UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE NICARAGUA

UNAN-MANAGUA
RECINTO UNIVERSITARIO “RUBÉN DARÍO”
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL

Asignatura: Simulación

Docente: Ing. Wilmer Sequeira

Carrera: Ingeniería Industrial

TEMA:
Propuesta de mejora de la distribución de planta mediante el software
Promodel para mejorar los tiempos de producción.

Nivel: 5to. Año

Elaborado por:
 Br. Gabriela Elizabeth Moreira López
 Br. Sandy Laleska Maltez García
 Br. Wiston Yamil Santamaría Bravo

Fecha: 14/Agosto/19
 RESUMEN

En el presente trabajo se abordará una mejora de distribución de planta en las

instalaciones del Taller de torno Campuzano a través de la interfaz Promodel donde
se simulará los procesos comprendidos que realiza esta Pyme, así como también
mejorar los tiempos de producción en la elaboración de Estribos, producto que más
se elabora en dicho lugar.

La distribución de planta implica el orden físico de los elementos industriales y

comerciales. Esta incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del
material, almacenamiento, trabajadores y todas las actividades. Su objetivo general
es disponer de estos elementos de manera que se aseguren un flujo continuo de
trabajo.

Es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un adecuado orden y

manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios
y costes.

Aplicándolo en la Pyme se disminuirá las distancias a recorrer por los materiales,

herramientas y trabajadores. También se logrará una disminución del tiempo de
fabricación del producto, elevando la productividad en el proceso.
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad el Taller de torno Manuel Campuzano no cuenta con una adecuada

distribución de planta y ni con los tiempos de elaboración de estribos. Por lo que
cuando se les solicita pedidos muy grandes que superan su capacidad, la PYME no
es capaz de establecer tiempos de entrega de su producto.

El taller desea abarcar un nuevo mercado por lo que es necesario saber cuánto
podrá producir sin detener sus operaciones.

Las causas a esta situación se deben a una inadecuada distribución en el taller ya

que se cuenta con un gran espacio que no se utiliza y ayudaría a distribuir de una
mejor forma las áreas de producción. Asimismo, existe un incorrecto manejo de
inventarios ya que no se sabe cuanta materia prima se debe de tener en bodega
para producir la cantidad de estribos que se necesitan a diario para satisfacer la
demanda del mercado.

Otra causa seria el recurso humano deficiente debido a que el personal no toma con
seriedad el tema de producción sin detenerse, abonando a tiempos de ocio en la
producción. De igual forma la maquinaria es insuficiente ya que solo se cuenta con
un solo torno en el área de producción.

Son muchos los efectos que producen esta problemática afectando al proceso
productivo de la empresa por distintos factores entre los cuales se pueden
mencionar mayores tiempos de desplazamientos, incumplimiento de los pedidos,
tiempos de ocio y atrasos en el proceso productivo, provocando un nivel de
insatisfacción de los clientes actuales y potenciales.

La propuesta para este caso será una distribución de planta mediante el software
Promodel para mejorar los tiempos de producción, minimizando distancias, cuellos
de botellas, tiempos muertos, acelerando el proceso productivo y generando
utilidades mayores para la empresa.
Para una mejor ilustración del problema se elaboró el diagrama de árbol, el cual
permite ver claramente las causas y efectos del problema.

Figura 1: Diagrama de Árbol

Fuente: Autores
 JUSTIFICACIÓN

Es de gran importancia como Ingenieros Industriales abordar la simulación de los

procesos industriales utilizando herramientas computarizadas como lo es Promodel,
dicha herramienta permite identificar donde se encuentran los cuellos de botella en
el sistema, a través de la construcción del modelo del mismo en el cual se captura
la esencia del problema para posteriormente realizar experimentos y analizar los
resultados de la simulación.

Los tiempos de proceso son un factor que influye en la aparición de cuellos de

botella y tiempos de ocio de los colaboradores. Es por eso que esta investigación
desea poder disminuir los tiempos de producción de los estribos, elevando la
productividad de los trabajadores y a su vez mejorando la calidad del servicio.

Los beneficios que se pretenden logar con esta propuesta son:

 Disminuir el tiempo de proceso del área de producción

 Elevar la productividad de la PYME.
 Proponer una mejora en la distribución de planta.
 OBJETIVOS

Objetivo General

 Contribuir a la mejora del proceso del Taller de torno Campuzano, en cuanto

a eficiencia y eficacia.

Objetivos Específicos

 Caracterizar el área de producción de la microempresa Taller de torno

Campuzano.
 Construir el modelo de simulación del proceso de producción de estribos en
el software Promodel.
 Analizar el modelo del sistema según los resultados obtenidos durante el
proceso de simulación.
 METODOLOGÍA APLICADA

Etapas de la simulación:

 Definición del sistema:

En este paso se define el sistema a estudiar:

Figura 2: Sistema de Simulación

Entradas: Proceso: Salidas:

Acero 1020 con una Elaboración de 100

capacidad de 100 estribos de diámetro Estribos con
medidas de 20 ¾
segmentos de 20 ¾ 9/16 pulgadas.
pulgadas.
pulgadas.

Restricciones:

Rendimiento de
producción limitado
por la existencia de
un torno.
Fuente: Autores

A como se puede observar en la ilustración anterior, se detalla el sistema que se

abordara en la simulación, que es el proceso comprendido en la elaboración de
estribos.

En las entradas se detalla la capacidad de la materia prima que llega a las

instalaciones del taller, que es un camioncito que transporta 100 segmentos de
varilla 9/16. El proceso comprende la transformación del material en este caso 100
estribos. Y como paso final de sistema resulta el producto terminado para
comercializarse a los clientes.

Debido a la existencia de un solo Torno se limita el sistema creando una restricción.

El proceso se tarda más creando un tiempo de 3.613 min, por lo cual es la etapa
más lenta en el sistema.

 Formulación del modelo:

Figura 3: Diagrama de flujo de elaboración de estribos norma ASME

Fuente: Autores
Descripción de las actividades:

La operación inicial del sistema es cortar los segmentos de varilla para trasladarse
a torno, al proceso de biselar y rosca. Paso siguiente se traslada al área de doblado
para darle forma al estribo y se pinta con aerosoles de color negro de secado rápido.
Ya listo el producto se empaca en sacos y se almacena.

 Recolección de datos:

TÉCNICAS E INSTRUMENTOS

Para llevar a cabo el proceso investigativo es necesario obtener información para

cumplir con los objetivos del estudio, por esta razón es indispensable el uso de
técnicas y instrumentos que contribuyen a describir y analizar la situación actual de
la microempresa.

Entrevistas:

Las entrevistas fueron de carácter abierto estructuradas y no estructuradas con el

objeto de obtener una lectura precisa de las intenciones de la empresa.

Investigación documental:

Este instrumento permitió examinar fuentes primarias de información de datos

relacionados al presente tema y obtener fundamento teórico. Entre los documentos
utilizados se encuentran:

 Libros
 Artículos
 Páginas web
 Diagramas
 Tesis
 Formatos: hoja de producción, hoja de toma de tiempos.
Medición del trabajo

Existen varias técnicas para establecer los estándares, para esta investigación
emplearemos el método por cronómetro.

 Método de cronometraje vuelta a cero ya que son elementos largos.

 El método de calificación de desempeño será a través del Sistema
Westinghouse
 Se utilizará la Tabla de Suplementos Básicos de la OIT.
Instrumentos:

Para la correcta medición de tiempos y distancias se emplearon cronoometro, cinta

métrica, cámara fotográfica, tablero, hoja de registro y calculadora.

Cronómetro: Weston JS-306 (1/100sec) SPLIT-RESET

Calculatora:

Cámara fotográfica:

Tablero de estudio tiempos:

 Para tener un análisis más profundo del proceso actual de elaboración de los
estribos, es preciso realizar otros estudios, por ello, a continuación, se realiza una
valoración de ritmo y tiempos normales.

Valoración usando la tabla Westinghouse y uso de suplementos para la

determinación del tiempo tipo de la elaboración de Estribos.

Tabla 1: Toma de tiempos

Fuente: Autores

Las observaciones realizadas para la valoración del operario son las siguientes:

✓ Habilidades: Buena

✓ Esfuerzo: Aceptable

✓ Condiciones: Aceptable

Procedimiento Ciclo

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Cortar 39 32 34 37 37 39 35 39 37 31
Biselar 43 43 41 39 38 40 46 41 39 39
Hacer rosca 160 175 175 206 186 187 173 184 183 179
Doblar 55 61 60 58 55 60 59 57 55 56
Enderezar 25 18 22 25 27 20 24 22 23 24
Pintar 54 51 57 55.2 52.2 51.6 54.6 54 52.8 52.2
Empacar 1.8 1.7 1.76 1.78 1.81 1.75 1.72 1.84 1.80 1.79
✓ Consistencia: Excelente

El operario trabaja de pie, ruido intermitente y muy fuerte, condiciones de

iluminación ligeramente debajo de lo aceptable; las piezas tienen un peso promedio
de 2 Kg.

Tabla 2: Calculo de tiempo Tipo o Estándar

Procedimientos Promedio en Tiempo Normal en Tiempo Concedido en Tiempo Concedido en
seg seg seg Min
Cortar 36.00 30.60 35.50 0.59
Biselar 40.90 34.77 40.33 0.67
Hacer rosca 180.80 153.68 178.27 2.97
Doblar 57.60 48.96 56.79 0.95
Enderezar 23.00 19.55 22.68 0.38
Pintar 53.46 45.44 52.71 0.88
Empacar 1.78 1.51 1.75 0.03
Tiempo tipo en Min 6.47

Fuente: Autores

Fórmula para el cálculo del tiempo promedio:

𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

𝑇𝑝 =
numero de ciclos

360
𝑇𝑝1 = = 36𝑠
10

Fórmula para el cálculo del tiempo normal:

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑑𝑞𝑢𝑖𝑟𝑖𝑑𝑜
𝑇𝑁 = Tp
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

85
𝑇𝑁1 = 36 = 30.6𝑠
100

Fórmula para el cálculo del tiempo concedido por elementos:

𝑇𝑡 = 𝑇𝑁(1 + 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)

𝑇𝑡1 = 30.6(1 + 0.16) = 35.50𝑠

Formula del tiempo tipo o estándar:

 𝑇𝑒 = 𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑇𝑡

𝑇𝑒 = 0.59 + 0.67 + 2.97 + 0.95 + 0.38 + 0.88 + 0.03 = 6.47 𝑚𝑖𝑛

Las formulas y cálculos anteriores son correspondientes a los datos del primer
elemento, por lo tanto, los demás elementos se calculan de la misma manera.

De tal manera que 6.47 min es el correspondiente al tiempo tipo de la elaboración

de estribos.

En la tabla anterior se encuentran los datos de los cálculos elaborados para obtener
los resultados correspondientes al tiempo promedio por elementos, tiempo normal
por elementos y el tiempo concedido por elementos.

Cabe destacar que para el cálculo del tiempo normal, se hizo uso de la tabla de
Westinghouse para otorgar la debida valoración a cada elemento desarrollado por
el operario.

Para el tiempo concedido por elementos el cual se concede un % de suplemento al

operario se brindó un % de 16%, correspondiente a sus necesidades personales
que van del 5% al 7% a este operario se le asignó un 6% un suplemento variable
ya que el operario no se encuentra en condiciones deseadas y un 10% por fatiga
básica.

La cantidad variable sólo se aplica cuando las condiciones de trabajo no son las
deseadas y no se pueden mejorar. Los factores que deben tenerse en cuenta para
calcular el suplemento variable pueden ser:

a) Trabajo de pie. f) Tensión visual.

b) Postura anormal. g) Tensión auditiva.

c) Levantamiento de peso o uso de h) Tensión mental.

fuerza.
i) Monotonía mental.
d) Intensidad de la luz.
j) Monotonía física
e) Calidad del aire.
  Implementación del modelo en computadora:

En el modelo del trabajo usaremos El Software ProModel que es una poderosa

tecnología de simulación que trabaja bajo ambiente Windows, para simular, analizar
y optimizar sistemas de todo tipo, de diferentes complejidades y tamaños. El
Software ProModel provee la perfecta combinación entre facilidad de uso y completa
flexibilidad para modelar cualquier situación. Las capacidades de animación de
ProModel permiten que la simulación cobre vida.

La simulación con ProModel es una herramienta para replicar procesos de una

forma real, accediendo de esta manera a modelos que permiten evaluar todas las
ideas antes de implementarlas directamente en la realidad. La utilización de esta
poderosa herramienta es una manera innovadora de mejorar procesos, reducir
costos y demostrar resultados. El Software ProModel provee constructores
predefinidos especialmente diseñados para replicar el funcionamiento dinámico de
un sistema por complejo que este sea.

Una vez que el modelo ha sido creado, éste puede ser optimizado para encontrar
los valores óptimos de los parámetros clave del modelo.

El módulo de optimización nos ayuda a encontrar rápidamente la solución óptima

en lugar de solamente prueba y error. ProModel cuenta con SimRunner y permite
de esta manera maximizar el uso de los modelos de una forma rápida, confiable y
plenamente integrada.
  Validación:

La validación de un modelo constituye un paso fundamental para garantizar la

confiabilidad de la información. Por ello se tendra que sustentar realizando las
siguientes pruebas.

PRUEBA DE NORMALIDAD

Se utilizará el programa Minitab para establecer si el conjunto de observaciones

tomadas en el estudio de tiempos se ajusta a una distribución normal. En el proceso
de fabricación de estribos 9/16 con medida de 20 ¾, se tomaron 10 observaciones,
a las cuales se les aplicará la prueba de normalidad. Los datos obtenidos se reflejan
en la tabla 1.

Realizar una prueba de normalidad

Se escriben los datos en la hoja de trabajo, donde se reflejan los tiempos tomados
por cada actividad.

Figura 4: Prueba de Normalidad

Fuente: Autores
Se elige Estadísticas > Estadísticas básicas > Prueba de normalidad.
Posteriormente se elige la variable y se escribe el título del gráfico.

Los resultados de la prueba indican si se debe rechazar o no puede rechazar la

hipótesis nula de que los datos provienen de una población distribuida normalmente.
La prueba de normalidad y la gráfica de probabilidad son de las mejores
herramientas para evaluar la normalidad.

Ho= Los datos se ajustan a una distribución normal (Hipótesis Nula)

Ha= Los datos no se ajustan a una distribución normal (Hipótesis Alternativa)

Figura 5: Gráficos Prueba de Normalidad

Fuente: Autores
Cada uno de los 10 datos tomados por cada operación, se encuentran distribuidos
a lo largo de la línea central, la cual se llama línea de normalidad. A la derecha se
encuentra un cuadro con los datos de la media, desviación estándar, numero de
datos, el estadístico AD (Anderson-Darling).

Particularmente se enfocará en P value, teniendo en cuenta que si el valor que se

despliega en esta sección es menor que 0.05 los datos no provienen de una
población normal y si el valor P es mayor que 0.05 significa que la muestra si
procede de una población normal.

En este caso los datos recolectados de tamaño 10, si proceden de una población
normal. La evidencia sustenta la hipótesis de que los datos proceden de una
distribución de tipo normal.

 Experimentación: análisis de sensibilidad por medio de Montecarlo

 Interpretación de los resultados:

Distribución actual del Torno:

Locaciones
Entidades

Rutas
Arribos

Recursos
Procesos

Variables

 Toma de decisiones:
 Monitoreo y control: