Aleaciones no Ferrosas

Resumen
En la ciencia de los materiales, los metales no ferrosos puede ser tanto metales como aleaciones, que no
contengan composición química del hierro,es decir, que el hierro si existe, pero en pequeñas cantidades
dentro de cada aleación.
Por lo general los metales no ferrosos suelen ser blandos, resistentes a la corrocion y poca resitencia a la
mecánica a diferencia de los metales ferrosos, es por ello, que lo que les permite ser mas fuerte, son las
aleaciones entre ellos.
Cada uno de estos metales tienen una estandarización y numeración ya preescrita al menos que sea un
experimento nuevo y el fabricante decida tomar una nueva con la data proporcionada de la investigación.
Se espera enfocar en temas directos a la industria aeronaurica.

1. Introducción
Las aleaciones no ferrosas se han ganado su lugar en la industria aeronáutica debido a propiedades especificas
de aleaciones que uno puede conseguir combinando distintos elementos, estas siendo en su mayoría muy
resistentes y livianas, en espeacial se observara que evitan o disminuyen en su materia a la corrocion, por lo
que resultan atractivas a la hora de crear el material para diseñar las aeronaves. Se hará un breve repaso de sus
clasificación, estandarización y numeración, y tipos de propiedades, enfocado a la aeronáutica.

Gran parte de los instrumentos, piezas y materiales utilizados en la aeronáutica se pueden diseñar respecto a
estas propiedades, también se hará mención de las aleaciones más comunes, como lo son las aleaciones de
aluminio, magnesio, titanio, cobre y níquel, ya que la numeración dependerá del orden de cada digito de la
estandarización con la que se trabaje, así como de la misma aleación.

2. Estructura de las aleaciones No Ferrosas

Como en todas las aleaciones los metales presentan diversas estructuras cristalinas las cuales son la BCC(cúbica
centrada en el cuerpo), HCP(hexagonal compacta), CCP(cúbica compacta) .

Muchas veces al fundirse o soldarle el metal, cuando este cristaliza logra sumar, restar o incluso combinarse
con otras composisiones. Por esa razón esque en las aleaciones se determinan la composición de la aleación en
un diagramas de fase, si se trata de un solido probablemente se represente mediante 𝛼 y 𝛽, en función de la
Temperatura (usualmente la mas trabajada), Presion, entre otras. Con esto se puede lograr encontrar la
temperatura a la que fue fundida a la aleación o donde empieza la solidificación.

Actualmente los dispositivos electrónicos contienen o están integrados por aleaciones no ferrosas, al igual, en
la armazón de los transportes especialmente las aeronaves ya que estas aleaciones les permiten mayor resistencia
mecánica y son menor peso. Es por ello que se requiere que cada uno de los metales no ferrosos con lo que vana
a surgir aleaciones sean solubles entre ellos.

Tipo Enfoque Ejemplo

Aleaciones Combinacion de metales no Cu, Ni, Mg, Al, Ti
ferrosos para mayor (Aleaciones
resistencia mecánicas. Ligeras o
Aleaciones no
Ligeras)
Metales son una clase de metales que Molibdeno Mo,
Refractarios son extraordinariamente Tungsteno W,
 resistentes al calor y al Niobio N, Renio
desgaste. Re, Tantalio Ta

Metales Están presentes en la Au, Pd, Pt, Rh y

Preciosos naturaleza en estado libre mas.

Tabla 1. Clasificacion de los materiales y metales no Ferrosos.

3. Clasificación
3.1. Clasificación según el metal o aleación

Aleacion Densidad Ejemplos de

Aleaciones
Pesados mayor o igual a 5000 Estaño, Cobre, Cinc,
𝑘𝑔 Niquel, Plomo
𝑚3
Ligeros 𝑘𝑔 Aluminio, Titanio,
entre 2000 a 5000
𝑚3
Litio
Ultra- 𝑘𝑔 Magnesio, Berilio
menor a 2000
Ligeros 𝑚3

Tabla 2. Representacion de los tipos de Aleaciones No Ferrosas.

En un enfoque aeronáutico las aleaciones no ferrosas, son de gran utilidad en la industria como las aleaciones
ligeras o pesadas utilizadas en la carcaza de la aeronave o fuselaje y otros como son los metales refrastarios en
los motores de reacción, turbinas de gas o incluso áreas en donde se utiliza la energía nuclear y la química sin
embargo a diferencia de las aleaciones ligeras o pesadas este no es tan resistente a la mecánica ni la oxidación
o corrosión.

Acontinuacion se colocara cada metal individualmente (solo algunos) y se determinaran las aleaciones que
estos suelen tener y sus enfoques en la industria aeronáutica.

3.1.1. Aleaciones Pesadas (Cu, Ni, Zn, Pb, Sn)

a) Cobre (Cu):

Las aleaciones de este metal permiten mayor resistencia a los esfuerzos y desgastes ya que poseen mayor
ductilidad, resisten a la corrosión y excelente conductividad térmica y electrica además que son fáciles de soldar.
Cabe destacar que estos metales se e ncuentran en pequeñas cantidades en las aleaciones, normalmente es el
otro metal quien predomina en la aleación.

Aleacion Cu-Ni-Ti

Se pueden encontrar en los metales o alambres con mayor elasticidad. Normalmente la aleación es solo Niquel-
Titanio, pero al incrementar Cobre, existe mayor precion en la determinación de la temperaturas y las fases
trabajadas. Estas aleaciones son muy frecuentes en áreas de la medicina (ortodoncia), ya que suelen ser mas
maleables y se pueden trabajar a 40°. También pueden encontrarse en estudios marinos y aun mas en la
fabricación de papel.

Aleacion Cu-Ni-Si

Se utiliza mucho en la fundicion ya que es ductil y buen resistencia a la mecánica, suele tener dificultad al
maquinarse pero es muy fuerte. Usualmente logramos observar este tipo de alecion en el área industrial como
en los evaporadores, tuberías.
Aleacion Cu-Sn

Se convierte en un metal blanco, por su alta resistencia a la oxidación, esta aleación forma un recubrimiento
en otros metales para producir con ellos o hacerse notar en la fabricación de cojinetes, fusibles, en el área para
dispositivos de control eléctricos y soldadura blanda.

b) Cinc (Zn):

Aleacion Alpaca (Cu-Ni-Zn-Sn)

En la aeronáutica se suele ver encontrar esta aleación en los materiales de la fabricación de las aeronaves ya
que esta aleación se encarga de recubrir el material mediante pequeñas capas de cinc que para evitar la corrosión.
Es muy costoso por su alto consumo energético por lo que se realiza en un proceso de galvanizado en caliente
para menor uso energético, también podemos verlo en las torres de control de un aeropuerto.

3.1.2. Aleaciones Ligeras (Al, Mg, Ti, Be)

Estas aleaciones son las mas empleadas en la aeronáutica por ser ligeras. Su estructura son BCC por ser las
menos compactas y suelen deformarse y tomar distintas formas. Otras aleaciones suelen ser resistentes a
temperaturas altas y excelente resistencia a la corrosión y contaminación.

a) Aluminio (Al):

Normalmente estas aleaciones suelen tener baja resistencia mecánica pero al incluir otros metales en la aleación
este se forma mas ductil. El acero será 3 veces mas grande que el aluminio, ya que esto permite mayor facilidad
de construcción en estructuras ligeras y resistentes de las aeronaves. Para este metal existen muchas aleaciones,
probablemente el que mas aleaciones presente pero se definen mejor en las estandarización o serie.

b) Titanio (Ti):

Suele ser muy reactivo a aleación con altas temperaturas, al encontrarse por debajo de los 535°C presenta una
excelente resistencia a la corrosión y a la contaminación. Por arriba de esa temperatura la película de TiO2 se
desintegra y fragiliza al titanio. Se puede ver en el diseño de protesis y utensilios para uso de operación y
también para la fabricación de aeronaves, en realidad todo tipo de trasporte.

Aleacion Ti-Al

Esta aleación forma mayor ductilidad del material y resistencia a temperaturas altas y a la corrosión.

c) Magnesio (Mg):

Resisten bien las condiciones atmosféricas, por lo que se han empleado para la fabricación de partes de
automóviles, en cajas de engranajes, ruedas, misiles, en fin, en maquinaria de altas velocidades (así como
también en bicicletas).

Aleación Al-Mg-Circonio

tienden a usarse en aplicaciones de volumen relativamente bajo donde se procesan por arena o fundición de
inversión, o productos forjados por extrusión o forja. Los desarrollos de aleaciones de magnesio han sido
tradicionalmente impulsados por los requisitos de la industria aeroespacial para que los materiales livianos
operen bajo condiciones cada vez más exigentes.

d) Berilio (Be):

aleación Be-Cu

se utiliza para los componentes electrónicos para dispositivos pequeños, tales como teléfonos inteligentes,
iPads, relojes de pulsera, tabletas, etc. Las cerámicas (mezclado con galio, arsénico o indio), se utilizan en
circuitos electrónicos de alta densidad de corriente. En medicina, las aleaciones de berilio forjan muchos de sus
instrumentos y dispositivos, como los marcapasos, los escalpelos de láser, escáneres, el armazón de equipo de
resonancia magnética nuclear, entre otros.También forja parte de los armamentos militares y nucleares, además
se ha hecho con las aleaciones de berilio espejos para satélites.

4. Estandarizacion y Numeracion
Las estandarizaciónes en las aleaciones no ferrosas vistas frecuentemente suelen ser ISO, AISI, ASTM, SAE,
en la industrial aeronáutica.

En USA, La norma AISI (American Iron and Steel Institute), esta enflocada en aleaciones no ferrosas y es una
de las mas utilizadas en la ejecución de motores y turbinas.
Estandarizacion Significado
AISI Instituto americano de hierro y acero
ASME Sociedad americana de ingenieros
mecánicos
ASTM Sociedad americana de puerva de
materiales
SAE Sociedad americana de ingenieros
ANSI Instituto nacional americano de
estandares
ISO Organización internacional de
estandarización
Tabla 3. Estandarizaciones mas utilizadas en la Mecanica a nivel internacional (Cabe destacar que a su vez hay algunas que dependen
del país o fabricante).

la estandarización y numeración de los metales y aleaciones van de la mano ya que como se meciono en la
introccion siempre dependerá la numeración de la estandarización con la que se este trabajando la aleación.

4.1. Estandarización para aleación Aluminio -Litio -Cobre

En la industria aeronáutica las aleaciones Al-Li son las muy conocidas como la nueva generación, has sido en
los últimos años la aleación con mayor contribución en la industria con el aumento de sus propiedades
mecánicas y reducir toda densidad. Anteriormente se daban mucho lo que eran las aleaciones Al-Cu, por lo que
se puede utilizar una estandarización de 2000 para estas y las otras aleaciones ya mencionadas solo que el litio
aparecerá en pequeñas cantidades, ya que en las aleaciones en las que el litio es el elemento aleante principal
pertenecen a la serie 8000 como por ejemplo las aleaciones AA8090 o el AA8091.

En Alemania, gracias a la segunda guerra mundial, dio pie a los inicios de la aeronáutica o en si al verdadero
desarrollo de estas aleaciones para ser mas precisos, 5 años antes se utilizo una aleación que contenia litio con
estandarización X2020 y se construyo un pequeño militar donde su estructura contenia baja densidad y alta
rigidez.

Luego con la crisis del petróleo se renovaron varias aleaciones Al-Li ya que fueron investigadas las anteriores
y se analizo su microestructura con tratamiento térmicos y una numeración de 1400 para una estandarización
de 2090, 8090, 8091 en donde si se observa bien ya el que predomiba con mayor ductilidad era el de Litio.
Ilustración 1. Helicóptero Westland EH 101 Merlin fabricado con Al-Li.

Designación Designación
Aleación
Fundida Forjada
Aluminum 99.00% and
1XXX 1XX.X
greater(Aluminio)
Copper(Cobre) 2XXX 2XX.X
Manganese(Manganeso) 3XXX 3XX.X
Silicon(Silicio) 4XXX 4XX.X
Magnesium(Magnesio) 5XXX 5XX.X
Magnesium and
silicon(Magnesio y 6XXX 6XX.X
Silicio)
Zinc 7XXX 7XX.X
Other elements(Otros
8XXX 8XX.X
elementos)
Unused series(Serie no
9XXX 9XX.X
usada)

Tabla 4. Designación de las diferentes familias del aluminio [5].

Aleaciones forjadas

Se designan por cuatro dígitos. En este sistema el aluminio de 99,00% o más, se designa como una aleación
número 1xxx. En cambio otras aleaciones de aluminio son agrupadas por el mayor elemento de aleación. El
segundo dígito en el número de aleación indica los límites de impureza, si el dígito es cero no contiene
impurezas, si el valor es de uno a nueve indica un control especial de una o más impurezas. Los últimos dos
dígitos en la serie 1xxx expresa el valor en décimas y centésimas del porcentaje de aluminio

Aleaciones fundidas

El primer valor asignado define lo mismo que las forjadas. El segundo y tercer valor tipo de aleación y pureza
del aluminio. La última cifra que se encuentra después del punto indica la forma del producto. El cero se usa
para designar piezas fundidas, el 1 y el 2, para designar los límites de la composición química de los lingotes.

4.2. Estandarización para aleación de Titanio

Norma UNE 38-700-81: Titanio y aleaciones de titanio para Forja

Grupo L-70xx Titanio

Grupo L-71xx Aleaciones de titanio 𝛼
Grupo L-73xx Aleaciones de titanio 𝛼 + 𝛽
Grupo L-75xx Aleaciones de titanio
𝛼 +compuesto
Grupo L-77xx Aleaciones de titanio 𝛽
Tabla 5. Principales grupos de aleaciones de titanio en la norma UNE [6].

Grupo Designación Designación

numérico Simbólica
L-70XX L-7001 Ti 99,6
L-7002 Ti 99,4
L-7003 Ti 99,2
L-7004 Ti 99,0
L-7021 Ti 99,4 Pd
L-71XX L-7101 Ti-5 Al Sn
L-7103 Ti-6 Al 4Zr Mo Sn
L-7104 Ti-6 AL 5Zr Si
L-7105 Ti-11 Sn Zr Al

Tabla 6. Desglose de las aleaciones de titanio en la norma UNE. [6]

Norma ASTM
En este caso la numeración se da por medio de grados de titanio.

Grados Aleaciones
Grado F-1,2,3,4 Titanio sin alear
Grado F-5 Aleación 6% Al, 4% V
Grado F-6 Aleación 5% Al, 2.5% Sn
Grado F-9 Aleación 3% Al, 2.5% V
Grado F-12 Aleación 3% Mo, 0.8% Ni
Grado F-13 Aleación 0.5% Ni, 0.05% Ru
Grado F-19 Aleación 3% Al, 8% V, 6% Cr,
4%Zr, 4%Mo
Tabla 7. Grados en que se dividen las aleaciones de titanio para forja en la norma ASTM [6].

4.3. Estandarización para aleación de Cobre

Aleaciones forjadas
C1XXXX Cobre con mínimo de un
99.3%
C2XXXX Cu-Zn(latones)
C3XXXX Cu-Zn-Pb(latones al plomo)
C4XXXX Cu-Zn-Sn (latones al estaño)
C5XXXX Cu-Sn(bronces fosfóricos)
C6XXXX Cu-Al, Cu-Si
C7XXXX Cu-Ni (cuproníqueles)
Aleaciones fundidas
C8XXXX Cu-Mn, Cu-Sn-Si
C9XXXX Otras diversas

Tabla 8. Sistema de Numeración Unificada del Titanio [7].

Tenemos como ejemplos para el cobre que, la designación C10100 corresponde al cobre 99,99% de pureza.
C26000 corresponde a latón con 70% de peso en Cu y 30% de peso en Zn.

4.4. Estandarización para aleación de Cinc

Código Zn Al Cu Mg Fe
Z33520 95.6 4.0 0.25 0.04 0.1
Z35540 93.4 4.0 2.5 0.04 0.1
Z35635 91.0 8.0 1.0 0.02 0.06
Z35840 70.9 27.0 2.0 0.02 0.07
Z45330 98.9 1.0 0.01

Tabla 9. Sistema de Numeración Unificada del Zinc [7].

5. Propiedades
A continuación, se dará una breve definición de las propiedades de materiales más importantes en el campo de
la aeronáutica y alguna aplicación que esta tiene en el campo.

4.1 Tipos de propiedades presentes en la aleaciones mas usadas en la Aeronautica

4.1.1 Propiedades mecánicas
a) Elasticidad: Propiedad que permite a un metal a regresar a su tamaño y forma original cuando una
fuerza que está actuando sobre este se retira. En las aeronaves no se desea que sus componentes se
vean afectados de manera plástica durante vuelo, por lo que los miembros y partes de estas son
diseñadas para que las cargas no sobrepasen el límite elástico.
b) Ductilidad: Propiedad que permite al metal el ser permanentemente deformado sin romperse frente a
una carga de tensión. En el campo de la aeronáutica se utilizan los metales dúctiles por su facilidad de
formación y resistencia a fallas por cargas variables, es por esta razón que las aleaciones de aluminio
se usan en el fuselaje y la piel de las alas.
c) Maleabilidad: Permite al metal ser deformado sin fractura frente a esfuerzos de compresión. Esta
permite al material que pueda ser rolado para formar placas delgadas. Permite que el metal pueda ser
trabajado para darle forma curva, como por ejemplo en las esquinas de las alas, las aleaciones de cobre
son buenas para esto ya que el cobre presenta buena maleabilidad.
d) Tenacidad: Energía que se requiere para la fractura del material. Se desea que los materiales utilizados
en aeronáutica posean una alta tenacidad.
e) Dureza: Habilidad del material para resistir abrasión, penetración y esfuerzos cortantes. Se buscan
materiales resistentes para evitar fallas o rupturas en la estructura.
4.1.2 Propiedades físicas
a) Densidad: Peso por unidad de volumen. Esta propiedad junto a la propiedad mecánica resistencia nos
da una de las relaciones más utilizadas en el campo de la aeronáutica, la cual es relación
resistencia/peso. Siempre se busca un material que soporte altas cargas y sea liviano, en la aeronáutica
esto se puede traducir a un gran ahorro de combustible.
b) Conductividad térmica: Propiedad del material para conducir calor.
c) Conductividad eléctrica: Propiedad del material que nos dice que tanto permite el flujo de electrones.
En aeronáutica esta debe ser considerada para eliminar interferencias por radio comunicación.
d) Dilatación térmica: Cambios que ocurren en el material por cambios de temperaturas, como por
ejemplo el aplicar calor a un metal causará una expansión de este, el efecto contrario se dará si se
enfría. Al enfriarse un material se puede volver más frágil.
4.1.3 Propiedades químicas
a) Corrosión: Daño en superficie debido a interacción con el ambiente o un agente externo.

4.2 Aleaciones mas importantes

Cada una de estas propiedades ya descritas forman una parte esencial en las aleaciónes que se mencionaran:

4.2.1 Aleaciones de aluminio

Las propiedades que hacen atractivo al aluminio es su alta relación de resistencia peso, que es no magnético,
buen conductor y sobre todo, que es liviano. El aluminio posee un esfuerzo tensíl de aproximadamente 90 MPa,
pero mediante alecciones este puede llegar a 450 MPa. A continuación, veremos las propiedades características
de ciertas series de aleación para el aluminio.
Serie Propiedad
1000 Poseen excelente resistencia a la corrosión,
alta conductividad térmica y eléctrica,
excelente maleabilidad.
 2000 Propiedades similares al alambre dulce
(maleable y dúctil) y alta resistencia a
tensión.

3000 Generalmente no se pueden tratar

térmicamente, resistencia moderada y gran
resistencia a corrosión.

4000 Puntos de fundición bajos y bajo

coeficiente de dilatación térmica

5000 Buena resistencia a corrosión a

temperaturas menores a 150 F

6000 Medio resistente, buena ductilidad y

maleabilidad, tratables térmicamente. Se
suelen utilizar en mallas de refuerzo para
pistas de aterrizaje.

7000 Alta resistencia mecánica y buena

resistencia a la corrosión.

Tabla 10. Descripcion de las aleaciones de Aluminio dependiendo la serie

La aleación más común de aluminio es el aluminio 2024-T3 (Tratado térimco y trabajado en frío), posee
excelente resistencia a la fatiga y un esfuerzo ultimo de aproximadamente 483 MPa y un porcentaje de
elongación del 10 al 15%, aunque esta posee una mala resistencia a la corrosión.

Otra aleación muy utilizada es la de aluminio 7075, esta es una de las aleaciones mas fuertes que se pueden
conseguir. Posee mayor capacidad de carga que el aluminio 2024, pero para cargas o usos cíclicos resulta mejor
la enumeración 2024.

Aleación Esfuerzo de Densida

cedencia d
(MPa) (Kg/m3)
Aluminio 179.953 7870
2024-T3
Aluminio 345 2780
7075-T6
Tabla 11. Comparación de esfuerzos de cedencia para aleaciones de aluminio 2004 & 7075.

4.2.2 Aleaciones de magnesio

Es uno de los metales más abundante que tenemos, es el metal estructural más ligero, pesando 2/3 del aluminio.
Por si solo el magnesio no presenta buenas características industriales, pero mediante aleaciones con zinc,
aluminio y manganeso produce una de las aleaciones con la relación resistencia peso más alta de los metales
comúnmente usados. Esta aleación puede ser encontrada en los motores de aeronaves. El problema con el
magnesio es su alta corrosividad.

Sin embargo, una de las aleaciones más utilizadas en la industria aeroespacial, la cual es la AZ91, esta aleación
mejora la situación de corrosividad del magnesio añadiendo impurezas como lo son cobre y níquel. Esta cuenta
con una buena combinación de propiedades mecánicas.

Material Aleacion Tension Fluencia Resistencia Esfuerzo Dureza

de al Impacto Cortante
Rotula
Mpa Mpa J Mpa Brinell
(HB)
 Magnesio AZ91D 230 160 3 140 63
Tabla 12.Propiedades mecánicas de la aleación AZ91D [1].

Material Aleacion Densidad Punto de Conductividad Coeficiente Conductividad

Fusion Termica de Electrica
(promedio Expacion
± 𝟓𝟎) Termico
𝑔 °C 𝑊 𝜇𝑚 % IACS
𝑐𝑚3 𝑚𝐾 𝑚𝐾
Magnesio AZ91D 181 533 72 252 122
Tabla 13.Propiedades físicas de la aleación AZ91D [1].

4.2.3 Aleaciones de titanio

Por si solo el titanio posee altos puntos de fusión, baja conductividad térmica y bajo coeficiente de dilatación.
Es ligero, aunque 60% más pesado que el aluminio y posee una resistencia a la fatiga mayor que el aluminio.
Su uso en la aeronáutica se puede encontrar en resortes de tren de atterizaje, sistemas de rotor en helicópteros.
Este metal se vuelve más maleable a medida que va aumentando su pureza. Una de las propiedades más
atractivas del titanio es su resistencia a la corrosión, en este se forma una clase de película protectora en su
superficie, esta se debe a la presencia de oxígeno y agentes oxidantes. Su corrosión es uniforme. Las aleaciones
del titanio se describen como:

a) Alfa (A): Duro y resistente en frío y calor, resistente a la oxidación.

b) Beta (B): Buena ductilidad y resistente en frío y calor, pero vulnerable a contaminación.
c) Combinación Alfa & Beta (C): Moderadamente resistente a contaminación, malo a altas temperaturas,
buena ductilidad.

Una de las aleaciones de titanio más usadas en la aeronáutica es el titanio C-110M, se usa como base en
estructuras primarias y en la piel de la aeronave para militares. Posee un esfuerzo de cedencia de
aproximadamente 761.54 MPa, esta aleación contiene 8% de manganeso.

4.2.4 Aleaciones de cobre

Su propiedad de alta conductividad eléctrica y térmica contrarresta el peso que posee. Al ser trabajado en frío
puede resistir cargas entre 40 000 a 67 000 lb/in2. En la aeronave se utiliza cableado de cobre que maneja el
sistema eléctrico a través del panel de control de la aeronave. Una aleación que se ha ido ganando su paso en la
aeronáutica es la de cobre-berilio, contiene aproximadamente 97% de cobre, 2% de berilio y parte níquel para
aumentar su porcentaje de elongación. Algo interesante de esta aleación es su incremento en propiedades al ser
tratado térmicamente, su esfuerzo tensil puede llegar a 200 000 lb/in2. Este material es utilizado en cojinetes
que requieran alta precisión, como por ejemplo en el tren de aterrizaje.

6. Proceso de manufactura común

De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos en diferentes aleaciones cubren
los requerimientos de ingeniería y las propiedades químicas necesarias para fabricar artículos útiles para la
industria y la sociedad. La selección de una aleación determinada dependerá de los resultados de diferentes
pruebas mecánicas, el volumen de producción, el costo de producción y las propiedades estéticas del producto.

Como la mayoría de los metales no ferrosos son resistentes a la corrosión y a la humedad, pueden utilizarse en
exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin embargo, se debe tener especial cuidado con el manejo de los
metales no ferrosos ya que cada uno responde de manera particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo,
el magnesio resiste muy bien la atmósfera ordinaria, pero se corroe rápidamente con el agua de mar. Los metales
no ferrosos se dividen en los metales ligeros y pesados. Sin embargo, la producción de los metales pesados
requiere más energía que la producción de los metales ligeros.
Los metales ligeros son, por ejemplo, el titán, aluminio, magnesio. Los metales son muy valiosos, por ejemplo,
el aluminio ligero es uno de los materiales claves para los conductores. Las aleaciones de titanio de alta
temperatura de fusión se usan para fabricar las piezas y motores de los aviones más modernos y para fabricar
la maquinaria química. Los metales pesados son el cobre, estaño, níquel, plomo, zinc. Siendo resistente al aire
y al agua el níquel permite aumentar la solidez, resistencia al desgaste y a la corrosión, aumenta la conductividad
térmica y conductividad eléctrica, mejora los poderes magnéticos y catalíticos, se usa prácticamente en todos
los campos industriales. El plomo sólido de larga vida, por ejemplo, se usa para fabricar las baterías y
acumuladores. [1]

Para la producción de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes procesos.

6.1. Extracción
El método subterráneo, muy conocido sigue siendo uno de los métodos mas comunes para la extracción de
menas solo que esta vez utilizan también el método abierto o de cantera ya que actualmente las menas
prevalecen de en distintas áreas y formas y se pueden extraer por estos dos métodos.

En las canteras, primero las menas se preparan para ser extraídas, es decir, se realizan los desplantes, las menas
se separan de los macizos, las ahuecan y después se efectúa el proceso de extracción. Si sea necesario extraer
las menas de las rocas, se efectúan los trabajos de perforación y explosión. Después de haber extraído la mena,
la transportan, y la tierra usada se recultiva.
Los trabajos subterráneos se hacen en las entrañas de la tierra, en las minas. Cuando se aplica el método
subterráneo, primero el yacimiento se abre, después los minerales se preparan para ser extraídos, después los
extraen con ayuda del modo general (es un modo de extracción general cuando se extrae un solo bloque de
minerales diferentes a la vez sin prestar atención que un solo bloque contiene varios minerales) o con ayuda del
modo selectivo (es un modo de extracción selectiva cuando se extraen los bloques distintos de minerales
distintos aparte, es decir, se presta atención a la especie del mineral durante la extracción).[1]

6.2. Refinado o concentrado, también conocido como preparación

Entre los procesos de preparación más utilizados está el pulverizar al mineral y luego mezclarlo con agua y un
aceite, para que al aplicar una acción violenta se forme espuma en la que los elementos metálicos quedan
suspendidos. Posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales necesarios para la producción de los
metales no ferrosos. [2]

6.2.1. Refinación pirometalúrgica

a) La refinación pirometalúrgica.
Se toma una masa fundida y se eleva a altas temperaturas, para luego formar compuestos, con O, S, Cl, F; los
cuales, seran más estables que los compuestos del principal metal y estos elementos. Esta técnica se utiliza para
refinar Cu, Pb, Zn y Sn.
b) Fusión y separación por densidad (Licuefacción).
Como su nombre lo dicta es una separación de diferentes temperaturas de fusión y densidades, a aleaciones
diferentes y con un bajo nivel de solubilidad de los compuestos. Un buen ejemplo es el enfriamineto del Pb, y
observar que los cristales se van separando a distintas temperaturas, se vuelve una escoria en la composición y
se puede eliminar con facilidad. Logra refinar metales como Cu y Zn, que es de nuestro interés en la aeronáutica.
c) Recristalización fraccionada.
Este método usa las diferencias entre las solubilidades del metal es cualquiera de sus fases (Liquida, Solida),
ya que permite la produccion de materiales semiconductores, aun estando a una pureza alta.
d) Destilación.
Para este método se unen el proceso de refinación, ectificación en el vacio y filtración para la elimnacion de
metales como Cd de Zn o Zn de Pb, y a su vez cumple el proceso de separación para Al y Mg, Ti y en la
metalurgia, donde luego suelta las impuresas a través de filtros de cerámica y es muy común para el Sn.
6.2.2. Refinado electrolítico
La refinación electrolítica se realiza mediante la electrolisis, donde las soluciones acuosas o la sal se funden
produciendo metales con alta pureza. Generalmente se trabaja con anodos solubles para ser purificados y luego
la deposicion de los metales puros en el catodo, en este proceso los electrones del circuito son denominados
iones del metal principal. Durante la electrolisis los metales se separan ya que tanto el metal principal como las
mezclas contienen diferentes potencias electroquimicas, y el Cu (Siendo uno de los metales mas utilizados con
este método), se deposita en el catodo y los metales nobles no se disuelven ya que algún metal fue sacrificado
en el anodo para que este sobreviviera, y asi se limpia peirodicamente.
Algunas veces podemos observar en la hidrometalurgia que el Cinc (Zn), entra en un proceso de ramificación
electrolítica, utilizando anodos insolubles, y se depositan en el catodo para crear una masa ligeramente
compacta.
6.2.3. Refinado químico
La refinación química se basa en las diferentes solubilidades de un metal y sus impurezas en soluciones ácidas
o alcalinas. Las impurezas se acumulan gradualmente en una solución y se eliminan por medios químicos, tales
como la hidrólisis, la cementación, la formación de compuestos escasamente solubles, y purificación por
extracción o de intercambio iónico. El refinado de metales nobles es un ejemplo de refinado químico. El oro
(Au) se refina en ebullición sulfúrico o ácido nítrico; Cu, Ag, y otras impurezas metálicas se disuelven, mientras
que el oro purificado, que es inmune al ataque con ácido, permanece como un residuo insoluble. [3]

6.3. Fusión
Los minerales no ferrosos rara vez se encuentran en estado puro y en cantidades comerciales. En virtud que
deben de ser separados de la ganga antes de que el material se puede reducir, se efectuara un proceso conocido
como preparación del mineral.
6.3.1. Pretratamiento de los minerales
∆ Pulverización: separación de Ciclón.
∆ Flotación: aplicable a sustancias que no se mojan por el agua.
∆ Descarbonatación /deshidratación: proceso para convertir carbonatos o hidróxidos a otros compuestos
más fácilmente ducibles
∆ Tostación: convierte sulfuros en óxidos, por calentamiento en aire

La fundición de metales no ferrosos, contempla procesos y mecanismos diferentes a la fundición de hierro. En

términos metalúrgicos, todos los metales diferentes al hierro son no ferrosos. Igualmente, las aleaciones que
no contengan cantidades significativas de hierro (menos de 5 por ciento), son consideradas como metales no
ferrosos.

6.3.2. Insumos especiales para lograr el objetivo propuesto.

∆ Lubricante granulado: se utiliza para reducir la fricción en el pistón, cuando la colada es sometida a
alta presión y alta temperatura.
∆ Revestimientos refractarios: su uso permite una perfecta uniformidad de capas, con lo cual se evita
obtener piezas con imperfecciones, penetraciones, costras o similares. Su uso se indica especialmente
en la fundición de aluminio.
∆ Máquina de desgasificación: está máquina opera mediante la introducción de gas inerte a través de un
eje, lo cual produce una nube de micro burbujas de gas, mediante la reducción del hidrogeno, lo que
arrastra las impurezas a la superficie del baño, en donde la escoria es eliminada, mejorando la calidad
del material fundido. [4]

Los hornos más utilizados para la fusión de los minerales de metales no ferrosos son los altos hornos (de menor
tamaño que los de arrabio) y los hornos de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque
no todos los metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados.

Para lograr las características de calidad y pureza necesarias en los metales no ferrosos se pueden utilizar
diferentes procesos como las tinas electrolíticas con las que el mineral adquiere niveles de calidad muy altos.
[2]

6.3.3. Manufactura en Aleaciones importantes para el campo de la Aeronautica

Aleaciones de aluminio (Al)

Las aleaciones de aluminio pueden dividirse en dos grupos principales: Aleaciones para forja y Aleaciones para
fundición. Las aleaciones para forja, las cuales se les da forma mediante deformación plástica, tienen
composiciones y micro estructuras muy distintas a las aleaciones para fundición.
También, se las puede subdividir en dos subgrupos, las tratables térmicamente y las no tratables térmicamente.
Las aleaciones de aluminio se tratan térmicamente con el mismo fin que el acero.

Clasificación según su método de manufactura:

∆ Forja: en este método sobresale la deformación plástica ya que sus propiedades quedan controladas
mediante endurecimiento por deformación, endurecimiento por solución sólida y control del tamaño
de grano, para evitar la fatiga.

∆ Fundicion: Estas aleacisones contienen suficientes cantidades de silicio como para provocar una
reacción eutéctica, lo que da bajos puntos de fusión, buena fluidez y colabilidad para fundiciones. La
Fluidez nos ayuda con metales liquidos sin haber sido solidificados puedan fluir atraves del molde de
manera permanente. Las propiedades de las aleaciones Al-Si, visto en la aeronáutica, se puede lograr
controlar mediante endurecimiento por solución sólida de la matriz de aluminio α, con endurecimiento
por dispersión de la fase β, también con aleaciones del Bo-Ti.