Marlon Otoniel Ramírez Cardona PDF
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Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
FACULTAD DE INGENIERÍA
TRABAJO DE GRADUACIÓN
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
I
1.2.5.5. Aleadas con aluminio ........................... 20
1.3. Microconstituyentes de las fundiciones .................................... 20
1.4. Propiedades y característica de las fundiciones grises ............ 23
1.4.1. Influencia del grafito en las propiedades de la
fundición gris ........................................................... 23
1.4.2. Propiedades generales de las fundiciones grises ... 24
1.5. Formas de grafito en las fundiciones........................................ 27
1.5.1. Grafito laminar ......................................................... 27
1.5.2. Grafito esferoidal ..................................................... 27
1.5.3. Grafito nodular......................................................... 28
1.5.4. Grafito vermicular .................................................... 29
II
3.1. Ensayos destructivos ............................................................... 45
3.1.1. Ensayos estáticos ................................................... 46
3.1.1.1. Dureza ................................................. 46
3.1.1.2. Tensión ................................................ 60
3.1.1.3. Compresión ......................................... 63
3.1.1.4. Flexión ................................................. 66
3.1.2. Ensayos dinámicos ................................................. 67
3.1.2.1. Desgaste.............................................. 68
3.1.2.2. Fatiga ................................................... 70
3.1.2.3. Impacto (Charpy) ................................. 72
3.1.3. Ensayos tecnológicos ............................................. 75
3.1.3.1. Soldabilidad ......................................... 76
3.1.3.2. Templabilidad ...................................... 77
3.1.3.3. Maquinabilidad..................................... 80
3.2. Ensayos no destructivos .......................................................... 81
3.2.1. Superficiales ........................................................... 82
3.2.1.1. Inspección visual ................................. 82
3.2.1.2. Líquidos penetrantes ........................... 83
3.2.1.3. Partículas magnéticas ......................... 85
3.2.2. Volumétricos ........................................................... 87
3.2.2.1. Ultrasonido........................................... 88
3.2.2.2. Radiografía industrial ........................... 90
3.3. Equipos para realizar ensayos de materiales .......................... 91
3.3.1. Máquina universal de ensayos de materiales ......... 92
3.3.2. Durómetro ............................................................... 94
3.3.3. Máquina de impacto ............................................... 96
III
4.1.1. Maquinado de probeta para ensayo de tensión ...... 99
4.1.2. Maquinado de probeta para ensayo de
compresión ............................................................ 100
4.1.3. Maquinado de probeta para ensayo de dureza ..... 102
4.2. Tratamiento térmico a las probetas ........................................ 103
4.2.1. Temple .................................................................. 103
4.2.2. Revenido ............................................................... 106
4.3. Ensayos destructivos ............................................................. 108
4.3.1. Ensayo de tensión ................................................. 108
4.3.2. Ensayo de compresión .......................................... 109
4.3.3. Ensayo de dureza ................................................. 110
4.4. Preparación de las probetas para estudio metalográfico ....... 112
IV
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
V
24. Huella de ensayo Knoop ...................................................................... 60
25. Diagrama esfuerzo-deformación .......................................................... 61
26. Ensayo de tensión ................................................................................ 63
27. Ensayo de compresión ......................................................................... 64
28. Probetas ensayo de compresión........................................................... 65
29. Ensayo de flexión.................................................................................. 66
30. Máquina de ensayo de desgaste .......................................................... 68
31. Ensayo de fatiga ................................................................................... 71
32. Ensayo de impacto ............................................................................... 73
33. Diferencias entre Izod y Charpy ............................................................ 73
34. Probetas normalizadas ......................................................................... 74
35. Ensayo de Jominy................................................................................. 78
36. Mecanización de pieza de hierro fundido .............................................. 80
37. Ensayo por líquidos penetrantes........................................................... 84
38. Ensayo por partículas magnéticas ........................................................ 86
39. Ensayo por ultrasonido ......................................................................... 89
40. Ensayo por radiografía industrial .......................................................... 90
41. Máquina universal de ensayos.............................................................. 92
42. Penetrador de diamante ....................................................................... 95
43. Durómetro digital................................................................................... 96
44. Máquina de impacto.............................................................................. 98
45. Probeta para ensayo de tensión ASTM E8 ........................................... 99
46. Mecanización probeta ensayo de tensión ........................................... 100
47. Tipos de probetas para ensayo de compresión .................................. 101
48. Mecanización probeta ensayo de compresión .................................... 101
49. Probeta para el ensayo de dureza ...................................................... 102
50. Horno eléctrico para temple ................................................................ 103
51. Enfriamiento brusco en aceite ............................................................ 105
52. Gráfica de permanencia del temple .................................................... 106
VI
53. Horno para revenido........................................................................... 107
54. Gráfica de permanencia del revenido................................................. 108
55. Ensayo de tensión .............................................................................. 109
56. Ensayo de compresión ....................................................................... 110
57. Ensayo de dureza .............................................................................. 111
58. Probeta atacada con nital ................................................................... 113
59. Gráfica esfuerzo-deformación ............................................................ 116
60. Microestructura de un hierro fundido gris templado y revenido .......... 119
TABLAS
VII
VIII
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolo Significado
C Carbono
Fe3C Carburo de hierro
cm3 Centímetros cúbicos
Cr Cromo
HB Dureza Brinell
HRC Dureza Rockwell C
GPa Giga Pascal
Fe Hierro
J Joule
kg Kilogramo
kgf Kilogramo-fuerza
kHz Kilo-hertz
MPa Mega Pascal
mm Milímetros
mm2 Milímetros cuadrados
N Newton
Ni Níquel
% Porcentaje
″ Pulgadas
°C Temperatura en grados Celsius
IX
X
GLOSARIO
XI
Hipereutectoide Aceros que en su composición y de acuerdo al
diagrama hierro- carburo de hierro, tienen entre 0,8 y
2 % de C.
XII
RESUMEN
XIII
XIV
OBJETIVOS
General
Específicos
XV
XVI
INTRODUCCIÓN
XVII
XVIII
1. HIERRO FUNDIDO
Las fundiciones de hierro al igual que los aceros son aleaciones de hierro
y carbono. Respecto al diagrama Fe-Fe3C de la figura 1, son aleaciones hierro-
carbono con un contenido de carbono entre 2 y 6,67 %, aunque mayormente
en la industria solo se comercializa con hierros fundidos con un máximo de 4 %
de carbono por la fragilidad que este elemento le pueda dar a la aleación,
también debe tenerse en cuenta que la presencia de elementos de aleación
modifica la máxima solubilidad de carbono en la austenita, por lo que algunas
fundiciones aleadas podrían tener menos de 2 % de carbono. Las fundiciones
de hierro además, contienen silicio del 2 al 4 %, manganeso hasta 1 %, bajo
azufre y bajo fósforo.
Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener
piezas de diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a
deformación plástica, no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí
maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste .
1
grafito. Se distinguen, de este modo, las fundiciones blancas (diagrama
metaestable), fundiciones grises (diagrama estable).
2
1.2. Tipos de hierro fundido
La ausencia de carburos
Distribución del grafito
La microestructura de la fase matriz
3
radiadores, rodetes para bombas, anillos para compresores. Las fundiciones
grises ordinarias presentan buena resistencia a la corrosión, superior a los
aceros. Los productos de corrosión quedan apresados por el esqueleto de
grafito y dificultan el deterioro de zonas más profundas.
4
vibración. Esta característica explica las muchas armazones y bases de
máquinas que se fabrican de hierro fundido gris.
5
En general para la mayoría de las aplicaciones se prefieren las hojuelas
del tipo A de tamaño “pequeño”, los tamaños grandes reducen la resistencia y
ductilidad del hierro, como resultado de interrumpir seriamente la continuidad
del material.
1.2.1.1. Ferrítica
6
1.2.1.2. Perlítica
7
1.2.1.3. Perlítica/ferrítica
8
nodulizantes; estos elementos se agregan antes de ser colado ya que el efecto de
los inoculantes dura poco tiempo.
1.2.2.1. Ferrítica
Las propiedades mecánicas de esta fundición son similares a las del acero
SAE 1020, la dureza está entre 130 y 210 HB y la resistencia a la tensión entre
9
380 y 630 MPa y está bajo especificación clase 60-40-18 según norma ASTM
A536.
1.2.2.2. Perlítica
10
tensión entre 550 y 900 MPa, está especificada bajo la norma ASTM A536
clase 100-70-03
1.2.2.3. Austemplado
11
El tratamiento térmico consiste en una austenitización completa seguida
de temple a una temperatura de 200-350 °C. El enfriamiento normalmente se
realiza en sales fundidas hasta obtener una estructura austenoferrítica o
bainítica. Las propiedades de la fundición ADI están especificadas bajo la
norma ASTM A897.
12
Figura 9. Microestructura fundición (ADI), clase 4 según clasificación
ASTM
Fuente: http://foundrynews.web593.kinghost.net/artigos/ver/28/el-hierro-nodular-
austemperizado-adi-como-una-alternativa-en-reduccion-de-peso-estructural. Consulta:
diciembre de 2015.
13
aplicaciones donde se necesita buena resistencia al desgaste, tal como en las
trituradoras y en los molinos de rodillos.
Está clasificada bajo la norma ASTM A532 y cuenta con una dureza HB
de 375 a 600, resistencia a la tensión entre 130 y 500 MPa, además de una
resistencia a la compresión entre 1,4 y 1,7 GPa
14
La materia prima para poder producir este tipo de hierro fundido, es el
hierro fundido blanco, en donde el carbono se encuentra en forma de carburo
(Fe C). Aprovechando que el carburo de hierro es una fase metaestable y que
3
15
Figura 11. Microestructura fundición maleable I
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, en
porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las
fundiciones ordinarias o para comunicarles alguna otra propiedad especial,
como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosión y al calor.
16
Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones
y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos cambios
influenciados, además, por una variación de la templabilidad.
17
1.2.5.2. De alta resistencia a la tensión
18
alcanzándose con ellas durezas variables de 500 a 700 HB. En América
estas fundiciones martensíticas al níquel que son fundiciones blancas
son conocidas con la denominación Ni-hard.
19
1.2.5.5. Aleadas con aluminio
20
Ferrita
Presenta una dureza del orden de 90 HB, posee una resistencia a la
tracción de aproximadamente 300 MPa y tiene un alargamiento del 40 %.
Es una fase blanda de bajo contenido en carbono que presenta baja
resistencia a la tracción pero alta ductilidad. Su formación se puede
promover por medio de grafitizantes tales como el silicio y por una lenta
velocidad de enfriamiento tal como aquella que predomina en piezas
grandes. La ferrita se encuentra frecuentemente en unión con el grafito
subenfriado.
Cementita
Llamada también carburo eutéctico, es un compuesto intermetálico duro
y frágil. Su formación es favorecida en áreas del fundido donde tiene
lugar una rápida velocidad de enfriamiento, tales como: esquinas, en
toda la superficie de la pieza y en secciones delgadas. Los hierros con
bajo carbono equivalente, particularmente aquellos con bajo contenido
de silicio, son propensos a contener cementita.
Este compuesto posee una dureza del orden de los 68 HRC, siendo el
componente más duro del diagrama metaestable, lo cual implica que es
muy frágil. Cristalográficamente se presenta en celdas ortorrómbicas, es
un material magnético por debajo de los 210 °C y tiene un punto de
fusión indeterminable ya que cuando se llega a 1 227 °C, este se
descompone y no funde.
Perlita
Es el producto de una transformación eutectoide y, en el hierro gris,
consiste en láminas intercaladas de ferrita y cementita. Esta posee mayor
dureza y resistencia a la tracción que la ferrita pero su ductilidad es más
21
baja. La dureza y la resistencia a la tracción asociada a la perlita
dependen principalmente del espaciado interlaminar entre la ferrita y la
cementita. Los valores más altos corresponden a la perlita con espaciado
interlaminar fino.
Ledeburita
Este constituyente no existe a temperatura ambiente en las fundiciones
ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y
perlita; sin embargo en las fundiciones se pueden conocer la zonas
donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las
agrupaciones de perlita y cementita.
Esteadita
La esteadita es un constituyente de naturaleza eutéctica, que aparece en
las fundiciones de más de 0,15% de fósforo. Como la esteadita se
compone de un 10 % de fósforo aproximadamente, y casi todo el fósforo
de la fundición se concentra en este constituyente, se puede calcular el
porcentaje de esteadita que contiene la fundición por su contenido en
fósforo (una fundición que contenga 0,15 % de fósforo, tendrá el 15 % de
esteadita.
22
1.4. Propiedades y característica de las fundiciones grises
23
mecánicas del hierro se caracterizan por una baja resistencia debido a la
propagación de la grieta.
24
Algunas de ellas, las de composición eutéctica, solidifican a temperatura
constante.
Las fundiciones grises dan poco rechupe, 1 % de contracción lineal
aproximadamente, inferior al de los aceros y fundiciones blancas, La
pequeña contracción al solidificar se debe a que su densidad entre 6,95 y
7,35 g/cm3, es menor que la densidad de los aceros que es de
7,97 g/cm3.
25
La conductividad térmica de las fundiciones grises es superior a la de los
aceros. En ello influye el grafito, buen conductor. La capacidad para
disipar calor es, por tanto, mayor en las fundiciones grises.
26
1.5. Formas de grafito en las fundiciones
27
forma de esfera. En la figura 13, se puede observar la microestructura de una
fundición gris con grafito esferoidal.
28
Figura 14. Grafito nodular
29
Figura 15. Grafito vermicular
30
2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS A LAS FUNDICIONES
31
La figura 16 muestra un típico diagrama T.T.T para fundiciones grises de
bajo contenido de silicio. Cada ruta de enfriamiento define la relación tiempo y
temperatura para producir una microestructura en especial o requerida.
32
2.2. Tratamientos térmicos a las fundiciones grises
2.2.1. Recocido
De eliminación de tensiones
De ablandamiento
33
en ocasiones, crean importantes problemas y dificultades. Debe emplearse
velocidades lentas de calentamiento y en especial de enfriamiento, para evitar
nuevas tensiones o roturas, sobre todo cuando las piezas son de formas
complicadas.
Estos constituyentes, perlita y sorbita, son los que dan alta dureza y,
cuando interesa mucho facilitar la mecanización, conviene transformarlos
por recocido, en ferrita y grafito. Para conseguir después del recocido
34
una estructura de ferrita y grafito, que es la mejor para el mecanizado,
debe alcanzarse en el recocido una temperatura de unos 740 °C
aproximadamente. De manera que si después de sobrepasar la
temperatura crítica y llegar a los 740 °C, se mantiene esta temperatura
durante un cierto tiempo, se consigue que la perlita y la sorbita se
transformen en austenita. En esas condiciones, temperatura ligeramente
superior a la eutectoide y mantenimiento prolongado, la austenita va
cediendo carbono que se deposita en forma de grafito, obteniéndose al
final, ferrita y grafito. Si se emplean temperaturas más altas del orden de
800 a 900 °C, y el enfriamiento se hace al aire, se deposita muy poco
grafito y es muy difícil obtener baja dureza. Con este recocido a 740 °C
se baja la dureza de las fundiciones entre 120 y 130 Brinell.
35
luego, en un enfriamiento sin precauciones muy especiales, al pasar la zona
eutectoide, se formará perlita.
36
Tabla III. Práctica recomendada para los recocidos de fundiciones
grises
Convertir la perlita a
45 minutos por Enfriamiento en el horno
Baja temperatura ferrita en fundiciones no
700 a 760 °C 25 mm. De hasta 300 ºC (50º C por hora
(ferritizado) aleadas (máx.
sección aprox.)
maquinabilidad)
Convertir la perlita a
ferrita en fundiciones
1 hora por 25
Media temperatura que no responden al Enfriamiento en el horno
815 a 900 ºC mm. De
(recocido total) ferritizado. Para eliminar hasta 300º C aprox.
espesor
pequeña cantidad de
carburos dispersos.
2.2.2. Normalizado
37
2.2.3. Temple y revenido
38
2.2.3.1. Temple
39
2.2.3.2. Revenido
40
2.2.4. Temple en caliente
41
Los tratamientos de endurecimiento superficial pueden clasificarse según
el método de aplicación del calor, como temple a la llama y temple por
inducción.
42
que aumenten la templabilidad; incluso éstos pueden ser indeseables porque la
transformación en austenita puede demorarse cuando el calentamiento es
rápido. Sin embargo un pequeño contenido de aleantes puede ser útil para
asegurar una matriz perlítica.
43
mayores, y para profundidades medias o altas son útiles frecuencias del orden
de 10 KHz o menores hasta 1 KHz, además de ajustar la profundidad de
temple, el proceso por inducción posee las ventajas de un calentamiento más
rápido, con el correspondiente incremento en la eficiencia del proceso.
44
3. ENSAYOS DE MATERIALES
45
3.1.1. Ensayos estáticos
3.1.1.1. Dureza
Ensayo Martens
Ensayo Shore
46
Ensayo Mohs
Ensayo Brinell
Ensayo Vickers
Ensayo Rockwell
Ensayo Poldi
Ensayo Knoop
o Ensayo Martens
∆m= 104/a2
47
o Ensayo Shore
o Ensayo de Mohs
48
La dureza relativa de los minerales se determina gracias a la escala de
dureza de Mohs, nombre del mineralogista alemán Friedrich Mohs que la ideó.
Está formada por diez minerales comunes y están clasificados en orden
decreciente de dureza recibiendo un índice: talco 1, yeso 2, calcita 3, fluorita 4,
apatito 5, ortosa o feldespato 6, cuarzo 7, topacio 8, corindón 9 y diamante 10.
Industrialmente se ha conseguido alcanzar el nivel 11 de dureza, con el
diamante negro y el borazón.
o Ensayo Brinell
49
Que el espesor de la pieza sea, por lo menos, doble del diámetro de la
huella.
50
La cantidad de presión también varía en función del material, pero una
cantidad estándar de presión para las sustancias más duras es 3 000
kilogramos. No se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500 en
aceros templados, porque se deformaría la bola.
Donde
P = Carga en Kg
D = Diámetro de la bola (10mm)
d= Diámetro de la huella en mm
51
El resultado del ensayo se escribe de la siguiente manera:
XXXHB D/P/t
XXX= Resultado del ensayo
HB = Dureza Brinell
D = Diámetro de la bola (10mm)
P = Cantidad de fuerza aplicada
t = Tiempo de aplicación de la carga
o Ensayo Vickers
52
Figura 20. Huella en ensayo Vickers
53
expresada en kgf y el área de la superficie lateral de la impresión. Puede medir
dureza superficial por la poca profundidad de la huella.
Donde
P= Carga aplicada en N
d= Diagonal media de la huella en mm, promedio de las huella d 1 y d2
Donde:
XXX = Número de dureza
HV = Dureza Vickers
YY = Carga en kg
o Ensayo Rockwell
54
en función de la superficie de la huella que deja el cuerpo penetrante, se
determina en función de la profundidad de esta huella. El número de dureza
encontrado es una función del grado de penetración de la pieza de ensayo por
la acción de un penetrador bajo una carga elástica dada. La diferencia de este
ensayo es que los penetradores y las cargas son menores, de ahí que la huella
resultante sea menor y menos profunda.
El espesor mínimo que deben tener las piezas o probetas para que no
resulte incorrecta la lectura por deformación, es diez veces la penetración del
cono o de la bola. Las cargas se aplican en dos tiempos. Primero se aplica una
carga de 10 Kg, poniendo a continuación el indicador que mide la penetración a
cero. Después se completa la carga, hasta llegar a la carga total del ensayo y
se mide la dureza. Se determina reduciendo del número 100, si se ensaya con
55
punta de diamante, y del 130 si se ensaya con bola, las unidades de
penetración permanente medidas en 0,002 mm. Esto se hace para que a los
materiales más duros correspondan más unidades de dureza que a los blandos.
La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa P0 y
una posterior P1 tal que: P= P0+P1
Dónde:
n = Resultado del ensayo
HR = Dureza Rockwell
x = Escala
56
Figura 22. Escalas de dureza Rockwell
o Ensayo Poldi
57
de una tabla conocer la dureza Brinell del material que se ensaya, es
independiente del tiempo de carga.
58
o Ensayo Knoop
Donde:
L= Longitud de la hendidura en su eje largo
Cp. = Factor de corrección relativo, idealmente 0,070279
P = Carga en kgf
Entre las ventajas de esta prueba está que se necesita sólo una cantidad
de muestra muy pequeña y que es válida para un rango muy amplio de fuerzas.
59
Figura 24. Huella de ensayo Knoop
Donde:
XXX= Resultado del ensayo
HK= Dureza Knoop
P= Carga en kgf
t= Tiempo en segundos
3.1.1.2. Tensión
60
bancada forma un conjunto con dos ejes verticales (+Y, -Y), que sirven para
subir o bajar.
61
Existen dos tipos de rotura, para materiales dúctiles, la rotura produce un
cono de 45° y para los materiales frágiles, la rotura es de 90° respecto al eje.
62
Esta se basa en la ley de Hooke que expresa la relación constante que
existe entre los esfuerzos y los alargamientos unitarios y se representa
por la letra E.
3.1.1.3. Compresión
63
El ensayo de compresión consiste en aplicar una carga estática a una
probeta en dirección longitudinal de su eje, que tiende a provocar un
acortamiento de la misma y cuyo valor se irá incrementando hasta la rotura,
aplastamiento o suspensión del ensayo. Este ensayo estudia el comportamiento
de un material sometido ante fuerzas o cargas de compresión progresivamente
crecientes. En los materiales elásticos no existe una carga de rotura por
compresión, ya que se aplastan sin romperse.
64
cual tiene una altura de 8 a 10 veces el diámetro, aunque esta última es poco
empleada debido a los problemas de pandeo.
65
3.1.1.4. Flexión
66
aplica una presión constante. Es importante que se cumplan dichas
condiciones, ya que todos los materiales oponen una resistencia contraria a
cada cambio de forma o deformación. Es una prueba casi estática que
determina el módulo de flexión, el estrés de flexión y la deformación por flexión.
67
3.1.2.1. Desgaste
68
Las probetas que se analizan en este ensayo pueden ser cilíndricas,
chapas o incluso piezas ya terminadas para comprobar su resistencia al
desgaste.
69
3.1.2.2. Fatiga
70
Figura 31. Ensayo de fatiga
71
Los ensayos de fatiga se clasifican por el espectro de carga-tiempo,
pudiendo presentarse como:
72
Figura 32. Ensayo de impacto
73
Los valores obtenidos en estos ensayos son únicamente comparables, en
materiales con propiedades similares ya sean siempre dúctiles o frágiles,
cuando se realizan sobre el mismo tipo de probeta y en idénticas condiciones
de ensayo.
74
Dicho ensayo determinará el trabajo absorbido por el material cuando este
es roto de un solo golpe por la masa pendular y su valor en Joule, o
relacionándolo con la sección o volumen de la probeta, según el método nos
indicará la resistencia al choque o capacidad del material para absorber cargas
dinámicas de impacto o resiliencia, proporcionándonos una medida de la
tenacidad del material e indirectamente de su ductilidad ya que en general
existe una relación entre ambas características.
Las fracturas por flexión y por choque se originan por la acción de las
tensiones normales máximas en el plano de la entalla, variando desde la
completamente frágil, cristalina brillante u opaca, hasta la completamente dúctil
por deslizamiento o fibrosa. La resiliencia es la cantidad de energía que puede
absorber un material, antes de que comience la deformación irreversible.
75
en toda la pieza, en este caso hay que dejar establecida una base de cálculo,
no tan completa como en los ensayos científicos, sino más bien como la que
necesita el diseñador o la que se requiere para las comprobaciones
posteriores. Aquí se trata de ordinario, o de estipular las repercusiones de
influencias nada o poco mensurables procedentes de las materias primas o del
proceso de fabricación, o de investigar la aptitud de los materiales para una
operación especial de elaboración.
3.1.3.1. Soldabilidad
76
ayuda a conocer la técnica de soldeo más apropiada a las condiciones de
trabajo.
3.1.3.2. Templabilidad
77
que es ampliamente utilizado para determinar la templabilidad es el ensayo
Jominy.
78
disminuye rápidamente del exterior al interior en el acero al carbono y se
conserva más uniforme en el acero aleado.
79
3.1.3.3. Maquinabilidad
80
Los materiales con mejor maquinabilidad como el bronce y el hierro
fundido gris requieren potencias y fuerzas de corte reducida, con un desgaste
lento de los filos de las herramientas de corte y pueden mecanizarse
obteniendo superficies menos rugosas y, en general, un mejor acabado.
81
físicas, químicas o mecánicas que puedan perjudicar su uso posterior, sola o
como parte de un equipo o estructura en particular.
3.2.1. Superficiales
82
Los resultados obtenidos en la inspección visual pueden auxiliar en
mucho, la aplicación posterior de otros ensayos no destructivos. El principio
básico del ensayo visual es iluminar bien la pieza, en la región a inspeccionar,
esta será examinada entonces, directamente al ojo humano o por medio de una
lupa. En este sentido, el equipo requerido para el ensayo visual es
extremadamente simple, además de una buena limpieza de la pieza sujeta a
inspección, antes de ser examinada. Dentro del equipo básico necesario para
aplicar adecuadamente el ensayo visual está la lupa, el espejo de dentista, la
regla metálica, el metro, el calibrador vernier, boroscopio, endoscopio, cámaras,
el micrómetro, una lámpara común. Para el caso específico de la soldadura, es
necesario contar con galgas para medir las soldaduras y las discontinuidades,
tales como: el socavado, la concavidad, la convexidad.
Se dice que este método de ensayo se utilizó por primera vez en los
orígenes de la industria del automovilismo, para detectar fisuras en los bloques
de los motores y/o en las culatas de los mismos, en ese entonces, se aplicaba
una capa generosa de aceite sobre la superficie a ser ensayada, este fluido se
dejaba por un período aproximado de 24 horas, transcurrido ese tiempo, se
83
removía el exceso de aceite y finalmente se aplicaban talcos sobre dicha
superficie, el talco extraía el aceite alojado sobre una posible fisura y la
revelaba, dibujando la discontinuidad.
84
revelar el penetrante alojado en la discontinuidad, dibujando literalmente la
fisura.
85
La presencia de este campo de fuga será detectada a través del uso de
partículas ferromagnéticas finamente divididas, aplicadas sobre la superficie
magnetizada, pues las mismas serán atraídas por el campo de fuga y se
aglomerarán en el contorno del mismo, indicando su localización, forma y
extensión.
86
No obstante, hay ciertas limitaciones que tiene este método de ensayo y
que deben ser plenamente conocidas por el inspector, tales como:
3.2.2. Volumétricos
87
3.2.2.1. Ultrasonido
88
Figura 39. Ensayo por ultrasonido
89
Alta sensibilidad del ensayo, permitiendo la detección de
discontinuidades muy pequeñas.
90
El ensayo consiste en la obtención de una imagen del espécimen de
prueba por medio de una película sensible a la radiación, la cual registra, tanto
la parte interna, como la parte externa de dicha pieza, incluyendo todas las
discontinuidades paralelas al haz de energía de la radiación que puedan estar
dentro del área de incidencia.
91
Los equipos más conocidos y utilizados para la realización de ensayos de
materiales:
92
La maquinas universales que trabajan con tornillos son accionadas por
medio de un motoreductor, que hacer girar los tornillos según sea la dirección
en la que se necesite que actue.
Debe tenerse en cuenta que para cada tipo de ensayo debe de utilizarse
el aditamento y los accesorios necesarios requeridos para realizar la prueba. A
continuación sugerencias para la correcta realización de ensayos de materiales
en una maquina universal.
93
3.3.2. Durómetro
94
Figura 42. Penetrador de diamante
Las escalas utilizadas con esta técnica son variadas, acorde a las distintas
combinaciones de penetradores y cargas que se usen, pudiendo ensayar
cualquier metal o aleación, tanto dura como blanda, por esta razón existen 9
escalas de dureza Rockwell, siendo la más conocida la escala de dureza
Rockwell C, esta es utilizada para materiales templados o bajo tratamientos
térmicos, luego está la escala de dureza Rockwell B, esta es la segunda más
empleada en la industria ya que se utiliza para materiales tales como el acero
sin tratamientos térmicos.
95
Figura 43. Durómetro digital
Hoy en día es más común ver los durómetros digitales ya que estos nos
presentan el resultado inmediatamente y su uso es mucho más fácil. Aunque
siguen siendo muy funcionales y precisos los durómetros análogos.
96
parte inferior tiene el martillo, el cual se puede cambiar según la prueba que se
vaya a realizar (Charpy-Izod).
Para anclar la estructura al piso se utilizan dos tomillos en cada una de las
esquinas, uno de los tornillos es el de nivelación y el otro es el de anclaje, la
estructura se nivela utilizando los tornillos de nivelación, y cuando se encuentra
totalmente nivelada, se ajustan en el piso los tornillos de anclaje.
97
Figura 44. Máquina de impacto
Velocidad
Centro de percusión
Punto de golpeo.
98
4. ENSAYO EXPERIMENTAL
99
Figura 46. Mecanización probeta ensayo de tensión
100
Figura 47. Tipos de probetas para ensayo de compresión
101
4.1.3. Maquinado de probeta para ensayo de dureza
102
4.2. Tratamiento térmico a las probetas
4.2.1. Temple
103
Para la realización del tratamiento térmico temple se requieren de varios
pasos que se describen a continuación:
Utilizar una caja con carbón natural y colocar las probetas entre el carbón
para evitar la descarburización.
104
Figura 51. Enfriamiento brusco en aceite
105
Figura 52. Gráfica de permanencia del temple
700
600
500
400
300
200
100
0
0 50 100 150 200
Tiempo (minutos)
4.2.2. Revenido
106
Figura 53. Horno para revenido
107
Figura 54. Gráfica de permanencia del revenido
100
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200
Tiempo (minutos)
108
Con este ensayo se pudo obtener la resistencia mecánica del hierro
fundido A48 clase 40, así como él % de elongación en la misma.
109
La carga utilizada en el ensayo fue de 25 000 kgf, y posteriormente se
midió la reducción de la altura de la probeta.
110
El ensayo se realizó en un durómetro digital ARK-601 como lo muestra la
figura 43, este durómetro facilita las mediciones ya que automáticamente da el
resultado en la pantalla, la medición de la dureza se realizó en tres etapas:
111
4.4. Preparación de las probetas para estudio metalográfico
Antes del ataque químico se limpió la pieza con algodón para quitar
residuos de aceite o polvo, posteriormente se atacó la probeta con un reactivo
en este caso fue nital al 5 % por un tiempo de 3 a 5 segundos, estos
parámetros son dados en la norma ASTM E407, específicamente el nital
oscurece la perlita y pone de manifiesto los bordes de la ferrita.
112
Figura 58. Probeta atacada con nital
113
114
5. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS
115
Utilizando la ecuación No. 3 de anexos se determinó la tenacidad del
hierro fundido A48 con temple y revenido y con la ecuación No. 2 la
deformación unitaria.
300
250
200
150
100
50
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1
Deformacion Unitaria (Ɛ)
116
Con la ayuda de los datos de la tabla IV, se realizó la gráfica esfuerzo-
deformación, en la cual solo al observarla, podemos notar que el material es
frágil, ya que no cuenta con un punto de cedencia, y solo presenta una recta, a
diferencia de una gráfica de esfuerzo-deformación de un material dúctil.
117
En los resultados mostrados del ensayo de compresión, en las probetas
núm. 6,7 y 9 se puede observar que hay un aumento en la reducción de la
longitud esto debido a que durante el ensayo fueron colocadas en la máquina
universal de una manera incorrecta dando lugar a los resultados ya mostrados.
118
y también el aumento lógico dureza luego del temple, pero se nota la
disminución de la dureza después del revenido por el alivio de tensiones.
119
En la figura 60, se logra observar la micrografía tomado en el microscopio
metalográfico del laboratorio de metalurgia, tomada con un aumento de 100x.
120
CONCLUSIONES
121
matriz la cual pasó de una perlítica a una martensítica revenida, mientras
que las láminas de grafito tuvieron poca o nada de variación.
122
RECOMENDACIONES
123
124
BIBLIOGRAFÍA
125
8. ZECEÑA GIRÓN, Carlos E. Manual de laboratorio de resistencia de
materiales 1. Guatemala: s.e. s.a.
126
APÉNDICES
Apéndice 1. Ecuaciones
Ecuación No.1
Dónde:
σ = Esfuerzo (MPa)
F = Fuerza (N)
A = m2
Ecuación No. 2
Dónde:
σ = Esfuerzo (MPa)
Ɛ = Deformación Unitaria
Ecuación No. 3
Dónde:
Lo= Longitud inicial
Lf = Longitud final
127
Apéndice 2. Maquinado de probeta para ensayo de tensión
128
Apéndice 4. Probetas dentro del horno de revenido
129
Apéndice 6. Fractura del ensayo de tensión
130
Apéndice 8. Microscopio metalográfico
131
132
ANEXOS
133
134