajado.
3. El diseño y construcción del troquel progresivo.
4. El método del montaje en la prensa.
5. El tipo del montaje en la prensa.
6. Lubricación del material a trabajar en la producción de partes.
7. El proceso y equipo usado para el rectificado y mantenimiento del troquel.
3.2.2.-Selección de troqueles progresivos
La selección de un troquel progresivo, se justifica por el principio de que el

número de operaciones logradas con un manejo del material y de las partes
producidas es más económico que la producción por medio de una serie de
troqueles separados de operación sencilla y un número de operaciones de manejo
para troquel sencillo.
Cuando los requerimientos totales de la producción son elevados,

particularmente si los volúmenes de producción son grandes, el ahorro en el costo
total del manejo (hombres ahora) por la fabricación progresiva, comparada con una
serie de operaciones sencillas es, con frecuencia, mayor que el costo del troquel
progresivo.
La fabricación de partes con un troquel progresivo bajo las condiciones de

producción antes mencionadas, estará posteriormente indicada cuando:
1. El material disponible no es tan delgado que no pueda ser guiado, o tan grueso
que haya problemas para su enderezado.
2. El tamaño general del troquel (desempeño del tamaño de la pieza y longitud de la

tira) no sea demasiado grande para las prensas disponibles.
3. Que se disponga de las prensas para la capacidad total requerida.

La producción progresiva de partes puede ser realizada en varios tipos de

prensas. La característica operacional de una prensa debería ser considerada en
relación a los requerimientos de clases de trabajo definidas que va a ser hecho. Hay
cinco clasificaciones comúnmente usadas para identificar el trabajo en prensas de
partes metálicas procesadas en frío. Estas son, cortar, doblar, embutir y estampado.
Algunas de éstas operaciones son mejor acomodadas en prensas operadas
mecánicamente, (y otras son más eficientemente hechas sobre prensas hidráulicas y
neumáticas).
Corte:
Esta clasificación incluye corte de plantilla o corte de metal dentro de la
medida apropiada para subsecuentes operaciones y punzonado o perforado de
agujeros en las láminas o plantillas.
La mayoría del trabajo en esta clasificación, puede ser sobre prensas
mecánicas de carrera corta con un volante o engranado para impulsar. El estilo del
bastidor puede ser de lados rectos para simple acción, o el bastidor abierto con
cualquiera de los tipos sólido o abierto atrás. El bastidor abierto atrás, puede ser
vertical fijo, inclinado fijo o de tipo inclinable.
Doblado:
Esta incluye el doblado o formado de pestañas de varias partes largas.
Prensas de lados rectos, bastidor abierto o de simple acción inclinada con
carrera de la prensa adecuada para la operación de doblado.
Formado:
El formado de partes no más de 100mm de profundidad en la mayoría de los
casos en prensas mecánicas para la operación. El formado con la ayuda de cojines
de aire es más preciso sobre una prensa mecánica que la hidráulica. La
profundidad del formado se puede regular por medio del ajuste en el martinete.
Embutido:
El embutido puede ser hecho en los mismos tipos de prensas usado para corte
de plantilla, si la carrera de la prensa es adecuada, y la prensa es equipa da con un
cojín de aire. Sin embargo para operaciones de corte de plantilla, las prensas son
más rápidas que las prensas usadas para operaciones de embutido.

Las Operaciones ejecutadas Progresivamente:

La producción de partes progresivamente puede ser obtenida en varios tipos
de prensas.
El troquel progresivo convencional en el cual la tira entra al troquel y una
porción de ésta, es utilizada para llevar la parte a través del troquel, usualmente es
operado en una prensa de lados rectos o en una prensa de alta velocidad.
Las prensas de lados rectos alta velocidad, son de construcción fuerte con
aberturas en las columnas para alimentación de las tiras y remover el desperdicio
Puesto que algunos troqueles progresivos requieren que los sacabocados o piezas
punzonadas hacia afuera por los punzones y tiradas a través de la cama, éstas
prensas son diseñadas con aberturas bajo la cama para remover las piezas o
desperdicio.
El corte de plantilla, formado y embutido de partes de un diseño que no
permiten el uso de tiras para llevar, puede ser acabado en prensas equipadas con
mecanismos de transporte o transferencia.
En una prensa transporte, una plantilla es cortada por un punzón en la
primera estación y empujada a través de la hembra y dentro de la corredera
transporte.
Como la corredera de la prensa asciende la plantilla es transportada dentro
de cada hembra sucesiva donde operaciones subsecuentes son ejecutadas sobre la
plantilla.
La alta producción de partes pequeñas puede ser obtenida sobre estas
prensas sin necesidad de los troqueles costosos. Los transportadores de correderas
son construidos como una parte especialmente diseñada de las prensas múltiples de
correderas rectas que convergen en un punto, o las máquinas múltiples del cigüeñal
para ojillos
3.2.3.- Características típicas y sus aplicaciones
Las razones para considerar el troquelado fino incluyen la necesidad de

acabados superficiales mejorados, forma de escuadra en los bordes cortados, mayor
precisión dimensional y una apariencia y planicidad superiores, comparadas con las
que se obtienen mediante el troquelado convencional.

Se pueden incorporar piezas como pistas para levas, pernos localizadores,

remaches y guías a la pieza hecha por troquelado fino.
La producción de engranes, segmentos de engrane, trinquetes y cremalleras

es uno de los principales campos de aplicación del troquelado fino.
3.2.4.- Acabado superficial y escuadrado de los bordes
El acabado promedio de la superficie en piezas hechas por troquelado fino es de

0.45 _m. Es posible obtener un súper acabado de 0.1 a 0.2 _m con matrices de
carburo para aplicaciones como levas especiales para las cuales se requiere una
superficie pulida. Debido al desgaste de los troqueles y a los materiales usados, la
cifra de 0.45 _m puede rebasarse después de producir cierto número de piezas.
La perpendicularidad se los bordes cortados rara vez es de 90 grados, pero no varía
más de 40 a 50 minutos, aproximadamente. La calidad del material cortado y le
estado del herramental son las condiciones que más influyen en estas
características.
3.2.5.- Cantidades económicas para producción
Generalmente el troquelado fino puede clasificarse como un proceso de producción

de alto volumen, ya que la calidad y el costo del herramental requieren una
razonable cantidad de piezas para justificar el gasto. Una comparación entre varios
métodos de producción debe mostrar una verdadera justificación, debido a que los
costos del herramental no son el único factor que debe tomarse en cuenta. En
algunos casos, cantidades de 1000 a 5000 piezas pueden amortizar el costo del
herramental. Esto sucede cuando se elimina una costosa operación secundaria como
el perfilado por control numérico, rectificado o un escariado difícil) al diseñar la
fabricación de la pieza por medio de troquelado fino. Como guía general, puede
decirse que las cantidades mínimas por considerar están entre 10000 y 20000
piezas.
3.2.6.- Comparaciones producción tiempo
El ciclo de operación es ligeramente más lento en el troquelado fino que en el

troquelado convencional. Una rapidez de prensa de 45 golpes por minuto podría ser
un buen promedio en las operaciones de troquelado fino.
Al comparar el troquelado fino con el troquelado convencional, el costo total

de todas las operaciones necesarias para completar una pieza incluyendo el
maquinado secundario, deben considerarse.
3.3.- RECOMENDACIONES DE DISEÑO DE PIEZAS.
Radios de redondea: En las piezas hechas por troquelado fino las aristas
deben redondearse. Si no se redondea o si el radio es demasiado pequeño, el borde
cerca de la esquina mostrará rasgaduras en el material en las zonas de corte. El
punzón principal y los punzones interiores de la forma pueden generar rebabas en
estas áreas después de un reducido periodo de uso.
El ángulo de la arista el tipo y espesor del material determinan el radio de

redondeo mínimo requerido. En general, se aplican los siguientes valores:
Ángulos obtusos: radio entre el 5 al 10% del espesor del material

Ángulos rectos: radio entre el 10 y 15% del espesor del material
Ángulos agudos: radio entre el 25 y 30% del espesor del material
Estos se refieren a aristas externas. Las aristas internas pueden

dimensionarse usando dos tercios de los valores anteriores. En general, el radio
máximo posible debe especificare en todos los casos, ya que esta previsión puede
beneficiar la duración del herramental, véase la figura 3.99
Figura 30. Radios de redondeo recomendados para piezas hechas por troquelado
fino.

Agujeros y ranuras:
Por lo general, los agujeros en materiales de 1 a 4 mm de espesor pueden

troquelarse dejando una distancia que corresponda al 60 o 65% del espesor del
material entre el agujero y el borde. Cuando se trabaja con materiales más gruesos
la presión específica de corte se hace mayor en esas áreas críticas. También se
incrementa la rapidez de calentamiento de los componentes de corte.
La experiencia señala que las distancias mencionadas deben aumentarse

cuando se utilizan materiales de más de 4 mm de espesor.
Básicamente, se aplican los mismos datos tanto para el diámetro de los

agujeros como para el ancho de las ranuras. Las recomendaciones para aplicaciones
pueden obtenerse de los datos proporcionados en la figura 31.
Figura 31. Regla de diseños para ranuras hechas por troquelado fino

Formas dentadas:
Las formas de dientes para engranes, cremalleras, etc. pueden hacerse por
troquelado fino cuando el ancho del diente en el radio del círculo de paso es el 60%
o más del espesor del material En ciertos casos, el ancho puede reducirse al 40% del
espesor del material. Los factores determinantes son la forma del diente y el tipo de
material trabajado.
Debe tenerse en cuenta que las crestas y la raíz de los dientes han de tener
cierto radio. En prácticamente todos los casos esto es permisibles, ya que la forma
del diente en estas áreas generalmente no tiene ninguna función real.
3.4.- DISEÑO DE PUNZONES Y OTROS ELEMENTOS INDISPENSABLES DE UN

TROQUEL.
2.5.1.- Diseño de punzones.
Los punzones para punzonar son usualmente el eslabón más débil en cualquier
diseño del troquel simple para punzonar o troquel progresivo yo con estaciones de
punzonado. Los siguientes factores deben ser siempre tomados en consideración:
1. Hacer los punzones lo suficientemente fuertes, esto es, que los choques repetidos
en operación no provoquen una fractura.
2. Los punzones delgados deben ser suficientemente guiados y soportados para

asegurar el alineamiento entre el punzón y los miembros del troquel para
prevenir flexión.
Hacer el diseño lo más práctico posible de manera que el reemplazo y el sacarlo

sea lo más fácil, en el momento de rotura, ó reparación del troquel progresivo.

Figura 32. Punzones.
a) Punzones con hombro.
Los punzones con hombro son los más comúnmente usados, hechos de un
buen acero de herramientas, endurecidos y rectificados totalmente. El diámetro A es
metido a presión en el portapunzón. El diámetro B el cual es una longitud de 3mm.
es un escalón para un buen alineamiento mientras se está presionando. El hombro C
es usualmente hecho de una longitud de 3mm a 5mm. El diámetro D del hombro es
usualmente hecho de 3mm más grande que el diámetro A. El diámetro E es siempre
conectado con el diámetro B con un radio R tan grande como sea posible.
b) Punzones irregulares.
El método para fijar el punzón irregular para prevenirlo del giro es diseñar un
plano en la cabeza del punzón para descansar contra una orilla de una ranura en el
portapunzón. Un ajuste a presión es requerido para el ensamblo del mismo.
Otro método es fijar con una cuña en una ranura con los extremos redondos en el

portapunzón y el plano en la cabeza del punzón.
Cuando dos punzones irregulares están muy cerca, el mejor método de evitar
el giro, es diseñar planos en las cabezas de los punzones.
Es tas superficies planas descansan una con otra con un buen ajuste a
presión, conservando los punzones dentro del alineamiento.
El diseño más práctico y económico para evitar el giro y conservar la posición

del punzón Irregular es colocar un pasador a presión a través de ambos, del
portapunzón y el punzón para que la mitad del pasador sujete al punzón y la otra
mitad sujeta al portapunzón.
c) Punzones con cabeza cónica.
Los punzones pequeños de diámetro son difíciles de maquinar los hombros y

antieconómicos, por esta razón son hechos de material a la medida del diámetro y
cortado a la longitud diseñada.
En un extremo es amartillado para formar la cabeza y esta es terminada a un

ángulo de 82° para un ajuste estándar de agujeros para cabeza embutida. También.
deben ir perfectamente guiados, en el extractor.
Cuando están propiamente soportados de esta manera, estos punzones

punzonarán agujeros tan pequeños de diámetro como el doble del espesor del
material.
Otro método puede ser que el casquillo que soporta al punzón con cabeza
cónica es guiado en un buje endurecido metido a presión en el extractor.
De esta manera el punzón sobresale del casquillo una distancia muy corta
para máxima rigidez.

3.5.- DISEÑO DE PILOTOS.
Los pilotos son de gran importancia en las operaciones de los troqueles

progresivos y algunos problemas en las líneas de prensas pueden ser ocasionados
por falla del diseño. Para su aplicación, los siguientes factores deben ser
considerados:
1. Los pilotos deben ser lo suficientemente fuertes, esto es que los golpes repetidos
no deben causar fracturas. Severos golpes son aplicados a la punta del piloto
más de lo que algunas veces está realizarlo. Considere que el piloto mueve una
tira de material grueso, la mayoría instantáneamente registra dentro.
2. Los pilotos delgados deben ser lo suficientemente guiados y soportados para

prevenir que se doblen el cual causan falla en la posición de la tira.
3. El diseño del troquel, debe ser lo más práctico posible para prever la rápida y
fácil de quitar los pilotos y facilitar el afilado de punzones.
3.6.- DISEÑO DE EXTRACTORES.
Las extractores, remueven el material o tira del rededor del punzan o cortador
de plantilla. Una severa adhesión de la tira a los punzones es una característica del
proceso en un troquel progresivo que punzona y corta.
Por su bajo costo los extractores sólidos son los más frecuentemente usados,
particularmente cuando se usa material en tira. •
Los extractores o planchadores con resorte, aunque más complejo, podría ser
usado cuando se presentan las siguientes condiciones:

1. Cuando las plantillas son requeridas perfectamente planas y precisas porque los
extractores aplanan o planchan la lámina antes de que empieza a cortar.
2. Cuando la plantilla o punzonado de un material delgado y para prevenir fracturas

desiguales en las orillas redondeadas de las plantillas.
3. Cuando las partes van a ser troqueladas de material de desperdicio dejado de

otras operaciones, los extractores o planchadores con resorte dan buena
visibilidad al operador para los propósitos de centrado del material.
4. El extractor hace la acción inmediatamente y los punzones pequeños no están

expuestos a romperse.
5. En operaciones secundarlas, tales como en troqueles de punzonado aumenta la

visibilidad,, dado por el extractor o planchador con resortes, permitiendo la
carga de trabajo y aumentando la producción.
Los extractores pueden ser hechos de acero rolado en frío si ellos no van a
ser maquinadas excepto para hacer agujeros. Cuando el maquinado va a ser
aplicado a calibres con claro. Las placas deberán ser hechas de acero para
maquinar el cual no está sujeto a distorsión.
Figura 61. Extractores.

3.7.- DESARROLLO DE LAS TIRAS PARA TROQUELES PROGRESIVOS.
Las operaciones realizadas en un troquel progresivo son con frecuencia

relativamente sencillas, pero cuando se combinan en varias estaciones, el diseño de
las tiras mas practico y económico para un funcionamiento optimo del troquel
resulta con frecuencia difícil de proyectar.
La secuencia de operaciones sobre una tira y los detalles de cada operación

deben ser cuidadosamente desarrollados para ayudar en el diseño de un troquel que
produzca partes buenas dentro de las tolerancias y especificaciones de ingeniería de
diseño.
Deberá establecerse una secuencia tentativa de operaciones y tomar en

consideración los siguientes pasos, según se desarrolla la secuencia final de las
operaciones:
1. Agujeros punzonados y muescas para guía en la primera estación. Pueden ser

punzonados otros agujeros que no serán afectados por las siguientes
operaciones.
2. Desarrollo de la pieza para operaciones de embutido y conformado por el libre

movimiento del metal.
3. Distribuir las áreas punzonadas sobre varias estaciones si están juntas o están
cerca del borde de la abertura de la matriz.
4. Analizar la forma de las áreas de pieza inicial en la tira para dividirlas en formas
simples, de manera que los punzones de contornos sencillos puedan cortar
parcialmente una área en una estación y cortar las áreas restantes en estaciones
posteriores. Esto puede sugerir el uso de formas de punzones comercialmente
obtenibles.

5. Emplear estaciones intermedias para reforzar los bloques, matrices, placas

extractoras y porta punzones, y para facilitar el movimiento de la tira.
6. determinar si la dirección del grano de la tira afectara en forma adversa o

facilitara una operación.
7. Planear las operaciones de conformado o embutidos tanto en una dirección

ascendente como descendente, la que asegure el mejor diseño del troquel y
movimiento de la tira.
8. La forma de la parte terminada puede dictar que la operación de cortado preceda

a las últimas operaciones no cortantes.
9. Diseñar tiras o lengüetas transportadoras
10. Verificar el diseño de la tira para desperdicio mínimo; emplear un diseño

múltiple, de ser factible.
11. Colocar las áreas de corte y de conformación para proporcionar una carga
uniforme sobre el ariete de la prensa.
12. Diseñar la tira para que el desperdicio y la parte puedan ser expulsados sin
interferencia.
Se tienen tres tipos de acomodamientos, a saber:
a) El acomodamiento sin desperdicio o sin intervalo.
b) El acomodamiento normal vertical, inclinado y horizontal.
c) El acomodamiento imbricado o de retorno. De retorno porque cuando sale la tira

del troquel se gira 180º y se vuelve alimentar el troquel progresivo.

Los acomodamientos deben ser cuidadosamente delineados para encontrar el

desperdicio de material o determinar qué cantidad efectiva de material será
ahorrado.
De cincuenta a setenta por ciento del costo de una pieza troquelada, es material.
Además el método empleado para el acomodamiento de la tira directamente influye
el éxito financial o falla de alguna operación de prensa.
En el acomodo se muestran tiras de desperdicio de diferentes piezas. Estas tiras de

metal revelan la progresión de los pasos para producir las partes terminadas, con
troqueles progresivos en prensas troqueladoras.
3.8.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS TROQUELES PROGRESIVOS COMPARADOS CON

LOS TROQUELES SIMPLES.
VENTAJAS:
1. Mayor velocidad de producción y mayor numero de pizas iguales a bajo costo.

2. Economía de material, menor desperdicio y mayor número de piezas por rollo.
3. Mayor seguridad en la operación.
4. Flexibilidad en la operación y menor cantidad de operarios y prensas.
5. Ahorro de espacio.
6. Operación automática.
7. Ahorro de tiempo en los montajes del troquel.
8. Mayor seguridad y comodidad en el manejo.
9. Reducción de gastos fijos.
DESVENTAJAS:
1. mayor inversión en el costo de los troqueles

2. Mayor costo en el mantenimiento
3. Diseño mas complicado
4. Se requiere de prensa y equipo especial en algunos troqueles.

3.9.- MATERIALES Y TRATAMIENTOS TERMICOS.
En esta sección describiremos los materiales usados para la fabricación de

los elementos del troquel progresivo así como los diferentes tratamientos a aplicar.
3.9.1.- Materiales para fabricación de piezas.
1)TRATAMIENTOS-TÉRMICOS.
2)TRATAMIENTOS-TERMOQUIMICOS.
Los aceros están formados por aleaciones de elementos variando sus características
según las proporciones de dichos elementos. A continuación describiremos las
características de los principales materiales utilizados para la formación de aceros:
-CARBONO: Elemento fundamental que acompaña al hierro en los aceros. Hace que
aumente la dureza y resistencia disminuyendo la ductilidad. El aumento de carbono
aumenta la capacidad de temple.
-CROMO: Aumenta la dureza, resistencia y elasticidad. Material favorable para la
cementación.
-MANGANESO: Favorece la forjabilidad y le resta efectos perjudiciales al azufre.
-MOLIBDENO: Facilita el temple haciendo el material resistente a altas temperaturas.
-NIQUEL: Mejora la resistencia, tenacidad y ductilidad favoreciendo el temple.
-VANADIO: Aumenta la forjabilidad, disminuyendo la capacidad de soldar.
-COBALTO: Permite que el acero conserve su dureza a altas temperaturas.
-ALUMINIO: Favorece la nitruración.
-AZUFRE. Favorece el mecanizado, perjudicando en la resistencia y tenacidad.
-FOSFORO. Favorece la colada en piezas fundidas, perjudicando en sus propiedades
mecánicas.

3.9.2.- Tabla de equivalencias de aceros.
F-1110 1.1141 XC-15 1370 Buen material para

soldadura
F-1140 1.1191 XC-45 1650 Bonificar o temple por
inducción
F-1250 1.7220 35 CD 4 2234 Bonificar max. 35 Hrc.
F-1280 1.6511 35 NCD 4 ---------------- Piezas para fricción
F-5211 1.2379 Z160CDV12 2310 Alta resistencia al
desgaste
F-5220 1.2510 90MCV5 2140 Piezas que trabajan con
tensiones
F-5229 1.2842 90MV8 ---------------- Tenacidad y elasticidad
F-6220 1.0037 A-50 1312 Fabricación de oxicortes
CHAPA 1.1248 XC-70 1774 Fabricación de sufrideras
AZUL
CARMO ---------- ------------- 2249 Acero pretemplado a
46Hrc
GG-25 GG-25 FGL215HB 0215-00 Fundición gris para bases
GGG-60 GGG-60 FGS600-3 0732-03 Fundición de acero.
Carros-pisador

3.9.3.- Tratamientos térmicos: templado – revenido – recocido.
A través de los tratamientos térmicos podemos modificar las propiedades de los

metales, mediante alteraciones de su estructura, pudiendo así desempeñar con
garantías los trabajos demandados. Las aleaciones de tipo ferroso son las que mejor
se prestan a ello.
El tratamiento térmico consiste en calentar el acero a una temperatura determinada,

mantenerlo a esa temperatura durante un cierto tiempo hasta que se forme la
estructura deseada y luego enfriarlo a la velocidad conveniente. Los factores
temperatura-tiempo deben ser muy bien estudiados dependiendo del material,
tamaño y forma de la pieza. Con el tratamiento conseguiremos modificar
microscópicamente la estructura interna de los metales, produciéndose
transformaciones de tipo físico, cambios de composición y propiedades
permitiéndonos conseguir los siguientes objetivos:
* Estructura de mejor dureza y maquinabilidad.

* Eliminar tensiones internas y evitar deformaciones después del mecanizado.
* Estructura más homogénea.
* Máxima dureza y resistencia posible.
* Variar algunas de las propiedades físicas.
TEMPLADO:
El temple es un tratamiento que tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia

del acero. Después del temple siempre debe de realizarse la operación de revenido.
Calentaremos el acero a una temperatura suficientemente elevada para

transformarlo en austenita, seguido de un enfriamiento adecuado para transformar
esta en martensita.
A continuación describiremos los diferentes elementos constituyentes de los aceros

dependiendo de las temperaturas y enfriamientos a que son sometidos:

Austenita
. Es una solución sólida de carburo de hierro, dúctil y tenaz, blanda y resistente al
desgaste.
Bainita
. Es una mezcla difusa de ferrita y cementita, que se obtiene al transformar
isometricamente la austenita a una temperatura de 250º-500ºC.
Martensita
. Es el constituyente de los aceros cuando están templados, en magnética y tiene una
dureza de 50-60Hrc.
Ferrita
. Es hierro casi puro con impurezas de silicio y fósforo(Si-P). Es el componente
básico del acero.
Cementita
. Es el componente mas duro de los aceros con dureza superior a 60Hrc con
moléculas muy cristalizadas y por consiguiente frágil.
Perlita
. Compuesto formado por ferrita y cementita.
Existen diferentes tipos de temple de los cuales describiremos los más interesantes:
* Temple continuo completo
* . Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se

calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el
medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento
constituyente martensita. Temple continuo incompleto

* . Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%).

Se calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la Perlita en
austenita y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura
resultante estará formada por martensita y cementita. Temple escalonado.
* Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se

transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en
un baño de sales hasta transformarlo en bainita. Temple superficial.
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento
también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial,
quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y
resistente al rozamiento.
REVENIDO:
Con este tratamiento eliminamos la fragilidad y las tensiones creadas en la pieza.
Siempre hay que realizarlo después del temple
Consiste en calentar las piezas a una temperatura inferior a la del temple,

consiguiendo que la martensita se transforme en una estructura más estable,
terminando con un enfriamiento rápido, dependiendo del tipo de material.
La temperatura y el tiempo de calentamiento son los factores que más influyen en el

resultado del revenido.
Hay que tener muy en cuenta que el revenido es fundamental para conseguir el
adecuado temple y una buena tenacidad en las piezas.
* Se calienta y enfría el acero para conseguir una estructura molecular del material
(temple) para posteriormente volver a calentarlo y enfriarlo modificando así la
estructura anteriormente conseguida (revenido).

RECOCIDO:
El recocido se obtiene al calentar las piezas a una temperatura adecuada y

enfriándolas lentamente en el mismo horno o recubriéndolas de arena o cenizas
calientes.
Su función es la de afinar y ablandar el grano, eliminando las tensiones y la acritud

producida por la conformación del material en frío.
* Recocido de regeneración
* Tiene por objeto afinar el grano de los aceros sobrecalentados. Recocido globular
* Se realiza para lograr una más fácil deformación en frío. Recocido contra la
acritud
* Recuperamos las propiedades perdidas en la deformación en frío(acritud).
Recocido de ablandamiento
* Ablandamos piezas templadas con anterioridad para su mecanización. Recocido de
estabilización
* Elimina las tensiones de las piezas trabajadas en frío. Recocido isotérmico
* Mejoramos la maquinabilidad de las piezas estampadas en caliente. Doble recocido
. Para lograr una estructura mecanizable en aceros de alta aleación.
3.9.4. Tratamientos termoquímicos.
Cementación. Nitruración. Cianuración. Sulfinización. Carbonitruración
¨ CEMENTACION. Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la capa exterior de

la pieza, templando dicha capa y consiguiendo solamente el endurecimiento de la
capa superficial permaneciendo el núcleo sin templar. La cementación se aplica a
piezas que deben de ser resistentes al desgaste y a los golpes. Dureza superficial y
resistencia.
¨ NITRURACION. Consiste en enriquecer la superficie de la pieza en nitrógeno

calentándola en una atmósfera especifica a temperatura comprendida entre 500 y
580 ºC, formándose una capa de muy poca profundidad pero de dureza muy superior
a la capa de cementado. Durante el proceso no hay deformaciones y obtenemos una

mayor resistencia a la corrosión.
¨ CIANURACION. Consiste en endurecer la superficie exterior de las piezas

introduciendo carbono y nitrógeno. Posteriormente hay que templar las piezas.
¨ SULFINIZACION. Consiste en aplicar una pequeña capa superficial de aleaciones de

Azufre (S) Nitrógeno (N) y Carbono (C) en aleaciones férreas y de cobre. Después de
la aplicación las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su
resistencia al desgaste, favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.
¨ CARBONITRURACION. Consiste en un enriquecimiento superficial simultaneo de

carbono y nitrógeno en las piezas de acero. Podemos considerarlo como un tipo de
cementación con adición de nitrógeno con lo que aceleramos la difusión del carbono
reduciendo las deformaciones del temple y dotando a las piezas con algunas de las
características típicas de la nitruración.
3.10.- JUSTIFICACION ECONOMICA.
Con objeto de determinar la conveniencia de realizar la construcción del

troquel progresivo para placas de apagadores de aluminio de la parte en estudio por
lo cual se analizaran los estudios de costos de la producción de la tapa superior se
hará con el siguiente procedimiento:
a. Determinación de los costos de manufactura:

a) Costo materia prima por unidad
b) Costo anual por concepto de materia prima
b. Determinación de la mano de obra. Considerando los tiempos estándar de

manufactura establecidos en la secuencia de operaciones así como los costos
unitarios de la mano de obra establecidos por el departamento de costos para
obtener:
a) Costo de la pieza
b) Costo anual por concepto de la mano de obra

c) Costo unitario por concepto de mano de obra.
c. Determinación de los gastos indirectos. Tomando en cuenta los materiales

procesivos personal indirecto de administración compras y mercadotecnia,
energía eléctrica, agua, gas, etc.; que interviene en la planta del taller de prensas
y prorrateando de acuerdo a los costos de mano de obra en los diferentes centros
de trabajo obteniéndose un promedio de 300% con respecto al costo de la mano
de obra y por lo tanto para este estudio es:
a) Importe de la mano de obra anual.
d. Depreciación de maquinaria. Para determinar la depreciación de maquinaria y

considerando la inversión por este concepto que debe adquirirse para llevar a
cabo los procesos de manufactura que no puedan realizarse en las prensas con
que actualmente cuenta la planta tomando en cuenta los porcentajes autorizados
por la ley para depreciación se sugiere:
a) Prensas mecánicas
b) Prensa automática de alta velocidad.
e. Herramientas y equipo auxiliar. Se considera en este concepto el costo total de las

herramientas y equipo auxiliar ya que aun cuando la vida de las herramientas y el
equipo auxiliar sea mayor de un año por motivos de obsolencia sea limitada a un
año.

UNIDAD 4 DISEÑO Y FABRICACION DE UN

TROQUEL PARA TAPAS DE
CONTACTOS ELECTRICOS
SENCILLOS
Las funciones de nuestro producto será claro, protección al usuario y estética

para un hogar a muchos usuarios les gusta todavía la estética tipo convencional, por
lo tanto se decidió que se haría una placa para apagadores de aluminio con las
debidas normas que podremos analizar más adelante conforme vallamos elaborando
el proyecto, como bien sabemos nuestro producto tendrá que estar debidamente
normalizado para que pueda salir al mercado con los requisitos que pide nuestro
cliente.
Como ya vimos cuales son los antecedentes que tenemos ahora no nos queda
más que empezar con el diseño del que va ser nuestro troquel.
Primeramente obtendremos las medidas de nuestra pieza a troquelar (pieza

general), para así poder empezar el cálculo de lo que será nuestro punzón y matriz y
así poder hacer el diseño exacto.

Ahora primeramente obtendremos las medidas de nuestra pieza a troquelar (pieza

general), para así poder empezar el cálculo de lo que será nuestro punzón y matriz y
así poder hacer el diseño exacto.
4.2.- PIEZA A TROQUELAR.
Figura 34. Diseño de la pieza antes de doblar.

Descripción:
Modelos: PL119-1U
Tipo: 1 unidad
Materiales: Aluminio pintado con una capa de

PVC
Características: Dimensiones normalizadas con

acabado dorado y latonado.
Incluyen tornillos de fijación y chasis
4.3.- CALCULOS.
Datos:
Pe =76 mm e =1.10 mm
B1=118 mm B2=76 mm

4.3.1.- Cálculo y diseño de la tira de material.
Figura 35. Tira de material.
B1 118 mm
C =e+ = 1.10 mm + = 2.28 mm
100 100
B 76 mm
C´= e + 2 = 1.10 mm + = 1.86 mm
100 100
C´´= C´= 1.86 mm
C´´´= C = 2.28 mm
PASO = P = 38 + C´´´+38 = 38 + 2.28 + 38 = 78.28 mm
ANCHO DEL FLEJE = B = C´+ B1 + C´´= 1.86mm + 118mm + 1.86mm = 121.72mm

DIMENSIONES DE LA PLACA DE ALUMINIO = 0.91 X 2.44 m
910 mm æ 2440 mm ö piezas piezas

çç ÷÷ = 278.50 = 278
NUMERO DE PIEZAS POR LAMINA = 78.28 mm è 121.72 mm ø la min a la min a
4.3.2.-CAPACIDAD DE LA PRENSA TROQUELADORA.
K = P *e * KC
Donde:
K = Capacidad de la prensa
P = Perímetro
Kc = carga al cizallamiento(Tabla 1)

TABLA 1 FUERZA DE CORTE
RESISTENCIA AL CORTE Y A LA TRACCION DE ALGUNOS METALES
RESISTENCIA AL RESISTENCIA A LA ROTURA (σ)

CIZALLADO (τ)
DULCE DURO DULCE DURO
PLOMO 2-3 - 25-4 -
ESTAÑO 3-4 - 4-5 -
ALUMINIO 7-11 13-16 8-12 17-22
ALUMINIO DURO 22 38 26 48
ZINC 12 20 15 25
COBRE 12-18 25-30 22-28 30-40
LATÓN 22-30 53-40 28-35 40-60
· RESISTENCIA AL CIZALLADO Kc=τ = 15 Kg/mm2

· RESISTENCIA A LA ROTURA σ = 17 Kg/mm2
PEXT = å P = 2(51) + 2(18) + 2(49 ) + 2(76) = 388 mm

PC = p ( D) = p (4 ) = 12.56mm
PR = 2(18) + 2(38) = 112mm
K= (P)(e)(Kc) = (388mm)(1.10mm)(15 Kg/mm2)= 6,402 Kg
Prensa a utilizar = 7 Tn
ESFUERZO DE CORTADO.
Ed= (Pt)(e)(Kc)
Ed= (388mm)(1.10mm)(15 Kg/mm2)= 6,402 Kg.
TRABAJO DE RECORTADO.
Td = Ed (e) = (6,402)(1.10)= 7,042.2 Kg.
ESFUERZO DE EXTRACCION.
Eex= 7%(Ed)= (0.07)(6,402)= 448.14 Kg.→ RECORTADO EN PLENA LAMINA
ESFUERZO DE EXPULSION.
Ee= (1.5%)(Ed)=(0.015)(6,402)= 96.03 Kg.

4.3.3.- Calculo del diámetro del punzón y matriz para el corte del rectángulo y el
círculo.
PARA CIRCULOS:
0.002”=0.05mm
PARA RECTOS:
0.001”=0.025mm
e 1.10
= = 3.23 X 10 -2
C = 2s 2(17)
D = 2C + d
DC = 2(3.23 X 10 -3 ) + 8.05 = 8.11 mm
DR = 2(3.23 X 10 -3 ) + 112.025 = 112.0896mm
DEXT = 2(3.23 X 10 -3 ) + 388.025 = 388.089mm
DIMENSIONES DE LA MATRIZ.

d c = Diameto + compensacion
d C = 8 + compensacion = 8 + 0.05 = 8.05mm
d R = Perimetro + compensacion
d R = 112 + compensacion = 112 + 0.025 = 112.025mm
d ext = Perimetro + compensacion
d ext = 388 + compensacion = 388 + 0.025 = 388.025mm
4.3.4.- CALCULO DEL DOBLADO DE LA PLACA
Figura 36. Diseño de la placa con el dobles.
LONGITUD ANTES DE DOBLAR.
L=longitud antes del doblez.
e=espesor de la chapa,
r= radio de doblez,
R= radio de la línea neutra,

K= constante según dureza del material,.
Los tipos de materiales:
a) chapas flexibles 0.35e

b) chapas semiduras 0.40e
c) chapas duras 0.45e
L = longitud antes de doblar
L = (2) * (3mm - 0.2 - 2.5) + (68 - 1.10 * 0.2) - (1.10 * 2.5) + (p * 2.58)
L = 0.3 + 68.22 - 2.75 + 8.10 = 74.105 mm
R = 2.5 + (0.4 * 1.10) = 2.58 mm
K = 0.4 PARA UNA LAMINA.
ANCHO ANTES DE DOBLAR LA PLACA.
L = longitud antes de doblar

L = (2) * (3mm - 0.2 - 2.5) + (110 - 1.10 * 0.2) - (1.10 * 2.5) + (p * 2.58)
L = 0.66 + 109.7 - 2.75 + 8.10 = 115.71mm
R = 2.5 + (0.4 * 0.2) = 2.58mm
K = 0.4 PARA UNA LAMINA
NOTA: esto implica que para poder doblar la pieza de la figura anterior, y obtener las
dimensiones anotadas, se debe partir de una lámina de 74 mm y 116 mm de ancho y
de la longitud lo que corresponde en los cálculos posteriores
FUERZA DEL DOBLADO.
Fu = 2 Fdv
l = 8e
1 . 33 G be 2
Fdv = ; G = 30Kg/mm 2
l
1 . 33 * 30 * 115 . 71 * 1 . 10 2
Fdv = = 634 . 813 Kg
8 * 1 . 10
sutituyend o :
Fdu = 2 * 634 . 81 Kg = 1, 269 . 6 Kg
G be ( 30 Kg / mm 2
)( 115 . 71 mm )( 1 . 10 mm )
Fdu = =
3 3
Fdu = 1272 . 81 Kg

CALCULO DEL CENTRO DE PRESION.
NOTA: EN ESTE CASO COMO NUESTRA FIGURA ES SIMETRICA NO HICIMOS EL CALCULO

DEL CENTRO DE PRESION SOLO TOMAMOS LOS DATOS QUE ARROJO NUESTRO DIBUJO
EN AUTOCAD.

ANEXOS
A. CATALOGOS.
B. DISEÑO DEL TROQUEL EN CAD.

A. CATALOGOS.
TAMAÑOS Y CAPACIDADES NOMINALES DE LAS PRENSAS DE TIPO ESTANDAR (J.I.C.)*
Altura al punto
Longitud de
Tonelaje Golpes por Inferior de la
carrera (en Área de la bancada
nominal min carrera (en plg)
plg)
1 1 3 10x6 3 - 58x34
Inclinables (con engranaje) 25 - 200 55 - 32 2 - 12 6 - 30
2 2 4 4
De montantes
Simple efecto 100 - 2500 50 - 18 4 - 32 18 - 46 24x30 - 228x108
250 2000 21 42 56 64
Doble efecto - 14 - 8 - - 36x42 - 288x108
150 1200 14 32 46 54
Mecanismo por la parte inferior
Simple efecto 400 - 1250 25 - 15 16 - 36 52 - 84 84x60 - 200x100
500 1600 20 42 64 86
Doble efecto - 15 - 10 - - 84x60 - 144x96
300 700 16 32 54 76
Gran velocidad 25 -800 600 - 30 1-8 11 - 32 14x7 - 96x32
Tabla 1. *Joint Industry Conference - Para estandarizar el tamaño y al capacidad nominal de las prensas para
una mayor conveniencia en la fabricación de matrices y en la aplicación de los accesorios y aditamentos de
las mismas, los directores de las industrias de la fabricación de prensas y del troquelado han establecido
especificaciones básicas arbitrarias para varios tipos de prensas.
TIPOS DE TORNILLERIA A UTILIZARSE.
Tornillo Allen c/ avellanada

UNC 12.9 Norma ANSI B18.3 -
Dureza36-43 R
d Nº 4 Nº 5 Nº 6 Nº 8 Nº 10 1/4
Pulgadas 0,112 1/8 0,138 0,164 0,190 0,125
Nº Hilos 40 40 32 32 24 20
D (pulgadas) 0,218 0,240 0,263 0,311 0,359 0,480
H (pulgadas) 0,083 0,090 0,097 0,112 0.127 0,161
s (pulgadas) 1/16 5/64 5/64 3/32 1/8 5/32
Longitud min. LT 0,75 0,75 0,75 0,88 0,88 1,00
d 5/16 3/8 7/16 1/2 5/8 3/4
Pulgadas 0,3125 0,375 0,4375 0,500 0,625 0,750
Nº Hilos 18 16 14 13 11 10
D (pulgadas) 0,600 0,720 0,781 0,872 1,112 1,355
H (pulgadas) 0,198 0,234 0,234 0,251 0,324 0,396
s (pulgadas 3/16 7/32 1/4 5/16 3/8 1/2
Longitud min. LT 1,12 1,25 1,38 1,50 1,75 2,00
Catálogo de Tornillería milimétrica Umbrako (Screw Umbrako Guide)
Catalogo de die set marca AIBE.
3 P A R A R E V I S I O N Y A P R O B A C IO N I n g . C .B . B . 1 1 -1 1 -2 0 0 8
2 P A R A R E V I S I O N Y A P R O B A C IO N In g . C . B .B . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
1 P A R A R E V I S I O N Y A P R O B A C IO N In g . J . F .V . 0 4 - 1 1 -2 0 0 8
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
PLACA INFERIOR M A T R IZ MAT: AISI 1014
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m aINFERIOR.dwg
PLACA t riz . d w g I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
1 : 1 mm ESIME-ACS-01
01 1 1 DDE
E 211
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
PLACA INFERIOR M A T R IZ MAT: AISI 1014
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m aINFERIOR
PLACA t riz . d w g VISTAS.dwg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 2 DDE
E 211
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
SUFRIDERA GUIA M A T R IZ MAT: AISI 1014
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t riz GUIA.dwg
SUFRIDERA .d w g I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 3 DDE
E 211
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
SUFRIDERA GUIA M A T R IZ MAT: AISI 1014
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t riz .GUIA
SUFRIDERA d w g VISTAS.dwg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 4 DDE
E 211
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
MATRIZ M A T R IZ MAT: AISI 1020
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t riz .d w g
MATRIZ.dwg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 5 DDE
E 211
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
VISTAS DE LA MATRIZM A T R I Z MAT: AISI 1020
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t rizVISTAS.dwg
MATRIZ .d w g I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 6 DDE
E 211
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
PLACA PORTAPUNZONES
M A T R I Z MAT: AISI 1014
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t riz . d w g
PLACA PORTAPUNZONES.dwg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 7 DDE
E 211
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
VISTAS DE LA PLACA PORTA
M A TPUNZONES
R IZ MAT: AISI 1014
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
PLACAmPORTAPUNZONES
a t riz . d w g VISTAS.dwg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 8 DDE
E 211
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
PLACA SUPERIOR M A T R IZ MAT: AISI 1014
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m PLACA
a t riz . d SUPERIOR.dwg
wg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 9 DDE
E 211
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
VISTAS DE LA PLACA SUPERIOR
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t riz . d w g VISTAS.dwg
PLACA PORTAPUNZONES I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 10D EDE 121
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
COLUMNA M A T R IZ MAT: AISI 1070
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t riz . d w g
COLUMNA.dwg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 11D E
DE 21
1
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
VISTAS DE LAS COLUMNAS
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t riz . d w
COLUMNA g
VISTAS.dwg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 12D E
DE 21
1
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
CASQUILLOS M A T R IZ MAT: AISI 1018
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
mBUJES.dwg
a t riz . d w g I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 13D E
DE 21
1
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
VISTAS DE LOS CASQUILLOS
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m aVISTAS.dwg
CASQUILLOS t riz . d w g I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 14D E
DE 21
1
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
PUNZONES M A T R IZ MAT: AISI 4140
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t riz . d w g
PUNZONES.dwg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 15D E
DE 21
1
EL AGARRE DE LOS PUNZONES
ES MEDIANTE LAS EXTENSIONES
QUE SE LES DIERON A LOS
COSTADOS Y SU APRIETE ES
PRODUCIDO POR LA PLACA
SUPERIOR
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
VISTAS DE LOS PUNZONES
M A T R I ZMAT: AISI 4140
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t VISTAS.dwg
PUNZONES riz . d w g I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 16D E
DE 21
1
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
VISTAS DE LA FIGURA A REALIZAR
M A T R IZ MAT: AISI 1020
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t riz . dVISTAS.dwg
PUNZONES wg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 17D E
DE 21
1
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
TROQUEL M A T R IZ
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t riz . d w g
TROQUEL.dwg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 18D E
DE 21
1
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
TROQUEL 3D CORTE
M A T R IZ
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t riz3D
TROQUEL . d CORTE.dwg
wg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 19D E
DE 21
1
10
3
9
CUADRO DE ESPECIFICACIONES
N/A TORNILLOS TIPO
1
10 8 N/A
ALLEN
9 1 17 FIGURA ACERO 1020
8 4 16 PUNZONES ACERO 4140
7 2 14 CASQUILLOS GUIA ACERO 1018 MDL
6 2 12 COLUMNAS ACERO 1070 MDL
5 1 10 PLACA SUPERIOR
PORTA PUNZONES
ACERO 1014
ACERO 1014
MDL
7
4 1 8
3 1 6 MATRIZ ACERO 1020
2 1 4 SUFRIDERA GUIA ACERO 1014
1 1 2 PLACA INFERIOR ACERO 1014 MDL

6
CLAVE CANT. HOJA NOMBRE MATERIAL
PROVEDOR
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
DESPIEZE
M A T R IZ
A .C .S . 1 0 - 1 1 -2 0 0 8
m a t riz . d w g
DESPIEZE.dwg I n g . J .F . V . 1 0 -1 1 - 2 0 0 8
01 1 20D DE
E 21
1
3 P A R A R E V IS IO N Y A P R O B A C IO N Ing. C .B .B . 11-11-2008
2 P A R A R E V IS IO N Y A P R O B A C IO N Ing. C .B .B . 10-11-2008
1 P A R A R E V IS IO N Y A P R O B A C IO N Ing. J.F.V. 04-11-2008
A .C .S . 10-11-2008
VISTAS DEL
M ATROQUEL
T R IZ
A .C .S. 10-11-2008
VISTAS m atriz.dw
DEL g
TROQUEL.dwg Ing. J .F .V . 10-11-2008
1:1 mm ESIME-ACS-21
01 21
1 DDEE 21
1
CONCLUSIONES.
Planteamos las distintas formas de construir el troquel para las placas de

apagador. Superar lo que hace una empresa líder en la fabricación de placas de
apagador es difícil pero lo importante es intentarlo y si se logra sería un gran éxito.
Por su forma decidimos que fuera un troquel progresivo y en la tira de

material (el fleje) es una disposición normal (arreglo de la posición en la tira de
material). Con la realización de este proyecto pudimos observar que se aplico en
gran parte lo visto durante la carrera de Ingeniería Mecánica.

BIBLIOGRAFÍA.
TÍTULO: Troquelado y estampación con aplicación al punzonado, doblado, embutición

y extrusión.
Autor: López Navarro.
Editorial: Gustavo Gili S.A.
TÍTULO: Dibujo y diseño de ingeniería.
Autor: Cecil Jensen, Jay D. Helsel, Dennis R. Short
Editorial: Mc Graw Hill.

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

“DISEÑO DE UN TROQUEL PARA TAPAS DE ACERO SEMIDURO PARA

NOMBRE: CASTRO SÁNCHEZ AGUSTÍN

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA

NUMERO DE BOLETA: 2004360048

GENERACIÓN: 2004 – 2008

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECÁNICA Y

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

Castro Sánchez Agustín.................................................................................. I

UNIDAD 1 DEFINICIÓN Y GENERALIDADES DEL TROQUEL.

1.2.- Factores a considerar en el diseño de un troquel. ....................................3

1.3.- Elementos de un troquel... ...........................................................................5

1.4.- Procesos de Fabricación en el troquel. ......................................................7

1.4.1.- Fabricación de piezas en chapa. ...............................................................7

1.4.2.- Generalidades sobre el estudio de los ciclos de estampado................8

1.4.3.- Operación de punzonado. ........................................................................9

1.4.4.- Operación de doblado. .............................................................................10

1.4.5.- Descripción de una estampa matriz. .......................................................10

1.4.6.- Desgaste de una matriz. ............................................................................11

1.4.7.- Juego entre punzón y matriz………………....................................................11

1.4.8.- Disposición de la tira de material………………………..........….....................12

1.5.- Troquelado de metales…………………………………………………….......................13

1.5.1.- Características y aplicaciones del troquelado de metales……………….…17

1.5.2.- Troquelado convencional…………………………………………………………………18

1.6.- Cantidades económicas para producción…………………………………………….18

1.7.- Recomendaciones para diseño………………………………………………………………20

1.8.- Proceso de troquelado fino……………………………………………………………………28

1.8.1.- Ciclo de la prensa………………………………………………………………………………..29

2.2.- Prensas troqueladas y su clasificación………………………….…........................34

2.2.1.- Prensas Mecánicas……………………………………………….…...............................34

2.2.2.- Prensas Hidráulicas………………………………………………................................37

2.3.- Algunos tipos de Prensas. ………………………………………...…...........................40

UNIDAD 3 TROQUELES PROGRESIVOS.

3.2.- Tipo de Troquel Progresivo……………………………………………………................49

3.2.1.- Diseño de Troqueles Progresivos de Carburo…………….............................50

3.2.2.- Selección de Troqueles Progresivos………………………………………........…....51

3.2.3.- Características típicas y sus Aplicaciones………….......………………………....53

3.2.4.- Acabado Superficial y Escuadrado de los bordes……………......................54

3.2.5.- Cantidades Económicas para Producción..................................................54

3.2.6.- Comparaciones Producción Tiempo…………………………………………..........54

3.3.- Recomendaciones de Diseño de Piezas…………….........................................55

3.4.- Diseño de Punzones y otros Elementos Indispensables de un Troquel..57

3.4.1.- Diseño de Punzones…………………………………………………………………………..57

3.5.- Diseño de Pilotos………………………………………………………………………………...60

3.6.- Diseño de Extractores………………………………………………………………………….60

3.8.- Ventajas y Desventajas de los Troqueles Progresivos comparados

con los Troqueles Simples……………………………………………………………………65

3.9.- Materiales y Tratamientos Térmicos……………………………………………………66

3.9.1.- Materiales para Fabricación de Piezas……………………………………………….66

3.9.2.- Tabla de Equivalencias de Aceros………………………………………………………67

3.9.3.- Tratamientos Térmicos: Templado – Revenido – Recocido………………..68

3.10.- Justificación Económica……………………………………………………………………….72

UNIDAD 4 DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UN TROQUEL PARA TAPAS DE

CONTACTOS ELECTRICOS SENCILLOS.

4.2.- Pieza a Troquelar.……………………………………………..……...…….…....…...............75

4.3.1.- Cálculo y Diseño de la Tira de Material……………..…...…….…….......…………77

4.3.2.- Capacidad de la Prensa Troqueladora ……………………………………………….. 78

4.3.4.- Cálculo del Doblado de la Placa………………..…….…….....…...........................82