TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

PROGRAMA ANALÍTICO
SEMANA 01:
- Introducción al curso de Tecnología del Concreto
Historia:
 Alcance
El concreto de cemento Portland es uno de los más usados y el más
versátil de los materiales de construcción. Por lo que se usa en
todo tipo de formas estructurales, así como en los climas más
variados. No es lo mismo construir un puente de concreto al nivel
del mar que a 5,000 m.s.n.m., porque las condiciones atmosféricas,
así como la gravedad terrestre varían.

 De Roma a 1900.
Los romanos usaban aglomerantes con características similares al
concreto: cinco partes de arena de gravilla pura, dos partes de la
cal calcinada más fuerte, y fragmentos de sílice.
En sus construcciones, tanto Romanos como Griegos usaban
materiales puzolánicos de origen volcánico mezclado con cal para
preparar morteros hidraúlicos o concretos.
- En 1756, el inglés Jhon Smeaton efectúa una investigación de
morteros para la construcción del nuevo Faro del poblado de
Eddystone, en Inglaterra. El mortero que empleó en agua de mar,
bajo condiciones de extrema severidad: “Dos medidas de cal cocida
o apagada, en forma de polvo seco, mezclada con una medida de
tufa volcánica, usando poca agua como sea posible”.
- En 1824, los ingleses Joseph Asphin y I.C. Jhonson, patentan el
denominado cemento Portland, cuyo nombre deriva de una Isla
inglesa. Ellos establecen que el cemento debe ser fabricado ha
altas temperaturas, combinando materiales calizos y arcillosos,
pulverizando el producto hasta conseguir un polvo muy fino.
- En 1892, el francés Feret establece los primeros principios
modernos para el proporcionamiento de mezclas de mortero o
 concreto. Interrelaciona entre las cantidades de cemento, aire y
agua, y define inicialmente el papel de poros en la mezcla de
concreto. Pero años más tarde, otros científicos seguirían sus pasos
y llegarían a comprender las interrelaciones en la mezcla de
concreto como un todo.
 De 1900 a 1940.
- En 1907, los norteamericanos Fuller y Thompson publican “Laws
of Proportioning Concrete” basados en sus investigaciones del
concreto a ser empleado por la Comisión del Acueducto de Nueva
York. En este trabajo el énfasis está en la Densidad del Concreto y
aplicando la Curva de Fuller para graduar el agregado a máxima
densidad. La experiencia demostró que las mezclas seleccionadas
empleando este método tendían a ser ásperas y poco trabajables y
requerían compactación vigorososa.
- En 1918, el norteamericano Duff Abrams, desarrolla la primera
teoría coherente sobre el proporcionamiento de mezclas de
concreto al demostrar la interdependencia entre la resistencia y el
volumen de agua por unidad de volumen de cemento en el
concreto.
- En 1923, el norteamericano Gilkey plantea las primeras
observaciones a la Ley de Abrams y sostiene que el agregado no es
un material inerte de relleno, como aducen algunos de los
seguidores de Abrams. Más adelante, recién en la década de los 60
se aceptaría oficialmente la validez de su teoría.
- Por la misma época que Abrams, los norteamericanos Edwards y
Young estudian el significado del Área Superficial del agregado
como medida de la granulometría y de los requisitos de cemento y
agua del concreto.
- Entre 1921 - 1923, Talbot y Richard, introducen la teoría de la
relación de vacíos del concreto.
- En 1938, estudios realizados por diversos laboratorios de EE.UU.
llegaron a la conclusión de que la incorporación voluntaria de aire a
las mezclas, en forma de burbujas de muy pequeño diámetro,
mejora significativamente la durabilidad del concreto frente a los
procesos de congelación y deshielo.
  De 1940 al 2000.
- En 1942, el argentino García Balado propone un método bastante
práctico para el diseño de mezclas.
- El francés Vallete presenta interrelaciones entre la pasta y la
granulometría del agregado.

Objetivos:
 Selección de los ingredientes o componentes del concreto y su
acumulación o manejo correspondiente.
 Amplio conocimiento de las propiedades principales de los
componentes del concreto.
 A partir de las propiedades anteriores, saber diseñar una mezcla de
concreto, realizar un buen proporcionamiento de ingredientes y
evaluación correspondiente.
 Conocer las propiedades del concreto fresco y del concreto
endurecido en base al mezclado, transporte, colado, compactado y
curado del concreto.
Mezcla de Concreto: Agregado grueso.
Agregado fino. Agregados (2/3)
Agua. Pasta de Cemento
Cemento.
Aire atrapado.

Cono de Abrahams: Mide la consistencia de la mezcla.

CEMENTOS
Introducción:
- El cemento es el componente más importante y activo del concreto.
Los cementos pertenecen al grupo de materiales de construcción
denominados Aglomerados Hidraúlicos, por endurecer mezclados con
el agua, y al mismo tiempo resisten a la acción de ésta.
El Cemento Portland, el cemento aluminoso, los cementos
metalúrgicos son típicos representantes de los Aglomerados
Hidraúlicos.
En cambio, el Yeso de estuco, el cual aunque se endurezca con el agua,
no resiste a su acción prolongada siendo soluble en ella.
La cal viva endurecida es resistente al agua; pero su endurecimiento es
debido a la absorción del anhídrido carbónico, por lo que no pertenece
al grupo de los Aglomerados Hidraúlicos.
EN EL PERÚ: Existen variedad de cementos que proporcionan los
niveles de resistencia y durabilidad. Y todos ellos son Portland, que
cumplen con las Normas ASTM C 150; o cementos combinados que
cumplen con la Norma ASTM C 595, o las Normas NTP equivalentes.
Los principales componentes de los aglomerados hidraúlicos son: la
cal, la sílice, la alúmina y el óxido férrico.
Las propiedades del concreto dependen de la cantidad y calidad de sus
constituyentes.
Generalmente, el cemento hidraúlico empleado para la producción del
concreto debe ser cemento Portland (un compuesto resultante de la
molienda conjunta ha alta finura de Clinker y yeso).
En la actualidad hay fuerte tendencia para el empleo de cementos
adicionados con cenizas, microsílices, escorias, pulverizadas, y
puzolanas, porque se conoce que en el tiempo dan al concreto
excelentes características de durabilidad.
Los Cementos Portland, son fabricados mediante un proceso que
comienza por combinar una fuente de cal, tal como las calizas, una
fuente de sílice y alúmina, tal como las arcillas, y una fuente de óxido
de hierro, tal como el mineral de hierro. Una mezcla adecuadamente
dosificada de los materiales crudos es finamente molida y luego
calentada a una temperatura 1500º C, a fin que se produzcan las
reacciones físicos-químicas entre los compuestos del cemento. El
producto obtenido del Horno es CLINKER DE CEMENTO PORTLAND.
Después de enfriado, el Clinker es molido con una adición de alrededor
del 6% de sulfato de calcio (Yeso) para formar el Cemento Portland.
Los cementos combinados son generalmente preparados por molienda
del Clinker de cemento Portland conjuntamente con sulfato de calcio y
 una cantidad determinada de un material reactivo adecuado, tal como
la puzolana, escoria de altos hornos granulada, cenizas de carbón o
cáscara de arroz, o microsílice.
Estos cementos pueden igualmente ser preparados por mezcla de los
ingredientes (Clinker y adición) finamente molidos.

CEMENTOS PERUANOS
La Norma ASTM C 150 y la correspondiente Norma NTP 339.009
especifican 5 tipos de cementos Portland de los cuales en el Perú se
utilizan los tres tipos estándar siguientes:
- Tipo I, que es un cemento de uso general cuando no se necesitan
propiedades especiales de otros cementos.
- Tipo II, que es un cemento de uso general que tiene resistencia
moderada a los sulfatos y moderado calor de hidratación.
- Tipo V, que es un cemento recomendado en aquellos casos en que se
requiere resistencia a los sulfatos.

RESISTENCIA A LA TRITURACIÓN DE LAS PRINCIPALES ROCAS EMPLEADAS EN

LA CONSTRUCCIÓN:
- FELSITA 3,300 Kg/cm2.
- ROCA TRAPEANA 2,850 Kg/cm2.
- CUARZITA 2,250 Kg/cm2.
- GRANITO 2,250 Kg/cm2.
- ARENISCA 1,300 Kg/cm2.
SEMANA 02:
2.00.- EL AGUA DE MEZCLA
2.01.- CONCEPTOS GENERALES:
El agua presente en la mezcla de concreto reacciona químicamente con el
material cementante para lograr:
- La formación de gel.
- Permitir que el conjunto de la masa adquiera las propiedades que:
a) En estado no endurecido faciliten una adecuada manipulación y
colocación de la misma; y
b) En estado endurecido se convierta en un producto de las propiedades
y características deseadas.
Se podrá emplear como aguas de mezclado aquellas que se consideren
potables, o las que por experiencia se conozca que pueden ser utilizadas en
la preparación del concreto.
No todas las aguas que son adecuadas para beber son convenientes para el
mezclado y que, igualmente, no todas las aguas inconvenientes para beber
son inadecuadas para preparar concreto. En general, dentro de las
limitaciones que en las diferentes secciones se han de dar, el agua de
mezclado deberá estar libre de sustancias colorantes, aceites y azúcares.
Además, el agua empleada no deberá contener sustancias que puedan
producir efectos desfavorables sobre el fraguado, la resistencia, la
durabilidad o apariencia del concreto, o sobre los elementos metálicos
embebidos en éste.
Previamente a su empleo, es conveniente investigar y asegurarse que la
fuente de provisión no está sometida a influencias que puedan modificar su
composición y características con respecto a las conocidas que permitieron
su empleo con resultados satisfactorios.
2.02.- REQUISITOS DE CALIDAD:
2.02.01.- Aguas recomendables
El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá cumplir
con los requisitos de la Norma NTP 339.088 y ser de preferencia, potable.
No existen criterios uniformes en cuanto a los límites permisibles para las
sales y sustancias presentes en el agua que va emplearse. A continuación se
presenta, en partes por millón, los valores aceptados como máximos para el
agua utilizada en la preparación del concreto:
- Cloruros ………………………………………………………….. 300 pm
- Sulfatos ………………………………………………………….. 300 pm
- Sales de magnesio ………………………………………………………….. 150 pm
- Sales solubles totales …………………………………………………….. 300 pm
- PH ………………………………………………………….. Mayor de 7
- Sólidos en suspensión …………………………………………………………. 1,500 pm
- Materia orgánica ………………………………………………………….. 10 pm

La Norma Peruana NTP 339.088 considera aptas para la preparación y curado

del concreto, aquellas aguas cuyas propiedades y contenidos de sustancias
disueltas están comprendidos dentro de los siguientes límites:
a) El contenido máximo de materia orgánica, expresada en oxígeno
consumido, será de 3 mg/lt (3 ppm).
b) El contenido de residuo insoluble no será mayor de 0.5 gr / lt (500 ppm).
c) El PH estará comprendido entre 5.5 y 8.0
d) El contenido de sulfatos, expresado como ión SO4, será menor de
0.6 gr / lt (600 ppm).
e) El contenido de cloruros, expresado como ión Cl, será menor de 1 gr / lt
(1,000 ppm).
f) El contenido de carbonatos y bicarbonatos alcalinos (alcalinidad total)
expresada en NaHCO3, será menor de 1 gr / lt (1,000 ppm).
g) Si la variación de color es un requisito que se desea controlar, el
contenido máximo de fierro, expresado en ión férrico, será de 1 ppm.
El agua deberá estar libre de azúcares o sus derivados. Igualmente lo estará
de sales de potasio o de sodio, la calidad del agua, determinada por análisis
de Laboratorio, deberá ser aprobada por la Supervisión.
2.02.02.- Utilización de aguas no potables
Cuando el agua a ser utilizada no cumple con uno o varios de los requisitos
indicados en el acápite 2.02.01, se deberán efectuar ensayos comparativos
empleando el agua en estudio y agua destilada o potable, manteniendo
similitud de materiales y procedimientos. Dichos ensayos se realizarán, de
preferencia, con el mismo cemento que será empleado e incluirán la
determinación del tiempo de fraguado de las pastas y la resistencia en
compresión de morteros a edades de 7 y 28 días.
NTP 339.084 Tiempos de fraguado, podrán ser +/- 25 %
Norma ASTM C 109.- Compara los morteros preparados con agua no
potable, deben dar a los 7 y 28 días, resistencias a la compresión no menores
del 90 %, de las muestras similares preparadas con agua potable.
Ni el olor ni el sabor son índices de la calidad del agua.
Tampoco lo son los resultados de los ensayos de estabilidad de volumen
Podrá utilizarse, previa autorización de la Supervisión, aguas no potables si,
además de cumplir los requisitos indicados en el acápite 2.02.01, se tiene
que:
a) Están libres de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales,
arcilla, limo, materia orgánica u otras sustancias que puedan ser dañinas
al concreto, al acero de refuerzo, o a los elementos metálicos embebidos,
o provocar manchas en su superficie.
b) La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basará en
ensayos de resistencia en compresión en los ensayos de resistencia en
compresión en los que se ha utilizado agua de la fuente elegida.
c) Los cubos de prueba de morteros, preparados con agua no potable y
ensayados de acuerdo a la Norma ASTM C 109, deberán tener a los 7 y 28
días resistencias en compresión del orden de no menos el 90 % de la de
muestras similares preparadas con agua potable.
d) Las impurezas presentes en el agua no alteran el tiempo de fraguado, la
resistencia, durabilidad, o estabilidad de volumen del concreto, ni causan
eflorescencias, ni procesos corrosivos en el acero de refuerzo.
2.02.03.- Aguas permisibles
En base a lo indicado en 2.02.01 y 2.02.02, se ha determinado que algunas
aguas aparentemente inconvenientes no dan necesariamente un efecto
dañino en el concreto. Por lo que, previa realización de los ensayos
correspondientes, podrían utilizarse, previa autorización de la Supervisión,
las siguientes aguas no potables:
a) Aguas de pantano y ciénaga, siempre que la tubería de toma esté
instalada de manera tal que queden por lo menos 60 cm de agua debajo
de ella, debiendo haber en la entrada una rejilla o dispositivo que impida
el ingreso de pasto, raíces, fango, barro o materia orgánica.
b) Aguas de arroyo o lagos.
c) Aguas con concentración máxima de 0.1 % de SO4.
d) Agua de mar, dentro de las limitaciones.
e) Aguas alcalinas con un porcentaje máximo de 0.15 % de sulfatos o
cloruros.

2.02.04.- Aguas prohibidas

Está prohibido emplear en la preparación del concreto:
a) Aguas ácidas.
b) Aguas calcáreas.
c) Aguas minerales carbonatadas o naturales.
d) Aguas provenientes de minas o relaves.
e) Aguas que contengan residuos industriales.
f) Aguas salobres o con un contenido de cloruro de sodio mayor de 3% o un
contenido de sulfatos mayor del 1%.
g) Aguas que contengan algas, materia orgánica, humus o descargas de
desagües.
h) Aguas que contengan azúcares o sus derivados.
i) Aguas que contengan sales de sodio o potasio disueltas, en especial en
todos aquellos casos en que es posible la reacción álcali-agregado.
2.02.05.- Limitaciones
La calidad del agua se establecerá mediante análisis de Laboratorio,
debiendo ser aprobada por la Supervisión la utilización de la misma y la
excepción a alguno de los valores indicados.
Las sales u otras sustancias nocivas que puedan estar presentes en los
agregados y/o aditivos deben sumarse a la cantidad que pueda aportar el
agua de mezclado para evaluar el contenido total de sustancias
inconvenientes.
Los morteros preparados con el agua en estudio y ensayados de acuerdo a la
Norma ASTM C 109 deberán dar a los 7 días resistencias en compresión no
menores del 90% de la muestras similares con agua potable.
La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basará en
ensayos de resultados de resistencia en compresión en probetas en las que
se ha utilizado agua de la fuente elegida.
El agua empleada en la preparación de concretos para elementos
presforzados, o para concretos que tengan embebidos elementos de
aluminio o de fierro galvanizado, incluyendo la porción del agua de la mezcla
con la que contribuyen los aditivos no deberá contener cantidades de ión
cloruro mayores de 300 ppm.
No se utilizará en la preparación del concreto ni en el curado del mismo, así
como en el lavado del equipo todas aquellas aguas que no cumplan con las
limitaciones indicadas.

2.03.- AGUA DE MAR

Existe experiencia internacional satisfactoria sobre el empleo del agua de
mar en la preparación del concreto, especialmente en obras de concreto
armado que se encuentran bajo el agua.
El agua de mar, dado que puede promover eflorescencias e igualmente
facilitar el proceso de oxidación y corrosión del acero de refuerzo.
El agua de mar tiene una salinidad de alrededor de 3.5 % (35,000 ppm).
Las 3/4 partes de los sólidos disueltos son cloruro de sodio y en el 1/4
restante predominan el sulfato y cloruro de magnesio.
Considerando que las sales mencionadas actúan modificando los productos
de hidratación del cemento y, en especial, el cloruro de sodio actúa
incrementando la velocidad de hidratación del C3S y modifica la estructura de
los hidratos, acelerando la fragua y la resistencia a la compresión hasta los 7
días, se recomienda que la mezcla tenga un contenido mínimo de cemento
Tipo IP de 340 kg/m3; una Relación agua / cemento = A / C máxima de 0.50;
consistencia plástica; y el recubrimiento de acero principal no será menor de
50 mm.
Durante el período de desecación del concreto, el agua arrastra las sales
hacia el exterior, cristalizando en la superficie en forma de manchas
blanquesinas, que alteran la apariencia de los elementos expuestos. Por otra
parte el cloro tiene un efecto negativo sobre el acero de refuerzo, que se
vuelve más propenso a la corrosión, en la medida que se rompe la capa de
pasivación en la interfase acero-concreto. Además el cloro hace que los
concretos sean más porosos, acentuando el fenómeno de corrosión en climas
marinos.
El agua de mar podrá utilizarse en concreto simple que no sea cara vista.
Queda prohibida la utilización del agua de mar en los siguientes casos:
a) Concretos Preesforzados o concretos postensados.
b) Concretos con resistencias en compresión mayores de 175 kg/cm2 a los
28 días.
c) Concretos con elementos embebidos de fierro galvanizado o aluminio.
d) Concretos expuestos o concretos caravistas.
e) Concretos con un acabado superficial de importancia.
f) Concretos preparados con cementos de alto contenido de óxido de
alúmina; o con un contenido de C3A mayor de 5.
g) Concretos masivos.
h) Concretos colocados en climas cálidos.
i) Concretos expuestos a brisa marina.
j) Concretos con agregados reactivos.
k) Concretos en los que se utiliza cementos aluminosos.
El Constructor y la Supervisión no deben olvidar que:
1) No hay evidencias de fallas de estructuras de concreto simple
preparadas con agua de mar.
2) La utilización del agua de mar en la preparación del concreto no
produce variación en el asentamiento; obteniéndose para cualquier
dosificación la misma trabajabilidad que se consigue empleando agua
potable.
3) Puede presentarse una aceleración en el fraguado y endurecimiento
inicial de la mezcla. Los tiempos de fraguado inicial y final de la pasta
preparada con agua de mar podrán variar hasta 25% de los
correspondientes a la pasta que con tiene agua de referencia.
4) Las resistencias a tracción y compresión en morteros preparados es
mayor durante los primeros días, en relación a los morteros
preparados con agua potable. La reducción en la resistencia del
mortero puede ser hasta el 10%.
5) Su empleo disminuye la resistencia a la compresión a los 28 días
aproximadamente en un 12%. A los tres días puede presentarse
valores del 124% al 137%, tendiendo la resistencia a igualarse a los de
siete días a la de concretos preparados con agua potable.
6) A partir de los 7 días la resistencia de los concretos preparados con
agua de mar tiende a disminuir, obteniéndose a los 28 días una
resistencia a la tracción del 93% y a la compresión del orden del 94%,
respecto a los concretos preparados con agua potable.
7) El efecto del empleo del agua de mar como agua de mezclado sobre la
resistencia final del concreto, puede compensarse diseñando la mezcla
para una resistencia promedio del 110% de aquella que se desea alcan
zar a los 28 días.
8) La presencia de agua de mar puede provocar, por su contenido de
cloruros, corrosión del acero de refuerzo y elementos metálicos
embebidos por lo que el recubrimiento de estos debe ser no menor de
70 mm.
9) El concreto debe ser bien compactado, buscando la máxima densidad y
la menor porosidad a fin de impedir reacciones de las sales existentes,
asegurando una durabilidad aceptable y satisfactoria.
 10) La utilización del agua de mar como agua de mezclado permite, al
incrementar las resistencias iniciales y favorecer el endurecimiento
rápido del concreto, un desencofrado o una puesta en servicio más
rápidos.
11) El empleo de agua de mar puede provocar eflorescencias.

Si el agua de mar se emplea como agua de mezclado es recomendable que el

cemento tenga un contenido máximo de 5% de C3A y la mezcla tenga un
contenido mínimo de cemento de 350 kg/m3; una relación agua-cementante
máxima de 0.5; una consistencia plástica del orden de 3” a 4”; y un
recubrimiento al acero de refuerzo no menor de 70 mm.
Se debe tener cuidado cuando se emplea agua de mar para la mezcla, de
asegurar una densidad muy alta lográndola con un concreto bien
compactado, con adecuada trabajabilidad.
Finalmente, ciertas especificaciones y códigos no permiten su empleo y otros
la restringen. En la mayoría no se hace mención a sus efectos. Así:
a) Las Especificaciones Alemanas permiten el uso de toda agua, excepto
cuando se emplean cementos aluminosos, y el agua no contiene más del
3% como suma de los contenidos de sodio y magnesio.
b) El ACI en la Recomendación 318 no da especificaciones referentes al
empleo de agua de mar.
c) Igualmente, dentro de las limitaciones indicadas, la Portland Cement
Association, permite el empleo del agua de mar tanto en concreto simple
como en concreto armado.
d) El Código Británico permite el empleo de agua de mar en concreto simple
en el que la eflorescencia no es conveniente.
e) El Código Ruso prohíbe el empleo de agua de mar en estructuras
marítimas reforzadas en zonas de clima cálido, debido al peligro de
corrosión y eflorescencias, no objetando el empleo de agua de mar en
otros climas.
2.04.- REQUISITOS DEL COMITÉ ACI 318
La publicación 318-08 del American Concrete Institu “Building Code
Requirements for Structural Concrete” en su Capítulo 3 acápite 3.4, fija
cuatro requisitos para el agua de mezclado:
a) El agua empleada en el mezclado de concreto debe estar limpia y libre de
cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica
u otras sustancias nocivas para el concreto o el refuerzo.
b) El agua de mezclado para concreto preesforzado o para concreto que
contenga elementos de aluminio embebidos, incluyendo la parte del agua
de mezclado con la que contribuye la humedad libre de los agregados, no
deberá contener cantidades perjudiciales de iones de cloruros. El
contenido máximo de iones de cloruro solubles en agua en el concreto,
calculado como porcentaje en peso del cemento no deberá ser mayor de:
- Concreto preesforzado ……………………………………… 0.06 %
- Concreto reforzado que en servicio estará expuesto
a cloruro ………………………………………. 0.15 %
- Concreto reforzado que en servicio estará seco
o protegido contra la humedad………………………………………. 1.00 %
- Otra construcciones de concreto reforzado ………………… 0.30 %
Los procedimientos de ensayo deben cumplir los requisitos establecidos en
la Norma ASTM C 1218M.
c) No debe utilizarse agua no potable en el concreto, a menos que se
cumpla las siguientes condiciones:
- La selección de la dosificación del concreto debe basarse en mezclas de
concreto con agua de la misma fuente.
- Los cubos de mortero para ensayo, hechos con agua no potable, deben
tener resistencias a los 7 y 28 días de por lo menos 90% de la
resistencia de muestras similares hechas con agua potable.
La comparación de los ensayos de resistencia debe hacerse en
morteros idénticos, excepto por el agua de mezclado, preparados y
ensayados de acuerdo a la Norma ASTM C 109 “Test Method for
Compressive Strength oh Hydraulic Cement Mortars (Using 2” Cube
Speciments).
d) Casi cualquier agua natural que se pueda beber (potable) y que no tiene
un sabor u olor marcado, puede utilizarse como agua de mezclado en la
elaboración de concreto. Cuando las impurezas en el agua de mezclado
son excesivas, pueden afectar no sólo el tiempo de fraguado, la
resistencia del concreto y la estabilidad volumétrica (variación
dimensional), sino que también pueden provocar eflorescencias o
corrosión en el refuerzo. Siempre que sea posible, debe evitarse el agua
con altas concentraciones de sólidos disueltos.
e) Las sales u otras sustancias nocivas que provengan del agregado o de los
aditivos, deben sumarse a la cantidad que puede contener el agua de
mezclado. Estas cantidades adicionales deben tomarse en consideración
al hacer la evaluación respecto a la aceptabilidad del total de impurezas
que pueda resultar nocivo, tanto para el concreto como para el acero.

2.05.- ALMACENAMIENTO DEL AGUA

El agua a emplearse en la preparación del concreto se almacenará, de
preferencia, en tanques metálicos o silos.
Se tomarán las precauciones que eviten su contaminación.
No es recomendable almacenar el agua de mar en tanques metálicos.

2.06.- MUESTREO DEL AGUA

La toma de muestras del agua a ser empleada en la preparación y/o curado
de concretos o morteros, se efectuará en todos aquellos casos en que la
Supervisión desee comprobar la calidad de la misma. El muestreo se hará de
acuerdo a lo indicado en la Norma NTP 339.070 o en la Norma ASTM D 75.
Se tendrá en cuenta que:
- La Supervisión determinará la frecuencia de la toma de muestras.
- Las muestras remitidas al Laboratorio serán representativas del agua tal
como será empleada. Se deberá tener presente que una sola muestra de
agua puede no ser representativa si existen variaciones de composición
 En función del tiempo como consecuencia de las variaciones climáticas u
otros motivos.
- Si se duda de la representatividad de la muestra, se deberán tomar
muestras periódicas a distintas edades y días o, eventualmente, a la
misma hora en distintos lugares. Igualmente cuando se presume que
puede haber variado la composición del agua.
- Cada muestra tendrá un volumen mínimo de cinco litros. Las muestras se
envasarán en recipientes cilíndricos de plástico o de vidrio incoloro,
perfectamente limpios. El cierre será hermético. Los recipientes serán
adecuadamente embalados y acondicionados para evitar su rotura.

2.07.- ENSAYO
El agua se ensayará de acuerdo al procedimiento indicado en la Norma NTP
339.088 y tendrá los valores máximos indicados en las especificaciones de
obra. Los ensayos se efectuarán en un Laboratorio Oficial, autorizado o
seleccionado por la Supervisión.
Los resultados estarán a disposición de la Supervisión hasta la finalización de
la obra y formarán parte de los documentos entregados al propietario con el
Acta de Recepción de Obra. Iniciado el proceso de construcción no serán
necesarios nuevos ensayos a intervalos regulares salvo que:
a) Las fuentes de suministro sean susceptibles de experimentar variaciones
apreciables entre la estación seca y la húmeda.
b) Exista la posibilidad que el agua de la fuente de abastecimiento pueda
haber sido contaminada con un volumen excesivo de materiales en
suspensión debido a una crecida anormal; o
c) El flujo de agua disminuya al punto que la concentración de sales o
materia orgánica pueda ser excesiva.
Para el ensayo del agua se tendrán en consideración las siguientes Normas
NTP:
339.070 Toma de muestras de agua para la preparación y curado de
morteros y concretos de cemento Portland.
339.071 Ensayo para determinar el residuo sólido y el contenido de
materia orgánica de las aguas empleadas para elaborar concretos
y morteros.
339.072 Método de ensayo para determinar por oxidabilidad el contenido
de materia orgánica en las aguas usadas para elaborar morteros y
concretos.
339.073 Método de ensayo para determinar el PH de las aguas para
elaborar.
339.074 Método de ensayo para determinar el contenido de sulfatos en
las aguas usadas para elaborar morteros y concretos.
339.075 Método de ensayo para determinar el contenido de hierro en las
aguas usadas en la elaboración de hormigones y morteros.
339.076 Método de ensayo para determinar el contenido de cloruros en
las aguas usadas en la elaboración de concretos y morteros.

2.08.- LA NORMA TÉCNICA PERUANA

La Norma Técnica Peruana para agua a ser utilizada en concreto (NTP
339.088) establece los requisitos de composición y performance para dicha
agua, define las fuentes y estipula los requisitos y frecuencia de ensayos para
la calificación de las fuentes. La Norma distingue cuatro tipos de agua
utilizable para el concreto:
a) Agua combinada, la cual es el resultado de la mezcla de dos o más
fuentes combinadas a la vez, antes o durante su introducción en la
mezcla para utilizarla como agua de mezcla.
b) Agua no potable, la cual proviene de fuentes de agua que no son aptas
para el consumo humano; o si contiene cantidades de sustancias que la
decoloran o hacen que huela o tenga un sabor objetable.
c) Agua potable que es apta para el consumo humano.
d) Agua de las operaciones de producción del concreto, que ha sido
recuperada de procesos de producción de concreto de cemento Portland,
agua de lluvia colectada, o agua que contiene ingredientes del concreto.
En todos los casos es recomendable que el Constructor siga las
recomendaciones de la Norma.

SEMANA 03:
3.00.- LOS ADITIVOS
3.01.- DEFINICIONES:
Un aditivo es definido, tanto por el Comité 116R del American Concrete
Institute, como por la Norma ASTM C 125, como:
“Un material que no siendo agua, agregado, cemento hidráulico, o fibra de
refuerzo, es empleado como un ingrediente del mortero o concreto, y es
añadido a la tanda inmediatamente antes o durante su mezclado”.

Los aditivos son productos que se adicionan en pequeña proporción al

concreto durante el mezclado en porcentajes entre 0.1% y 5% (según el
producto o el efecto deseado) de la masa o peso del cemento, con el propósito
de producir una modificación en algunas de sus propiedades originales o en el
comportamiento del concreto en su estado fresco y/o en condiciones de
trabajo en una forma susceptible de ser prevista y controlada. Esta definición
excluye, por ejemplo, a las fibras metálicas, las puzolanas y otros. En la
actualidad los aditivos permiten la producción de concretos con características
diferentes a los tradicionales, han dado un creciente impulso a la construcción
y se consideran como un nuevo ingrediente, conjuntamente con el cemento,
el agua y los agregados. Existen ciertas condiciones o tipos de obras que los
hacen indispensables. Tanto por el Comité 116R del ACI como por la Norma
ASTM C 125 definen al aditivo como: “Un material distinto del agua, de los
agregados y cemento hidráulico que se usa como componente del concreto o
mortero. Las dosis en las que se utilizan los aditivos, están en relación a un
pequeño porcentaje del peso de cemento, con las excepciones en las cuales se
prefiere dosificar el aditivo en una proporción respecto al agua de amasado”.

3.02.- RAZONES DE EMPLEO:

1) Entre las principales razones de empleo de aditivos para modificar las
propiedades del concreto no endurecido o fresco se puede mencionar:
a) Reducción en el contenido de agua de la mezcla
 b) Incremento en la trabajabilidad sin modificación del contenido de
agua; o disminución del contenido de agua sin modificación de la
trabajabilidad.
c) Reducción, incremento o control del asentamiento.
d) Aceleración o retardo del tiempo de fraguado inicial.
e) Modificación de la velocidad y/o magnitud de la exudación.
f) Reducción o prevención de la segregación; o desarrollo de una ligera
expansión.
g) Mejora en la facilidad de colocación y/o bombeo de las mezclas.

2) Entre las principales razones de empleo de los aditivos para modificar las
propiedades de los concretos, morteros o lechada endurecidos se pueden
mencionar:
a) Retardo en el desarrollo del calor de hidratación o reducción en la
magnitud de éste durante el endurecimiento inicial.
b) Aceleración en la velocidad de desarrollo de la resistencia inicial y/o
final del concreto y en el incremento de la misma.
c) Incremento en la durabilidad (resistencia a condiciones severas de
exposición).
d) Disminución de la permeabilidad del concreto.
e) Control de la expansión debida a la reacción álcali-agregados;
f) Incremento en las adherencias acero-concreto; y concreto antiguo-
concreto fresco.
g) Incremento en las resistencias al impacto y/o la abrasión.
3.03.- USO DE LOS ADITIVOS
El comportamiento y las propiedades del concreto hidráulico, en sus estados
fresco y endurecido, suelen ser influidos y modificados por diversos factores
intrínsecos y extrínseco. Los intrínsecos se relacionan esencialmente con las
características de los componentes y las cantidades en que éstos se
proporcionan para laborar el concreto. En cuanto a los extrínsecos, pueden
citarse principalmente las condiciones ambientales que prevalecen durante la
elaboración y colocación del concreto, las prácticas constructivas que se
emplean en todo el proceso desde su elaboración hasta el curado, y las
condiciones de exposición y servicio a que permanece sujeta la estructura
durante su vida útil.

Algunos de estos factores pueden ser objeto de maniobra por parte del
usuario del concreto, pero otros no. Por ejemplo, los aspectos relativos a la
composición del concreto y a las prácticas constructivas son factores
susceptibles de ajuste y adaptación, en tanto los que corresponden al medio
ambiente y a las condiciones de exposición y servicio, por lo general son
factores fuera del control del usuario.

De acuerdo con este planteamiento, para influir en el comportamiento y las

propiedades concreto, a fin de adaptarlos a las condiciones externas, se
dispone principalmente de dos recursos:

1. La selección y uso de componentes idóneos en el concreto, combinados en

proporciones convenientes.
2. El empleo de equipos, procedimientos, y prácticas constructivas en general,
de eficacia comprobada y acordes con la obra que se construye.

El uso de aditivos queda comprendido dentro del primer recurso y

normalmente representa una medida opcional, para cuando las otras medidas
no alcanzan a producir los efectos requeridos, en función de las condiciones
externas actuales o futuras. Es decir, la práctica recomendable para el uso de
los aditivos en el concreto, consiste en considerarlos como un medio
complementario y no como un substituto de otras medidas primordiales, tales
como el uso de un cemento apropiado, una mezcla de concreto bien diseñada,
o prácticas constructivas satisfactorias.

Según los informes del Comité ACI 212(76), (77), (78), los aditivos suelen
emplearse en la elaboración de concretos, morteros o mezclas de inyección,
no sólo para modificar sus propiedades en los estados fresco y endurecido,
sino también por economía, para ahorrar energía y porque hay casos en que
el uso de un aditivo puede ser el único medio factible para obtener el resultado
requerido, citando como ejemplos la defensa contra la congelación y el
deshielo, el retardo o la aceleración en el tiempo de fraguado y la obtención
de muy alta resistencia. Asimismo, señalan que los principales efectos que se
persiguen con el uso de los aditivos, son los que a continuación se mencionan
para ambos estados del concreto.

Los aditivos utilizados como componentes del concreto se añaden durante el

mezclado a fin de:
 Modificar una o algunas de sus propiedades a fin de permitir que sean más
adecuados al trabajo que se está efectuando.
 Facilitar la colocación del concreto.
 Reducir los costos de operación.
 Ajustar el tiempo de fraguado.
 Además, reducir la segregación y/o el sangrado.
 Mejorar la bombeabilidad.
 Acelerar la tasa de desarrollo de resistencia a edades tempranas.
 Incrementar la resistencia.
 Disminuir el costo total de los materiales usados en el concreto.
 Compensar las pobres propiedades del agregado.
3.04.- NORMALIZACIÓN Y PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:
3.04.01.- CLASIFICACION DE LOS ADITIVOS:
De acuerdo a la Norma ASTM C 494, los aditivos se clasifican en:

 TIPO A: Reductores de agua.

 TIPO B: Retardadores de fragua.
 TIPO C: Acelerantes.
 TIPO D: Reductores de agua-retardadores de fragua.
 TIPO E: Reductores de agua - acelerantes.
 TIPO F: Súper Reductores de agua.
 TIPO G: Súper Reductores de agua - acelerantes.

Existen otros tipos de clasificaciones de aditivos de acuerdo a los efectos

de su empleo o a los tipos de materiales constituyentes. La
Recomendación ACI 212 clasifica a los aditivos en los siguientes grupos:

 Acelerantes :

Los cuales tienen por finalidad incrementar significativamente al

desarrollo inicial de resistencia en compresión v/o acortar el tiempo
de fraguado. Deberán cumplir con los requisitos de las Normas ASTM
C 494 ó C 1017, o de las Normas NTP 339.086 ó 339.087.

 Incorporadores de aire :

Los cuales tienen por objetivo mejorar el comportamiento del concreto

frente a los procesos de congelación y deshielo que se producen en sus
poros capilares cuando el está saturado y sometido a temperaturas bajo 0
°C. Estos aditivos deberán cumplir con los requisitos de la Norma NTP
339.086 ó de la Norma ASTM C 260. Retienen intencionalmente burbujas
microscópicas de aire esta inclusión mejorara la durabilidad de los
concretos que están expuestos a los ciclos de congelación y deshielo,
mejorando también la trabajabilidad del concreto en estado fresco,
reduciendo la segregación y exudación; las burbujas incorporadas son
diminutas y se encuentran distribuidas uniformemente en toda la mezcla,
generalmente estos aditivos se agregan directamente a la mezcla
conjuntamente con el agua de mezclado.
 Reductores de agua y reguladores de fragua :

Son empleados con la finalidad de reducir los requisitos de agua de la

mezcla requerida para producir un concreto con cierto asentamiento,
también permiten reducir la relación agua cemento o para aumentar el
asentamiento, los reductores de agua típico reducen el contenido de agua
de 5% a 10%; los reductores de agua conocidos como de alto rango
reducen el contenido de agua de 12% a 30% (Superplastificantes); también
permite modificar las condiciones de fraguado de la misma, o ambas.
Dependiendo de su composición química estos aditivos pueden disminuir,
incrementar o no tener ningún efecto en la exudación Deberán cumplir
con los requisitos de las Normas NTP 339.086 ó 339.087, o de las Normas
ASTM C 494 ó C 1017.

 Aditivos minerales :

Ya sean cementantes o puzolánicos, los cuales tienen por finalidad

mejorar el comportamiento al estado fresco de mezclas deficientes en
partículas muy finas y, en algunos casos, incrementar la resistencia final
del concreto. Las puzolanas y las cenizas deberán cumplir con los
requisitos de la Norma ASTM C 618. Las escorias de alto horno finamente
molidas y las microsílices deberán cumplir con los requisitos de la Norma
ASTM C 989. A los aditivos de este grupo en la actualidad se les considera
como adiciones.

 Generadores de gas :

Tienen por finalidad controlar los procesos de exudación y asentamiento

mediante la liberación de burbujas de gas en la mezcla fresca.

 Aditivos para inyecciones :

Tienen por finalidad retardar el tiempo de fraguado en cimentaciones
especiales en las que las distancias de bombeo son muy grandes.

 Productores de expansión :

Tienen por finalidad minimizar los efectos adversos de la contracción por

secado del concreto.

 Ligantes :

Tienen por única finalidad incrementar las propiedades ligantes de

mezclas mediante la emulsión de un polímero orgánico. Es decir consisten
 en emulsiones de agua de materiales orgánicos entre los que se incluyen
al cloruro de vinilo, el acetato de polivinilo, a los acrílicos, a los
copolìmeros de butadieno estireno, y a otros polymeros. Se puede agregar
al concreto para incrementar su adherencia por ejemplo entre un concreto
nuevo y uno viejo, la resistencia a la flexión se ve mejorada, generalmente
se suele utilizar en proporciones de 5 a 20 % del peso del cemento.

 Ayudas para bombeo :

Tienen por finalidad mejorar la facilidad de bombeo del concreto por

incremento de la viscosidad del agua de la mezcla.

 Colorantes :

Tienen por finalidad producir en el concreto el color deseado sin afectar

las propiedades de la mezcla. Los pigmentos para estos aditivos se
encuentran especificados en ASTM C 979 y normalmente el peso de estos
pigmentos no debe exceder del 10% del peso del cemento. Antes de
utilizarse alguno de estos aditivos deberá probarse su firmeza de color
contra la luz solar y con autoclave, su estabilidad química con el cemento
y los efectos que pudiera ocasionar en las propiedades del concreto.

 Floculantes :
Tienen por finalidad incrementar la velocidad de exudación y disminuir el
volumen de ésta, al mismo tiempo que reducen el flujo e incrementan la
cohesividad y rigidización inicial de la mezcla.

 Fungicidas, Insecticidas y germicidas :

Finalidad inhibir o controlar el crecimiento de bacterias y hongos en pisos

y paredes en el interior o en la superficie del concreto endurecido. Los
más usados son los fenoles polihalogenadosa, las emulsiones de dieldrin,
y los compuestos de cobre. En dosis elevadas pueden afectar la resistencia
del concreto negativamente.

 Impermeabilizantes :

Los cuales tienen por finalidad contribuir a controlar las filtraciones a

través de las grietas, reduciendo la penetración del agua, en un concreto
no saturado, desde el lado húmedo al lado seco. Los agentes
impermeabilizantes reducen la velocidad a la cual se trasmite agua a
presión a través del concreto. Uno de los mejores métodos para
 incrementar la impermeabilidad consiste en aumentar la cantidad de
cemento y reducir la relación agua/cemento a menos de 0.5. Algunas
adiciones minerales como el humo de sílice, reducen la permeabilidad por
medio del proceso de hidratación y de reacción puzolánica.

 Reductores de permeabilidad :
Los cuales tienen por finalidad reducir la velocidad con la cual el agua
puede circular a través de un elemento de concreto saturado, bajo una
gradiente hidráulica mantenida externamente.

 Controladores de la reacción álcali-agregado :

Los cuales tienen por finalidad reducir, evitar o controlar la reacción entre
los álcalis del cemento y elementos que puedan estar presentes en los
agregados reactivos.

 Inhibidores de la corrosión :

Los cuales tienen por finalidad inhibir, retardar o reducir la corrosión del
acero de refuerzo y elementos metálicos embebidos en el concreto. La
naturaleza alcalina del concreto PH mayor a 12.5 forma una película
protectora alrededor del acero sin embargo la presencia de cloruros
provenientes del agua , agregados, aditivos pueden destruir esta película
iniciándose el proceso de corrosión por la formación de herrumbre o oxido
de fierro que es un proceso expansivo pudiendo llegar a expandirse hasta
cuatro veces su volumen original produciendo descascaramiento en el
concreto y pudiendo quedar reducida la sección del acero la velocidad de
corrosión puede quedar influida por la humedad , la resistividad eléctrica
del concreto.
Estos aditivos inhibidores retienen el proceso de corrosión químicamente
el más comúnmente utilizado es el nitrito de calcio que bloque la corrosión
de los iones cloruro estabilizando la película. Otros métodos para reducir
la corrosión incluyen el uso de aceros de refuerzo recubiertos con
epóxidos, tratamientos de superficie, sobre capas de concreto y
protección catódica.

 Superplastificantes :

También conocidos como aditivos reductores de agua de alto rango se

encuentran especificados en ASTM C 494 y ASTM C 1017, los cuales tienen
por finalidad reducir en forma importante el contenido de agua del
concreto manteniendo una consistencia dada y sin producir efectos
 indeseables sobre el fraguado. Se agregan a los concretos de agua
/cemento bajos a normales para producir concretos fluidos de alto
asentamiento. Estos concretos son muy fluidos y trabajables pueden ser
colocados con poca o ninguna vibración o compactación Igualmente se
emplean para incrementar el asentamiento sin necesidad de aumentar el
contenido de agua de la mezcla. Entre las principales aplicaciones de estos
aditivos tenemos:

 Colocación de concreto en secciones delgadas.

 Estructuras con alta densidades de aceros y espaciamientos
cercanos.
 Concretos bajo el agua.
 Concreto bombeable para disminuir la presión de la bomba.
 Incrementando la distancia de bombeo.

Como ejemplo se puede indicar que con la adición de un aditivo súper

plastificante de 3” de asentamiento se puede lograr un incremento en el
asentamiento hasta de 9”.

Otros Aditivos

 Aditivos Para Concretos Luidificantes

Este tipo de aditivo que se encuentra normalizado, pese que a muchas veces
se confunde con los aditivos reductores de agua de alto rango. La norma
los diferencia al prescribir que deben producir un incremento de 9 cm en el
asentamiento, medido en el cono. Se normalizan dos tipos, uno de ellos con
propiedades retardantes.
Estos aditivos permiten que el concreto acceda en elementos con alta
cuantía de acero de refuerzo y facilitan el vaciado de grandes superficies con
economía.

Los aditivos en el mercado son compuestos en base a los siguientes

materiales:

• Formaldehído - melarnina sulfórico.

• Formaldehído naftaleno sulfónico.
• Lignosulfonatos modificados.
 • Una combinación de uno de los tipos enunciados con aditivos
químicos de tipo A (reductor de agua); de tipo B (reductor y
retardador) o de tipo E (reductor acelerador.)
• También se utiliza altas dosificaciones del reductor tipo A y reductor
acelerador de tipo E.

 Aditivos Para Concretos Auto Compactantes

Estos aditivos constituyen un nuevo tipo de aditivo reductor de alto rango
que modifica la plasticidad del concreto dotándolo de acentuada fluidez sin
producir segregación. Su empleo es requerido por la industria de la
prefabricación para reducir el tiempo de la puesta en molde y curado, además
de eliminar en su totalidad los procedimientos de consolidación. Los
procedimientos de normalización se encuentran en el comité de ASTM C 09.

 Aditivos Para Mejorar La Bombeabilidad

Desde hace muchos años se obtiene en el mercado productos. Incrementan
la productividad del concreto bombeado, mejorando la cohesividad,
disminuyendo la exudación y limitando la segregación del agua. Estos
aditivos mejoran las mezclas deficientes en finos o de graduación incompleta
de los agregados. Reducen los problemas del taponamiento y permiten
mantener la presión de suministro continuo. Estos aditivos se encuentran en
proceso de normalización en el ASTM, procurando definir métodos de
ensayos apropiados.

 Aditivos Para Concreto Lanzado (Shotcrete)

Los aditivos convencionales normalizados también son empleados para
mejorar las condiciones de aplicación del concreto lanzado. El cloruro de
calcio como acelerador en cantidades no mayores M 2% y cuando se
incorporan fibras metálicas, aditivos libres de cloruros. En las mezclas
húmedas se emplean los reductores de agua y cuando es requerido
incorporadores de aire. Sin embargo, se pueden encontrar en el mercado
aditivos que mejoran el rendimiento y la performance de los concretos
lanzados, que actúan sobre las siguientes características:
Regular el fraguado inicial y final, generalmente entre 2 y 13 minutos.
Incrementar el espesor de la capa proyectada y reducir el material de
desperdicio. Incrementar la ganancia de resistencia y la resistencia final.

Entre los componentes químicos se encuentra el aluminato de sodio, el

hidróxido de sodio y potasio, la trietalolamina y el fluoruro de sodio: además
 se utilizan adiciones minerales como la microsílice, las puzolanas y
excepcionalmente la bentonita.
Aditivos para reducir la reacción álcali agregado. Recientemente se ha
desarrollado diversos tipos de aditivos que incorporados al concreto
permiten reducir la expansión causada por la reacción álcali-agregado. Los
aditivos químicos fueron aplicados inicialmente en la década de los 60
habiendo adquirido recientemente nueva presencia. Se emplean
principalmente sales de litio en porcentajes vecinos al 1 % y sales de bario,
entre 2 y 7%, en relación a la masa de cemento.
La expansión de esta técnica está limitada por el costo de los aditivos y la
prevención que existe por la modificación de la resistencia. Su empleo es
restringido debido a que la información sobre experiencias es poca y su costo
resulta elevado, con relación a otras alternativas para minimizar el riesgo.
En efecto, es posible usar cementos apropiados, combinar los agregados
dañinos con otros sanos. etc. La inclusión de este aditivo en el presente
trabajo es con carácter referencia, pues no existe ningún requerimiento en
nuestro medio.

 Aditivos E Inhibidores De Corrosión

Existen varios tipos de inhibidores de la corrosión del refuerzo de acero, sea
por causa de la penetración de cloruros o por la acción de C02 del ambiente.
Pese a ser conocido durante décadas el nitrito de calcio recién en 1960 fue
identificado y patentado. Se ha comprobado que en porcentajes de 31% de
masa de cemento reduce la expansión y no produce efectos adversos en el
concreto. Otros tipos de inhibidores, con diferente forma de acción tienen
diminuta presencia en el mercado, corno es el caso del lignosulfonato de
calcio.
Sin embargo, en la tecnología del concreto existen alternativas más
desarrolladas como son las barras de acero revestidas, la protección catódica
o las barreras protectoras.

 Aditivos de Segunda Generación

En la década del 60, especialmente por el desarrollo del concreto
premezclado, se llevaron a cabo investigaciones para una nueva generación
de aditivos con elevados niveles de reducción de agua en las mezclas de
concreto, que fueron denominados superplastificantes o aditivos reductores
de agua de alto rango.
En Alemania se estudió la aplicación de superplastificantes en base a las sales
de formaldehído-melam Ina sulfonato, productos que inicialmente se
encontraban en el mercado para otros usos industriales, que luego tuvieron
gran desarrollo en la industria del premezclado.
 Paralelamente en Japón se investigaron productos a base de sales de
formaldehído naftaleno sulfánicos, que fueron empleados intensamente en
Estados Unidos, especialmente en concretos de alta resistencia.
Los aditivos llamados de segunda generación fueron normalizados por
ASTM en 1970, incluyéndolos como tipos E y G en la norma de aditivos
químicos; con propiedades de actuar como reductores de agua y como
retardadores de fraguado.
A diferencia de los reductores de primera generación, que permiten una
reducción del contenido de agua al 95%, los reductores de alto rango llegan
al 88% como mínimo.
Cabe señalar que las normas ASTM tienen un carácter do performance
mientras que las normas de la Comunidad Europea tienen además
especificaciones prescriptivas, como son la homogeneidad, el color, la
densidad relativa, el contenido del extracto seco, el valor del PH.

En la actualidad una tercera generación de aditivos se introduce

rápidamente, solucionando el problema de la pérdida de asentamiento con el
tiempo, que afectaba al concreto premezclado, en especial en regiones cálidas
A nuestro juicio- los siguientes criterios en la selección y uso de aditivos
químicos son pertinentes:
Establecer cuál es la característica principal del concreto que es modificada
por el aditivo, cuales son las características secundarias que son modificadas
en menor medida y cuáles son los parámetros a controlar, por eventuales
desarreglos que pudieran presentarse.
Conocer el tipo de constituyente básico del aditivo para aprovechar la
experiencia y las investigaciones existentes.
De ser necesario recurrir al análisis de infrarrojo (que prescribe la norma
para el control de homogeneidad) que permite identificar el producto.
En los casos de aditivos reductores de agua, con función de acelerar o
retardar el fraguado (especialmente en los del tipo de alto rango), se debe
evaluar la compatibilidad del aditivo con el cemento utilizado, al efecto debe
tenerse en cuenta que los cementos varían la composición de sus
constituyentes mineralógicos, aluminato y el silicato tricálcicos y los álcalis
solubles.

 Aditivos Del Milenio

Anteriormente el empleo de aditivos era discrecional, se prescribían por
razones de economía y constituían una alternativa al diseño de la mezcla de
concreto. En la actualidad los aditivos han pasado a ser un ingrediente más,
conjuntamente con las adiciones minerales de los nuevos concretos, que son
cualitativamente diferentes a los concretos que han ocupado la mayor parte
del siglo pasado. Los aditivos químicos no solamente permiten reducir la
relación A/C a porcentajes de 0.32, producir concretos trabajables sino que
 dan como resultados materiales de resistencia superior a mil kilos por cm2 y
superior durabilidad ante diferentes condiciones climáticas.

3.04.02.- Consideraciones en el empleo de aditivos:

3.04.02.01.- Aspectos generales
Los aditivos deben emplearse después de una evaluación de sus efectos
en mezclas preparadas con los materiales a ser utilizados bajo
condiciones similares a las de obra. Esta evaluación es especialmente
importante en los siguientes casos:
a) El aditivo no ha sido previamente empleado con la combinación de
materiales a ser empleado en obra.
b) Se especifica tipos especiales de cemento y/o se ha de emplear más
de un tipo de aditivo.
c) Los procesos de mezcla y colocación del concreto se han de efectuar
a temperaturas de concretado normalmente utilizados.

En aquellos casos que se considera necesario emplear aditivos, el

ingeniero debe recordar lo siguiente:

a) En determinados casos podría ser más conveniente variar el tipo o

marca de cemento, la cantidad del mismo, la granulometría del
agregado o las proporciones de la mezcla.
b) Muchos aditivos afectan a más de una propiedad del concreto,
pudiendo incidir adversamente sobre una deseable.
c) El efecto deseado por la incorporación de un aditivo puede ser
modificado significativamente por factores tales como los
contenidos de cemento y agua de la mezcla, por el tipo y
granulometría del agregado, y por la forma y tiempo del proceso de
mezclado.
Los aditivos que modifican las propiedades del concreto fresco pueden
originar problemas si producen rigidización demasiado rápida de la
pasta o prolongación excesiva del tiempo de fraguado. Debe estudiarse
las causas, recordándose que la rigidización temprana de la pasta puede
deberse a cambios en la velocidad de reacción entre el C3S y la fase
sulfato, y que un retardo indebido puede tener su causa en una
sobredosis de aditivos o una disminución de la temperatura ambiente
con el consecuente retardo en la hidratación de los silicatos cálcicos.
Otro aspecto a ser considerado es el límite en la cantidad de cloruro de
calcio que es permitido en la unidad cúbica de concreto al momento de
 la preparación. Tales límites están indicados en las Recomendaciones
ACI 318; 201; 222; 226; así como en la NTP E.060. Ello obliga a
conocer el contenido de ion cloruro del aditivo seleccionado y
considerar aditivos o procedimientos alternativos. El ingeniero debe
recordar que no existe ningún aditivo libre de cloruros desde que los
aditivos son preparados con agua que contiene pequeños pero
mensurables porcentajes de ion cloruro.
Generalmente estos límites se expresan como un porcentaje máximo
de ion cloruro en peso del cemento. Algunas veces, sin embargo, se
expresa el ion cloruro en peso del concreto, y otras como ion cloruro
“soluble en agua” por peso unitario del cemento.

3.04.02.02.- Consideraciones económicas

Independientemente de cómo se exprese este límite, es obvio que para
evaluar la posibilidad que empleando un aditivo determinado pueda
ponerse en riesgo el comportamiento del concreto cuya especificación
indica tal límite, es necesario conocer el contenido del aditivo que se
está escogiendo, expresado en términos equivalentes a aquellos en los
que se da el límite en las especificaciones.
Si empleando la información disponible sobre el aditivo y el dosaje
propuesto se llega a la conclusión que los requisitos de las
especificaciones deberán ser excedidos, deberá considerarse aditivos o
procedimientos alternativos a fin de garantizar que se han de lograr los
resultados deseados.
Aunque las especificaciones están referidas principalmente a la
influencia del aditivo sobre las propiedades del concreto, deben
considerarse otros aspectos del proyecto. Entre ellos se incluye la
trabajabilidad, cualidades para el bombeo, colocación y acabado,
desarrollo de resistencias tempranas, reusos del encofrado, apariencia
de superficies terminadas, etc. Estas consideraciones adicionales a
menudo son de gran importancia cuando se va a determinar el aditivo
y el dosaje del mismo.
Finalmente se debe tener en consideración que el continuo incremento
en los costos de los materiales, así como el creciente desarrollo de
nuevos y mejores aditivos, obliga a una permanente evaluación en lo
que se refiere a los beneficios de su empleo.
La determinación del mayor costo del concreto debido al empleo de
aditivos deberá basarse en los resultados obtenidos en concretos
preparados en condiciones similares a aquellas que se espera en obra.
 Este estudio es fundamental cuando las características del concreto y
los resultados obtenidos están directamente relacionados con:
a) Las propiedades de los materiales empleados en la mezcla.
b) Sus proporciones relativas en ésta.
c) La temperatura y humedad relativa ambiente.
d) Las condiciones del curado.

Al evaluar la posibilidad de emplear un aditivo determinado debe

considerarse su efecto sobre el volumen de la tanda; así como las
posibles modificaciones en el rendimiento, a fin de poder determinar las
causas reales de la variación de las propiedades y el costo de dicha
variación.

Si el empleo de un aditivo produce cambios en la cantidad o

características de los materiales empleados en la preparación del
concreto, este efecto debe ser considerado cuando se evalúa la acción
del aditivo, los beneficios resultantes, y los mayores costos debidos a su
empleo.

Adicionalmente, en todo análisis económico del empleo de un aditivo

se debe considerar:

a) El costo de utilizar un ingrediente extra y el efecto de ello sobre los

costos de puesta en obra del concreto.
b) Los efectos económicos del aditivo sobre la trabajabilidad y
consistencia del concreto; así como sobre la magnitud y velocidad
de ganancia de resistencia.
c) La posibilidad de emplear procedimientos menos costosos, o diseños
más avanzados.
d) Todos aquellos aspectos que puedan justificar el mayor costo del
concreto debido al empleo del aditivo.

3.04.02.03.- Responsabilidad del contratista

El Contratista debe demostrar a la Supervisión que con los aditivos
seleccionados se podrá:
a) Obtener un concreto de las propiedades requeridas; y
b) Mantener la calidad, composición y comportamiento del concreto
durante todo el proceso de puesta en obra.

El Contratista deberá entregar a la Supervisión información sobre:

  La composición química del aditivo.
 La dosificación recomendada y los efectos de las variaciones de
la misma.
 El contenido de cloruro expresado como porcentaje en peso del
ion cloruro.
 Las recomendaciones del fabricante, especialmente si se emplea
incorporadores de aire.

El Contratista no está autorizado a reducir el contenido de cemento

de la unidad cúbica de concreto si se emplea aditivos, salvo
autorización escrita de la Supervisión.

3.04.02.04.- Selección del porcentaje de aditivo

En la selección de la cantidad de aditivo que debe ser empleada por

unidad cúbica de concreto, se deberá tener en consideración:
a) Las recomendaciones del fabricante.
b) Las propiedades que se desea obtener.
c) Las características de los materiales de la mezcla.
d) El procedimiento de puesta en obra del concreto así como las
condiciones ambientales.
e) Los resultados de los ensayos en laboratorio y obra.

3.04.02.05.- Preparación
3.04.02.05.01.- Introducción
El uso exitoso de los aditivos depende del empleo de métodos
adecuados en la preparación y dosificación de los mismos.
Algunos aditivos: pigmentos, agentes expansivos, ayudas para el
bombeo, y otros semejantes son empleados en dosajes
extremadamente pequeños y, en la mayoría de los casos, son
dosificados manualmente empleando recipientes graduados. Otros
aditivos añadidos manualmente a menudo son empaquetados en
cantidades suficientes para un dosaje apropiado por unidad de
volumen de concreto.
La mayoría de los aditivos generalmente se venden en forma
líquida, listos para su empleo. Estos aditivos se incorporan a la
mezcla de concreto en la planta o en el tanque especial colocado en
el camión en la mezcla cuando se encuentran en obra.
3.04.02.05.02.- Conversión de Aditivos Sólidos a Líquidos
La mayoría de los aditivos son vendidos en forma líquida y no
requieren ser diluidos o de agitado continuo para mantenerse como
soluciones estables.
La preparación de los aditivos puede significar la preparación de
diversas concentraciones a fin de garantizar una dosificación o
dispersión correcta.
Algunos aditivos químicos son vendidos como sólidos solubles en
agua que requieren mezclado en la obra en el momento del empleo.
Desde que muchas soluciones de baja concentración pueden
contener cantidades significativas de material insoluble finamente
dividido o ingredientes activos, es importante tomar precauciones
a fin de garantizar que ellos se han de mantener en suspensión
uniforme antes de la dosificación.

3.04.03.- ALMACENAMIENTO DE LOS ADITIVOS

Los aditivos se almacenarán siguiendo las recomendaciones del

fabricante a fin de evitar la contaminación, evaporación y deterioro de
estos, para esto se tendrá en cuenta los siguientes aspectos:

 Los aditivos líquidos serán protegidos del congelamiento o cambios de

temperatura que puedan afectar sus características.

 No deberán ser almacenados por un período mayor a 6 meses desde la

fecha del último ensayo de aceptación, debiéndose evaluar su calidad
antes del empleo.

 No se utilizarán aditivos deteriorados, contaminados o aquellos cuya

fecha de Vencimiento se haya cumplido.

Debido a que algunos aditivos vendidos como polvos secos son a veces
difíciles de disolver, aquellos suministrados como líquidos listos para
ser empleados pueden ser de concentraciones mucho mayores que
aquellas requeridas en obra. Como consecuencia, cualquier material
insoluble, finamente dividido, si está presente, deberá tender a
permanecer en suspensión no requiriéndose agitación continua.
Los fabricantes de aditivos generalmente pueden proporcionar
sistemas completos de almacenamiento y dispersión, o por lo menos
información referente al grado de agitación o recirculación requerida
con sus aditivos. En algunos casos se recomienda el empleo de
dispositivos de medición del tiempo para controlar la recirculación del
contenido de los tanques de almacenamiento, evitar asentamiento o,
en algunos productos, polimerización.
En climas sujetos a congelación, el tanque de almacenamiento y su
contenido deberán ser calentados o colocados en un dispositivo de
calentamiento. Esto último es preferible por las siguientes razones:
a) Si el tanque de almacenamiento contiene un sistema interno de
tuberías para calentar el contenido por medio de agua caliente o
vapor, deberá tenerse cuidado a fin de evitar sobrecalentamiento
del aditivo, dado que las altas temperaturas podrían reducir la
efectividad de determinados aditivos.
b) Algunos procedimientos podrían sobrecalentar el aditivo
localmente, alterar determinados constituyentes, y producir gases
explosivos.
c) Las conexiones eléctricas podrían desconectarse, permitiendo que
el aditivo congele y dañe el equipo.
d) El costo de operar dispositivos eléctricos es generalmente mayor
que el costo de mantener el ambiente de almacenamiento por
encima de la temperatura de congelación.
e) Si se calienta el cuarto de almacenamiento de los aditivos no sólo se
protege el tanque de almacenamiento sino también el equipo de
bombeo, medidores, válvulas, etc., no sólo de la congelación sino
también de otros problemas: el polvo, la lluvia, el hielo, el
vandalismo. Adicionalmente, desde que la temperatura de
almacenamiento está sujeta a menos variaciones a través del año,
la viscosidad del aditivo es más constante y el equipo dispersante
requiere calibraciones menos frecuentes.
f) Si se emplea tanques de almacenamiento o tuberías de plástico,
deberá tenerse cuidado para evitar que dichos materiales puedan
calentarse al punto de ablandarse y romperse.
 Los tanques de almacenamiento de los aditivos deberán ser ventilados
a fin de evitar que materiales extraños puedan ingresar a través de las
aberturas.
3.04.04.- dosificación

La dosificación de los aditivos líquidos y su descarga en la dosificadora,

mezclador, o tanques montados en camión, generalmente involucra un
sistema de bombas, medidores, tubos de calibración, válvulas, etc., el
cual es conocido como un sistema dispersante del aditivo, o
simplemente un distribuidor.
La distribución de un aditivo en una tanda de concreto no solamente
comprende un cuidadoso control de la cantidad de aditivo y la
velocidad de descarga, sino también el tiempo empleado en la
secuencia de dosificación. En algunos casos la variación en el tiempo en
el cual el aditivo es añadido durante el mezclado puede modificar el
grado de efectividad del aditivo. Se ha reportado que el efecto
retardador de los aditivos retardadores reductores de agua depende
del tiempo que se emplea en añadir el retardador a la mezcla. Los
requerimientos de agua de la mezcla también pueden ser afectados.
A fin de garantizar una distribución uniforme del aditivo a través de la
mezcla de concreto durante el ciclo de carga, la velocidad de descarga
del aditivo deberá ser regulable.
Dos o más aditivos pueden no ser compatibles en la misma solución.
Por ejemplo un aditivo incorporador de aire en base a una resina vinsol
y un aditivo reductor de agua que contiene un lignosulfato, nunca
deberán estar en contacto debido a la instantánea floculación y
pérdida de eficiencia de ambos aditivos. Por lo tanto, es importante
evitar mezclar los aditivos. Por lo tanto, es importante evitar mezclar
los aditivos antes de su introducción en el concreto, salvo que ensayos
de laboratorio indiquen que no se presentarán efectos inconvenientes,
o las recomendaciones del fabricante lo permitan.
La Norma ASTM C 94 requiere que la medición volumétrica de los
aditivos esté dentro del rango +/- 3% del volumen total requerido o del
 volumen de dosaje requerido por saco de cemento, cualquiera de ellas
que sea la mayor.
La Norma ASTM C requiere que el aditivo en polvo sea medido en
peso, pero permite que los aditivos líquidos sean medidos en volumen
o en peso. El margen de error de los aditivos pesados deberá estar
dentro de más o menos 3% del peso requerido.
3.04.05.- precauciones en el empleo de aditivos

El empleo de aditivos está sujeto a lo indicado en las especificaciones

del proyecto o a la aprobación previa de la Supervisión. Su empleo no
autoriza a disminuir el contenido de cementante de la mezcla. Los
aditivos empleados deberán cumplir con los requisitos de la Norma
NTP 339.086 o de las Normas ASTM indicadas.
 SEMANA 04:
4.00.- LOS AGREGADOS
4.01.- INTRODUCCIÓN
Se define agregado al conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o
artificial, cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la
Norma NTP 400.011-2008. Los agregados son la fase discontinua del concreto.
El concreto está conformado por una pasta de cemento y agua en la cual se
encuentran embebidas partículas de un material conocido como agregado el
cual ocupa del 65% al 80% del volumen de la unidad cúbica de concreto. Por
su peso puede clasificarse en normal, liviano y pesado. Por su limpieza en sucio
y limpio. Por su granulometría en agregado fino, agregado grueso, o agregado
integral también conocido como hormigón.
La calidad del agregado es importante desde que se considera 3/4 partes del
volumen del concreto es ocupada por éste. Desde los estudios iniciales de
Gilkey, en 1923, se dejó de considerar al agregado como un material inerte de
relleno cuya aplicación permitía disminuir el costo de la unidad cúbica de
concreto. Hoy se sabe que el agregado, debido a sus propiedades físicas,
químicas y térmicas, tiene influencia determinante sobre las propiedades del
concreto, especialmente su resistencia y durabilidad.
El agregado tiene un papel determinante en las propiedades del concreto,
interviene en las resistencias mecánicas, la durabilidad, el comportamiento
elástico, propiedades térmicas y acústicas, etc. Los agregados, los mayores
constituyentes del concreto, son críticos para el comportamiento de éste,
tanto en su estado fresco como en su estado endurecido. Adicionalmente
sirven como un relleno de bajo costo e imparten beneficios a la mezcla. No
obstante que el agregado constituye el material que en el más alto porcentaje
interviene en la unidad cúbica de concreto, el estudio del importante papel
que él desempeña en el comportamiento de éste ha sido durante muchos años
descuidado.
Este descuido fue principalmente debido a tres razones; que su costo, en
general, era bastante menor que el del cemento; que las resistencias en
compresión de los concretos eran, en general, bajas; y que se le consideraba
como un material inerte de relleno. Considerado así en la época de Abrams y
estudiado posteriormente por otros investigadores: Gilkey, Walker, Bloem y
Gaynor, y afirman que el agregado tiene influencia determinante en las
propiedades del concreto y en el comportamiento de éste, tanto al estado
fresco como al endurecido.
Además de los efectos específicos sobre las diversas propiedades del concreto,
las características físicas, químicas y mecánicas de los agregados tienen efecto
importante no sólo en el acabado y calidad final del concreto, sino también
sobre la trabajabilidad y consistencia al estado plástico, así como sobre la
durabilidad, resistencia, propiedades térmicas, cambios de volumen y peso
unitario del concreto endurecido.
En relación con su origen y su procedimiento de preparación, el agregado
puede ser natural o artificial. Las arenas y gravas son productos del
intemperismo y la acción del viento y el agua. Las arenas manufacturadas (no
empleadas en el Perú), y la piedra partida son producto de la trituración de
piedras naturales. En el procesamiento de cualquier agregado puede utilizarse
lavado y tamizado.
Los agregados pueden obtenerse a partir de rocas ígneas, sedimentarias o
metamórficas. La presencia o ausencia de un tipo geológico determinado no
es suficiente para definir a un agregado como adecuado o inadecuado.
La aceptación de un agregado para ser empleado en la preparación del
concreto para una obra de características determinadas, deberá basarse en la
información obtenida a partir de los ensayos de laboratorio, de su registro de
servicios bajo condiciones de obra similares, o de ambas fuentes de
información.
A cerca de la selección y empleo de agregados de peso normal, livianos y
pesados, existen directivas generales. Dicha selección y uso deberán basarse
en criterios técnicos, regulados por consideraciones económicas y amplio
conocimiento de los agregados disponibles en la zona.
Los agregados que no cumplen con todos los requisitos de las especificaciones
ASTM o NTP son considerados como agregados marginales y pueden ser
empleados sólo bajo determinadas circunstancias y con autorización previa del
especialista. Igualmente se la requiere para los materiales que deberán ser
reciclados o producidos a partir de desechos de demolición, los cuales podrían
ser fuente potencial de agregados para concreto.
Estas recomendaciones permiten ayudar al Ingeniero Proyectista en la
especificación del agregado indicado para el diseño. En muchos casos los
agregados fino y grueso que cumplen los requisitos indicados en la Norma
ASTM C 33 o NTP 400.037, son considerados como adecuados para asegurar
un material satisfactorio.
Estas recomendaciones no están limitadas a la arena, grava, piedra partida, y
escoria de altos hornos enfriada al aire. Incluyen agregados livianos y pesados.
Los tipos de agregados de peso normal estudiados están cubiertos por estas
Recomendaciones, la Norma ASTM C 33, las Normas NTP, y otras
especificaciones estandarizadas.
La experiencia y ensayos en esos materiales son la base para la discusión de
los efectos sobre las propiedades del concreto. Otros tipos de escorias,
material de desecho o materiales marginales o reciclados pueden requerir
investigaciones especiales para ser empleados como agregados para el
concreto. Las definiciones y clasificación de agregados para el concreto se
presentan en la recomendación ACI 116R.
La selección de un agregado deberá basarse en criterios técnicos y
consideraciones de orden económico. Los criterios técnicos no son absolutos
aceptándose límites que se basan en diversos factores que incluyen técnicas
de ensayo uso propuesto para el material, y ventajas económicas para el
abastecedor y el usuario. Un registro de servicio, disponible en suficiente
detalle, es una ayuda importante, siendo más útil cuando está referido a
estructuras con proporciones de concreto y condiciones de exposición
similares a aquellas que se espera para el trabajo propuesto.
Deberá emplearse el análisis petrográfico para determinar el posible
comportamiento del agregado en la estructura, así como si el agregado
propuesto está en capacidad de hacer el registro de servicios solicitado.
Como las circunstancias pueden cambiar, puede ser deseable repetir los
ensayos y efectuar los cambios que fuesen necesarios. El examen petrográfico
de una nueva fuente de agregados puede dar información valiosa sobre su
aceptación y uso posible en el concreto.
Debe tenerse en cuenta que un pobre comportamiento del concreto
endurecido puede no siempre ser debido a fallas en el agregado. Por ejemplo:
un sistema de vacíos inadecuado en la pasta puede dar por resultado fallas en
un concreto saturado expuesto a condiciones de congelación y deshielo.
Agentes químicos, tales como los sulfatos, pueden causar serios deterioros
aun cuando el agregado empleado sea enteramente satisfactorio.

4.02.- CANTERAS
La investigación de campo para la selección de los materiales pétreos
integrantes del concreto, antes de la construcción, están principalmente
 limitada a la prospección para la ubicación del agregado y la exploración y
muestreo de los depósitos disponibles.
Corresponde a la Supervisión la aprobación final de la cantera seleccionada y
del agregado proveniente de ella, previa certificación del Laboratorio que el
agregado cumple con los requisitos requeridos por las especificaciones del
proyecto.
Es de responsabilidad del Contratista la selección de la cantera que ha de
proveer a la obra de agregados, la prospección que permita la ubicación de las
canteras de agregado, y la exploración, muestreo y certificación de la calidad
de los depósitos.
El ingeniero encargado de la ubicación de las canteras, de preferencia un
geólogo, deberá tener experiencia en este tipo de trabajo, estar informado de
la calidad y cantidad de agregado requerido, del tamaño máximo que va ser
empleado en el concreto, y de las características generales de la construcción
en la que va a ser utilizado.
Igualmente debe estar familiarizado con los efectos que sobre las propiedades
de concreto tienen la granulometría, características físicas y químicas, y
composición del agregado.
En la búsqueda y selección de la cantera de agregado, el ingeniero debe tener
en mente que es muy difícil encontrar depósitos que cumplan con todas las
condiciones ideales y que, ubicada la posible cantera, sólo adecuados estudios
de laboratorio podrán dar una interpretación correcta de la calidad del
material.
La selección de las canteras deberá incluir:
a) Estudios de origen geológico.
b) Clasificación petrográfica y composición mineral del material.
c) Propiedades y comportamiento del material como agregado.
d) Costo de operación y rendimiento en relación a la magnitud del proyecto.
e) Posibilidades de abastecimiento del volumen que se considera necesario.
f) Facilidad de acceso a la cantera y cercanía de ella a la obra.
El Laboratorio escogido por la Supervisión para certificar la calidad del
agregado extraído de la cantera, deberá contar con equipos que permitan
realizar la investigación química, física y petrográfica del material, así como
estudiar el comportamiento del material bajo la variedad de condiciones a las
cuales va a estar sometido el concreto del cual formará parte.
La selección y aprobación final de la cantera de la cual se ha de extraer los
agregados deberá ser hecha por la Supervisión, previa presentación por la
firma contratista de los certificados de calidad expedidos por el Laboratorio
que ha efectuado el estudio de los mismos, el cual debe ser independiente de
la Supervisión y el Contratista.
La presentación y aprobación de los certificados por la Supervisión no exime a
la firma contratista de la responsabilidad de emplear, durante todo el proceso
de colocación del concreto, materiales de calidad igual o superior a la
aprobada.

4.03.- CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS

4.03.01.- POR SU ORIGEN
Por su origen los agregados se clasifican en:
- Agregados Naturales; y
- Agregados Artificiales.
Se considera como agregados naturales a las partículas que son el resultado
de un proceso de obtención o transformación natural. Los agregados
obtenidos por trituración mecánica y tamizado de rocas se consideran dentro
de la clasificación de agregados naturales.
Entre los principales grupos de agregados naturales se encuentran la arena y
el canto rodado de río o de cantera, las arenas naturales muy finas, la piedra
pómez natural y la lava volcánica porosa.
Se define como agregados artificiales a las partículas obtenidas como el
resultado de un proceso de transformación industrial de un elemento
natural, como es el caso de las arcillas y esquistos expansionados; o como
subproducto de un proceso industrial, como sería el caso de las escorias de
alto horno.

4.03.02.- POR SU COMPOSICIÓN MINERALÓGICA

Por su composición mineralógica los agregados pueden ser primordialmente:
- Silicios.
- Calcáreos.
La forma en la cual los minerales principales se presentan, así como la
presencia o ausencia de minerales secundarios, pueden ser más importantes
que la composición promedio.
4.03.03.- POR SU TAMAÑO
De acuerdo a su tamaño los agregados se clasifican en:
- Agregado Fino.
- Agregado Grueso.
La Norma define como agregado fino a aquel que pasa íntegramente por el
Tamiz de 3/8” y como mínimo en un 95% el Tamiz Nº 4, quedando retenido
en el Tamiz Nº 200. Se define como agregado grueso aquel que queda
retenido, como mínimo, en un 95% en el Tamiz Nº 4.

4.03.04.- POR SUS PROPIEDADES FÍSICAS

Por la contribución de sus propiedades físicas a la calidad de concreto, el
agregado puede clasificarse en cuatro categorías:
- Agregado bueno.
- Agregado satisfactorio.
- Agregado regular.
- Agregado pobre.
Se considera como agregado bueno aquel que por la superior calidad de sus
constituyentes contribuye a una resistencia alta, tiene buena durabilidad
bajo cualquier condición interna o externa y es resistente a los procesos de
erosión y abrasión. Se considera como agregado satisfactorio aquel cuyos
elementos contribuyen a una moderada resistencia del concreto, e
igualmente dan a éste resistencia a los procesos de abrasión y erosión, así
como buena durabilidad bajo cualquier condición. Se considera como
agregado regular aquel cuyos constituyentes contribuyen a obtener una
moderada resistencia a la compresión y abrasión del concreto, pero bajo
condiciones de clima pueden contribuir a su destrucción. Se considera
agregado pobre aquel cuyos constituyentes son de baja calidad y contribuyen
a obtener bajas resistencias mecánicas y de abrasión del concreto; e
igualmente causan destrucción del concreto bajo condiciones climáticas
pobres.

4.03.05.- POR SU PROPIEDADES QUÍMICAS

La reactividad química de los constituyentes del agregado, especialmente con
los álcalis del cemento, permite clasificarlos en:
- Inocuos.
- Deletéreos.
Se denomina agregados inocuos a aquellos cuyos elementos constituyentes
no participan en reacciones químicas dañinas al concreto. Se denomina
agregados deletéreos a aquellos que contienen materiales los cuales
producen efectos adversos sobre el concreto debido a la reacción química
que tiene lugar con posterioridad al endurecimiento de la pasta.
Las sustancias que se consideran deletéreas, en razón de su susceptibilidad al
ataque por álcalis presentes en el cemento, no son peligrosas si se emplean
con cementos que contienen menos de 0.6 % de álcalis totales.

4.03.06.- POR SU PESO

De acuerdo a su peso unitario, dado por su densidad, los agregados se
clasifican en:
- Agregados pesados.
- Agregados de peso normal.
- Agregados livianos.
Los agregados pesados naturales incluyen el espato pesado; la hematita; la
magnetita: la limonita; la baritina, etc. Los artificiales incluyen trozos de
hierro, bolas de metal, virutas de acero, limaduras de hierro, etc.
Los agregados de peso normal naturales, incluyen las arenas y cantos
rodados de río o de cantera, la piedra partida, etc. Entre los artificiales se
encuentran la escoria de altos hornos, el Clinker triturado, el ladrillo partido,
etc.
Entre los agregados livianos naturales se encuentran la escoria volcánica y la
piedra pómez. Entre los artificiales el Clinker de altos hornos; las arcillas,
pizarrras y equistos expandidos; la perlita; la vermiculita, etc.

4.03.07.- POR SU PERFIL

De acuerdo a su perfil las partículas de agregado comprenden siete grupos:
- Redondeado.
- Irregular.
- Laminado.
- Angular.
- Semiangular o semiredondeado.
- Elongado.
- Laminado y elongado.
El perfil redondeado comprende aquellas partículas totalmente trabajadas
por el agua o completamente perfiladas por desgaste o frotamiento, tales
como la grava de río o de mar.
El perfil irregular comprende las gravas naturalmente irregulares o
parcialmente perfiladas por desgaste y que tienen caras redondeadas, tales
como las gravas de cantera de aluvión.
El perfil laminado comprende aquellas partículas cuyos ángulos son bien
definidos y están formados por la intersección de caras rugosas.
El perfil semiangular o semiredondeado comprende aquellas partículas cuyos
ángulos están formados por la intersección de caras rugosas y otras que son
redondeadas o tienden a serlo.
El perfil elongado comprende aquellas partículas, generalmente angulares,
en las cuales la longitud es considerablemente mayor que las otras dos
dimensiones.
El perfil laminado y elongado comprende aquellas partículas que tienen la
longitud considerablemente mayor que el ancho, y este considerablemente
mayor que el espesor.

4.03.08.- POR SU TEXTURA SUPERFICIAL

De acuerdo a su textura superficial, las partículas de un agregado se clasifican
en uno de los seis grupos siguientes:
- Textura vítrea.
- Textura suave.
- Textura granular.
- Textura rugosa.
- Textura cristalina.
- Textura alveolar.
La textura vítrea corresponde a aquellas partículas de agregado en las cuales
se presenta fractura conchoidal, tales como el pedernal negro o la escoria
vítrea. La textura suave corresponde a aquellas partículas de agregado en las
cuales la textura ha sido suavizada por la acción del agua, tales como la grava
o el mármol. La textura granular corresponde a aquellas partículas de
agregado que muestran en la zona de fractura granos redondeados más o
menos uniformes, tales como las areniscas. La textura rugosa corresponde a
agregados provenientes de rocas fracturadas de grano fino y medio, las
cuales contienen elementos cristalinos no fácilmente visibles tales como el
basalto, la felsita y la caliza.
La textura cristalina corresponde a aquellas partículas de agregado que
presentan constituyentes cristalinos fácilmente visibles, tales como el
granito, el gabro, el gneiss. La textura alveolar corresponde a aquellas
partículas de agregado que presentan poros y cavidades visibles, tales como
el ladrillo, la piedra pómez y el clinker.

4.03.09.- POR SU PETROGRAFÍA

La clasificación petrográfica de los agregados, de acuerdo a sus rocas
originarias, comprende diez grupos:
1. Grupo Basalto, el cual incluye las andesitas, basalto, diabasa, porfidita
básica, dolerita, epidiorita, hornablenda-esquisto, lamprófilo, cuarzo
dolerita, espilita.
2. Grupo Granito, el cual incluye el granito, granodiorita, cuarzo, diorita,
gneiss, granulito, pegmatita, sienita.
3. Grupo Hornfelsa, el cual incluye la aplita, dacita, felsita, riolita, granófiro,
queratófiro, microgramito, pórfido, cuarzo porfidita, riolita, traquita.
4. Grupo Pórfido, el cual incluye la aplita, dacita, felsita, riolita, granófiro,
queratófiro, microgranito, pórfido, cuarzo porfidita, riolita, traquita.
5. Grupo Pedernal, el cual incluye el pedernal y el horsteno.
6. Grupo Gabro, el cual incluye la dorita básica, gabro, serpentina, peridotito,
gneiss básico, hornablenda.
7. Grupo Arenisca, el cual incluye el conglomerado, las areniscas, arcosa,
brecha, cascajo, tufa.
8. Grupo Caliza, el cual incluye la caliza, la dolmita y el mármol.
9. Grupo Cuarcita, el cual incluye la arenisca cuarcítica, la cuarcita
recristalina, el ganister.
10.Grupo Esquisto, el cual incluye el esquisto, la pizarra, la filita y, en general,
todas las rocas generalmente cizalladas.
4.04.- CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL AGREGADO
4.04.01.- MANEJO
Los agregados fino y grueso seleccionados deberán ser manejados como
materiales independientes. Cada tamaño de agregado grueso o la
combinación de tamaños deberá cumplir con los requisitos de granulometría
de las Normas NTP 400.037 o ASTM C 33.
Los agregados seleccionados se procesarán, transportarán, manejarán
almacenarán, pesarán y utilizarán de manera tal que se garantice que:
a) La pérdida de finos sea mínima.
b) Se mantenga su uniformidad.
c) No se produzca contaminación con sustancias extrañas.
d) No se produzca rotura o segregación importante.
4.04.02.- GRANULOMETRÍA
Se define como granulometría de un agregado a la distribución por tamaños
de las partículas del mismo, la que se logra por separación mediante el
empleo de tamices de aberturas determinadas.
Cada tamaño de agregado grueso, así como la combinación de tamaños
cuando dos o más son empleados, deberá cumplir con los requisitos de
granulometría. La granulometría seleccionada para el agregado deberá
permitir obtener la máxima densidad del concreto con una adecuada
trabajabilidad en función de las condiciones de colocación de la mezcla.
4.04.03.- REACTIVIDAD ÁLCALI - AGREGADO
Los agregados a ser empleados en concretos que han de estar sometidos a
humedecimiento, exposición prolongada a atmósferas húmedas, o en
contacto con suelos húmedos no deberán tener en su composición
mineralógica, en un porcentaje que pueda originar expansión del concreto,
ningún material que sea potencialmente reactivo con los álcalis del cemento
en un porcentaje como para causar expansión excesiva del concreto o
mortero.
Se exceptúa el caso en que el cemento contiene menos del 0.6 % de álcalis
calculado como el equivalente de óxido de sodio (Na2 + 0.658 K2O), o cuando
se adiciona a la mezcla materiales que han demostrado ser capaces de
controlar las expansiones inconvenientes debidas a la reacción álcali –
agregado.
4.04.04.- ESTABILIDAD DE VOLUMEN
El comportamiento de los agregados en los concretos sujetos a la acción de
las heladas se evalúa por el conocimiento de su comportamiento histórico en
obras similares. Cuando ello no es posible, o se quiere una opinión más
sustentada se recomienda efectuar una de las siguientes pruebas: el ensayo
de congelamiento o de inmersión en sulfatos de sodio o magnesio. En ambos
casos se trata de establecer una similitud entre el ensayo y la realidad.
El comportamiento del concreto expuesto a la congelación guarda relación
con la estructura de poros de los agregados. Si el agregado tiene un alto
coeficiente de absorción, puede ocurrir que cuando el agua pasa del estado
líquido al sólido por el congelamiento, la expansión de volumen provoque
tensiones internas muy elevadas, que ocasionen el agrietamiento o
desintegración del concreto.
El ASTM ha normalizado el ensayo C 88, por el cual una muestra de agregado
de granulometría especificada se coloca en una solución saturada de sulfato
de sodio o de magnesio, determinando su alteración. Se estima que la
formación de los cristales de sal en la estructura capilar del agregado se
realiza con incremento de volumen, sometiendo el agregado a condiciones
similares a las que se presentan en el caso de las heladas. Existen serias
discrepancias sobre el grado de correlación existente entre el ensayo y la
realidad.
El agregado que va ser empleado en concretos que van a estar sometidos a
procesos de congelación y deshielo y no cumpla con el Acápite 5.2.2 de la
Norma NTP 400.037 debe ser sometido al ensayo de estabilidad de volumen
de acuerdo a la NTP 400.016 o ASTM C 88. El agregado sometido a cinco
ciclos de este ensayo deberá presentar:
a) En el caso del agregado fino, una pérdida no mayor de 10% si se
emplea como reactivo sulfato de sodio, ni mayor de del 15% cuando se
emplea sulfato de magnesio.
 b) En el caso del agregado grueso, una pérdida no mayor del 12% si se
emplea como reactivo sulfato de sodio, ni mayor de del 18% cuando se
emplea sulfato de magnesio.
c) Si el agregado no cumple con los requisitos indicados o con el acápite
5.2.2 de la Norma NTP 400.037 podrá ser utilizado si un concreto de
propiedades comparables, preparado con agregado del mismo origen,
ha demostrado un comportamiento satisfactorio cuando estuvo
sometido a condiciones de intemperismo similares a las que se espera;
y se cuenta con la autorización de la Supervisión.
d) El agregado que no tenga un registro de servicios demostrable, podrá
ser aceptado siempre que se obtengan resultados satisfactorios en
concretos sometidos a ensayos de congelación y deshielo de acuerdo a
la Norma ASTM C 666. Se requiere autorización escrita, en el Cuaderno
de Obra, de la Supervisión.
La interpretación de los resultados del ensayo debe hacerse de una
manera cualitativa y cuantitativa. En el primer caso se examinarán las
partículas mayores de 3/4” después de cada ciclo, determinando su
estado y clasificándolas según su grado de desintegración, agrietamiento,
hendidura, exfoliación y desmoronamiento. La evaluación cuantitativa del
ensayo se realiza por un promedio compensado, calculado a partir del
porcentaje de pérdida para cada fracción granulométrica, teniendo como
base la granulometría del agregado antes del ensayo.
4.04.05.- POROSIDAD
Las características de los espacios porosos en los agregados han sido
descritas entre las más importantes propiedades físicas del agregado. Su
importancia es debido a su influencia sobre las otras propiedades físicas o
químicas del agregado y a su control de la durabilidad en congelación y
deshielo. Las características de los poros determinan el volumen de agua que
el agregado puede absorber, su velocidad de absorción, su velocidad de
drenaje, su área superficial interna, y la porción de su volumen de masa que
es ocupada por materia sólida.
4.04.05.01.- Efecto sobre las propiedades
Los agregados que tienen un gran volumen total de poros, especialmente si
los poros individuales son pequeños, tienen una mayor superficie específica
que puede ser susceptible de ataques químicos que aquellos agregados en
los que hay un menor volumen de poros o hay grandes poros. Así, para un
agregado que está sujeto a reacción química en el concreto, la velocidad de
reacción y la estabilidad química están influenciadas por las características de
la porosidad.
Las propiedades físicas de peso específico de masa, resistencia, elasticidad y
resistencia a la abrasión están igualmente afectadas por la porosidad. Un
gran volumen de vacíos da lugar a pequeñas proporciones de sólido por
volumen unitario de masa. Además de los efectos obvios en la reducción del
peso específico, los materiales más porosos tienen una menor área neta de
sólidos para resistir la carga. Por lo tanto, para agregados de composición
similar, los materiales más porosos deberán tener los menores valores de
resistencia.
La adherencia de la pasta a las partículas de agregado está determinada por
las complejas y no muy claramente entendidas propiedades físico –químicas
de la superficie. Tanto la rugosidad como las características de los poros de la
zona superficial afectan la textura superficial y la calidad de la adherencia con
la pasta. Las características de los poros que no permiten penetración de la
superficie de las partículas de agregado no conducen a una buena
adherencia.
Las características térmicas del agregado están influenciadas por la
porosidad. De una manera indirecta, a través del control de la absorción, la
porosidad afecta las propiedades térmicas de materiales que contiene agua.
Los investigadores Lu, Fox, Dolch y Clark han indicado cambios significativos
en el coeficiente de expansión, difusividad y conductividad, con cambios en
el contenido de agua del agregado grueso. Las características de los poros
probablemente también influyen en las propiedades térmicas del agregado
seco, y por ende en su porosidad.
4.04.05.02.- Durabilidad en Congelación y Deshielo
Una de las más importantes influencias de las características de porosidad de
un agregado es la que se refiere a la durabilidad del concreto en congelación
y deshielo. Para que ocurra daño deberán estar presentes condiciones
críticas de contenido de agua y falta de drenaje. El tamaño y continuidad de
los poros controla la velocidad y magnitud de la absorción y, de manera
similar, la velocidad con la cual el agua puede escapar de las partículas de
agregado.
4.04.05.03.- Importancia del Tipo de Porosidad
El tipo de porosidad es más importante que el volumen total de poros y que
el grado en que los poros sean llenados con agua bajo condiciones naturales
determina la durabilidad en congelación y deshielo.
4.04.06.- AGREGADO CALIENTE
Si el agregado está caliente por exposición al sol y es necesario enfriarlo por
humedecimiento se considerará en la selección de las proporciones de la
mezcla la cantidad de agua añadida, a fin de mantener la relación agua /
material cementante seleccionada.
4.04.07.- AGREGADO CONGELADO
El agregado total o parcialmente congelado no deberá ser utilizado en tanto
mantenga esa condición. Se utilizarán métodos apropiados para volverlo a la
temperatura ambiente. En el proceso de deshielo se tomarán precauciones
para no modificar la relación agua / material cementoso seleccionada.

4.05.- AGREGADO FINO

4.05.01.- DEFINICIÓN
El agregado fino consistirá en arena natural, arena manufacturada, o una
combinación de ambas; definiéndose como aquel proveniente de la
desintegración natural o artificial de las rocas, el cual pasa la Malla de 3/8” y
cumple con los límites establecidos en las Normas NTP 400.037 o ASTM C 33.
4.05.02.- REQUISITOS
El agregado fino estará compuesto de partículas limpias, de un perfil
preferentemente angular, duro, compacto y resistente; libre de cantidades
perjudiciales de polvo, terrones, partículas escamosas o blandas, materia
orgánica, sales u otras sustancias dañinas.
4.05.03.- GRANULOMETRÍA
En relación con su granulometría, el agregado fino deberá estar graduado
dentro de los límites indicados en las Normas NTP 400.037 o ASTM C 33.
a) El agregado fino deberá tener una granulometría continua, con valores
retenidos en las Mallas Nº 4 a Nº 100 de la Serie Tyler.
b) El agregado fino no deberá tener más del 45% retenido en dos tamices
consecutivos; y su módulo de finura no deberá ser menor de 2.3 ni
mayor de 3.1. El módulo de finura se mantendrá dentro de más o
menos 0.2 del valor asumido para la selección de las proporciones del
concreto.
c) Es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de los
límites de la Tabla Nº 4.5.3
Tabla 4.5.3
Análisis Granulométrico
Tamiz % que Pasa
3/8” (9.50 mm) 100
Nº 4 (4.75 mm) 95 – 100
Nº 8 (2.36 mm) 80 – 100
Nº 16 (1.18 mm) 50 – 85
Nº 30 (600 µm) 25 – 60
Nº 50 (300 µm) 10 – 30
Nº 100 (150 µm) 2 – 10

El concreto con un agregado fino el cual está cerca de los mínimos para
los porcentajes que pasan las mallas Nº 50 y Nº 100 puede, algunas
veces, tener dificultad con la trabajabilidad, bombeo, o excesiva
exudación. La adición de aire incorporado, cemento adicional, o una
adición mineral, para suplir las deficiencias de finos, son métodos que
han sido empleados para aliviar dichas dificultades.
4.05.04.- SUSTANCIAS INCONVENIENTES
La cantidad de sustancias deletéreas o partículas inconvenientes
presentes en el agregado fino, como porcentaje en peso de la muestra,
no deberá exceder de los límites indicados en la Tabla 4.5.4.
 Tabla 4.5.4
Máximo porcentaje en peso de la muestra total
Lentes de arcilla y partículas deleznables …………………………. 3.0 %
Material más fino que la Malla Nº 200 …………………………. 3.0 %
Concreto sujeto a abrasión …………………………. 3.0 %
Todos los otros concretos …………………………. 5.0 %
Carbón y Lignito:
Cuando la apariencia de la superficie es importante ………. 0.5 %
Todos los otros concretos ………. 1.0 %
Mica …………………………………………………………………………….. 0.0 %
Partículas deleznables…………………………………………………….. 3.0 %

La determinación aproximada de las lentes de arcilla en agregados

naturales deberá efectuarse siguiendo lo indicado en la Norma ASTM C
142 – 55T.

4.06.- AGREGADO GRUESO

4.06.01.- DEFINICIÓN
Se define como agregado grueso al material retenido en el Tamiz NTP
4.75 mm (Nº 4) y que cumple con los límites establecidos en la Norma
400.037.
4.06.02.- CARACTERÍSTICAS DE LAS PARTÍCULAS
El agregado grueso podrá consistir de partículas de roca partida, grava
natural o triturada, o agregados metálicos naturales o artificiales, concreto
triturado, o una combinación de ellos. El agregado grueso empleado en la
preparación de concretos livianos o pesados podrá ser natural o artificial.
La resistencia a la compresión del agregado grueso no deberá ser menor de
600 kg/cm2, ni del doble del f´c de diseño, hasta valores de f´c menores de
800 kg/cm2. Para valores mayores la resistencia a la compresión del agregado
grueso no será menor de 1.25 veces el de la resistencia en compresión del
concreto.
4.07.- ALMACENAMIENTO DE LOS AGREGADOS
El almacenamiento de los agregados deberá garantizar continuidad para la
fabricación del concreto, evitándose lo siguiente:
a) La mezcla de agregados de origen y tamaño diferentes.
b) La segregación.
c) La contaminación con sustancias perjudiciales.
d) Variaciones en el contenido de humedad.
Los agregados en proceso de deterioro o contaminación no deberán ser
empleados. En el almacenamiento en obra de agregados de buena calidad
deberán tomarse las precauciones:
a) Se almacenarán en pilas o silos a manera de impedir la segregación de
los mismos, su contaminación con otros materiales, o su mezclado con
agregados de características diferentes. Para garantizar que estas
condiciones se cumplan deberá efectuarse ensayos, en el punto de
dosificación, a fin de determinar la conformidad del agregado con los
requisitos de las especificaciones.
b) No se empleará agregados parcial o totalmente congelados, debiendo
evitarse esta condición durante el almacenamiento.
c) La zona de almacenamiento deberá ser lo suficientemente extensa y
accesible para facilitar su acomodo y traslado al sitio de mezclado. Las
pilas de agregado se formarán en capas horizontales o ligeramente
ataludadas de no más de un metro de espesor. El agregado se dejará
drenar a fin de obtener un contenido de humedad relativamente
uniforme antes de su utilización.
d) Durante la descarga del material para la formación de las pilas, deberá
evitarse cualquier procedimiento que permita que éste ruede por los
taludes de la pila y segregue.
e) El equipo pesado deberá mantenerse alejado de las pilas a fin de evitar
roturas o contaminación del material.
En el área de almacenamiento de uso continuo es recomendable:
 Construir o habilitar una base compacta, de preferencia de
concreto, a fin de evitar la contaminación de la parte inferior de la
pila de agregado.
 Construir muros separadores o dejar una distancia adecuada entre
pilas de material, a fin de evitar el mezclado de agregados
diferentes.
Adicionalmente:
a) Los agregados deben de colocarse en terreno duro y seco,
limpiando el suelo de materiales arcillosos o sustancias orgánicas.
En caso necesario podrá construirse una losa de concreto pobre de
10 cm de espesor, la cual tendrá una ligera pendiente para permitir
el drenaje.
b) Si el apilamiento de los diferentes agregados se sitúa cerca de la
mezcladora, es conveniente construir divisiones provisionales, para
evitar el mezclado de agregados de diferentes diámetros.
c) Cuando se requiere apilar agregado grueso de diferentes diámetros,
se apilarán en espacios separados, colocando señales visibles para
evitar que los camiones descarguen el material equivocadamente.
d) Las pilas de agregado se deberán formar por capas horizontales de
espesor uniforme, que no excedan del metro de espesor.
e) Si los agregados tienen apreciable contenido de humedad, o en
época de lluvias, se colocarán sobre una capa granular que facilite
el drenaje.
f) El apilamiento de los agregados deberá tener una altura que impida
la segregación.