Guía Curso Instrumentos de Control
Guía Curso Instrumentos de Control
Guía Curso Instrumentos de Control
Autores:
MSc. ING. EMERSON COLLADO DOMINGUEZ - MSc. ING. MAGALI VIVAS CUELLAR
INDICE
Página
Presentación 03
Silabo del Curso 04
Sistema de Evaluación, Cronograma 06
Estructura del Informe 07
Reglamento Interno 08
PRESENTACIÓN
Es común hablar de los conceptos de “costos y beneficios”, conceptos de calidad total, competitividad u otros.
Pues bien no son meros conceptos sino paradigmas del fenómeno de los mercados libres y la Globalización de la
economía.
La automatización sugiere disponer los datos del Proceso así como su control en “tiempo real”, ello
indudablemente beneficia la toma de decisiones a nivel gerencial, logrando la excelente calidad del producto final.
Esta Guía de Laboratorio es el trabajo de más de 41 años de investigación desarrollado con apoyo de las
tecnologías de la Automatización. Investigación que contribuya con innovación y además tengamos el primer
laboratorio de Automatización y Control de Procesos a nivel nacional.
Este esfuerzo solo tiene un claro objetivo: La entrega de un material útil y actualizado a nuestros Alumnos de la
UNI, nuestra Alma Mater. Es a ellos a quien va dedicado esta presentación y por ellos es el beneficio de nuestro
trabajo. Porque solo nos alienta una sola recompensa, que con esta Juventud Tecnológica, nuestro país será e ira
al camino del desarrollo y de la competitividad en todos sus áreas.
A Ustedes estimados alumnos no desperdicien esta Guía de Laboratorio y póngase a estudiarlo a través de la lectura
diaria y constante, pues lo más importante es el conocimiento y luego viene la práctica.
A Dios gracias que contamos con un buen laboratorio de Automatización; varios equipos automatizados con
controladores abiertos como los PLC y Fieldbus Foundation así como transmisores electrónicos instalados en los
equipos de proceso como Columna de destilación, columna de absorción, intercambiador de calor, reactor, planta
piloto de Bioetanol, etc,.
Cuiden de esto, pues es el documento vivo y la herencia vivida en estos últimos años.
Abril 2019
SILABO
REGIMEN :
PRE-REQUISITO : EE – 101 Ing. Eléctrica
PI – 144 Transferencia de Masa
OBJETIVOS : Mostrar las bondades tecnológicas de la Instrumentación Industrial, diseño y selección.
Transmisores. Tipos de controladores. Válvulas, diseño y selección. Modos de control.
Estrategias de control. Sistema de control en unidades de Procesos Industriales.
TEXTO : Instrumentos Industriales. Antonio Creus. Edit Marcombo.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
- Separatas del Curso, Ing. Emerson Collado, Ing. Magali Vivas
- CD del Curso en versión Powerpoint – Autores Ing. Emerson Collado, Ing. Magali Vivas
- Handbook of applied Instrumentation Considine
- Process control System. F.G. Shinskey
7. Séptima Semana
Capítulo 7: Controladores. (Continuación)
Descripción señales análogas: tipos de datos, referencias de usuario, funciones matemáticas, función conversión,
función relación, función move, función control. Técnicas de programación de un PLC: escalamiento de señales,
aplicaciones en equipos: hornos, columna de destilación, etc.
9. Novena Semana
Capítulo 8: Medidores de Flujo.
Clasificación. Diseño y selección. Uso de software de diseño. Medidores basados en la presión diferencial.
Medidores tipo vortex. Elementos de medidas basados en la velocidad: turbina. Magnético, volumétricos,
sonicos. Medidores de flujo másico.
SISTEMA DE EVALUACIÓN
CRONOGRAMA
Fechas
Semana Actividad Sección Sección
A B
1 Introducción – Formación de Grupos (Prueba de entrada ABET) 22/03/19 26/03/19
2 Taller de Instrumentos de control 29/03/19 02/04/19
3 Seminario de Estrategias de control 05/04/19 09/04/19
4 Práctica Calificada 1 (Estrategias de Control) Entrega de Monografía 1 (ppt y físico) 12/04/19 16/04/19
5 Monografía 1 (Exposición – Grupos) 19/04/19 23/04/19
6 LAB1 (Controladores PLC – señales discretas) 26/04/19 30/04/19
7 LAB2 (Controladores PLC – señales análogas) 03/05/19 07/05/19
8 EXAMENES PARCIALES 08/05/19 14/05/19
9 LAB3 (Sintonía de Controladores) 17/05/19 21/05/19
10 Práctica Calificada 2 (Controladores PLC) 24/05/19 28/05/19
11 LAB4 (Instrumentos de Campo, 1ra Parte) 31/05/19 04/06/19
12 LAB5 (Instrumentos de Campo, 2da Parte) Entrega de Monografía 2 (ppt y físico) 07/06/19 11/06/19
13 Monografía 2 (Exposición – Grupos) 14/06/19 18/06/19
14 Práctica Calificada 3 (Sensores y otros) 21/06/19 25/06/19
15 Entrega de notas 28/06/19 02/07/19
16 EXAMENES FINALES 03/07/19 09/07/19
2019
Carátula
Indice
Resumen o Abstract
Introducción
1. Fundamento teórico (breve)
2. Objetivos
3. Metodología
4. Resultados
5. Discusión de Resultados
6. Conclusiones
7. Bibliografía
8. Apéndice
8.1 Cuestionario
8.2 Diagrama de equipo
8.3 Datos de Laboratorio
8.4 Muestra de cálculo
8.5 Datos calculados
8.6 Análisis de error
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
REGLAMENTO INTERNO
2. El (los) alumno (os) que ocasione (en) desorden o tengan un mal comportamiento serán
retirados del laboratorio y será considerado como no presente.
3. Se admite una tolerancia de 10 minutos contados a partir de la hora fijada para la iniciación
de la práctica. Transcurrido ese tiempo, por ningún motivo el alumno podrá ingresar al
laboratorio y será considerado como no presente. Durante los primeros 10 minutos de
tolerancia, el alumno deberá rendir un test correspondiente al tema a tratar en la práctica de
laboratorio programada.
6. Los informes serán presentados por grupos y deben ser entregados en la siguiente semana
durante el horario al ingresar al laboratorio antes de iniciar el tema correspondiente.
7. Los informes en los cuales se descubra copia, alteración de datos, etc. serán calificados con
nota cero.
Cada Práctica de laboratorio o Práctica calificada será evaluada sobre 20 puntos como
máximo, para el caso de las prácticas de Laboratorio se considera:
Test 08 puntos
Desempeño 06 puntos
Informe 06 puntos
Los Profesores
A. OBJETIVOS
1. Entender la importancia del uso de Controladores en Control de Procesos.
2. Aprender las nociones básicas acerca del software Versapro (Lenguaje Ladder):
elaboración de nuevos fólder, configurar el hardware, instrucciones.
3. Aprendizaje del manejo de señales discretas (%I, %Q) con el PLC.
4. Empleo de funciones: Relay, Memoria, Timer y Contadores.
5. Establecer conexiones físicas con algunas unidades del laboratorio.
B. FUNDAMENTO TEORICO
Dentro de los Controladores mas usados tenemos: PLC, ICP, DCS y FIELDBUS.
Controlador PLC
El desarrollo de computadoras de bajo costo ha permitido la más reciente revolución, el
Controlador Programable Lógico (PLC; Programmable Logic controller), el advenimiento
del PLC empezó en los 1970´s y ha llegado a ser la elección más común para control de
manufactura.
En el terreno de la automatización de procesos discretos (manufacturing) el PLC no tiene
competencia y su utilización es universal. En el mundo de la industria química y afín
destaca su aplicación en aquellos procesos, típicamente por cargas o mixtos, en los que el
conjunto de acciones de control, el número y sobre todo, complejidad de tratamiento de las
señales continuas (analógicas) no resultan excesivos. Como ejemplos de utilización típica
de sistemas de control basados en PLC´s pueden citarse las fábricas de pulpa y papel,
acerías, polímeros (PE, PP PS), gases, alimentación y bebidas, azucareras, química fina y
farmacia.
PLC: Aparato electrónico digital (figura 1) con memoria programable para almacenar
instrucciones que implementen funciones (lógicas, secuenciales, de tiempo, de cuenta, de
cálculo aritmético, etc.) adecuadas para el control de máquinas y procesos.
Se conciben como elementos muy robustos (casi siempre para soportar ambiente
industrial), fiables (capaces de aplicarse en operaciones críticas incluso de alto riesgo) y
autónomos (mantienen el control de la operación con independencia de potenciales fallos
en el resto de los elementos del sistema – red, visualización-).
HARDWARE PLC
Los componentes esenciales son:
Fuente de Poder (Power Supply): Esta puede ser construido dentro del PLC o ser una
unidad externa. Comúnmente los niveles de voltaje requeridos por el PLC (con o sin power
supply) son 24 Vdc, 120 Vac, 220 Vac.
CPU (Central Processing Unit): Es una computadora donde la lógica Ladder es guardada
y procesada.
I/O (Input/Output): Un número de terminals de entrada y salida deben ser provistas así
el PLC puede monitorear el proceso e iniciar acciones.
Luces Indicadoras: Estas indican el estado del PLC incluido encendido, programa corrido
y fallas. Estas son esenciales cuando se diagnóstica problemas.
D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
EN LENGUAJE LADDER:
Escriba y realice la corrida de los siguientes programas:
1. Programa que arranque una bomba con 2 secuencias conjuntas: arranque al pulsar
%I00001 sin pulsar %I00002 ni %I00003 ó arranque al pulsar %I00004 sin pulsar
%I00005.
Programa 1b
3. Programa que inicie una cuenta de 8 y al cabo de ella se arranque una bomba que se
activa por 15 segundos y luego se apaga.
4. Programa para que el motor del agitador del reactor (salida Q5), se prende y se apaga
simultáneamente en cuanto se pulsa por una vez con una entrada %I00008. Tiempo de
encendido 20 seg. y tiempo de apagado 30 seg. El proceso se detiene en cualquier
momento al pulsar una entrada %I00002. Observe y verifique
E. INFORME
Desarrollar un programa en lenguaje Ladder para algunas aplicaciones propuestas por los
profesores.
Cuestionario:
- Explique los tipos de controladores mas usados, adjuntar articulo relacionado.
- De ejemplos donde aplicaría programas de PLC para realizar control de procesos,
adjuntar articulo relacionado.
F. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
CREUS Sole, A Instrumentación Industrial 1979, Cap 9 Regulación Automática.
CONSIDINE Process/ Industrial Instruments and Control Handbook 1999, Sección 3.
Controllers. Sección 8. Operator interface.
Revista “Chemical Engineering” www.che.com
SOLUCIÓN:
1.a
1.b
2.
3.
4.
A. OBJETIVOS
1. Entender la importancia del uso de Controladores en Control de Procesos.
2. Aprender las nociones básicas acerca del software Versapro (Lenguaje Ladder):
elaboración de nuevos fólder, configurar el hardware, instrucciones.
3. Aprendizaje del manejo de señales análogas %(AI y %AQ) con el PLC.
4. Empleo de funciones: Conversión, Move, Matemáticas y Relación
5. Establecer conexiones físicas con algunas unidades del laboratorio.
EN LENGUAJE LADDER:
Escriba y realice la corrida de los siguientes programas:
E. INFORME
Desarrollar un programa en lenguaje Ladder para algunas aplicaciones propuestas por los
profesores.
Cuestionario:
- Explique los tipos de controladores mas usados, adjuntar articulo relacionado.
- De ejemplos donde aplicaría programas de PLC para realizar control de procesos,
adjuntar articulo relacionado.
F. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
CREUS Sole, A Instrumentación Industrial 1979, Cap 9 Regulación Automática.
CONSIDINE Process/ Industrial Instruments and Control Handbook 1999, Sección 3.
Controllers. Sección 8. Operator interface.
Revista “Chemical Engineering” www.che.com
SOLUCIÓN
1.
2.
3.
La función PID está diseñada para resolver una ecuación de un bucle en una ejecución.
La función PID ISA proporciona un algoritmo de control de bucle cerrado PID
(proporcional/integral/derivada).
Tiene dos parámetros de salida, una salida booleana correcta (ok) y el resultado de
variable de control (CV).
VARIABLES:
SECUENCIA:
PROGRAMA LADER
2.- Haga el programa ladder del proceso (figura adjunta) que se describe:
En el refinado físico, los ácidos grasos se eliminan mediante un procedimiento de
destilación al vapor (arrastre) similar a la desodorización. La baja volatilidad de los ácidos
grasos (que depende de la longitud de la cadena) requiere temperaturas más elevadas que
las requeridas sólo para la desodorización. En la práctica, una temperatura máxima de
240-250 °C es suficiente para reducir el contenido de ácidos grasos libres a niveles de
alrededor del 0,05-0,1 por ciento. Para el refinado físico del aceite de palma se realiza la
siguiente secuencia:
a) Si la temperatura es 250°C se ingresa flujo de vapor a la columna Striping – Scrubber.
b) Se precalienta la alimentación de aceite de palma (contenido de ácidos grasos libres: 1,5%
en peso) en dos intercambiadores E1 y E2, abriendo las válvulas V1, V2 y V3.
c) Luego ingresa al Flash Box eliminando parte de los ácidos grasos. Se debe mantener el
nivel en el Flash Box a un valor mínimo antes de alimentar a la columna.
d) Al ingresar las dos líneas (V4 y V5) a la Columna, se estabiliza dicha columna luego de
transcurridos 20 minutos. En el fondo se acumula aceite refinado de palma (contenido de
ácidos grasos libres: <0,05% en peso) que se retira (V6) cuando hay más de un valor
mínimo de nivel en la columna.
e) En el tope, si la presión esta entre 2,5 – 4,0 mbar se alimenta (V7) los no condensables.
V1
ácidos
gras Stripping
V5 V3
Columna
os
aceite de palma
libre
T refinado
T s
E2 (ácidos grasos libres:
V6 0,05% en peso)
E1
A
PT L
V4
V2
Vapo V7
Scrubber r
aceite de palma refinado
(ácidos grasos libres: 1,5% en peso)
VARIABLES:
SECUENCIA:
1) Si T=250.0°C %R100
2) Alimenta vapor %Q1
3) Abrir V1, V2 y V3 %Q2
4) Si Nivel 1 = cte (20.0 m) %R200
5) Se alimenta V4 y V5 %Q3
6) Transcurre 20 min (1200 seg)
7) Si hay Nivel 2 > min (30.0 m) %R300
8) Abrir V6 %Q4
9) Si Presión esta entre 2.5 – 4.0 mbar
10) Abrir V7 %Q5
PROGRAMA LADER
A OBJETIVOS
B. FUNDAMENTO TEORICO
Cambios de carga.- La carga del proceso es la cantidad total del fluido o agente de control
que el proceso requiere en cualquier momento para mantener unas condiciones de trabajo
equilibradas.
En general, los cambios de carga del proceso son debidos a las siguientes causas:
1. Mayor o menor demanda del fluido de control por el medio controlado.
2. Variaciones en la calidad del fluido de control.
3. Cambios en las condiciones ambientales.
4. Calor generado o absorbido por la reacción química del proceso (proceso exotérmico o
endotérmico respectivamente). Se presenta un cambio de carga porque el proceso necesita
una menor o una mayor cantidad del agente de control.
Los cambios de carga en el proceso pueden producir perturbaciones en la alimentación y en
la demanda.
Las perturbaciones en la alimentación consisten en un cambio en la energía o en los
materiales de entrada en el proceso.
Las perturbaciones en la demanda consisten en un cambio en la salida de energía o de
material del proceso.
Capacitancia.- Es una medida de las características propias del proceso para mantener o
transferir una cantidad de energía o de material con relación a una cantidad unitaria de alguna
variable de referencia. No debe confundirse con capacidad del proceso que representa
simplemente las características propias de almacenar energía o material.
Resistencia.- Es la oposición total o parcial de la transferencia de energía o de material entre
las capacitancias.
Tiempo de transporte.- retarda la reacción del proceso, existiendo un tiempo muerto
durante el cual el controlador no actúa ya que para iniciar una acción de corrección debe
presentársele primero una desviación.
Se realizó la sintonía dando valores a los parámetros correspondientes al bloque de control PID.
E. INFORME
Según el modelo presentado, en:
III. Sumario
Gráficos:
Graficar T°C vs tiempo para los tres casos (D.1, D.2 y D.3).
Resultados:
o Hacer el diagrama de bloques del sistema de control y especificar la variable
controlada, la variable manipulada y los cambios en la carga.
o Determinar el tiempo de retrazo en los tres casos (D.1, D.2 y D.3).
Cuestionario:
Explique la importancia de realizar la sintonía de un controlador, adjunte un articulo
relacionado.
F. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
HOJA DE DATOS
Grupo N° ______
Equipo : ____________________________
HOJA DE DATOS
Grupo N° ______
Equipo : ____________________________
A. OBJETIVOS
1. Identificar los diferentes tipos de señales de transmisión.
2. Reconocer la transmisión de señales de los Instrumentos de Campo al PLC.
3. Realizar escalamiento de señales de los Instrumentos de Campo (sensor/transmisor,
válvula de control).
B. FUNDAMENTO TEORICO
Los Transmisores eléctricos generan varios tipos de señales: 4-20 mA c.c., 1-5 mA c.c., 10-
50 mA c.c., 0-5 mA c.c., -5 mA c.c., 0-20 mA c.c., 1-5 V c.c. Entre estas señales, las más
empleadas son 4-20 mA c.c., 10-50 mA c.c., y 0-20 miliamperios c.c y en panel 1 a 5V c.c.
Señalemos que esta discrepancia entre los distintos fabricantes hace que algunos tipos de
instrumentos estén preparados para un fácil cambio del valor de la corriente de salida.
La señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. tiene un nivel suficiente y de compromiso entre la
distancia de transmisión y la robustez del equipo. Al ser continua y no alterna, elimina la
posibilidad de captar perturbaciones, está libre de corrientes parásitas, emplea sólo dos hilos
que no precisan blindaje y permite actuar directamente sobre miliamperímetros,
potenciómetros, calculadores analógicos, etc. Sin necesidad de utilizar rectificadores ni
modificar la señal.
El “cero vivo” con que empieza la señal (4mA c.c.) ofrece las ventajas de poder detectar una
avería por corte de un hilo (la señal se anula) y de permitir el diferenciar todavía más el “ruido”
de la transmisión cuando la variable está en su nivel más bajo.
Nótese que el nivel mínimo de la señal neumática de salida no es cero, sino que vale 3 Psi (0,2
kg/cm2). De este modo se consigue calibrar correctamente el instrumento, comprobar su
correcta calibración y detectar fugas de aire en los tubos de enlace con los demás instrumentos
neumáticos.
Para el desarrollo del presente laboratorio se cuenta con los siguientes Instrumentos de
Campo:
Transmisor de presión de Aire,
Transmisor de caudal volumétrico (DPCell),
Transmisor de temperatura,
Transmisor de nivel y
Laboratorio de Instrumentos de Control – PI 415 33
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA Y TEXTIL
AREA ACADEMICA DE INGENIERIA QUÍMICA
Transmisor de pH
D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Se realizara el procedimiento de un Transmisor que le asigne el profesor(a) (D.1 – D.6)
300 40
50 60 B
90 100
80
Actuador
Units
70
Sensor
20
Cuerpo C
Asiento
Línea de Aire
TRANSMISOR
D
PLC
Termocupla
Magneto
Calentamiento Agitación
Columna de absorción A
PLC
TRANSMISOR
Ingreso de aire
Sensor de Nivel
TANQUE B
Electrodo de pH
Pared
Deflectora
Salida de Efluente
E. INFORME
Según el modelo presentado, en:
III. Sumario
Gráficos:
Para Transmisores/Sensores:
Graficar Variable medida (°C, psi, LPM, cm) vs mA
Graficar Variable medida (°C, psi, LPM, cm) vs cuentas
Resultados:
Realice un esquema del circuito eléctrico de los transmisores empleados.
Determine el estado de calibración del transmisor empleado (De los gráficos °C vs
mA, psi vs mA, LPM vs mA, cm vs mA) y el estado de calibración de la válvula de
control (Del gráfico % abertura vs cuentas).
Cuestionario:
Explique brevemente ventajas y desventajas de los sensores utilizados..
F. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
CREUS Sole, A Instrumentación Industrial 1979, Cap 2 Transmisores, Cap 10 Calibración
de los instrumentos.
CONSIDINE Process/ Industrial Instruments and Control Handbook 1999, Sección 7.
Control Communications.
HOJA DE DATOS
Grupo N° __
N° FLUJO mA P mA P mA P mA P Observaciones
(L/min) (in Hg) (in Hg) (in Hg) (in Hg)
1
2
3
4
5
TRANSMISOR TEMPERATURA
N° TEMPERATURA mA mA mA mA Observaciones
(°C)
1
2
3
4
5
A. OBJETIVOS
1. Identificar los diferentes tipos de señales de transmisión.
2. Reconocimiento de las partes de los Instrumentos de Campo (Válvula de control).
B. FUNDAMENTO TEORICO
Actuador
Cuerpo
Asiento
Las curvas características se obtienen mecanizando el obturador para que al variar la carrera el
orificio de paso variable existente entre el contorno del obturador y el asiento configure la
característica de la válvula.
Los Transmisores eléctricos generan varios tipos de señales: 4-20 mA c.c., 1-5 mA c.c., 10-
50 mA c.c., 0-5 mA c.c., -5 mA c.c., 0-20 mA c.c., 1-5 V c.c. Entre estas señales, las más
empleadas son 4-20 mA c.c., 10-50 mA c.c., y 0-20 miliamperios c.c y en panel 1 a 5V c.c.
Señalemos que esta discrepancia entre los distintos fabricantes hace que algunos tipos de
instrumentos estén preparados para un fácil cambio del valor de la corriente de salida.
La señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. tiene un nivel suficiente y de compromiso entre la
distancia de transmisión y la robustez del equipo. Al ser continua y no alterna, elimina la
posibilidad de captar perturbaciones, está libre de corrientes parásitas, emplea sólo dos hilos
Laboratorio de Instrumentos de Control – PI 415 41
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA Y TEXTIL
AREA ACADEMICA DE INGENIERIA QUÍMICA
que no precisan blindaje y permite actuar directamente sobre miliamperímetros,
potenciómetros, calculadores analógicos, etc. Sin necesidad de utilizar rectificadores ni
modificar la señal.
El “cero vivo” con que empieza la señal (4mA c.c.) ofrece las ventajas de poder detectar una
avería por corte de un hilo (la señal se anula) y de permitir el diferenciar todavía más el “ruido”
de la transmisión cuando la variable está en su nivel más bajo.
Nótese que el nivel mínimo de la señal neumática de salida no es cero, sino que vale 3 Psi (0,2
kg/cm2). De este modo se consigue calibrar correctamente el instrumento, comprobar su
correcta calibración y detectar fugas de aire en los tubos de enlace con los demás instrumentos
neumáticos.
Para el desarrollo del presente laboratorio se cuenta con los siguientes Instrumentos de
Campo:
Evaporador
La válvula de control instalada en la entrada de flujo de vapor que ingresa al evaporador es una
válvula con actuador neumático y un posicionador I/P.
a) b)
Figura 5. a) Evaporador b) Válvula de control.
a) b)
Figura 6. a) Reactor b) Válvula de control.
D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Se realizara el procedimiento de un Transmisor que le asigne el profesor(a) (D.1)
Vastago Escala
Figura 7. Vástago de la Válvula de Control del Reactor.
Programa para Caracterizar la válvula del Control, dar valores en cuenta para %AQ00001
(PLC ).
E. INFORME
Según el modelo presentado, en:
III. Sumario
Gráficos:
Para Transmisores/Sensores:
Graficar Variable medida (°C, psi, LPM, cm) vs mA
Graficar Variable medida (°C, psi, LPM, cm) vs cuentas
Resultados:
Realice un esquema del circuito eléctrico y neumático de la válvula - controlador.
Realice un esquema del circuito eléctrico de los transmisores empleados.
Determine el estado de calibración del transmisor empleado (De los gráficos °C vs
mA, psi vs mA, LPM vs mA, cm vs mA) y el estado de calibración de la válvula de
control (Del gráfico % abertura vs cuentas).
Cuestionario:
Explique brevemente ventajas y desventajas de los sensores utilizados..
¿Qué válvulas utilizaría para regular fangos?
F. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
CREUS Sole, A Instrumentación Industrial 1979, Cap 2 Transmisores, Cap 10 Calibración
de los instrumentos.
CONSIDINE Process/ Industrial Instruments and Control Handbook 1999, Sección 7.
Control Communications.
Revista “Chemical Engineering” www.che.com
ISA www.isa.org
HOJA DE DATOS
Grupo N° __
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
ANEXOS
Standar Toolbar
Ladder Toolbar .
PLC Toolbar .
View Toolbar .
Folder Toolbar
Paso 2. En el Menú File / seleccionar New Folder / escribir el nombre del Fólder: LAB. Seleccionar
Finalizar.
Paso1. Seleccionar el icono , Seleccionar el PLC de trabajo (Profesor indicará). Seleccionar Connect.
Observara en la barra inferior el cambio: de Disconneted a Connected.
Paso 2. Abrir la configuración que corresponda al PLC de trabajo, siguiendo la siguiente ruta:
C:Estación[6]
Archivos de programa
GE Fanuc Automation
Versapro
Aplicaciones
PLC_9030_4
PLC_9030_4 Pulsar Abrir
Paso 3. Guardar la configuración anterior con el mismo nombre del Folder LAB: seleccione File/ Save
as y hacerlo en el mismo Fólder LAB. Cerrar (X). Verificar seleccionando nuevamente icono .
Paso 2. Transferir programa ladder de PC al PLC: Seleccionar el modo Stop . Seleccionar el icono
, (STORE to PLC) luego en las siguientes pantallas seleccione OK y otra vez OK.
A. OBJETIVOS
1. Aprender las nociones básicas acerca del Sistema SCADA: elaboración de nuevos
proyectos, edición de pantallas, herramientas básicas de diseño.
2. Desarrollar un proyecto de un proceso industrial, mediante el software Scada, aplicando
lo aprendido en el laboratorio.
B. FUNDAMENTO TEORICO
PROYECTO 2
PROYECTO 1
puerto
puerto
Device 3
Device 2
Device 1
Recurso 2 Recurso 3
Recurso 1
Clases de Puntos.
Se selecciona la clase basado en como va a ser usado el punto. Cimplicity HMI provee de
tres clasificaciones:
a. Analog - entero (integer) o punto flotante.
b. Bolean
c. Text.
Etapa 2: Creación de una pantalla (screen) – CIM EDIT.
El Cim Edit es la pantalla donde se edita el diagrama de flujo del proceso productivo y se
realizan animaciones de texto, de objetos, do objetos prediseñados (objet Explorer). También
se editan gráficos de tendencias, se guardan registros de los puntos configurados y se crean
alarmas.
C. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
D. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
En la ventana del Cim Edit, revisemos las tareas que realizan los iconos.
Para realizar algún cambio o modificación del Screen, seleccionar con clic derecho. Seleccionar
Edit.
Utilice la opción Refresh (F5) del menú View para actualizar los cambios y luego grabar con
Al terminar de cargar los archivos necesarios para iniciar el proyecto (Start). Aparece la
ventana Cimplicity Login, en User ID: escribir ADMINISTRATOR y OK. En la parte
inferior de la ventana se observa Run.
Aparece la pantalla del Cim View para la animación de los objetos. Se cierra en X .
IMPORTANTE:
Antes de salir del Cim Edit, guardar el screen. Cerrar en X
Antes de salir del Workbench, Activar el icono STOP. Cerrar en X . Actualizar con F5.
Guardar con el icono Configuration Update .
Usted está listo para realizar nuevos proyectos!.