27-Tesis Im010b22 PDF

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
PROYECTO DE TRABAJO DE GRADO:
“DISEÑO DE UN DEPURADOR DE GAS – LÍQUIDO PARA LA ESTACIÓN

DE FLUJO OROCUAL 1. PDVSA DISTRITO NORTE. ESTADO
MONAGAS”
Realizado por:
BR. LEONEL JOSÉ BOUTTO VALLEJO
Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito parcial

para optar al título de
INGENIERO MECÁNICO
Barcelona, Marzo de 2010

DEPARTAMENTO DE MECÀNICA

MONAGAS”
Realizado por:
BR. LEONEL JOSÉ BOUTTO VALLEJO
ASESORES
Prof. Richard Estaba Ing. Diony Ramírez

Asesor Académico Asesor Industrial

DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

MONAGAS”
JURADO CALIFICADOR
El jurado hace constar que asignó a esta Tesis la calificación de:
Prof. Richard Estaba

Asesor Académico
Prof. Gaetano Starlacci Prof. Francisco García

Jurado Principal Jurado Principal

RESOLUCIÓN
De acuerdo al artículo 41 del Reglamento de Trabajos de Grado:
“Los Trabajos de Grado son de exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y

sólo podrán ser utilizados para otros fines con el consentimiento del Consejo de
Núcleo respectivo, quien lo participará al Consejo Universitario”
IV
DEDICATORIA
Este trabajo está dedicado a los seres que me trajeron al mundo. A ella no solo
porque siempre ha estado conmigo y gracias a eso nunca me falto nada, sino también
porque de ella siempre he aprendido que la tenacidad, la constancia y los sacrificios
siempre tienen recompensa y no satisfecha con eso también me diste amor, Te
quiero mucho mamá. A él porque siempre me dio a entender que podre conseguir
grandes cosas, aunque no siempre estuviste, sé que parte de tí siempre estuvo, esta y
siempre estará conmigo, Te quiero mucho papá, que dios te tenga en su gloria!!
V
AGRADECIMIENTOS
Primeramente a Dios por darme la oportunidad de ser quien soy en este inmenso y
basto universo.
A mi Madre por APOYARME, por siempre estar a mi lado, por darme amor, por
darme esperanza, en fin gracias por TODO eso que siempre me has dado mamá,
aunque la palabra se queda pequeña para ti.
A mis hermanos Oli y Lesnel, gracias por siempre apoyarme a distancia.
A Nidia Flores, porque has sido parte mí y mis decisiones importantes y siempre has
creído en mí, TE ADORO!!
Debo, quiero y me es gustoso agradecer a mi tías Mildred Vallejo (e hijos: Miliner y

Nil) y Carmen Alfonzo (e hijos: Yennis Arlot, Heilyng Edinort, Jhon Naranjo y Jhon
Alfonzo) quienes en todo tiempo estuvieron pendiente de mí como mi familia
querida que son…GRACIAS..!!
Gracias a toda esa GENTE BUENA que labora o laboro en la biblioteca Dr. Luis
García Pellisier, personas que siempre me dieron un buen trato en el tiempo que tuve
la oportunidad de prestar apoyo en las tareas que ellos realizan para el buen
funcionamiento, servicio y beneficio del cual goza la población estudiantil no solo de
la UDO, sino también de todo aquel que busque algo de conocimiento entre ellas
se encuentra Marianellis Salazar, Vanessa Villalba, Germán González, Liduvina
Alvarez, Abraham, Freddy Roques, Cleotilde Veliz, Limer Villalta, Juan Rodríguez,
VI
María Suarez, Ayari Marcano, Alexander Rojas, Reinaldo Villaruel, Gabriela
Guacaran, Malvin Inojosa y Gabriela Bemudez. A todos GRACIAS!!
A mis amigos y compañeros de la universidad, con los que no solo compartí una
simple materia y/o la más cabilla de las materias, sino que también compartí los
tragos que implican el éxito y/o repetición de la misma, o simplemente celebramos
esa estupenda etapa de la vida universitaria con fiesta, playa y baile...Jeje!! Personas
como: Paola y Carlos Cedeño, Orlando Rodriguez, Luis Giage, Onasis Matute, Davit
Quiaro, Sheila Gámez, Angélica Lizardo, Giovanella Ríos, Simón Carrera, Nayibet
Espinoza, Richard Arias, Yonni Cordero, Avi Rottenber, Alvaro Paraqueimo, José
Allen, David Gonzales, Luis Daniel Henríquez, Andres Ramos, Javier Gomez,
Francisco Moya, el Chacal, Luis (el gordo), entre muchos otros que no son
nombrados, no porque dejen de ser importantes, sino porque tantos momentos
buenos y nombres de rostros que recordar son poco más que difícil en este momento
de capturar!!
Gracias al equipo de O.E.M.M supervisado por el Ingeniero Diony Ramírez de la

Gerencia de Infraestructura y Procesos de Superficie de PDVSA Maturín,
conformado en ese tiempo por los ingenieros José Aguilera, Nelson Bracho; Jesús
Silva, Rafael Molina, José Espinoza, María Romero y Sergio Rodríguez.
Gracias al profesor Richard Estaba, quien en ningún momento titubeó al momento de

aceptar asesorar de manera académica este trabajo de grado y que por medio de sus
recomendaciones este trabajo se realizo con éxito. Gracias profesor
Gracias también al profesor Felix Payare, persona que en su momento aporto su

grano de arena de manera muy importante en este proyecto de grado. Gracias
profesor
VII
Gracias al profesor Francisco García, quien no solo hizo algunas recomendaciones en
el trabajo de tesis, sino que también prestó su apoyo el proyecto de servicio
comunitario, requisito indispensable para optar al título de ingeniero mecánico.
Gracias profesor!!
Gracias también la familia Guariguata quienes me recibieron en su hogar para

culminar la tarea y requisito indispensable que es servicio comunitario, gracias Sra
Melania, Diego Arreaza y Diomelis Arreaza.
Un agradecimiento especial a los compañeros y amigos que prestaron apoyo durante

la realización de mi tesis y presentación de la misma: Miguel Bello, Gloria Bello,
David Utrera (perdón Gonzales…jajaja), Milena Gutiérrez, Miller Guarin, el Toche
Gamarra (jajaja...disculpa mi pana José Gamarra), Jhojanny Contreras, Diego
Arreaza, Orlando Rodriguez, Paola Cedeño, Carlos Cedeño, Sheila Gamez, Nayibet
Espinoza, Javier Gomez, Alvaro Ramos, Ronnel Pereira, Edgar Perez, Jonathan
Hernández, José Herrera, Simón Carrera, Yennys Jimenez, Heilyng Marcano,
Carmen Alfonzo, Jhon Naranjo.
Por último, GRACIAS al conglomerado de personas por las cuales está conformado
el esplendido Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Oriente
Núcleo Anzoátegui
VIII
RESUMEN
El presente trabajo propone de manera detallada el cómo se debe diseñar el cuerpo

un depurador de gas – líquido, para ser utilizado en la estación de flujo Orocual 1,
PDVSA Distrito Norte, Estado Monagas. En este proyecto se explicarán los
fenómenos que interactúan en el funcionamiento de estos depuradores, su orientación
y las diferencias entre los mismos, en particular entre dos de ellos, el convencional y
el ciclónico que son los de uso más frecuente por la empresa. Se observará las
consideraciones tomadas en cuenta para la selección del diseño de un dispositivo
convencional, para posteriormente mostrar los cálculos que se realizaron para el
dimensionamiento del equipo, en donde se utilizaron principalmente las normas de
PDVSA para el diseño de éstos y cuyos valores fueron verificados mediante el uso
de una herramienta computacional de cálculo llamada SEPAVERTICAL.EXE, al
obtener una gran similitud entre resultados arrojados por el software y los cálculos
realizados en el dimensionamiento del recipiente. También se realizó un diseño del
recipiente a presión para dicho dispositivo, fundamentado en la norma ASME
sección VIII, este estudio al igual que el anterior se hizo partiendo de las condiciones
reales de operación a las cuales será sometido el artefacto diseñado, permitiendo
seleccionar el material para el cuerpo del recipiente, las boquillas de entrada y salida
de flujo, etc.
IX
ÍNDICE
RESOLUCIÓN......................................................................................................... IV
DEDICATORIA........................................................................................................ V
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................... VI
RESUMEN................................................................................................................ IX
ÍNDICE ....................................................................................................................... X
ÍNDICE DE TABLAS........................................................................................... XIV
ÍNDICE DE FIGURAS........................................................................................... XVI
CAPÍTULO I.............................................................................................................. 19
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 19
1.1. ASPECTOS DE LA EMPRESA .................................................................. 19
1.1.1. Petróleos de Venezuela S.A...................................................................... 19
1.1.2. Antecedentes............................................................................................. 19
1.1.3. Objetivos de la Empresa ........................................................................... 20
1.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL ÁREA DE ESTUDIO Y DEL PROCESO

................................................................................................................................ 20
1.2.1. Ubicación Geográfica ............................................................................... 20
1.2.2. Planteamiento del Problema ..................................................................... 21
1.2.3. Objetivos................................................................................................... 24
CAPÍTULO II ............................................................................................................ 25
MARCO TEÓRICO................................................................................................... 25
2.1. ANTECEDENTES .......................................................................................... 25

2.2. ESTACIONES DE FLUJO ............................................................................. 26
2.3. MÚLTIPLES DE PRODUCCIÓN.................................................................. 28
2.4. SEPARADORES DE PETRÓLEO Y GAS .................................................... 28
2.5. TANQUES DE ALMACENAMIENTO......................................................... 29
2.6. DEPURADORES. ........................................................................................... 29
2.7. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS SEPARADORES ............... 30
2.8. SEPARADORES VERTICALES ................................................................... 30
2.9. SEPARADOR HORIZONTAL....................................................................... 31
2.10. ESTUDIO DE LOS DEPURADORES VERTICALES DE USO COMÚN

POR PDVSA .......................................................................................................... 33
2.10.1. Depuradores convencionales .................................................................. 33
2.10.2. Depuradores ciclónicos........................................................................... 35
2.11. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES INTERNOS DE UN

SEPARADOR ........................................................................................................ 38
2.11.1. Deflectores .............................................................................................. 38
2.11.2. Distribuidores de entrada ........................................................................ 39
2.11.3. Ciclones .................................................................................................. 39
2.11.4. Eliminador de niebla tipo malla.............................................................. 40
2.11.5. Eliminador de niebla tipo aleta ............................................................... 42
2.11.6. Eliminador de niebla tipo ciclón............................................................. 43
2.11.7. Rompe vórtices ....................................................................................... 44
2.11.8. Placa rompe espuma ............................................................................... 44
2.11.9. Rompe olas ............................................................................................. 44
2.12. RECIPIENTES A PRESIÓN. ....................................................................... 44

2.13. ESFUERZOS EN RECIPIENTES DE PARED DELGADA. ...................... 45
2.14. RECIPIENTES CILÍNDRICOS.................................................................... 45
2.15. PRESIÓN DE OPERACIÓN (Po) ................................................................ 49
2.16. PRESIÓN DE DISEÑO (P) .......................................................................... 49
2.17. PRESIÓN DE PRUEBA (Pp) ....................................................................... 50
2.18. PRESIÓN DE TRABAJO MÁXIMO PERMISIBLE................................... 50
2.19. ESFUERZO DE DISEÑO A LA TENSIÓN (S)........................................... 50
2.20. EFICIENCIA DE SOLDADURA (E)........................................................... 51
CAPÍTULO III ........................................................................................................... 52
METODOLOGÍA DEL TRABAJO .......................................................................... 52
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN.......................................................................... 52
3.2. TÉCNICAS UTILIZADAS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO. 52
3.2.1. Entrevistas Formales e Informales............................................................ 52
3.2.2. Observación Directa no Estructurada ....................................................... 52
3.2.3. Revisión Documental................................................................................ 53
3.3. MANUALES DE PROCEDIMIENTOS A UTILIZAR ................................. 53
3.4. ETAPAS DEL PROYECTO ........................................................................... 53
3.4.1. Etapa I. Revisión Bibliográfica................................................................. 53
3.4.2. Etapa II. Depuradores de Uso Común. ..................................................... 53
3.4.3. Etapa III. Diseño Conceptual del Depurador............................................ 54
3.4.4. Etapa IV. Software para el Cálculo de las Dimensiones del Recipiente .. 54
3.4.5. Etapa V. Diseño de Recipiente a Presión para el Depurador................... 55
3.4.6. Etapa VI. Planos del Depurador ............................................................... 55

3.4.7. Etapa VII. Redacción y Presentación del Trabajo. ................................... 55
CAPÍTULO IV........................................................................................................... 56
DESARROLLO DEL PROYECTO .......................................................................... 56
4.1. DEPURADORES DE USO COMÚN POR PDVSA...................................... 56
4.1.1. Depurador convencional y depurador ciclónico ....................................... 56
4.1.2. Condiciones de llegada del gas a Zimca................................................... 57
4.2. DISEÑO DEL DIMENSIONAMIENTO DEL CUERPO DEL DEPURADOR

VERTICAL ............................................................................................................ 59
4.2.1. Muestra de cálculo .................................................................................... 60
4.3. PAQUETE DE CÁLCULO PARA LAS DIMENSIONES DEL EQUIPO.... 74
4.4. DISEÑO DEL RECIPIENTE A PRESIÓN DEL EQUIPO............................ 79
4.4.1. Presión y temperatura de diseño ............................................................... 79
4.4.2. Materiales.................................................................................................. 80
4.4.3. Eficiencia de soldadura............................................................................. 81
4.4.4. Tolerancia por corrosión........................................................................... 81
4.4.5. Muestra de cálculo .................................................................................... 82
CAPÍTULO V .......................................................................................................... 114
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....................................................... 114
5.1. CONCLUSIONES......................................................................................... 114
5.2. RECOMENDACIONES ............................................................................... 116
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................... 117
APÉNDICES............................................................. ¡Error! Marcador no definido.

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4.1. Condiciones de Operación ........................................................................ 60
Tabla 4.2. Condiciones del Líquido ........................................................................... 60
Tabla 4.3. Condiciones del Gas.................................................................................. 60
Tabla 4.4. Resumen de resultados.............................................................................. 73
Tabla 4.5. Comparación de valores obtenidos por ambos métodos........................... 78
Continuación. Comparación de valores obtenidos por ambos métodos. ................... 79
Tabla 4.6. Parámetros................................................................................................. 81
Tabla. A.1. Dimensiones de cilindros y cabezales..... ¡Error! Marcador no definido.
Tabla B.1. Cromatografía de la mezcla...................... ¡Error! Marcador no definido.
Tabla D.1. Propiedades de materiales ........................ ¡Error! Marcador no definido.
Continuación. Propiedades de materiales .................. ¡Error! Marcador no definido.
Continuación. Propiedades de materiales .................. ¡Error! Marcador no definido.
Tabla E.1. Clases y tipos de soldaduras ..................... ¡Error! Marcador no definido.
Continuación. Clases y tipos de soldaduras ............... ¡Error! Marcador no definido.
Tabla E.2. Clases y tipos de soldaduras. .................... ¡Error! Marcador no definido.
Tabla G.1. Espesores de placas .................................. ¡Error! Marcador no definido.
Tabla G.1. Continuación. Espesores de placas .......... ¡Error! Marcador no definido.
Tabla G.2. Dimensiones de tuberías .......................... ¡Error! Marcador no definido.
Tabla I.1. Pesos de las boquillas ................................ ¡Error! Marcador no definido.
XIV
Tabla J.1. Escala de clasificación de riesgos y probabilidades anuales de excedencia
de los movimientos del terreno (P1) .......................... ¡Error! Marcador no definido.
Tabla J.2. Factor de amortiguamiento........................ ¡Error! Marcador no definido.
Tabla J.3. Factores de ductilidad................................ ¡Error! Marcador no definido.
Factores de ductilidad (continuación) ........................ ¡Error! Marcador no definido.
Factores de ductilidad (continuación) ........................ ¡Error! Marcador no definido.
Tabla J.4. Forma espectral tipificada y factor φ......... ¡Error! Marcador no definido.
Tabla J.5. Valores que definen la forma del espectro ¡Error! Marcador no definido.
Tabla M.1. Sistemas de pintura.................................. ¡Error! Marcador no definido.
Tabla M.1. Sistemas de pintura (continuación) ......... ¡Error! Marcador no definido.
XV
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Ubicación geográfica de la estación de flujo Orocual 1. ......................... 21
Figura 1.2. Ubicación de las zonas relacionadas en el planteamiento del problema . 22
Figura 2.1. Diagrama de una Estación de flujo tipo................................................... 27
Figura 2.2.Separador trifásico horizontal................................................................... 28
Figura 2.3. Separador trifásico vertical ...................................................................... 29
Figura 2.4.Separador horizontal................................................................................. 32
Figura 2.5. Imagen de depurador convencional, Secciones de separación en un

depurador vertical convencional. ............................................................................... 34
Figura 2.6. Dispositivo para la separación inicial. ..................................................... 34
Figura 2.7. Depurador vertical con entrada tangencial .............................................. 36
Figura 2.8. Imagen de depurador ciclónico, Secciones de separación en un depurador

vertical ciclónico. ....................................................................................................... 37
Figura 2.9. Tipos de deflectores de entrada. .............................................................. 39
Figura 2.10. Dispositivo de separación tipo ciclón .................................................... 40
Figura 2.11. Figura de una malla ............................................................................... 41
Figura 2.12. Aspecto real de un eliminador de niebla tipo malla de alambre............ 42
Figura 2.13. Eliminador de niebla tipo aleta. ............................................................. 42
Figura 2.14. Comportamiento de esfuerzos en recipientes de pared delgada. ........... 45
Figura 2.15. Esfuerzos principales ............................................................................. 46
Figura 2.16. Círculo de Mohr..................................................................................... 48
Figura 4.2. Resultados del diseño en el software SEPAVERT.EXE. ........................ 74
Figura 4.4. Resultados del diseño en el software SEPAVERT.EXE. ........................ 76
XVI
Figura 4.5. Comparación de las alturas obtenidas por ambos métodos. .................... 77
Figura 4.6. Esfuerzos circunferenciales en recipientes de pared delgada. ................. 82
Figura 4.7. Esfuerzos longitudinales en recipientes de pared delgada....................... 83
Figura 4.8.Ejemplificación de cargas en un recipiente vertical ............................... 100
Figura 4.8. Deflexión en un recipiente vertical........................................................ 112
Figura C.1. Ventana de acciones del software SEPAVERT.EXE.¡Error! Marcador no definido.
Figura C.2. Ventana de parámetros a considerar en el software SEPAVERT.EXE¡Error! Marcador no
Figura C.3. Ventana de variables a introducir en el software SEPAVERT.EXE.¡Error! Marcador no d
Figura C.4. Ventana de variables a introducir en el software SEPAVERT.EXE.¡Error! Marcador no d
Figura C.5. Ventana de guardar archivo en el software SEPAVERT.EXE.¡Error! Marcador no definid
Figura C.6. Ventana de búsqueda de archivo en el software SEPAVERT.EXE.¡Error! Marcador no de
Figura C.7. Verificación de datos en el software SEPAVERT.EXE.¡Error! Marcador no definido.
Figura C.10. Resultados del diseño en el software SEPAVERT.EXE.¡Error! Marcador no definido.
Figura E.1. Categorías de soldaduras......................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura E.2. Tipos de soldaduras................................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura F.1. Tolerancia por corrosión.......................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura H.1. Para refuerzos en recipientes sometidos a presión¡Error! Marcador no definido.
XVII
Figura J.1. Mapa amenaza sísmica, valores de a*..... ¡Error! Marcador no definido.
Figura J.2. Mapa amenaza sísmica, valores de γ........ ¡Error! Marcador no definido.
Figura K.1. Orejas de izaje......................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura K.2. Orejas de puesta a tierra.......................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura L.1. Bridas ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura L.2. Cuellos soldables..................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura M.1. Sistemas de pintura ................................ ¡Error! Marcador no definido.
Figura M.2. Sistemas de pintura ................................ ¡Error! Marcador no definido.
Figura M.3. Esquemas de colores .............................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura M.4. Esquemas de colores .............................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura K.1. Hoja de datos del cuerpo del depurador.. ¡Error! Marcador no definido.
Planos de detalle del recipiente. ................................. ¡Error! Marcador no definido.
XVIII
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Aspectos de la empresa

1.1.1. Petróleos de Venezuela S.A.
Es la empresa energética, propiedad de la República Bolivariana de Venezuela, que
se encarga del desarrollo de la industria petrolera, petroquímica y carbonífera. Su
misión específica es la de sustentar y apoyar el desarrollo económico y social del
país utilizando al máximo todos los recursos de hidrocarburos. Esto implica tener
responsabilidad de prever y mejorar los requerimientos de hidrocarburos que necesita
el país, tanto para el consumo interno como para satisfacer las necesidades de
exploración, cumplir con los requerimientos sociales, comunitarios y
conservacionistas, contribuir a fomentar la eficiencia y profesionalismo de la
industria, asegurar la disponibilidad, desarrollo y optima utilización de los recursos
requeridos.
Con la creación de la figura de PDVSA, es el estado venezolano el único
accionista de esta gran industria, el cual está representado por el Ejecutivo Nacional,
y éste, por los organismos del Ministerio de Energía y Petróleo, siendo éste último el
que fija las políticas que rigen la gestión y administración de la empresa.
1.1.2. Antecedentes
El 14 de diciembre de 1922 comenzaron las actividades petroleras en Venezuela, a
partir de ese momento este mineral es descubierto en el norte del Estado Anzoátegui
y en el área del Lago de Maracaibo. En el año de 1923 en el Estado de Delaware
(USA), se forma la Venezuela Oil Company S.A. para desarrollar actividades
petroleras en el país bajo la denominación Gulf Oíl Company.
20
Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA), fue creada en 1976 a través de la

Nacionalización del Petróleo y desde entonces se ha convertido en una de las
corporaciones energéticas más importantes del mundo.
Para el año de 1998 se realizó un proceso de transformación en la industria
petrolera con el fin de reducir costos y conformar así una sola empresa denominada
PDVSA Petróleo y Gas, que cuenta con dos divisiones operacionales: PDVSA
Exploración, Producción y Mejoramiento, que se encarga de explorar, explotar y
producir crudo y gas. PDVSA Manufactura y Mercadeo, encargada del negocio de
refinación y venta al mercado interno y/o externo. Ambas divisiones son apoyadas
por la división PDVSA Servicios que le da soporte a las actividades medulares del
negocio.
1.1.3. Objetivos de la Empresa

El objetivo principal de PDVSA, radica en la integración de actividades de
exploración, producción, refinación, y comercialización nacional e internacional de
crudo, gas natural y productos derivados del proceso de refinación de los
hidrocarburos. Luego de dos décadas de actividades, PDVSA se ha constituido en
una Corporación de primera línea en el ámbito nacional e internacional, ocupa una
posición relevante entre las empresas del mundo por sus niveles de producción,
reservas, capacidad instalada de refinación y ventas.
Estratégicamente PDVSA Explotación, Producción y Mejoramiento se encuentra

dividida en tres grandes regiones extendidas a lo largo de la geografía nacional
(Occidente, Oriente y Sur) y cada región está dividida en distritos, los cuales tienen
bajo su responsabilidad la explotación de los diferentes campos a través de las
Unidades de Explotación.
1.2. Descripción general del área de estudio y del proceso
1.2.1. Ubicación Geográfica
21
La Estación de Flujo Orocual 1 (EF-ORC-01) está ubicada en el Campo Orocual de

los Mangos, perteneciente al municipio Piar, al norte del Estado Monagas (ver figura
1.1), la cual está constituida por las Plantas Compresoras Orocual 2, 3, 4, y la Planta
Deshidratadora Orocual 1.
Figura 1.1. Ubicación geográfica de la estación de flujo Orocual 1. [Fuente Propia]
1.2.2. Planteamiento del Problema

En la actualidad, la EF-ORC-01 suministra gas natural a la compañía ZIMCA, que a
su vez distribuye el gas a distintas partes de la zona industrial en Maturín, a través de
un gasoducto que se dirige hacia Jusepín y tiene una conexión que llega al múltiple
de transferencia ubicado en la Toscana de donde recibe el gas la compañía antes
mencionada (ver figura 1.2).
22
Figura 1.2. Ubicación de las zonas relacionadas en el planteamiento del problema. [Fuente
Propia]
En el múltiple de la Toscana, este gas experimenta una caída de presión de 1200

- 1250 psig (libras sobre pulgadas cuadras manométricas) hasta 500 - 640 psig,
mediante una válvula reductora de presión. En este cambio de presión, ocurre la
formación de condensados, producto de la disminución de temperatura en el gas,
como consecuencia de la expansión sufrida por este. Los líquidos contenidos en el
gas originados en el proceso de expansión, se extraen en el depurador DG-01, donde
ocurre la separación en la fase líquida y gaseosa. Este depurador está fabricado para
unas condiciones de diseño de 260 ºF y 1870 psig, con una capacidad para manejar
60 MMPCND (millones de pies cúbicos normales por días) de gas, sin embargo el
equipo opera normalmente entre 50 - 80 ºF y 500 - 640 psig, manejando un flujo de
operación que se encuentra entre los 11- 20 MMPCND como flujo máximo, el cual
es enviado actualmente desde el Múltiple La Toscana hasta la empresa ZIMCA. El
condensado que sale del depurador DG-01, aproximadamente 41,74 BPD en
promedio, es regulado por la válvula controladora de nivel LCV-4501 y luego el
23
condensado es medido a través del medidor de flujo FE-4501; enviado a través de

una tubería de 3 pulg de diámetro a un sistema de recolección de
líquidos/condensados ubicado en Jusepín.
Actualmente esta línea de líquidos/condensados se encuentra fuera de servicio

por deterioros en la misma, y la nueva manera que se adoptó para colectar los
líquidos/condensados consiste en tomar los condensados producidos por el DG-01 y
desviarlos a un tanque de almacenamiento (se encuentra el múltiple de la Toscana),
donde luego son recogidos por camiones cisterna y trasladados al sistema de
recolección de líquidos en Jusepín; creando condiciones inseguras al personal que
opera en el múltiple la Toscana, riesgos de atmósfera peligrosa por la fuga de
vapores, problemas de contaminación ambiental e incremento de costos
operacionales y transporte.
Para darle solución a tal inconveniente se tiene previsto el diseño, la

construcción e instalación por parte de PDVSA de un nuevo depurador que trabaje a
las condiciones de operación ya establecidas por el proceso y colocarlo en la EF-
ORC-01, donde se encuentran los equipos necesarios para el manejo y tratado de los
productos condensados, evitando así las condiciones existentes en la actualidad. Esto
también permitirá a PDVSA disponer de este nuevo depurador sin sacar fuera de
servicio el existente en el múltiple de la Toscana, evitando de esta forma no
interrumpir el flujo de gas a la Zona Industrial de Maturín.
Este trabajo tiene solo como propósito plantear una propuesta del diseño del
cuerpo de un depurador. Tal equipo se diseñará para que cumpla con las condiciones
de operación y se hará con la ayuda de principios técnicos encontrados en los
Manuales de Diseño de Procesos para tambores separadores, en los Manuales de
Ingeniería de Diseño para recipientes a presión (por los que se rige la normativa de
PDVSA), entre otros.
24
Así la empresa PDVSA contará con una buena parte de la ingeniería conceptual,
básica y de detalles que se realizará en este trabajo, a la hora de poner en marcha el
proyecto de construcción del nuevo depurador y solucionar todos los problemas e
inconvenientes ya mencionados.
1.2.3. Objetivos
1.2.3.1. Objetivo general
Diseñar el cuerpo de un depurador de gas – líquido para la Estación de Flujo
Orocual 1, PDVSA Distrito Norte, Estado Monagas.
1.2.3.2. Objetivos específicos
1. Estudiar los depuradores de uso común por PDVSA, para la selección del diseño
del equipo que mejor se adapte a las condiciones del sistema.
2. Efectuar el diseño conceptual del recipiente en función de las condiciones de
operación del proceso.
3. Aplicar un software de computación que respalde los resultados obtenidos en el
cálculo de las dimensiones del equipo.
4. Realizar el diseño de recipientes a presión del equipo bajo las condiciones de
operación.
5. Elaborar los planos de detalle del equipo de depuración de gas natural.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes
• García Antonio, (2005). “Evaluación del sistema de depuración ciclónico vs
sistema convencional, para recomendar la utilización de la mejor tecnología
en las instalaciones de flujo del Tejero y Santa Barbara de la empresa
PDVSA, en el Distrito Norte Punta de Mata, Estado Monagas”. En este
trabajo se evaluó el depurador convencional de la estación de flujo del Tejero y el
depurador ciclónico de la estación de flujo de Santa Barbará. Tal evaluación se
hizo por medio del uso del simulador “Hysys 3,01” y también mediante el
monitoreo y medición del arrastre de partículas a la salida de los dos tipos de
equipos ya mencionados. Esto se hizo con el propósito de ratificar que tecnología
es más eficiente, al culminar con este proyecto se dio a concluir por medio de los
dos métodos de evaluación que los depuradores ciclónicos son más eficientes que
los depuradores convencionales. La revisión de este trabajo ayuda a tomar la
decisión sobre qué tipo de depurador se debe seleccionar en este tema de tesis, lo
que se podría tomar como una semejanza entre ambos trabajos. La diferencia más
resaltante es que en este trabajo no se diseño el sistema de depuración, ya era un
sistema existe en las estaciones de flujo ya mecionadas, y en el presente trabajo si
se plantea el diseño [1].
• Guerrero Milco, (2005). “Diseño de un dispositivo que permita la separación

de las partículas sólidas y liquidas arrastradas por la corriente gas que
despachan los separadores gas- liquido, en la estación de descarga Musipan
del Distrito Norte PDVSA Estado Monagas”. En este trabajo se elaboró el
diseño conceptual de un equipo que pueda limpiar más aun una corriente de gas
26
que arrastrase partículas de líquidos y sólidos, tal equipo debe funcionar bajo un
principio mecánico, el cual consiste en el giro de aspas colocadas
transversalmente al flujo de gas, cortando así y poniendo en contacto los álabes
de las aspas con las partículas dispersas en el gas, para ello fue importante
constatar todo el proceso de separación de gas natural, hidrocarburos, líquidos
condensados y equipos involucrados en el proceso. Logrando de esta manera
concluir no solo que el dispositivo diseñado está en capacidad conceptual de
separar el gas de cualquier cantidad de partículas dispersas en el seno del mismo,
sino que también se estableció que el equipo debe estar conectado a la salida de
los depuradores de gas. Al estudiar este trabajo quizás se podría conseguir
información de apoyo para el diseño que se pretende plantear en este trabajo, de
lo contrario no tendría semejanzas (en cuanto a diseño conceptual se trata) con el
proyecto que aquí se presenta, no obstante, permite conocer que pueden existir
equipos que se encarguen de disminuir muchos más el arrastre de partículas en el
gas provenientes de un depurador [2].
• Uricare Jairo, (2007). “Diseño conceptual de separadores y depuradores

bifasicos verticales”. En esta tesis se hizo el dimensionamiento o diseño
conceptual de un depurador convencional, con orientación vertical. Para
conseguir lo propuesto se aplicaron los códigos y normas para el diseño de
tambores separadores de líquido vapor. Debido a que los equipos de ambos
proyectos se deben regir bajo el principio de las mismas normas y códigos, la
revisión de este trabajo antecedente deja muchas expectativas abiertas para el
buen desenvolvimiento de los cálculos que se deben realizar para el diseño del
equipo que se quiere en el presente proyecto [3].
2.2. Estaciones de flujo

27
El concepto de estación de flujo, se refiere al conjunto de equipos interrelacionados

para recolectar, separar, almacenar temporalmente y bombear los fluidos
provenientes de los pozos ubicados en su vecindad, ver figura 2.1.
Sep de
Sep
Depurador
Gas - Inyección de
Sumider Tanques
Sistema Bombas
Verticale
s de
A patio de
Múltiple de
A planta de producción (línea
Venteo Múltiple d
de b )
producción (línea
Figura 2.1. Diagrama de una Estación de flujo tipo. [Fuente Propia]
Una vez que los pozos cercanos entre si y de un área determinada son puestos en
producción, la mezcla (crudo-gas-agua-arena) extraída de ellos se hace concurrir en
un múltiple de producción general, a partir de aquí el flujo es dirigido hacia los
separadores, estos pueden ser verticales u horizontales según sea el caso, una vez
dentro del mismo el crudo sufre los efectos de la gravedad y sale por la parte inferior
del recipiente para ser enviado a otros tanques para su posterior tratamiento. En
cuanto al gas, éste sale por la parte de arriba de los separadores y es conducido a
través de tuberías hasta los depuradores, los cuales no son más que separadores
(verticales u horizontales dependiendo del requerimiento) dentro de los cuales
decanta el líquido por diferencia de densidad con el gas. Una vez que el gas sale de
28
los depuradores generalmente es enviado a través de gasoductos a plantas

compresoras.
2.3. Múltiples de producción

Son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que consisten, generalmente, en varios
tubos colocados en posición horizontal, paralelos uno con respecto al otro y
conectados a cada una de las líneas de flujo, su función es recolectar la producción
de los pozos que llegan a las estaciones de flujo y distribuirlo para los diferentes
procesos del sistema tales como: sistemas de baja, intermedia o alta presión así como
para los sistemas de separación.
2.4. Separadores de petróleo y gas

La principal función de estos equipos es separar el crudo del gas. Sin embargo,
existen separadores que pueden también disgregar el agua, el gas y tiende a eliminar
arena y otros sedimentos del petróleo, esto depende del diseño y el tipo de separador.
En último caso el petróleo tiende a retener el agua y parte del sedimento.
Los separadores son fabricados en tres tipos básicos:
1) Cilíndrico horizontal, ver figura 2.2.
2) Cilíndrico vertical, ver figura 2.3.
3) Esféricos.
Figura 2.2.Separador trifásico horizontal. [16]

29
Figura 2.3. Separador trifásico vertical. [16]
2.5. Tanques de almacenamiento

Los tanques de almacenamiento son recipientes cuya función es contener un
volumen específico de crudo que ha sido tratado para su posterior despacho. Estos
cuentan con sensores de nivel para el monitoreo y control de llenado y vaciado.
Por otra parte los tanques de almacenamiento poseen válvulas de vacío-venteo,
cuyo objetivo es permitir la entrada de gases atmosféricos en acciones de vaciado y
garantizar la salida de gases del interior del tanque durante operaciones de llenado.
Esta función evita la deformación de los tanques de almacenamiento debido a los
esfuerzos generados por el desplazamiento de los fluidos.
2.6. Depuradores
Al igual que los separadores, los depuradores son equipos presurizados (recipientes a
presión), estos últimos son diseñados bajo condiciones específicas que permitan la
30
separación de dos fases. La función básica de un depurador es remover las pequeñas

cantidades de hidrocarburos condensados que son arrastradas por una mezcla que es
predominantemente gaseosa a la salida de los separadores crudo-gas. Estos
dispositivos entran dentro de la descripción de separadores, por lo que a partir de
ahora en este trabajo se usará el término separador como sinónimo de depurador.
2.7. Clasificación y descripción de los separadores

Los separadores pueden clasificarse, según su forma en:
• Separadores cilíndricos
• Separadores esféricos
• Separadores de dos barriles
También los separadores cilíndricos pueden clasificarse según su orientación en:

• Separadores verticales
• Separadores horizontales
Otra clasificación sería de acuerdo a la manera de inducir físicamente la separación:

• Separadores por gravedad (típico separador vertical gas–líquido)
• Separadores por impacto (separadores de filtro)
• Separadores por fuerza centrífuga (separadores centrífugos)
2.8. Separadores verticales

En estos equipos, la fase pesada decanta en dirección opuesta al flujo vertical de la
fase liviana (ver figura 2.5). Por consiguiente, si la velocidad de flujo de la fase
liviana excede levemente la velocidad de decantación de la fase pesada, no se
producirá la separación de fases, a menos que esta fase pesada coalesca en una gota
más grande [4]. Entre las ventajas y desventajas del separador vertical están:
31
2.8.1. Ventajas
• Normalmente empleados cuando la relación gas o vapor–líquido es alta y/o
cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de vapor/gas.
• Mayor facilidad, que un tambor horizontal, para el control del nivel del líquido,
y para la instalación física de la instrumentación de control, alarmas e
interruptores.
• Ocupa poco espacio horizontal.
• La capacidad de separación de la fase liviana no se afecta por variaciones en el
nivel de la fase pesada.
• Facilidad en remoción de sólidos acumulados.
2.8.2 Desventajas
• El manejo de grandes cantidades de líquido, fuertes variaciones en la entrada de
líquido, ó separación líquido–líquido, obliga a tener excesivos tamaños de
recipientes, cuando se selecciona esta configuración.
• Requieren mayor diámetro, que un tambor horizontal, para una capacidad dada
de gas.
• Requieren de mucho espacio vertical para su instalación
• Fundaciones más costosas cuando se comparan con tambores horizontales
equivalentes.
• Cuando hay formación de espuma, o quiere desgasificarse líquido ya
recolectado, se requieren grandes volúmenes de líquido y, por lo tanto, tamaños
grandes de tambores verticales.
2.9. Separador horizontal

En estos equipos, la fase pesada decanta perpendicularmente a la dirección horizontal
de flujo de la fase liviana (ver figura 2.4), permitiendo que la fase liviana continua
pueda viajar a una velocidad superior a la velocidad de decantación de la fase pesada
32
discontinua (hasta un cierto límite). Entre las ventajas y desventajas de este tipo de
separadores están [4]:
2.9.1. Ventajas
• Normalmente empleados cuando la relación gas ó vapor–líquido es baja.
• Requieren de poco espacio vertical para su instalación.
• Fundaciones más económicas que las de un tambor vertical equivalente.
• Por lo general, son más económicos.
• Requieren menor diámetro, que un tambor vertical, para una capacidad dada de
gas.
• Manejan grandes cantidades de líquido, fuertes variaciones en la entrada de
líquido, ó separación líquido–líquido, optimizando el volumen de operación
requerido.
• Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación de líquido y el manejo de
espuma, si se forma.
2.9.2. Desventajas
• Variaciones de nivel de la fase pesada afectan la separación de la fase liviana.
• Ocupan mucho espacio horizontal.
• Difícil remoción de sólidos acumulados (Necesidad de inclinar el recipiente ó
añadir internos como tuberías de lavado)
Figura 2.4.Separador horizontal. [4]

33
2.10. Estudio de los depuradores verticales de uso común por pdvsa
Para realizar el estudio de este tipo de equipos (Depuradores Verticales) se describirá

el funcionamiento de dos de ellos, depurador convencional y depurador ciclónico ó
centrifugo, de los cuales se tiene el conocimiento, se encuentran en operación para
manejo de gas condensados en las estaciones de flujo del distrito norte de PDVSA,
Maturín, estado Monagas.
2.10.1. Depuradores convencionales

El funcionamiento de estos depuradores se basa en los principios fundamentales
considerados para realizar la separación física de vapor, líquidos o sólidos, los cuales
son: el momentum ó cantidad de movimiento, la fuerza de gravedad y la coalescencia
[4].
En el proceso de separación para el caso de mezclas vapor–líquido, la mezcla de

fases entra al separador y, choca contra un aditamento interno ubicado en la entrada,
lo cual hace que cambie el momentum de la mezcla, provocando así una separación
gruesa de las fases. Seguidamente, en la sección de decantación (espacio libre) del
separador, actúa la fuerza de gravedad sobre el fluido permitiendo que el líquido
abandone la fase vapor y caiga hacia el fondo del separador (sección de acumulación
de líquido). Esta sección provee del tiempo de retención suficiente para que los
equipos aguas abajo puedan operar satisfactoriamente y, si se ha tomado la previsión
correspondiente, libera el líquido de las burbujas de gas atrapadas [4]. A
continuación se explicará de manera más detallada como intervienen los principios
de separación en el funcionamiento interno del equipo. Ver figura 2.5.
34
Figura 2.5. A la izquierda, imagen de depurador convencional. [16]. A la derecha, Secciones de

separación en un depurador vertical convencional. [4]
2.10.1.1. Separación primaria o inicial

El cambio en la cantidad de movimiento de las fases a la entrada del separador
genera la separación gruesa de las fases (ver figura 2.6).
Figura 2.6. Dispositivo para la separación inicial. [8]

35
Esta zona incluye las boquillas de entrada y los aditamentos de entrada, tales como
deflectores ó distribuidores [4].
2.10.1.2. Separación secundaria (por gravedad)

En esta parte, las fuerzas gravitacionales tienen una influencia fundamental. Las
gotas de líquido que contiene el gas (luego de haber pasado la separación inicial) son
separadas hasta cierto punto. En este caso, la velocidad del gas se reduce
apreciablemente, en consecuencia, la corriente de gas se eleva con una velocidad tan
reducida que la fuerza de gravedad se encarga de decantar hasta cierto tamaño de
gotas de la fase pesada discontinua en la fase liviana continua.
2.10.1.3. Separación por coalescencia

En ciertas situaciones, no es aceptable que gotas muy finas de la fase pesada
discontinua sean arrastradas en la fase liviana, es por ello que en esta sección se
separan las minúsculas partículas del líquido que aún contiene el gas, después de
haber pasado por las dos secciones anteriores. Por coalescencia, tales partículas
alcanzan un tamaño lo suficientemente grande para separarse por gravedad [4]. Para
lograrlo se hace necesario tener elementos como los eliminadores de niebla o Mallas
(ver figura 2.10 y 2.11) para el caso de separadores líquido–vapor, o las esponjas o
platos coalescedores, en el caso de la separación líquido–líquido.
2.10.1.4. Recolección de las fases líquidas

Las fases líquidas ya separadas requieren de un volumen de control y emergencia
para una operación confiable y segura de los equipos aguas abajo [4].
2.10.2. Depuradores ciclónicos

La geometría optimizada del equipo (boquilla de entrada de forma tangencial, ver
figura 2.7) produce la rotación de la mezcla.
36
Figura 2.7. Depurador vertical con entrada tangencial. [4]
La fuerza centrifuga que resulta, mueve las partículas líquidas y sólidas hacia la
pared del recipiente, donde forman una película líquida que fluye hacia abajo hasta
llegar al fondo del recipiente (ver figura 2.8). El gas sale del recipiente a través del
cilindro central. El dispositivo se conecta al inyector del enchufe del gas va a los
37
bafles en el fondo de la parada del mismo elemento permitiendo, de esta manera

asegurar, que el gas no llegue a la parte inferior o el liquido llegue a la parte superior,
aunque puede ocurrir por problemas de operación del sistema de depuración.
Salida de gas
Película de líquido
que pasa por una
brecha de
Entrada tangencial
Líquido fuera de la
brecha
Fluencia de líquido
Remolino de gas
de alta velocidad
Centro del vórtice,

crea la succión y
gira las partículas
de líquidos a las
Figura 2.8. A la izquierda, imagen de depurador ciclónico. [16]. A la derecha, Secciones de

separación en un depurador vertical ciclónico. [16]
En los depuradores ciclónicos se captan 99,99% de todas las gotas líquidas, los
depuradores ciclónicos realizan su operación de dos fases que se explicaran a
continuación:
2.10.2.1. Primera fase de separación

Ocurre mientras el gas entra a través de un inyector tangencial, creando la fuerza
centrífuga y forzando las partículas líquidas más pesadas a la pared del recipiente.
Los líquidos drenan al compartimento en el fondo del recipiente.
38
2.10.2.2. Segunda fase de separación

La separación secundaria ocurre a medida que el gas converge en el centro del
separador y entra en el tubo de encuentro de los vórtices. Dentro de este tubo, el gas
rota a una velocidad mayor y obliga a los líquidos entrampados remanentes hacia la
pared del tubo. Este líquido es arrastrado de forma ascendente hacia la salida de gas.
Antes de salir del recipiente, el líquido y un 10% de gas de una corriente secundaria
son dirigidos hacia una pequeña trampa en el tubo de encuentro de los vórtices y
regresan a la sección de separación primaria. Un área de baja presión en la sección de
separación primaria, creada por el gas, provee la fuerza necesaria de presión
diferencial.
2.11. Descripción de los componentes internos de un separador

Los internos de un separador prestan una gran variedad de funciones, todas con el
objetivo de mejorar la separación de las fases y/o garantizar una operación confiable
y segura de los equipos aguas abajo [4]. Entre tales funciones están:
• Separación primaria de las fases: Reducción del momentum de las fases
cambio en la dirección del flujo de las mismas (deflectores, distribuidores de
entrada).
• Reducción en oleaje o salpicaduras: evita o reduce el “re–arrastre” de gotas de
líquido por la corriente de vapor.
• Coalescencia de gotas muy pequeñas: Para separaciones vapor–líquido, los
eliminadores de niebla (mallas de alambre, laberinto de aletas, etc.).
• Reducción del arrastre de burbujas de vapor/gas en la salida de líquido:
rompe vórtices.
• Reducción mecánica de formación de espuma: placa rompe espuma.
2.11.1. Deflectores
Los deflectores tienen una gran variedad de formas; pueden ser de placa, ángulo,
cono, codo de 90°, o semiesfera, ver figura 2.9. El diseño y forma del deflector
39
depende principalmente del soporte requerido para resistir la carga de impacto a la

cual es sometido. Estas fuerzas de impacto pueden llegar a desprender el elemento y
ocasionar serios problemas de arrastre [4].
Figura 2.9. Tipos de deflectores de entrada. [4]
2.11.2. Distribuidores de entrada

Los distribuidores son aditamentos de tubería internamente colocados
perpendicularmente a la boquilla de entrada, los cuales tienen ranuras ú orificios, por
los cuales salen las dos fases a una baja velocidad. Estos aparatos, además, ayudan a
una distribución pareja de las fases en el área disponible de flujo, que favorece la
separación de las mismas [4].
2.11.3. Ciclones
40
Los ciclones funcionan de forma que la separación mecánica se efectúa por la fuerza
centrífuga que actúa sobre las partículas al provocar el movimiento giratorio sobre la
corriente de alimentación. Para lograr este efecto se coloca una chimenea ciclónica
cerca de la boquilla de alimentación, ver figura 2.10. Esta chimenea produce una alta
velocidad y una gran caída de presión [4].
Figura 2.10. Dispositivo de separación tipo ciclón. [4]
2.11.4. Eliminador de niebla tipo malla

Descrito en general como “demister” ó “Malla de Alambre”, consiste en un filtro
trenzado de alambre (ver figuras 2.11 y 2.12), normalmente de acero inoxidable
empacado en forma de esponja cilíndrica, con un espesor entre 3 y 7 pulgadas y
densidad entre 10 y 12 lb/pie3. Este elemento retiene las partículas líquidas hasta que
adquieren un tamaño suficientemente grande como para que el peso supere tanto la
tensión superficial como la acción de arrastre producida por el gas. Posee una de las
más altas eficiencias de remoción y es preferido debido a su bajo costo de
instalación. Para efectos de los MDP de tambores, se usará el genérico “Mallas” para
41
describir este tipo de eliminador de niebla. Estos eliminadores tienen la ventaja de

que producen una baja caída de presión, y son altamente efectivos si la velocidad del
vapor puede mantenerse dentro de un rango apropiado. La desventaja principal
respecto a los otros tipos de eliminadores radica en el hecho que el gas es forzado a
pasar a través de éstos por los mismos canales por los que el líquido es drenado bajo
la influencia de la gravedad, es decir, en el área libre del eliminador existe flujo en
dos sentidos [4]. Si no son especificados apropiadamente, puede suceder que:
• El líquido no pueda abandonar el elemento y se acumule en éste.
• El flujo de gas sea restringido como consecuencia de esta acumulación.
• La caída de presión llegue a tal valor que el líquido sea expulsado aguas abajo
del separador, ocasionando arrastre.
Figura 2.11. Figura de una malla. [4]
La desventaja con respecto a otros eliminadores de niebla, es que si hay sólidos

pegajosos en la corriente de gas ó es un servicio sucio, el sistema es más propenso a
obstruirse.
42
Figura 2.12. Aspecto real de un eliminador de niebla tipo malla de alambre. [16]
2.11.5. Eliminador de niebla tipo aleta

Los eliminadores tipo aleta consisten en un laberinto formado por láminas de metal
colocadas paralelamente (ver figura 2.13), con unas series de bolsillos recolectores
de líquido.
Salid
Entrada
Figura 2.13. Eliminador de niebla tipo aleta. [4]
El gas es conducido entre las placas, sometido a sucesivos cambios de dirección,

mientras que las partículas líquidas tienden a seguir en línea recta y son atrapadas en
los bolsillos del eliminador. Una vez allí, coalescen y son conducidas en dirección
43
perpendicular al flujo de gas hasta el fondo del recipiente. Una característica de este
elemento es que el líquido recolectado no es drenado en contracorriente al flujo de
gas; en consecuencia la eficiencia de separación con respecto al eliminador tipo
malla aumenta considerablemente.
Las ventajas de este eliminador son su alta eficiencia y durabilidad.
Adicionalmente, debido a que se construyen en forma compacta no son propensos a
desarmarse. Las desventajas son su susceptibilidad a taponarse cuando manejan
crudos parafinosos o asfalténicos, además su alto costo con relación a los otros tipos
de eliminadores [4].
2.11.6. Eliminador de niebla tipo ciclón

Estos dispositivos producen la separación debido a un cambio en la cantidad angular
de movimiento de la corriente bifásica. Estos elementos tienen forma de ciclón, es
decir, un cilindro hueco con aberturas que permiten la entrada de la corriente en
forma tangencial. El gas gira en torno al eje del cilindro y abandona la parte superior,
mientras que las partículas líquidas por efecto de la diferencia de densidades salen
desprendidas de la corriente por la fuerza centrífuga aplicada sobre ellas debido a la
rotación, golpeando las paredes del elemento y goteando por la parte inferior. Su
principal uso se limita a corrientes formadas básicamente por gas o cuando la
diferencia de densidad relativa entre las fases es pequeña.
Un aspecto importante respecto a estos eliminadores es que la eficiencia de
separación depende mucho de la velocidad del gas y por lo tanto del caudal
manejado. Cuando este cae por debajo de los valores recomendados por el fabricante,
la eficiencia de separación disminuye drásticamente, por esta razón no son
recomendados cuando el flujo de alimentación es variable, como por ejemplo en los
separadores de estaciones de flujo. Por otra parte, cuando la velocidad es muy alta se
produce abrasión y desgaste excesivo, obligando al cambio frecuente del mismo y
generando caídas de presión de hasta 140 pulg de agua.
44
2.11.7. Rompe vórtices

Cuando un líquido es drenado de un recipiente, se pueden producir condiciones que
originen la formación de un remolino. Este efecto en separadores ocasiona el escape
de la fase de vapor por la boquilla de desalojo de líquido, lo cual es indeseable sobre
todo desde el punto de vista de seguridad. Para solventar este problema es usual
dotar a los recipientes de elementos que obstruyan o dificulten la formación de
remolinos.
2.11.8. Placa rompe espuma

Consiste en una serie de placas paralelas longitudinales direccionadoras del flujo,
colocadas en la zona de retención de líquidos de los separadores horizontales. Estas
placas evitan que las burbujas de gas que ascienden a través del líquido colapsen y
produzcan la agitación necesaria para formar la espuma.
2.11.9. Rompe olas

Cuando se tienen separadores horizontales muy largos, se debe evitar la propagación
de las ondulaciones y los cambios de nivel en dirección longitudinal que son
producidos por la entrada súbita de tapones de líquido dentro del separador. Para
eliminar dichas ondulaciones es usual colocar placas en sentido transversal al
separador, conocidas como rompe–olas. Dichas placas son de gran utilidad para las
labores de control de nivel, evitando medidas erróneas producto del oleaje interno.
2.12. Recipientes a presión

Se considera como un recipiente a presión cualquier vasija cerrada que sea capaz de
almacenar un fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o de vacío,
independientemente de su forma o dimensiones.
45
2.13. Esfuerzos en recipientes de pared delgada

De acuerdo a la relación entre el espesor de sus paredes y diámetro, los recipientes
pueden ser clasificados como de pared delgada o de pared gruesas. Considerándose
de pared delgada, según la ASME, cuando el cociente entre el espesor t de la pared y
el diámetro interior di del recipiente igual o menor a 0,10. También puede usarse el
criterio de ser considerados de pared delgada, valores menores o iguales a 0,05 o
0,07.
Los recipientes de pared delgada constituyen una aplicación importante del
análisis de esfuerzo plano. Como sus paredes oponen poca resistencia a la flexión,
puede suponerse que las fuerzas internas ejercidas sobre una parte de la pared son
tangentes a la superficie del recipiente, es decir, las paredes se comportan como
membranas sometidas a tensión (figura 2.14). Los esfuerzos resultantes en un
elemento de pared estarán contenidos en un plano tangente a la superficie del
recipiente [11].
Figura 2.14. Comportamiento de esfuerzos en recipientes de pared delgada. [11]
2.14. Recipientes cilíndricos

Considérese un recipiente cilíndrico de radio interior r y espesor de pared t, que
contiene un fluido a presión. Se requiere determinar los esfuerzos presentes ejercidos
sobre un pequeño elemento de pared con lados respectivamente paralelos y
perpendiculares al eje del cilindro (ver figura 2.15), de tal modo que de este cuerpo
46
se aísla un segmento haciendo pasar planos imaginarios perpendiculares y paralelos

al eje del cilindro [11].
Figura 2.15. Esfuerzos principales. [11]
Debido a la simetría axial del recipiente y de su contenido, es claro que no se

ejercen esfuerzos cortantes sobre el elemento. En consecuencia, los esfuerzos que
pueden existir en las secciones del elemento solo pueden ser los esfuerzos normales
σ1 y σ2 indicados en la figura 2.15, siendo por lo tanto esfuerzos principales. El
esfuerzo σ1 se conoce como esfuerzo tangencial o de costilla y se presentan en los
aros de los barriles de madera, por lo tanto también son llamados esfuerzos de aro.
El esfuerzo σ2 es el esfuerzo longitudinal. Estos esfuerzos, multiplicados por las
áreas respectivas en las que actúan, mantienen en equilibrio al elemento del cilindro
en contra de la presión interna.
Para determinar los esfuerzos tangenciales σ1 se retira una porción de recipiente
y su contenido limitado por un plano imaginario al plano xy y por dos planos,
también imaginarios, paralelos al plano yz con una distancia ∆x de separación entre
ellos (ver figura 4.6).
Además, si el esfuerzo normal medio que se ejerce en la sección longitudinal es
σ1, la fuerza resistida por las paredes del cilindro son las fuerzas paralelas al eje z que
47
actúan en el cuerpo libre. Así definido, consisten en las fuerzas internas elementales
σ1 dA en las secciones de pared y en las fuerzas de presión elementales p dA ejercidas
sobre la porción de fluido incluido en el cuerpo libre. Nótese que p es la presión
manométrica del fluido, es decir, el exceso de la presión interior sobre la presión
atmosférica exterior. La resultante de las fuerzas internas σ1 dA es igual al producto
de σ1 y del área transversal 2t∆x de la pared, mientras que la resultante de las fuerzas
p dA es el producto de p y el área 2r∆x. Escribiendo la ecuación de equilibrio
(2.1)
y resolviendo para el esfuerzo tangencial σ1
(2.2)
La ec. (2.2) es válida solo en el caso de cilindros de pared delgada, ya que da el

esfuerzo medio en el aro. Como la ec. (2.2) se utiliza principalmente para recipientes
de pared delgada, en los que ri ≈ r0, generalmente se omite el subíndice del radio [11].
El esfuerzo longitudinal σ2 se determina resolviendo un simple problema de fuerzas
axiales, se hace un corte perpendicular al eje x y se considera el cuerpo libre que
consta de la parte del recipiente y de su contenido, a la izquierda de la sección (ver
figura 4.7).
Las fuerzas que actúan en este cuerpo libre son las fuerzas internas elementales
σ2 dA en la sección de pared y las fuerzas elementales de presión p dA ejercidas sobre
la porción de fluido incluido en el cuerpo libre.
Observando que el área de la sección de fluido es π (r)2 y que el área de la
sección de la pared corresponde a (2 π r t). Se escribe la ecuación de equilibrio:
(2.3)
48
y despejando para el esfuerzo longitudinal σ2:
(2.4)
Obsérvese en las ecuaciones (ec. 2.3) y (ec. 2.4) que el esfuerzo circunferencial
σ1 es el doble del esfuerzo longitudinal σ2, por lo tanto se tiene que:
(2.5)
Dibujando el círculo de Mohr por los puntos A y B, que corresponden

respectivamente a los esfuerzos principales σ1 y σ2 (figura 2.16), y recordando que el
máximo esfuerzo cortante en el plano es igual al radio del círculo,
Se tiene
(2.6)
Figura 2.16. Círculo de Mohr. [11]
El esfuerzo de la ecuación 2.6 corresponde a los puntos D y E y se ejerce sobre

un elemento obtenido mediante la rotación de 45° del elemento original de la figura
49
1.20, dentro del plano tangente a la superficie del recipiente. El esfuerzo cortante
máximo en la pared del recipiente, sin embargo, es mayor. Es igual al radio del
círculo de diámetro OA y corresponde a una rotación de 45° alrededor de un eje
longitudinal y fuera del plano de esfuerzo,
Se tiene:
(2.7)
2.15. Presión de operación (Po)

Es identificada como la presión de trabajo y as la presión manométrica a la cual
estará sometido un equipo en condiciones de operación normal [12].
2.16. Presión de diseño (P)

Es el valor que debe utilizarse en las ecuaciones para el cálculo de las partes
constitutivas de los recipientes sometidos a presión, dicho valor será el siguiente:
Si Po > 300 lb/pulg2
(2.8)
Si Po ≤ 300 lb/pulg2
(2.9)
Donde P es la presión de diseño, y Po es la presión de operación.

50
2.17. Presión de prueba (Pp)

Se entenderá por presión hidrostática de prueba y se cuantificará por medio de la
siguiente ecuación:
(2.10)
Donde:
P = Presión de diseño
Sta = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura ambiente.
Std = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura de diseño.
2.18. Presión de trabajo máximo permisible

Es la presión máxima a la que se puede someter un recipiente, en condiciones de
operación, suponiendo que él esta:
• En condiciones después de haber sido corroído.
• Bajo los efectos de la temperatura de diseño.
• En la posición normal de operación.
• Bajo los efectos de otras cargas, tales como fuerzas debido al viento, presión
hidrostática, etc., cuyos efectos deben agregarse a las ocasionadas por la presión
interna.
2.19. Esfuerzo de diseño a la tensión (S)

Es el valor máximo al que se puede someter un material, que forma parte de un
recipiente a presión, en condiciones normales de operación. Su valor es
aproximadamente el 25% del esfuerzo último a la tensión del material en cuestión
[12].
51
2.20. Eficiencia de soldadura (E)

Se puede definir como el grado de confiabilidad que se puede tener de la soldadura.
Sus valores están dados en la tabla E.1 y E.2 del apéndice E, en los cuales se
muestran los tipos de unión más comúnmente usados en la fabricación de recipientes
a presión [12].
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DEL TRABAJO
3.1. Tipo de investigación

Se realizó una investigación del tipo descriptiva y aplicada. Es descriptiva porque en
la investigación utilizaron criterios sistemáticos que permitieron poner de manifiesto
la estructura o el comportamiento de los fenómenos en estudio, proporcionando de
ese modo información sistemática y comparable con la de otras fuentes, mientras que
es aplicada porque se enfoca hacia la búsqueda de conocimientos con fines de
aplicación inmediata a la realidad.
3.2. Técnicas utilizadas para el desarrollo del proyecto

3.2.1. Entrevistas formales e informales
Se refiere a entrevistas, reuniones y consultas con entes relacionados al proyecto;
como profesores, especialistas y demás personas relacionadas al tema, así como
asistencia a charlas y cursos que puedan aportar información relevante que
contribuya con la realización del proyecto.
3.2.2. Observación directa no estructurada

Esta técnica será de gran utilidad debido a que a través de ella sé podrá familiarizar
con los recipientes existentes en las estaciones de flujo y así obtener información
acerca de las condiciones ambientales sobre la que debe trabajar el recipiente, y
también comprender su relación con respecto a los demás de la estación.
53
3.2.3. Revisión documental

Consiste en recopilar toda la información necesaria para el desarrollo del proyecto
que pueda encontrarse en libros, revistas científicas, catálogos, documentos técnicos,
tesis de grado, internet, entre otras fuentes de documentación escrita.
3.3. Manuales de procedimientos a utilizar

• Procedimiento para el diseño de separadores Líquido - Vapor mediante el
Manual de Diseño de Procesos, Tambores Separadores, Normas PDVSA.
• Procedimiento para el diseño de recipientes a Presión mediante el Manual de
Ingeniería de Diseño, Volumen 21, Recipientes a Presión, Normas PDVSA.
3.4. Etapas del proyecto

3.4.1. Etapa I revisión bibliográfica
Esta etapa se realizará a todo lo largo de la formación del proyecto y consiste en la
búsqueda de información teórica fundamental para el desarrollo del proyecto,
mediante textos relacionados con el tema, trabajos de grado referentes al tema, red
electrónica, manuales, etc. Es válido destacar que para el desempeño de los cálculos
de diseño en la etapa V se tomará en cuenta normas como la de la ASME sección
VIII para el diseño de recipientes a presión, la cual se puede obtener de manera
indirecta de manuales hechos por personal calificado de consultoras y contratistas de
la zona, también se estudiaran los manuales de ingeniería de diseño de las normas de
PDVSA, entre otros, y de manera análoga se hará con la etapa III.
3.4.2. Etapa II depuradores de uso común.

Con esta etapa se persigue el propósito de entender y comprender los principios
físicos de separación que actúan dentro de los principales depuradores verticales
usados por PDVSA (depurador verticales convencional y ciclónico), de esta forma se
podrá hacer una comparación en cuanto a eficiencia y tecnología entre los equipos
54
sin tener que realizar una evaluación profunda sobre los mismos. En esta etapa
también se indagará un poco sobre los equipos que se encargan de recibir el gas que
desalojará el depurador; se investigará si tal gas es llevado directamente a un sistema
de compresión (o algún otro equipo que sea susceptible a la presencia de partículas
de condensados), o si es procesado nuevamente por sistemas de depuración o secado.
A la culminación de esta etapa tomará en cuenta lo obtenido al momento de
seleccionar el diseño del depurador más adecuado para la tarea a desempeñar.
3.4.3. Etapa III diseño conceptual del depurador

En esta etapa se utilizará toda la información necesaria para el diseño conceptual de
depuradores en el área de procesos, de esta manera se podrán realizar los cálculos
necesarios para obtener no solo los parámetros requeridos para una óptima
separación de la mezcla (como lo son la velocidad de entrada de la mezcla y el
tiempo de retención de los condensados entre otros) dentro del depurador en
condiciones de operación, sino que también se llegará a obtener las dimensiones del
equipo a diseñar tales, como longitud de costura a costura, diámetros internos de
cuerpo, cabezales y boquillas de servicio, entre otro datos totalmente indispensables
para el posterior diseño de recipientes a presión del equipo. Es importante resaltar
que para este trabajo no se considerará el diseño de internos (partes internas del
depurador que se encargan de mejorar la separación física de las fases) que tengan
lugar dentro del recipiente y que intervengan en la separación del flujo a
manipularse.
3.4.4. Etapa IV software para el cálculo de las dimensiones del recipiente

Para esta etapa se utilizará el paquete computacional SEPAVERT (software que
pertenece Marcías J. Martínez e Ingenieros Consultores, S.R.L. Maracaibo–
Venezuela), el cual tiene como propósito el dar las dimensiones finales para el diseño
de un recipiente vertical en servicio de separar gas y líquidos condensados, y a través
de esté se podrá verificar y apoyar los resultados obtenidos en el diseño de las
55
dimensiones del equipo bajo las condiciones de operación que corresponde a la etapa
anterior.
3.4.5. Etapa V diseño de recipiente a presión para el depurador
Al igual que la etapa III, esta consiste en utilizar toda la información necesaria para
el diseño de depuradores en la parte de Recipientes a Presión, es decir, cuando se
finalice esta fase se deben obtener los espesores de las planchas para el cuerpo y
tapas del equipo, espesores de las boquillas de proceso, peso del recipiente,
información acerca de la sismo resistencia del equipo entre otras cosas.
3.4.6. Etapa VI planos del depurador

En esta etapa se elaborará los planos de detalle del depurador mediante el uso del
programa de diseño AUTOCAD, para poder apreciar mejor las dimensiones del
equipo calculado con anterioridad.
3.4.7. Etapa VII redacción y presentación del trabajo.

Esta última etapa consiste en realizar en físico el trabajo de grado y preparar la
defensa del mismo.
CAPÍTULO IV
DESARROLLO DEL PROYECTO
4.1. Depuradores de uso común por pdvsa

4.1.1. Depurador convencional y depurador ciclónico
En el momento de mencionar una comparación entre equipos, es inevitable asumir
que se debe hacer una selección entre algunos de los dos (lo que es correcto para este
proyecto o para cualquier otro), para el diseño que compete a este trabajo (el cual es
un equipo que depure gas), selección que se fundamentara en conocer cuál de los dos
depuradores cumplirá de mejor manera la tarea a realizar.
Para cumplir esta meta se contó con el trabajo de grado hecho por señor Antonio
García [1]. Esta persona elaboró un estudio sobre los equipos de depuración
ciclónica que permitió conocer los beneficios que puede brindar este tipo de
tecnología (utilizada en la estación de flujo Santa Bárbara), así como también se
pudo visualizar las ventajas que los depuradores ciclónicos presentan en
comparación con los depuradores convencionales (instalados en la estación de flujo
el Tejero), con el propósito de recomendar en el futuro la instalación de los más
eficientes en las demás estaciones de flujo pertenecientes a PDVSA.
Para llevar a cabo esta tarea el ahora Ing. Antonio García efectúo en aquel
entonces, no solo una implementación masiva de sistemas para medición de arrastre
de líquidos y sólidos “SISMAGAS”, sino que también dio uso al software de
simulación Hysys 3.01 el cual le permitió generar un monitoreo permanente de los
equipos en estudio a través de la continua actualización de la información, la
herramienta le admitió la visualización del comportamiento de los depuradores,
pudiendo así llegar la conclusión de que la separación de los depuradores ciclónicos
57
es mayor que la presente en los depuradores convencionales, con base a los

resultados obtenidos por medio de la simulación y la medición de arrastre.
Sin embargo, en algunas ocasiones la selección de un equipo no solo se
concentra en el saber cuan mejor es uno con respecto al otro. Cómo por ejemplo, en
este caso, por un lado se debe considerar el factor de los costos de los equipos,
verificar cuál de ellos es más económico, cuanto es la diferencia entre los montos de
ambos y cuál de los dos es más factible de conseguir en el mercado frecuentado por
las empresas, por otro lado, se debe indagar sobre los equipos que se encuentran
aguas abajo del depurador que se piensa instalar: ¿qué tipo de función tienen en la
línea de gas? , ¿Son susceptibles a la formación de condensados? , ¿Son equipos de
respaldo para la depuración de gas que se está trasladando?, El responder preguntas
como estas facilitan la selección que se requiere para proseguir con el diseño del
cuerpo del depurador.
Ahora en cuanto a la comparación de los costos de los equipos el Ing. Antonio
García logro dejar en claro en su trabajo que los depuradores ciclónicos cuentan dos
veces por encima el valor de un depurador convencional, referencia que se seguirá
tomando en cuenta de esa manera para efectos de este trabajo. El punto a seguir se ha
enfocado a responder las incógnitas dejadas planteadas para concluir la decisión
sobre el depurador a diseñar.
4.1.2. Condiciones de llegada del gas a zimca

El propósito inicial fue realizar una entrevista en la que se pudiera conocer cuáles
son los equipos que recibirán en ZIMCA el gas que será enviado por el depurador a
diseñar, esta información es de gran ayuda para la selección que se busca llevar cabo,
por ejemplo, si habláramos de un compresor aguas arriba del recipiente, la opción sin
duda alguna, sería el de un depurador ciclónico, debido a lo dicho con anterioridad
estos equipos presentan el mínimo de arrastre de partículas líquidas y sólidas a la
salida del gas, y disminuiría el riesgo de daños o gastos por manteniendo a unidades
de este tipo.
58
Si el caso no fuera el de un compresor, sino el de algún tipo de artefacto secador

o separador de partículas condensadas en la corriente de gas natural, colocado a la
descarga del depurador, se consideraría seriamente el diseño de un depurador
convencional, puesto que estos dispositivos forman parte de un respaldo para un
buen tratado del gas que se piensa suministrar. De este modo la realización de este
depurador será más económica.
La entrevista se realizó con el Técnico Superior en Mantto. Industrial y
Supervisor de Operaciones de PDVSA Gas el Sr. José Torres, el lugar de reunión fue
la estación de válvulas San Vicente (ver figura 4.1), la cual se encuentra conectada la
estación de válvulas de la Toscana a través de un gasoducto de 20” de diámetro y de
13,261 Km de longitud entre una y otra estación. El Sr. Torres explico cómo los
gases que son descargados por el depurador de la Toscana, llegan a una trampa de
recibo (ubicada en la estación de San Vicente) con 20” de diámetro de entrada y una
salida de los gases a 8”, todo esto a 450 psi, luego pasa por la configuración de un
medidor de flujo, subsiguiente de una válvula de expansión (conjunto que se
encuentra en paralelo con otro igual para un respaldo) donde la presión cae a 250 psi,
para luego entrar a un depurador horizontal que tiene como tarea la extracción de
cualquier otra partícula de sólido o condensado que pudiera arrastrar la corriente de
gas saliente del equipo que se encuentra en la Toscana, luego de la salida del gas del
recipiente que se encuentra en San Vicente, finalmente el mismo es dirigido hacia
ZIMCA en una tubería de 8” de diámetro. En la entrevista se comento sobre el
último servicio de mantenimiento de este dispositivo, en donde los filtros ó mallas
para la coalescencia se encontraron en perfecto estado, en otras palabras, el equipo se
encuentra dotado de lo necesario para manejar los hidrocarburos condensados que
pudiera presentar el gas, y de esta manera servir también de respaldo para el nuevo
recipiente que se colocará en la estación de flujo Orocual 1.
59
Figura 4.1. Mapa de ubicación de las estaciones de flujo y válvulas. [Fuente Propia]
Tomando en cuenta las condiciones dichas anteriormente y el hecho de que los

depuradores convencionales son mucho más económicos que los depuradores
ciclónicos, es apropiado realizar y recomendar el diseño de un equipo convencional.
La metodología de cálculo para el dimensionamiento del recipiente se mostrará en la
siguiente parte.
4.2. Diseño del dimensionamiento del cuerpo del depurador vertical

La ingeniería conceptual tiene como función principal definir la función del equipo,
para la realización óptima del proceso [5]. Para ello se define condiciones de entrada
y salida asociadas al equipo que es lo hecho hasta ahora incluyendo las tablas a
continuación.
60
Tabla 4.1. Condiciones de Operación

Descripción Unidad Valor
Temperatura de Operación °F 80
Presión de Operación LPCM 661
Tabla 4.2. Condiciones del Líquido

Flujo másico de Líquido (lb/hr) 372,9
Flujo Volumétrico de Líquido (BSPD) 41,78
Densidad del Líquido @ T y P (lb/ft3) 37,86
Viscosidad del Líquido (Cp) 0,2164
Tabla 4.3. Condiciones del Gas

Flujo Másico de Gas (Mlb/hr) 53,61
Flujo Volumétrico de Gas (MMPCND) 20
Densidad del Gas @ T y P (lb/ft3) 2,698
Viscosidad del Gas (Cp) 0,01234
Peso Molecular del Gas (lb/lb-mol) 19,78
La ingeniería básica es la etapa en donde se realiza el dimensionamiento del

equipo para que pueda ejecutar el proceso de una manera óptima [5].Ver muestra de
cálculos.
4.2.1. Muestra de cálculo

4.2.1.1. Determinar la distancia entre el nivel más bajo de líquido y el fondo del
recipiente.
En este proceso en particular se considerarán la futura utilización de interruptores
para el control de nivel de los líquidos condensados, por si llegara a ocurrir algún
tipo de discontinuidad durante la depuración. Es por ellos que el nivel más bajo de
condensados se llamo nivel bajo-bajo de líquidos (NBBL) y la NORMA PDVSA
61
MDP-03-S-03 establece que la distancia mínima entre esta elevación y el fondo del
equipo debe ser [6]:
hNBBL = 9 plg = 230 mm
4.2.1.2. Selección de la constante de Souders y Brown (K)

Para llevar a cabo tal selección es necesario calcular la relación de flujo másico de
gas y flujo másico de líquido (Wl/Wg), como lo indica la Norma PDVSA N°
90616.1.027 de Separadores Líquido – Vapor [7], teniéndose lo siguiente.
Donde
Wl: Tasa de flujo másico de líquido (lb/hr, ver tabla 4.2)
Wg: Tasa de flujo másico de gas (lb/hr, ver tabla 4.3)
Entonces:
Como la relación de flujo másico es menor a 0,1; el valor de la constante de

Souders y Brown será 0,35.
62
4.2.1.3. Cálculo de la velocidad crítica del flujo de vapor (Vc).

La velocidad crítica es una velocidad de vapor calculada analíticamente que se utiliza
para asegurar que la velocidad superficial de vapor, a través del tambor separador,
sea lo suficientemente baja para prevenir un arrastre excesivo de líquido. El próximo
cómputo se realiza mediante la ecuación 4.1
(4.1)
Donde
K: constante de Souders y Brown.
ρl: Densidad del líquido en condiciones de operación (lb/ft3, ver tabla 4.2).
ρg: Densidad del gas en condiciones de operación (lb/ft3, ver tabla 4.3).
Entonces:
Luego de haber obtenido el valor de la velocidad crítica, se puede proceder al

paso siguiente, el cual es buscar el área de la sección transversal requerida para
conseguir esta velocidad pero antes, es necesario hallar el caudal de flujo
volumétrico en condiciones de operación, que está definida por la siguiente fórmula:
(4.2)
Donde
Qg: Flujo de descarga de gas en condiciones de operación (ft3/seg.)
Wg: Tasa de flujo de gas (lb/hr, ver tabla 4.3)
ρg: Densidad del gas en condiciones de operación (lb/ft3, ver tabla 4.3)
63
Entonces:
4.2.1.4. Cálculo del área transversal requerida (Av).

Esta área será la que satisfaga la velocidad crítica antes deducida, se consigue a
través de la siguiente fórmula:
(4.3)
Donde
Av: Área transversal requerida (ft2).
Qv: Flujo de descarga de vapor en condiciones de operación (ft3/seg).
Vc: Velocidad crítica del flujo de vapor (ft/seg).
Entonces:
Ahora se continúa con la determinación del diámetro del recipiente, usando la

ecuación del área de un círculo.
(4.4)
Donde
D´: Es el diámetro interno del recipiente (ft).
Av: Área transversal requerida (ft2).
64
π: Ctte matemática que proporciona la relación entre la longitud de la circunferencia

y su diámetro, siendo su valor 3,141592654.
Obteniéndose:
Luego se redondea al diámetro comercial, por arriba más cercano “D” (ver
apéndice A), Por lo tanto
D = 2,64 ft = 800 mm.
4.2.1.5. Cálculo de los volúmenes de operación y de emergencia.

Se comenzará buscando en primer lugar el volumen de retención de operación
normal de líquido, entre el nivel alto de líquidos condensados (NAL) y el nivel bajo
(NBL), este se obtiene multiplicando el flujo de alimentación líquida por el tiempo de
retención [6], tiempo sobre el cual la Norma PDVSA N° 90616.1.027 de
Separadores Líquido – Vapor es muy clara al explicar que para hidrocarburos
mayores de 40° API, el tiempo de retención que se estipula es de 1,5 minutos [7], sin
embargo, con el propósito de que el recipiente logre custodiar un poco más de
condensados, este tiempo de retención se incremento a 2 minutos.
Para conseguir el volumen de retención de operación normal se tiene la ecuación
a seguir:
(4.5)
Donde
Vr1: Volumen de retención de operación normal (ft3).
65
Ql: Flujo de alimentación de líquido (ft3/seg).

tr: Tiempo de retención (seg).
Sustituyendo se obtiene:
Ahora se puede proceder a calcular el volumen de retención de líquido por

emergencia, el cual corresponde al tiempo de respuesta del operador al accionarse
una alarma si llegara a ocurrir alguna discontinuidad en el proceso (sea de alta o sea
de baja), entre el NAAL y el NBBL. El volumen de retención por emergencia se
obtiene multiplicando el flujo de alimentación líquida por el tiempo de respuesta, el
cual es 5 minutos (300 s), desde NAL hasta NAAL, y 5 minutos más (300 s), desde
NBL hasta NBBL, según lo estipulado por la NORMA PDVSA MDP-03-S-03 [6].
Donde
Vr2: Volumen de retención operacional para emergencia (ft3).
Sustituyendo se obtiene
El volumen de retención máximo de líquido, “Vr”, entre el NAAL y el NBBL, se

obtiene sumando los dos volúmenes anteriores, ecuación (4.6)
(4.6)
Sustituyendo se tiene:
66
Ahora con este volumen máximo de líquido se puede conseguir la altura entre el
NBBL y el NAAL.
4.2.1.6. Cálculo de la altura de líquido entre NAAL y NBBL.

Conocido Vr, la altura de líquido entre NAAL y NBBL (h NBBL – NAAL), viene dada por
la ecuación (4.7)
(4.7)
Sustituyendo:
4.2.1.7. Cálculo de la altura desde el fondo del tambor y el NAAL (h fondo – NAAL)
(4.8)
Al sustituir valores:
4.2.1.8. Fijar la altura desde NAAL hasta la boquilla de entrada (h NAAL– boq)
En el caso de tambores verticales sin entrada tangencial, la Norma PDVSA N°
90616.1.027 de Separadores Líquido – Vapor, especifica que esta altura debe ser
mínimo de 24" o 0,3 veces el diámetro interno del recipiente (el mayor de ellos) [7].
Entonces para la segunda opción se tiene que:
67
Como es evidente 9,5040” < 24”, por lo tanto
hNAAL-boq = 2 ft = 24 plg = 610 mm
4.2.1.9. Cálculo del diámetro de la boquilla de entrada (dp)

Para ello se comienza utilizando la siguiente ecuación:
(4.9)
Donde
λ: Fracción volumétrica de líquido alimentado al tambor.
Ql: Flujo de alimentación de líquido (ft3/seg.).
Qv: Flujo de alimentación de gas (ft3/seg).
Al sustituir se obtiene:
Ahora se puede calcular la densidad de la mezcla con la fórmula a seguir.
(4.10)
Donde
ρM: Densidad de la mezcla (lb/ft3).
ρg: Densidad del gas (lb/ft3, ver tabla 4.3).
ρl: Densidad del líquido (lb/ft3, ver tabla 4.3).
68
Usando la fórmula se obtiene.
En el siguiente paso a seguir se pretende calcular la velocidad superficial de la

mezcla en la tubería de entrada, según la sección 4.5.2 de la Norma PDVSA MDP-
03-S-03 [6], se debe usar la ecuación a seguir.
(4.11)
Sustituyendo:
Cálculo del caudal de mezcla, ecuación (4.12)
(4.12)
Donde
Qm: Es el caudal de mezcla a la entrada del recipiente (ft3/seg).
Ql: Flujo de alimentación de líquido (ft3/seg).
Qg: Flujo de alimentación de gas (ft3/seg).
Al sustituir:
69
Luego de haber realizado esta serie de pasos, es posible usar la ecuación (4.13)
para determinar el diámetro de la boquilla de entrada.
(4.13)
Donde
d p`: Diámetro de la boquilla (plg).
Qm: Caudal de mezcla (ft3/seg).
Vs: Velocidad superficial de la mezcla en la tubería de entrada (ft/seg)
Al sustituir se tiene lo siguiente:
Ahora se redondea al diámetro comercial, por arriba, más cercano (dp). Por lo
tanto
d p = 6 plg = 152,4 mm.
4.2.1.10. Cálculo del diámetro de las boquillas de salida del gas y el líquido
El manual del señor Marcías Matínez establece la ecuación (4.14) [8], para obtener
primeramente la velocidad que se desea en esta salida de gas del recipiente.
(4.14)
Donde
Vg: Velocidad del gas a la salida del recipiente (ft/seg).
ρg: Densidad del gas en condiciones de operación (lb/ft3, ver tabla 4.3).
70
Sustituyendo los valores:
Usando nuevamente la ecuación (4.13) para las condiciones de salida del gas del
equipo, se tiene que:
Al incrementar este valor al diámetro comercial más cercano, se tiene que:
d boq-sal.gas = 6 plg = 152,4 mm
Para la salida de líquidos del depurador, la Norma PDVSA N° 90616.1.027 [7],

contempla que su velocidad debe ser menor o igual a 3 ft/seg, por lo que se obtiene lo
siguiente al usar otra vez la fórmula (4.13) para las condiciones de salida del líquido.
En el caso de este diámetro, el incremento al diámetro comercial no será con

respecto al mayor inmediato, debido a que el resultado es muy pequeño, y esto
ocasionaría problemas futuros al momento de realizar labores de mantenimiento al
equipo, por lo que se tomará un diámetro comercial de 2 plg para la boquilla de
salida de los líquidos.
71
4.2.1.11. Fijar la altura desde la boquilla de entrada y la malla de separación

por coalescencia
La Norma PDVSA MDP-03-S-03 [6], indica que para el caso de tambores verticales
sin entrada tangencial horizontal y con malla de coalescencia, usar un mínimo de 610
mm (aprox. 2 ft), o 0,5 veces el diámetro del tambor (lo que sea mayor), entre la
boquilla de entrada y el fondo de la malla (h boq–Malla). Como se sabe, la mitad del
diámetro comercial del recipiente es 400 mm, por lo que se toma el siguiente valor
para esta altura.
h boq-Malla = 610 mm = 24 plg = 2 ft
4.2.1.12. Diseño de la malla separadora por coalescencia

El Diseño de la malla separadora por coalescencia no entra en los alcances del este
proyecto. Por lo que no se realizo ningún tipo de cómputo para ello, sin embargo, la
Norma PDVSA MDP-03-S-03 [6], contempla que para servicios críticos en los que
el arrastre de líquido se debe reducir a menos de 1 kg de líquido por 100 kg de gas (1
lb por cada 100 lb de gas), se recomienda una Malla de 80 kg/m3 (5 lb/ft3), con
espesor de 150 mm (6 plg). Como se debe considerar el espesor de la malla para
adicionarlo en la suma de todas las alturas, para hallar la altura final de costura a
costura, se tomara en cuenta lo dicho por la norma.
Entonces:
e malla = 152,4 mm = 6 plg
Donde
e malla: Es el espesor de la malla de coalescencia
72
4.2.1.13. Definir la distancia entre el tope superior de la malla y la línea de

costura superior
Para tambores verticales Norma PDVSA MDP-03-S-03 [6], contempla que, la
distancia desde la parte superior de la malla, hasta la línea tangente superior, será el
valor mayor entre 0,15 veces el diámetro del tambor y 400 mm (16”). Al realizar el
cálculo del 0,15*D comercial, se tendría una distancia de 120 mm, lo que evidentemente
es menor a la otra opción, por lo tanto
ho = 400 mm = 16 plg = 1,33 ft
4.2.1.14. Cálculo de la altura efectiva del equipo

Esta altura efectiva no es más que la longitud total del recipiente de costura a costura
y se determina por la siguiente ecuación:
(4.15)
Sustituyendo se tiene:
En la siguiente tabla se puede observar en forma resumida los valores más

resaltantes conseguidos en la muestra de cálculo.
73
Tabla 4.4. Resumen de resultados

Descripción de la Variable Simbología Valor Unidades
0,3851 m/seg
Velocidad Crítica Vc
1,2635 ft/seg
28,3006 plg
Diámetro del recipiente calculado D´ 2,3584 ft
718,8395 mm
31,68 plg
Diámetro del recipiente comercial D 2,64 ft
800 mm
5,2732 plg
Diámetro de la boquilla de entrada calculada dp´ 0,4394 ft
133,9342 mm
6 plg
Diámetro de la boquilla de entrada comercial dp 0,5 ft
152,4 mm
5,7558 plg
Diámetro de la boquilla de salid-gas calculada d´ boq-sal.g 0,4797 ft
146,1637 mm
6 plg
Diámetro de la boquilla de salid-gas comercial d boq-sal.g 0,5 ft
152,4 mm
0,4073 plg
Diámetro de la boquilla de salid-líq calculada d´ boq-sal.l
10,3465 mm
2 plg
Diámetro de la boquilla de salid-líq comercial d boq-sal.l
50,8 mm
Altura desde el fondo hasta el nivel más alto de 1,1071 ft
h fon-NAAL
líquido 340,1216 mm
Altura desde el nivel más alto de líquido hasta la 2 ft
h NAAl-boq
boquilla entrada 610 mm
2 ft
Altura desde la boquilla entrada hasta la malla h boq-malla
610 mm
6 plg
Espesor de la malla e malla 0,5 ft
152,4 mm
1,3333 ft
Altura desde la malla hasta la costura superior ho
400 mm
7,4404 ft
Altura total del recipiente Leff
2,2649 m
74
4.3. Paquete de cálculo para las dimensiones del equipo
El uso del software SEPAVERT. EXE en este proyecto tiene como finalidad,
verificar y sustentar los resultados obtenidos en la parte anterior (sección 4.2). Para
ello se muestra a continuación las dimensiones que arrojo el paquete de cálculo.
Luego de que se introdujo todos los parámetros y variables necesarias en el

paquete de calculó para que esté realizará el diseño pertinente (apéndice C, donde se
explica el uso del software) se lograron las tres figuras siguientes (figuras 4.2, 4.3 y
4.4) en donde se muestran los valores que realmente le dan forma y dimensiones al
recipiente por parte del SEPAVERT.EXE.
Figura 4.2. Resultados del diseño en el software SEPAVERT.EXE. [Fuente Propia]
Al leer la nomenclatura de las variables conseguidas por el SEPAVERT.EXE,

puede verse que gran parte de ellas se pueden comparar fácilmente con las
conseguidas en el diseño de la sección 4.2 (específicamente las velocidades y
75
diámetros obtenidos en ambos cómputos), sin embargo, en las figuras 4.3 y 4.4 se
encuentran las alturas calculadas por el software, identificadas como H1, H2,...H7,
para evitar confusiones respecto a esto, en la figura 4.5 se puede apreciar mejor las
nomenclaturas de los niveles que se deben comparar entre sí, al igual que los
números obtenidos por cada algoritmo.
Como se observa en la figura 4.5, existen tanto similitudes como desfases entre
las longitudes conseguidas por la sección 4.2 y 4.3 de este proyecto. Si se recuerda lo
visto en los cálculos de la sección 4.2, A excepción de las alturas (h fon-NAAL el
similar de H6) y (dp el similar de H4), todas las demás alturas son obtenidas por las
Norma PDVSA N° 90616.1.027 [7] y el Manual de Diseño de Proceso para
tambores separadores de líquido – vapor [6] y no dependen de un cómputo o
fórmula requerida por las normas, si no que son establecidas por ellas, por ende las
diferencias que existan entre estos resultados dependen solo del criterio que se uso al
76
escoger alguna de las normas en sí, y no de un error en el mismo o por un mal

cálculo. Lo que explica las diferencias entre estas longitudes.
Para las longitudes que corresponden a la capacidad de almacenamiento de

líquidos condensados (H6 = h fon-NAAL) se puede apreciar que existe poca
desigualdad entre ambos casos, lo que comprueba que el resultado obtenido para esta
altura es el requerido.
Por otro lado está también H7, que se relaciona con algún tipo de altura
adicional para los líquidos condensados y el cual no se tomo en cuenta puesto que no
va más allá de solo adicionar 4,5 plg más a la altura H6, que según los cálculos ya
realizados en la sección 4.2, esta altura ya está en la capacidad de cumplir con el
proceso.
77
Figura 4.5. Comparación de las alturas obtenidas por ambos métodos. [Fuente Propia]
La tabla 4.5 contempla los valores más importantes obtenidos por ambos
métodos. Al apreciar los números tabulados es inevitable pensar que se logro el
objetivo planteado, al poder sustentar mediante el uso del SEPAVET.EXE el
dimensionamiento conseguido en la sección 4.2 del presente trabajo, dejando por
entendido que lo alcanzado en la sección 4.2 es totalmente aceptable y
consecuentemente con esas dimensiones (ver tabla 4.4) se puede continuar con total
certeza el resto del diseño del equipo.
78
Tabla 4.5. Comparación de valores obtenidos por ambos métodos.
Nomenclatura Valor Diseño Nomenclatura Valor

Variable
Diseño Propio Propio SEPAVERT.EXE SEPAVERT.EXE
Velocidad Critica
Velocidad crítica Vc 1,2635 ft/seg 1,2923 ft/seg
Inicial
Diámetro del Diámetro Interno
D´ 28,3006 plg 27,9002 plg
recipiente calculado Calculado
Diámetro del Diámetro Interno
D 31,68 plg 30 plg
recipiente comercial Seleccionado
Diámetro de la
Diám. de la boquilla
boquilla de entrada dp´ 5,2732 plg 5,3404 plg
de entrada calculada
calculada
Diámetro de la Diám. de la boquilla

boquilla de entrada dp 6 plg de entrada 6 plg
comercial seleccionada
Diámetro de la Diámetro de la
boquilla de salid-gas d´ boq-sal.g 5,7558 plg boquilla del gas 4,1463 plg
calculada calculada
Diámetro de la Diámetro de la
boquilla de salid-gas d boq-sal.g 6 plg boquilla del gas 6 plg
Diámetro de la
Diám. de la boquilla
boquilla de salid-líq d´ boq-sal.l 0,4073 plg 0,4074 plg
de líquido calculada
calculada
Diámetro de la Diám. de la boquilla

boquilla de salid-líq d boq-sal.l 2 plg de líquido 1,5 plg
Altura desde el fondo

hasta el nivel más h fon-NAAL 13,2852 plg Altura H6 13,50 plg
alto de liquido
Altura desde el nivel

más alto de líquido
h NAAl-boq 24 plg Altura H5 24 plg
hasta la boquilla
entrada
Altura desde la
boquilla entrada h boq-malla 24 plg Altura H3 36 plg
hasta la malla
79
Continuación. Comparación de valores obtenidos por ambos métodos.
Espesor de la malla e malla 6 plg Altura H2 6 plg
Altura desde la malla

hasta la costura ho 15,99 plg Altura H1 4,5 plg
superior
4.4. Diseño del recipiente a presión del equipo
Como se sabe, los practicantes en el diseño, fabricación y construcción de recipientes

a presión se rigen por la norma ASME sección VIII, división 1 y 2, por ende no
existe motivo por el cual no seguir con lo reglamentado por dicha norma, sin
embargo, esta sección VIII no contempla todo lo requerido para el diseño de estos
recipientes; por lo que se tomará las recomendaciones de diversos manuales
realizados por muy buenos conocedores en la materia.
Antes de comenzar con el diseño mecánico del recipiente es indispensable

definir las variables y/o parámetros que se requieren para iniciar con los cálculos
necesarios. Entre estos variables y/o parámetros se tienen los siguientes
4.4.1. Presión y temperatura de diseño

Para obtener estas variables primeramente se deben tener a disposición los valores de
la tabla 4.1 (temperatura y presión de operación) del presente trabajo.
En la presión de diseño se deben considerar las siguientes opciones, siempre la

que sea mayor, Siendo Po: Presión de Operación.
1) P = 1,1*Po, Al sustituir P = 1,1*661 = 726 lb/plg2
2) P = Po + 30 lb/plg2, Al sustituir P = 661 + 30 = 691 lb/plg2

80
Por lo tanto la presión de diseño sera:
P = 726 lb/plg2
Para hallar la temperatura de diseño deben conseguirse dos temperaturas, la

temperatura máxima de diseño y la temperatura mínima de diseño.
1) Temperatura máxima de diseño
Tmax-D = To + 50 °F, Siendo To: Temperatura de Operación
Al sustituir:
Tmax-D = 80 + 50 °F = 130 °F
2) Temperatura mínima de diseño
Tmin-D = To, por lo tanto Tmin-D = 80 °F
4.4.2. Materiales
Para comenzar el diseño es indispensable definir primeramente el material que se
requiere para la recolección de datos del diseño. Los conocedores en la materia
concuerdan en que el material más usado y recomendado para cuerpos de recipientes
sometidos a presión es el de las planchas SA-516 Gr.70, criterio que por supuesto
debe estar considerado bajo la norma ASME sección VIII subsección C. Si se revisa
el apéndice D se podrá ver que el valor de esfuerzo máximo permisible para este
material es el siguiente:
S = 17500 psi
81
4.4.3. Eficiencia de soldadura

Con el fin de verificar si una soldadura ha sido bien aplicada se utilizan varias
formas de inspección, entre ellas La prueba más comúnmente utilizada es el
radiografiado, éste puede ser total o por puntos [12]; la elección de uno de estos dos
tipos de radiografiado en conjunto con el tipo de soldadura que se vaya a aplicar
(tomando en cuenta siempre el costo que ocasione tal selección) es lo que define la
eficiencia de soldadura que se deba elegir. En el apéndice E se puede ver el número
seleccionado a continuación para la soldadura que corresponde al cuerpo del
recipiente.
E=1
4.4.4. Tolerancia por corrosión

La tolerancia mínima para materiales ferrosos será de 1/8” en todas las áreas
sometidas a presión y 1/16” para elementos externos tales como camisas, soportes de
tuberías, asientos, etc. [4], ver apéndice F, por lo tanto
CA = 0,125 plg
Valor que concuerda con lo visto en la figura C.4 (del apéndice C de este
trabajo). En la siguiente tabla se puede ver de forma agrupada los valores
seleccionados
Tabla 4.6. Parámetros

Presión de diseño psi 726
Temperatura máx. de diseño °F 130
Esfuerzo máx. admisible del material psi 17500
Eficiencia de soldadura - 1
Tolerancia por corrosión plg 0,125
82
4.4.5. Muestra de cálculo

Para iniciar el diseño mecánico del recipiente se calculara el espesor de pared del
cuerpo del equipo y sus cabezales utilizando los datos de la tabla.4.6
4.4.5.1. Espesor de pared del cuerpo del recipiente

Para ello deben realizarse un cálculo por espesor con esfuerzos circunferenciales y
otro de espesor con esfuerzos longitudinales.
a) Espesor con esfuerzos circunferenciales (tc)
Figura 4.6. Esfuerzos circunferenciales en recipientes de pared delgada. [11]
Donde
σ1 dA: Representa el esfuerzo circunferencial ejercido sobre la sección de pared del
recipiente en el diagrama de cuerpo libre.
p dA: Representa las fuerzas elementales de presión ejercidas sobre la porción de
fluido incluido en el cuerpo libre.
La ecuación que permitirá hacer el cálculo del espesor por esfuerzo

circunferencial es la siguiente:
83
(4.16)
Donde
P: Presión de diseño (lb/plg2)
R: Radio interno del recipiente (plg, ver tabla 4.3)
S: Esfuerzo máximo permisible (lb/plg2)
E: Eficiencia de la soldadura
Ahora bien, al sustituir se tiene que:
b) Espesor con esfuerzos longitudinales (tl)
Figura 4.7. Esfuerzos longitudinales en recipientes de pared delgada. [11]
Donde
σ1 dA: Representa el esfuerzo longitudinal ejercido sobre la sección de pared del
recipiente en el diagrama de cuerpo libre.
84
p dA: Representa las fuerzas elementales de presión ejercidas sobre la porción de

fluido incluido en el cuerpo libre.
La ecuación que permitirá hacer el cálculo del espesor por esfuerzo longitudinal
es la siguiente:
(4.17)
Sustituyendo los valores anteriormente usados:
Ahora siguiendo lo indicado con anterioridad, se toma el mayor entre tc y tl para

sumarle un espesor por corrosión (CA = 0,125 plg) como sigue a continuación:
t = tc + CA = 0,6739 + 0,125 = 0,7989 plg = 20,2923 mm
Siendo t: el espesor de diseño o el espesor requerido para el cuerpo del equipo.

El paso siguiente es seleccionar un espesor de placa comercial que se encuentre por
encima del requerido, en el apéndice G se puede apreciar el espesor comercial
seleccionado.
tcomer = 0,8125 plg = 20,6325 mm
Lo siguiente es comprobar si el recipiente es de pared delgada, pues, esta es la

condición para poder usar la ecuación 4.16 y 4.17. Para ello debe cumplirse que:
85
Por ende el recipiente si es de pared delgada.
4.4.5.2. Espesor de cabezales del recipiente

Para cabezales semielipticos con relación (2:1) se usa la siguiente ecuación:
(4.18)
Donde
D: Diámetro interno del recipiente (plg, ver tabla 4.3)
Sustituyendo:
Al adicionarle la tolerancia por corrosión (CA) se tiene:
tcab = 0,6599 + CA = 0,6599 + 0,125 = 0,7849 plg = 19,9357 mm
Al seleccionar un espesor comercial del apéndice G se tiene lo siguiente:
tcab comer = 0,8125 plg = 20,6325 mm
4.4.5.3. Espesor de boquillas del recipiente

Para la boquilla de la entrada de la mezcla cuyo diámetro interno es 6 plg se tiene lo
siguiente
a) Espesor por esfuerzo circunferencial (tc):

86
Donde

R: Radio interno de la boquilla (plg, ver tabla 4.3)
En el caso de las boquillas los valores de R, S y E cambian para la misma
ecuación. La magnitud del radio interno de la boquilla no dependerá solamente de la
referencia provista por la tabla 4.3, también se debe buscar un valor aproximado de
conveniencia en el apéndice G, en donde se puede leer los valores estandarizados de
diámetros y espesores de tuberías. Por otro lado para el cómputo de boquillas el
material a seleccionarse debe ser el SA-106 B, lo que indica que el esfuerzo máximo
permisible también cambia y su valor se puede ver en el apéndice D. Por último la
eficiencia de la soldadura cambia porque no se trata del mismo tipo de soldadura
como la que le corresponde al cuerpo del equipo, ver apéndice E.
Ahora bien, al sustituir se tiene que:
c) Espesor con esfuerzos longitudinales (tl):
Sustituyendo los valores anteriormente usados:

87
Ahora siguiendo lo indicado con anterioridad, se toma el mayor entre tc y tl para

sumarle un espesor por corrosión (CA = 0,125 plg) como sigue a continuación:
t = tc + CA = 0,2676 + 0,125 = 0,3926 plg = 9,9724 mm
Siendo t: el espesor requerido para la tubería de la boquilla del equipo. Al

buscarse el espesor comercial o estándar superior inmediato a este valor (ver
apéndice G) se encontró lo siguiente:
tcomer = 0,432 plg = 10,9728 mm
Tanto el diámetro como el espesor seleccionados para el cálculo de la boquilla

corresponden a una tubería nominal de 6 plg con Schedule 80. Lo siguiente es
comprobar si la tubería es de pared delgada, pues, esta es la condición para poder
usar la ecuación 4.16 y 4.17. Para ello debe cumplirse que:
Por ende el recipiente si es de pared delgada. De esta misma manera se procedió

para obtener todos los demás espesores del resto de las boquillas del depurador, los
cuales se pueden ver con mejor detalle en el apéndice L.
4.2.5.4. Espesor de soldadura

Según UW-15 y UW-16 para espesores mínimos de soldadura, este no debe ser
menor, al menor valor entre ¼”, 0,7 veces el espesor de la boquilla ó 0,7 veces el
88
espesor del cuerpo. Al seleccionar el menor valor entre los espesores conseguidos se
tiene que el menor valor es el de la boquilla de salida de líquidos (tboq liq-comer)
tboq liq-comer = 0,2180 plg * 0,7 = 0,1526 plg
Como es evidente 0,1526 plg < 0,250 plg, por lo tanto:
tsol = tboq liq-comer = 0,2180 plg =5,5372 mm
4.4.5.5. Cálculo de refuerzos

Para conseguir las dimensiones de las placas de refuerzo que se necesitan debido al
desprendimiento de material en función de las boquillas de procesos para el
depurador, la sección UG-37 de norma ASME indica el uso de ciertas fórmulas para
alcanzar estos valores. Vale acotar que el apartado UG-36 de la norma específica que
no es necesario reforzar todas las boquillas del equipo, por lo que el método mostrar
solo aplica para las boquillas con un diámetro mayor de 3 plg
Para las boquillas de entrada de la mezcla y la de salida de gas que tienen 6 plg
de diámetro se hace lo siguiente.
a) Área de refuerzo requerida (ver figura H.4, apéndices H para visualizar mejor
esta área)
(4.19)
Donde
d: Diámetro interno de la boquilla (plg, en condición de corroída)
tr: Espesor requerido del cuerpo (plg, excluyendo CA)
89
tn: Espesor nominal de la boquilla (plg, excluyendo CA)

F: Factor de corrección de esfuerzos
fr1: Relación entre los esfuerzos de los materiales (ver apéndice H, figura H5)
Sn: Resistencia del material de la boquilla (lb/plg2)
Sv: Resistencia del material del cuerpo o cabezal (lb/plg2)
Sustituyendo en la ecuación:
b) Área de refuerzo existente

Para ello es necesario calcular A1, A2, A3 y A4 (ver figura H.4, apéndices H para
visualizar mejor estas áreas).
Donde
A1: Área disponible del recipiente (plg2)
A2: Área disponible de la boquilla en la proyección exterior (plg2)
A3: Área disponible de la boquilla en el interior (plg2, ver apéndice H, figura H4)
A4: Área de soldadura en la boquilla (plg2, solo se tomará en cuenta la parte exterior,
ver apéndice H, figura H4)
Para el A1 se debe elegir entre el mayor valor que arroje las fórmulas siguientes:
(4.20)
90
(4.21)
Donde
E1: Es la eficiencia de la junta, cuyo valor es 1 (ver apéndice H)
t: Espesor nominal del cuerpo (plg, excluyendo CA)
Al sustituir
Por lo tanto A1 = 0,0817 plg2 = 0,5274 cm2
Para el A2 se debe elegir entre el menor valor que arroje las fórmulas siguientes
(4.22)
(4.23)
Donde
fr2: Relación entre los esfuerzos de los materiales, en este caso tendrá el mismo valor
de fr1 (ver apéndice H)
Sustituyendo:
91
Por lo tanto A2 = 0,2150 plg2 = 3,1061 cm2
Para el A3 que corresponde al área disponible por la boquilla en el interior del

recipiente no se tomara en cuenta para este caso por la razón de que las boquillas
estarán ubicadas al tope con el cuerpo del recipiente.
Para el A4 se tiene la siguiente ecuación:
(4.24)
Al sustituir:
Ahora al sumar A1, A2 y A4 se tiene el área de refuerzo existente
A existente = 0,0817 + 0,215 + 0,0407 = 0,3374 plg2 = 2,1768 cm2
Como A existente = 0,332 << A req = 4,0508, es totalmente indispensable reforzar

esta área. Para reforzar el área la UG-37 estipula que se deben incrementar las áreas
A2 y A4 como sigue a continuación:
c) Placa de refuerzo
En primer lugar se escoge el menor valor entre las siguientes para conseguir una
nueva A2
92
(4.25)
Donde
te: Es el espesor de la placa de refuerzo
La norma UG-40 (Límites de Refuerzo) estipula que se debe elegir el menor
valor las opciones a continuación.
te = y ≤ 2,5*t (sin CA), Al sustituir → 2,5* 0,6875 = 1,7187 plg
te = y ≤ 2,5*tn (sin CA), Al sustituir → 2,5*0,307 = 0,7505 plg
Por lo tanto te = 0,75 plg

Entonces:
Como A´2 > A´´2, entonces la nueva área A2 = 0,4251 plg2 = 2,7424 cm2
Ahora para incrementar A4 se debe recalcular el área A41 y adicionarle un área
A42 como sigue a continuación:
(4.26)
Siendo
fr3 = (Sn/Sv) o (Sp/Sv), el que sea menor
Sp: Resistencia del material de refuerzo (lb/plg2)
93
En este caso el material del refuerzo será el mismo que el del cuerpo del equipo,
por ende Sp = 17500 lb/plg2, entonces el valor de fr3 = 0,8571. Por lo tanto el nuevo
A41 sigue siendo
A41 = 0,0407 plg2 = 0,2628 cm2
Continuando, para A42 se tiene que
(4.27)
Donde
fr4 = (Sp/Sv) =1
Remplazando los valores:
Entonces la nueva área A4 es:
A4 = A41 +A42 = 0,0407 + 0,0472 = 0,0883 plg2 = 0,5694 cm2
Ahora la nueva área existente es:
A existente = A2 (nueva) + A4 (nueva) = 0,4251 + 0,0883 = 0,5134 plg2
A existente =3,3123 cm2
Finalmente se puede calcular el área para la placa de refuerzo mediante la

siguiente.
94
(4.28)
Al remplazar los valores:
Como ya se tiene el área de la placa de refuerzo, ahora se busca el diámetro

exterior de la placa con la siguiente fórmula:
(4.29)
La UG-40 contempla que la distancia medida desde la línea central de la

conexión y el extremo del refuerzo (X), es decir Dp = 2X, debe estar entre el mayor
de los siguientes.
X ≤ d (sin CA), Al sustituir → X = 6,011 plg
X ≤ d/2 + tn + t (sin CA) → X = (6,011/2) + 0,3070 + 0,6875 = 4 plg
Ahora la mitad del Dp obtenido es:
X = Dp/2 = 11,3415/2 = 5,6708 plg
Por lo tanto el resultado obtenido es totalmente aceptable, sin embargo, el Dp

conseguido se aproximara a 12 plg por cuestiones practicidad, siendo esto un desvió
95
despreciable a las comparaciones anteriores. Para las boquillas de visita y limpieza se

aplicó el mismo método mostrado.
4.4.5.6. Peso del equipo

En esta oportunidad se obtendrán tres tipos de pesos del equipo:
a) Peso del equipo vacío
Primero se calcula el peso por unidad de longitud del cuerpo, esto solo incluye el
peso del cilindro y los cabezales.
(4.30)
Siendo
Pb: Peso por unidad de longitud (lb/ft)
tm: Espesor del cuerpo del depurador (plg)
Dstd: Diámetro interno del depurador (ft)
Al sustituir se tiene:
Ahora el peso del cuerpo está dado por:
(4.31)
Donde
P cuerp: Peso del cuerpo (lb)
L: Longitud de costura a costura (ft)
Al remplazar:
96
Se continúa con la suma del peso de las boquillas principales del proceso, este
peso incluye el de la brida de cuello soldable y el de la placa de refuerzo para cada
boquilla (ver apéndice I)
Boquilla de entrada de mezcla = 120 lb
Boquilla de salida de gas = 120 lb
Boquilla de salida de líquidos = 15 lb
Boquilla de visita = 1245 lb
Al sumar estos valores se consigue el peso total que soporta el equipo por razón
de las boquillas:
Pn = 1500 lb = 680, 4 kg
Ahora bien, el peso del recipiente viene dado por:
(4.32)
Donde
Pi: Peso de la malla de coalescencia o demister (15 lb, ver apéndice I)
Al sustituir:
No obstante aun faltan algunos pesos por incluir para obtener el peso del equipo
vacío, tales como:
1. Peso por algunos internos
97
(4.33)
2. Peso por instrumentación
(4.34)
3. Peso soldadura y/u otros factores que se ignoren
(4.35)
Al sumar estos pesos adicionales y agregárselos al peso del recipiente se logra el

peso total del equipo vacío
b) Peso del equipo en condiciones de operación

Cálculo del volumen de condensados dentro del equipo:
(4.36)
Siendo
Vol condens: Volumen de los líquidos condensados (plg3)
98
Ri: Radio interno del recipiente y de cabezales (plg)

h liq: Altura total del líquido condensado (plg, ver tabla 4.3)
Remplazando:
Ahora se continúa con el peso de los condensados:
(4.37)
Donde
P condens: Peso de los líquidos condensados (lb)
ρ condens: Densidad del condesado (lb/plg3, ver tabla 4.1)
Al sustituir:
Cálculo del volumen interno del equipo (cabezales y cilindro)
(4.38)
Al remplazar:
99
Cálculo del volumen de gas dentro del equipo
(4.39)
Ahora el peso del gas esta dado por:
(4.40)
Donde
P gas: Peso por parte del gas (lb)
ρ gas: Densidad del gas (lb/plg3, ver tabla 4.2)
El peso del equipo en condiciones de operación se obtiene por:
(4.41)
c) Peso del equipo por prueba hidrostática

Para este caso se necesita de nuevo el valor ya calculado del volumen del cuerpo
como se ve a continuación:
(4.42)
Siendo:
P agua: Peso ejercido por agua dentro del equipo (lb)
100
ρ agua: Densidad del agua (lb/plg3)

Al remplazar:
Entonces el peso del equipo bajo la prueba hidrostática viene dada por:
(4.43)
4.4.5.7. Momento por viento

Los recipientes verticales sujetos al empuje del viento se consideran como vigas en
voladizo con carga uniforme (ver figura 4.8)
Figura 4.8.Ejemplificación de cargas en un recipiente vertical. [Fuente Propia]
El inicio de este cómputo parte de la búsqueda de la presión ejercida por el

viento sobre el recipiente vertical, esto se hace de la manera siguiente:
101
(4.44)
Donde
Pv: Presión ejercida por el viento (lb/ft2)
Vw: Velocidad promedio del viento donde se instala el depurador por la ingeniería
básica (millas/hr)
Al sustituir:
Ahora se calcula la fuerza de corte debida al viento mediante la siguiente

ecuación:
(4.45)
Siendo
V: Fuerza de corte (lb)
D: Diámetro externo del recipiente (ft, ver tabla 4.3)
L: Longitud de costura a costura del equipo (ft, ver tabla 4.3)
hf: Altura de la falda (ft, esta magnitud será igual al del diámetro interno calculado
del equipo)
Al remplazar:
Entonces el momento ejercido por el viento se consigue por:
(4.46)
102
Sustituyendo:
Ahora se continúa con el cálculo del espesor requerido para soportar la fuerza
del viento a través de la siguiente fórmula:
(4.47)
Sabiendo que
R: Radio interno del recipiente (plg)
E: Eficiencia de la junta
Remplazando:
A este espesor “t” se le suma la mitad del espesor conseguido por presión interna
tcomer
Como t + (tcomer/2) < tcomer entonces se mantiene el espesor obtenido por presión
interna.
4.4.5.8. Momento por sismo

Para el análisis de momento por sismo también se consideran a los recipientes
verticales como vigas en voladizo con carga uniforme (ver figura 4.8).
103
Para realizar este análisis se tomó en cuenta las normas de PDVDA JA-221,
PDVSA JA-222 y la PDVSA 90615.1.013 siguiendo los procedimientos de dichas
normas se debe hacer lo siguiente para recipientes verticales.
En primer lugar se deben tomar los siguientes valores de las figuras J1 y J2 del
apéndice J
a* = 55,5 cm/seg2 (Aceleración característica del peligro sísmico en cada localidad)

γ = 4,3 (Valor característico del peligro sísmico en cada localidad)
Luego se busca en la tabla J1 lo siguiente:
Grado de riesgo: B
Probabilidad anual de excedencia de los movimientos del terreno (P1) = 0,001

Ahora se calcula la probabilidad de no existencia con la siguiente fórmula:
(4.48)
Siendo
Vut: Vida útil (20 años, valor que se estima de servicio)
Cálculo de la aceleración horizontal máxima del terreno:
(4.49)
104
Aceleración horizontal máxima del terreno expresado como fracción de la

aceleración de la gravedad (Ao).
(4.50)
Siendo
g: La aceleración de gravedad (981 cm/seg2)
La norma JA-222 de PDVSA indica que se necesita el factor de

amortiguamiento “ξ” (ver apéndice J, tabla J2)
ξ = 0,03 %
Factor de ductilidad “D”, (ver apéndice J, tabla J3):
D=2
Lo siguiente es determinar la forma espectral (S1, 2, 3 o 4) y el factor de

corrección del coeficiente de aceleración horizontal (φ), (ver tabla J4 del apéndice J)
Forma espectral = S2
φ=1
Valores de forma del espectro, (ver tabla J5 del apéndice J):
T°: Valor del período que define parte del espectro elástico normalizado (seg).
T*: Valor máximo del período en el intervalo donde los espectros elásticos
normalizados tienen un valor constante (seg).
ß: Uno de los parámetros que definen la forma de los espectros.
105
Teniendo que:
T° = 0,2
T* = 0,8
ß =2,6
Cálculo del factor de amplificación espectral (β*):
(4.51)
Sustituyendo:
Cálculo de fuerza cortante sísmica en el recipiente:
(4.52)
Siendo:
Vo: Fuerza cortante en la base (Nw)
Ao: Coeficiente de la aceleración máxima del terreno.
D: Factor de ductilidad
W: Peso total (lb)
Al remplazar valores:
106
Con el valor de la cortante sísmica y el peso del recipiente se puede obtener el

coeficiente sísmico (C):
(4.53)
Finalmente se puede definir el momento por sismo por medio de la siguiente

fórmula:
(4.54)
Cálculo del espesor por sismo:
A este espesor “t” se le suma la mitad del espesor conseguido por presión interna
tcomer
107
Como t + (tcomer/2) < tcomer entonces se mantiene el espesor obtenido por presión
interna
4.4.5.9. Esfuerzos producidos sobre el equipo

a) Esfuerzo producido por el viento (Sw)
Siendo
R: Radio de la fibra media en el recipiente (plg)
tcomer: Espesor comercial del cuerpo y/o cabezales (plg)
Sustituyendo:
b) Esfuerzo producido por sismo (Ss)
Al sustituir:
c) Esfuerzo producido por presión interna (Sp)
(4.55)
108
Siendo
P: Presión de Diseño (lb/plg2)
Dfm: Diámetro de la fibra media del recipiente (plg)
Sustituyendo:
d) Esfuerzo producido por peso propio (Sg)
(4.56)
Donde
W: Peso total del recipiente (lb)
c: Perímetro del cuerpo medido desde el diámetro medio (plg)
4.4.5.10. Análisis de combinación de esfuerzos

En esta parte se chequea que la combinación de los esfuerzos en la condición más
desfavorable sea menor al esfuerzo máximo por el material multiplicado por la
eficiencia de la soldadura
Esfuerzos dominantes:
a) En el lado del viento
(+) Esfuerzo por sismo = 552,0857
(+) Esfuerzo por presión interna = 14516,6492
(-) Esfuerzo por peso propio = -25,4392
109
Total = 15043,2957 lb/plg2
b) Lado contrario del viento

(-) Esfuerzo por sismo = - 552,0857
(+) Esfuerzo por presión interna = 14516,6492
(-) Esfuerzo por peso propio = - 25,4392
Total = 13939,1244 lb/plg2
Ahora se multiplica el esfuerzo máximo del material por la eficiencia de

soldadura
Como es evidente el equipo podrá soportar la aplicación de los esfuerzos

combinados a los que será sometido.
4.4.5.11. Cálculo del espesor del faldón

Este espesor se define a través de la siguiente fórmula:
(4.57)
Donde
t: Espesor requerido para el faldón (plg)
Mt: Momento en la línea de tangencia del fondo (lb*ft)
R: Radio exterior del faldón (plg)
D: Diámetro exterior del faldón (plg)
110
Remplazando:
Espesor comercial seleccionado para el faldón:
tcomer = 0,4375 plg
4.4.5.12. Análisis de vibración

El valor máximo de período permisible en este tipo de recipientes esta dado por:
(4.58)
Siendo
Ta: Máximo período de vibración permisible (seg)
H: Longitud del recipiente incluyendo el faldón (ft)
V: Fuerza cortante (lb)
g: Aceleración de la gravedad (ft/seg2)
El período de vibración producido durante su operación normal esta dado por:
(4.59)
111
Donde
T: Período de vibración (seg)
D: Diámetro exterior del recipiente (ft)
w: Peso de la torre por pie de altura (lb)
t fald: Espesor del faldón (plg)
Como se aprecia la vibración real no es mayor que la vibración permitida
4.4.5.13. Deflexión
Los recipientes verticales deben diseñarse para que su deflexión no sea mayor de 6
plg por cada 100 ft de altura (ver figura 4.9), la deflexión debida a la carga de viento
se calcula mediante:
(4.60)
Donde
∆M: Deflexión máxima en la parte superior (plg)
Pw: Presión del viento (lb/ft2)
D1: Ancho de la torre (ft)
H: Altura del recipiente incluyendo el faldón (ft)
E: Módulo de elasticidad (lb/plg2, ver apéndice D, tabla D.1)
I: Momento de inercia para cascos cilíndricos delgados (ft4, I = R3*π*t, si R > 10*t)
R: Radio medio de la torre (R = 16,2463 plg)
t: Espesor del faldón (plg)
112
Figura 4.8. Deflexión en un recipiente vertical. [10]
Al sustituir:
10 * 0,4375 = 4,375 plg < 16,2463 plg
I = (16,2463)3 * π * 0,4375 = 5893,6905 plg4
Para H = 9,9461 ft se tiene que la deflexión máxima es:
Como la deflexión calculada “∆M” no sobrepasa este límite, el espesor de diseño

del faldón es satisfactorio.
113
Otros detalles no expuestos en la muestra de cálculos, que no dejan de ser

importantes como orejas de izaje (donde se puede ver que la selección de este es
proporcional al peso del equipo), orejas de puesta a tierra, la selección de bridas y
también lo correspondiente a pinturas para la protección del exterior del recipiente,
se muestran en el apéndice K, L y M respectivamente.
Teniendo ya todos los cómputos del diseño realizados y para dar por finalizando
de esta manera la fase de ingeniería básica en este trabajo, en el apéndice N se puede
observar de manera resumida todos los valores requeridos para continuar con la
siguiente fase (ingeniería de detalle), en la cual se debe suministrar al cliente (en este
caso PDVSA) los plano de detalles del recipiente por adquirir (ver apéndice Ñ), entre
otras tareas.
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
1. Según lo obtenido en el estudio del sistema operacional entre la EF. ORC-01

– ZIMCA, la instalación de un depurador convencional es más factible que la
de uno ciclónico.
2. Para poder realizar la depuración requerida por el sistema en la EF. ORC-01

el depurador debe cumplir con el siguiente dimensionamiento: diámetro
interno del recipiente de 800 mm, un diámetro interno de boquillas de entrada
de mezcla de 152,4 mm (igual para la boquilla de salida de gas limpio), un
diámetro de salida de líquidos de 50,8 mm y una longitud de costura a costura
de 2,26 m
3. El uso del software SEPAVERT.EXE respaldo y comprobó favorablemente

el diseño conceptual del cuerpo depurador convencional realizado en este
trabajo.
4. Para garantizar el buen funcionamiento y resistencia del cuerpo del equipo

sometido bajo las condiciones de operación durante su utilización el cuerpo
debe conformarse con un espesores de pared de 20,6 mm, un espesor de
cabezales de 20,6 mm, un espesor de boquillas de mezcla de 10,97 mm (de
igual manera para boquilla de salida de gas limpio), un espesor de boquilla de
líquidos de 5,54 mm, un espesor de faldón de 11,11 mm entre otros valores
que se pueden ver en los planos de detalle.
115
5. Con el fin de organizar, comprender de mejor manera y tener mayor precisión

al momento de la puesta en construcción del recipiente se debe contar con los
planos de detalles del mismo
6. El diseño de las dimensiones del cuerpo de un depurador convencional y el

diseño mecánico de recipientes a presión del mismo, forma parte de la
ingeniería básica de un proyecto.
116
5.2. Recomendaciones
¾ Se recomienda para futuras comprobaciones de diseño conceptual un

software más actualizado.
¾ Se recomienda someter a una simulación de flujo a las dimensiones del
cuerpo del equipo, agregando los aditamentos requeridos para la mejora de la
separación bifásica.
¾ Se recomienda también someter a una simulación a el cuerpo como tal, para
comprobar y verificar los esfuerzos a los que se encontrara sometido este
recipiente durante su vida útil, con el fin de afianzar estos números en el
momento de su fabricación.
BIBLIOGRAFÍA
1) GARCÍA, A., “Evaluación del sistema de depuración ciclónico vs sistema

convencional, para recomendar la utilización de la mejor tecnología en
las instalaciones de flujo del Tejero y Santa Barbara de la empresa
PDVSA, en el distrito norte Punta de mata, Estado Monagas”. Trabajo de
Grado. Departamento de Ing de Mantenimiento Mecánica, IUP Santiago
Mariño, Extensión Maturín (2005).
2) GUERRERO, M., “Diseño de un dispositivo que permita la separación de

las partículas sólidas y liquidas arrastradas por la corriente gas que
despachan los separadores gas- liquido, en la estación de descarga
Musipan del Distrito norte PDVSA Estado Monagas”. Tesis de Grado.
Departamento de Química, UDO, Núcleo Anzoátegui (2005).
3) URICARE, J., (2007). “Diseño conceptual de separadores y depuradores

bifasicos verticales”. Trabajo de Grado. Departamento de Petróleo, UDO,
Núcleo Anzoátegui (2007).
4) PDVSA, “Tambores Separadores, Principios Básicos”, Manual de Diseño

de Procesos, (1983).
5) RODRÍGUEZ, P., “Envases a Presión”, V&VR Consultores, C.A.
6) PDVSA, “Tambores Separadores, Separadores Liquido-Vapor”, Manual

de Diseño de Procesos, (1983).
118
7) PDVSA, “Guía de Ingeniería, Separadores Liquido-Vapor”, Manual de

Ingeniería de Diseño, (1983).
8) MARTÍNEZ, M., “Diseño Conceptual de Separadores”, Editorial Astro

Data, Ingenieros consultores y Asociados, C.A., Edición 2002.
9) ASME, “Boiler and pressure vessel code”. Section VIII. Division

1.subsección A, (2004).
10) MEGYESY, E., “Manual de Recipientes a Presión”. Editorial Limusa, S.A.

México. (1992).
11) PAYARES, F., “Manual de Diseño de Recipientes a Presión”. Universidad

de Oriente. Puerto La Cruz (2007)
12) LEÓN, J., “Diseño y Calculo de Recipientes a Presión”, Edición 2001.

13) PDVSA JA-221, "Diseño sismo resistentes de instalaciones industriales”,
Manual de ingeniería de diseño, Volumen 18-I.
14) PDVSA, “Especificación de Ingeniería, Diseño Sismorresistente de

Recipientes y Estructuras”, Manual de Ingeniería de Diseño, (1983).
15) ROJAS, C., “Manual para la Presentación del Proyectos y de la Tesis de

Pregrado en Ingeniería”, primera edición, Editorial UDO Anzoátegui,
Barcelona, Edo Anzoátegui.
16) NATCO GROUP, “Catalogo de ventas”, (2007)

1/5
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO
“DISEÑO DE UN DEPURADOR DE GAS – LÍQUIDO PARA LA
TÍTULO ESTACIÓN DE FLUJO OROCUAL 1. PDVSA DISTRITO

NORTE. ESTADO MONAGAS”
SUBTÍTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CVLAC / E MAIL
CVLAC: 15.634.541
Boutto V., Leonel J.
EMAIL: [email protected]
CVLAC:
E MAIL:
PALABRAS O FRASES CLAVES:
Depurador
Separador
Recipiente
Esfuerzos
Espesor
Diseño
Sepavert.exe
Asme
2/5
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:
ÁREA SUBÁREA
Ingeniería Mecánica
Ingeniería y ciencias aplicadas
RESUMEN (ABSTRACT):
El presente trabajo propone de manera detallada el cómo se debe diseñar el cuerpo

un depurador de gas – líquido, para ser utilizado en la estación de flujo Orocual 1,
PDVSA Distrito Norte, Estado Monagas. En este proyecto se explicarán los
fenómenos que interactúan en el funcionamiento de estos depuradores, su orientación
y las diferencias entre los mismos, en particular entre dos de ellos, el convencional y
el ciclónico que son los de uso más frecuente por la empresa. Se observará las
consideraciones tomadas en cuenta para la selección del diseño de un dispositivo
convencional, para posteriormente mostrar los cálculos que se realizaron para el
dimensionamiento del equipo, en donde se utilizaron principalmente las normas de
PDVSA para el diseño de éstos y cuyos valores fueron verificados mediante el uso de
una herramienta computacional de cálculo llamada SEPAVERTICAL.EXE, al
obtener una gran similitud entre resultados arrojados por el software y los cálculos
realizados en el dimensionamiento del recipiente. También se realizó un diseño del
recipiente a presión para dicho dispositivo, fundamentado en la norma ASME sección
VIII, este estudio al igual que el anterior se hizo partiendo de las condiciones reales
de operación a las cuales será sometido el artefacto diseñado, permitiendo seleccionar
el material para el cuerpo del recipiente, las boquillas de entrada y salida de flujo, etc.
3/5
CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL

ROL CA AS X TU JU
CVLAC: 12.576.266
Estaba, Richard
E_MAIL [email protected]
E_MAIL
ROL CA AS TU X JU
CVLAC: 12.974.668
Ramírez, Diony
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
García, Francisco CVLAC: 5.188.071
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
Sterlacci, Gaetano CVLAC: 5.976.608
E_MAIL
FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:
2010 03 22
AÑO MES DÍA
LENGUAJE. SPA
4/5
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS. Diseño de un depurador. DOC Application/msword
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I

J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y
z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
ALCANCE
ESPACIAL: _Estación de flujo en Maturín (PDVSA)
TEMPORAL: 6 Meses
TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:

INGENIERO MECÁNICO
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:

PRE-GRADO
ÁREA DE ESTUDIO:
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA .
INSTITUCIÓN:
UNIVERSIDAD DE ORIENTE, NÚCLEO ANZOÁTEGUI.
5/5
DERECHOS
De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajos de grado.
"Los Trabajos de Grado son de la exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente, y
sólo podrán ser utilizados para otros fines con el consentimiento del Consejo de
Núcleo respectivo, quién deberá participarlo previamente al Consejo Universitario,
para su autorización"
Boutto Vallejo, Leonel José

AUTOR
Estaba, Richard Sterlacci, Gaetano García, Francisco

TUTOR JURADO JURADO
POR LA SUBCOMISIÓN DE TESIS:
Suárez, Diógenes

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

PROYECTO DE TRABAJO DE GRADO:

“DISEÑO DE UN DEPURADOR DE GAS – LÍQUIDO PARA LA ESTACIÓN

BR. LEONEL JOSÉ BOUTTO VALLEJO

Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito parcial

Barcelona, Marzo de 2010

PROYECTO DE TRABAJO DE GRADO:

“DISEÑO DE UN DEPURADOR DE GAS – LÍQUIDO PARA LA ESTACIÓN

BR. LEONEL JOSÉ BOUTTO VALLEJO

Prof. Richard Estaba Ing. Diony Ramírez

Barcelona, Marzo de 2010

PROYECTO DE TRABAJO DE GRADO:

“DISEÑO DE UN DEPURADOR DE GAS – LÍQUIDO PARA LA ESTACIÓN

Prof. Richard Estaba

Prof. Gaetano Starlacci Prof. Francisco García

Barcelona, Marzo de 2010

De acuerdo al artículo 41 del Reglamento de Trabajos de Grado:

“Los Trabajos de Grado son de exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y

A mis hermanos Oli y Lesnel, gracias por siempre apoyarme a distancia.

Debo, quiero y me es gustoso agradecer a mi tías Mildred Vallejo (e hijos: Miliner y

Gracias al equipo de O.E.M.M supervisado por el Ingeniero Diony Ramírez de la

Gracias al profesor Richard Estaba, quien en ningún momento titubeó al momento de

Gracias también al profesor Felix Payare, persona que en su momento aporto su

Gracias también la familia Guariguata quienes me recibieron en su hogar para

Un agradecimiento especial a los compañeros y amigos que prestaron apoyo durante

El presente trabajo propone de manera detallada el cómo se debe diseñar el cuerpo

ÍNDICE DE TABLAS........................................................................................... XIV

ÍNDICE DE FIGURAS........................................................................................... XVI

1.1. ASPECTOS DE LA EMPRESA .................................................................. 19

1.1.1. Petróleos de Venezuela S.A...................................................................... 19

1.1.3. Objetivos de la Empresa ........................................................................... 20

1.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL ÁREA DE ESTUDIO Y DEL PROCESO

1.2.1. Ubicación Geográfica ............................................................................... 20

1.2.2. Planteamiento del Problema ..................................................................... 21

2.1. ANTECEDENTES .......................................................................................... 25

2.3. MÚLTIPLES DE PRODUCCIÓN.................................................................. 28

2.4. SEPARADORES DE PETRÓLEO Y GAS .................................................... 28

2.5. TANQUES DE ALMACENAMIENTO......................................................... 29

2.6. DEPURADORES. ........................................................................................... 29

2.7. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS SEPARADORES ............... 30

2.8. SEPARADORES VERTICALES ................................................................... 30

2.9. SEPARADOR HORIZONTAL....................................................................... 31

2.10. ESTUDIO DE LOS DEPURADORES VERTICALES DE USO COMÚN

2.10.1. Depuradores convencionales .................................................................. 33

2.10.2. Depuradores ciclónicos........................................................................... 35

2.11. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES INTERNOS DE UN

2.11.1. Deflectores .............................................................................................. 38

2.11.2. Distribuidores de entrada ........................................................................ 39

2.11.3. Ciclones .................................................................................................. 39

2.11.4. Eliminador de niebla tipo malla.............................................................. 40

2.11.5. Eliminador de niebla tipo aleta ............................................................... 42

2.11.6. Eliminador de niebla tipo ciclón............................................................. 43

2.11.7. Rompe vórtices ....................................................................................... 44

2.11.8. Placa rompe espuma ............................................................................... 44

2.11.9. Rompe olas ............................................................................................. 44

2.12. RECIPIENTES A PRESIÓN. ....................................................................... 44

2.14. RECIPIENTES CILÍNDRICOS.................................................................... 45

2.15. PRESIÓN DE OPERACIÓN (Po) ................................................................ 49

2.16. PRESIÓN DE DISEÑO (P) .......................................................................... 49