CHANCADO

1. Definición del chancado

El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño, después de la explosión
destructiva. Generalmente es una operación en seco y usualmente se realiza en dos o tres
etapas, existiendo en algunos casos hasta cuatro etapas.
El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen
presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante
una superficie móvil o mandíbula que se acerca o aleja alternativamente de otra superficie
fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los
fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la máquina y son sometidas
de nuevo a presiones sufriendo fractura adicional. Las chancadoras pueden clasificarse
básicamente de acuerdo al tamaño del material tratado con algunas subdivisiones en cada
tamaño de acuerdo a la manera en que se aplica la fuerza.
En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente chancadoras de mandíbula
o giratorias. En el secundario chancadoras giratorias o más comúnmente chancadoras de
cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadoras de
cono. Alternativamente, cuando existe chancado cuaternario, las chancadoras utilizadas son
de cono.

1
2. Tipos de chancados
2.1. CHANCADORA DE MANDÍBULA O QUIJADA:
Son las dos placas que se abren y cierran como mandíbulas de animal. Están construidas en un
bastidor en forma de caja, uno de cuyos extremos es la cámara de chancado que contiene una
placa o mandíbula fija que es en realidad el extremo de la caja y una placa movible que es
empujada contra la roca con enorme fuerza. Estas provistas de una excéntrica y una palanca
que tienen una tremenda ganancia mecánica, las que proporcionan la fuerza bruta necesaria
para producir el chancado. Un volante de masa periférica adecuada proporciona el momento
necesario para mantener una velocidad casi constante durante el ciclo y en alguna parte del
mecanismo está el eslabón débil que actúa como un fusible de poder para proteger la máquina
en el caso de esfuerzos extremos. Generalmente el bastidor de la chancadora es fabricado de
acero fundido, a veces reforzado con barras de acero, y toda la cámara de chancado, es decir
ambas mandíbulas y los dos lados laterales están equipados con revestimiento reemplazables.
Estos revestimientos, que sufren casi todo el desgaste son hechos de acero al manganeso. Las
chancadoras de mandíbula se clasifican de acuerdo al método de pivotear la mandíbula móvil:

2.2. CHANCADORA TIPO BLAKE,

la mandíbula es pivoteada en la parte superior y por lo tanto, tiene un área de entrada

fija y una abertura de descarga variable. Las chancadoras Tipo Blake se presentan en
chancadoras Blake de doble palanca y chancadoras Blake de palanca simple.

2
2.3. CHANCADORA DODGE,
la mandíbula tiene el pivote en la parte inferior, dando un área de admisión variable
pero un área de descarga fija. La chancadora Dodge está restringida a uso en
laboratorio, donde se requiere exactitud en el tamaño de las partículas y nunca se usa
para trabajo pesado porque se atora con facilidad.

2.4. CHANCADORAS GIRATORIAS

Son usadas principalmente para chancado primario, aunque se fabrican unidades para
reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. La chancadora
giratoria, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda
de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango
excéntrico. El árbol está suspendido de una araña y a medida que gira, normalmente
entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria cónica en el interior de la cámara de
chancado fija, debido a la acción giratoria de la excéntrica. Al igual que en la
chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la

3
 descarga. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango
excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos
entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva en
dirección horizontal es despreciable. En cualquier sección cuadrada de la máquina hay
en efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose y cerrándose. Debido a que la
chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor que la
de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en
aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material (hoy existen equipos
capaces de procesar hasta 20.000 tph). Las chancadoras giratorias más grandes
frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y se alimentan
directamente por camiones. El casco exterior de la chancadora es construido de acero
fundido o placa de acero soldada. El casco de chancado está protegido con
revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de hierro fundido blanco (Ni-
duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún material de relleno
blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento
uniforme contra la pared. La cabeza está protegida con un manto de acero al
manganeso. El manto está respaldado con zinc, cemento plástico, o, más reciente, con
resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar
al chancado de material que tiene tendencia al atorado.

2.5. MOLIENDA

La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de manera

similar a la trituración. Los productos obtenidos por molienda son más pequeños y de
forma más regular que los surgidos de trituración.
Generalmente se habla de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores
a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de desintegración mayor al de trituración. Se utiliza
fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland, en la preparación de
combustibles sólidos pulverizados, molienda de escorias, fabricación de harinas,
alimentos balanceados, etc
. Además, se utiliza en la concentración de minerales ferrosos y no ferrosos, donde se
muele la mena previamente extraída de canteras y luego se realiza un proceso de

4
 flotación por espumas para hacer flotar los minerales y hundir la ganga y así lograr la
separación.
En cada uno de estos casos, se procesan en el mundo, alrededor de 2.000 millones de
toneladas por año.

2.5.1. MOLINOS

Se llaman así a las máquinas en donde se produce la operación de molienda. Existen

diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:

 Molinos de Rulos y Muelas.

 Molinos de Discos.

 Molinos de Barras.

 Molinos de Bolas.

 Molinos de Martillo.

 Molinos de compartimiento múltiple.

 Molinos de Rodillos.

A. MOLINOS DE RULOS Y MUELAS

Las de Rulos y Muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo balde, y un
par de ruedas (muelas) que ruedan por la pista aplastando al material.

En la antigüedad, para brindar la fuerza necesaria para hacer rodar las muelas por la
pista se empleó la molienda manual o impulsada por animales. Más tarde este método
fue reemplazado por el molino de viento, donde las aspas del mismo captan y
transforman la energía eólica en energía mecánica. Por medio de un sistema de
engranajes adecuado se genera el movimiento necesario para moler el grano. Así es
como se obtenía en la antigüedad la harina a partir de cereales.

5
 2.5.2. MOLINOS DE DISCOS
El molino de Discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y
giran con velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre ambos.
Actualmente no se utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el molino
que hoy conocemos como molino de Rodillos. Los más utilizados en el ámbito industrial
son: los de Bolas y Barras, y los de Rodillos.
Esquemáticamente, los dos primeros mencionados pueden concebirse como
un cilindro horizontal que gira alrededor de su eje longitudinal, conteniendo en su
interior elementos moledores, los cuales se mueven libremente; el material a moler
ingresa por un extremo del cilindro, es molido por fricción y percusión de los
elementos moledores y sale por el extremo opuesto con un tamaño menor.
Los cuerpos de molienda son grandes y pesados con relación a las partículas de mena.

2.5.3. MOLINO DE BARRAS

El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su
interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud
aproximadamente igual a la del cuerpo del molino.

6
 Éste gira gracias a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se
acciona por un motor generalmente eléctrico.

Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego
caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”.

La rotura del material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en
contacto con las barras, se produce por frotamiento (entre barras y superficie del
cilindro, o entre barras), y por percusión (consecuencia de la caída de las barras desde
cierta altura).

El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o por
el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea en
molienda húmeda), periférica central, y periférica final (ambas se emplean tanto en
molienda húmeda como en seca).

Tabla 2 Comparación de acuerdo al tipo de descarga

Tipos de
descarga

Rebalse Periférica Final Periférica

Central
Tipos de Húmeda Seca o Húmeda Seca o
molienda
Húmeda
Tipos de Abierto Abierto Abierto
circuitos

Taza de
reducción
15-20:1 12-15:1 4-8:1
máxima

Tamaño de Malla de 10- Malla 4-12 Malla 3-6

molienda
35

7
Tamaño
máximo de
3 3 3
alimentación < ⁄4" < ⁄4" < ⁄4"

Relación l/d 1,25:1 1,25:1 1,25:1

% Típico de 60-65% 65-70% 65-70%

Vel. Crítica
% De carga 40-45% 35-50% 30-50%
Capacidad Normal Normal Doble

 El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre sí

por soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero
moldeado o fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica.

 Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza, pero también
pueden estar ensamblados con bridas atornilladas.

 Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo. La parte cilíndrica,
los fondos y la cámara de molienda, están revestidos interiormente por placas
atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno.

 Las caras internas del molino consisten de revestimientos

renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y
promover el movimiento más favorable de la carga.

 Las barras generalmente, son de acero al carbono y su desgaste es alrededor de

cinco veces mayor al de los revestimientos, en las mismas condiciones de
trabajo.

8
 2.5.4. MOLINO DE BOLAS (BALL MILL)

 El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por

un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas
libres.
 El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor, el cual mueve
un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo
cilíndrico.
 Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo
el material que se encuentra en la cámara de molienda mediante
fricción y percusión.
 El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto.
Existen tres formas de descarga: por rebalse (se utiliza para
molienda húmeda), por diafragma, y por compartimentado (ambas
se utilizan para molienda húmeda y seca).
Tabla 3 Comparación de acuerdo al tipo de descarga

9
Tipos de
descarga

Rebalse Diafragma Compartimiento

Tipos de Húmeda Seca o Húmeda Seca o Húmeda

molienda

Tipos de Cerrado Cerrado Cerrado o Abierto

circuitos

Intermedio (Via

Humeda) – malla

Tamaño de Fino –Malla 65-100 Fino – Malla 150-

molienda
200 Fino (via seca)- malla 325
325

Tamaño
máximo
Malla 10-14
1 1
de < ⁄2" < ⁄2"
alimentación

Relación l/d 1-1,5:1 1-1,5:1 C. Abierto: 3,5-5:1

C. Cerrado 2,5-3,5:1

% Típico de 65-70% 68-78% C. Abierto: 65-75%

Vel. Crítica C. Cerrado 70-78%

% De carga 40-45% 35-50% 30-50%

10
 2.5.5. MOLINO DE DOS COMPARTIMIENTOS
Existen molinos de dos compartimentos que tienen características equivalentes a los
descriptos en los puntos anteriores. Constan de dos compartimentos separados en el
interior cilindro del molino. Éstos pueden contener barras y bolas, o bolas grandes y
pequeñas. Estos tipos de molinos se utilizan para hacer en un mismo aparato la molienda
gruesa y la fina. La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los
diámetros mayores oscilan entre 1,2 y 4,5 metros y las longitudes entre 6 y 14 metros.
Se han utilizado en la industria del cemento y resultan también adecuados para tratar
grandes volúmenes de materiales duros y abrasivos.

2.5.6. MOLINO DE MARTILLOS

En la Figura 12 puede verse un esquema del molino, el cual cuenta con una cámara de
desintegración (3), con una boca de entrada del material en la parte superior (5) y una
boca de descarga cerrada por una rejilla (4). En el interior de la cámara hay un eje (1),

11
que gira a gran velocidad y perpendicularmente a él van montados articuladamente los
elementos de percusión (martillos) los cuales por la fuerza centrífuga que se genera al
girar el eje, se posicionan perpendicularmente en posición de trabajo.
El material a moler ingresa por la boca de entrada y por gravedad cae al interior de la
cámara de desintegración, donde es golpeado por los martillos. Seguidamente choca
contra la cámara de desintegración y nuevamente es golpeado por los martillos.

Esto ocurre sucesivamente hasta que alcanza un tamaño tal que puede pasar por la
rejilla de la descarga. El tamaño de salida de los materiales triturados puede variarse
cambiando la rejilla de salida.
os molinos de martillos se usan para triturar y pulverizar materiales que no sean
demasiado duros o abrasivos

2.5.7. MOLINO DE RODILLOS

Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca).

El molino consta de tres rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presión
por medio de cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de disco
sobre el que existe una huella.

El material a moler se introduce a través de una boca de alimentación ubicada al costado

de la estructura principal, y cae directamente en las huellas de molido (pistas).

12
A medida que el material es molido por los rodillos, se va desplazando por fuerza
centrífuga, hacia los bordes del sistema giratorio, ubicándose en el perímetro.

Simultáneamente, una corriente lateral degas caliente entra fuertemente a la zona de

molido a través de un anillo que la rodea; por su acción, el material molido es levantado
hacia la zona superior de la caja y el producto de medida aceptable pasa a través de un
clasificador hacia una puerta de descarga.

El material con medida superior, cae nuevamente a la zona de molido para un molido
“adicional” y así lograr la reducción requerida.

Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”) y tiene una capacidad
de molienda entre 50 y 100 tn/hora; hay unidades que admiten tamaños de alimentación
mayores y por ende tienen mayores capacidades de producción.

13
 Bibliografía JIMENEZ PAYTA DENNINSON

ARMENDÁRIZ, E., JARAMILLO, F., & ZEGARRA, L. (2011). Análisis granulométrico para la producción
industrial del cobre a partir de la calcopirita. Lima: Nova Print S.A.C.
Fernando, A., & Milena, H. (2005). Industria Metalurgica. Lima: ISEM.
Flores Chávez, S. (2009). Tratamiento de remediacion de efluentes metalúrgicos con énfasis en el
abatimiento de cobre con dolomita. Revista de la Facultad de Ingeniería Industrial, 21-46.
Wilkomirsky, I. (1991). Metalurgia no ferrosa. Concepción: Departamento de Ingeniería Metalúrgia.

14