Guía Curso Instrumentos de Control

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA Y TEXTIL

AREA ACADEMICA DE INGENIERIA QUÍMICA
INSTRUMENTOS DE CONTROL PI 415
Autores:
MSc. ING. EMERSON COLLADO DOMINGUEZ - MSc. ING. MAGALI VIVAS CUELLAR
Laboratorio de Instrumentos de Control – PI 415 1

INDICE
Página
Presentación 03
Silabo del Curso 04
Sistema de Evaluación, Cronograma 06
Estructura del Informe 07
Reglamento Interno 08
LAB 1 : Controladores PLC – señales discretas 09

LAB 2 : Controladores PLC – señales análogas 16
LAB 3 : Sintonía de Controladores 25
LAB 4 : Instrumentos de Campo – parte 1 32
LAB 5 : Instrumentos de Campo – parte 2 39
Anexos 46
Workshop para Programa LADDER 47

LAB : Sistema SCADA 50
SOFTWARE para Controladores PLC 76
Tablas de termocuplas 128
135

PRESENTACIÓN
La automatización de procesos nos proporciona conceptos y herramientas importantes para la optimización,

economía y productividad de los procesos químicos.
Es común hablar de los conceptos de “costos y beneficios”, conceptos de calidad total, competitividad u otros.
Pues bien no son meros conceptos sino paradigmas del fenómeno de los mercados libres y la Globalización de la
economía.
La automatización sugiere disponer los datos del Proceso así como su control en “tiempo real”, ello
indudablemente beneficia la toma de decisiones a nivel gerencial, logrando la excelente calidad del producto final.
Esta Guía de Laboratorio es el trabajo de más de 41 años de investigación desarrollado con apoyo de las
tecnologías de la Automatización. Investigación que contribuya con innovación y además tengamos el primer
laboratorio de Automatización y Control de Procesos a nivel nacional.
Este esfuerzo solo tiene un claro objetivo: La entrega de un material útil y actualizado a nuestros Alumnos de la
UNI, nuestra Alma Mater. Es a ellos a quien va dedicado esta presentación y por ellos es el beneficio de nuestro
trabajo. Porque solo nos alienta una sola recompensa, que con esta Juventud Tecnológica, nuestro país será e ira
al camino del desarrollo y de la competitividad en todos sus áreas.
A Ustedes estimados alumnos no desperdicien esta Guía de Laboratorio y póngase a estudiarlo a través de la lectura
diaria y constante, pues lo más importante es el conocimiento y luego viene la práctica.
A Dios gracias que contamos con un buen laboratorio de Automatización; varios equipos automatizados con
controladores abiertos como los PLC y Fieldbus Foundation así como transmisores electrónicos instalados en los
equipos de proceso como Columna de destilación, columna de absorción, intercambiador de calor, reactor, planta
piloto de Bioetanol, etc,.
Cuiden de esto, pues es el documento vivo y la herencia vivida en estos últimos años.
Abril 2019
MSc. Ing. EMERSON COLLADO DOMINGUEZ

MSc. Ing. MAGALI CAMILA VIVAS CUELLAR

SILABO
REGIMEN :
PRE-REQUISITO : EE – 101 Ing. Eléctrica
PI – 144 Transferencia de Masa
OBJETIVOS : Mostrar las bondades tecnológicas de la Instrumentación Industrial, diseño y selección.
Transmisores. Tipos de controladores. Válvulas, diseño y selección. Modos de control.
Estrategias de control. Sistema de control en unidades de Procesos Industriales.
TEXTO : Instrumentos Industriales. Antonio Creus. Edit Marcombo.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
- Separatas del Curso, Ing. Emerson Collado, Ing. Magali Vivas
- CD del Curso en versión Powerpoint – Autores Ing. Emerson Collado, Ing. Magali Vivas
- Handbook of applied Instrumentation Considine
- Process control System. F.G. Shinskey
PROGRAMA ANALITICO (PARTE TEORICA)

1. Primera Semana
Capítulo 1: Introducción a la Automatización Industrial.
Elementos de un sistema de control. Criterios de diseño de un sistema de control. Tipos de sensores en la Industria
de procesos. Características de los instrumentos de control. Sistematización de Procesos Químicos y de Sistemas
de Control. Sistema HMI.
2. Segunda Semana
Capítulo 2: Terminología y simbología en Instrumentación.
Terminología: rango, span, exactitud, precisión, zona muerta, sensibilidad, repetibilidad, histéresis, otros.
Simbología de los instrumentos según la norma de la ISA.
3. Tercera Semana
Capítulo 3: Estrategias de control.
Estrategias de control: control por retroalimentación, control de acción adelantada, control en cascada.
4. Cuarta Semana
Capítulo 4: Estrategias de control. (Continuación)
Control de relación. Control de punto final. Control adaptivo, control de rango compartido. Etc. Aplicaciones en
industrias de Proceso.
5. Quinta Semana
Capítulo 5: Control de procesos.
Control de procesos que involucren la transferencia de cantidad de movimiento. Control de procesos que
involucren transferencia de masa. Control de Procesos de equipos de transmisión de calor.
6. Sexta Semana
Capítulo 6: Modos de Control.
Modos de Control: Control on-off, control Integral, control derivativo, control PID. Técnicas de sintonización
de controladores. Métodos de ajuste. Concepto de acción directa, acción inversa.
Capítulo 7: Controladores.
Descripción. Tipos de controladores. Características de un PLC-Controlador de Lógica Programable.
Programación Ladder. Señales discretas: tipos de datos, función relay. Uso de temporizadores, contadores,
memorias SET y RESET. Lista de instrucciones. Programación de entradas y salidas discretas, contactos y
bobinas. Problemas de aplicación.
7. Séptima Semana
Capítulo 7: Controladores. (Continuación)
Descripción señales análogas: tipos de datos, referencias de usuario, funciones matemáticas, función conversión,
función relación, función move, función control. Técnicas de programación de un PLC: escalamiento de señales,
aplicaciones en equipos: hornos, columna de destilación, etc.

8. Octava Semana. Exámen Parcial.
9. Novena Semana
Capítulo 8: Medidores de Flujo.
Clasificación. Diseño y selección. Uso de software de diseño. Medidores basados en la presión diferencial.
Medidores tipo vortex. Elementos de medidas basados en la velocidad: turbina. Magnético, volumétricos,
sonicos. Medidores de flujo másico.
Capítulo 9: Medidores de Temperatura.

Clasificación. Termocuplas. Características. Termómetros de Resistencia. Termistores. Termómetros. Bulbo.
Bimetalicos.
10. Decima Semana

Capítulo 10: Medidores de Presión.
Clasificación. Medidores Bourdon, de Diafragma, fuelle.
Capítulo 11: Medidores de Nivel.
Clasificación. Sensores: capacitivo, conductivos, hidrostático, ultrasónico, electro mecánico.
11. Decima Onceava Semana

Capítulo 12: Medidores de Variables Misceláneas.
Sensores de pH, conductividad, humedad relativa, densidad, oxígeno disuelto, ORP, analizadores on line: cloro,
turbidez, dureza, sílice, eliminadores de oxígeno, etc. Analizadores de metales.
12. Decima Doceava Semana

Capítulo 13: Válvulas de Control.
Diseño y selección. Ecuaciones para fluidos líquidos, gas, vapor. Problemas de dimensionamiento. Uso de
software de selección
13. Décima Tercera Semana

Capítulo 14: Transmisores.
Descripción. Transductores. Características de los transmisores de flujo. Temperatura, presión, nivel, etc.
Convertidores: tipo señal. Reconocimiento de señales eléctricas, neumáticas, otros. Señales de transmisión.
Transmisores inteligentes. Telemetría.
14. Décima Cuarta Semana

Capítulo 15: Sistema FIELDBUS.
Protocolo FIELDBUS. Beneficios de FIELDBUS. Lenguaje de Programación. Aplicación en Laboratorio de
Automatización. Configuración de Software.
15. Décima Quinta Semana

Repaso
16. Décima Sexta Semana. Examen Final.
17. Décima Séptima Semana. Examen Sustitutorio.

LABORATORIO DE INSTRUMENTOS DE CONTROL PI 415
PI 415 A Sábado de 08:00 h a 13:00 h PI 415 B Martes de 13:00 h a 16:00 h
SISTEMA DE EVALUACIÓN
En el presente periodo académico 2017 – 2, la evaluación se hará de la siguiente manera:

5 Laboratorios 3 Practicas Calificadas 2 Monografía
LAB 1 – LAB 2 : Controladores PLC PC 1 : Estrategia de Control
LAB 3 : Sintonía de Controladores PC 2 : Controladores PLC MON 1 : Estrategias de Control
LAB 4 – LAB 5 : Instrumentos de Campo PC 3 : Sensores y otros MON 2 : Instrumentación
Se elimina 1 nota de Laboratorio (de LAB1 a LAB5), la nota más baja.

PROMEDIO LAB = (suma nueve notas) / 9
CRONOGRAMA
Fechas
Semana Actividad Sección Sección
A B
1 Introducción – Formación de Grupos (Prueba de entrada ABET) 22/03/19 26/03/19
2 Taller de Instrumentos de control 29/03/19 02/04/19
3 Seminario de Estrategias de control 05/04/19 09/04/19
4 Práctica Calificada 1 (Estrategias de Control) Entrega de Monografía 1 (ppt y físico) 12/04/19 16/04/19
5 Monografía 1 (Exposición – Grupos) 19/04/19 23/04/19
6 LAB1 (Controladores PLC – señales discretas) 26/04/19 30/04/19
7 LAB2 (Controladores PLC – señales análogas) 03/05/19 07/05/19
8 EXAMENES PARCIALES 08/05/19 14/05/19
9 LAB3 (Sintonía de Controladores) 17/05/19 21/05/19
10 Práctica Calificada 2 (Controladores PLC) 24/05/19 28/05/19
11 LAB4 (Instrumentos de Campo, 1ra Parte) 31/05/19 04/06/19
12 LAB5 (Instrumentos de Campo, 2da Parte) Entrega de Monografía 2 (ppt y físico) 07/06/19 11/06/19
13 Monografía 2 (Exposición – Grupos) 14/06/19 18/06/19
14 Práctica Calificada 3 (Sensores y otros) 21/06/19 25/06/19
15 Entrega de notas 28/06/19 02/07/19
16 EXAMENES FINALES 03/07/19 09/07/19
2019

ESTRUCTURA DEL INFORME GRUPAL DE LABORATORIO
Carátula
Indice
Resumen o Abstract
Introducción
1. Fundamento teórico (breve)
2. Objetivos
3. Metodología
4. Resultados
5. Discusión de Resultados
6. Conclusiones
7. Bibliografía
8. Apéndice
8.1 Cuestionario
8.2 Diagrama de equipo
8.3 Datos de Laboratorio
8.4 Muestra de cálculo
8.5 Datos calculados
8.6 Análisis de error
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Paper de Instrumentos de Control, 2011 Collado Emerson; Vivas Magali

2. Instrumentos Industriales………………………………………..Creus Sole, A.
3. Instrument Engineers’ Handbook Fourth Edition, Vol I Béla G. Liptá (ISA, 2003)
4. Instrumentos para la medición y control......................................Holzbock, E.G.
5. Measuring Instruments.................................................................Carrol Grady, C.
6. Encyclopedia of Instrumentation and Control…………………..Considine
7. Industrial Instruments for Measurements and Control………….Rhodes
8. Industrial Instrumentation……………………………………….Soisson, Harold
9. Handbook of Applied Instrumentation………………………….Considine
10. Automatic Control Process………………………………………Murril, Paul
11. Proccess Control Systems………………………………………..Shinskey, F.G
12. Medición de flujo: placas de orificio, toberas……………………Villalobos
13. Instrumentos de Control…………………………………………Neglia, Gregorio
14. Revista “Chemical Engineering” www.che.com
15. Revista “Hydrocarbon Processing” www.hydrocarbonprocessing.com
16. ISA www.isa.org

REGLAMENTO INTERNO
1. Cada práctica de laboratorio se realizará en grupos. El número e integrantes de cada grupo

se establecerá la primera semana de clase.
2. El (los) alumno (os) que ocasione (en) desorden o tengan un mal comportamiento serán
retirados del laboratorio y será considerado como no presente.
3. Se admite una tolerancia de 10 minutos contados a partir de la hora fijada para la iniciación
de la práctica. Transcurrido ese tiempo, por ningún motivo el alumno podrá ingresar al
laboratorio y será considerado como no presente. Durante los primeros 10 minutos de
tolerancia, el alumno deberá rendir un test correspondiente al tema a tratar en la práctica de
laboratorio programada.
4. Es obligatorio usar un guardapolvo y un cuaderno de apuntes para anotar sus observaciones

durante la realización de la práctica de laboratorio.
5. El material que se solicita al almacén, es bajo responsabilidad del solicitante. Si se rompe o

malogra, el alumno (o integrantes del grupo) deberá reponer o reparar el material.
6. Los informes serán presentados por grupos y deben ser entregados en la siguiente semana
durante el horario al ingresar al laboratorio antes de iniciar el tema correspondiente.
7. Los informes en los cuales se descubra copia, alteración de datos, etc. serán calificados con
nota cero.
8. La evaluación consiste en 05 prácticas de Laboratorio, 03 prácticas calificadas y 02

Monografias. Se elimina el 01 nota de las prácticas de Laboratorio. El promedio final de
prácticas del Curso se obtiene considerando un total de 09 notas.
Cada Práctica de laboratorio o Práctica calificada será evaluada sobre 20 puntos como
máximo, para el caso de las prácticas de Laboratorio se considera:
Test 08 puntos
Desempeño 06 puntos
Informe 06 puntos
Los Profesores

LABORATORIO N° 1. CONTROLADORES PLC – Señales Discretas
A. OBJETIVOS
1. Entender la importancia del uso de Controladores en Control de Procesos.
2. Aprender las nociones básicas acerca del software Versapro (Lenguaje Ladder):
elaboración de nuevos fólder, configurar el hardware, instrucciones.
3. Aprendizaje del manejo de señales discretas (%I, %Q) con el PLC.
4. Empleo de funciones: Relay, Memoria, Timer y Contadores.
5. Establecer conexiones físicas con algunas unidades del laboratorio.
B. FUNDAMENTO TEORICO
Dentro de los Controladores mas usados tenemos: PLC, ICP, DCS y FIELDBUS.
Controlador PLC
El desarrollo de computadoras de bajo costo ha permitido la más reciente revolución, el
Controlador Programable Lógico (PLC; Programmable Logic controller), el advenimiento
del PLC empezó en los 1970´s y ha llegado a ser la elección más común para control de
manufactura.
En el terreno de la automatización de procesos discretos (manufacturing) el PLC no tiene
competencia y su utilización es universal. En el mundo de la industria química y afín
destaca su aplicación en aquellos procesos, típicamente por cargas o mixtos, en los que el
conjunto de acciones de control, el número y sobre todo, complejidad de tratamiento de las
señales continuas (analógicas) no resultan excesivos. Como ejemplos de utilización típica
de sistemas de control basados en PLC´s pueden citarse las fábricas de pulpa y papel,
acerías, polímeros (PE, PP PS), gases, alimentación y bebidas, azucareras, química fina y
farmacia.
El PLC ha ganado popularidad por las ventajas que ofrece:

i. Costo efectivo para control de sistemas complejos.
ii. Flexible y puede ser reaplicable a control de otros sistemas rápidamente y fácilmente.
iii. Habilidades computacionales permiten mayor control sofisticado.
iv. Anuncio de problemas permite fácil programación y reduce tiempo muerto.
v. Componentes fiables permiten operar por años antes de falla.
SOFTWARE PARA LA PROGRAMACIÓN DE LÓGICA. Sistema de programación

con instrucciones lógico-aritméticas, orientado a la definición de los esquemas de contactos
y funciones, lista de instrucciones y, en general, secuenciación de acciones de control
(motores, válvulas todo-nada, etc.). Para ello se manejan selectores, temporizadores,
comparadores, contadores, integradores, puntos de disparo. Dentro de la lógica se incluyen
sincronizaciones, funciones de pulso, etc. Resulta de importancia la facilidad de indicación
de fallos, ejecución condicionada de programas, selección del tiempo de ciclo para
subprogramas, etc. Por último, deben facilitar el manejo de números enteros o reales y
álgebra booleana. Paralelamente al sistema de programación se requiere un sistema de
representación gráfica que permita la impresión de los diagramas lógicos y un sistema que
facilite la generación de documentación de operación y puesta en marcha de los sistemas.
LADDER LÓGICO es un lenguaje de programación usado para PLC´s. Ha sido

desarrollado en pantomimo relay lógico (contacto ║ , bobina ( ) ).
ETHERNET Un protocolo de red de área local desarrollado conjuntamente por Xerox,

Intel y Digital Equipment Corporatión (DEC) en el centro de Investigación Xerox en Palo
Alto (PARC) a mediados de los años 70. El nombre “ethernet” se derivó de la vieja
sustancia teórica electromagnética llamada éter luminoso, del cual se creía que era el
elemento universal invisible que mantenía unido al universo entero con todas sus partes
asociadas. Así, una red de “eter” es una red que conecta todas las componentes unidas a la
red.
Como protocolo de red comúnmente aceptado está TCP/IP (Transmisión Control
Protocol/Internet Protocol). Realmente se trata de una serie de protocolos de
comunicaciones y servicios de red (transferencia de ficheros, ejecución remota de
comandos, emulación de terminal, etc.). TCP/IP es el protocolo utilizando para el acceso a
Internet.
C. DESCRIPCIÓN DEL INSTRUMENTO Y/O DISPOSITIVO.
PLC: Aparato electrónico digital (figura 1) con memoria programable para almacenar
instrucciones que implementen funciones (lógicas, secuenciales, de tiempo, de cuenta, de
cálculo aritmético, etc.) adecuadas para el control de máquinas y procesos.
Se conciben como elementos muy robustos (casi siempre para soportar ambiente
industrial), fiables (capaces de aplicarse en operaciones críticas incluso de alto riesgo) y
autónomos (mantienen el control de la operación con independencia de potenciales fallos
en el resto de los elementos del sistema – red, visualización-).
HARDWARE PLC
Los componentes esenciales son:
Fuente de Poder (Power Supply): Esta puede ser construido dentro del PLC o ser una
unidad externa. Comúnmente los niveles de voltaje requeridos por el PLC (con o sin power
supply) son 24 Vdc, 120 Vac, 220 Vac.
CPU (Central Processing Unit): Es una computadora donde la lógica Ladder es guardada
y procesada.
I/O (Input/Output): Un número de terminals de entrada y salida deben ser provistas así
el PLC puede monitorear el proceso e iniciar acciones.
Luces Indicadoras: Estas indican el estado del PLC incluido encendido, programa corrido
y fallas. Estas son esenciales cuando se diagnóstica problemas.

Figura 1. PLC modelo VERSAMAX
D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
D.1 Descripción del Software del PLC
REVISAR EL WORSHOP QUE SE ENCUENTRA EN EL ANEXO.

Se procede a trabajar con el software Versapro siguiendo las siguientes etapas:
Etapa 0: Cargar el Versapro
Etapa 1: Conectar PC con el PLC.
Etapa 2. Configurar Hardware
Etapa 3. Elaborar y correr programa Ladder
D.2 Corrida para señales Discretas:
Describa lo que realiza cada ejercicio, ponga un ejemplo

EN LENGUAJE LADDER:
Escriba y realice la corrida de los siguientes programas:
1. Programa que arranque una bomba con 2 secuencias conjuntas: arranque al pulsar
%I00001 sin pulsar %I00002 ni %I00003 ó arranque al pulsar %I00004 sin pulsar
%I00005.
TENER EN CUENTA EL COLOR DE LOS PULSADORES (ROJO O VERDE),

SOLO UNO (1a o 1b) DE LOS PROGRAMAS.
¿Cuál debe realizar usted de acuerdo al PLC con el que esta trabajando?
Programa 1a
Programa 1b
2. Programa que arranque un motor de un agitador al pulsar %I00001 y al cabo de 20

segundos se apague sola.
3. Programa que inicie una cuenta de 8 y al cabo de ella se arranque una bomba que se
activa por 15 segundos y luego se apaga.

4. Programa para que el motor del agitador del reactor (salida Q5), se prende y se apaga
simultáneamente en cuanto se pulsa por una vez con una entrada %I00008. Tiempo de
encendido 20 seg. y tiempo de apagado 30 seg. El proceso se detiene en cualquier
momento al pulsar una entrada %I00002. Observe y verifique
E. INFORME
Desarrollar un programa en lenguaje Ladder para algunas aplicaciones propuestas por los
profesores.
Cuestionario:
- Explique los tipos de controladores mas usados, adjuntar articulo relacionado.
- De ejemplos donde aplicaría programas de PLC para realizar control de procesos,
adjuntar articulo relacionado.
F. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
CREUS Sole, A Instrumentación Industrial 1979, Cap 9 Regulación Automática.
CONSIDINE Process/ Industrial Instruments and Control Handbook 1999, Sección 3.
Controllers. Sección 8. Operator interface.
Revista “Chemical Engineering” www.che.com

SOLUCIÓN:
1.a
1.b
2.

3.
4.

LABORATORIO N°2. CONTROLADORES PLC – Señales Analogas
A. OBJETIVOS
1. Entender la importancia del uso de Controladores en Control de Procesos.
2. Aprender las nociones básicas acerca del software Versapro (Lenguaje Ladder):
elaboración de nuevos fólder, configurar el hardware, instrucciones.
3. Aprendizaje del manejo de señales análogas %(AI y %AQ) con el PLC.
4. Empleo de funciones: Conversión, Move, Matemáticas y Relación
5. Establecer conexiones físicas con algunas unidades del laboratorio.
D.2 Corrida para señales Análogas:
EN LENGUAJE LADDER:
Escriba y realice la corrida de los siguientes programas:
1. Programa para Caracterizar la válvula de control (%AQ00001), dar valores de % apertura

(32000 cuentas = 100%, abierta; 0 cuentas = 0% cerrada).
2. Escalamiento de Señal de Temperatura: Conocer el rango de sensor.

Luego si la temperatura (%R00015) está entre 26 y 30°C se encienda el motor del agitador
(%Q00001) y se encienda la alarma(%Q00002) al mismo tiempo. Si la temperatura es
menor o igual de 10°C activar la válvula solenoide (%Q00003) y finalizar el programa.
Para el escalamiento el rango del sensor es de 0 a 200°C

Y=A + m X
Y = 0 + .( 200 - 0 ) X Y = 0.00625 * X
32000 - 0

3. Programa para operar la válvula de control (%AQ00001), en forma automática, usar la

función control PID.
E. INFORME
Desarrollar un programa en lenguaje Ladder para algunas aplicaciones propuestas por los
profesores.
Cuestionario:
- Explique los tipos de controladores mas usados, adjuntar articulo relacionado.
- De ejemplos donde aplicaría programas de PLC para realizar control de procesos,
adjuntar articulo relacionado.
Controllers. Sección 8. Operator interface.

SOLUCIÓN
1.
2.

3.
Bloque de función PID y sus parámetros de sintonía.

La función PID está diseñada para resolver una ecuación de un bucle en una ejecución.
La función PID ISA proporciona un algoritmo de control de bucle cerrado PID
(proporcional/integral/derivada).
La función PID, ver figura , tiene siete parámetros de entrada:

1) una activación boleana (ALW_ON),
2) un punto de referencia de proceso (set point) (SP),
3) una variable de proceso (PV),
4) una selección booleana manual/auto (MAN),
5) una entrada de ajuste de modo manual arriba (UP), y
6) un ajuste de modo manual abajo (DN).
7) Tiene también una dirección que especifica la posición de un bloque de parámetros
asociados con la función (%R00001).
Tiene dos parámetros de salida, una salida booleana correcta (ok) y el resultado de
variable de control (CV).

PROBLEMAS. Controladores PLC
1.- Se dispone de un proceso Phillips para la producción de Polietileno: el cual consta de un

reactor tubular de lecho fluido. Se lleva una secuencia controlada por un PLC según: Se
alimenta el catalizador luego se adiciona el disolvente orgánico y por último se adiciona
el Etileno gaseoso por la parte inferior del reactor al encender una bomba B3 por 20 seg.,
en ese instante se deja reposar el sistema: catalizador: catalizador, disolvente y etileno, en
el reactor por 30 seg..
Luego se enciende el motor del agitador del reactor por 20 min. a fin de lograr un buen
mezclado y por ende la reacción completa. Si la presión es mayor a 25 atm se descarga
por la parte inferior al abrir una válvula para controlar la presión en el reactor. Para
mantener la temperatura entre 80 y 104°F, según el caso se ingresara agua para enfriar o
vapor para calentar por 1 min respectivamente. Luego de alcanzar la reacción completa
se adiciona más etileno encendiendo B3 por 10 seg., después se vuelve a encender el
motor del agitador logrando un tiempo de mezclado de 400 seg y el proceso culmina.
Haga el programa ladder del proceso.

VARIABLES:
Interruptor de inicio %I1

Bomba B1 %Q1
Bomba B2 %Q2
Bomba B3 %Q3
Motor del agitador %Q4
Válvula V1 %Q5
Válvula vapor %Q6
Válvula agua %Q7
Presión %AI 1 %R3
Temperatura %AI 2 %R7
SECUENCIA:
1) Se alimenta catalizador (Q1)

2) Se alimenta disolvente (Q2)
3) Se alimenta etileno gaseoso (Q3)
4) Por 20 seg
5) Reposar por 30 seg
6) Se enciende motor agotador (Q4)
7) Por 20 min (1200 seg)
8) Si presión > 25 atm (R 3)
9) Abrir válvula (Q5)
10) Si Temperatura < 80°F (R7)
11) Se ingresa vapor (Q6)
12) Por 1 min
13) Si Temperatura > 104°F (R7)
14) Se ingresa agua (Q7)
15) Por 1 min
16) Se adiciona Etileno (Q3)
17) Por 10 seg
18) Si enciende motor agitador (Q4)
19) Por 400 seg
PROGRAMA LADER

2.- Haga el programa ladder del proceso (figura adjunta) que se describe:
En el refinado físico, los ácidos grasos se eliminan mediante un procedimiento de
destilación al vapor (arrastre) similar a la desodorización. La baja volatilidad de los ácidos
grasos (que depende de la longitud de la cadena) requiere temperaturas más elevadas que
las requeridas sólo para la desodorización. En la práctica, una temperatura máxima de
240-250 °C es suficiente para reducir el contenido de ácidos grasos libres a niveles de
alrededor del 0,05-0,1 por ciento. Para el refinado físico del aceite de palma se realiza la
siguiente secuencia:
a) Si la temperatura es 250°C se ingresa flujo de vapor a la columna Striping – Scrubber.
b) Se precalienta la alimentación de aceite de palma (contenido de ácidos grasos libres: 1,5%
en peso) en dos intercambiadores E1 y E2, abriendo las válvulas V1, V2 y V3.
c) Luego ingresa al Flash Box eliminando parte de los ácidos grasos. Se debe mantener el
nivel en el Flash Box a un valor mínimo antes de alimentar a la columna.
d) Al ingresar las dos líneas (V4 y V5) a la Columna, se estabiliza dicha columna luego de
transcurridos 20 minutos. En el fondo se acumula aceite refinado de palma (contenido de
ácidos grasos libres: <0,05% en peso) que se retira (V6) cuando hay más de un valor
mínimo de nivel en la columna.
e) En el tope, si la presión esta entre 2,5 – 4,0 mbar se alimenta (V7) los no condensables.
V1
ácidos
gras Stripping
V5 V3
Columna
os
aceite de palma
libre
T refinado
T s
E2 (ácidos grasos libres:
V6 0,05% en peso)
E1
A
PT L
V4
V2
Vapo V7
Scrubber r
aceite de palma refinado
(ácidos grasos libres: 1,5% en peso)

VARIABLES:
Interruptor de INICIO de proceso %I1

Válvula de vapor %Q1
Temperatura %R100
V1, V2 y V3 %Q2
Nivel 1 %R200
V4 y V5 %Q3
V6 %Q4
Nivel 2 en Columna %R300
Presión en el tope %R400
V7 %Q5
Interruptor de FIN de proceso %I3
SECUENCIA:
1) Si T=250.0°C %R100
2) Alimenta vapor %Q1
3) Abrir V1, V2 y V3 %Q2
4) Si Nivel 1 = cte (20.0 m) %R200
5) Se alimenta V4 y V5 %Q3
6) Transcurre 20 min (1200 seg)
7) Si hay Nivel 2 > min (30.0 m) %R300
8) Abrir V6 %Q4
9) Si Presión esta entre 2.5 – 4.0 mbar
10) Abrir V7 %Q5
PROGRAMA LADER

LABORATORIO N° 3. SINTONIA DE CONTROLADORES
A OBJETIVOS
a. Empleo de función de control: PID y cambios de parámetros de sintonía (P, I, D).

b. Estudiar la forma en la que un lazo de control se comporta ante cambios en las variables
de un sistema de control.
c. Determinación del tiempo de retrazo del controlador para cambios en el set point y
cambios en la carga.
El Sistema de control típico está formado por el proceso, el transmisor, el controlador y la

válvula de control.
El proceso consiste en un sistema que ha sido desarrollado para llevar a cabo un objetivo
determinado: tratamiento del material mediante una serie de operaciones específicas
destinadas a llevar a cabo su transformación. Los procesos revisten las formas más diversas,
desde las más simples hasta las más complejas.
El controlador permite al proceso cumplir su objetivo de transformación del material y

realiza dos funciones esenciales:
a) Compara la variable medida con la de referencia o deseada (punto de consigna) para
determinar el error;
b) Estabiliza el funcionamiento dinámico del bucle de control mediante circuitos
especiales para reducir o eliminar el error.
En la figura 1 puede verse el diagrama de bloques del Sistema de control.
Figura 1. Diagrama de Bloques.

Los procesos presentan dos características principales que deben considerarse al

automatizarlos:
a) los cambios en la variable controlada debido a alteraciones en las condiciones del proceso
y llamados generalmente cambios de carga;
b) el tiempo necesario para que la variable del proceso alcance un nuevo valor al ocurrir un
cambio de carga. Este retardo se debe a una o varias propiedades del proceso:
capacitancia, resistencia y tiempo de transporte.
Cambios de carga.- La carga del proceso es la cantidad total del fluido o agente de control
que el proceso requiere en cualquier momento para mantener unas condiciones de trabajo
equilibradas.
En general, los cambios de carga del proceso son debidos a las siguientes causas:
1. Mayor o menor demanda del fluido de control por el medio controlado.
2. Variaciones en la calidad del fluido de control.
3. Cambios en las condiciones ambientales.
4. Calor generado o absorbido por la reacción química del proceso (proceso exotérmico o
endotérmico respectivamente). Se presenta un cambio de carga porque el proceso necesita
una menor o una mayor cantidad del agente de control.
Los cambios de carga en el proceso pueden producir perturbaciones en la alimentación y en
la demanda.
Las perturbaciones en la alimentación consisten en un cambio en la energía o en los
materiales de entrada en el proceso.
Las perturbaciones en la demanda consisten en un cambio en la salida de energía o de
material del proceso.
Capacitancia.- Es una medida de las características propias del proceso para mantener o
transferir una cantidad de energía o de material con relación a una cantidad unitaria de alguna
variable de referencia. No debe confundirse con capacidad del proceso que representa
simplemente las características propias de almacenar energía o material.
Resistencia.- Es la oposición total o parcial de la transferencia de energía o de material entre
las capacitancias.
Tiempo de transporte.- retarda la reacción del proceso, existiendo un tiempo muerto
durante el cual el controlador no actúa ya que para iniciar una acción de corrección debe
presentársele primero una desviación.
SINTONIA DE UN CONTROLADOR: Se refiere al hecho de encontrar un conjunto de

valores para las acciones P, I y D que posibiliten a un controlador operar de manera eficiente
y armoniosa con un dato particular del proceso.
MODOS DE CONTROL: Es una respuesta particular del controlador a una variación de la

variable medida o señal de error. Las cuatro respuestas básicas son: dos posiciones (on-off),
proporcional (P), Integral (I) y Derivativo (D).

C. DESCRIPCIÓN DEL INSTRUMENTO Y/O DISPOSITIVO

Al trabajar con el software VERSAPRO se sigue las siguientes etapas:
Etapa 1: Poner el equipo en operación y llegar al estado estacionario.

Etapa 2: Anotar la información en tiempo real de las variables involucradas
Se realizó la sintonía dando valores a los parámetros correspondientes al bloque de control PID.
Parámetros del Bloque de Control PID

La siguiente práctica se realizará en el intercambiador de calor, Se propone una estrategia de

control en Retroalimentación. Una vez puesto en funcionamiento el Intercambiador, seguir
los siguientes pasos:
D.1 Cambios en los Parámetros de Sintonía (P, I, D).

1. Poner el valor del set point a T=35°C. Este valor corresponde a la variable controlada
(temperatura del fluido a calentar).
Establecer los valores para: P=1, D=0,1, I=0,5
2. Cambiar el set point a T=40°C y anotar los valores de temperatura vs. Tiempo hasta
que el sistema se estabilize.
3. Repetir el procedimiento anterior 1 y 2, cambiando los valores para: P=2, D=0,1,
I=0,5 y P=5, D=0,1, I=0,5
D.2 Cambios en el set point (SP).

1. Poner el valor del set point a T=40°C (6600 Cuentas). Este valor corresponde a la
variable controlada (temperatura del fluido a calentar). Establecer valores apropiados
para: P=2, D=0,1, I=0,5.
2. Cambiar el set point a T=55°C (7300 Cuentas) y anotar los valores de temperatura
vs. Tiempo hasta que el sistema se estabilize.
D.3 Cambios o perturbaciones en la carga.

Para cambios en la carga tenemos dos tipos de perturbaciones:
1. Perturbación tipo pulso.- Poner el set point en T=40°C. Manipular la válvula de
entrada del fluido a calentar, que inicialmente se encuentra abierta, cerrándola hasta
un 50% y por un período de 15 segundos. Mantenerla en esa posición para luego
abrirla totalmente. Anotar los valores de temperatura vs. Tiempo hasta que
nuevamente se establezca el control.
2. Perturbación tipo step.- Se repite el procedimiento anterior pero sin volver a abrir
la válvula de entrada y anotar los datos de temperatura vs. Tiempo, hasta que se
restablezca el control.
E. INFORME
Según el modelo presentado, en:
III. Sumario
Gráficos:
Graficar T°C vs tiempo para los tres casos (D.1, D.2 y D.3).
Resultados:
o Hacer el diagrama de bloques del sistema de control y especificar la variable
controlada, la variable manipulada y los cambios en la carga.
o Determinar el tiempo de retrazo en los tres casos (D.1, D.2 y D.3).
Cuestionario:
Explique la importancia de realizar la sintonía de un controlador, adjunte un articulo
relacionado.


Control systems fundamentals. Sección 3. Controllers, Sección 10. Process Control
improvement.

HOJA DE DATOS
Grupo N° ______
Equipo : ____________________________
D.1 Cambios en los Parámetros de Sintonía (P, I, D).
Prueba N° ..... Prueba N° ..... Prueba N° .....

Valor deseado Valor deseado Valor deseado
SP= .......... SP= .......... SP= ..........
Valores de sintonia: Valores de sintonia: Valores de sintonia:

P=...... D=........ I=......... P=...... D=........ I=......... P=...... D=........ I=.........
tiempo PV CV tiempo PV CV tiempo PV CV

1 1 1
2 2 2
3 3 3
4 4 4
5 5 5
6 6 6
7 7 7
8 8 8
9 9 9
10 10 10
11 11 11
12 12 12
13 13 13
14 14 14
15 15 15
16 16 16
17 17 17
18 18 18
19 19 19
20 20 20
21 21 21
22 22 22
23 23 23
24 24 24
25 25 25
V°B° Profesor(a) ________
Adjuntar esta hoja en el informe Fecha: ___/____/___

HOJA DE DATOS
Grupo N° ______
Equipo : ____________________________
D.2 Cambios en el Set Point (SP). D.3 Cambios en la Carga.
Prueba N° ..... Prueba N° ..... Prueba N° .....

Perturbación: PULSO Perturbación: STEP
Valor deseado Valor deseado Valor deseado
SP= .......... SP= .......... SP= ..........
Valores de sintonia: Valores de sintonia: Valores de sintonia:

P=...... D=........ I=......... P=...... D=........ I=......... P=...... D=........ I=.........
tiempo PV CV tiempo PV CV tiempo PV CV

1 1 1
2 2 2
3 3 3
4 4 4
5 5 5
6 6 6
7 7 7
8 8 8
9 9 9
10 10 10
11 11 11
12 12 12
13 13 13
14 14 14
15 15 15
16 16 16
17 17 17
18 18 18
19 19 19
20 20 20
21 21 21
22 22 22
23 23 23
24 24 24
25 25 25
Adjuntar esta hoja en el informe Fecha: ___/____/___

LABORATORIO N° 4. INSTRUMENTOS DE CAMPO – 1era Parte
A. OBJETIVOS
1. Identificar los diferentes tipos de señales de transmisión.
2. Reconocer la transmisión de señales de los Instrumentos de Campo al PLC.
3. Realizar escalamiento de señales de los Instrumentos de Campo (sensor/transmisor,
válvula de control).
INSTRUMENTOS DE CAMPO: Son los dispositivos (elemento de medición primario o

sensores, elemento de transmisión o transmisor y elemento final de control) que proporcionan
información y control en las industrias de proceso tales como química, petroquímica,
alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc.
ELEMENTO DE MEDICIÓN PRIMARIO (SENSOR): Son dispositivos que

proporcionan información de: caudal, temperatura, presión, nivel o otras variables misceláneas
como pH, dureza, conductividad, etc..
TRANSMISOR: Es un instrumento que capta la variable de proceso y la transmiten a

distancia a un instrumento receptor indicador, registrador, controlador o una combinación de
estos.
.
En la figura 1 se muestra la conexión eléctrica de un transmisor (entrada).
Figura 1. Esquema de transmisión de la señal de un elemento de medición primario.
TIPOS DE SEÑALES DE TRANSMISIÓN: Existen varios tipos de señales de

transmisión: neumáticas, electrónicas, hidráulicas y telemétricas. Las más empleadas en la
industria son las dos primeras, las señales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se
necesita una gran potencia y las señales telemétricas se emplean cuando hay una distancia de
varios kilómetros entre el transmisor y el receptor.
Los Transmisores neumáticos generan una señal neumática variables linealmente de 3 a 15

psi (libras por pulgada cuadrada) para el campo de medida de0-100% de la variable. Esta señal
está normalizada por la SAMA –Asociación de fabricantes de instrumentos (Scientific
Apparatus Makers Association) y ha sido adoptada en general por los fabricantes de
transmisores y controladores neumáticos en Estados Unidos.
En los países que utilizan el sistema métrico decimal se emplea además la señal 0,2-1kg/cm2,
que equivale aproximadamente a 3–15psi (3psi=0,21kg/cm2, 15psi=1,05kg/cm2).
Los Transmisores eléctricos generan varios tipos de señales: 4-20 mA c.c., 1-5 mA c.c., 10-
50 mA c.c., 0-5 mA c.c., -5 mA c.c., 0-20 mA c.c., 1-5 V c.c. Entre estas señales, las más
empleadas son 4-20 mA c.c., 10-50 mA c.c., y 0-20 miliamperios c.c y en panel 1 a 5V c.c.
Señalemos que esta discrepancia entre los distintos fabricantes hace que algunos tipos de
instrumentos estén preparados para un fácil cambio del valor de la corriente de salida.
La señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. tiene un nivel suficiente y de compromiso entre la
distancia de transmisión y la robustez del equipo. Al ser continua y no alterna, elimina la
posibilidad de captar perturbaciones, está libre de corrientes parásitas, emplea sólo dos hilos
que no precisan blindaje y permite actuar directamente sobre miliamperímetros,
potenciómetros, calculadores analógicos, etc. Sin necesidad de utilizar rectificadores ni
modificar la señal.
La relación de 4 a 20 mA c.c. es de 1 a 5 la misma razón de 3 a 15 psi en la señal neumática y

el nivel mínimo seleccionado de 4 mA elimina el problema de la corriente residual que se
presenta al desconectar los circuitos a transitores. La alimentación de los transmisores puede
realizarse con una unidad montada en el panel de control y utilizando el mismo par de hilos del
transmisor.
El “cero vivo” con que empieza la señal (4mA c.c.) ofrece las ventajas de poder detectar una
avería por corte de un hilo (la señal se anula) y de permitir el diferenciar todavía más el “ruido”
de la transmisión cuando la variable está en su nivel más bajo.
Nótese que el nivel mínimo de la señal neumática de salida no es cero, sino que vale 3 Psi (0,2
kg/cm2). De este modo se consigue calibrar correctamente el instrumento, comprobar su
correcta calibración y detectar fugas de aire en los tubos de enlace con los demás instrumentos
neumáticos.
C. DESCRIPCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS
Para el desarrollo del presente laboratorio se cuenta con los siguientes Instrumentos de
Campo:
Transmisor de presión de Aire,
Transmisor de caudal volumétrico (DPCell),
Transmisor de temperatura,
Transmisor de nivel y
Transmisor de pH
Se realizara el procedimiento de un Transmisor que le asigne el profesor(a) (D.1 – D.6)
D.1 Transmisor de presión. Ver figura 8
300 40
50 60 B
90 100
80
Actuador
Units
70
Sensor
20
Cuerpo C
Asiento
Línea de Aire
TRANSMISOR
D
Figura 8. Esquema del transmisor de presión instalado.
2. Encendido del compresor de aire, realizado por el responsable de laboratorio.

3. Purgar las líneas de aire, abrir la válvula A hasta eliminar el agua y luego cerrarla.
4. Abrir la válvula B lentamente, hasta fijar un valor de lectura P1 en el manómetro C.
5. Anotar la corriente (mA) leída en el multímetro, el % leido en el transmisor D y las
cuentas leídas en el PLC correspondientes al valor P1.
6. Repetir los pasos 3 y 4 hasta el máximo valor de presión del manómetro C.
D.2 Transmisor de caudal. Ver figura 9

2. Encender la bomba de agua B, pulsando el boton verde (ON)
3. Fijar un caudal Q1 en el Rotámetro A.
4. Anotar la corriente (mA) leída en el multímetro, el % leido en el transmisor C y las
cuentas leídas en el PLC correspondientes al valor Q1.
5. Repetir los pasos 2 y 3 hasta el máximo valor de caudal del rotámetro A.

Figura 9. Esquema del transmisor de caudal instalado.
D.4 Transmisor de temperatura. Ver figura 10

1. Encender el sistema A, calentando con agitación.
2. Anotar el valor de la temperatura (T°C).
3. Anotar la corriente (mA) leída en el multímetro, y las cuentas leídas en el PLC
correspondientes al valor de temperatura.
4. Repetir los pasos 2 y 3 hasta un valor de 60°C.

PLC
Pantalla visual TRANSMISOR
Termocupla
Magneto
Calentamiento Agitación
Figura 10. Esquema del transmisor de temperatura.
D.5 Transmisor de nivel. Ver figura 11

2. Alimentar de líquido la columna de absorción A.
3. Fijar un nivel (cm) en el tanque B.
correspondientes al valor de nivel anotado en 2.
5. Repetir los pasos 2 y 3 hasta el máximo valor de nivel en el tanque B.
Ingreso de liquido
Columna de absorción A
PLC
TRANSMISOR
Ingreso de aire
Sensor de Nivel
TANQUE B
Bomba de descarga de Liquido
Figura 11. Esquema del transmisor de nivel.
D.6 Transmisor de pH. Ver figura 12

2. Encender el panel de control de pH (A).
3. Leer el valor inicial de pH.
correspondientes al valor de pH anotado en 2.
5. Repetir los pasos 2 y 3 hasta el un valor de pH = 7.

TRANSMISOR
PLC
PANEL DE CONTROL DE pH (A)
Electrodo de pH
Pared
Deflectora
Salida de Efluente
Figura 12. Esquema del transmisor de pH.
E. INFORME
III. Sumario
Gráficos:
Para Transmisores/Sensores:
Graficar Variable medida (°C, psi, LPM, cm) vs mA
Graficar Variable medida (°C, psi, LPM, cm) vs cuentas
Para Válvula de Control

Graficar %Abertura vs mA
Graficar %Abertura vs cuentas
Resultados:
 Realice un esquema del circuito eléctrico de los transmisores empleados.
 Determine el estado de calibración del transmisor empleado (De los gráficos °C vs
mA, psi vs mA, LPM vs mA, cm vs mA) y el estado de calibración de la válvula de
control (Del gráfico % abertura vs cuentas).
Cuestionario:
Explique brevemente ventajas y desventajas de los sensores utilizados..
CREUS Sole, A Instrumentación Industrial 1979, Cap 2 Transmisores, Cap 10 Calibración
de los instrumentos.
Control Communications.

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LABORATORIO N° 4. INSTRUMENTOS DE CAMPO
HOJA DE DATOS
Grupo N° __
TRANSMISOR DE FLUJO (EQUIPO DE FLUJOS DE FLUIDOS)
N° FLUJO mA P mA P mA P mA P Observaciones
(L/min) (in Hg) (in Hg) (in Hg) (in Hg)
1
2
3
4
5
TRANSMISOR TEMPERATURA
N° TEMPERATURA mA mA mA mA Observaciones
(°C)
1
2
3
4
5
TRANSMISOR DE PRESION AIRE (LINEA TUBERIA)
N° PRESION mA cuentas mA cuentas mA cuentas mA cuentas Observaciones

(Psig)
1
2
3
4
5

Adjuntar esta hoja en el informe Fecha: __ / __ / __

LABORATORIO N° 5. INSTRUMENTOS DE CAMPO – 2da Parte
A. OBJETIVOS
1. Identificar los diferentes tipos de señales de transmisión.
2. Reconocimiento de las partes de los Instrumentos de Campo (Válvula de control).
INSTRUMENTOS DE CAMPO: Son los dispositivos (elemento de medición primario o

sensores, elemento de transmisión o transmisor y elemento final de control) que proporcionan
información y control en las industrias de proceso tales como química, petroquímica,
alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc.
ELEMENTO DE CONTROL FINAL: Son dispositivos que realizan acciones de control

ó regulación en un lazo o bucle de Control.
En la figura 1 se muestra la conexión eléctrica de un elemento de Control final (Salida).
Figura 1. Esquema de transmisión de la señal a un elemento de Control final.
La Válvula de Control es el elemento final de regulación comúnmente utilizado en todo bucle

de control. Puede decirse que es básicamente, un orificio de restricción variable y su función
consiste en modular, de acuerdo con una señal, el caudal de un fluido de proceso, de forma tal
que se mantenga el equilibrio del sistema.
La señal que hará variar la apertura o cierre de la válvula y consecuentemente el caudal, puede
ser generada en la propia válvula, en cuyo caso hablaremos de válvulas auto reguladoras o por
un elemento externo normalmente un controlador.
Las partes de la Válvula de Control se señalan en la figura 2.

Actuador
Cuerpo
Asiento
Figura 2. Partes de la Válvula de Control
El obturador determina la característica de caudal de la válvula; es decir, la relación que existe

entre la posición del obturador y el caudal de paso del fluido.
La característica de un fluido incompresible fluyendo en condiciones de presión diferencial
constante a través de la válvula se denomina característica de caudal inherente y se representa
usualmente considerando como abscisas el porcentaje de caudal máximo bajo una presión
diferencial constante y como ordenadas la carrera del obturador de la válvula.
Las curvas características (figura 3) más significativas son la de apertura rápida, la lineal y la
isoporcentual, siendo las más importantes estas dos últimas. Otras curvas son las parabólicas y
las correspondientes a las válvulas de tajadera, mariposa y Saunders.
Figura 3. Curvas Características de la Válvula de Control.

Figura 4. Relación salida-entrada en varios tipos de instrumentos.
Las curvas características se obtienen mecanizando el obturador para que al variar la carrera el
orificio de paso variable existente entre el contorno del obturador y el asiento configure la
característica de la válvula.
TIPOS DE SEÑALES DE TRANSMISIÓN: Existen varios tipos de señales de

transmisión: neumáticas, electrónicas, hidráulicas y telemétricas. Las más empleadas en la
industria son las dos primeras, las señales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se
necesita una gran potencia y las señales telemétricas se emplean cuando hay una distancia de
varios kilómetros entre el transmisor y el receptor.
Los Transmisores neumáticos generan una señal neumática variables linealmente de 3 a 15

psi (libras por pulgada cuadrada) para el campo de medida de0-100% de la variable. Esta señal
está normalizada por la SAMA –Asociación de fabricantes de instrumentos (Scientific
Apparatus Makers Association) y ha sido adoptada en general por los fabricantes de
transmisores y controladores neumáticos en Estados Unidos.
En los países que utilizan el sistema métrico decimal se emplea además la señal 0,2-1kg/cm2,
que equivale aproximadamente a 3–15psi (3psi=0,21kg/cm2, 15psi=1,05kg/cm2).
Los Transmisores eléctricos generan varios tipos de señales: 4-20 mA c.c., 1-5 mA c.c., 10-
50 mA c.c., 0-5 mA c.c., -5 mA c.c., 0-20 mA c.c., 1-5 V c.c. Entre estas señales, las más
empleadas son 4-20 mA c.c., 10-50 mA c.c., y 0-20 miliamperios c.c y en panel 1 a 5V c.c.
Señalemos que esta discrepancia entre los distintos fabricantes hace que algunos tipos de
instrumentos estén preparados para un fácil cambio del valor de la corriente de salida.
La señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. tiene un nivel suficiente y de compromiso entre la
distancia de transmisión y la robustez del equipo. Al ser continua y no alterna, elimina la
posibilidad de captar perturbaciones, está libre de corrientes parásitas, emplea sólo dos hilos
que no precisan blindaje y permite actuar directamente sobre miliamperímetros,
potenciómetros, calculadores analógicos, etc. Sin necesidad de utilizar rectificadores ni
modificar la señal.
La relación de 4 a 20 mA c.c. es de 1 a 5 la misma razón de 3 a 15 psi en la señal neumática y

el nivel mínimo seleccionado de 4 mA elimina el problema de la corriente residual que se
presenta al desconectar los circuitos a transistores. La alimentación de los transmisores puede
realizarse con una unidad montada en el panel de control y utilizando el mismo par de hilos del
transmisor.
El “cero vivo” con que empieza la señal (4mA c.c.) ofrece las ventajas de poder detectar una
avería por corte de un hilo (la señal se anula) y de permitir el diferenciar todavía más el “ruido”
de la transmisión cuando la variable está en su nivel más bajo.
Nótese que el nivel mínimo de la señal neumática de salida no es cero, sino que vale 3 Psi (0,2
kg/cm2). De este modo se consigue calibrar correctamente el instrumento, comprobar su
correcta calibración y detectar fugas de aire en los tubos de enlace con los demás instrumentos
neumáticos.
C. DESCRIPCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS
Para el desarrollo del presente laboratorio se cuenta con los siguientes Instrumentos de
Campo:
Válvulas de Control instaladas en los siguientes equipos:

- Evaporador de simple efecto
- Reactor Enchaquetado
Evaporador
La válvula de control instalada en la entrada de flujo de vapor que ingresa al evaporador es una
válvula con actuador neumático y un posicionador I/P.
a) b)
Figura 5. a) Evaporador b) Válvula de control.

Reactor
La válvula de control instalada en la entrada de flujo de vapor que ingresa al reactor es una
válvula con actuador neumático y un posicionador I/P.
a) b)
Figura 6. a) Reactor b) Válvula de control.
Se realizara el procedimiento de un Transmisor que le asigne el profesor(a) (D.1)
D.1 Válvula de Control.

La siguiente práctica se puede realizar en los siguientes equipos de laboratorio:
intercambiador de calor, evaporador o reactor de tanque agitado. En cada uno de los
cuales se encuentra instalada una Válvula de Control. Una vez dispuesto el equipo a
utilizar, seguir los siguientes pasos:
1. Observe las partes de una válvula de control: actuador, cuerpo de la válvula, asiento
de la válvula, posicionador.
2. Anotar las especificaciones técnicas de las válvulas, que se encuentran en la placa.
3. Visualize el programa ladder para el escalamiento de señal de la válvula y verifique
el % de abertura de la válvula con el número de cuentas indicado en el PLC, anote la
corriente (mA) leída en el multímetro. (Ver Figura 7).
4. Identificar las tomas de presión corrientes arriba (P1) y corrientes abajo (P2) en cada
una de las válvulas y el tipo de medidor de flujo de vapor condensado en cada equipo
(Ver Figura 7).
Vastago Escala
Figura 7. Vástago de la Válvula de Control del Reactor.

Programa para Caracterizar la válvula del Control, dar valores en cuenta para %AQ00001
(PLC ).
E. INFORME
III. Sumario
Gráficos:
Para Transmisores/Sensores:
Graficar Variable medida (°C, psi, LPM, cm) vs mA
Graficar Variable medida (°C, psi, LPM, cm) vs cuentas
Para Válvula de Control

Graficar %Abertura vs mA
Graficar %Abertura vs cuentas
Resultados:
 Realice un esquema del circuito eléctrico y neumático de la válvula - controlador.
 Realice un esquema del circuito eléctrico de los transmisores empleados.
 Determine el estado de calibración del transmisor empleado (De los gráficos °C vs
mA, psi vs mA, LPM vs mA, cm vs mA) y el estado de calibración de la válvula de
control (Del gráfico % abertura vs cuentas).
Cuestionario:
Explique brevemente ventajas y desventajas de los sensores utilizados..
¿Qué válvulas utilizaría para regular fangos?
CREUS Sole, A Instrumentación Industrial 1979, Cap 2 Transmisores, Cap 10 Calibración
de los instrumentos.
Control Communications.
ISA www.isa.org

LABORATORIO N° 5. INSTRUMENTOS DE CAMPO – 2da Parte
HOJA DE DATOS
Grupo N° __
VÁLVULA DE CONTROL DE _______________________
N° de Cuentas en % Abertura Masa

mA P1 P2 Observaciones
el PLC válvula (Kg)
4000
8000
10000
16000
24000
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
N° de Cuentas en % Abertura Masa

el PLC válvula
mA P1 P2 Observaciones
(Kg)
4000
8000
10000
16000
24000

Adjuntar esta hoja en el informe Fecha: __ / __ / __

ANEXOS

WORKSHOP SOFTWARE VERSAPRO

Se procede a trabajar con el software Versapro siguiendo las siguientes etapas:
Etapa 0: Cargar el Versapro
Etapa 1: Conectar PC con el PLC.
Etapa 2. Configurar Hardware
Etapa 3. Elaborar y correr programa Ladder
A continuación se detalla cada etapa.
ETAPA 0 : Cargar el Versapro

Paso 1. En icono del Versapro hacer doble click. Se observará la siguiente pantalla.
Se dispone de las siguientes barras de herramientas (Toolbar):
Standar Toolbar
Ladder Toolbar .
PLC Toolbar .
View Toolbar .
Folder Toolbar
Paso 2. En el Menú File / seleccionar New Folder / escribir el nombre del Fólder: LAB. Seleccionar
Finalizar.

ETAPA 1: Conectar PC con el PLC
Paso1. Seleccionar el icono , Seleccionar el PLC de trabajo (Profesor indicará). Seleccionar Connect.
Observara en la barra inferior el cambio: de Disconneted a Connected.
ETAPA 2: Configurar Hardware
Paso 1. Seleccione el icono Open Hardware configuration. Obervará la configuración por

defecto. Selecione Cerrar (X).
Paso 2. Abrir la configuración que corresponda al PLC de trabajo, siguiendo la siguiente ruta:
C:Estación[6]
Archivos de programa
GE Fanuc Automation
Versapro
Aplicaciones
PLC_9030_4
PLC_9030_4 Pulsar Abrir

Paso 3. Guardar la configuración anterior con el mismo nombre del Folder LAB: seleccione File/ Save
as y hacerlo en el mismo Fólder LAB. Cerrar (X). Verificar seleccionando nuevamente icono .
ETAPA 3 : Elaborar y correr programa Ladder

Paso 1. Empleando los iconos del Ladder Toolbar.
Hacer un programa ladder .
Paso 2. Transferir programa ladder de PC al PLC: Seleccionar el modo Stop . Seleccionar el icono
, (STORE to PLC) luego en las siguientes pantallas seleccione OK y otra vez OK.
Se observa en la barra inferior el cambio de Logic Not Equal a Logic Equal.

Paso 3. Seleccione el modo Run .
Se observa en la barra inferior el cambio de stop disabled a run enabled.

Paso 4. Correr Programa. Pulsar I1.

LABORATORIO . SISTEMA SCADA
A. OBJETIVOS
1. Aprender las nociones básicas acerca del Sistema SCADA: elaboración de nuevos
proyectos, edición de pantallas, herramientas básicas de diseño.
2. Desarrollar un proyecto de un proceso industrial, mediante el software Scada, aplicando
lo aprendido en el laboratorio.
El SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) es un programa para usar en

Windows NT. Este software integra monitoreo de procesos (figura 1), adquisición de data,
salidas, test, medición, análisis y visualización. Dentro de los distintos software SCADA que
se dispone en el mercado, en el Laboratorio contamos con el CIMPLICITY.
Figura 1. Monitoreo en red a nivel de proceso
B. DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE

Al trabajar con el software CIMPLICITY se sigue las siguientes etapas:
Etapa 0: Cargar el Workbench
Etapa 1: Creación de un proyecto.
1.1 Configurando puerto (Port).
1.2 Configurando Dispositivos (Device).
1.3 Configurando Recursos (Resource).
1.4 Configurando puntos (Point).
Etapa 2: Creación de una pantalla (screen) – CIM EDIT.
Etapa 3: Visualización de la pantalla - CIM VIEW

PROYECTO 2
PROYECTO 1
puerto
puerto
Device 3
Device 2
Device 1
puntos puntos puntos
Recurso 2 Recurso 3
Recurso 1

Al proceder a crear el proyecto se visualiza una serie de ventanas de diálogo que le permite:
a. Seleccionar el tipo de proyecto, nombre y ruta.
b. Indicar propiedades del proyecto
c. Usar el asistente de configuración para la configuración inicial de puertos, dispositivos y
puntos para el nuevo proyecto.
d. Al configurar un proyecto se crearán puertos, dispositivos y puntos. Comprende tres etapas:
Etapa 1: Con un protocolo se configura el Puerto (Port).
Etapa 2: Con un puerto se configura el Dispositivo (Device) y Recursos (Resource).
Etapa 3: Configurar puntos (Point).
1.1 Puerto (Port).

Un puerto permite la comunicación entre uno o más dispositivos de fábrica tales como los PLCs
a la computadora. Se usa esta función para configurar puertos y sus características. Los
requerimientos de configuración para puertos varia dependiendo del tipo de puerto y el
protocolo de comunicación empleado. Tu puedes crear un máximo de 16 puertos por proyecto.
1.2 Dispositivos (Device).
Un dispositivo puede enviar los datos (valores) de los puntos (temperatura, flujo, presión, nivel,
pH, etc.) al software Cimplicity HMI. El software puede leer y escribir datos de los dispositivos.
Un ejemplo de dispositivo son los controladores PLC tales como los de GE Fanuc Series 90.
Se usa esta función para configurar los dispositivos y sus especificaciones. Los requerimientos
de configuración para dispositivos varían dependiendo del tipo de dispositivo y el protocolo de
comunicación usado.
1.3 Recursos (Resource).
Recursos son unidades físicas o conceptuales que puede considerarse independientes de otras y
que requieran una operación separada. Ellos pueden ser máquinas o estaciones donde el trabajo
es desarrollado o áreas de producción donde varias tareas son desarrolladas.
El software usa los recursos en las siguientes tareas:
a. Cada dispositivo y punto esta asociado con un recurso.
b. Cada usuario (User) tiene la facilidad de acceder a la información del recurso.
El software dispone de dos tipos de Recursos:

SYSTEM, conformado por: $MAC_FR, $PTM_FR, $SYSTEM.
RESOURCE, conformado por los recursos creados por el usuario.

El valor de un punto o variable:
a. Viene de uno de dos Tipos de Puntos (Origen)
b. Es clasificado como uno de tres Clases de Puntos.
Tipo de punto (Origen).

Cimplicity HMI provee de dos tipos básicos de origen:
a. Device point (Punto de dispositivo, como T, P, Flujo, pH, etc), lee o escribe de
dispositivos.
b. Virtual point (Punto virtual), no se origina directamente de dispositivos.
Hay dos tipos de punto virtual:
Global points: tiene valores que son generados para una aplicación tal como Cim View.
Calculated points: son generados de expresiones aritméticas o lógica que modifican o
combinan uno o más puntos numéricos.
Clases de Puntos.
Se selecciona la clase basado en como va a ser usado el punto. Cimplicity HMI provee de
tres clasificaciones:
a. Analog - entero (integer) o punto flotante.
b. Bolean
c. Text.
El Cim Edit es la pantalla donde se edita el diagrama de flujo del proceso productivo y se
realizan animaciones de texto, de objetos, do objetos prediseñados (objet Explorer). También
se editan gráficos de tendencias, se guardan registros de los puntos configurados y se crean
alarmas.

El Cim View es la pantalla donde se visualiza en tiempo real las animaciones editadas en el
Cim Edit.
C. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

D.1 WORKSHOP DE SOFTWARE SCADA (1era Parte)
Para desarrollar esta parte se utilizará la guía del CIMPLICITY. Una vez estudiada la
guía se procederá según los profesores indiquen.
D.2 APLICACION DE SOFTWARE SCADA (2da Parte)
Se desarrolla la aplicación para la adquisición de datos, según las indicaciones de los
profesores.
D. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Controllers, Sección 10. Process Control improvement.

SISTEMA SCADA – 1ra Parte

D.1 WORKSHOP DE SOFTWARE SCADA
Se procede a trabajar con el sorfware CIMPLICITY siguiendo las siguientes etapas:

Siguiendo la ruta:
Inicio\Todos los programas \ Proficy HMI SCADA - CIMPLICITY 8.0\ Workbench

Obtenemos la siguiente ventana, permite crear, revisar y modificar proyectos (Workbench)

Para crear un nuevo proyecto seguir la opción: File/ New / Proyect, aparece la segunda
ventana
Ingrese la información en los siguientes campos al crear un nuevo proyecto:
Create in Se selecciona el drive: C y se ingresa el directorio:
C:\cimplicity\hmi\projects\ ( Nombre del Project)
Project Ingrese el nombre del proyecto
Options Se selecciona con un check en la caja para cada opción: F Calender,
Action
Basic Control
X y X
Database logger l
Protocols Se selecciona con un check en la caja para cada opción: X a
SNP.
s
h
B
o
x
Hacer clic en CREATE
En la siguiente ventana, hacer clic en ACEPTAR

En la siguiente ventana, hacer clic en EXIT.
Desde la ventana de CIMPLICITY Worbench definir puertos, dispositivos y puntos para un

proyecto. Comprende tres etapas:
Etapa 1 : Con un protocolo se configura el Puerto (Port).
Etapa 2 : Con un puerto se configura el Dispositivo (Device) y Recursos (Resource).
Etapa 3: configurar los puntos (Point).

Seleccione , luego haga clik en New
En la ventana, seleccione en Protocol SNP y luego OK para continuar la configuración del

nuevo puerto.

La ventana de diálogo Port Properties para el nuevo puerto se abre.

Las General propiedades definen para un nuevo puerto lo siguiente:
Description Texto que describe el Puerto, hasta 40 caracteres.
Scan Rate Frecuencia de adquisición de datos desde este puerto.
Retry Count El número de intentos en caso de interrupción de comunicación.
Enable Indica disponible la comunicación en este puerto.
Cuando terminas de definir las propiedades del puerto, selecciona ACEPTAR.

Se visualiza la pantalla del CIMPLICITY Worbench con el nuevo puerto creado.

En Device escriba el nombre del PLC, por ejejmplo PLC1.
Seleccione OK para continuar la configuración del nuevo dispositivo. Aparece la siguiente

ventana:

La ventana de diálogo Device – PLC para el nuevo dispositivo se abre.

Las General propiedades definen para un nuevo dispositivo lo siguiente:
Port El puerto seleccionado se visualiza.
Description Texto que describe el Dispositivo, hasta 40 caracteres.
Resource ID Nombre del recurso del dispositivo.
El boton , permite: crear, editar nuevos Recursos o seleccionar otro

Recurso.
Model Type Seleccione el tipo de dispositivo.
Se selecciona en Resource\ \ New.


En Resource ID escriba el nombre del proceso y luego haga clik en OK.

En la ventana Resource Definition –
Escriba en Description sobre el proceso, luego seleccione ADMINISTRATOR. Luego hacer
clik en Add . Finalmente hacer clik en OK
Aparece la siguiente ventana. Luego hacer clik en ACEPTAR.
Aparece la siguiente ventana con el nuevo dispositivo (Device) creado.

Se selecciona en Type Virtual. Se selecciona en Class Analog. En Point ID escriba el

nombre del punto a crear. Luego selecciona OK
La ventana de diálogo Point Properties se abre.

Se tienen una de dos pantallas, de acuerdo a la selección Basic o Advanced.

En la opción Virtual de la ventana de diálogo Point Properties, en Initialization seleccionar

Initialized. En Initialization seleccionar Initialized. Luego en Inicial Value colocar el valor
cero “0”. Seleccionar ACEPTAR.

En la ventana aparece el punto (Point) creado.
Creamos otros puntos virtuales siguiendo los mismos pasos anteriores.

Ha terminado la creación del proyecto (Worbench).
Seleccione en el menu principal Project\ Configuration Update para guardar la información

generada. Note que el proyecto esta en STOP, se indica en la parte inferior de la ventana.

Seleccione SCREEN, luego hacer clic en New.
En la ventana Select Cimplicity Project hacer clik en Cancel
Aparece la ventana Cim Edit.

En la ventana del Cim Edit, revisemos las tareas que realizan los iconos.
Para grabar la ventana del Cim Edit seguir la ruta:

C:\Archivo de programa\GE Fanuc\
Proficy CIMPLICITY\projects\DESTILA\screens\
Principal (CimEdit1, nombre por defecto).

En CIMPLICITY Worbench, en View seleccionar Refresh
Se actualiza el screens creado.

Para realizar algún cambio o modificación del Screen, seleccionar con clic derecho. Seleccionar
Edit.
Utilice la opción Refresh (F5) del menú View para actualizar los cambios y luego grabar con
el icono Configuration Update en la ventana CIMPLICITY Worbench.
Animación de texto, Objetos y Objetos prediseñados (Objet Explorer),

Se seguiran las indicaciones de los profesores.

Para obtener los objetos prediseñados hacer clik en el icono . Obteniendo la

siguiente ventana:

En el screen creado, seleccione. Luego hacer doble clik. Aparece la ventana:

Hacer clik en Start. En la siguiente ventana hacer clik en Si
En la ventana se cargan los archivos para el Cim View
En la parte inferior del Windows observara
Al terminar de cargar los archivos necesarios para iniciar el proyecto (Start). Aparece la
ventana Cimplicity Login, en User ID: escribir ADMINISTRATOR y OK. En la parte
inferior de la ventana se observa Run.

Aparece la pantalla del Cim View para la animación de los objetos. Se cierra en X .
IMPORTANTE:
Antes de salir del Cim Edit, guardar el screen. Cerrar en X
Antes de salir del Workbench, Activar el icono STOP. Cerrar en X . Actualizar con F5.
Guardar con el icono Configuration Update .
Usted está listo para realizar nuevos proyectos!.

SISTEMA SCADA – 2da Parte
D.2 APLICACION DE SOFTWARE SCADA (2da Parte)
Crear Un Proyecto Nuevo – Hacer la simulación de un proceso.
Se configura dos puntos: PRESION y TEMPERATURA.
Se edita la ventana con todos los objetos indicados.

Se elabora el SCRIPT para hacer la simulación en tiempo real.































































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FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA Y TEXTIL

INSTRUMENTOS DE CONTROL PI 415

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La automatización de procesos nos proporciona conceptos y herramientas importantes para la optimización,

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8. Octava Semana. Exámen Parcial.

Capítulo 9: Medidores de Temperatura.

10. Decima Semana

11. Decima Onceava Semana

12. Decima Doceava Semana

13. Décima Tercera Semana

14. Décima Cuarta Semana

15. Décima Quinta Semana

17. Décima Séptima Semana. Examen Sustitutorio.

Laboratorio de Instrumentos de Control – PI 415 5

LABORATORIO DE INSTRUMENTOS DE CONTROL PI 415

PI 415 A Sábado de 08:00 h a 13:00 h PI 415 B Martes de 13:00 h a 16:00 h

En el presente periodo académico 2017 – 2, la evaluación se hará de la siguiente manera:

Se elimina 1 nota de Laboratorio (de LAB1 a LAB5), la nota más baja.

Laboratorio de Instrumentos de Control – PI 415 6

ESTRUCTURA DEL INFORME GRUPAL DE LABORATORIO

1. Paper de Instrumentos de Control, 2011 Collado Emerson; Vivas Magali

Laboratorio de Instrumentos de Control – PI 415 7

1. Cada práctica de laboratorio se realizará en grupos. El número e integrantes de cada grupo

4. Es obligatorio usar un guardapolvo y un cuaderno de apuntes para anotar sus observaciones

5. El material que se solicita al almacén, es bajo responsabilidad del solicitante. Si se rompe o

8. La evaluación consiste en 05 prácticas de Laboratorio, 03 prácticas calificadas y 02

Laboratorio de Instrumentos de Control – PI 415 8

LABORATORIO N° 1. CONTROLADORES PLC – Señales Discretas

El PLC ha ganado popularidad por las ventajas que ofrece:

SOFTWARE PARA LA PROGRAMACIÓN DE LÓGICA. Sistema de programación

LADDER LÓGICO es un lenguaje de programación usado para PLC´s. Ha sido

ETHERNET Un protocolo de red de área local desarrollado conjuntamente por Xerox,

C. DESCRIPCIÓN DEL INSTRUMENTO Y/O DISPOSITIVO.

Laboratorio de Instrumentos de Control – PI 415 10

Figura 1. PLC modelo VERSAMAX

D.1 Descripción del Software del PLC

REVISAR EL WORSHOP QUE SE ENCUENTRA EN EL ANEXO.

D.2 Corrida para señales Discretas:

Describa lo que realiza cada ejercicio, ponga un ejemplo

Laboratorio de Instrumentos de Control – PI 415 11

TENER EN CUENTA EL COLOR DE LOS PULSADORES (ROJO O VERDE),

2. Programa que arranque un motor de un agitador al pulsar %I00001 y al cabo de 20

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Laboratorio de Instrumentos de Control – PI 415 15

LABORATORIO N°2. CONTROLADORES PLC – Señales Analogas

D.2 Corrida para señales Análogas:

1. Programa para Caracterizar la válvula de control (%AQ00001), dar valores de % apertura

2. Escalamiento de Señal de Temperatura: Conocer el rango de sensor.

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