INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA PAZ

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INGENIERÍA INDUSTRIAL

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

Reporte de proyecyo ‘’Lacteos la Jolla’’

Integrantes:
Bastida Hernández, Carely

Castruita Soto, Gabriel

Medina Loera, Milagros Arely

Molina Higuera, José Alberto

Docente: Jaime Alberto Mora Green

Fecha de entrega: 13/Mayo/2019

0
 ÍNDICE

ÍNDICE ................................................................................................................................................ 1
Introducción ................................................................................................................................................ 4
Justificación ................................................................................................................................................ 5
Objetivos..................................................................................................................................................... 6
Objetivo General .................................................................................................................................... 6
Objetivos Específicos ............................................................................................................................ 6
Alcances y limitaciones ............................................................................................................................. 7
Descripción de la empresa. .................................................................................................................. 8
Misión. .................................................................................................................................................... 8
Visión. ..................................................................................................................................................... 8
Valores. .................................................................................................................................................. 8
Reglamento. ......................................................................................................................................... 9
POLITICA DE CALIDAD ........................................................................................................................ 9
Localización de la empresa................................................................................................................ 10
Datos personales ............................................................................................................................... 10
Ubicación ............................................................................................................................................ 10
Distribución de planta ............................................................................................................................ 0
Descripcion de actividades .................................................................................................................. 0
Cronograma de Actividades ............................................................................................................... 1
Marco teorico .......................................................................................................................................... 2
ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN............................................................................................ 2
BASES TEÓRICAS. .................................................................................................................................. 2
CONCEPTOS GENERALES SOBRE MANTENIMIENTO. ...................................................................... 3
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO ......................................................................................................... 3
MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............................................................................................................. 4
CARACTERÍSTICAS DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................... 5
Clasifica el Mantenimiento Preventivo de la siguiente manera ............................................ 6
IDENTIFICAR LAS POTENCIALES FALLAS EN LAS MÁQUINAS ..................................................... 6
PLANEACIÓN PREVIA DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO .......................................... 6
SELECCIÓN DEL PERSONAL ADECUADO PARA EJECUTAR EL MANTENIMIENTO .................. 6

1
 MANTENER UN INVENTARIO DETERMINADO DE REFACCIONES AJUSTADO A LAS
DEMANDAS ....................................................................................................................................... 6
EVITAR ALTOS COSTOS DE REPARACIÓN .................................................................................... 6
CAMPOS DE APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................... 7
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................................................................ 7
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO .............................................................................................................................................. 8
ALCANCE .............................................................................................................................................. 8
VENTAJAS. ............................................................................................................................................. 8
Descripción del proceso de producción ....................................................................................... 9
DIAGRAMA DE FLUJO ........................................................................................................................... 11
Principio de funcionamiento de una máquina de inyecto-soplado ......................................... 12
Fallos y análisis de las fallas ............................................................................................................ 14
Procesos de REPARACIÓN (mapa de procesos) ......................................................................... 15
Descripción de la falla ...................................................................................................................... 16
Planteamiento del plan de mantenimiento preventivo L.E.M (Lubricación Eléctricos
Mecánicos)......................................................................................................................................... 18
Metodología del mantenimiento preventivo L.E.M (Lubricación Eléctricos Mecánicos). .. 18
Herramientas del mantenimiento preventivo .............................................................................. 20
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ..................................................................................................... 21
RUTINAS DE MANTENIMIENTO .......................................................................................................... 21
MANTENIMIENTO PREVENTIVO A LAS MÁQUINAS INYECTO-SOPLADORAS ......................... 21
Lista de herramientas ........................................................................................................................... 26
actividades desarrolladas ................................................................................................................... 27
Mano de obra .................................................................................................................................... 27
cambio de aceite de la caja de reductor .............................................................................. 27
rodamiento del motor .................................................................................................................. 27
limpieza conexiones generales del motor electrico .............................................................. 27
limpieza de tablero componentes electricas ......................................................................... 27
mantenimiento de las resistencias del huesillo ........................................................................ 28
revision general de tuberias y mangueras ............................................................................... 28
cambio rodamiento del huesillo ................................................................................................ 28
cambio de bujia moto-reductor ................................................................................................ 28
ANALISIS DE RESULTADOS ..................................................................................................................... 29
Conclusiones .......................................................................................................................................... 30

2
FUENTES BIBLIOGRAFICAS ..................................................................................................................... 31

3
 INTRODUCCIÓN
El mantenimiento de tipo preventivo nació de la necesidad del sector industrial de

determinar qué tipos de acciones previas se deben realizar para garantizar el buen

funcionamiento de una máquina y los sistemas que la integran, como es requerido

en toda industria moderna y productiva. Al inicio de la revolución industrial primó el

concepto de mantenimiento correctivo, que consiste en aplicar soluciones rápidas a

las fallas que se presentan, sin hacer un análisis de las causas del problema para

prevenir su ocurrencia. Uno de los principales beneficios de diseñar e implementar

un programa de mantenimiento preventivo es minimizar los tiempos de parada o

tiempos muertos, en los cuales una maquina deja de funcionar, y que afectan el

proceso productivo y causan pérdidas económicas a la empresa. Al analizar los

problemas de una maquina el diseñador del programa puede integrar todos los tipos

de mantenimiento. Donde lo ideal es disponer de registros históricos y estadísticas

sobre la máquina que permitan identificar el problema y su posible solución.

La Jolla S.A de C.V. es una empresa que se encarga de la manufactura y

distribución de bebidas carbonatadas y no carbonatadas, y agua embotellada, fue

fundada en el año de 1985.

4
 JUSTIFICACIÓN

Cuando se aplica el mantenimiento correctivo se soluciona temporalmente la falla,

esto significa paradas no programadas de los equipos que afectan negativamente

la producción. Al aplicar el plan de mantenimiento preventivo se identifican las

partes críticas de la máquina (aquellas que generas las fallas más frecuentes) y, de

esta manera, se programa su mantenimiento de manera que el paro ocurra en un

momento coordinado con el departamento producción.

La finalidad de este trabajo es la de elaborar una propuesta del plan de

mantenimiento preventivo en las máquinas de la empresa. Se espera que el

resultado obtenido en esta pasantía institucional contribuya a la operación más

eficientemente de las máquinas, mejorando las condiciones de seguridad industrial

y reduciendo los costos en reparaciones y repuestos. Esto debe tener un impacto

positivo en la productividad general de la empresa.

5
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Elaborar una propuesta del plan de mantenimiento para las máquinas de la empresa

La Jolla de Baja California Sur, S.A. de C.V.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Reconocer las partes y características técnicas de las máquinas.

Identificar las partes críticas y las fallas más frecuentes de cada máquina a partir de

los registros históricos y estadísticos de la empresa.

Definir el procedimiento y la frecuencia de mantenimiento para cada una de las fallas

identificadas.

Diseñar el plan general de mantenimiento preventivo de cada máquina.

6
ALCANCES Y LIMITACIONES

El enfoque de nuestro proyecto toma como prioridad la maquina “Inyecto-Soplado”,

que es la primordial de la empresa, trabajando 24 horas al día, presenta el desgaste

mayor en comparación con las otras máquinas, por ende, se generara un plan de

mantenimiento adecuado que permita mantener el ciclo de trabajo al igual que las

medidas conservación para prevenir su desgaste así evitando al por mayor retrasos

y averías.

7
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.

MISIÓN.

Existimos para producir y comercializar alimentos, servicios y productos de alta

calidad, buscando satisfacer las necesidades de nuestros clientes y consumidores,
así como la adecuada rentabilidad para sus socios, promoviendo el desarrollo de
nuestra gente y de la comunidad, viviendo en congruencia con nuestros valores.

Fomentamos el desarrollo y compromisos con nuestros proveedores buscando

beneficios comunes, respetando nuestro medio ambiente en una permanente
búsqueda del equilibrio ecológico.

VISIÓN.

Ser un grupo consolidado en producción y comercialización que cubra las

necesidades del mercado, ofreciendo productos y servicios competitivos en calidad
y precio, logrando con esto la rentabilidad de manera independiente en cada una de
las operaciones, contando con sistemas de comunicación integrados, optimizando
su aprovechamiento para el análisis de información y toma de decisiones, además
de una cultura de calidad que sea congruente con la imagen que deseamos dar.

VALORES.

 Honestidad.
“Somos transparentes y sinceros”
 Responsabilidad.
“Cumplimos puntualmente con las obligaciones y deberes”
 Respeto.
“Tratamos con justicia y dignidad a nuestros clientes externos e internos”
 Sentido humano.
“Consideramos y apoyamos las necesidades de los demás”
 Servicio.
“Cumplimos con las expectativas de nuestros clientes externos e internos”

8
  Lealtad.
“Somos fieles y congruentes con nuestros principios”
 Trabajo en equipo
“Trabajamos en conjunto buscando los mismos objetivos”
 Disciplina y compromiso.
“Atendemos nuestros compromisos en orden y tiempo apegados a las
reglas”
 Ética.
“Mantenemos nuestros principios y valores en todo momento y ante
cualquier circunstancia”
 Calidad.
“Cumplimos con las expectativas de nuestros clientes”

REGLAMENTO.

 Se puntual en tu hora de entrada.

 Utiliza tu uniforme completo.
 Trabaja en equipo.
 Trabaja con seguridad.
 Mantén el orden y limpieza en tu área de trabajo.

POLITICA DE CALIDAD

Los miembros de envases plásticos estamos comprometidos en cumplir con los

requisitos y de mejorar continuamente la eficacia del sistema de gestión de
calidad, mediante el que producimos y entregamos nuestros envases y tapaderas
de plástico para contenido de líquido alimenticio con la calidad, disponibilidad, que
requiere nuestros clientes y consumidores.

Objetivos.

Certificar el sistema de gestión de calidad en cumplimiento con la norma iso9001:

2015.

Tener disponibilidad al 100% para cuando el cliente lo requiere.

100% producto conforme a entregado a cliente.

9
LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA

DATOS PERSONALES

La Jolla, S.A. de C.V. está dentro de las empresas de productos de plástico en La

Paz. Esta empresa privada se fundó en el año 1985. La Jolla, S.A. de C.V. ha estado

operando 10 años más que lo normal para una empresa en México, y 4 años menos

que lo típico para empresas de productos de plástico.

UBICACIÓN

Los Planes Kilómetro 1.5, Zona Industrial, 23050 La Paz, B.C.S.

Imagen A. Localización de la empresa La Jolla S.A. de C.V.

10
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

0
DESCRIPCION DE ACTIVIDADES

No. Actividad :

1 Elaboración de los conceptos que se requiere obtener

2 Concientizar el permiso para asistir a la empresa

3 Cita en la empresa

4 Elaboración de los primeros puntos del ante-proyecto

5 Revisión del ante-proyecto

6 Corrección del ante-proyecto

7 Permiso para continuar le proyecto

8 Cita previa para obtener más datos relevantes

9 Elaboración del ante-proyecto

10 Revisión del proyecto con los integrantes

11 Sugerencias del proyecto

12 Finalización del proyecto

13 Entrega del proyecto

14 Revisión mediante el profesor del proyecto

15 Calificación final del proyecto

0
 CRONOGRAMA DE ACTIVI DADES

Semanas

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

10

11

12

13

14

15

1
MARCO TEORICO

ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.

Una de las formas de alcanzar las condiciones óptimas en el funcionamiento de los equipos
y continuidad, es a través del establecimiento e implantación de Programas de
Mantenimiento que garanticen la disponibilidad, confiabilidad y eficiencia en su más alto
nivel; es aquí donde, el mantenimiento preventivo juega un papel importante.

De acuerdo a la revisión efectuada, los investigadores quienes han abordado la temática

en estudio, dentro de los cuales se destaca:

 Chirinos Lesbia María y Palencia Javier. “Diseño De Un Programa De Mantenimiento

Preventivo para los Compresores Copeland Semi-Sellados Herméticamente de la
Empresa MARAVEN S.A.” 1997 p.17. (1).

Establecen la necesidad de fomentar un mantenimiento preventivo en el aspecto

operacional de los distintos tipos de maquinarias.

De igual manera proponen pautas para la conservación más adecuada de los

equipos e instalaciones, basadas en la rutina de lubricación y de inspección de cada
equipo, así como la lista de las partes más críticas de dichos equipos. Esta información es
necesaria para poder aplicar el mantenimiento que necesitan las máquinas para funcionar
durante más tiempo sin que se presenten fallas graves o deterioros prematuros.

 Briceño Yajaira, Colina Maribel y Espinoza Ana. “Manual de mantenimiento

preventivo para los equipos auxiliares de la Planta de Vapor T-6 de la empresa
Maraven S.A.” 1995, p. 23 (2).

Afirman de acuerdo a las investigaciones que han realizado, que es de vital importancia
que en toda empresa se establezcan mecanismos para conservar y mantener los equipos
dentro de las condiciones necesarias para evitar paradas o fallas incipientes en equipos e
instalaciones de la empresa, todo esto representa un elemento clave para maximizar la
calidad y minimizar los costos. También se destaca que el mantenimiento preventivo en los
equipos e instalaciones permite alargar la vida útil en los mismos.

BASES TEÓRICAS.

Para la sustentación de la presente investigación se relacionaron ciertos aspectos teóricos

que a continuación se desarrollan.

2
CONCEPTOS GENERALES SOBRE MANTENIMIENTO.

Según el Manual del Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) demuestra que la idea
general del mantenimiento está cambiando. Los cambios son debidos a un aumento de
mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas de mantenimiento y
un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del mismo.

El mantenimiento también está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas incluyen una
mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento
creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un
aumento de la presión ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al
mismo tiempo que se contienen los costes.

Los cambios están poniendo a prueba el límite, las actitudes y conocimientos del personal
en todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento desde el Ingeniero al
gerente tiene que adoptar nuevas formas de pensar y actuar. Al mismo tiempo se hacen
resaltantes las limitaciones de los sistemas actuales de mantenimiento, a pesar del uso de
ordenadores.

Frente a esta avalancha de cambios, el personal encargado del mantenimiento está

buscando un nuevo camino, quieren evitar a toda costa equivocarse cuando se toma
alguna acción de mejora; en lugar de ello tratan de encontrar un marco de trabajo
estratégico que sintetice los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que
puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor valía para ellos y
sus compañías.

En el manual Curso de Formación de Tres Días en Reability - Centred Mainteance, RCM 1999,
p. 8 (3), introduce una filosofía que provee justamente ese esquema de trabajo. Lo
llamamos Reliability Centred Maintenance, 25

HISTORIA DEL M ANTENIMIENTO

En todos los tiempos, el hombre ha sentido la necesidad de mantener sus

maquinarias y equipos de trabajo en óptimas condiciones. Por lo general ocurrían
descomposturas en ciertos equipos, producto del mal manejo del operador. Los
mantenimientos se practicaban al momento de la falla, es decir, mientras el equipo estaba
en funcionamiento, a este acontecimiento se le llamó mantenimiento reactivo o de ruptura,
también conocido como mantenimiento correctivo.

Fue hasta el siglo XX, que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un concepto
diferente en mantenimiento, que se apegaban o guiaban de las recomendaciones del
fabricante del equipo, las cuales hacían referencia a las limitaciones del equipo, forma y
cantidades de trabajo al día, tipo de mantenimiento, forma de operar, maquinarias y
materiales a utilizar en el mantenimiento.

A esta nueva tendencia se le llamó mantenimiento preventivo, se extendió a otros

campos dentro de la empresa, ya que muchos gerentes de planta se interesaron en aplicar

3
estos conceptos en departamentos como: mecánica, electricidad, transportación entre
otros.

El año 1970 dio lugar a la globalización del mercado, lo que trajo consigo fuertes
competencias entre las compañías por ser cada día más competitivas y escalar niveles más
altos en comparación con las demás empresas.

A partir del año 1990 se le da la verdadera importancia a los sistemas de

mantenimiento como parte integral del sistema de producción y como apéndice del
sistema de calidad total, que muchas empresas utilizan eficazmente.

En el año 2002 el mantenimiento industrial no sólo entrenaba como al inicio

departamentos específicos, sino que también, todo el conglomerado de la empresa, desde
sus gerentes y administradores hasta la persona que hace la operación más simple.

En los comienzos del siglo XX, los estudios realizados por el científico Frederic W. Taylor
cambió de manera pacífica las malas aplicaciones que existían en las empresas antiguas.
“A partir de sus observaciones empíricas llegó a diseñar métodos de trabajo donde la
persona y la máquina eran una sola entidad, una unidad inspirada por un salario atractivo
para operar la máquina de acuerdo con las instrucciones requeridas”. (Diseño e
Implantación del Programa de Mantenimiento “BETICO” 1992). 26 3.2

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Definición de Mantenimiento. Según el RCM, 1999 p. 6. (7) “Es asegurar que todo
elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas, esto es porque el
mantenimiento (el proceso de causar que continúe) solamente puede entregar la
capacidad incorporada o fiabilidad inherente de cualquier elemento (no puede
aumentarla). En otras palabras, si cualquier tipo de equipo es incapaz de realizar el
funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por sí solo no puede realizarlo. En
tales casos, debemos modificar los elementos de forma que pueda realizar el
funcionamiento deseado o por el contrario reducir nuestras expectativas.”

Se puede decir que el objetivo principal del mantenimiento preventivo (MP), es

garantizar que las maquinarias de un proceso productivo estén en óptimas condiciones
para desarrollar el trabajo asignado de forma eficiente y eficaz.

“El mantenimiento preventivo se definió como una serie de tareas planeadas

previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas
potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y
programarse con base en el tiempo, el uso o la condición del equipo”. (Dixon, 2000, p. 77)
(8)

El mantenimiento preventivo puede ser planeado previamente, aunque en algunos

casos se pueden encontrar posibles fallas que ameriten de su corrección inmediata,
aunque no fue planeada la ejecución con anticipación.

4
 Es importante resaltar, que el mantenimiento se lleva a cabo o se programa de
formas diferentes, todo dependerá del tiempo, de las condiciones, del uso y del lugar
donde opere el equipo.

La incógnita más crítica en el mantenimiento preventivo es: ¿Qué conjunto de

tareas deben realizarse para impedir una falla? Es lógico que si se entiende el mecanismo
de la falla real del equipo, que pueda decidir qué tareas serán prioritarias atender para
impedir que se presente el fallo o la descompostura.

El mantenimiento programado que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de

fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico por cuanto sus
actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos sin
considerar las peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación,
recambios programados.

Como es evidente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan
por algún medio. Por lo tanto las fuentes que determinan la programación del
mantenimiento preventivo están constituidas, por los registros o historiales de reparaciones
existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento
que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder.

Se debe tener en cuenta que los bienes existentes tanto pudieron ser adquiridos
como nuevos (sin uso) o como usados.

Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con
sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece, los
archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto (spare parts) y, por último, los archivos
del personal disponible en mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades,
horarios de trabajo, sueldos, etc.

CARACTERÍSTICAS DE U N PROGRAM A DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

De acuerdo a Gabriel Alvendy 1985, p. 556 (9). Las principales características de

Mantenimiento Preventivo son las siguientes:

 Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por

personas que están capacitadas en el mantenimiento del equipo.
 Preparar lista de verificación que también deberá ser realizadas por personas que
conozca de mantenimiento. Estas listas son utilizadas para hacerles inspecciones
programadas en forma regular.
 Planear si es a corto o largo plazo la revisión de equipo, está es una de las
características principales en los equipos. El a corto plazo se refiere a que el equipo
deberá ser revisado en un mínimo tiempo estipulado, para que siga siendo
productivo. El a largo plazo este afectaría normalmente el equipo de servicio de la
planta. Clasificación del Mantenimiento Preventivo: MORROW 1986, p. 15, (10)

5
CLASIFICA EL M ANTENI MIENTO PREVENTIVO DE LA SIGUIENTE M ANERA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO RUTINARIO

Es aquel donde se dan una serie de instrucciones precisas para atender de forma
satisfactoria el equipo y a su vez para atender el equipo en forma frecuente y estable.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO PERIODICO

Se basa en instrucciones de Mantenimiento de los fabricantes, para obtener y realizar en

cada ciclo la revisión y sustitución de los elementos más importantes de los equipos.

MANTENIMIENTO ANALÍTICO

Es el análisis de fallas que indica cuándo se deben aplicar las actividades de mantenimiento
para prever las fallas de equipo.

IDENTIFICAR LAS POTE NCIALES FALLAS EN LAS M ÁQUINAS

En esencia, saber antes de que ocurra una falla en un equipo, es la principal tarea del
mantenimiento preventivo. La idea es predecir, planear y ejecutar el mantenimiento de un
aparato antes de la descompostura, garantizando que todos los componentes para el
trabajo estén disponibles.

PLANE ACIÓN PREVIA DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Uno de los pilares más importante del mantenimiento preventivo lo representa la
planificación, en virtud de que la esencia del mantenimiento es prevenir las fallas antes que
se originen, para lo cual es necesario desarrollar métodos que permitan organizar el tiempo,
lugar, materiales y personal que realizará la tarea de mantenimiento.

SELECCIÓN DEL PE RSONAL ADECUADO PARA EJECUTAR EL M ANTENI MIENTO

Es elemental contar con el personal calificado para desarrollar la tarea de mantenimiento,
es decir, se procura eliminar la improvisación, la pérdida de materiales y garantizar la
calidad del trabajo realizado.

MANTENER UN INVENTARIO DETERMINADO DE RE FACCIONES AJUSTADO A LAS

DEMANDAS
Un programa de mantenimiento efectivo siempre tendrá en cuenta que las piezas o
refacciones estén disponibles a la hora de realizar el trabajo, también, evitará mantener un
excesivo inventario de piezas que regularmente no se utilicen, haciendo un balance
adecuado a la demanda y las frecuentes fallas.

EVITAR ALTOS COSTOS DE REPARACIÓN

Un programa de mantenimiento bien estructurado, garantiza la calidad del trabajo
ejecutado, disminuye el tiempo de reparación, utiliza los materiales adecuados, lo que a su
vez genera una disminución considerable en los gastos en ese sentido.

6
CAMPOS DE APLICACIÓN DEL M ANTENIMIENTO P REVENTIVO
Los altos niveles de automatización y los avances tecnológicos, han provocado que las
empresas modernas y no tan modernas, utilicen cada vez más el mantenimiento preventivo
como instrumento importante para alcanzar sus objetivos.

Se están usando los conceptos de mantenimiento preventivo en el área de servicio,

informática, en la rama automotriz, electrónica y muy ampliamente en las industrias y
talleres mecánicos.

Las empresas manufactureras se han visto beneficiadas de una forma muy importante
aplicando los conceptos de mantenimiento preventivo de manera correcta. Los costos
para producir un bien o servicio, por lo regular, son muy elevados y un paro o falla por causa
de una máquina en la línea de producción representa una disminución considerable en la
productividad de la empresa que se traduce en pérdidas de tiempo, dinero, materia prima
y recursos.

IMPORTANCI A DEL M ANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es el que garantiza un adecuado funcionamiento de las

máquinas en el área de producción y de la misma forma sirve para maximizar su tiempo de
servicio. A través del mismo se logra eliminar la improvisación en las actividades de
mantenimiento, las cuales representan un alto costo para la empresa.

“Si el mantenimiento se define como el aseguramiento de que una instalación, un sistema

de equipos, una flotilla u otro activo fijo continúen realizando las funciones para las que
fueron creados, entonces el mantenimiento preventivo es una serie de tareas planeadas
para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de dichas funciones”. (Dixon,
2000, p.75).

Las actividades de un mantenimiento procuran disminuir las fallas en las maquinarias y

optimizar la vida útil de los equipos, garantizando su buen funcionamiento durante el
tiempo de utilidad.

Cuando se tiene un programa de mantenimiento preventivo efectivo, las empresas no

tendrían que mantener un inventario excesivo de refacciones y materiales para ser usados
en mantenimiento.

Los tiempos muertos o tiempo de parada de las máquinas se reducen en su mínima

expresión garantizando así menos desperdicios de materiales, tiempo y recursos necesarios
para alcanzar de manera satisfactoria los objetivos propuestos por la administración en una
empresa. En lo que concierne a la integridad física de los empleados, el mantenimiento
preventivo a través de sus constantes revisiones y planeaciones, evita que se produzcan
accidentes provocados por una descompostura de un equipo en pleno trabajo, con lo que
se reducen las tasas de accidentes y enfermedades ocupacionales.

7
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La importancia de aplicar el mantenimiento Preventivo dentro de una empresa radica en

la confiabilidad de que con su ejecución los equipos tendrán una mayor vida útil, con lo
que se obtendrá una reducción de costos y un menor riesgo de paros de producción. Es
decir, con la implantación del mantenimiento Preventivo se puede tener un mayor control
de los equipos que se encuentran en planta disponiendo del personal, tiempo y momento
justo para realizar las rutinas de mantenimiento y paros programados.

ALCANCE

Con el mantenimiento Preventivo se busca lograr un mejor desempeño de la maquinaria y

personal de la planta; garantizando la disponibilidad y confiabilidad planeada de las
funciones, satisfaciendo todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa, maximizar
el beneficio global, mejora parcial de la confiabilidad del equipo, así como disminuir los
paros no planeados. 3

VENTAJAS.

a) Confiabilidad, las maquinarias operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se

conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento

b) Planeación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión
de los cambios o medios necesarios.

c) Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las

instalaciones con la producción.

d) Reducción de accidentes y daños físicos a los colaboradores.

e) Seguridad. Se puede establecer un lugar adecuado para realizar las revisiones y/o
asegurar la zona en donde se realizan las tareas.

f) Costo de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones, ya que remplazar una

pieza o parte del equipo que no se encuentre en estado óptimo puede evitar que el equipo
resulte con un daño mayor y por lo tanto más costoso.

g) Carga de trabajo. La carga de trabajo es más uniforme ya que el personal tiene

asignadas las tareas que va a realizar.

h) Reduce las fallas y tiempos muertos.

i) Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si se tiene un buen cuidado con los
equipos puede ayudar a incrementar su vida útil. Sin embargo, requiere de involucrar a
todos en la idea de cumplir fielmente con el programa.

8
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

 Selección de la Materia Prima.

En la empresa comercializadora baja sur se manejan diferentes referencias
para sus productos, según esta referencia se mezcla el material reciclado
con el nuevo y si es un envase de color se agregan pigmentos y todo es
homogenizado en el mezclador.

 Transporte de la Materia Prima.

Un supervisor es el encargado de preparar la máquina. Inicialmente se
instala el molde y se limpian el tornillo y el cabezal de la máquina. La
mezcla se lleva en una carretilla hasta la máquina y es vaciado en la tolva.

 Proceso al Interior de la Máquina.

La tolva por donde ingresa la materia prima hace pasar el termoplástico por
diferentes resistencias, el material sale por el cabezal en forma de chorro
maleable y es inyectado o soplado al molde donde se cierra se espera unos
segundos para la refrigeración. Gracias a que el molde está conectado a un
sistema de circulación de agua fría el material toma rápidamente la forma
del molde, se abre el molde y sale el envase plástico.

 Control de Calidad 1.
Lo realiza el operario de la máquina, es una inspección visual donde se
observa la composición del envase, su color o presencia de rebabas o
rechupes, si no pasa la prueba se pasa al molino para su reutilización.

 Cortes de Sobrantes. Los sobrantes es el exceso de material que queda

después del proceso de soplado o inyección. El operario lo retira con una
cuchilla y estos sobrantes también son enviados al molino.

9
 Transporte del Envase.
Los envases en buen estado se transportan al final del turno y son enviados
a la bodega.
 Control de calidad 2.
El almacenista escoge una muestra aleatoriamente, se llena el envase con
agua se cierra y se verifica que la tapa cierre bien. Se somete el envase a
varias presiones para comprobar que no se tenga fugas y finalmente se
abre para comprobar que la banda de seguridad no se rompa.
 Conteo y Empaque.
Los almacenistas y los despachadores cuentan y empacan los envases que
han pasado la prueba de calidad 2 y los alistan para su despacho

10
DIAGRAMA DE FLUJO

11
 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA MÁQUINA DE INYECTO-SOPLADO

El inyecto-soplado es un proceso de manufactura que combina la inyección con el

soplado tienen el siguiente funcionamiento:

La materia prima que utiliza son PE (polietileno de baja densidad y alta densidad),
PP (polipropileno), PS (poliestireno), todos estos materiales llegan en forma de
polvo o granulada y son depositados en la tolva, pasan al tornillo sin fin que los
transporta por cuatro resistencias que son colocadas a diferentes temperaturas,
cuando llega a la última resistencia el material es una masa plástica que es
expulsado por un mandril hacia el molde que tiene una preforma, esta es llevada
hacia otro mandril donde ingresa el aire comprimido para darle la forma final del
producto generalmente un envase plástico.

El siguiente es un ejemplo de los parámetros de operación para la transformación

del termoplástico PEBD (polietileno de baja densidad).

Figura B: Condiciones de moldeo para el termoplástico PEB (polietileno de baja densidad)

12
Figura C: Mandril donde ingresa el aire comprimido y da forma al Envase plástico

13
FALLOS Y ANÁLISIS DE LAS FALLAS

Desde este punto de vista el análisis de falla se podría definir como el conjunto de
actividades de investigación que, aplicadas sistemáticamente, trata de identificar las
causas de las fallas y establecer un plan que permita su eliminación. Se trata, por
tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen
funcionamiento tras la avería, sino de identificar la causa raíz para evitar, si es
posible, su repetición. Si ello no es posible se tratará de disminuir la frecuencia de
la citada avería o la detección precoz de la misma de manera que las consecuencias
sean tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. El fin último sería
mejorar la fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El análisis
sistemático de las averías se ha mostrado como una de las metodologías más
eficaces para mejorar los resultados del mantenimiento. El objetivo es, por tanto,
identificar las causas de fallos aún no producidos, evaluando su criticidad (es decir,
teniendo en cuenta su frecuencia de aparición y su gravedad). Permite definir
preventivamente los fallos potenciales, lo que orienta sobre las políticas de
mantenimiento a adoptar. En definitiva es una búsqueda sistemática de tipos de
fallos, sus causas y sus efectos. En la industria una avería se entiende como un
fallo que impide que una máquina mantenga el nivel productivo deseado, este
concepto se debe ampliar a los fallos que provocan o reducen la calidad en un
producto, genera problemas de seguridad industrial, perdidas energéticas y
contaminación ambiental. Una maquina debe alcanzar el nivel de producción para
la cual fue diseñada y obtener el producto que se espera. Si la calidad del producto
depende del estado de la máquina cualquier hecho que haga descender esta
calidad se considera fallos.

Tipos de fallas

 Fallas debido a defectos durante la fabricación del Equipo.

 Fallas por el mal uso del equipo.
 Fallos debido al degaste Natural y al Envejecimiento.

14
  Fallos debido a fenómenos naturales.
 Fallas en función de la capacidad de trabajo de la máquina.
 Fallas en función de cómo aparecen.

Niveles de reparación

Es el grupo de acciones que está destinada a eliminar cualquier degradación que

impida el normal funcionamiento de una máquina.

 Primer Nivel de Reparación. Consiste en lograr que la máquina funcione sin

analizar la causa que lo ha originado la falla. Este tipo de reparación es muy
rápida y apropiada si la producción no puede parar.
 Segundo Nivel de Reparación. En este nivel se responde la pregunta ¿Qué
causo la avería? y se actúa directamente sobre ella, cambiando o
reparándolo el elemento defectuoso. Para asegurar que no se repita el
problema en un plazo de tiempo determinado.
 Tercer Nivel de Reparación. Este implica responderse dos preguntas: ¿Cuál
es la avería?, y ¿Cuál es la causa de la avería?, y actuar de manera
simultánea sobre la avería y su origen. Para asegurar que no vuelva a ocurrir.

PROCESOS DE REPARACIÓN (MAPA DE PROCESOS)

Este proceso consiste en solucionar la avería producida y determinar la causa que
la originó, de esta manera se asegura que la reparación es acertada y duradera.
Puede ser un proceso sencillo o bien ser necesario el desmonte del equipo para un
análisis profundo. Para la reparación de una maquina hay tres tipos de factores que
se tienen que tener en cuenta: Factores de diseño, factores organizativos, y factores
de ejecución.

 Factores de Diseño.

Complejidad del equipo.

Peso de su conjunto.
Diseño de los componentes
Accesibilidad de los componentes.

15
Normalización e intercambio de los mismos componentes.
Facilidad de montaje y desmontaje.

 Factores Organizativos.

Dirección de la mano de obra.

Adiestramiento del personal.
Disponibilidad del personal de mantenimiento.
Eficiencia en la gestión de repuestos.
Descentralización del mantenimiento.
Disponibilidad de documentación sobre el equipo.

 Factores de Ejecución

Habilidad en la mano de obra.

Herramientas empleadas.
Prueba de los diferentes elementos reparado.
Preparación de los trabajos.

DESCRIPCIÓN DE LA FALLA

Para la descripción de una la falla se utiliza todas las experiencias y competencias

disponibles de los estudios, métodos, mantenimiento, fabricación, calidad. Es un
método inductivo y cualitativo que permite pasar revista al conjunto de los órganos
de un sistema o instalación, definiendo:

 Los tipos de fallos reales o potenciales.

 Causas posibles.  Consecuencias.

 Medios para evitar sus consecuencias

Su objetivo es, por tanto, identificar las causas de fallos aún no producidos,
evaluando su criticidad (es decir, teniendo en cuenta su frecuencia de aparición y
su gravedad). Permite definir preventivamente los fallos potenciales, lo que orienta
sobre las políticas de mantenimiento a adoptar y las políticas de repuestos. En

16
definitiva es una búsqueda sistemática de tipos de fallos, sus causas y sus efectos.
Precisa un tratamiento de grupo multidisciplinar, lo cual constituye una ventaja
adicional por el enriquecimiento mutuo que se produce.

17
PLANTEAMIENTO DEL PL AN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO L.E.M (LUBRIC ACIÓN
ELÉCTRICOS MECÁNICOS).

El estudio realizado identificó en las máquinas los tiempos de paro asociados a

averías eléctricas, mecánicas o causadas por falta de lubricación de algún
componente. Para el plan de mantenimiento preventivo se decidió reagruparlos en
solo tres categorías.

Averías mecánicas.
Son aquellos paros relacionados con algún daño en la parte mecánica como
cambios de correas, desnivel de la máquina, cambio de rodamiento.

Averías eléctricas.
Los componentes de las máquinas que provocan este tipo de averías, están
relacionado con el sistema eléctrico como cambio de escobillas, paro del motor o
resistencias eléctricas del husillo que no funcionan.

Problemas por falta de lubricación.

Son los paros relacionados con las partes móviles de las máquinas que necesitan
de la lubricación para evitar el degaste por fricción como cadenas o el sistema de
cierre móvil.

METODOLOGÍA DEL MANT ENIMIENTO PREVENTIVO L.E.M (LUBRICACIÓN

ELÉCTRICOS MECÁNICOS).

La metodología empleada para realizar el plan de mantenimiento preventivo se

basó en el sistema llamado L.E.M, que tiene tres principios básicos.

 Ser fácil de organizar

 Ser fácil de entender
 Ser fácil de administrar

En esencia un sistema L.E.M es un programa de mantenimiento preventivo en

donde las actividades de mantenimiento están agrupadas en tres especialidades
con un trabajo específico, los tres grupos son:

18
  L: Actividades de lubricación.
 E: Actividades Eléctricas y Electrónicas.
 M: Actividades mecánicas.

Debido a que la mayoría de los mecanismos que componen un equipo, necesitan

lubricación estas actividades son las más numerosas y por consiguiente es
necesario describirlas para mejorar su ejecución y manejo. Las actividades
eléctricas son pocas porque en estos elementos no hay degaste por fricción, siendo
esta la mayor fuente de falla. Lo mismo si no referimos a los elementos electrónicos
tales como instrumentos de control y medición, en los cuales la mayoría de
actividades son correctivas porque casi nada lo que se puede hacer para prevenir
daños imprevistos, limitándose solo a labores tales como:

 Limpieza.
 Mantener limpio el ambiente de trabajo.
 Controlar la temperatura por debajo 60 °C.
 Controlar la humedad relativa ya que tener valores por debajo de 40 % hace
que estos elementos se carguen electrostáticamente y al descargarse
trastornan su funcionamiento y alteran la información.
 Prevenir o eliminar vibraciones en equipos electrónicos.
 Controlar las variaciones de voltaje.
 Realizar conexiones directas para evitar cortes en el flujo o inestabilidades
por variaciones en la carga de la línea.

La cantidad de actividades mecánicas es menor que la de lubricación pero mucho

más que la de la electricidad, ya que sus elementos si sufren por fricción, por muy
buena que sea la lubricación. Dentro de estas actividades se incluyen también las
de tipo neumático e hidráulico.

19
HERRAMIENTAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIV O

Durante la planeación del plan de mantenimiento, se requiere identificar los equipos

y sus partes, rutas de lubricación estas herramientas servirán para la ejecución del
mantenimiento preventivo. La planeación empieza con:

Las Inspecciones Durante el Mantenimiento Preventivo

Esto es uno de los aspectos más importantes en el programa de mantenimiento
preventivo ya que esta parte produce la información que permite la planeación y
programar las reparaciones basadas en las deficiencias encontradas durante las
inspecciones.

o Ruta
El camino seguido por los inspectores que aseguran que todo el equipo sea
atendido.
o Frecuencia
Es el periodo de tiempo entre los servicios. Pueden ser diarios, semanales
y mensuales.
o Frecuencia Variable
Es un servicio a intervalos fijos para ser completado en un periodo de
tiempo específico, una semana, un mes etc. O también puede ser medido
en horas o longitud.
o Días de Intervalo Equivalente
En ocasiones resulta mucho más fácil programar los servicios cuando las
horas de operación o kilometro puede ser un servicio mensual de 30 días.
o Tiempo de Servicio
El tiempo necesario para completar las actividades.
o Listado de Revisiones
Lista de equipos que va ser atendidos 62.
o Inspecciones Visuales
La simple observación del equipo para predecir su modo de
comportamiento y las deficiencias más obvias.
o Estadísticas Acumuladas o de Oportunidad
Es la base para determinar cuándo debe darse servicios a la unidad. Este
tipo de estadística nos da información del tiempo de deterioro de un equipo
y al final de este periodo específico debe ser atendido.
o Carga de Trabajo
Es la cantidad de trabajo necesaria para adelantar un servicio.
o Ensayos No Destructivos
Son las técnicas de ensayo mediante equipos predictivos.

20
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

RUTINAS DE M ANTENIMI ENTO

MANTENIMIENTO PREVEN TIVO A LAS M ÁQUINAS INYECTO-SOPLADORAS

El mantenimiento preventivo se realiza cada mes.

Actividades de lubricación

Tabla 1.1 Actividad 1; Cambio de aceite de la caja del Reductor

Tabla 1.2 Actividad 2; Rodamientos del motor.

21
 Actividades eléctricas

Tabla 1.3 Actividad 3; Limpieza conexiones generales del motor eléctrico.

Tabla 1.4 Actividad 4; Limpieza motor eléctrico del ventilador

22
Tabla 1.5 Actividad 5; Limpieza tableros de componentes eléctricas.

Tabla 1.7 Actividad 7; Limpieza ventilador de refrigeración del Husillo.

23
Tabla 1.8 Actividad 8; Revisión general de tuberías y mangueras

Tabla 1.9 Actividad 9; Cambio rodamientos del Husillo.

24
Tabla 1.10 Actividad 10 Cambio Buje Moto-reductor.

25
 LISTA DE HERRAMIENTAS

A continuación se mostrara una tabla con las principales herramientas que se

utilizan en la empresa la Jolla S.A de C.V

Herramienta Costo
Destornillador $899
inalámbrico
Llaves Philips $229
Pinzas de presión $175
Detector de voltaje $459
Silicón multiusos $62
Multímetro $780
Lubricante $319
Llave combinada $400
Cinta aislante $115
Aceite $800
Dados $1,159
Llave matraca $1200
Pinzas de corte $236
Llave inglesa $269

Costo total de inventario: $7,092

26
ACTIVIDADES DESARROLLADAS

MANO DE OBRA

La empresa cuenta con el servicio a la maquina inyectora que cuesta $6,310, en

caso de que el mantenimiento no lo pueda realizar el personal de la empresa se
manda a llamar a una persona capacitada especialmente en la máquina, que cobra
aproximadamente de $10000 a $12000 con cambio de refacciones en caso de
necesitarse y el mantenimiento necesario.

CAMBIO DE ACEITE DE LA CAJA DE REDUCTO R

Como operación de Mantenimiento, el Cambio de Aceite lubricante en los
Reductores debe hacerse, además de en el momento oportuno, de forma
adecuada.
Al igual que los habituales Cambios de Aceite en los motores térmicos ( gasolina o
diesel), debemos dar tiempo suficiente a que el aceite caiga por el drenaje,
especialmente cuando la temperatura del equipo o máquina es fría.

RODAMIENTO DEL MOTOR

La limpieza tiene una gran importancia para el rendimiento correcto de los

rodamientos. Recientes investigaciones de fabricantes han hecho posible
cuantificar mejor la influencia que tiene la contaminación en los rodamientos.

LIMPIEZA CONEXIONES GENERALES DEL MOTOR ELECTRICO

Desde el punto de vista mecánico se admiten muchas variantes en su forma de

construcción. Estas formas de constructivas se distinguen por una designación
internacional, de acuerdo con la clasificación de la norma DIN-42.950.
Los motores serrados deben de tener un ciclo preventivo de la limpieza de la
protección del ventilador y de la carcaza, de lo contrario se dificultaría la ventilación
y se producirían sobre temperaturas. Para conseguir una perfecta estanqueidad del
cierre en las cajas de conexión, debe aplicarse al perfil de la tapa una ligera capa
de grasa.

LIMPIEZA DE TAB LERO COMPONENTES ELE CTRICAS

Con el fin de conservar en buen estado funcional los interruptores principales y

derivados, contactores, botoneras, y en general todos los elementos que integran
un tablero, se realiza el servicio de mantenimiento preventivo, el cual consiste en la
revisión física, limpieza general, apriete de conexiones, así como pruebas
mecánicas y eléctricas. Lo anterior, se realiza utilizando el equipo de seguridad y

27
herramienta adecuada, así como equipo de medición correspondiente. Cabe
mencionar que durante la ejecución del servicio se cumplen las condiciones de
seguridad establecidas en la norma NOM-029-STPS – Mantenimiento de
Instalaciones Eléctricas en los Centros de Trabajo.

MANTENIMIENTO DE LAS RESISTENCIAS DEL HUESILLO

Las resistencias de inmersión están diseñadas para el calentamiento en contacto
directo con el fluido: agua, aceite, materiales viscosos, disoluciones ácidas o
básicas, etc. Dado que todo el calor se genera dentro del líquido, se alcanza un
rendimiento energético máximo Al no existir elementos distorsionadores, el control
de la temperatura de proceso puede ser muy ajustado. Las resistencias de
inmersión presentan varias opciones de acoplamiento al depósito o tanque donde
se instalan: mediante tapón roscado, con racores, con brida, tipo sumergidores, etc.

REVISION GENERAL DE TUBERIAS Y MANGUERAS

Una manguera fuera de servicio o estropeada puede ser peligrosa, por consiguiente
deben ser inspeccionadas visualmente antes de cualquier operación y deben pasar
un examen severo al menos cada seis meses.

La abrasión moderada de la cubierta exterior podrá aceptarse siempre y cuando las

capas inferiores a las de refuerzo están en perfectas condiciones.

CAMBIO RODAMIENTO DE L HUESILLO

Una máquina de papel posee numerosos equipos y mecanismos auxiliares cuya
finalidad es muy variada. Un elemento mecánico muy utilizado es el mecanismo
denominado de husillo y tuerca. En este caso se usa este elemento para
proporcionar un sistema de movimiento a un rodillo guía que actúa como tensor de
uno de los fieltros usados en la sección de prensas. El mantenimiento de este tipo
de elementos es simple, limpieza y engrase periódicos.

CAMBIO DE BUJIA MOTO-REDUCTOR

Las bujías son las piezas encargadas de realizar el encendido entre el combustible
y el aire en los cilindros, a través de una chispa. Lo que consiguen es convertir
la energía eléctrica en un arco eléctrico. La correcta actividad de las bujías es vital
para que la moto funcione, por lo que hay que tenerlas en cuenta y cambiarlas
siempre que sea necesario. Al reemplazarlas, además, evitarás que se produzcan
nuevas averías que pueden originarse a raíz de un mal mantenimiento. Para que lo
tengas todo a punto, en uncomo te explicamos cuándo debes cambiar las bujías de
tu moto.

28
ANALISIS DE RESULTADOS

Los mantenimientos de los equipos de la empresa LA JOLLA ,también tienen que ver con el
uso que se le den a los mismos ya que no es lo mismo una máquina que trabaja todo el año
prendida, a una que solo se use ocasionalmente, ya que como es una industria de
producción trabaja todo el día.

Se requiere que cada 3, 6,9, 12 meses se le del mantenimiento de limpieza el cual conlleva
muchos elementos de limpieza tanto externa como interna y desde un cuidado minucioso
como la pulsera antiestática que sirve para no dañar internamente los equipos con
electricidad.

Para cada 6,12 meses el servicio se tiene que inspeccionar que la maquina esté
funcionando y tengamos las herramientas necesarias y correctas para su correcta
inspección.

Para cada 12 meses el cambio de piezas que se le realiza el servicio de cables nuevos,
tuercas o algún cambio necesario porque estos se van desgastando con el paso del tiempo
y el uso.

Como se pudo observar en la primera tabla son más de $ 7,902 pesos que se utilizan para
el mantenimiento de un equipo desde los componentes hasta el servicio que se le da para
que funcione y este limpia, siendo para el usuario una mejora para el uso, este
mantenimiento se tiene que tener un registro de que se le ha hecho para en dado caso en
un futuro no se cambien piezas nuevas que tienen muy poco tiempo de vida, o la limpieza
hacerlas más profunda en otras áreas que no son comunes.

29
CONCLUSIONES

Se pudo determinar que dado a la demanda de la maquina en la empresa la jolla, el

mantenimiento correctivo que se le debe de dar es alto, debido a que el estado de

la maquina está demasiado deteriorado el mantenimiento tiene que ser más

frecuente por lo que el gasto se multiplica en demasiada ocasiones.

Por lo que concluimos que el costo total fue de 35,402 cada vez que se le hacia el

mantenimiento, es decir al tercer mes era un costo total de 106,206 y a los 6 meses

318,618 dando como resultado el costo total del mantenimiento a lo largo del año

como 1, 911,708 pesos.

Por lo que la empresa está gastando más en mantenimiento, y como sugerencia

presentamos que es mejor un remplazo de máquinas que seguimiento de

mantenimiento.

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