INTRODUCCION

Una aleación es una sustancia que tiene propiedades metálicas y esta constituida
por dos o más elementos químicos, de los cuales por lo menos uno es metal.
Un sistema de aleación contiene todas las aleaciones que pueden formarse por
varios elementos combinados en todas las proporciones posibles. Si el sistema se
forma dos elementos, se llama sistema de aleación terciaria; si se forma por tres
elementos se denomina sistema de aleación ternaria, etc. Si se toman solo 45 de
los metales más comunes, cualquier combinación de dos metales dará 990 sistemas
binarios, con combinaciones de tres metales, se obtendrán más de 14000 sistemas
ternarios; sin embargo, para cada sistema, es posible contar con gran número de
aleaciones diferentes. Si la composición varía en 1%, cada sistema binario dará 100
clases de aleaciones diferentes. Como las aleaciones comerciales suelen contener
muchos elementos, es obvio que el número de aleaciones posibles es casi infinito.
 PRINCIPIOS DE DIAGRAMAS DE FASES

LOS METALES

Aunque en la actualidad se están descubriendo nuevos materiales cerámicos y

plásticos que en algunas aplicaciones industriales sustituyen ventajosamente a los
metales están muy lejos de sustituirlos plenamente. El principal inconveniente del
uso de los metales está en el agotamiento de los yacimientos mineros, nuevas
necesidades industriales y la oxidación por corrosión de los mismos por parte de
ciertos agentes químicos y atmosféricos. Desde el punto de vista de su uso
podemos clasificar los metales en puros y aleaciones.

Metales puros

El uso de los metales puros se centra en muy pocas aplicaciones, ya que aunque
resultan difíciles de obtener tienen buena resistencia a la corrosión y alta
conductividad eléctrica que los hacen aptos para ciertas aplicaciones muy
concretas.

Estructura cristalina de los metales puros

Una de las características de los metales puros es que solidifican en una estructura
cristalina determinada formada a partir de un núcleo. Dependiendo de la velocidad
de enfriamiento, en una pieza determinada se pueden formar más o menos núcleos
dando lugar a granos cuyo tamaño determinará ciertas propiedades mecánicas.

ALEACIÓN

Es todo producto que resulte de la unión de dos o más elementos químicos, uno de
los cuales ha de tener carácter metálico. Para que la unión de estos elementos se
considere aleación tienen que cumplirse dos condiciones:
 Que los elementos componentes sean totalmente miscibles en estado
líquido.
 Que el producto resultante tenga mayoría de enlaces metálicos, (carácter
metálico).
Las aleaciones mejoran notablemente las propiedades mecánicas de los metales
Puros como pueden ser tenacidad, dureza, resistencia a la oxidación, etc.; sin
embargo se empeoran propiedades como conductividad eléctrica y térmica.

Elementos que constituyen las aleaciones

En las aleaciones, para que se produzca una solución sólida estable, es necesario
que los elementos que la constituyen formen parte de la misma red cristalina.

Para una aleación de dos elementos que poseen la misma estructura cristalina, se
denomina solvente al elemento que entra en mayor proporción, y soluto al que lo
hace en menor proporción. Cuando los elementos poseen distinta estructura
cristalina, se denomina solvente al elemento que proporciona la estructura final de
la aleación.
Tal y como se ha dicho, los metales puros solidifican formando una estructura
cristalina determinada, por lo tanto los átomos que introducimos han de formar parte
de esa estructura cristalina, distinguiéndose dos tipos de soluciones:

Solución sólida por sustitución: en este caso, el disolvente y soluto tienen una
estructura cristalina similar, por lo que un átomo de soluto ocupa la posición de otro
átomo de disolvente en la estructura cristalina final.

Solución sólida por inserción: ocurre cuando los átomos de soluto son muy
pequeños y ocupan los huecos intersticiales del disolvente. Esto provoca un
aumento de la resistencia de la aleación, ya que se hace más difícil la deformación
del producto final.

ALEACIONES FERROSAS Y NO FERROSAS

Algunos autores manejan los términos “aleaciones ferrosas” y no “aleaciones no
ferrosas” (férreas) para definir aquellas aleaciones que tiene o no al hierro como
elemento mayoritario. Esto se debe a la importancia histórica del hierro, incluyendo
la revolución industrial y la fabricación del acero como material de construcción.

Las aleaciones ferrosas tienen como elemento mayoritario el Fe y en general, son

aleaciones fuertes, maleables, de bajo costo y relativamente fáciles de obtener. La
mayor producción de estas son los aceros, aleaciones Fe – C, a los que cambiando
el porcentaje de estos elementos y agregando algunos otros, se les pueden dar
propiedades específicas, dependiendo de la industria a la que se van a aplicar.

La industria del acero se divide en varias ramas:

 Aceros al carbón, con uso en construcción

 Aceros inoxidables, para maquinado de piezas, platería e instrumental
quirúrgico
 Aceros para herramientas, a los que se les agrega W y Mo para endurecerlos
 Aleaciones de acero con distintos elementos. Estos ya son de usos más
específicos de acuerdo al elemento agregado
 Aleaciones ultra resistentes (de baja aleación), que son los aceros de última
generación.
 Ramas principales de la industria del acero.

A pesar de que las aleaciones ferrosas, particularmente el acero, son ampliamente

usadas en ingeniería por sus buenas propiedades mecánicas y su relativamente
bajo costo de producción, existen algunas limitaciones en ellas, pues son materiales
relativamente densos, en general no son buenos conductores eléctricos y, salvo los
aceros inoxidables, son materiales proclives a la corrosión. Por tal motivo, la
industria ha desarrollado otras aleaciones con metales base distinta al Fe,
denominadas aleaciones no ferrosas. Entre las más utilizadas en la industria se
encuentran:

 Aleaciones base Cu. Son buenas conductoras y en algunos casos, tienen

propiedades mecánicas especiales que las hacen muy útiles en la fabricación de
muelles, diafragmas y piezas que forman parte de aparatos de medida eléctrica
y barométrica. Ejemplos son el bronce y las aleaciones Cu-Be.

 Aleaciones base Al. Son materiales ligeros y muy flexibles, lo que permite
maquinarlos a formas muy diversas, además de ser de baja corrosión. Se usan
en el enlatado de alimentos y manufactura de todo tipo de piezas, incluyendo las
de automóviles y aviones.

 Aleaciones base Ti. Son aleaciones menos densas que el acero pero con
propiedades mecánicas muy similares, por lo que se usan en la industria
aeronáutica y aeroespacial. Además también son materiales de bajo porcentaje
de corrosión por lo que son muy útiles en la industria química donde se trabajan
muchas sustancias corrosivas y, en la actualidad, tienen además aplicación en
el área de biomateriales como prótesis de huesos de alta carga mecánica
(cadera, rodilla, fémur, etc.).
Clasificación de los metales ferrosos

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono que pueden contener cantidades
apreciables de otros elementos de aleación. Existe una gran cantidad de aleaciones
con diferentes composiciones químicas y tratamientos térmicos, lo cual hace que
existan aleaciones con un rango de propiedades mecánicas muy amplio. Las
propiedades mecánicas de los aceros son sensibles al porcentaje de carbono, el
cual normalmente es menor al 1%.
Algunos de los aceros más comunes se clasifican de acuerdo a su concentración
de carbono: bajo, medio y alto carbono. Las características principales de estas
aleaciones son las siguientes:
Aceros de bajo carbono.
• Son los que se producen comercialmente en mayor cantidad.
• Generalmente contienen menos de 0.25% de carbono.
• No responden a tratamientos térmicos que forman martensita.
• Su incremento en la resistencia puede lograrse por medio de trabajo en frío.
• Su microestructura consiste de ferrita y perlita.
• Son aleaciones relativamente suaves y débiles pero con una ductilidad y tenacidad
sobresalientes. Son maquinables y soldables.
• Son las de menor costo de producción.
• Sus aplicaciones típicas son: componentes de automóviles, perfiles estructurales,
láminas, tuberías.
Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA).
• Es un subgrupo de los aceros al carbono. Poseen bajo carbono.
• Contienen elementos de aleación como cobre, vanadio, níquel y molibdeno en
concentraciones combinadas de 10% o menos.
• Poseen mayor resistencia que los aceros al carbono.
• Muchos de ellos pueden ser endurecidos por tratamiento térmico. Además son
dúctiles, formables y maquinables.
• En condiciones normales, los aceros HSLA son más resistentes a la corrosión que
los aceros al carbono.
Aceros de medio carbono.
• Tienen concentraciones de carbono entre 0.25 y 0.60
• Pueden ser tratados térmicamente por austenizado, templado y revenido.
Normalmente se utilizan en la condición revenida.
• Los aceros no aleados (al carbono) tienen baja capacidad de endurecimiento y
sólo pueden tratarse térmicamente en secciones delgadas y con elevada rapidez de
enfriamiento.

• Al añadir cromo, níquel y molibdeno se mejora la capacidad de estas aleaciones

de ser tratadas térmicamente. Estas aleaciones tienen mayor resistencia que los
aceros de bajo carbono pero sacrificando ductilidad y tenacidad.
• Se utilizan en aplicaciones que requieren la combinación de elevada resistencia,
resistencia al desgaste y tenacidad.
Aceros de alto carbono.
• Su contenido de carbono varía entre 0.6 y 1.4%
• Son los aceros más duros, más resistentes y menos dúctiles de los aceros al
carbono.
• Casi siempre se utilizan revenidos, por ello tienen una resistencia al desgaste
especial y son capaces de mantener un filo cortante.
• Los aceros para herramienta (tool steels) caen dentro de la categoría de aceros
de alto carbono. Contienen cromo, vanadio, tungsteno y molibdeno. Esos elementos
de aleación se combinan con el carbono para formar carburos muy duros y
resistentes al desgaste (Cr23C6, V4C3, WC). Se utilizan para fabricar herramientas
de corte.
Aceros inoxidables.
• Poseen una resistencia elevada a la corrosión en una variedad de entornos,
especialmente el medio ambiente.
• El elemento principal de aleación es el cromo (se requiere de al menos 11% de
cromo en el acero). La resistencia a la corrosión puede mejorarse al añadir níquel y
molibdeno.
• Se dividen en tres clases: martensítico, ferrítico y austenítico.
• Los aceros inoxidables austeníticos y ferríticos sólo pueden endurecerse por
trabajo en frío.
• Los aceros inoxidables austeníticos son los que tienen mayor resistencia a la
corrosión debido a su contenido elevado de cromo. Se producen en grandes
cantidades.
• Los aceros inoxidables martensíticos y ferríticos son magnéticos. Los aceros
austeníticos son no-magnéticos.

Diagramas de equilibrio o de fases

Desde el punto de vista estructural, una fase de un material, es una parte

homogénea del mismo que difiere de la demás en su composición, estado o
estructura.
Al conjunto de las representaciones de los estados posibles se denomina diagrama
de fases.

Regla de las fases de Gibbs

La ecuación o regla de Gibbs nos permite calcular el número de fases que pueden
existir en equilibrio en cualquier sistema.

f = Es el número de fases presentes en el punto de análisis.

N = Grados de libertad, es decir, el número de variables (presión, temperatura o
composición en sistemas con más de un componente) que se pueden modificar sin
que varíen las fases del sistema.
C = Es el número de componentes del sistema.
 Diagramas de equilibrio en las aleaciones

Si se trata de una aleación de dos metales (A y B), se representa la temperatura en

ordenadas y la composición en abscisas. En los diagramas de fases las disoluciones
sólidas se suelen representar por las primeras letras del alfabeto griego.

Línea de líquidus: es la línea superior del diagrama; representa el inicio de la

solidificación y marca la transición entre la fase líquida y la fase liquida + sólida.

Línea de sólidus: es la línea inferior del diagrama; representa la transición entre la

fase líquida + sólido y la fase sólida.

Regla de la palanca

En el diagrama anterior, el punto D se encuentra en un estado bifásico en el que

coexisten una fase sólida α y otra líquida L. La composición química del sólido y
líquido puede determinarse por la regla de la horizontal, trazando una horizontal
que pase por el punto D y que corte las líneas de fase, determinándose Cα y CL.
Si llamamos WL al tanto por uno que tenemos de masa líquida en el punto D y Wαal
tanto por uno que tenemos de la masa sólida en el mismo punto, podemos
determinar dichas masas mediante unas ecuaciones, aplicando lo que se conoce
como regla de la palanca.

C0 = Concentración del elemento A o B correspondiente al punto D.

CL = Concentración del líquido correspondiente al elemento A o B.
Cα = Concentración del sólido correspondiente al elemento A o B.

Si utilizamos concentraciones del elemento A, las ecuaciones correspondientes a

Wα y WL son
FASES EN SÓLIDOS. ALEACIONES

Las transformaciones de fase involucran el cambio que tiene lugar entre fases, lo
que lleva a la aparición o desaparición de una fase o a la transición de una fase a
otra.
Una fase se puede definir como un agregado homogéneo de materia (una parte de
un sistema físicamente distinta), separada de otras partes del sistema por
superficies limites bien definidas.
Un sistema homogéneo es aquel en el cual las propiedades a una escala
macroscópica son las mismas de punto a punto o cambian de una manera continua,
de modo que no existen discontinuidades o cambios abruptos dentro del sistema.
Debido a que la materia puede existir en tres estados de agregación, es posible
distinguir tres fases: solida, liquida y gaseosa. En el caso de los sólidos al formarse
soluciones solidas se tendrá una sola fase, en este caso se dice que un sistema de
una sola fase también puede formarse por la aleación de dos elementos, los cuales
al combinarse, para un cierto rango de composiciones, forman una sola fase
conocida como “solución sólida”, esto constituye un “sistema homogéneo”. Por otra
parte, un sistema formado por más de una fase es un “sistema heterogéneo”. En los
sistemas heterogéneos existe un cambio abrupto en los límites o fronteras de fase
de un sistema, y este cambio puede ser químico, físico o ambos.

De lo anterior se desprende que en la formación de aleaciones binarias, se pueden

distinguir dos cambios básicos en la estructura cristalina del elemento base o
solvente:
1. Formación de una solución solida
2. Formación de una segunda fase

En el caso considerado, se supone que se tiene una aleación de dos elementos cien
por ciento puros, siendo uno el elemento base o elemento solvente y el otro el
elemento de aleación o soluto.

Solución Sólida
Se puede definir una solución (liquida) como una mezcla homogénea en la cual los
átomos o moléculas de una sustancia se encuentran en una dispersión al azar
dentro de otra sustancia. Al aplicar esta definición a un sólido, se tiene una solución
sólida. Sin embargo, existe una diferencia entre una solución sólida y una solución
liquida y es que en la primera el tamaño de los átomos de soluto afecta grandemente
la solubilidad del elemento y en la segunda no.

Las soluciones solidas en sistemas de aleaciones pueden ser de dos clases:

 a) Soluciones sólidas sustituciones

Una solución solida sustituciones se formara cuando los átomos de soluto

sustituyen a algunos átomos del solvente en posiciones propias de la red
cristalina formada por estos últimos, figura 1.13. La solubilidad del soluto en el
solvente depende principalmente del tamaño comparativo de los átomos de
ambos elementos. Sin embargo, algunos otros factores deben tomarse en
consideración si se quiere asegurar una solubilidad de 10% de átomos de soluto
en la estructura del metal solvente (100/A de soluto en el solvente). Estos
factores

b) Soluciones sólidas intersticiales.

Una solución solida intersticial se forma cuando los átomos de soluto son
significativamente pequeños, para ocupar los sitios intersticiales que posee la
estructura cristalina del solvente,
figura 1.14 .

Entre los elementos que pueden formar una solución sólida intersticial, por el
tamaño del radio atómico que poseen, se puede mencionar el Hidrógeno,
Carbono, Nitrógeno y Boro.

TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS METALES

Por tratamiento térmico se comprende el cambio de estructura y por lo tanto el

cambio de las propiedades de la aleación que se consigue mediante el
calentamiento hasta una determinada temperatura, exponiendo la aleación a esta
Temperatura durante cierto tiempo y empleando a una velocidad determinada.
Existen varios tipos de tratamiento térmico: recocido, normalizado, temple y
revenido; estos cambian en forma diferente la estructura y las propiedades del metal
(acero); la selección de uno de estos métodos es de acuerdo a las necesidades de
las piezas a fabricar que pueden ser piezas fundidas forjadas, laminadas, etc., con
ayuda del tratamiento térmico se pueden obtener altas propiedades mecánicas que
nos garanticen un trabajo normal de los elementos de una estructura o máquina.
Recocido del Acero

Por recocido se entiende el calentamiento del acero por encima de las temperaturas
de transformación de fase con un enfriamiento posterior lento. La re cristalización
de fase que tiene lugar durante el recocido afina el grano y elimina la estructura de
"Widmanstantten" del acero. En general el recocido es un tratamiento térmico
preparatorio (para ablandar el material); sometiéndose piezas fundidas, forjadas y
laminadas para la elaboración por corte. Al mismo tiempo que afina el grano elimina
los esfuerzos internos y disminuye la heterogeneidad estructural.

Recocido Total

Consiste en calentar el acero hipoeutectoides a una temperatura de 30 a 50°C arriba

del punto Ac3, manteniéndola durante cierto tiempo para lograr el calentamiento
total del metal y enfriarlo lentamente en el horno.
El calentar el metal arriba de Ac3 es con el fin de formar austenita en la interfase,
lográndose también una gran cantidad de centros de nucleación con lo cual se
Afina el grano.
Un calentamiento excesivo arriba de Ac3 puede hacer crecer el grano y empeorar
las propiedades del acero.
En la practica la velocidad de calentamiento es de 100°C/hr, por lo que la duración
puede ser de 1/2 a 1 hr. por cada tonelada de metal.
Si el recocido es hecho con el único fin de liberar esfuerzos, el enfriamiento lento
debe hacerse hasta la temperatura ambiente dentro del horno. Existe también el
recocido isotérmico, el incompleto, revenido a alta temperatura patentado,
y el recocido por homogeneización en los cuales los procedimientos varían muy
poco del recocido total.

Normalización del Acero

La normalización consiste en el calentamiento del acero arriba del punto Ac3 en 50

o 60°C y por encima del punto A Es para el acero hipereutectoide sometiendo a
esta temperatura durante corto tiempo y enfriado al aire. La normalización produce
la re cristalización y por lo tanto elimina la estructura con grano grande obtenido en
la fundición o el laminado. La normalización es muy usada para mejorar las
propiedades en la fundición de acero.

Temple del Acero

Se llama temple al calentamiento hasta una temperatura de 30 a 70°C arriba de la

temperatura Ac3 (para los aceros hipoeutectoides) a Ac1 (para aceros
hipereutectoide) con un mantenimiento a esta temperatura para finalizar las
transformaciones de fase, y enfriamiento a una velocidad más alta que la crítica
(para los aceros al carbono generalmente en agua y para aceros aleados en aceite).
El temple no es un tratamiento térmico final. Para disminuir la fragilidad y los
esfuerzos que surgen con el temple y obtener mejores propiedades mecánicas, el
acero después del temple es sometido a un revenido.
El acero para herramientas se somete a temple y revenido para aumentar su dureza,
resistencia al desgaste y la resistencia mecánica; y los aceros para construcción
para aumentar la resistencia (Ty) y la dureza y obtener una plasticidad y viscosidad.

¿Qué es el acero? ¿Un metal? ¿Una aleación?

El acero no es el rey de los metales, pero es el más popular de ellos y es tal su

importancia que normalmente es con su ayuda que se puede alcanzar y poseer al
metal dorado. Un país, una sociedad o un particular que tiene más acero involucrado
en su estilo de vida usualmente es el más rico y poderoso. Y, aunque resulte
paradójico, el acero no es un metal químicamente hablando, sino una aleación entre
un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono), que conserva las características
metálicas del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la
adición del segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos.
Pero, ¿qué es un metal y qué es un metaloide? ¿En qué se diferencian y en qué se
asemejan para que puedan terminar juntos en una aleación?
Actualmente, sabemos que dentro de los átomos hay no solo electrones, protones
y neutrones, sino partículas aún mucho más pequeñas. Su estudio así como el
estudio de micro cristales y de una serie de elementos minúsculos constituyen el
campo de acción de la nanotecnología. Pero a nosotros, nos bastarán electrones,
Protones y neutrones.
Empecemos con el más elemental de los átomos como es el átomo de hidrógeno
que posee un electrón girando alrededor de su núcleo constituido por un protón.
Si nosotros cogemos 5 protones, 6 neutrones y 5 electrones y los colocamos en el
núcleo y en la periferia del átomo de hidrógeno, respectivamente, habremos
construido un átomo de carbono. Si a otro átomo de hidrógeno le añadimos 25
electrones, 25 protones y 30 neutrones y los colocamos en donde corresponden
habremos construido un átomo de hierro. Podemos percatarnos que todos ellos (el
hidrógeno, el carbono, el hierro y los demás elementos presentes en la naturaleza)
Están constituidos por las mismas partículas elementales (electrones, protones,
neutrones, etc.), pero en diferentes cantidades. Es lógico pensar que el hecho de
tener la misma naturaleza básica les permita interactuar entre sí y mezclarse
produciendo una aleación.
Pero, ¿serán estas cantidades relativas de electrones, protones y neutrones las que
hacen que cada uno de estos elementos tenga diferentes propiedades? Sabemos
que el carácter metálico se acentúa al disminuir el número de electrones en la capa
externa y al aumentar el volumen del átomo, en cada Grupo en la Tabla Periódica.
Físicamente, un metal posee ciertas características que lo diferencian de un
metaloide o de un no-metal. Así un metal posee una buena conductividad térmica y
eléctrica, módulo de elasticidad elevado, buena tenacidad y maleabilidad, buen
brillo metálico, en estado sólido posee una buena estructura cristalina; mientras
Un metaloide puede poseer alguna conductividad, algún brillo metálico pero ninguna
Plasticidad mecánica. Por supuesto, un no-metal no poseerá brillo metálico, ni
plasticidad ni tenacidad.

El enlace metálico es el responsable de la dureza, la resistencia mecánica y la

plasticidad que caracterizan a los metales. Es su gran movilidad de los electrones
lo que explica también el brillo metálico y las conductividades térmica y eléctrica.
Formas alotrópicas son las diversas formas en que un metal alotrópico puede
presentarse, según su estructura cristalográfica. Cuando un metal mono
componente o monofásico, sin haber variado su composición química, sufre un
cambio reversible de estructura cristalina, se dice que es alotrópico.
Se llama fase a un componente que constituye una entidad diferenciada de las otras
fases, en base a su composición química, a su naturaleza física, a su estructura
cristalográfica, a sus propiedades fisicoquímicas, etc.
El hierro es un metal alotrópico pues pasa de una estructura b.c.c., conocida como
hierro alfa, que existe desde temperatura ambiente hasta los 910 ºC, a una
estructura f.c.c. del hierro gamma, que existe entre los 912 y 1 500ºC, y luego
retorna a la estructura b.c.c., esta vez, del hierro delta, que existe hasta los 1 540ºC.
 Diagrama de fases en equilibrio presión-temperatura PT aproximado, para el
hierro puro.

LIMITE DE SOLUBILIDAD
En muchas aleaciones, y para alguna temperatura específica, existe un
concentración máxima de átomos de soluto que se disuelven en el disolvente para
formar una disolución solida; es el límite de solubilidad. La adición de un exceso de
soluto a este límite de solubilidad forma otra disolución solida o compuesto con una
composición completamente diferente. El sistema agua- azúcar (C12H22O11-H2O)
ilustra este concepto. Al principio, al añadir azúcar, se forma una disolución agua-
azúcar o jarabe. Al añadir azúcar, la disolución agua-azúcar o jarabe. Al añadir
azúcar, la disolución se concentra hasta que se alcanza el límite de solubilidad, o
sea, la disolución se satura de azúcar. Al propio tiempo, la disolución es incapaz de
disolver más azúcar y las posteriores adiciones originan simples sedimentaciones
en el fondo del recipiente. Ahora el sistema contiene dos fases separadas; la
disolución liquida agua-azúcar o jarabe y el sólido cristalino o azúcar sin disolver.
El límite de solubilidad del azúcar en agua depende de la temperatura del agua. En
la figura 1 se ha representado gráficamente la temperatura a lo largo del eje de
ordenadas y la composición (porcentaje en peso del azúcar) a lo largo del eje de
abscisas. En el eje de la composición, la concentración del azúcar aumenta de
izquierda a derecha y el porcentaje de agua aumenta de derecha a izquierda. La
suma de concentraciones de agua y azúcar, para cualquier comparación, es del
100% en peso, puesto que solo hay dos componentes. El límite de solubilidad está
representado por la línea casi vertical de la figura. A la izquierda de la línea; para
cualquier composición y temperatura solo existe una disolución liquida de jarabe a
la derecha de la línea coexistente el jarabe y el azúcar sólido. El límite de solubilidad
a una determinada temperatura corresponde a l intersección de la coordenada de
la temperatura corresponde a la intersección de la coordenada de la temperatura
corresponde a la intersección de la coordenada de la temperatura considerada y a
la línea del límite de solubilidad. Por ejemplo, a 20°C la solubilidad máxima del
azúcar en agua es 65% en peso. Como indica la Figura 1, el límite de solubilidad se
incrementa con la temperatura.

Figura 1. La solubilidad del azúcar en un jarabe de agua azucarada

FASES
El concepto de fase es fundamental para comprender los diagramas de equilibrio.
Una fase se puede definir como una porción homogénea de un sistema que tiene
características físicas y químicas uniformes. Un material puro, un sólido, un líquido,
una disolución gaseosa se consideran fases. Por ejemplo la disolución agua- azúcar
discutida anteriormente es una fase y el azúcar solido es otra fase. Cada una es
químicamente diferente (tienen distinta composición química), una es prácticamente
puro y la otra una disolución de agua y azúcar. Si en un sistema hay más de una
fase, cada una de ellas tiene sus propiedades características y un límite que la
separa de otras fases. En este límite aparece un cambio discontinuo y abrupto en
las características físicas y/o químicas. Cuando en un sistema hay dos fases, no es
necesario que haya diferencias en sus propiedades físicas y en las propiedades
químicas; es suficiente que la disparidad este en un solo tipo de estas propiedades.
Cuando el agua y el hielo están juntos en un recipiente, existen dos fases
separadas; son físicamente distintas (el hielo es sólido y el agua es líquida).
Componente: Los componentes son metales puros, compuestos o ambos, de los
cuales se compone una aleación. Por ejemplo, en un latón Cu-Zn, los componentes
son cobre y zinc.
Sistema: Puede hacer referencia a dos significados. En primer lugar, puede
referirse a un cuerpo específico de material en estudio (por ejemplo, una cuchara
de acero fundido). O bien, puede referirse a una serie de posibles aleaciones de los
mismos componentes, pero sin considerar la composición de la aleación (por
ejemplo, el sistema hierro-carbono).
Soluto: Componente o elemento de una disolución presente en una composición
menor. Se disuelve en el disolvente.
Solvente: Componente o elemento de una disolución presente en una composición
mayor. El solvente disuelve al soluto.
Disolución sólida: Consiste en átomos de por lo menos dos tipos diferentes, en
donde los átomos de soluto ocupan posiciones sustituciones o intersticiales en la
red del disolvente, conservando la estructura cristalina del disolvente.
Energía Libre: Es una propiedad termodinámica, función de la energía interna de
un sistema y su entropía (aleatoriedad o desorden de los átomos o moléculas del
sistema). Sistema en Equilibrio: Un sistema se dice que está en equilibrio si su
energía libre es mínima, para una combinación específica de presión, temperatura
y composición. Desde el punto de vista macroscópico, significa que las
características del sistema no cambian con el tiempo. Es decir, el sistema es
estable. Un cambio de temperatura, presión y/o composición en un sistema en
equilibrio, conducirá a un aumento en la energía libre y a un posible cambio
espontáneo a otro estado de menor energía libre.
Equilibrio metaestable: En algunos sistemas sólidos, la velocidad a la cual se
alcanza el equilibrio (estado de mínima energía) es tan lenta que no siempre se
logra en un tiempo razonable. En estos casos, y a los fines prácticos, el sistema
logra un equilibrio “metaestable” que puede persistir indefinidamente, o bien,
experimentan cambios muy ligeros o casi imperceptibles a medida que pasa el
tiempo. Un ejemplo de equilibrio metaestable es el diamante (la forma estable es el
grafito).
Microestructura: Se refiere a la estructura que se revela por observación
microscópica directa, por medio del microscopio óptico o electrónico. Una
microestructura se caracteriza por el número de fases presentes, sus proporciones
y la manera en que se distribuyen. La microestructura de una aleación depende de:
elementos aleantes presentes, concentraciones, temperatura y tratamiento térmico
de la aleación.

NORMAS QUE REGULAN LA CALIDAD

EN LA FABRICACION DEL ACERO
Podemos decir que las normas representan un Lenguaje común para que se
comuniquen:
 Fabricantes
 Compradores
 Vendedores
 Constructores
 Calculistas
En el caso de los aceros para construcción las normas más comunes son:
 ASTM A615 GRADO 60 Barras de construcción
 ASTM A706 Barras de construcción soldables
 ASTM A36 Perfiles de acero estructurales

¿Qué contiene un estándar?

 Definiciones
 Usos
 Composición Química
 Propiedades Mecánicas
 Dimensiones y tolerancias
 Pesos y Tolerancias
 Sistema de muestreo
 Identificación
 Empaquetamiento, etc.

NORMA ASTM
(AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS)
Estructura del código ASTM
Está formado de la siguiente manera:

Ejemplos

Cuando el acero tiene varios grados, se indica el grado del acero a continuación
de la norma. Ejemplos:

Generalmente en estos casos el grado indica el valor límite en miles fluencias de

libras por pulgada cuadrada (Kips). Así por ejemplo:
ASTM A615 /A615M 96a Grado 60 indica las barras de construcción con un. Límite
de fluencia mínimo de 60 000 libras por pulgada cuadrada.
El acero ASTM A572/A572M-94c Grado 50 indica que el límite de fluencia mínimo
de este acero estructural es de 50 000 libras por pulgadas al cuadrado.
Las normas ASTM de materiales establecen valores mínimos para:
 Límite de fluencia
 Resistencia a la tracción
 Alargamiento
 Doblado
Ejemplo:
En el acero ASTM A 36 los valores mínimos establecidos por la norma son:
 Límite de fluencia: 36 000 lbs/pul2
 Resistencia a la tracción: 58 000 – 80 000 lbs /pulg2
 Alargamiento: 20 %
En el caso del alargamiento hay que indicar la distancia entre marcas que puede
ser de 2” u 8”.
Composición química
Para efectos de garantizar la soldabilidad la norma ASTM establece valores
máximos permisibles para el:
 Carbono
 Manganeso
 Azufre
 Fósforo
Así por ejemplo la Norma ASTM A615 Grado 60 establece como límite máximo
de fósforo de 0,050 %.
La norma ASTM A 36 establece valores mínimos siguientes:
 S = 0,050 % máximo
 P = 0,040 % máximo
La norma ASTM es la más utilizada internacionalmente y es esa la razón por la cual
se ha hecho tantas referencias a ella en este capítulo.
Por ejemplo, la norma peruana para las barras de construcción es similar a la norma
norteamericana ASTM - AGIS GR.60
La norma ASTM es la más utilizada internacionalmente y es esa la razón por la cual
se ha hecho tantas referencias a ella en este capítulo.
Por ejemplo, la norma peruana para las barras para construcción es similar a la
norma norteamericana ASTM - AGIS GR.60.