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Control de refrigeración

Félix Sanz del Castillo

Dionisia Sanz del Castillo

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

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CONCEPTOS FÍSICOS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

ÍNDICE

Prólogo ........................................................................................................... 15
Relación de siglas ................................................................................................ 17

Bloque temático I
Conceptos físicos asociados a la refrigeración y aire acondicionado

Tema 1. Conceptos físicos y termodinámicos en los procesos de refrigeración

1.1. Conceptos de presión y temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.2. Ebullición y condensación de fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.3. Diagramas de cambio de fase. Diagrama presión-entalpía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.4. Circuito frigorífico de expansión directa básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.5. Diagrama presión-entalpía y circuito de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.6. Flujo másico y potencia frigorífica
1.7. Movimiento de fluidos en recipientes. Regla de los cinco más uno . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.8. Arrastre de fluidos en movimiento bifásico. Golpes con líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

Tema 2. Refrigeración doméstica, comercial, industrial y aire acondicionado

2.1. Sistemas 1:1 y sistemas con múltiples evaporadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.2. Refrigerantes y materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.3. Componentes utilizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.4. Potencia o capacidad frigorífica
2.5. Tipologías de circuitos y su fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.6. Límites de aplicación de los componentes utilizados
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

Tema 3. Conceptos básicos de control

3.1. Tipos de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.2. Estandarización del caudal en una válvula. Concepto de Kv . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.3. Caudal y caída de presión en una válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.4. Apertura de válvulas, todo/nada, apertura instantánea y lenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

3.5. Selección y cálculo de válvulas

3.6. Concepto de banda proporcional, precisión o desviación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.7. Lazo de control. Valor de referencia, variable/s de proceso/s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.8. Control TODO/NADA (ON/OFF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
3.9. Control con modulación. Ajuste de lazos de control PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.10. Válvulas neumáticas. Válvulas servoaccionadas. Diferencia de presión mínima
y máxima en la apertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

Bloque temático II
Controles de inyección de líquido

Tema 4. Sistemas de expansión seca

4.1. Características de los sistemas de expansión seca
4.2. Evaporación y curva MSS. Influencia del subenfriamiento y del título de vapor . . 95
4.3. Capilares, tablas y programas de selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.4. Válvulas de solenoide. Válvulas normalmente abiertas y cerradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.5. Selección de válvulas de solenoide
4.6. Válvulas presostáticas. Funcionamiento. Limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.7. Válvulas termostáticas. Equilibrio de fuerzas. Bulbos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.8. Equilibrio interno y externo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.9. Funcionamiento de las válvulas de expansión termostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
4.10. Válvulas de expansión termostática de orificio compensado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.11. Válvulas de expansión electrónicas. Válvulas solenoides (PWM).
Válvulas motorizadas modulantes (motor de etapas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.12. Acoplamiento de válvulas a la curva MSS del evaporador y ahorros
de energía asociados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.13. Selección de válvulas de expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.14. Instalación y montaje de válvulas termostáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

Tema 5. Sistemas inundados

5.1. Control de nivel de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.2. Sistemas de control de nivel en el lado de alta presión y en el lado
de baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.3. Sistemas todo/nada, flotadores, termostatos, solenoides de líquido,
válvulas de regulación manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
5.4. Sistemas modulantes, flotadores proporcionales, válvulas de expansión
servoaccionadas para control de nivel en lados de baja y de alta presión . . . . . . . . . . 142
5.5. Sensores de nivel de líquido, controles electrónicos de nivel de líquido,
válvulas motorizadas y visores de nivel de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
5.6. Análisis de la pérdida de presión en la expansión. Flash gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
5.7. Alimentación a evaporadores, recirculaciones, equilibrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.8. Seguridades en bombas, control de diferencia de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
5.9. Seguridades en separadores de líquido, válvulas de seguridad y niveles
de líquido máximo y mínimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

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ÍNDICE

Bloque temático III

Control y regulación de Temperatura y Presión

Tema 6. Termostatos
6.1. Función de termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
6.2. Tipologías según aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
6.3. Termostatos electrónicos, sensores de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
6.4. Termostato modulante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
6.5. Control asociado del desescarche de servicios de refrigeración
6.6. Gestión del compresor en sistemas 1:1
6.7. Gestión de los ventiladores de evaporador y condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
6.8. Entradas digitales
6.9. Listado de parámetros asociados a funciones en termostatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185

Tema 7. Presostatos
7.1. Función de presostato
7.2. Presostatos de alta presión, de baja presión, y combinados de alta y baja . . . . . . . . . 187
7.3. Presostatos de distancia proporcional y de fuerza proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
7.4. Minipresostatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
7.5. Presostatos de cámaras frigoríficas. Presostatos electrónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
7.6. Presostatos de doble fuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
7.7. Naturaleza de las pulsaciones de presión. Rateo en presostatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196

Tema 8. Válvulas reguladoras de presión

8.1. Regulación de presión y temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
8.2. Regulación de presión en el evaporador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
8.3. Regulación de presión en la aspiración del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
8.4. Regulación de presión en funciones especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
8.5. Regulación de presión en el condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
8.6. Válvulas servoaccionadas multifunción. Funciones lógicas «y–o»
en la gestión de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
8.7. Válvulas motorizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
8.8. Reguladores de presión en sistemas inundados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
8.9. Identificación de parámetros de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
8.10. Selección de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223

Bloque temático IV
Contaminantes. Fugas. Aceites

Tema 9. Control de contaminantes en circuitos de refrigeración

9.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
9.2. Humedad, origen y consecuencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
9.3. Partículas sólidas. Ácidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
9.4. Incondensados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

9.5. Eliminación de contaminantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234

9.6. Filtros deshidratadores, antiácidos y antiquemados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
9.7. Análisis de las tablas de selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
9.8. Efectos de la contaminación del agua con amoníaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
9.9. Cómo detectar la contaminación del agua en amoníaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
9.10. Influencia del diseño del sistema en el agua. Efectos de la contaminación . . . . . . . 245
9.11. Problemas en las válvulas y controles relacionados con agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
9.12. Eliminación del agua del sistema de amoníaco. Ventajas económicas . . . . . . . . . . . . . 250
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251

Tema 10. Válvulas manuales y válvulas de retención

10.1. Materiales, refrigerantes y temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
10.2. Tipología en válvulas manuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
10.3. Válvulas de refrigeración comercial. Servicio, asiento, bola, membrana . . . . . . . . . . . 255
10.4. Válvulas manuales en refrigeración industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
10.5. Válvulas de grandes tamaños . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
10.6. Válvula manual de drenaje de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
10.7. Válvulas de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
10.8. Estabilidad y clapeteo en válvulas de retención
10.9. Selección con tablas y ábacos así como con programas de software . . . . . . . . . . . . . . . 263
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265

Tema 11. Detectores de refrigerante

11.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
11.2. Fugas y métodos de detección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
11.3. Detectores de fugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
11.4. Tecnología de sensores
11.4.1. Sensor electroquímico: EC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
11.4.2. Sensor semiconductor (de estado sólido): SC
11.4.3. Sensor catalítico: CT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
11.4.4. Sensor infrarrojo: IR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
11.5. Refrigerantes y detectores de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
11.6. La necesidad de la detección de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
11.7. Límites de exposición ocupacional, toxicidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
11.8. Recomendaciones para la instalación de detectores de gas
11.8.1. Recomendaciones legales para reducir fugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
11.8.2. Subsanación de deficiencias e informe y registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284

Tema 12. Gestión del aceite en el circuito frigorífico

12.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
12.2. Clasificación de los aceites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
12.3. Requerimientos del aceite para refrigeración
12.4. Propiedades físicas de los aceites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
12.5. Reacciones químicas de los aceites con agua y oxígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
12.6. Relaciones Aceites – Refrigerantes
12.7. Relaciones Temperatura – Presión – Concentración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
12.8. Problemas en el cárter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294

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ÍNDICE

12.9. Efecto del control de capacidad. Consideraciones en las tuberías

para el retorno de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
12.10. Controles de aceite, presostatos de diferencia de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
12.11. Separación de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
12.12. Depósitos de aceite, filtros de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
12.13. Controles de nivel de aceite
12.14. Separador o acumulador de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308

Bloque temático V
Aplicaciones especiales

Tema 13. Circuitos de aire acondicionado

13.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
13.2. Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
13.3. Componentes en el circuito frigorífico sistemas con capilar u orificios
de diámetro fijo, sistemas con válvulas de expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
13.3.1. Válvulas de expansión. Termostáticas y electrónicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
13.3.2. Válvula inversora de 4 vías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
13.3.3. Filtros biflow
13.4. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
13.5. Análisis de circuitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
13.6. Control avanzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327

Tema 14. Desescarche de evaporadores

14.1. Introducción. Formación de hielo en evaporadores de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
14.2. Tipos de desescarches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
14.3. Proceso de desescarche simple e ideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
14.4. Desescarche por aire y por agua
14.4.1. Desescarche independiente por aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
14.4.2. Desescarche por aire en centrales
14.4.3. Desescarche por agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
14.5. Desescarche eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
14.6. Desescarche inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
14.7. Desescarche en servicios especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
14.8. Desescarche por gas o líquido caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
14.8.1. Desescarche por gas caliente en sistemas individuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
14.8.2. Desescarche por gas o líquido caliente en sistemas de expansión
directa con centrales de compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
14.8.3. Desescarche por gas caliente en sistemas inundados
con centrales de compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
14.9. Análisis de tuberías y válvulas asociadas al desescarche
14.9.1. Análisis de líneas de entrada al evaporador con líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
14.9.2. Análisis de líneas de entrada con gas caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
14.9.3. Análisis de líneas de salida del evaporador con gas de aspiración . . . . . . . . 353

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

14.9.4. Análisis de líneas de salida de condensados con mezcla de líquido

y vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
14.10. Válvulas empleadas en desescarches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
14.10.1. Válvulas de tres vías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
14.10.2. Válvulas neumáticas de una y de dos etapas en la apertura . . . . . . . . . . . . . . 357
14.10.3. Válvulas de alivio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
14.11. Controladores de los procesos de desescarche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
14.11.1. Termostatos con programador de desescarches (combistato) . . . . . . . . . . . 362
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363

Tema 15. Centrales de compresores. Su control y gestión

15.1. Introducción. ¿Qué es una central de compresores? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
15.2. Objetivos y campo de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
15.3. Principios generales, flujo de refrigerante, principios del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
15.4. Sistemas de gestión y retorno de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
15.5. Otros componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
15.6. Montaje de compresores
15.7. Funciones de seguridad y controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
15.8. Controladores electrónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
15.9. Funciones realizadas por los controladores electrónicos de centrales
15.10. Control de capacidad de compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
15.11. Combinación de compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
15.12. Control de condensadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
15.13. Detección de fallos y diagnosis en el condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
15.14. Funciones de vigilancia y seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
15.15. Funciones especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
15.16. Información útil para el trabajo cotidiano
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400

Tema 16. Ahorro de energía en circuitos de refrigeración

16.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
16.2. Sectores susceptibles de ser afectados en el ahorro de energía
16.3. Personas físicas o jurídicas involucradas en el ahorro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
16.4. Conceptos importantes de cara al ahorro energético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
16.4.1. Aporte mínimo de las ganancias caloríficas exteriores
16.4.2. Refrigerantes y compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408
16.5. Análisis teóricos que permitirán un ahorro energético
16.5.1. Funcionamiento eficiente de una instalación frigorífica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
16.5.2. Agrupaciones de cámaras y servicios
16.5.3. Subenfriamiento de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
16.5.4. Disminuir la presión de condensación y aumentar la presión
de evaporación
16.5.5. Comprimir el vapor en varias etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
16.5.6. Reducir las pérdidas por transporte frigorífico
16.5.7. Reducir pérdidas de carga en aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
16.5.8. Utilizar el calor del condensador
16.5.9. Eliminar saltos térmicos innecesarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
16.5.10. Respetar las condiciones de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415

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ÍNDICE

16.5.11. Ajustes adecuados a las características de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415

16.5.12. Eliminación de los contaminantes de los sistemas frigoríficos
16.6. Gestión y control de la instalación
16.6.1. Adecuación a la demanda
16.6.2. Variación de carga en compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
16.6.3. Utilización de la máxima superficie de transmisión de calor . . . . . . . . . . . . . . 418
16.6.4. Utilización de compresores en su máxima eficiencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
16.7. Ahorro económico
16.7.1. Vigilancia de la planta
16.7.2. Evitar o limitar el consumo en horas punta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
16.7.3. Acumulación de frío (hielo)
16.8. Análisis por sectores
16.8.1. Refrigeración doméstica y hostelería comercial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
16.8.2. Refrigeración comercial en tiendas de alimentación
y supermercados con expansión directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
16.8.3. Refrigeración industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
16.8.4. Enfriadoras de agua
16.8.5. Aire acondicionado industrial
16.8.6. Aire acondicionado doméstico
16.8.7. Aire acondicionado en transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

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Prólogo

Este libro sobre control en refrigeración y medio ambiente pretende ser un instrumento de
ayuda, de aprendizaje y orientación al profesional y al estudiante de la refrigeración en el sector
alimentario y del aire acondicionado.
El objetivo es desarrollar una visión del control en los circuitos de refrigeración así como del
medio ambiente desde la perspectiva frigorífica. Entender el lenguaje de los procesos frigoríficos
en la alimentación y en el confort del aire fomentando una actitud crítica.
Concebido para profesionales de la refrigeración y del aire acondicionado, así como personas
interesadas en este campo, pretende reducir la aparición de problemas en cualquier instalación
de refrigeración debido a deficiencias de control.
Como no puede ser de otra forma, lo primero será realizar una descripción del entorno donde
se acopla la instalación de refrigeración, entendiendo el entorno no solo como un lugar posicio-
nal, sino también dentro de un contexto físico y termodinámico que explique en cada momento
los fenómenos locales que se producen en cada punto de la refrigeración.
Una máxima que suele utilizarse es que el frío, aunque sea mágico, no es tan difícil como
algunos quieren mostrar, ni tan fácil como otros quieren hacer ver. Las reglas básicas del frío son
sencillas, lo que dificulta su compresión es la gran cantidad de lugares distintos donde esas reglas
básicas deben ser aplicadas.
Entre los objetivos generales está que tras la lectura y estudio del texto, el lector sea capaz de,
conocer los mecanismos y formas de acción de los componentes de control de refrigeración en los
circuitos frigoríficos, seleccionar los diversos controles colocados en los distintos lugares de los
circuitos frigoríficos y evaluar criterios científicos e independientes para la toma de decisiones en
lo que respecta a la aplicación de la refrigeración.
Así mismo, entre otras, la lectura aumentará destrezas y habilidades como la capacidad de
análisis y síntesis, de resolución de problemas en entornos nuevos, de razonamiento crítico y de
compromiso ético.
Este libro consta de cinco bloques temáticos donde aborda las cuestiones más importantes
sobre control de refrigeración y aire acondicionado, sobre aplicaciones especiales que intervienen
en muchos circuitos de refrigeración.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En el primer bloque temático se analizan los conceptos físicos y termodinámicos que inter-
vienen en los procesos de refrigeración, donde comenzando por propiedades físicas sencillas se
llega a comprender con claridad el diagrama presión-entalpía integrándolo con un circuito frigo-
rífico y visualizando los lugares físicos donde se producen los cambios de propiedades físicas en
el fluido. También se ven las diferencias fundamentales entre refrigeración doméstica, comercial,
industrial y aire acondicionado, y se muestran conceptos relacionados con la teoría de control.
En el segundo bloque temático se analiza la problemática asociada al control de inyección de
líquido, su selección correcta así como las reglas básicas de montaje. Nadie duda que el punto
más importante del control de un circuito frigorífico sea el control de la inyección de líquido al
evaporador. Tanto en los sistemas de expansión seca con las válvulas de expansión termostáticas
y electrónicas, como en los sistemas inundados con su control de nivel se verá que para su co-
rrecto funcionamiento es necesario una buena selección y un buen ajuste a la planta donde los
sistemas trabajan.
Tras la expansión, se pasa al tercer bloque temático donde se atenderá a la evolución a lo largo
del tiempo y en función de las aplicaciones, de los distintos equipos utilizados en el control y re-
gulación de la presión y temperatura. Se enlaza con los conceptos de control y se asocian produc-
tos y aplicaciones. También se analiza la regulación de presión como una limitación del sistema
de refrigeración para adaptarse a las demandas de los productos, bien sean estos alimentos o
personas o bien otros componentes del mismo circuito frigorífico. Especial interés muestran las
válvulas principales PM e ICV y sus módulos para realizar funciones de control especial, donde su
flexibilidad así como los múltiples acoplamientos permitidos nos abren las funciones de lógica
algébrica «Y» – «O», para un gran campo de aplicaciones especiales.
El cuarto bloque temático trata sobre partículas extrañas en el circuito frigorífico que consti-
tuyen contaminantes peligrosos que hay que vigilar para eliminar o minimizar sus efectos dañi-
nos. Partículas sólidas, la humedad y los ácidos pueden incorporarse a la instalación durante su
ejecución o funcionamiento y se deberán detectar y eliminar. Los filtros, los detectores de fugas
portátiles y fijos, así como válvulas que permiten el aislamiento de secciones dentro del circuito,
son elementos que nos ayudarán en su protección. Por otro lado y dada la importancia que tiene
el aceite en el circuito frigorífico, será tratado en un capítulo especial, en el cual se verá su influen-
cia en la transmisión de calor, su dificultad de separación y su dificultad de transporte.
Debido a la importancia de ciertas funciones y aplicaciones se ha desarrollado el quinto blo-
que temático sobre aplicaciones especiales para contextualizar adecuadamente ciertos compo-
nentes empleados en ellas, lo cuales sería difíciles de entender fuera de la aplicación. Es interesan-
te el análisis comparado de circuitos de aire acondicionado, versus los utilizados en refrigeración
con ausencia de controles típicos y la aparición de nuevos controles como la válvula de cuatro
vías. El estudio sobre los distintos mecanismos de eliminación del hielo de los evaporadores, así
como el de las centrales de compresores (centro donde se realiza el mayor consumo de energía de
la instalación), es de gran importancia, ya que va a permitir el acoplamiento de la oferta frigorí-
fica de la instalación a la demanda frigorífica de los productos y servicios. Termina este bloque
temático exponiendo distintos conceptos que nos permitirán ahorrar energía en cualquier circui-
to de refrigeración.
Esperamos que este libro aporte luz a los profesionales de la refrigeración, que viven del frío
o del aire y son llamados frescoristas, frigoristas, técnicos del frío, técnicos del aire acondicio-
nado, etc.

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RELACIÓN DE SIGLAS

Relación de siglas

77B Termostato mecánico. Variante doméstica

A Área del electrodo
AC1–AC3–AC15–DC13 Normas eléctricas
ACS Agua caliente sanitaria
AKC 114A Controlador electrónico de expansión
AKC 25H5 Controlador de centrales de compresores
AKS 11 Sensor de temperatura con resistencia de platino de 1000 ohmios PT
1000
AKS 32 Sendor de presión piezoeléctrico
AKS 32R Sensor de presión ratiométrico
AKS 33 Sensor de presión piezoeléctrico
AKS 38 Sensor de nivel de líquido todo/nada
AKS 41 Sensor de nivel de líquido analógico
AKV Válvula de expansión electrónica de pulsos
ANSI Conexion de tuberías segun normativa ANSI para soldar acero
APPCC Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control o HACCP Hazard analy-
sis and critical control points

ARI Normativa de estandarización en refrigeración

ASERCOM Asociación Europea de Fabricantes de compresores de Refrigeración
ASHRAE Sociedad Americana de Ingenieros de Calefacción Refrigeración y Aire
Acondicionado
AST Motor de etapas
ATEL Límite de exposición de toxicidad aguda (Acute-Toxicity Exposure Limit)

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

AVTA Válvula termostática para agua de acción directa

BMT Válvula manual de membrana
BSV Válvula de seguridad
C Capacidad pF
c.a. Corriente alterna
c.c. Corriente contínua
CFC Refrigerante de Cloro-Fluoro-Carbono
CHV Válvula de retención
COP Coeficiente de Eficiencia energética (Coefficient of Performance)
CPCE Válvula reguladora de la presión de aspiración con bypass de gas caliente
CT Sensor catalítico
Cv Caudal (Q) en galones por minuto de agua a 60 ºF cuando la diferencia
de presión ∆P en la válvula es de 1 psi
CVC Piloto regulador de presión a la salida de la válvula
CVH Cuerpo para conectar un piloto
CVP Piloto regulador de presión para válvula pilotada
CVP Piloto regulador de presión antes de la valvula
CVPP Piloto regulador de diferencia de presión para válvula pilotada
CVQ Piloto electrotérmico
CVT Piloto regulador de temperatura (a más temperatura abre)
CVTO Piloto regulador de temperatura (a más temperatura cierra)
D Derivativo
D Distancia entre los electrodos
Danbuss Protocolo de comunicación electrónico
DCL Filtro deshidratador y antiácido
DCR Filtro deshidratador de cartuchos intercambiables
DH Diseño de grandes válvulas manuales con altos )p en apertura y cierre
DI Entrada digitial (Digital Input)
DIN Conexión de tuberías segun normativa DIN para soldar acero
DIRcalcTM Programa de software de análisis de tuberías y controles
DL Diseño de grandes válvulas manuales con poca )p en apertura y cierre
DML Filtro deshidratador
DN Diámetro nominal
DN Filtro deshidratador

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RELACIÓN DE SIGLAS

)P Diferencia de presión
DSV Válvula de tres vías para dos válvulas de seguridad
E Error en la variable de proceso y
EC Sensor electroquímico
EKC 201-202 Termostato electrónico
EKC 315A Controlador electrónico de expansión
EKC 347 Controlador electrónico de nivel de líquido
ETC Termostato electrónico. Variante doméstica
ETS Válvula motorizada de etapas
EVM Piloto solenoide para válvula de regulación y control
EVR Válvula de solenoide
EVRA Válvula de solenoide para amoníaco
EVRAT Válvula de solenoide para amoníaco con ∆p de apertura nulo
EVRP 10 Válvula solenoide de pulsos para bypass de gas caliente
ϕ Diámetro
FA Filtro de partículas
FDD Sistema de detección de fallos inteligente
FIA Filtro de partículas
FPT Conexion de tuberías según normativa FPT para roscar interior
FR Compresor hermético
g Aceleración de la gravedad
G Flujo másico
G Ganancia
GBC Válvulas de cierre manual de bola
GPLX Válvula de solenoide neumática de apertura en dos etapas
GWP Potencial de calentamiento global
H Altura
h1 Entalpía del vapor saturado
h2 Entalpía del vapor en descarga del compresor
HACCP Hazard analysis and critical control points o APPCC. Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control
HCFC Refrigerante de Hidro-Cloro-Fluoro-Carbono
HE Intercambiador de calor
HFC Refrigerante de Hidro-Fluoro-Carbono

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

HFI Sistema de expansión de flotador en alta presión

ho Entalpía del líquido
HP Alta presión
HVAC Calefacción, Ventilación y Aire acondicionado
I Integral
ICAD Actuador de válvula motorizada
ICF Compacto para varias válvulas
ICM Válvula motizada magnética
ICS1 Válvula pilotada para 1 piloto
ICS3 Válvula pilotada para 3 pilotos
IP Índice de protección eléctrica
IR Sendor infrarrojos
K Constante dieléctrica
KP Control de presión y/o temperatura. Presostato. Termostato
Kp Ganancia proporcional
Kv Caudal (Q) en m3/h de agua a 16 ºC cuando la diferencia de presión )P
en la válvula es de 1 bar
KVC Válvula reguladora de la presión de aspiración con bypass de gas caliente
KVD Válvula reguladora de la presión del recipiente de líquido
KVL Válvula reguladora de presión de aspiración o de carter del compresor
KVP Válvula reguladora de presión de evaporación
KVR Válvula reguladora de presión de condensación
KVS Válvula con modulación electrónica para línea de vapor de baja presión
LEL Límite de explosión inferior
LFL Nivel inferior de inflamabilidad (Lower Flammability Level)
LG Mezclador de vapor y líquido
LLG Visor de líquido
Lon Protocolo de comunicación electrónico
LP Baja presión
LPA Amplificación de presión de líquido
LTZ Compresor hermético
μ Viscosidad
M Posición de la válvula con error cero
MAH MOP anti-inestabilidades

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RELACIÓN DE SIGLAS

MBS 33 Sensor de presión piezoeléctrico

MLI Visor de líquido
MOP Máxima presión de operación
MSS Curva de la mínima señal estable del recalentamiento
MTZ Compresor hermético
n Número de moles
NC Normalmente cerrada
NIOSH Instituto Nacional para Seguridad y Salud en el Trabajo (National Insti-
tute Occupational Safety & Health)
NO Normalmente abierta
NPSH Carga Neta Positiva en Aspiración (Net Positive Suction Head)
NRD Válvula de diferencia de presión
NRV Valvula de retención (No Return Valve)
NRVA Válvula de retención para amoniaco
NTZ Termoresistencia de semiconductores con coeficiente de temperatura
negativo
NZ Zona neutra
ODL Límite de anoxia (Oxigen Deprivation Limit)
ODP Poder de destrucción del ozono
OFV Válvula termostática de tres vías para aceite
OPS Recalentamiento de operación
ORV Válvula termostática de tres vías para aceite
OS Recalentamiento de apertura
OUB Separador de aceite
P Proporcional
P Presión
P Conector en paralelo para piloto
PAG Aceite lubricante Poli-Alquilen-Glicol
Pb Presión del bulbo
PB Banda proporcional
PI Proporcional-Integral
PID Proporcional-Integral-Derivativo
Pk Presión de condensación
PLC Controlador lógico programable

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

PM Válvula pilotada
PMFH Válvula de expansión en lado de alta presión
PMFL Válvula de expansión en lado de baja presión
PML Válvula de solenoide neumática
PMLX Válvula de solenoide neumática de apertura en dos etapas
PT Presión de evaporación
POE Aceite lubricante Poli-Ol-Ester
POV Válvula de seguridad servoaccionada
Ps Presión del muelle
PT100 Termoresistencia de Pt de 100 ohmios a 0 ºC
PT1000 Termoresistencia de Pt de 1000 ohmios a 0 ºC
PTC Termoresistencia de semiconductores con coeficiente de temperatura
positivo
PTC Resistencias autorregulantes
PTFE Plástico de politetrafluoroetileno conocido como Teflón
PV Variable del proceso o magnitud regulada
PWM Modulación por amplitud de pulsos
Q Caudal
QDV Válvula manual de drenaje
W Densidad
R134a C2H2F4 1,1,1,2-Tetrafluoroetano
R22 CHClF2 Clorodifluorometano
R290 Propano como refrigerante
R407C Refrigerante zeotrópico mezcla R-32 (23 %)/R125(25 %)/134a(51 %)
R410A Refrigerante zeotrópico mezcla R-32(50 %)/R125(50 %)
R507 Refrigerante azeotrópico mezcla R-125(50 %)/R143a(50 %)
R600a Iso-butano como refrigerante
R717 Amoníaco como refrigerante
R744 CO2 como refrigerante
RAC Bulbo con carga de absorción
Re Número de Reynolds
REG Válvulas de expansión de regulación manual
RITE Reglamento de Instalaciones Térmicas de los Edificios
RT 280-281 Termostatos de nivel de líquido

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ÍNDICE

RT260 Presostato diferencial

S1–S2–S3–S4–S5–S6 Sondas de temperatura
SC Compresor hermético
SC Sensor semiconductor
SCA Válvual de retención y cierre manual
SEER Ratio de Eficicincia energética estacional (Seasonal Energy Efficiency
Rating)
SFA Válvula de seguridad
SGI Visor de líquido con indicador de humedad
SGN Visor de líquido con indicador de humedad
SGRI Visor de líquido
SGRN Visor de líquido
SI Conector en serie I para piloto
SII Conector en serie II para piloto
SNV Válvula de servicio con cierre manual
SOC Conexion de tuberías segun normativa SOC para soldar acero
SP Set-Point o Referencia
SPDT Conmutador inversor unipolar (contacto eléctrico conmutado)
SPST Contacto eléctrico sencillo
SS Recalentamiento estático
SV1-3-4-6 Sistema de expansión de flotador
SVA Válvula de cierre manual para amoníaco
T Temperatura
T Conexión de tuberías segun normativa ISO para roscar exterior
Ta Temperatura del aire
TAN Índice de acidez de aceites minerales
Tc Temperatura de condensación
TCHE Válvula reguladora de la presión de aspiración con bypass de gas caliente
Td Tiempo derivativo
TDR Reflectometría en el dominio del tiempo
Te Temperatura de evaporación
TES Válvula de expansion termostatica para R404A
TEV Válvula de expansión termostática
TEWI Equivalente total del impacto de calentamiento

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

TGHE Válvula reguladora de la presión de aspiración con bypass de gas caliente

Ti Tiempo de integración
TL Compresor hermético
TLV Límite valor umbral (Threshold Limit Value)
Tn Tiempo de integración
To Temperatura de evaporación
Tp Tiempo de oscilación
TUH Válvula reguladora de la presión de aspiración con bypass de gas caliente
TWA Concentración promedio con ponderación temporal de un día laboral
(8 h) durante una semana (40 h) (Time-Weighted Average, the time-wei-
ghted average concentration during 8-hour workday and a 40-hour wor-
kweek)
TXI Válvula de expansión termostática limitadora de temperatura de descarga
ν Velocidad
U Coeficiente de transmisión de calor
UPS Sistema de alimentación ininterrumpida
UT Termostato de cámara
v Volumen específico
V Volumen
VET Válvula de expansión termostática
VRV Volumen de refrigerante variable
WVFX Válvula presostática o automática para agua de acción directa
WVS Válvula presostática o automática para agua servoaccionada.

Esperamos que este libro aporte luz a los profesionales de la refrigeración, que viven del frío
o del aire y son llamados frescoristas, frigoristas, técnicos del frío, técnicos del aire acondicio-
nado, etc.

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Conceptos físicos asociados a la refrigeración y aire acondicionado

BLOQUE TEMÁTICO I
Conceptos físicos asociados
a la refrigeración y aire acondicionado

Tema 1. Conceptos físicos y termodinámicos que intervienen en los procesos

de refrigeración.
Tema 2. Refrigeración doméstica, comercial, industrial y aire acondicionado.
Tema 3. Conceptos básicos de control.
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CONCEPTOS FÍSICOS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

Tema 1
Conceptos físicos y termodinámicos que intervienen
en los procesos de refrigeración

1.1. CONCEPTOS DE PRESIÓN Y TEMPERATURA

Presión
Cuando una fuerza se aplica a una superficie el efecto producido depende del tamaño de esta
superficie. Por ejemplo, un hombre con unos esquíes (figura 1.1) puede estar de pie sobre la nieve,
sin ellos se hunde. Esto quiere decir que los esquíes distribuyen el peso del hombre sobre su gran
superficie de tal forma que su peso por unidad de la superficie de la nieve es menor.
La presión definida como la relación entre la fuerza ejercida en una superficie determinada,
se puede medir en diferentes unidades dependiendo del propósito de la medida.
En refrigeración, es importante la distinción entre presión absoluta y relativa, ya que entre
ellas existe una diferencia de 1 atm, o lo que es prácticamente lo mismo 1 bar o 1 kg/cm2.
La presión absoluta es la ejercida contra una superficie que en el otro lado tiene el vacío abso-
luto mientras que la relativa es la presión ejercida contra una superficie que en el otro lado tiene
la presión atmosférica siendo esta última la que miden los manómetros.
Cuando se miden presiones con manómetros, debe consi-
derarse que los manómetros se calibran con la presión atmos-
férica como referencia, pero está dependiendo de la ubicación
(altitud) y de las condiciones atmosféricas, es variable, por lo
que podemos encontrar casos en los que el mismo manómetro
mide diferentes valores según esté al nivel del mar o en una zona
interior elevada.
En refrigeración también es muy habitual hablar de presión
en ºC. En este caso, siempre nos referiremos a la temperatura de
saturación, la cual al ir asociada a una presión, nos permite ha-
blar de temperaturas y presiones indistintamente. No se debe ol-
vidar, que esto solo es válido cuando estamos hablando de vapor
saturado o de líquido en ebullición o en condensación. Figura 1.1. Personas esquiando.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Calor y temperatura
La cantidad de calor contenida por un cuerpo nos da idea de la energía térmica acumulada en
su interior. La temperatura es una indicación de la calidad de la energía térmica.
Dependiendo del objetivo de dicha energía va a ser más va-
liosa una cantidad de calor a una temperatura que a otra. Por
ejemplo, en refrigeración cuanto más baja sea la temperatura,
más valiosa va a ser la energía acumulada en el cuerpo frío, sin
embargo en calefacción es a la inversa, cuanto mayor sea la
temperatura del cuerpo mayor será su valor.
El calor específico nos indica la cantidad de calor que a
presión constante se necesita para aumentar la temperatura
Figura 1.2. Calentamiento del agua. de una sustancia 1 ºC, y es una propiedad de cada sustancia.

Sustancia Agua Hierro Aire

o
Calor específico (kcal/kg C) 1 0.114 0.24

El calor específico nos indica la cantidad de calor que a presión constante se necesita para
aumentar la temperatura de una sustancia 1 ºC, y es una propiedad de cada sustancia.
Relacionado con el calor especifico y la densidad de un cuerpo, se encuentra la capacidad de
acumulación térmica volumétrica, que indica la capacidad de calor acumulada en un volumen
fijo de una sustancia. Este valor es importante en bombas de calor geotérmicas donde se extrae o
se disipa calor en el subsuelo.

1.2. EBULLICIÓN Y CONDENSACIÓN DE FLUIDOS

Cada sustancia puede existir en tres estados diferentes: sólida, líquida y gaseosa. El agua es el
ejemplo más sencillo. En estado líquido es el agua que nos rodea por todas partes y en forma de
gas es el vapor de agua. Y en estado sólido es el hielo. Lo común a estas tres condiciones es que las
moléculas permanecen sin cambios (tienen la misma fórmula química H2O).
La temperatura y la presión a que está expuesta una sustancia, determinan si está en forma
sólida, líquida o gaseosa.

Figura 1.3. Los tres estados. Sólido, líquido y gaseoso.

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CONCEPTOS FÍSICOS Y TERMODINÁMICOS QUE INTERVIENEN EN LOS PROCESOS DE REFRIGERACIÓN

El punto de fusión es la temperatura a la cual una sustancia sólida se convierte en líquido.

Durante la fusión la temperatura de la sustancia no cambia, todo el calor aplicado se emplea en
cambiar la sustancia de sólida a líquida. Solo cuando la sustancia se ha fundido si se aplica un
calor adicional su temperutura se elevará de nuevo. El punto de fusión es característico de cada
sustancia. Por ejemplo, el agua funde a 0 ºC y el chocolate funde a 26 ºC.

Figura 1.4. Fusión de sustancias.

El calor de fusión es la cantidad de calor por unidad de masa que se aplica a la sustancia du-
rante el proceso de fusión.
El conocimiento del proceso que se lleva a cabo durante el cambio de estado de una sustancia
es importante en la refrigeración debido a que:
• El cambio de estado se realiza a temperatura constante.
• El cambio del estado implica un aumento o disminución grande de calor por kg de sustancia.
Dado que las características del agua son fáciles de observar y además es un buen refrigerante,
vamos a utilizarla como ejemplo para analizar el fenómeno de la evaporación.
Cuando el agua se calienta, su temperatura se eleva hasta que empieza a hervir, su punto de
ebullición depende de la presión que se ejerza sobre el agua. En un recipiente abierto, donde la
presión atmosférica normal al nivel del mar es de 760 mm de Hg, el agua hierve a 100 ºC. Es decir,
el agua tiene un punto de ebullición de 100 ºC.
Si la presión desciende por debajo de la presión atmosférica, el punto de ebullición será más
bajo que 100 ºC. Por ejemplo, a una presión de 531 mm Hg (equivalente a 3.000 m por encima
del nivel del mar) el punto de ebullición del agua es de 89 ºC.

Figura 1.5. Ebullición en una olla a distintas cotas de altitud y presión.

En un recipiente cerrado, el punto de ebullición es determinado por la presión del vapor. Si

la presión es superior a 1 atm el punto de ebullición será mayor de 100 ºC. Por ejemplo, el punto
de ebullición del agua es de 120 ºC cuando la presión es 2 atm y 183 º cuando la presión es de 10
atmósferas. Este principio se usa en las ollas a presión para cocinar los alimentos en menos tiempo
a temperaturas más elevadas.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

El calor de evaporación o calor latente de evaporación es

la cantidad de energía suministrada para evaporar un líqui-
do a su temperatura de ebullición. En el agua tiene el valor
de 539 kcal/kg (2.260 kJ/kg).
La condensación es el paso del estado de vapor a líquido
de una sustancia (precipitación). Si para evaporar la sustan-
cia hay que aportar el calor latente de evaporación, para que
pueda condensar hay que eliminar este mismo calor de la
sustancia. Sin embargo normalmente no se habla de calor
Figura 1.6. Condensación de un vapor.
latente de condensación.
La presión, al igual que determinaba la temperatura de ebullición, también determina la tem-
peratura a la cual la condensación se realiza.

1.3. DIAGRAMAS DE CAMBIO DE FASE. DIAGRAMA PRESIÓN-ENTALPÍA

Si realizamos un ensayo calentando agua del grifo hasta que hierve y se evapora, y realizamos
registros de temperaturas y tiempos de calentamiento encontraremos una gráfica como la de la
figura 1.7.

Figura 1.7. Proceso de calentamiento del agua.

En la abscisa se representa la entalpía, que expresada como tiempo de calentamiento nos da

una idea del contenido energético aportado al agua, y en ordenadas la temperatura registrada en
cada momento con un termómetro. Para simplificar el proceso se ha tomado como ejemplo agua
a la presión atmosférica.
Se toma el origen de entalpias con el agua líquida a 0ºC. Al ir aportando calor (sensible), el agua va
aumentando su temperatura hasta que llega a B (100ºC, temperatura de ebullición del agua, conocido
también como punto de burbuja). Ha sido necesario aportar 100 kcal por cada kg de agua, por tanto, el
contenido de calor o calor total que es igual a la entalpía es de 100 kcal/kg de agua (418,7 J/kg).
La línea B-C corresponde al calor latente o calor de evaporación que es el calor que se necesita
para transformar 1 kg de agua (punto B) en vapor saturado seco (punto C). Para evaporar el agua,
se necesitan 539 kcal/kg de agua siendo ahora la entalpía 639 kcal/kg (100 + 539). Es importante
resaltar que no se produce incremento de temperatura entre los puntos B y C manteniéndose
constante e igual a 100 ºC.

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CONCEPTOS FÍSICOS Y TERMODINÁMICOS QUE INTERVIENEN EN LOS PROCESOS DE REFRIGERACIÓN

Si se aplica más calor a un vapor saturado, el resultado será vapor recalentado. El calor aplica-
do se emplea en aumentar la temperatura del vapor, hablándose en este caso de recalentamiento.
La línea C-D muestra el efecto de aplicación de calor sensible al vapor, es decir el recalentamiento.
El calor especifico del vapor de agua es 0,45 kcal/kg (1,88 kJ/kg). Por ejemplo si el vapor a 100 ºC
se calienta 20 ºC más, el calor aplicado es de 9 kcal/kg (20 x 0,45). Al igual que antes la entalpía o
calor total aumenta alcanzando el valor de 648 kcal/kg como resultado de la suma de los calores
aplicados (639 + 9).

Figura 1.8. Temperatura y presión de ebullición.

Es interesante repetir este ensayo a distintas presiones de trabajo, y representar los tiempos de
calentamiento de forma análoga en el mismo diagrama. De esta forma obtenemos la figura 1.8
donde vemos un desplazamiento de las mesetas del cambio de estado o ebullición, así como un
cambio en los puntos donde comienza la ebullición (puntos de burbuja) al igual que donde desa-
parece la última gota de líquido o bien donde si partiésemos de vapor recalentado y le fuésemos
retirando calor se produciría la primera gota de condensado (punto de rocío).

Diagrama presión-entalpía
Como ya se ha indicado, la relación temperatura/entalpía depende de la presión, por lo que
para poder mostrar las características temperatura/entalpía de cualquier medio que se utilice hay
que construir diagramas para todas las presiones posibles. Hecho poco práctico que nos lleva a
utilizar los diagramas presión/entalpía, en lugar de temperatura/entalpía.
Este diagrama presión/entalpía se obtiene representando la presión en ordenadas en lugar
de la temperatura. El resultado son rectas horizontales paralelas al eje de abscisas. En esta repre-
sentación, solo se observa si el fluido está en forma líquida, cuando comienza a hervir (punto de
burbuja), cuando está evaporándose con presencia de líquido y de vapor, cuando desaparece la

Figura 1.9. Diagrama presión entalpía. Mapa del refrigerante.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

última gota de líquido (punto de rocío) y cuando está en forma de vapor. Esto puede observarse
independientemente en cada línea de presión constante.
Si ahora unimos los puntos donde comienza el fluido a hervir, tendremos una línea con to-
dos los puntos de burbuja. Realizando la misma operación con los puntos de rocío tendremos
una línea con los puntos de rocío.
De esta forma encontramos una curva con la forma del dedo gordo de la mano y que separa
tres zonas en el plano presión entalpía (P-h). En la zona de la izquierda nos encontramos solo
líquido, en la zona de la derecha solo vapor y en el medio hay una mezcla de líquido y vapor. Ade-
más en la zona de mezcla de fases con líquido y vapor la proximidad a un lado indica la mayor
o menor proporción de líquido o de vapor. Cuanto más cerca estemos de la línea de rocío más
proporción de vapor habrá.
A veces el diagrama presión-entalpía tiene el dedo gordo hacia arriba y otras hacia abajo. Aun-
que parece distinto representa lo mismo, lo que sucede en el dedo hacia arriba es que las presiones
van de uno en uno, mientras que en el del dedo hacia abajo van en escala logarítmica (1-10-100).
Este diagrama ofrece un camino práctico de determinar gráficamente los cambios de energía
de una planta de refrigeración.
Realmente lo que esto representa es un mapa o un plano donde podemos representar cual-
quier condición en la que se puede encontrar un refrigerante, de forma que nos servirá para dibu-
jar y marcar en él cualquier punto de un circuito frigorífico. Debe entenderse que un punto en el
diagrama puede representar un espacio físico con un gran volumen en la realizad, y también qué
líneas en el diagrama pueden representar solo un punto en la realidad física.
El diagrama presión-entalpía permite visualizar los lugares físicos donde se producen los
cambios de propiedades físicas en el fluido.
A continuación se muestra un diagrama que nos permite realizar un recorrido a través de las
líneas en él dibujadas (figura 1.10).

Figura 1.10. Diagrama presión entalpía.

Cuando el fluido cambia su estado de A a B el líquido pasa a través del sistema de expansión
(diafragma, restrictor, capilar o válvula de expansión). Este cambio de estado se efectúa por la
ebullición del líquido a causa de la caída de presión hasta po. Al mismo tiempo se produce un
punto más bajo de ebullición del líquido como consecuencia de la caída de presión.
En el proceso de la expansión ni se aplica ni se disipa calor, por eso la entalpía es constante (baja-
da en vertical) ho. Como se ve en el diagrama, partiendo de líquido puro al descender verticalmente

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CONCEPTOS FÍSICOS Y TERMODINÁMICOS QUE INTERVIENEN EN LOS PROCESOS DE REFRIGERACIÓN

se entra dentro de la curva del dedo obteniéndose una mezcla de líquido y de vapor. Lo que ocurre
es que parte del refrigerante se evapora, pero como para evaporarse necesita calor y no hay ningún
aporte exterior, lo que hace es robárselo al refrigerante que queda como líquido y al vapor mismo
reduciendo de esta forma la temperatura del líquido y del vapor. Aquí es donde descubrimos la
denominada magia de la refrigeración donde de un refrigerante caliente aparece una mezcla de re-
frigerante líquido y vapor mucho más frío que el refrigerante de partida, y además la temperatura de
la mezcla está relacionada con la presión final po a la que se expansiona el refrigerante. Controlando
la presión de salida se controlará la temperatura del refrigerante.
A la entrada del evaporador hay una mezcla de vapor y líquido mientras que en la salida del
evaporador punto C, el vapor es saturado. La presión y la temperatura son las mismas que las del
punto B pero como el evaporador ha absorbido el calor de sus alrededores, la entalpía ha aumen-
tado cambiando a h1.
Cuando el vapor pasa a través del compresor sus condiciones cambian de C a D. La presión se
eleva a la presión de condensación pk.
La temperatura es mayor que la temperatura de condensación, como consecuencia de que el
vapor ha sido fuertemente recalentado. Más energía en forma de calor le ha sido también intro-
ducida y por consiguiente la entalpía cambia a h2.
A la entrada del condensador punto D la condición, por tanto, es de la de un vapor recalenta-
do a la presión pk, el calor es evacuado por el condensador a sus alrededores y por esta razón la en-
talpía de nuevo cambia a la del punto A. Lo primero que sucede en el condensador es un cambio
de un vapor fuertemente recalentado a un vapor saturado (punto E) y luego una condensación
de este vapor. Del punto E al punto A, la temperatura (temperatura de condensación) no varía, ya
que la condensación y la evaporación se efectúan a temperatura constante.
En la práctica el proceso de refrigeración aparecerá ligeramente diferente al diagrama pre-
sión entalpía, a causa de un pequeño recalentamiento del vapor que procede del evaporador y
la temperatura del líquido antes de la válvula de expansión se subenfria débilmente a causa del
intercambio de calor que se produce a su alrededor. Este subenfriamiento es necesario para evitar
que por las tuberías circulen mezclas de líquido con burbujas de vapor, las cuales como se verá a
lo largo del libro solo generan problemas y será uno de los fenómenos que se deberá vigilar.

1.4. CIRCUITO FRIGORÍFICO DE EXPANSIÓN DIRECTA BÁSICO

Un circuito simple de refrigeración consta de unos componentes básicos como son el evapo-
rador, el compresor, el condensador y el sistema de expansión.

Evaporador

Un refrigerante en forma líquida absorbe calor cuando se evapora (hágase la prueba con un poco
de alcohol sobre la mano y se sentirá el frío producido al evaporarse el alcohol), y este cambio de
estado produce un enfriamiento. Si a un refrigerante a temperatura ambiente se le permite expansio-
narse a través de una boquilla con una salida a la atmósfera, el calor lo tomará del aire que lo rodea y
la evaporación se llevará a cabo a una temperatura que corresponderá a la presión atmosférica.
Si por cualquier circunstancia se cambia la presión de la salida (presión atmosférica) se obten-
drá una temperatura diferente de evaporación.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 1.11. Evaporador de tubos y aletas.

El elemento donde se produce la evaporación se llama evaporador. Su trabajo es tomar calor

de sus alrededores y así producir un enfriamiento en el fluido de su entorno. El fluido de su en-
torno normalmente será aire o un líquido como agua o algún glicol.

Compresor
El proceso de refrigeración implica un circuito cerrado. Al refrigerante no se le deja expansio-
nar al aire libre.
Cuando el refrigerante va hacia el evaporador, este sale de un tanque. La presión en el tanque
es alta, hasta que su presión se iguale a la del evaporador. La circulación del refrigerante cesará y
la temperatura tanto en el tanque como en el evaporador se elevará gradualmente hasta alcanzar
la temperatura ambiente.

Figura 1.12. Tanque y evaporador con refrigerante. Figura 1.13. Compresor semihermético.

Para mantener una presión menor y con esto una temperatura más baja, es necesario sacar el vapor
del evaporador. Esto lo realiza el compresor el cual aspira vapor del evaporador. En términos sencillos,
el compresor se puede comparar a una bomba que transporta vapor en el circuito del refrigerante.
El refrigerante sale del evaporador como vapor saturado o ligeramente recalentado y entra en
el compresor donde es comprimido. La compresión se realiza de forma parecida al de los motores
de explosión, esto es por el movimiento de un pistón, de una espiral, de un tornillo, etc.
El compresor necesita una energía y produce un trabajo. Este trabajo es transferido al vapor
refrigerante y se le llama trabajo de compresión.
A causa de este trabajo de compresión, el vapor sale del compresor a una presión distinta, y la
energía extra aplicada produce un fuerte recalentamiento del vapor (recuérdese cómo se calienta
la mano que sujeta la bomba de aire de una bicicleta cuando se inflan las ruedas).
El trabajo de compresión depende de la presión y temperatura de la planta. Por supuesto requiere
más trabajo comprimir 1 kg de gas a 10 atm (cbar) que comprimir la misma cantidad a 5 atm (cbar).

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CONCEPTOS FÍSICOS Y TERMODINÁMICOS QUE INTERVIENEN EN LOS PROCESOS DE REFRIGERACIÓN

Condensador
El refrigerante cede su calor en el condensador y el calor es
transferido a un medio que se encuentra a más baja temperatu-
ra. El calor que cede el refrigerante es el absorbido en el evapo-
rador más el calor aportado por el compresor durante el trabajo
de compresión.
El calor se transfiere a un medio más frío —aire o agua—, a
una temperatura inferior a la correspondiente a la presión de
condensación del refrigerante. En cierta medida el proceso de
Figura 1.14. Condensador
condensación es comparable con el proceso en el evaporador, de microcanales.
excepto que tiene el «signo» opuesto. En él se produce el cam-
bio de vapor a líquido.

Proceso de expansión
El líquido procedente del condensador penetra en un tan-
que colector, el recipiente.
La presión en el recipiente es más alta que la presión en el
evaporador a causa de la compresión (incremento de presión)
que se lleva a cabo en el compresor. Para disminuir la presión,
al mismo nivel del evaporador, hay que colocar un dispositivo
que lleve a cabo este proceso de estrangulación o expansión,
es el sistema de expansión. Normalmente se utiliza la deno- Figura 1.15. Válvula
de expansión.
minada válvula de expansión.
Delante de la válvula de expansión el fluido en estado líquido, estará a una temperatura por
debajo del punto de ebullición (subenfriado). Al reducirle rápidamente su presión se producirá
un cambio de estado, el líquido empezará a hervir y a evaporarse. La operación se lleva a cabo en
el evaporador y así se completa el circuito.

Lados de alta y baja presión en una planta de refrigeración

Hay muchas temperaturas diferentes implicadas en el funcionamiento de una planta de re-
frigeración. De aquí que haya diferentes conceptos como líquido subenfriado, líquido saturado,

Figura 1.16. Lados de baja y alta presión.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

vapor saturado y vapor recalentado. Sin embargo solo hay dos presiones: presión de evaporación
y presión de condensación. Las plantas entonces se pueden dividir en lado de alta presión y lado
de baja presión.
En un circuito cerrado a la larga prevalece una condición de equilibrio. Para ampliar más este
concepto tenemos que ver si el compresor aspira vapor más rápidamente que el que se puede for-
mar en el evaporador, entonces la presión descenderá y con esto la temperatura en el evaporador.
Por el contrario, si la carga en el evaporador se eleva el refrigerante se evaporará más rápidamente,
lo que producirá una mayor presión y, en consecuencia, una mayor temperatura en el evaporador.

1.5. DIAGRAMA PRESIÓN-ENTALPÍA Y CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN

Para poder hablar de control en refrigeración, debemos saber en qué entorno van a estar
incorporados los elementos que gestionan el funcionamiento de la instalación. Por ello, ahora
vamos a integrar en una misma figura el diagrama P-h y un circuito frigorífico.
Para ello ya sabemos que tenemos una zona de alta presión y otra de baja presión. Lo cual nos
definirán dos líneas a distintas alturas en las cuales se encontrarán el condensador en la de alta
presión y el evaporador en la de baja presión. Además el compresor toma el vapor que sale del eva-
porador y le aumenta la presión a la vez que lo calienta más, es decir, estar en la zona derecha del
diagrama donde solo hay vapor, y el sistema de expansión une la zona de alta presión donde solo
hay líquido y le reduce la presión hasta que desciende a la del evaporador, pero observándose que
en su salida, y debido a la magia del frío, aparece una mezcla de líquido y vapor (véase figura 1.17).

Figura 1.17. Mapa de la ciudad frigorífica.

La figura 1.17 es tan importante en refrigeración que marca un antes y un después en todo
profesional de la refrigeración (frescorista, frigorista, ingeniero, etc.). Es el mapa de la ciudad
frigorífica que nos indica cómo estamos o cómo deberíamos estar en cada punto de un sistema
o de un circuito frigorífico.
El trapecio curvilíneo muestra el ciclo de refrigeración simplificado y típico de cualquier ins-
talación frigorífica 1:1 (1 evaporador, 1 compresor y 1 condensador).
El punto D muestra las propiedades del gas de descarga, el cual está a alta presión con una
temperatura elevada y recalentado en el valor D-E. La distancia D-E representa el calor que hay
que robar al vapor para que comience a condensar (alcanzar el punto de rocío).

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CONCEPTOS FÍSICOS Y TERMODINÁMICOS QUE INTERVIENEN EN LOS PROCESOS DE REFRIGERACIÓN

El tramo E-A es el calor cedido durante la condensación.

El tramo A-A' indica el valor del subenfriamiento del líquido que se produce en la superficie
del recipiente de líquido o tuberías de líquido, tanto por pérdida de calor como por columna de
líquido hidrostática. Es necesario para evitar la formación de burbujas de vapor o flash-gas en la
línea de líquido.
El tramo A'-B representa la expansión del líquido producida en el sistema de expansión. Este
componente introducido en esta línea es muy importante, ya que será quien realice la gestión del
caudal del líquido en circulación a través del circuito de refrigeración.
El tramo B-C es el calor cedido por el fluido a enfriar —aire de una cámara o de un edifico a
climatizar, agua de una enfriadora— al refrigerante que lo toma para evaporarse.
El tramo C-C' es el recalentamiento del vapor que sale del evaporador y que va al compresor.
El tramo C'-D sigue una línea inclinada (isoentrópica) que representa el trabajo convertido en
energía de presión y térmica por el compresor.
En este diagrama los puntos C', D y A' son muy importantes y conviene analizarlos con de-
tenimiento.
El punto D nos indica la temperatura del gas-vapor de descarga. Si este gas sale muy caliente,
el aceite de lubricación se puede estropear llegándose a carbonizar, provocando por un lado falta
de lubricación en el compresor (gripado) y por otro deposiciones de carboncillo en los platos de
las válvulas de aspiración y descarga impidiendo una buena compresión.
La forma de evitar esta situación es controlando que el vapor aspirado esté muy próximo a la
línea de saturación, es decir, que el recalentamiento, longitud C-C', sea lo más reducido posible.
El punto C' debe estar separado de la curva de saturación para evitar que llegue refrigerante
en estado líquido al compresor, ya que este líquido, además de significar una perdida de efi-
ciencia energética, puede romper el compresor puesto que los líquidos no son compresibles, y
además diluirán o desplazarán el aceite provocando agarrotamientos del compresor.
Si el punto C' está muy separado significa que debe salir recalentado del evaporador, lo cual
nos indica que deberá haber una gran parte del evaporador con solo vapor, significando una de-
ficiente utilización del evaporador como intercambiador de calor.
En definitiva, C' debe estar retirado de la curva de saturación para proteger al compresor y a
la vez lo más cerca posible para utilizar bien el evaporador y para que la temperatura en D no sea
elevada y estropee el aceite.
El punto A' nos indica el subenfriamiento que tiene el líquido antes del sistema de expan-
sión. Es importante, pues garantiza el suministro de refrigerante en estado líquido al sistema
de expansión. Si por alguna circunstancia el punto A' llegase a estar dentro de la curva del dedo
al suministrar una mezcla de líquido con vapor (flash-gas, burbujas) el sistema se puede volver
inestable, ya que cuando una burbuja se expansiona, solo aporta vapor, no lleva líquido asociado
y en consecuencia no produce el efecto frigorífico debido.
Las causas más normales de la aparición de burbujas son, bien calentamientos externos de tu-
berías (el sol, los falsos techos, tiradas junto a tiradas de calefacción, etc.), reducciones constantes
de presión (filtros sucios, tuberías de diámetro pequeño, válvulas manuales parcialmente abiertas,
etc.) y pérdida de presión instantáneas (arranques bruscos de ventiladores de condensación).

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1.6. FLUJO MÁSICO Y POTENCIA FRIGORÍFICA

Al igual que en otras disciplinas de la ingeniería, en refrigeración se tiende a la simplificación

del vocabulario y se hablará aparentemente con unidades incoherentes, sin embargo no existe
tal incoherencia, simplemente es una mera transformación de unidades. Al igual que en cier-
tas disciplinas es normal medir la diferencia de presión en mm o en m de columna de agua, en
refrigeración hablamos de potencia frigorífica en kW de válvulas de expansión, de solenoide o
reguladoras de presión.

Figura 1.18. Capacidad y diagrama presión entalpía.

Realmente por una tubería o por una válvula lo único que físicamente podemos medir es un
flujo volumétrico en m3/s o un caudal másico en kg/s. Sin embargo con la ayuda del diagrama
P-log H, para un circuito frigorífico definido con unas condiciones de trabajo fijas (Pcondensa-
ción, Pevaporación, Temp. líquido, subenfriamiento, Temp. Descarga), estas variables permiten
conocer la variación de entalpía o cantidad de calor robada por el refrigerante en el evaporador,
que multiplicada por el caudal másico nos permite determinar el calor absorbido en estas condi-
ciones por el fluido que pasa a través de la tubería o del componente. Este valor es conocido como
potencia frigorífica y normalmente se expresa en kW.
De esta forma todos los valores de los catálogos técnicos de los distintos fabricantes hacen la
conversión del caudal másico a potencia frigorífica, y por ello tienen que indicar a pie de página
o de tabla de características, cuáles son las condiciones en que se ha calculado la variación de
entalpía.
Esto es importante a la hora de la selección de los componentes y de las comparaciones entre
distintos fabricantes o empresas de comercialización, ya al variar las condiciones de trabajo cam-
bia la variación de entalpía, y no todos fabricantes utilizan las mismas normas.

1.7. MOVIMIENTO DE FLUIDOS EN RECIPIENTES.

REGLA DE LOS CINCO MÁS UNO

El movimiento de un fluido en un recinto sigue unas leyes físicas básicas, como son las di-
ferencias de presión, las diferencias de temperatura, las diferencias de altura, las diferencias de
densidad y, también, las diferencias de concentración.
Las combinaciones de estos mecanismos, así como su diferenciación entre fluidos gaseosos
y fluidos líquidos, aumenta la posibilidad de movimientos. Un ejemplo de esto será la difusión

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de un vapor en el seno de otro y su disolución en un fluido líquido con el que presenta cierta
afinidad físico-química.

Figura 1.19. Regla de los cinco.

Para ver la gran importancia que estas reglas básicas tienen en refrigeración, simplemente
recordar que aunque son conocidas y sentidas por todo el mundo a una edad muy reducida, tal
como veremos en los ejemplos, hasta que no se realizó su agrupación la resolución de problemas
era más compleja por el olvido de alguna de estas leyes en algunos puntos concretos de los circui-
tos de refrigeración
Estos movimientos son los normales en refrigeración y gracias a ellos se mueven los fluidos,
pero en muchas ocasiones estos movimientos harán que los fluidos se transporten a lugares don-
de en principio no se desea su permanencia, se acumulen, cambien de estado y generen problemas
en la instalación. Su conocimiento nos permitirá una rápida detección del fenómeno ocurrido y
la posibilidad de incorporar soluciones.
Comenzamos con el movimiento debido a la diferencia de presión entre dos puntos.

Figura 1.20. Regla 1. Movimiento según diferencia de presiones.

Un fluido se moverá de un punto con una presión determinada, a otro punto con una presión
inferior. Este movimiento es el habitual en un circuito frigorífico, y es conocido y sentido por
cualquier persona desde la más tierna infancia.
Una de las acciones que este movimiento por diferencia de presión genera se puede ver con
facilidad con el ejemplo.

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También el viento es una consecuencia de las diferencias de presión en distintos puntos de la

superficie terrestre. El aire va de los anticiclones (zonas de alta presión) hacia las borrascas (zonas
de baja presión).
Sin embargo, lo que es normal en refrigeración también puede ser en algún momento causa
de problemas por desplazamiento del aceite, por la diferencia de presión de los compresores que
al estar parados reducen el nivel de aceite que va hacia los compresores que están en funciona-
miento a través del tubo de igualación de aceite. Debe tenerse en cuenta que una diferencia de
presión de 0.001 bar (no detectable con manómetro) equivale a 1.1 cm de diferencia de nivel de
aceite.
Este fenómeno que afecta al aceite hace necesario un diseño especial de gestión del nivel de
aceite en los compresores instalados en paralelo, en un mismo circuito frigorífico.
Debido también a que la diferencia de presión provoca la circulación de un fluido hacia la
zona de menor presión, los circuitos frigoríficos se diseñan para que en cualquier punto del inte-
rior del circuito, la presión sea siempre superior a la presión atmosférica. De esta forma se mini-
miza la entrada de aire al interior del circuito en caso de roturas o zonas de fuga de gas por unio-
nes incorrectas, prensaestopas de válvulas, etc. Solamente en casos especiales como por ejemplo
a muy bajas temperaturas (inferiores a –41 ºC) con amoníaco como refrigerante, se trabaja con
presiones inferiores a la atmosférica.
El segundo principio nos indica que un fluido se moverá de las zonas de mayor temperatura a
las de menor temperatura. Debido a la mayor temperatura de las moléculas, estas tendrán mayor
movilidad que las de menor temperatura, lo cual provocará que con el paso del tiempo, las molé-
culas con mayor temperatura lleguen a las zonas de menor temperatura, donde intercambiarán
calor hasta que sus temperaturas se igualen. En los fluidos friogénicos utilizados en refrigeración,
esta reducción de temperatura va a provocar la condensación del vapor en muchas situaciones.
Este líquido acumulado en lugares indeseados será una fuente de problemas, y deberá evitarse su
acumulación por alguna de las técnicas que se indicarán en los ejemplos explicativos.
Quizás una forma sencilla de visualizar este fenómeno es imaginar unos niños pequeños de
viaje en un coche o un autobús donde debido a las condiciones ambientales los cristales se em-
pañan y no pueden ver el exterior. Los niños pueden pensar que el conductor les ha gastado una
broma para que no puedan mirar hacia el exterior, pero no les importa ya que de esta forma pue-
den hacer dibujo en los cristales y divertirse a la vez que les permite ver el exterior a través de las

Figura 1.21. Movimiento según diferencia de temperaturas.

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líneas trazadas. Si bien la explicación de la broma puede satisfacer a los niños, la razón está en
que el vapor de agua producido durante la respiración, migra de las zonas calientes a las zonas
frías (los cristales en contacto con el ambiente exterior más frío). El vapor de agua una vez en el
cristal, si al enfriarse alcanza el punto de rocío, comienza a condensar, formando una cortina de
agua que obstaculiza la visión.
Este fenómeno de acumulación de refrigerante condensado es el causante de muchos proble-
mas en las instalaciones de refrigeración.
A continuación veremos varios ejemplos donde se puede producir acumulación de líquido
por este principio, también veremos las consecuencias que esta acumulación del líquido conden-
sado puede provocar, y asimismo la forma de evitar la condensación.

Figura 1.22. Migración de líquido en derivaciones y en presostatos de alta.

Cuando hay una bifurcación de tuberías de gas caliente y el fluido solo circula por una de
ellas, es decir la otra tubería permanece temporalmente cerrada, en esta última siempre se produ-
cirá condensación de líquido, ya que la temperatura del gas de descarga que se dirige normalmen-
te hacia el condensador siempre es mayor que la temperatura entorno a la tubería sin circulación.
Esta situación nos la podemos encontrar en muchos puntos de los circuitos frigoríficos.
En el caso de las válvulas termostáticas con función MOP (Máxima Operación Presión) para
protección del compresor, si la cabeza termostática de la válvula de expansión está más fría que el
bulbo, el líquido encerrado dentro de éste, puede migrar al elemento termostático. El bulbo, al no
contener líquido, ya no reaccionará a las variaciones de temperatura en la salida del evaporador
y no funcionara correctamente. Las soluciones consisten en provocar que la cabeza del elemento
termostático siempre esté más caliente que el bulbo. Un buen aislamiento, un calentamiento o
una ubicación en el exterior de las cámaras suelen resolver este problema.
En el caso de los presostatos colocados en las líneas de descarga y especialmente los instala-
dos en la culata del compresor como elementos de seguridad, dado que la temperatura de des-
carga es superior a la temperatura ambiente donde se encuentra el presostato, la condensación
de líquido es inevitable. Normalmente la ubicación del presostato en lugares más elevados que la
conexión permite que el líquido condensado drene por gravedad y retorne al compresor, donde al
mezclarse con el gas caliente se reevapora para volver a condensarse en el presostato. Cuando la
cantidad de vapor condensado es mayor que la que puede drenar por gravedad, puede aparecer el
problema del rateo de presostatos o la rotura del fuelle del presostato.

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Figura 1.23. Posibilidad de migración de líquido en desescarche por gas caliente.

En los desescarches por gas caliente, el gas canalizado hacia los evaporadores a desescarchar
solo circula cuando hay que fundir el hielo. Durante los tiempos de pausa en estas tuberías va a
condensar refrigerante, el cual va a ser arrastrado con violencia en los procesos de apertura de las
válvulas (véase golpes causados por arrastre de líquido).
En los compresores de circuitos de aire acondicionado, cuando el compresor es el punto más
frío, el refrigerante se acumulará dentro del compresor tanto en el lado de aspiración, mezclándo-
se con el aceite del cárter del compresor, como en la zona de descarga en las cámaras amortigua-
doras de los pulsos de presión del compresor.

Figura 1.24. Prevención contra la migración. Calentador y válvula de retención.

En el primer caso se genera una dilución del aceite con refrigerante, el cual pierde cualidades
de lubricación y provoca la rotura por gripado del compresor. Este problema suele resolverse uti-
lizando resistencias de cárter que mantienen la temperatura durante las paradas en el interior del
compresor, unos 10 ºC por encima de la temperatura ambiente.
En el segundo caso, la acumulación de líquido en el lado de descarda provocará golpes de
presión por arrastre de líquido a gran velocidad y se pueden evitar eliminando la posibilidad de
retroceso del vapor de descarga hacia atrás colocando una válvula de retención en la descarga del
compresor. Esta solución es típica en centrales de compresores, sin embargo el fenómeno puede
suceder también en sistemas 1:1 sin que se tome ningún tipo de precaución.
El tercer principio que consideramos es el movimiento provocado por la acción de la grave-
dad, de forma que podemos decir que una manzana de un árbol llega al suelo porque es atraída

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por la tierra, o también, como diría algún gracioso porque se cae. El hecho es que un cuerpo que
está a un nivel más alto respecto a una referencia fija, si este no tiene una sujeción, el cuerpo cae
hacia la referencia fija.
En la figura 1.25 vemos al alpinista que cae por la rotura de la roca donde se insertan los clavos
de sujeción.

Figura 1.25. Regla 3. Movimiento según diferencia de alturas.

En una instalación frigorífica este principio fundamentalmente le afecta al aceite que lubrica
las partes móviles del compresor y que es arrastrado por el refrigerante a través de todo el circuito.
Para favorecer la circulación del aceite y su retorno al compresor hay que respetar unas inclina-
ciones en las tuberías horizontales y unas velocidades mínimas en las subidas verticales así como
la ejecución de sifones para facilitar el arrastre y contra-sifones para evitar el retroceso del aceite.
También encontramos en grandes instalaciones de refrigeración industriales tuberías por las
que circula una mezcla de líquido y vapor (líneas de retorno húmedo) en las cuales la gravedad
afecta al régimen de circulación. En estos casos la heterogeneidad del fluido (fases líquido y va-
por) provoca la formación de bolsas de vapor dentro del líquido, los cuales pueden provocar
golpes fuertes en subidas y bajadas verticales.

Figura 1.26. Regla 4. Movimiento según diferencia de densidades.

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El cuarto principio indica que cuando dos líquidos se mezclan, dependiendo de su solubili-
dad o inmiscibilidad nos podemos encontrar varias situaciones.
Una disolución verdadera o una emulsión al igual que la mayonesa, donde las propiedades de
la mezcla son diferentes a las de los fluidos.
Una separación de fases de los dos líquidos inmiscibles, donde el líquido menos denso flota
sobre el líquido denso.
El caso de disolución o emulsión lo encontramos cuando el refrigerante líquido se acumula
en el cárter del compresor bien por el efecto de migración por efecto de diferencia de temperatu-
ras durante las paradas, o bien por retornos de líquido durante el funcionamiento por gestión
incorrecta del refrigerante en los evaporadores.

Figura 1.27. Regla 4. Movimiento según diferencia de densidades

Figura 1.28. Recogida de aceite flotando sobre el refrigerante.

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El caso de separación de fases también afecta al refrigerante y al aceite, y requiere sistemas

especiales de retorno de aceite y control preciso de la gestión de refrigerante con sistemas de
protección del aceite del cárter del compresor con separadores de aspiración. En la figura 1.28
vemos como recoger el aceite de la superficie del separador de líquido para enviarlo después por
la tubería de salida a los depósitos de aceite o al compresor.
Debe evitarse la separación de fases en el cárter del compresor, ya que en estas condiciones
puede circular refrigerante por los conductos específicos del aceite destruyendo la lubricación y
gripando el compresor.
El quinto principio indica que un fluido se dispersa en el seno de otro de forma que se moverá
de puntos de mayor concentración a puntos de menor concentración.
Tenemos de esta forma las disoluciones de sólidos líquidos y gases en líquidos y la difusión
de vapores o gases.
La más interesante en los circuitos frigoríficos es la difusión de gases. Para ello debemos re-
cordar que un gas tiende a ocupar todo el volumen del recipiente que lo contiene y se expande
dejando mucho espacio libre entre cada molécula. Debemos indicar que este principio actúa in-
dependientemente para cada tipo de molécula, es decir, debemos pensar en el volumen ocupado
por las moléculas de gas refrigerante, las moléculas de oxígeno contenidas en el aire, así como las
de agua, nitrógeno o dióxido de carbono.
El ejemplo del frasco de perfume ilustra de una forma gráfica este principio, ya que al estar el
frasco abierto en una habitación cerrada, «Mr. Nariz» huele el perfume en cualquier punto donde
se sitúe. Como consecuencia de ello deducimos que el movimiento de las moléculas olorosas no
se debe a la acción de la presión ni de la altura ni de la temperatura ni de la densidad, sino que un
nuevo principio activo las mueve. Este nuevo principio es la difusión.

Figura 1.29. Regla 5. Movimiento según diferencia de concentración.

Para los escépticos de este principio, quizás sea más clarificadora la sustitución del frasco de
perfume por una bomba fétida, donde el mal olor se expande por todo el volumen circundante.
Los dos ejemplos son igual de válidos para explicar el fenómeno de la difusión.
La difusión explica por qué cuando en un circuito frigorífico hay una fuga en una tubería o en
un componente del circuito por el que circula vapor, automáticamente se produce una entrada
de aire al interior del circuito independientemente de la presión que haya en el interior. Es decir,
tanto en las fugas de baja presión como en las de alta presión hay entrada de aire con humedad.

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Figura 1.30. Entrada de aire en un recipiente con vapor a presión.

Tradicionalmente, en muchas ocasiones se ha asumido que la entrada de humedad era debida

a la incorrecta manipulación durante los procesos de mantenimiento, si bien esto puede ser cier-
to, debemos aceptar que la instalación incorrecta con alguna fuga tiene tanta o mayor responsa-
bilidad que el correcto mantenimiento.
Ya están las cinco reglas, ahora nos queda ver la sexta definida como +1, mezcla de los con-
ceptos de difusión y disolución.
Cuando un recipiente cerrado medio lleno, conteniendo aceite tipo poliol-ester (POE) se pone
en contacto con otro recipiente medio lleno conteniendo un refrigerante tipo HFC, el vapor del
refrigerante se difunde hacia la parte gaseosa del recipiente de aceite.

Figura 1.31. Regla +1. Movimiento según diferencia de concentración y disolución.

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Una vez que el refrigerante vapor está en contacto con la superficie de aceite, el vapor se di-
suelve en el aceite, de forma que desaparece de la fase gaseosa pasando a la líquida.
Este proceso continúa hasta que el aceite esté completamente saturado de refrigerante, de
forma que el volumen de refrigerante líquido disminuye y el volumen con aceite y refrigerante
aumenta.
Esta mezcla de refrigerante y aceite se produce aunque la temperatura, presión y altura sean
iguales. Tal, como se ha dicho es una combinación de difusión seguida de disolución. Para evitar
esta migración de refrigerante líquido a los recipientes que contienen aceite, es necesario calentar
el aceite unos 10 ºC por encima de la temperatura/presión de saturación del refrigerante en el
recipiente.
El conocimiento de la regla de los cinco más uno permite conocer dónde puede encontrarse
un fluido en fase líquida o gaseosa, incluso en los lugares no deseados, de tal manera que facilita
la realización de diagnósticos y detección de fallos, consecuencia de la acumulación de un líquido.

1.8. ARRASTRE DE FLUIDOS EN MOVIMIENTO BIFÁSICO.

GOLPES CON LÍQUIDOS

En toda instalación frigorífica hay, o puede haber, un transporte bifásico de fluidos.

El aceite aunque sea parcialmente miscible con el refrigerante, cuando va junto al vapor de
refrigerante se encuentra en fase líquida. Dado que es necesario para la lubricación, deberá dise-
ñarse la instalación para que pueda retornar al cárter del compresor.
La caída del líquido condensado desde el condensador hasta el recipiente de líquido se realiza
por un conducto donde el líquido cae a través de un vapor indiferente. El vapor puede generar
bolsas en el líquido descendente dificultando la caída, debiéndose diseñar adecuadamente inclu-
so con líneas de igualación de presión de vapor.
El arrastre de burbujas de vapor en las líneas de líquido producidas por cualquier fenómeno
de los estudiados con anterioridad también afecta al funcionamiento del sistema de expansión y
a la capacidad frigorífica producida.
La salida de los evaporadores inundados donde el líquido acompañado del refrigerante eva-
porado retorna al separador de líquido debe hacerse de forma que los elementos de control (vál-
vulas, reguladores de caudal) no se vean afectadas por bajadas donde las columnas de líquido y
las bolsas de vapor generen perturbaciones.
Las líneas de desescarche por gas caliente o de recuperación de calor para Agua Caliente Sani-
taria (ACS), así como cualquier utilización temporal que se pueda obtener del calor de los gases
de descarga, cuando no tienen gas caliente circulando a través de ellas, actúan como condensado-
res acumulando líquido en su interior, el cual será arrastrado a gran velocidad cuando por dicha
tubería circule vapor a alta presión.
En el evaporador, cuando al comenzar el desescarche por gas caliente se introduce vapor a
presión elevada se puede encontrar líquido en el fondo, que puede ser arrastrado a gran velocidad
con efectos muy destructivos.
En el transporte dentro del evaporador y del condensador, al producirse el cambio de estado,
el transporte bifásico varía en título o proporción de vapor.

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En el movimiento de los fluidos en los circuitos de refrigeración, a menudo nos encontramos

con golpes de presión (picos) producidos por distintos fenómenos, los cuales, si alcanzan valores
elevados, pueden llevar a romper partes de la instalación frigorífica. La diferenciación de estos
golpes de presión es muy importante, ya que la diversidad y complejidad de los fenómenos los
convierte en más peligrosos que los golpes de ariete típicos en sistemas hidráulicos. Los fenó-
menos de cambios de fase, así como la compresión y des-
compresión brusca de vapor, se combinan con los golpes
de ariete hidráulico creando situaciones que deberán ser
tratadas de forma especial.
En primer lugar nos encontramos con el golpe de
ariete típico de instalaciones hidráulicas, donde al reali-
zar un cierre brusco de una válvula, el líquido que llega
se ve frenado bruscamente, transformando su energía ci-
nética en energía de presión, dando un golpe a la válvula
y a todos los componentes aguas arriba de la válvula. Si-
multáneamente, el fluido, que ya había cruzado la válvu-
la, continua a su velocidad, pero como ya no le empuja
nada por detrás se produce un vacío entre la válvula y el
Figura 1.32. Conversión de energía
fluido provocando un retroceso que golpea de nuevo a la
cinética en potencial.
válvula, así como a los elementos aguas abajo.
El efecto del golpe dependerá de la masa (volumen y densidad), de la velocidad, del tiempo
del impacto y de la sección de la tubería. Este fenómeno debido a que las tuberías de líquido en
refrigeración son menores que las utilizadas en otros sistemas hidráulicos apenas genera proble-
mas en los circuitos de refrigeración, de forma que generalmente no hay que tomar precauciones
especiales por esta causa.
Otro tipo de golpes de presión son los golpes por arrastre de líquido por un vapor. Este fe-
nómeno en sistemas de conductos de agua puede observarse cuando por corte de suministro
entra aire en las tuberías, y después este aire, al no rea-
lizarse una purga correcta, es arrastrado por el agua. En
estas condiciones, observamos que al abrir el grifo el agua
sale de forma discontinua, haciendo ruidos y haciendo
temblar los grifos y tuberías; además si ponemos la mano
debajo del agua, la sentimos salir con violencia y nos hace
daño en la mano, lo cual no ocurre cuando abrimos el
grifo normalmente. Esta situación, en agua, puede pro-
vocar un aumento de averías en la red, en refrigeración es
tremendamente dañino, ya que las diferencias de presión
que mueven al fluido son muy superiores que en el caso
del agua. Debe indicarse en este punto que el líquido en el
seno del vapor se comporta como un sólido, siendo arras-
trado formando gotas, las cuales bombardean y golpean
todas las partes de los conductos y elementos por donde
circule el vapor con el líquido.
Otro ejemplo distinto del grifo puede experimentarse
Figura 1.33. Cascada. Efectos de con una pajita de sorber un refresco. Si llenamos la pajita
golpeteo discontinuo. de forma continua con refresco y luego soplamos sobre

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una superficie, vemos la salida continua de un chorro de refresco. Sin embargo, si la pajita se llena
justo en la superficie del refresco de forma que entran burbujas de aire entre el líquido, al soplar
sobre la superficie sale un chorro discontinuo cuyos impactos son más fuetes que en el caso ante-
rior (esto último es más fácil de experimentar con niños). El efecto erosivo de la caída discontinua
del agua en las cascadas o cataratas también es otra consecuencia de este tipo de golpes.

En las instalaciones frigoríficas nos lo podemos encontrar en los procesos de desescarche por
gas caliente, tanto en las líneas de gas caliente como en las líneas de aspiración, en el arranque de
un compresor en la parte interna en la zona de alta presión si se acumula líquido, en un by-pass
de gas caliente, etc.

Figura 1.34. Objetos rotos y circuito que lo permite

Otro golpe de líquido muy especial en refrigeración es el producido en la línea de líquido al

abrir una válvula de solenoide colocada antes de la válvula de expansión.

En esta situación, en la entrada de la válvula de solenoide se encuentra líquido a alta presión

con cierto nivel de subenfriamiento, y después de ella, encontramos vapor a baja presión, el cual
está contenido en una cámara de vapor con una salida por un orificio muy pequeño en la válvula
de expansión termostáticas.

Figura 1.35. Filtro roto al abrir la válvula solenoide de líquido.

Es decir, tenemos una cámara de vapor a baja presión con un agujero de evacuación muy pe-
queño y una puerta de entrada de líquido muy grande. Pero, ¿qué ocurre al abrir la válvula solenoi-
de? Una conjunción de distintos fenómenos físicos tiene lugar. Por un lado el líquido es arrastrado

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

a gran velocidad movido por la gran diferencia de presión existente. Por otro lado se produce una
expansión brusca con una gran aumento de vapor, y además, el vapor no puede ser evacuado de-
bido a la velocidad límite de salida (velocidad constante por estar condicionada por el flujo critico
del vapor (Psalida < Pentrada/2), produciéndose una compresión brusca del vapor.
Estos fenómenos pueden provocar picos de presión de muy corta duración superiores a 60
bar con grandes efectos destructivos, como son movimientos de tuberías y roturas de componen-
tes como filtros, válvulas termostáticas, solenoides, etc. Cuanto mayor es la diferencia de presión
y más subenfriado esté el líquido, mayores serán los golpes de presión producidos.
El manejo de jeringuillas es un ejemplo de la vida real donde nos encontramos con una situa-
ción parecida y que nos permite aportar soluciones ante el fenómeno descrito. En primer lugar al
tomar el agua con la jeringuilla, siempre queda una zona de aire en la parte superior. Para evacuar
el aire se empuja lentamente al émbolo de la jeringuilla, ya que si se hace bruscamente se produce
un rebote (pico de presión por compresión), y una vez evacuado el aire, la inyección de líquido se
produce fácilmente. Esta descripción nos indica que para evitar los golpes, antes descritos en la
línea de líquido, la válvula de solenoide debe meter líquido lentamente, lo cual solo es posible con
válvulas solenoides de diámetros menores.
Otro tipo de golpe de presión es el debido al líquido (sin nada de vapor) atrapado en un
conducto que recibe un aporte externo de calor y, al no tener espacio donde evaporar dilata
aumentando mucho las presiones (presión hidráulica). Esto puede ocurrir en líneas de líquido
entre válvulas manuales, entre válvulas de retención y solenoides (debe colocarse siempre prime-
ro la solenoide y después la retención), etc. Se debe poner especial cuidado en líneas de líquido
subenfriado.

Figura 1.36. Configuraciones con posibilidad de líquido atrapado.

Para evitar los efectos que la dilatación puede provocar en las tuberías donde queda atrapa-
do el líquido, deberán colocarse válvulas de alivio así como seguir procedimientos adecuados
de cierre de válvulas manuales, cerrando en primer lugar la más alejada del evaporador/separa-
dor y después, una vez eliminado el líquido de la tubería, la que está colocada aguas abajo más
próxima al evaporador/separador.

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CONCEPTOS FÍSICOS Y TERMODINÁMICOS QUE INTERVIENEN EN LOS PROCESOS DE REFRIGERACIÓN

Por ejemplo en la figura 1.37 estos problemas de dilatación con golpe de presión hidráulico
se pueden producir en la tubería si se cierran todas las válvulas manuales simultáneamente. Para
resolver esta situación, se debe incorporar la válvula BSV que en caso de sobre-presión envía el
líquido dilatado al separador de líquido.

Figura 1.37. Esquema con válvulas de alivio BSV.

BIBLIOGRAFÍA

ASRHAE: Handbook. Refrigeration Systems and Applications (version española). Editorial Roure,
Barcelona 1991.
Danfoss A. S.: Revista The Danfoss journal. Nordborg, 1965-2001.
Danfoss A. S.: Catálogos y manuales de controles de refrigeración. Nordborg, 1975-2011.
Danfoss A. S.: Notas del instalador. Consejos e indicaciones prácticas para la instalación. Nordborg, 2006.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Danfoss A. S.: Introducción a los conocimientos básicos de refrigeración. Nordborg, 2007.

Danfoss A. S.: Guía de aplicación e instalación de compresores. Maneurop. Lyon, 2008.
Danfoss A. S.: Manual de aplicaciones. Controles automáticos para sistemas de refrigeración industrial.
Nordborg, 2008.
Danfoss A. S.: Colección de instrucciones. Nordborg, 2009.
STOECKER, W. F.: Industrial refrigeration handbook. Editorial McGraw-Hill, New York, 1998.

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CONCEPTOS FÍSICOS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

Tema 2
Refrigeración doméstica, comercial,
industrial y aire acondicionado

2.1. SISTEMAS 1:1 Y SISTEMAS CON MÚLTIPLES EVAPORADORES

En refrigeración y aire acondicionado se habla de sistemas 1:1 cuando en la instalación solo

existe un evaporador y un condensador, así como un solo compresor y un solo sistema de expan-
sión. De alguna forma es el circuito frigorífico más fácil de configurar, ya que normalmente solo
existe una posibilidad de circulación del fluido. Son circuitos muy habituales en un gran número
de aplicaciones. La gran mayoría de aplicaciones que suministran un equipo para producir frío,
suelen ser sistemas 1:1. Por ejemplo las fuentes de agua fresca, los enfriadores de refrescos (Co-
ca-Cola, Pepsi-Cola, cerveza, etc.), los botelleros en sus múltiples configuraciones, las máquinas
de conservación de helados, los frigoríficos domésticos, las vitrinas y cámaras de tiendas de los
mercados tradicionales (no supermercados), los equipos de aire acondicionado de coches, los
equipos de ventana y un largo etc.

Figura 2.1. Circuito 1:1.

Los sistemas con múltiples evaporadores, a diferencia de los anteriores sistemas 1:1, tienen
varios evaporadores y generalmente varios compresores, aunque también pueden tener un solo
compresor con varias etapas de capacidad de compresión o con variación de velocidad. Normal-
mente en sistemas con múltiples evaporadores no se habla de equipos, sino de plantas o insta-

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

laciones. En las instalaciones donde bien por capacidad o bien por diferenciación de productos
existen varios servicios, estos suelen ser exclusivos para unos productos o cantidades determina-
das, y pueden estar todos en funcionamiento o solamente una parte de ellos. La flexibilidad en
la producción frigorífica es por tanto una de sus características. Esto solo se conseguirá con una
adecuada fragmentación de capacidad en los compresores.
Los condensadores también se parcializan, bien la superficie de intercambio no será siempre
la misma, o bien el caudal de aire o agua de condensación se modificará adaptándose a las nece-
sidades instantáneas de la planta.
Este tipo se suele dar en grandes instalaciones industriales de procesamiento de alimentos,
mataderos, plantas agroalimentarias de transformación como cerveceras, tratamiento del café,
supermercados e hipermercados, centros de distribución alimentaria como los mercados centra-
les de cada ciudad, el aire acondicionado de casas con los sistemas denominados multisplit o con
volumen de refrigerante variable (VRV). Ciertas máquinas o equipos, aunque normalmente sean
sistemas 1:1, pueden existir con varios evaporadores y compresores, ya que la eficiencia energética
que presentan es bastante mejor.

Figura 2.2. Circuitos con múltiples evaporadores.

También nos encontramos con un sistema mixto, que parece ser un sistema con múltiples
evaporadores, pero el circuito es un sistema 1:1 donde ciertos elementos de la instalación son
comunes. Este es el caso de los multicircuitos, donde lo que realmente hay son muchos circuitos
frigoríficos independientes en el lado del refrigerante, y un uso compartido del aire o agua en los
intercambiadores de calor, siempre en el lado del condensador, y a veces en el lado del evaporador.
Esta variabilidad nos va a llevar a plantas con varias tipologías.

Figura 2.3. Multicircuito y doble circuito.

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REFRIGERACIÓN DOMÉSTICA, COMERCIAL, INDUSTRIAL Y AIRE ACONDICIONADO

En estos circuitos si bien tal como se ha indicado el refrigerante de los circuitos no se mezcla,
el exterior es compartido total o parcialmente y esto puede generar situaciones especiales que
pueden afectar al funcionamiento de los equipos.
En los multicircuitos, nos encontramos con presiones de aspiraciones individuales en cada
evaporador que pueden ser iguales o distintas y que vendrán limitadas por el presostato de baja
presión. En el condensador ocurre un fenómeno especial y, tomando por ejemplo a un conden-
sador de aire, se observa que al tener las aletas comunes a todos los tubos y el aire la misma tem-
peratura para todos los circuitos, la temperatura en el interior de los tubos será prácticamente
la misma, sin embargo, la presión no será igual, ya que ello dependerá del calor absorbido en el
evaporador y desprendido en el condensador por cada circuito. En consecuencia las presiones
y el subenfriamiento de líquido no serán iguales y no van a ser controlables, introduciendo
dificultades en el control del refrigerante en el evaporador. Es una situación donde la conviven-
cia con situaciones difíciles de control es inevitable. Por ejemplo, un circuito puede tener un
subenfriamiento grande y otro no, de forma que en el circuito donde no hay subenfriamiento
pueden aparecer burbujas en la línea de líquido creándole problemas a la válvula de expansión
termostática.
Los dobles circuitos se instalan como elemento de seguridad en caso de fallo de algún com-
ponente, ya que al estar independizados, la rotura simultanea va a ser muy difícil y siempre habrá
una refrigeración mínima que permitirá que los productos no se estropeen. En los dobles circui-
tos la situación es ligeramente distinta, ya que al ser un evaporador dividido en dos, la presión de
evaporación es prácticamente la misma y la presión de condensación también. En estos equipos
es muy normal que debido a la distribución de carga un circuito está en funcionamiento mientras
que el otro está parado. Como en el circuito en funcionamiento del evaporador la temperatura
es baja, por influencia la temperatura en el otro circuito del evaporador será la misma y también
baja. Como siempre quedará algo de líquido en el evaporador, la presión en el evaporador será
baja e igual a la del otro circuito. Con el mismo razonamiento, encontramos que la temperatura
y presión en el condensador del circuito parado será alta. Esto provocará que cuando el segundo
circuito arranque, lo va a hacer en condiciones de diferencia de presión entre descarga y aspi-
ración alta, requiriendo unas condiciones y equipos eléctricos de arranque exigentes. Además
según la tipología del circuito, si no existe válvula solenoide de líquido esta diferencia de presión
provocará un desplazamiento del líquido al lado del evaporador que puede provocar arranques
inundados del compresor con las posibilidades de rotura que ello conlleva. Esta situación puede
provocar que por ejemplo en una enfriadora de agua, el primer circuito arranque perfectamente,
y el segundo no pueda porque el equipo eléctrico no está diseñado para arranques con grandes
diferencias de presión.
En refrigeración doméstica generalmente vamos a encontrarnos sistemas 1:1.
En refrigeración comercial pueden encontrarse sistemas 1:1, múltiples evaporadores, así
como multicircuitos y también dobles circuitos.
En refrigeración industrial se encontrarán sistemas con múltiples evaporadores, dobles cir-
culitos, e incluso en ciertos casos en un mismo circuito con evaporadores divididos controlados
individualmente.
En aire acondicionado vamos a encontrar sistemas 1:1, dobles circuitos en grandes sistemas
con distribución de agua o aire y circuitos con múltiples evaporadores en los sistemas de Volu-
men de Refrigerante Variable (VRV).

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2.2. REFRIGERANTES Y MATERIALES

En refrigeración y aire acondicionado por un lado se trabaja con refrigerantes de distinta na-
turaleza química, y por otro con metales formando parte de las tuberías, compresor, evaporador,
condensador y componentes de la instalación. Para la lubricación de las partes móviles del com-
presor así como de algunas válvulas, es necesaria la existencia de aceite, así como de elementos de
cierre juntas tóricas o planas.
La compatibilidad química de los materiales con los refrigerantes es indispensable, ya que de
lo contrario la instalación no funcionaria correctamente.
Entre los refrigerantes, en la actualidad nos encontramos con productos químicos derivados
del carbono conteniendo hidrogeno y flúor (HFC) como el R134a, el R404A, el R407C, el R410A
el R507, los que además contienen cloro (HCFC) como el R22 y algunas mezclas de sustitución y
productos naturales como el amoniaco (R717), el CO2 (R744) y ciertos hidrocarburos combusti-
bles como el propano (R290) y el iso-butano (R600a). También los posibles contaminantes como
aire, agua y sustancias utilizadas durante los procesos de fabricación deberán ser tenidos en cuenta.
Los metales utilizados van a ser en base al latón para los sistemas con refrigerantes HFC y
HCFC y en base al acero para el amoniaco. El CO2 lo podemos encontrar indistintamente en base
al latón o en base al acero.
Los aceites deben ser compatibles con los refrigerantes y mostrar niveles de miscibilidad ade-
cuados a las distintas fases (líquido y vapor) y temperaturas (bajas y altas) del refrigerante. Pue-
den encontrarse aceites minerales o aceites tipo poliol-éster (POE). Como ya se estudiará más
adelante, en muchas situaciones se deberán realizar montajes especiales para asegurar los retor-
nos de aceite al compresor.
En refrigeración doméstica se encuentran productos químicos como los HFC, sustancias na-
turales como el CO2 y combustibles como el iso-butano y el propano como refrigerantes. Los
componentes se desarrollan en base al latón y los aceites tipo POE con refrigerantes HFC y CO2 y
aceites minerales con los combustibles.
En refrigeración comercial se encuentran productos químicos como los HFC y HCFC, sus-
tancias naturales como el CO2 como refrigerantes. Los componentes se desarrollan en base al
latón y los aceites tipo POE con refrigerantes HFC y CO2 y aceites minerales con los HCFC. El
amoniaco aunque en alguna ocasión puede encontrarse, no es frecuente.
En refrigeración industrial se encuentran sustancias naturales como el amoniaco (R717), y el
CO2 (R744), y productos químicos como los HFC, como refrigerantes. Los componentes se desa-
rrollan en base al acero para el amoníaco y CO2 así como latón para los HCFC.
En aire acondicionado se encuentran productos químicos como los HFC. Los componentes
se desarrollan en base al latón y los aceites tipo POE con refrigerantes HFC.
En refrigeración industrial, el CO2 se utiliza debido a su mejor eficiencia energética a bajas
temperaturas, sin embargo las grandes presiones de trabajo que debe soportar hace que se requie-
ran materiales de acero más resistentes, así como diseños de sistemas en cascada.
En refrigeración comercial, aunque energéticamente no aportan valor, el CO2 se utiliza provo-
cado por cambios legislativos de protección del medio ambiente (efecto invernadero). Las presio-
nes de trabajo son muy elevadas y los diseños de los circuitos son distintos a los de refrigeración
convencional.

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REFRIGERACIÓN DOMÉSTICA, COMERCIAL, INDUSTRIAL Y AIRE ACONDICIONADO

Figura 2.4. Refrigerantes y campo de aplicación.

Debe nombrarse también la refrigeración indirecta realizada con un circuito auxiliar con al-
gún fluido caloportador que traslada el calor del circuito frigorífico al aire o a los alimentos. En
refrigeración industrial se utilizan salmueras, glicoles, el «flow ice» (hielo en suspensión o flui-
dizado y vulgarmente conocido como hielo líquido). En supermercados también se utilizan gli-
coles. Sin embargo, en aire acondicionado, y dadas las temperaturas de trabajo, se utiliza agua, si
bien están empezando a utilizarse los eutécticos de alta temperatura. El control de la transmisión
de calor durante los cambios de fase del fluido enfriado es muy complejo, ya que en ese instante
la cantidad de calor transmitido aumenta bruscamente produciendo una discontinuidad en el
proceso de refrigeración.

2.3. COMPONENTES UTILIZADOS

Los componentes utilizados varían en cantidad y complejidad según la instalación.

En instalaciones domésticas, los circuitos en base al cobre como metal base, generalmente
van a constar de un compresor hermético, un condensador de reducido tamaño, un filtro deshi-
dratador, un tubo capilar como sistema de expansión y un evaporador adaptado a la aplicación.
Los condensadores pueden ser de tubos de parrilla, de tubos aleteados, de microtubos ale-
teados, o coaxiales con agua. Los filtros más normales son los de lapicero, aunque también se
utilizan los cerámicos.
En la expansión además de los capilares se encuentran válvulas de expansión termostáticas,
las cuales aportan un gran ahorro energético.

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Entre los evaporadores se encuentran los de circuito impreso de aluminio en frigoríficos, los
de tubo enrollado alrededor del volumen a refrigerar como en los muebles de congelador, los de
tubo de cobre sumergido en un líquido como las fuentes de agua, los de tubos aleteados como en
los botelleros, etc.
Los termostatos mecánicos están siendo desplazados por los electrónicos los cuales incluyen
protecciones y modos de funcionamiento especiales.
Lógicamente dependiendo de la aplicación cada equipo tendrá más complementos, pero
ya no tendrán nada que ver con el funcionamiento del circuito frigorífico. La instalación es
completamente hermética y todos los componentes van soldados con corriente de nitrógeno,
para evitar la formación de óxidos que posteriormente pueden dañar al aceite de la instalación.
En refrigeración comercial, el metal más utilizado es el cobre y los circuitos presentan una
gran diversidad de posibilidades. Los compresores utilizados van a ser tanto herméticos como
semiherméticos de pistón, scroll y tornillo, tanto de una etapa como de varias etapas. Los con-
densadores utilizan aire y alguna vez agua como fluido de condensación e incorporan elementos
de control para mantener condiciones de trabajo estables. A diferencia de la refrigeración domés-
tica, tras el condensador suele haber un recipiente de líquido de donde el refrigerante en estado
líquido va a una válvula de expansión termostática la cual gestiona la entrada del refrigerante al
evaporador. Son sistemas de expansión seca, es decir, del evaporador solo debe salir vapor reca-
lentado. Los evaporadores adquieren múltiples formas en función de la necesidad, y su enumera-
ción se sale de nuestras pretensiones.
No es extraño encontrar componentes en la línea entre el evaporador y el compresor que
protejan bien al producto a conservar, bien al compresor así como tuberías auxiliares que modi-
fican la circulación del refrigerante para operaciones especiales. Además de las citadas válvulas
de expansión termostática en las tuberías se pueden encontrar válvulas manuales, filtros deshi-
dratadores, válvulas de solenoide, reguladores de presión, presostatos y termostatos y un sin fin
de componentes electrónicos específicos de refrigeración que hacen funcionar la instalación de
forma automática.
En este tipo de instalación tradicionalmente se ha utilizado la conexión abocardada (rosca
especial de refrigeración), lo cual las hace muy susceptibles a las fugas. De hecho se considera que
las fugas en refrigeración comercial representan más del 50% del refrigerante utilizado mientras
que en refrigeración doméstica no alcanza el 10%, mientras en aire acondicionado en coches es
próximo al 75 %.
En refrigeración industrial, con el amoniaco, R717, como refrigerante y acero como metal
base, se habla básicamente de instalación, no es una máquina ni un equipo, sino un sistema
muy complejo donde existen subsistemas voluminosos. Son plantas hechas a medida de las ne-
cesidades, y diseñadas como un traje ajustado a cada instalación. Utilizan compresores abiertos
de gran desplazamiento volumétrico de pistones o tornillo. Suelen llevar sistemas de variación
de carga con etapas, corredera o incluso con variación de velocidad. Los condensadores suelen
emplear con frecuencia las torres de enfriamiento de agua y los condensadores evaporativos. Los
evaporadores dependiendo de la aplicación tendrán la forma que corresponda, desde serpentines
o emparrillado de tubos en balsas de hielo a evaporadores de tiro forzado (con ventiladores) con
potentes flechas de aire para grandes cámaras o túneles de congelación. Las líneas de líquido sue-
len expansionar sobre un gran tanque separador de líquido donde se controla el nivel de líquido y
desde el cual se distribuye el líquido frío a los distintos evaporadores inundados. Las tuberías au-
xiliares para funciones especiales son muy normales para recuperar aceite, para purgar gases, para

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evacuar el refrigerante con válvulas de seguridad, para el desescarche por gas caliente, etc. Tanto
la complejidad como las dimensiones son muy distintas a cualquier sistema de los anteriores.
Cuando se utiliza CO2, R744, las precauciones de diseño, instalación y manejo deben aumentarse
ya que las grandes presiones de trabajo que debe soportar lo requieren.
La existencia de grandes tuberías hace que los componentes utilizados tengan conexiones
tanto para soldar como con bridas. Las válvulas incluso con más funciones que en refrigeración
comercial y componentes de control son de gran volumen y peso. También se utilizan productos
electrónicos como autómatas programables procedentes del campo industrial.
En aire acondicionado, el circuito tiende a ser parecido a los de refrigeración comercial, de
forma que lo dicho antes es válido aquí. El metal más utilizado es el cobre. Los compresores utili-
zados van a ser tanto herméticos como semiherméticos de pistón, scroll o tornillo, tanto de una
etapa como de varias etapas. Los condensadores utilizan aire y agua como fluido de condensa-
ción e incorporan elementos de control para mantener condiciones de trabajo estables. Al igual
que en la refrigeración doméstica, no hay recipiente de líquido tras el condensador de forma que
el final del condensador hace de recipiente de líquido con volumen y subenfriamiento variable.
Son sistemas de expansión seca, y los evaporadores suelen ser intercambiadores de tubos aletea-
dos de aire o bien de placas o multitubulares de carcasa y tubos para agua.
Una característica bastante general también común a la refrigeración doméstica es la ausencia
de válvula de solenoide en la línea de líquido, siendo los componentes más normales las válvulas
de expansión termostática, los filtros deshidratadores presostatos y termostatos y componentes
electrónicos. Las bombas de calor reversibles (frío/calor) incorporar sistemas de tuberías especia-
les y válvulas de cuatro vías características de estos equipos.
En este tipo de instalación tiende a ser completamente hermética con conexiones soldadas en
todos los componentes.

2.4. POTENCIA O CAPACIDAD FRIGORÍFICA

La potencia del motor eléctrico o la capacidad frigorífica es quizás es criterio más característi-
co para diferenciar lo que se denomina como doméstico, comercial o industrial, siendo aplicable
tanto a refrigeración como a aire acondicionado.
Genéricamente, las instalaciones con compresores herméticos monofásicos de menos de 1 CV
de potencia eléctrica consumida, se consideran aplicaciones domésticas. Las instalaciones comer-
ciales van aproximadamente desde 1 CV de potencia y llegan a 30 CV; existe un campo hasta los
50 CV donde la denominación comercial o industrial dependerá de otros conceptos distintos a la
potencia y generalmente se considerará industrial a partir de 50 CV.

2.5. TIPOLOGÍAS DE CIRCUITOS Y SU FABRICACIÓN

La tipología de los circuitos frigoríficos con los diferentes sistemas de expansión utilizados,
bien por expansión seca en refrigeración y aire acondicionado o bien con evaporadores inunda-
dos, exclusivos de la refrigeración industrial, será otra de las características a tener siempre en
consideración.
Estamos por tanto, en primer lugar, ante una diferenciación en función del sistema de expan-
sión. Si nos encontramos con un tubo capilar hablaremos de refrigeración o aire acondicionado

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doméstico, pero si lo que tenemos es un sistema inundado con expansión a un separador de

líquido, nos hallamos ante un sistema industrial. Por otro lado, una válvula de expansión elec-
trónica no será un sistema doméstico, pero si comercial e industrial. Si se trata de una válvula de
expansión termostática podemos estar ante cualquiera de los tres sistemas.
Los evaporadores con expansión seca los podemos encontrar en todos los sistemas, sin embar-
go, los evaporadores inundados solo se encontrarán en aplicaciones de refrigeración industrial.
En refrigeración doméstica y en aire acondicionado se tienen sistemas 1:1 de expansión seca.
En refrigeración comercial los circuitos pueden ser de cualquier tipo, desde sistemas 1:1 a siste-
mas con múltiples evaporadores, compresores y condensadores, pasando por los multicircuitos
o los dobles circuitos en una máquina. En refrigeración industrial predominan los sistemas con
múltiples evaporadores, compresores y condensadores de gran tamaño, tanto en sistemas de ex-
pansión seca como en los sistemas inundados con separadores de líquido. Una característica de
los sistemas inundados es la existencia de dos ciclos, por un lado el ciclo del vapor con compre-
sor-condensador-expansión-separador y el ciclo de líquido con separador-bomba-evaporador.
También existen diferencias en los métodos de fabricación, ya que los equipos domésticos
de refrigeración y aire acondicionado son productos de fabricación en serie, con grandes tiradas,
equipos bastante estudiados y controles reducidos al máximo, es decir son producidos por fabri-
cantes, y los equipos completos son susceptibles de ser transportados.
La refrigeración comercial la realizan las empresas instaladoras y utilizan bastantes produc-
tos estándar, sin embargo, debido al lugar, forma y dispersión de la instalación, no se puede
transportar de forma completa. Requiere un ensamblaje en planta por profesionales de la refri-
geración.
La refrigeración industrial, debido a sus grandes dimensiones, debe ser instalada in situ. Para
el diseño se requiere un gran estudio de ingeniería, cálculos y trazados de tuberías optimizados
y con mucho detalle, ya que tienen un peso considerable en la instalación. Son realizadas por
empresas especializadas donde un conjunto de profesionales con distintas competencias y capa-
cidades deben trabajar coordinadamente.
Puede por tanto afirmarse, que las definiciones indicadas de refrigeración doméstica, comer-
cial, industrial y aire acondicionado van ligadas a la aplicación (asociada a procesos alimenta-
rios en refrigeración y a condiciones de confort en aire acondicionado), al tamaño, a la potencia
eléctrica consumida y frigorífica producida, a los refrigerantes químicos HFC y HCFC, a los hi-
drocarburos propano e iso-butano, a los naturales como amoníaco y CO2, a los materiales base
utilizados como acero o latón, a los tipos de circuitos utilizados por expansión seca, sistemas
inundados, e incluso sistemas transcrítitos.

Figura 2.5. Sistemas de refrigeración comercial, doméstica e industrial.

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Sin embargo, no debe olvidarse que toda clasificación es imperfecta, y es bastante normal
encontrar instalaciones industriales con derivados del carbono como refrigerante, así como ins-
talaciones comerciales con mucha capacidad frigorífica.
Las diferencias indicadas van a condicionar la metodología seguida en el diseño del circuito
frigorífico, en los controles utilizados y su principio de acción, así como en su posterior manipu-
lación y mantenimiento. Los especialistas de refrigeración y de aire acondicionado necesitan dis-
tintos conocimientos y habilidades según el sector en el cual desarrollen su actividad profesional.
A continuación se realizará la descripción de varios circuitos para ir analizando las diferencias
indicadas con anterioridad.
La figura 2.6 muestra un circuito con un compresor, un evaporador y un condensador de aire,
es por tanto un sistema 1:1 y automáticamente descartamos que sea una instalación de refrigera-
ción industrial. Observamos la existencia de una válvula de solenoide antes del visor y de la válvula
termostática en la línea de líquido, lo que nos indica que no es un equipo de aire acondicionado.

Figura 2.6. Sistema de refrigeración comercial.

La diferencia entre refrigeración doméstica y refrigeración comercial la deducimos por la exis-

tencia de los componentes en las tuberías, válvula termostática para el control de la inyección de
líquido al evaporador, filtro deshidratador cerámico (no es de lapicero) y válvulas reguladoras de
presión (en este caso de aspiración) para proteger al compresor. Nos encontramos, en consecuen-
cia, con una instalación comercial donde las tuberías, aunque la figura 2.6 no indique nada, van
a ser de cobre, el refrigerante será un HFC o un HCFC, ya que el tipo de instalación no es propia
de CO2. Las conexiones de las válvulas y accesorios a las tuberías pueden ser tanto soldadas como
abocardadas, y requeriran revisiones periódicas para controlar el nivel de fugas de refrigerante.
La existencia de la válvula que protege al compresor indica que se debe tratar de una planta de
baja temperatura, bien de congelación o de conservación de congelados.
Este circuito se puede mejorar con una válvula de expansión electrónica que podría sustituir a
la válvula de expansión termostática, a la válvula de solenoide, a la reguladora de presión del eva-

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porador y al termostato, simplificando la instalación y mejorando el funcionamiento. Además

de ahorrar energía, esta mejora protege mejor al compresor reduciendo los retornos de líquido
considerablemente.
La figura 2.7 muestra el esquema parcial de una instalación compleja donde existen al menos
cuatro compresores colocados en distintas líneas de proceso con diferentes presiones de aspira-
ción y descarga. Solo con esta información ya no hay ninguna duda de que se trata de una insta-
lación de refrigeración industrial.

Figura 2.7. Circuito de un sistema de refrigeración industrial.

En este circuito, además de los citados compresores, hay muchos detalles característicos y
exclusivos de las instalaciones de refrigeración industrial, como son el condensador evaporativo,
donde el condensador de aire se introduce en una torre de agua, las distintas presiones de trabajo
con compresores en serie, la existencia de separadores de líquido con sus correspondientes siste-
mas de controles de nivel, las bombas de impulsión de refrigerante a los evaporadores inundados,
la coexistencia de evaporadores de aire de tiro forzado tanto con expansión seca como inundados
con intercambiadores de placas para enfriar agua o glicol, así como la existencia de líneas de gas
caliente a alta presión para realizar desescarches.

Este tipo de planta responde a todas las necesidades de refrigeración de una gran instalación
de tratamiento de alimentos, ya que es en estos lugares donde se requieren distintas temperaturas
de trabajo, indicadas en este diagrama por la existencia de distintos compresores.
Los refrigerantes que tienen deslizamiento como el R404A o el R407C no pueden ir en este tipo
de instalaciones, y el CO2, R744 no puede ser, ya que es incompatible con los actuales condensa-
dores evaporativos, presiones muy elevadas, por lo que casi, con toda seguridad, el refrigerante es
amoniaco, R717. Su construcción estará realizada con tuberías de hierro o acero y aceites minerales.
Deducimos que la dimensión de la instalación es grande por la existencia de elementos di-
señados especialmente para el ahorro de energía, como es la expansión en doble salto, y con la
aspiración de compresores en cascada con enfriamiento de los gases intermedios. Este proceso

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complica el diseño de la instalación y su ajuste posterior, por lo que solo los grandes ahorros de
energía justifican los gastos de inversión adicional.
En la figura 2.8 encontramos un esquema de una instalación donde combina servicios frigo-
ríficos con componentes electrónicos interconectados entre sí formando una red con posibilida-
des de comunicación a ordenadores, redes locales, teléfonos, internet, etc.
La figura 2.8 muestra la representación de dos centrales de compresores indicándonos la exis-
tencia de dos grandes grupos de temperaturas. Suponemos que por un lado estarán agrupados
todos los servicios de congelados de baja temperatura con una presión de aspiración rondando
los –30 ºC y por otro lado los equipos y cámaras de temperatura positiva con una temperatura de
evaporación en el entorno de –10 a –15 ºC.

Figura 2.8. Gestión en red de un hipermercado.

Este tipo de instalaciones es típico de supermercados y grandes superficies de alimentación,

donde la monitorización permite una supervisión rápida, centralizada y sencilla que reduce las
pérdidas de producto y con posibilidades de análisis y optimizaciones energéticas.
La instalación consta de múltiples evaporadores de reducida potencia cada uno, tanto en alta
como en baja temperatura con grandes trazados de tuberías y sistemas auxiliares para realizar el
desescarche (natural, eléctrico, o por gas caliente).
Los sistemas de comunicación aunque teóricamente son abiertos, en la práctica son cerrados,
lo cual crea dependencia o esclavitud tecnológica con los suministradores de los equipos.
Los refrigerantes suelen ser HFC o HCFC aunque también pueden verse sistemas de refrige-
ración indirectos con glicol y plantas de CO2 subcríticas combinadas con otro sistema en cascada
o supercríticas utilizando solamente CO2 y la instalación de cobre con aceites POE.
La figura 2.9 nos encontramos con dos circuitos frigoríficos en cascada, donde un circuito
se emplea exclusivamente para condensar el refrigerante del otro circuito. Esto implica la exis-
tencia de dos refrigerantes, los cuales se explicitan directamente en la figura, un circuito utiliza

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

propano, R290, con aceite mineral y tubería de cobre y el otro utiliza CO2, R744, con aceite POE
y también tubería de cobre. Aunque no se citase el CO2, se podría deducir por el compresor en el
circuito inferior ya que si no existiese podría ser un sistema de refrigeración indirecto con glicol
y al ser las temperaturas de las cámaras –20 ºC y +3 ºC , hay que descartar las aplicaciones de cas-
cadas especiales de R23 y R404A.

Figura 2.9. Sistema en cascada de CO2 y propano en instalación semi-industrial.

La existencia de solo dos cámaras con canales colgadas, hace pensar que estamos ante una
aplicación industrial de grandes cámaras, centros logísticos, etc.
La utilización del propano como refrigerante, al ser combustible hace que dicho circuito se
tenga que diseñar con precauciones especiales y deberá estar confinado en una zona segura con
ventilación permanente a prueba de explosiones. Los intercambiadores de calor como el de placas
en el evaporador si se combinase con condensadores de micro-canales, podría ser una solución
bastante realista.
Cuando el circuito superior en lugar de propano utiliza amoniaco, R717, R134a o R404A
estamos en un circuito típico de cascada CO2/NH3 o CO2/R404A utilizado en refrigeración in-
dustrial o comercial respectivamente.
En el circuito de CO2 se observa por un lado un sistema inundado por gravedad con retorno
húmedo a la entrada del condensador, apareciendo aquí el concepto de condensador inundado
con mayor capacidad de transmisión que el condensador normal para la cámara de +3 ºC y para
la cámara de –20 ºC hay un sistema de expansión seca con válvula electrónica que gestiona el
evaporador y que desemboca en un compresor donde un variador de velocidad modula sus revo-
luciones para adaptarse a la demanda de frío.
El CO2 en la actualidad es un refrigerante que se está reintroduciendo en los circuitos fri-
goríficos con aplicaciones tanto en refrigeración doméstica como en refrigeración comercial e

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REFRIGERACIÓN DOMÉSTICA, COMERCIAL, INDUSTRIAL Y AIRE ACONDICIONADO

industrial. Se debe pensar en el CO2 como un posible unificador independiente de la aplicación y

con una gran variabilidad de tipos de circuitos de refrigeración.
Debe indicarse que los circuitos de CO2 requieren unos conocimientos tecnológicos especí-
ficos que lo convierten en un refrigerante exclusivista, siendo un indicador cualitativo del nivel
tecnológico de los instaladores al igual que los cumplimientos de normativas técnicas y de orga-
nización lo han sido durante años.

2.6. LÍMITES DE APLICACIÓN DE LOS COMPONENTES UTILIZADOS

Los componentes utilizados, tal y como se ha indicado deberán ser compatibles con los refri-
gerantes, aceites y condiciones de trabajo. Esto obliga a la existencia de componentes específicos
en función tanto de la aplicación como del refrigerante utilizado.
Existen productos en los cuales las presiones y temperaturas de trabajo tienen que ser muy
bajas y/o muy altas, otros sometidos a grandes diferencias de presión, u otros sometidos a pulsa-
ciones de presión.
Todo ello lleva a que en los datos de características técnicas nos podamos encontrar con va-
lores e información sobre:
• Temperaturas máximas y mínimas de trabajo de fluidos internos, de fluidos externos y de
ambiente, de prueba y de rotura.
• Presiones máximas y mínimas de trabajo, de prueba y de rotura.
• Diferencias de presión mínima y máxima para permitir la apertura de válvulas.
• Las pulsaciones de presión que provocan fatiga en los componentes, si bien es un dato in-
teresante nunca aparece en catálogos.
• Intensidades de corriente en función de la aplicación de contactos eléctricos según AC1-
AC3-AC15-DC13, e intensidades de arranque máximas permitidas.
• Niveles de protección eléctrica IP.
• Tensiones de aplicación con tolerancias máximas.
• Características de roscas y pares de apriete mínimos y máximos.
• Protección anticorrosiva superficial.
• Tolerancia a vibraciones y aceleraciones
Esta información se indica en los controles que les afectan, y suelen ser bastante generales, y
normalmente cubren todas las necesidades que la instalación demanda.

BIBLIOGRAFÍA

Danfoss A. S.: Introducción a los conocimientos básicos de refrigeración. Nordborg, 2007.

Danfoss A. S.: Guía de aplicación e instalación de compresores Maneurop. Lyon, 2008.
Danfoss A. S.: Catálogos y manuales de controles de refrigeración. Nordborg, 1975-2011.
Danfoss A. S.: Colección de instrucciones. Nordborg, 2009.

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CONCEPTOS FÍSICOS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

Tema 3
Conceptos básicos de control

3.1. TIPOS DE VÁLVULAS

En los sistemas de refrigeración y de aire acondicionado se encuentran muchos tipos de vál-

vulas, de forma que podemos realizar clasificaciones en función del número de vías que dispo-
nen, de las aplicaciones y refrigerantes con los que se utiliza, así como con las funciones que
desarrollan, también según su funcionamiento, su forma de apertura, etc.
En primer lugar los refrigerantes definen los materiales base con los que se producen las vál-
vulas. Aparecen de esta forma válvulas para refrigerantes HCFC y HFC en base al cobre y válvulas
para amoníaco en base al hierro.
En cuanto a la función a desarrollar nos encontramos con válvulas de cierre todo/nada, vál-
vulas de regulación, donde la apertura ajustable en función de algún parámetro, puede ser fija
o variable, válvulas de retención que solo permiten el paso del fluido en un sentido, válvulas de
seguridad o de alivio para que las sobre-presiones no produzcan averías, y también las hay con
varias funciones incorporadas en un mismo cuerpo.
En los distintos tipos, nos encontramos con válvulas manuales accionadas externamente por
las manos de los operarios en sus distintas versiones, de asiento, de bola, de membrana, etc.,
válvulas de solenoide y motorizadas, accionadas directamente, servoaccionadas y neumáticas,
válvulas que regulan la presión, la temperatura, la expansión del fluido después del condensador,
con distintos niveles de estanqueidad según la conexión sea de abocardar (rosca especifica de
refrigeración), de bridas o de soldar.
La velocidad de apertura asociada al tipo de actuador que realiza la fuerza para abrir la válvu-
la, nos indica la probabilidad de golpes hidráulicos.
En la tabla 3.1 se muestran los distintos tipos de válvulas utilizados en refrigeración.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Tabla 3.1. Tipos de válvulas, funciones, accionamiento y apertura

Gestor de la Fuerza de
Nº vías Función Tipo Subtipo Apertura
válvula apertura
múltiples de servicio
puente de
múltiples
manómetros
manuales asiento mano mano lenta
bola
membrana
rotoloc
directas electromagnética
todo/nada
servoaccionadas fluido a través rápida
solenoides neumáticas 1 etapa eléctrico de la válvula
fluido de alta
2 etapa lenta
presión
directas eje semihermético motor
magnéticas electromagnética
motorizadas eléctrico lenta
compensadas eje semihermético motor
magnéticas electromagnética
manuales cono mano mano
directas presión presión
presostáticas fluido a través
servoaccionadas
de la válvula
directas temperatura presión del bulbo
termostáticas fluido a través de lenta
servoaccionadas
la válvula
2 directas presión del bulbo
termostáticas* recalentamiento fluido a través
servoaccionadas
de la válvula
regulación expansión
fluido a través de
servoaccionadas
electrónicas* eléctrica la válvula
directas eléctrica lenta-rápida
presión presión
diferencia diferencia de
servoaccionadas de presión presión fluido a través
pilotadas de la válvula
temperatura temperatura lenta
motorizadas eléctrica
directas eje semihermético eléctrico
motorizadas motor
compensadas magnéticas
clapeta
rápida
resorte; pistón
diferencia de fluido a través
retención rápida
presión de la válvula
pistón amortigua-
da
discos de fusión
directas presión rápida
seguridad/ o ruptura
presión
alivio fluido a través
servoaccionadas
de la válvula
seguridad directa 3 vías mano mano
fluido a través
3 todo/nada solenoide 3 vías directa y rápida
eléctrica de la válvula
servoaccionada
motorizada 3 vías motor lenta
regulación
termostática 3 vías directa temperatura presión elemento
solenoide 4 vías
4 todo/nada servoaccionada eléctrica presión rápida
Inversión de ciclo
retención y cierre; termostática
2 acciones combinadas (y/o) o retención; servoaccionadas variable
multipilotadas
* Modulación de apertura, o tiempo.

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3.2. ESTANDARIZACIÓN DEL CAUDAL EN UNA VÁLVULA. CONCEPTO DE Kv

En la circulación de fluidos por válvulas u otros componentes restrictivos, se produce una

perdida energética en el fluido traducida en una perdida de presión ()P) entre la entrada y la sali-
da de la válvula. Cuando alguien intenta seleccionar y calcular correctamente una válvula deberá
tener en cuenta tanto el caudal del fluido necesitado como la perdida de presión aceptada para
la aplicación.
Sabemos que la pérdida de presión y el caudal a través de una restricción depende de la natu-
raleza del fluido con sus propiedades físicas así como de las dimensiones de la restricción y de la
velocidad del fluido tal como indica el n.º de Reynolds (Re = ϕνW/μ). La pérdida de presión y el
caudal dependen del número de Reynolds y de la rugosidad de las tuberías.
Por todo ello, para el fabricante de válvulas es muy difícil establecer unas tablas para rela-
cionar cualquier fluido con los caudales y pérdidas de presión, por lo que se ha llegado a la sim-
plificación del problema con la estandarización y definiendo unos coeficientes determinados,
de los cuales a partir de ellos se puedan obtener los caudales y pérdidas de presión en cualquier
condición.
Estos coeficientes son el Kv cuando se utilizan unidades métricas y el Cv cuando se utilizan
unidades anglosajonas. De esta manera se define tanto el Kv como el Cv.
El Kv expresado en m3/h es el caudal (Q) de agua a 16 ºC cuando la diferencia de presión )P
en la válvula es de 1 bar.
El Cv expresado en galones por minuto es el caudal (Q) de agua a 60 ºF cuando la diferencia
de presión )P en la válvula es de 1 psi.
La relación entre Kv y Cv al realizar la conversión de unas unidades en otras adopta las si-
guientes expresiones:
• Kv = 0.86 Cv (m3/h)
• Cv =1.17 Kv (galones/min.)
Cada válvula tiene su propio valor Kv, siendo este valor el elemento técnico utilizado para
la comparación de los caudales entre válvulas distintas. Tal como se ha indicado depende de las
características y diseño de la válvula así como de todo lo que condiciona el recorrido, curvas,
generación de remolinos y turbulencias, rugosidades y tratamientos superficiales a través de los
que circula el fluido.

Figura 3.1. Válvulas manuales. Bola, asiento con paso en ángulo y paso recto.

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El Kv de una válvula normalmente se refiere a la válvula completamente abierta. Si la válvula

está parcialmente abierta, el caudal que pasará a su través será inferior dependiendo del grado de
apertura.
Las mayores diferencias de valores en el Kv en los distintos tipos de válvulas dentro de diá-
metros similares, se dan en función de los diseños. Por ejemplo las válvulas de bola tienen unas
pérdidas de presión muy inferiores a cualquier válvula de asiento, ya que los recorridos del fluido
son absolutamente diferentes. En la figura 3.1 se ven las secciones de una válvula de bola y dos
válvulas de asiento.
En la válvula de bola la circulación de fluido no sufre ninguna distorsión entre la tubería y
la válvula, lo cual hace que la pérdida de carga sea reducida y en consecuencia el Kv sea grande.
Por el contrario, en la válvula de asiento, en primer lugar hay que realizar un giro de 45 º después
el fluido tiene que bordear el asiento girando 90 º, y después en la salida tiene que volver a girar.
Con todos los giros y el proceso de bordear el asiento, nos encontramos que obligatoriamente
tiene que haber unas pérdidas de presión mayor, debida a los cambios de velocidad y a las tur-
bulencias generadas. Además la superficie de los asientos no puede alcanzar los mismos grados
de finura que el tratamiento interior de la válvula de bola que es un agujero cilíndrico puro. Un
caso muy particular es el de las válvulas manuales con posibilidades de conexiones en ángulo de
90 º o en paso recto. En este caso tal como se puede ver en la misma figura 3.1, en la válvula en
ángulo solamente se realiza un giro de 90 º frente a los dos de la válvula de paso recto. Bien esta
diferencia, en una válvula de 50 mm de diámetro nominal se traduce en un Kv de 80 m3/h para la
válvula en ángulo, frente a 65 m3/h para la válvula con paso recto.
Cuando en una instalación una válvula debe estar la mayor parte del tiempo abierta, se re-
comienda utilizar válvulas con un Kv grande para que las pérdidas de presión sean lo más redu-
cidas posibles, para ahorrar energía, siempre que las velocidades mínimas recomendadas para
la aplicación se mantengan. Sin embargo, en válvulas de control, el criterio será que la válvula
tenga autoridad para gestionar el caudal adecuadamente, lo cual solo se conseguirá si es capaz de
generar una pérdida de presión adecuada. Aquí de nuevo la aplicación cuantificará el valor de la
caída de presión a generar.
En dos válvulas con el mismo flujo o caudal, las perdidas de presión son menores en aquella
cuyo Kv es mayor.

3.3. CAUDAL Y CAÍDA DE PRESIÓN EN UNA VÁLVULA

En la práctica el problema con el cual se encuentra el diseñador o analista de plantas de refri-

geración es saber a partir del kv de una válvula el caudal que por ella pasa cuando conoce la dife-
rencia de presión a través de ella, o a la inversa, conocer la caída de presión a través de la válvula
conocido el caudal que pasa por ella. En las instalaciones frigoríficas el caudal está ligado a la
potencia frigorífica a través del diagrama logP-H, por lo que puede ser un dato conocido.
Para poder establecer la relación entre las pérdidas de presión y caudales se pueden utilizar
las fórmulas de la dinámica de fluidos teniendo en cuenta si se trata de vapores o de líquidos así
como de las diferencias de presión entre la entrada y la salida.
Obsérvese el caso de vapores y gases con )p > P1/2 o bien la presión de salida es inferior a la
mitad de la presión de entrada donde el caudal de salida para un diámetro determinado es cons-
tante e independiente de la caída de presión en la válvula.

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Cálculo de la caida
Cálculo del valor kv Cálculo del caudal
de presión

2


p  Q
Líquidos kv = Qx Q = kv x
p =
x  

p
 kv 

p1
p2

2 Qn
n
T1
p  p2
n  T1  Q 2
kv = x Qn = 514  kv 
p = n

514
p  p2
n
T1 p2  ( kv  514 )
2
p

p 1
2
Gases
p1
p2

2 Qn 1
kv = x
n
T1 Qn = 257
kv
p1

p1 257
p1
n
T1

p 
2
p1
p2
2
2 G v
p  G v
kv = x 2 G = 31.6  kv 
p =    2
p1 31.6
p v2  kv  1000

p
2
Vapor
p1
p2

2 G 2v
p1
kv = x G = 31.6
kv

p1 31.6 p1 2
v*

p 
2

Agua 2
Q  Q
De +5 a +30 ºC kv = Q = kv 
p
p =  
W = 1 Kg/m3
p  kv 

p1
p2
2
2 Qn  Q 1
kv = Qn = 26.4  kv 
p  p2
p =   
Aire p1
p  p2
26.4  kv  p2  699

p
+20 ºC 2
W = 1 Kg/ p1
m3 p2

2 Qn
kv = Qn = kv
p1
13.2
p1 p1
13.2

p 
2

kv m3/h Capacidad de la válvula

Q m3/h Caudal del volumen
Qn m3n/h Caudal normal del volumen (0 ºC, 760 mm Hg)
p1 bar (abs) Presión antes de la válvula
p2 bar (abs) Presión después de la válvula
)p bar Caída de presión en la válvula
G Kg/h Flujo másico
W Kg/d m3 Densidad del fluido
Wn Kg/ m3n Densidad normal (0 ºC, 760 mm Hg)
t1 ºC Temperatura del fluido suministrado a la válvula
T1 K 273 + t1 = temperatura absoluta del fluido suministrado a la válvula
v2 m3/kg Volumen específico (de la tabla de vapor) en condiciones P2 y t1
v* m3/kg Volumen específico (de la tabla de vapor) en condiciones P1/2 y t1

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Otra situación que a veces surge en la instalación es determinar pérdidas de presión al variar
los caudales en la instalación cuando los datos técnicos de las válvulas no son conocidos, y solo
se conocen los datos de caudal y )P medidos en planta.
En este caso, la solución es bastante fácil, ya que al comparar el mismo fluido con las mismas
propiedades físicas, en las expresiones anteriores los datos técnicos de la válvula como el Kv y las
constantes físicas del fluido como densidad se anulan de las ecuaciones quedándonos de forma
sencilla la determinación de )p o del caudal.
Por ejemplo, conocido el caudal de líquido que pasa por una válvula de 25 m3/h y la caída
de presión que genera de 0.4 bar, nos podemos preguntar qué caída de presión tendríamos en la
válvula cuando solo pasan 12,5 m3/h (50 % del caudal).
De las expresiones anteriores tenemos que como el Kv es constante, entonces
Q1x (W/)P1)1/2 = Q2x (W/)P2)1/2;
25x (W/0.4)1/2 = 12.5x (W/)P2)1/2; dividiendo 25/12.5, anulando las densidades W y elevando al
cuadrado, sale
22/0.4 = 1/)P2 )P2 = 0.4/4 = 0.1 bar
Esto indica que en líquido cada vez que duplicamos el caudal aumentamos la pérdida de
presión cuatro veces.
También es importante conocer bien estas relaciones, durante la detección de averías, ya que
aportan información sobre lo que realmente sucede en la planta alrededor del componente a
analizar y lo que en caso de funcionamiento perfecto debería ocurrir.
En cualquier circunstancia, siempre debe estar claro, que si en un componente genera una caí-
da de presión determinada mayor de la prevista, solo caben dos posibilidades, o está pasando más
fluido del esperado, o el componente no está abierto del todo, bien está obstruido, bien porque
algo impide que el componente se abra completamente o bien está roto.

3.4. APERTURA DE VÁLVULAS, TODO/NADA,

APERTURA INSTANTÁNEA Y LENTA

Los distintos tipos de válvulas utilizados en refrigeración y aire acondicionado, tal y como se
irá viendo de forma particularizada, responden a distintos tipos de acciones tanto para el proceso
de apertura como para el de cierre.
Una de las consideraciones importantes en refrigeración en cualquier válvula son las distintas
situaciones de presión tanto en la entrada y la salida cuando están abiertas o cuando están cerra-
das. Cuando una válvula está cerrada, lo habitual es que la presión a la salida sea bastante inferior
a la presión en la entrada. Esto hace que para abrir una válvula además de vencer las fuerzas de
fricción y el peso de los materiales aparece la fuerza generada por la diferencia de presión en los
dos lados del asiento de la válvula, fuerza igual a la diferencia de presión por la superficie en la
que se aplica.
La diferencia de presión en los asientos de las válvulas hace que en ciertos tamaños con gran-
des diámetros, se realicen diseños especiales para eliminar la influencia de la presión en la aper-
tura de la válvula, bien en la zona de entrada, bien en la zona de salida o en ambos lados. En estos
casos se habla de válvulas independientes de la presión de entrada, de salida o de ambas.

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Para eliminar la influencia de la presión en alguno de los la-

dos de la válvula, lo que se hace, como puede verse en la figura
3.2, es modificar el diseño afectado, incorporando una superficie
adicional que compense la superficie del asiento de la válvula. En
este caso se ha incorporado un fuelle de superficie igual a la del
asiento de la válvula (realmente son iguales el diámetro de la vál-
vula y el diámetro donde el fuelle se une a la pieza). De esta forma
la presión del fluido al actuar simultáneamente en dos superficies
solidarias y enfrentadas provoca una fuerza resultante nula, con
lo cual no afecta ni al proceso de apertura ni al de cierre. En este
caso la presión a la salida queda anulada y no afecta a la apertura, Figura 3.2. Apertura
de una válvula.
no importa que el valor sea bajo o alto, sea menor o mayor que el
valor de entrada.
En la figura 3.3 encontramos una válvula en la cual la apertura se ve afectada tanto por la pre-
sión de entrada como por la de salida, no existe ningún diseño especial para anular la influencia
de las presiones. En la figura 3.4 vemos una válvula con apertura independiente de la presión de
entrada, en este caso el fuelle colocado en la zona de entrada anula la influencia de la presión. En
la figura 3.5 la válvula es independiente de la presión de salida con el fuelle colocado en la zona de
salida, y en la figura 3.6 la apertura de la válvula es independiente tanto de la presión de entrada
como de la presión de salida, no existen fuelles, pero en la válvula con doble asiento se observa
que en la zona de entrada la resultante de la presión empuja hacia arriba y hacia abajo simultá-
neamente a los dos asientos de igual sección, con lo que la resultante es nula, y de igual manera,
la resultante de la presión a la salida empuja hacia abajo y hacia arriba con resultado nulo.

Figuras 3.3, 3.4, 3.5 y 3.6. Influencia de la presión en la apertura.

En toda válvula utilizada para separar dos partes de una tubería siempre es necesario identifi-
car bien las funciones de gestión de la válvula, es decir, ¿quién gestiona la apertura de la válvula?;
y otra muy distinta es, ¿quién ejerce la fuerza motora para mover los asientos de la válvula? Por
ejemplo, en algunos casos la orden de control es una señal eléctrica la que da la orden de abrir una
válvula, y un motor eléctrico el que realiza la fuerza de mover el asiento, pero otras veces, la señal
eléctrica se convierte en una señal neumática para dar la orden de apertura, y la presión del propio
fluido en circulación es la que mueve el asiento (esto se verá con detalle al estudiar las válvulas
servoaccionadas más adelante).
En todo tipo de válvula, individualmente se deberá identificar claramente: ¿quién realiza la
función de gestión y gobierno de la válvula?, ¿qué fuerza mueve los asientos?, ¿cómo y quién fija
el caudal o potencia frigorífica asociado a la válvula con su apertura? ¿cuál es la caída de presión
en la válvula, quién la define?

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En las válvulas manuales, la orden de apertura la da siempre la mano, y la fuerza para la aper-
tura la realiza la mano a través de un eje. En ciertas ocasiones la fuerza se puede realizar por un
sistema neumático canalizando gases con distintas presiones para mover el asiento. El caudal lo
definirán las necesidades frigoríficas de la instalación y la pérdida de presión se podrá determinar
utilizando las expresiones de la dinámica de fluidos y las propiedades del fluido.
En las válvulas motorizadas, un motor eléctrico realizará la acción de mover un eje, el cual
arrastrará en su movimiento al asiento. En este caso podemos encontrarnos con válvulas con
asientos compensados de presión, donde un pequeño motor puede mover el asiento, o bien con
válvulas sin compensación de presión, que necesitan motores más grandes según aumenta la sec-
ción del asiento. El caudal será variable en función del grado de apertura, y la pérdida de presión
será la necesaria en cada momento para conseguir el caudal necesario.
La rapidez en la acción motora para abrir la válvula determinará si la apertura es lenta o rápida.
Siempre que la válvula se abre completamente por un cambio brusco de presión, la apertura
es rápida, ya que la presión se transmite instantáneamente a través de los conductos de apertura.
Solamente en algunos casos donde se parcializa la apertura en dos etapas se puede considerar
una apertura suave. Este es el caso de las válvulas de solenoide.
Cuando la acción es manual, motorizada o eléctrica modulante, o una presión se estrangula
adecuadamente, entonces la apertura siempre es más lenta, e incluso a veces se puede ralentizar
al ritmo que se desee.
La forma de los asientos en las válvulas afecta tanto al proceso de apertura como al incremen-
to de caudal a través de la válvula. Los tipos de asientos más utilizados en refrigeración son asien-
tos planos, asientos parabólicos, asientos en V, cilindros perforados, membranas, bolas y conos
o agujas. Para entender la influencia del cono, debe analizarse cuánto debe desplazarse el asiento
de su punto de partida de cierre para permitir el paso máximo de caudal.

Figuras 3.7, 3.8 y 3.9. Distintos tipos de asientos.

Para ello, en la figura 3.7 se ha dibujado en primer lugar un asiento plano, de forma que para
que permita el máximo caudal, deberá elevarse una distancia igual a la mitad del radio (el área
lateral del cilindro liberado debe ser igual al área del círculo. En la figura 3.8 se ha dibujado un
cilindro con agujeros, y claramente se ve que al desplazar del cilindro perforado hacia arriba, el
fluido que pasa por el interior del cilindro sale al principio por un agujero reducido, y según sube
el cilindro sale por agujeros cada vez mayores. Según sean los tamaños de los agujeros podemos
definir, acotar y ajustar el movimiento del cilindro. Por último, la figura 3.9 muestra una fotogra-
fía de un cono en V, el cual en las partes bajas, cuando pasa poco caudal, el desplazamiento del eje
es mayor que cuando ya está muy abierta, obteniendo respuestas rápidas cuando las necesidades
son grandes, con grandes, aperturas, pero cerrando lentamente cuando los caudales necesarios
son reducidos.

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CONCEPTOS FÍSICOS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

Según la función a realizar, se pueden utilizar unos diseños u otros.

Los asientos planos se utilizan cuando no se requieren caídas de presión en la válvula.
Cuando es necesaria la regulación del caudal, para que una válvula tenga autoridad en la
regulación debe haber cierta caída de presión, utilizándose en este caso los diseños de cilindros
perforados, los conos en V, los conos con perfil parabólico, o similares. Debido a esta causa, las
válvulas siempre deben utilizarse para las funciones que han sido diseñadas, ya que en el diseño,
además de contemplar la función que quieren realizar, como puede ser mantener constante la
presión a la salida de la válvula (fuelle en la entrada), se tiene en cuenta la caída de presión habi-
tual para dicha válvula.
Una cuestión de vital importancia para el diseñador de instalaciones es decidir correctamente
la válvula a seleccionar en un punto determinado de la instalación. Para ello, al seleccionar las
válvulas, siempre nos encontramos con la duda de seleccionar una válvula para un caudal deter-
minado, como por ejemplo 5 m3/h, con una válvula pequeña con una caída de presión de 0.2 bar
o con una válvula más grande con una caída de presión de 0.1 bar.

Figura 3.10. Proceso de apertura de dos válvulas de distinto tamaño.

En esta situación, relacionar los grados de apertura con los caudales conseguidos y su re-
lación entre la variable de proceso nos llevará a seleccionar válvulas de menor tamaño desde la
óptica del control. En esta situación la facilidad de control se alía con la economía que supone
componentes de menor tamaño.
Como norma, en caso de duda se deberá instalar la válvula pequeña.
Podemos aquí aplicar el símil publicitario de «Potencia sin control, no sirve de nada» lanzado
por el fabricante de neumáticos Pirelli, indicando en este caso, que es mejor una válvula pequeña
controlada que una grande sin control.
Aunque no es muy utilizado en refrigeración, es muy interesante el término de autoridad de
una válvula de control utilizado en los sistemas hidráulicos. La autoridad indica la perdida de
carga que es capaz de generar la válvula en el tramo de tubería donde esta instalada, comparada
con la pérdida de presión total de la línea que gestiona. En este caso, se dice que una válvula tiene
una autoridad limitada para regular el caudal, cuando la pérdida de presión generada por la vál-

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vula es inferior al 33 % de la generada en la línea de la válvula cuando circula el caudal máximo.

Es un buen indicador de la estabilidad de la válvula y la no aparición de perturbaciones internas
durante el funcionamiento.

3.5. SELECCIÓN Y CÁLCULO DE VÁLVULAS

En refrigeración el dimensionamiento y la selección de válvulas independientemente de don-

de se encuentre colocada, línea de líquido, línea de aspiración, línea de descarga o línea de retorno
húmedo, siempre se realiza teniendo en cuenta la potencia frigorífica del evaporador, de forma
que las tablas de caudal, en los catálogos de los distintos fabricantes, están referenciadas a la ca-
pacidad frigorífica transmitida en el evaporador. Q = m.∆h

Figura 3.11. Capacidad del evaporador referente para válvulas.

El caudal másico está relacionado con el Kv y la diferencia de presión; y el salto de entalpía

con el diagrama logP-h. Es por ello necesario que, para identificar plenamente la capacidad aso-
ciada a una válvula u otros componentes del circuito frigorífico, esté perfectamente definido el
salto entálpico en el diagrama LogP-h producido en el evaporador.
La forma de definir el salto entálpico en el evaporador, línea B-C, es, por un lado, con la tem-
peratura de evaporación y, por otro lado, con la temperatura de líquido o la presión de conden-
sación y el subenfriamiento.

3.6. CONCEPTO DE BANDA PROPORCIONAL, PRECISIÓN O DESVIACIÓN

Imaginemos una puerta que se abre porque al entrar vencemos la fuerza de un muelle.
Al principio la fuerza o presión que hay que hacer para vencer el muelle es pequeña, pero se-
gún se abre más la puerta, al irse comprimiendo el muelle, la fuerza que debe hacerse es mayor.
Desde comenzar a abrir la puerta hasta abrirla completamente, se pasa de un valor inicial de
por ejemplo 2 bar a por ejemplo 4.5 bar. Se ha tenido que incrementar la presión en 2.5 bar. Si
el muelle es más robusto, y con unas constantes diferentes, puede ser que la puerta comience a
abrirse a los 3 bar y esté completamente abierta a los 7 bar, habiéndose incrementado la presión
en este caso 4 bar. En ambos casos, quien abre la puerta es la presión ejercida contra el muelle, sin
embargo no porque la presión ejercida en el segundo caso sea mayor, la puerta se ha abierto más,
la apertura máxima sigue siendo la misma.

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Figura 3.12. Apertura de un válvula..

Una válvula de regulación no deja de ser una puerta que se abre contra algún resorte o me-
canismo de forma que nos encontramos en la misma situación a la descrita en la puerta. En este
caso, se llama banda proporcional (o banda P) a la variación de la acción motora (quien abre la
válvula) desde el comienzo de la apertura (válvula cerrada) hasta el final de la apertura (válvula
completamente abierta).
De esta forma, si quien abre la válvula es una presión, al igual que en el caso de la puerta, nos
encontramos con una variación en la presión, donde la banda proporcional, dependiendo del
tipo de muelle, puede variar (en nuestro ejemplo en un caso es de 2.5 bar y en el otro de 4 bar). Si
quien abre la válvula es un motor que recibe una señal analógica de 4-20 mA, la banda proporcio-
nal en este caso irá de 4-20 mA. Análogamente se plantea para cualquier variable cómo pueden
ser temperaturas, diferencias de presión, nivel de líquido, concentración de un gas, etc.

Figura 3.13. Banda proporcional y desviación.

En la figura 3.13 puede verse la banda proporcional de un tipo específico de válvula. La forma
de la curva, tal como se ha indicado antes, va a depender de la forma del asiento (espacio libre en-
tre cono y asiento según se desplace el cono). En este caso vemos un inicio en la apertura a los 5.5
bar y la banda proporcional es de 4.5 bar, lo cual quiere decir que la presión, que es quien abre la
válvula, comienza a abrirla cuando la presión alcanza los 5.5 bar, y estará completamente abierta
cuando alcance los 10 bar.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Sin embargo, en muchas situaciones, debido al tipo de aplicación, no se puede aceptar una
variación de presión tan grande, de forma que solo pueda variar por ejemplo 2 bar desde el inicio
de apertura hasta alcanzar el caudal necesario. Es decir, la presión (variable de proceso) puede
desviarse o tener una tolerancia o precisión de 2 bar. En este caso lo que se hace es utilizar la mis-
ma válvula pero abriéndola solo lo que se necesita. Aparece así el concepto de «desviación» del
inglés «offset» y que como se ha indicado es la variación admisible en la variable de proceso. La
desviación nunca podrá ser mayor que la banda proporcional.
Una dificultad en refrigeración es que los valores de presión o diferencias de presión se suelen
dar en ºC de un refrigerante determinado, por lo que hay que convertir las desviaciones de ºC en
la correspondiente desviación de presión.
Esta explicación de banda proporcional PB útil para quienes diseñan los actuadores, no es tan
útil en el ajuste de los lazos electrónicos de control, ya que se suele expresar en % en función de
señales de entrada y salida, las salidas son porcentajes de las entradas.
En las válvulas de regulación, la actuación sobre las válvulas está normalizada, 4-20 mA cuan-
do se actúa eléctricamente, y es el servomecanismo (neumático o eléctrico) de la válvula quien se
encarga de posicionar la válvula.
En un control proporcional la acción correctiva de la válvula tiene una cierta proporción con
el cambio en el error o desviación entre variable de proceso y set point o referencia.
De forma gráfica, el control proporcional se puede ver en la figura 3.14 a, b y c. El cambio en la
posición de la válvula, para un error dado, puede tener distinto valor dependiendo de la relación
entre ambos, como se puede ver en las figuras.
Ganancia proporcional. Matemáticamente el modo de control puede expresarse como:

G = Kp*E + M

donde Kp es la ganancia proporcional; E es el error en la variable de proceso y M la posición de la

válvula con error cero.
El factor Kp es una medida de sensibilidad, o ganancia, que debe existir entre error y posición
de válvula, es decir, el término ganancia proporcional, o simplemente ganancia, se deriva de las
técnicas analíticas de control de procesos al ser el resultado de dividir la salida por la entrada.
Ganancia = (Recorrido de la válvula / Error porcentual de la variable de proceso).
En otras palabras, la ganancia es igual a la pendiente de la recta característica control que
aparece en la figura 3.14 a, b y c. La banda proporcional es el cambio necesario en la variable de
proceso para que la válvula realice su recorrido total.
Esto significa que con una banda proporcional del 50 %, la válvula realizará todo su recorrido
cuando se produzca un error de +25 % entre variables de proceso y Set Point, como la figura 3.14c.
En la figura 3.14b, la banda proporcional será igual a 200 %, mientras que en la figura 3.14a será
igual a 100 %.
De las definiciones anteriores se tiene que: Kp = 100/PB
El factor M es igual a la posición de la válvula en la cual se suministra justo la cantidad de
fluido necesario para conseguir la referencia en su valor justo, es decir, el error es igual a cero, o
lo que es igual, PV=SP.

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CONCEPTOS FÍSICOS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

Para realizar un control proporcional se necesitan al menos dos parámetros de ajuste, uno de
ellos Kp y otro M. La complejidad de este modo de actuación consiste en conocer los valores de
estos dos parámetros para conseguir un buen control. Debe recordarse que en válvulas mecánicas
con muelles internos fijos el Kp = 1/PB es constante.

Figura 3.14. Relación entre Kp y ganancia.

La figura 3.14a muestra una relación uno a uno. Kp = (100-0)/[50–(–50)] = 1

Esto significa que la válvula se mueva el 100 % de su carrera para un +50 % en el valor del
error. Se supone que el rango de control de la presión está comprendido entre 0 y 10 bar, corres-
pondiendo a los valores 0 y 100 %, y se quiere mantener un set point de 5 bar (50 % de rango). La
válvula está totalmente abierta a 0 bar y totalmente cerrada a 10 bar, o lo que es igual totalmente
abierta a –50 % de error y totalmente cerrada a +50 % de error.
La figura 3.14b muestra una relación menor que uno. Kp = (75-25)/[50–(–50)] = 0,5
Esto indica que puede ser necesario que el proceso requiera un cambio mayor de +50 % en el
error antes que la válvula se abra o se cierre totalmente, como muestra la figura 3.14b. En este
caso la válvula no llega a abrirse totalmente a 0 bar ni llega a cerrarse totalmente a 10 bar. El ran-
go de actuación de presión es el mismo, mientras que la válvula tiene un recorrido comprendido
entre 25 y %.
La figura 3.14c muestra una relación mayor que uno. Kp = (100-0)/[25–(–25)] = 2
También puede ser necesario que el proceso requiera un cambio menor de +50 % en el error
para que la válvula se abra o se cierre totalmente, como muestra la figura 3.14c. La válvula está
totalmente abierta antes de llegar a 0 bar y totalmente cerrada mucho antes de alcanzar los 10
bar. En este caso la válvula tiene todo su rango de actuación, mientras que la presión alcanza los
valores límite de 2,5 y 7,5 bar, o lo que es igual, 25 y 75 % del rango de calibración.

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3.7. LAZO DE CONTROL. VALOR DE REFERENCIA,

VARIABLE/S DE PROCESO/S

La regulación en bucle cerrado o en lazo de control consiste en hacer trabajar a un regulador

en función de la magnitud a regular. La magnitud a regular se puede medir, y el controlador ac-
túa independientemente de quien haya perturbado dicha magnitud.
Para que esta regulación sea adecuada, hay que acoplar el regulador a las características de
la planta. A continuación se exponen conceptos y métodos que permiten resolver problemas de
regulación en las instalaciones de refrigeración.
En todo sistema de regulación se deberán identificar:
• La Magnitud Regulada o Variable del Proceso (PV), que es el parámetro real medido que se
compara con el valor deseado (referencia, set-point (SP) o punto de consigna);
• las variables que afectan a la variable de proceso que se las conoce como Magnitudes
Perturbadoras;
• quién ejecuta la acción motora como consecuencia de la desviación (X) y dónde se desarrolla
(abrir o cerrar una válvula, arrancar o parar un equipo, variar la velocidad a un motor, etc.);
• cómo deberá quedar el componente una vez realizadas las modificaciones y finalmente
comprobar el resultado (Y) para volver a repetir el proceso de análisis y control.
Una regulación en bucle cerrado es la combinación entre un equipo de regulación y un siste-
ma regulado.
Por ejemplo, imaginemos una cámara frigorífica sencilla que tiene un intercambiador de ca-
lor con glicol frío en circulación en su interior. El objetivo del enfriamiento es mantener la tem-
peratura en +2 ºC, para lo cual se variará el caudal de glicol en circulación por actuación en una
válvula en la entrada del intercambiador.
En este caso tendremos: la variable de proceso (PV); la magnitud regulada es la temperatura
de la cámara. El punto de consigna, o referencia o set-point (SP) o ajuste igual a +2 ºC. Las mag-
nitudes perturbadoras serán los aportes de calor por paredes, del ventilador, las renovaciones de
aire, etc. La acción motora la realiza manualmente alguien que manipula sobre la válvula de 2 vías

Figura 3.15. Cámara frigorífica.

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en función de la diferencia entre la temperatura medida o variable de proceso (PV) y la referencia

(SP). Como resultado de la operación la válvula estará con un grado de apertura diferente, y ello
provocará un cambio del caudal de glicol que causará un cambio en la temperatura y sobre el cual
volveremos a repetir otra vez la misma acción de control.
De las distintas posibilidades que la regulación en bucle cerrado nos ofrece, en refrigeración
vamos a encontrar reguladores no progresivos con dos posiciones, en el control TODO/NADA (ON/
OFF), como puede ser con termostatos o presostatos y en el todo-nada modulante que encontramos
en las válvulas electrónicas por pulsos y los reguladores progresivos con regulación flotante, pro-
porcional P, integral I, proporcional-integral PI y el proporcional-integral-derivativo PID.
Cada uno tiene sus ventajas y sus limitaciones, siendo por ello necesario entender bien sus
características.

Figura 3.16. Diagrama de funcionamiento de una regulación en bucle cerrado.

Especial cuidado se realizará cuando una variable de proceso pueda intervenir en diferentes
parámetros que afectan al funcionamiento de la válvula. Como ejemplo podemos citar la presión,
la cual puede actuar como fuerza motora para abrir una válvula y simultáneamente es la variable
que se quiere controlar, interviniendo además en el caudal que pasa a través de la válvula al afec-
tar a la diferencia de presión.

3.8. CONTROL TODO/NADA (ON/OFF)

En algunos casos, en la práctica, la aplicación del control se puede hacer con el control TODO/
NADA (On/Off). Esto significa que el dispositivo de regulación (válvula, termostato) puede tener
solamente dos posiciones, donde el contacto cerrado (On) significa marchar y el contacto abierto
(Off) significa paro.

Figura 3.17. Funcionamiento de un regulador TODO/NADA.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Muy utilizado en refrigeración en equipos con termostatos, así como en funciones de vigilan-
cia y seguridad.
Un controlador On/Off solo reaccionará dentro de algunos valores definidos, como por ejem-
plo Max. y Min. Fuera de estos valores límites, un controlador On/Off no puede realizar ninguna
acción. Normalmente tiene un valor de desactivación o corte y el de activación o enganche deter-
minado por el diferencial estático. Sin embargo en la variable de proceso, debido a las inercias de
los sistemas, aparece el diferencial dinámico, que siempre es superior al estático.
El ajuste del diferencial estático permite adaptar el regulador al bucle de control. Cuanto
más lentos son los sistemas, los diferenciales pueden ser menores. Sin embargo, si los diferencia-
les son muy reducidos, pueden provocar oscilaciones muy frecuentes en los equipos acortando
su vida útil.
Es un tipo de control económico y poco complicado, sin embargo, no es capaz de eliminar el
error respecto a la temperatura requerida (SP) con oscilaciones periódicas de temperatura.
Un ejemplo de control On/Off lo podemos encontrar al controlar el nivel de líquido, figura
3.18, entre un nivel mínimo y máximo. El sistema utiliza un dispositivo On/Off, como es el inte-
rruptor de flotador AKS 38, que puede activar las válvulas solenoides EVRA+FA que suministran
el líquido al separador de líquido procedente del recipiente.

Figura 3.18. Control On/Off del nivel de líquido.

Figura 3.19. Regulador de dos etapas On/Off.

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Una variante del control TODO/NADA es la regulación por etapas, figura 3.19, en las cuales
se acoplan varios controles todo/nada actuando en secuencia, con unas zonas neutras de sepa-
ración para evitar interferencias y que permiten una adaptación a las condiciones cambiantes de
las cargas térmicas.
También se utiliza en sistemas modulantes de pulsos de tiempo On/Off (PWM pulse width
modulation) en sistemas avanzados donde son usados principios PID. Por ejemplo es las válvulas
de expansión electrónica AKV para controlar recalentamientos en evaporadores o en el control
con termostatos modulantes.

3.9. CONTROL CON MODULACIÓN. AJUSTE DE LAZOS DE CONTROL PID

La diferencia principal entre los controles con modulación y los sistemas TODO/NADA es
que los sistemas de modulación reaccionarán constantemente cuando haya un cambio en la va-
riable de proceso o variable medida PV.
Además los controladores electrónicos ofrecen la posibilidad de cambiar los diferentes pará-
metros de control P, I y D con facilidad. En un controlador P es posible ajustar PB o Kp (PB [%] =
100/Kp); en un controlador PI es posible ajustar: PB o Kp y Ti; y en un controlador PID es posible
ajustar: PB o Kp y Ti y Td. Esto proporciona flexibilidad, siendo muy útil para ajustar el contro-
lador en diferentes aplicaciones.
Un ejemplo de control de modulación puede ser el control de nivel de líquido en un separador
de líquido, donde según la señal de nivel medida por una sonda AKS 41 y las operaciones que
realiza un controlador EKC 347 correctamente ajustado, da una señal a una válvula para que
se posicione con una apertura determinada para que el nivel de líquido se mantenga en el nivel
requerido.

Figura 3.20. Regulador con lazo PID.

Controlador P

En un controlador proporcional P hay una relación continua y lineal entre entrada y salida.
Se puede saber que al realizar una acción, la salida ya es conocida.
En la práctica, los controladores proporcionales P se diseñan para que cuando la referencia
deseada SP = PV, el controlador tenga una salida (y) que coincida con la carga normal del sistema.
Normalmente esto significa que la salida será 50 % de la salida máxima.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Algunos controladores no utilizan PB, sino Kp. La relación entre PB y Kp es PB[%] = 100/Kp.
Debe saberse que PB puede ser más grande de 100 %, siendo normal que Kp sea menor que 1.
Cuando PV = SP = 40 % el regulador proporciona una salida (y) del 50 % (esto significa que la
válvula tiene un grado de apertura del 50 %).
Si el PV aumenta hasta el 46 %, hay una desviación entre el PV y el SP del 6 %. Como Kp se
asume que es 3,33, una desviación del 6 % significa que la salida aumenta un 6 % x 3,33 = 20 %, es
decir, si el PV sube hasta el 46 %, la salida aumenta al valor de 50 % + 20 % = 70 %.

Figura 3.21. Lazo de control proporcional P. Factor de Amplificación, banda proporcional.

La desviación del 6 % es una desviación que un regulador P no puede superar. La desviación

resultante procede de la función básica de un regulador P.
Para conseguir una desviación mínima es importante que el dispositivo de regulación (la vál-
vula) esté conformada de forma que la salida (y) del regulador pueda controlar el proceso para
que equivalga a la carga media estándar. Entonces la desviación siempre será lo más pequeña
posible, y con el tiempo se aproximará a cero.

Características de ajuste del controlador P

En la mayoría de los casos, el controlador proporcional P creará una inestabilidad permanen-

te que puede ser pequeña e insignificante, pero a veces será inaceptable. Sin embargo, un control
P es mejor que nada (sin realimentación, sin circuito cerrado).
El cambio de PB tiene dos efectos importantes:
• Reducir la banda proporcional PB (mayor amplificación) da menos desviaciones de la re-
ferencia, es decir, mejora efecto contra cambios de carga, pero también incrementa la ten-
dencia a fluctuaciones.
• Aumentar la banda proporcional P-band (menor amplificación) da mayores desviaciones
de la referencia, pero reduce la tendencia a fluctuaciones.
• PB más pequeño significa teóricamente que el control se aproxima al control ON/OFF.
En la figura 3.22 se presenta la respuesta típica de un lazo de control proporcional P. Se ven
las diferentes respuestas para una PB = 33 % y PB = 333 % cuando la referencia SP del lazo de con-
trol proporcional P aumenta en 1 unidad.

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Figura 3.22. Respuesta de control proporcional P.

Controlador integral I

La característica más importante de un controlador integral es que este elimina las desvia-
ciones o error, que es por lo que se utiliza. Mientras exista una desviación o error frente a la
referencia, el controlador integral I cambiará su salida. Sin embargo, la capacidad de eliminar el
error está unida a que en la práctica esté correctamente proporcionada o ejecutada. Por el lado
negativo aumentará la tendencia a fluctuaciones.
Comparado con un control proporcional, tiene mayor tendencia a las fluctuaciones y es más
lento a las variaciones o cambios de carga.

Controlador PI

La combinación de las ventajas e inconvenientes de los controladores P e I plantea que la

combinación en un controlador PI sea beneficiosa. En un controlador PI, es posible ajustar la
banda proporcional (PB) y el tiempo de integración (Ti). Ti normalmente se ajusta en segundos
o minutos.
El ajuste del tiempo de integración Ti se selecciona como un término medio entre estabilidad
y eliminación de oscilaciones. El menor tiempo de integración (Ti) (influencia integral mayor)
significa eliminación más rápida del error o desviación, pero también aumento en la tendencia a
fluctuaciones.

Controlador D

La característica más importante para un controlador derivativo D es que puede reaccionar a

los cambios en el error. Esto también significa que si hay un error o desviación constante, un con-
trolador D no será capaz de realizar ninguna acción para corregirlo. El componente derivativo D
hace que el sistema responda rápidamente ante cambios de carga.
El efecto derivativo D mejora la estabilidad e incorpora rapidez al sistema. Esto no tiene nin-
gún significado para el error o desviación, lo que hace es trabajar para reducir las fluctuaciones. El
efecto derivativo D reacciona ante cambios en el error o desviación de forma que el lazo de control

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

reacciona más rápido contra cambios de carga. La reacción rápida ante cambios significa un amor-
tiguamiento de todas las fluctuaciones. El tiempo derivativo Td se ajusta en segundos o minutos.
Debe tenerse en cuenta que Td no sea demasiado grande, ya que su influencia ante cambios
bruscos como por ejemplo un cambio en la referencia SP, podría ser dramático. Durante el inicio
de las puestas en marcha, puede ser ventajoso anular la influencia derivativa D (Td = 0).
Por lo mencionado anteriormente, un controlador derivativo D nunca deberá utilizarse de
forma aislada. Se utilizará en combinaciones con P e I como PD o PID por su capacidad de amor-
tiguar fluctuaciones.

Controlador PID

La combinación de los tres componentes dentro de un controlador PID por sus característi-
cas ha llegado a ser de uso general.
Las características y propiedades de un controlador PID son:
• Reducir la banda proporcional PB mejora el error o desviación (menos error), pero perjudi-
ca la estabilidad. El componente integral I elimina el error. Factor integral grande I (menor
Ti) elimina rápida el error pero aumenta la tendencia a las fluctuaciones. Componente
D amortigua la tendencia a fluctuaciones y hace el control más rápido. Mayores efectos
derivativos D (aumentos en Td) aumenta la influencia en lo mencionado anteriormente,
sin embargo, hasta un límite específico. Un Td demasiado grande significa que reacciona
demasiado fuertemente en cambios repentinos y el lazo de control llega a ser inestable.

Curvas de estado transitorio típicas PID 1: configuraciones optimas PID

PB Ti Td
P 66.7 % – –
PI 100 % 60 s –
PID 41.7 % 40 s 12 s

Figura 3.23. Configuraciones óptimas PID. Respuestas a cambio de carga de 1 unidad.

Curvas de estado transitorio típicas PID 2: cambio de PB

A continuación en la figura 3.24 se muestra la variación de PB y su influencia en la salida del
control PID cuando la referencia SP cambia + 1 unid.

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PB Ti Td
PID-a 25.0 % 40 s 12 s
PID-b 41.7 % 40 s 12 s
PID-c 83 % 40 s 12 s

De lo observado, está claro que cuando PB es demasiado pequeño, los sistemas llegan a ser
más inestables (oscilatorio). Cuando PB es demasiado grande, este llega a ser demasiado lento.

Figura 3.24. Variaciones en el PB o en el factor de amplificación proporcional Kp.

Curvas de estado transitorio típicas PID 3: configuraciones I optimas PID

A continuación en la figura 3.25 se muestra cómo la variación de Ti afecta a la salida de un
control PID cuando la referencia SP cambia + 1 unid.

PB Ti Td
PID-a 41.7 % 20 s 12 s
PID-b 41.7 % 40 s 12 s
PID-c 41.7 % 120 s 12 s

Figura 3.25. Variaciones en el tiempo de integración Ti.

Cuando Ti es demasiado pequeño los sistemas llegan a ser más inestables (oscilante). Cuando
Ti es demasiado grande, se tarda mucho tiempo en eliminar la última oscilación.

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Curvas de estado transitorio típicas PID 4: cambio de Td

A continuación en la figura 3.26 se muestra cómo la variación de Td afecta a la salida de un
control PID cuando la referencia SP cambia + 1 unid.
Cuando Td es demasiado pequeño o demasiado grande, comparado a lo óptimo (Td = 12), los
sistemas llegan a ser más inestables (oscilatorio).

PB Ti Td
PID-a 41.7% 40 s 24 s
PID-b 41.7% 40 s 12 s
PID-c 41.7% 40 s 6s

Figura 3.26. Variaciones en el tiempo derivativo Td.

A modo de ejemplo, se indica a continuación un método de ajuste de lazos de control PI del

recalentamiento en un controlador industrial de sistemas de regulación electrónica.
Si el recalentamiento fluctúa, cuando el sistema de refrigeración ha sido diseñado para tra-
bajar uniformemente, los ajustes de fábrica deberían aportar, en la mayoría de los casos, una
regulación del sistema estable y relativamente rápida.
Si el sistema, sin embargo, fluctúa, esto puede deberse a un recalentamiento demasiado bajo
por influencia de ajustes incorrectos en los parámetros relacionados con el recalentamiento, o a
que los parámetros de regulación del lazo de control no son óptimos.
Si el tiempo de oscilación (Tp) es mayor que el tiempo de integración: Tp > Tn (Tn es
p. ej. 240 segundos)
1. Aumentar Tn 1.2 veces Tp
2. Esperar hasta que el sistema esté en equilibrio otra vez
3. Si existen oscilaciones aún, reducir Kp sobre un 20%
4. Esperar hasta que el sistema esté en equilibrio
5. Si continúa oscilando, repetir 3 y 4

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Si el tiempo de oscilación (Tp) es menor que el tiempo de integración: Tp < Tn (Tn es

p. ej. 240 segundos)
1. Reducir Kp sobre un 20 %.
2. Esperar hasta que el sistema esté en equilibrio
3. Si continúa oscilando, repetir 1 y 2.
Con este procedimiento, el sistema debe alcanzar la estabilidad. Sin embargo, si todavía no
se consigue, entonces deberá pensarse en un mal dimensionamiento de la válvula de regulación.
Falta, por último, citar el concepto de regulación flotante, el cual intenta utilizar siempre al
máximo las superficies de intercambio térmico, en condensadores y en evaporadores, reduciendo
el salto térmico con los fluidos exteriores al mínimo posible, aumentando la potencia frigorífica
y disminuyendo la relación de compresión. Para ellos las referencias deseadas en la presión de
aspiración y condensación son flotantes y dependientes de las condiciones ambientales y de carga
térmica de la instalación.
En todo sistema de regulación es muy importante identificar la Magnitud Regulada o Va-
riable del Proceso (PV), que es el parámetro real medido que se compara con el valor deseado
(referencia, set-point (SP) o punto de consigna). Las variables que afectan a la variable de proceso
se las conoce como magnitudes perturbadoras. Después identificar claramente quién ejecuta la
acción motora y dónde se desarrolla (abrir o cerrar una válvula, arrancar o parar un equipo, variar
la velocidad a un motor, etc.). Posteriormente se debe visualizar cómo deberá quedar el compo-
nente una vez realizadas las modificaciones y finalmente comprobar el resultado para volver a
repetir el proceso de análisis y control.

3.10. VÁLVULAS NEUMÁTICAS. VÁLVULAS SERVOACCIONADAS.

DIFERENCIA DE PRESIÓN MÍNIMA Y MÁXIMA EN LA APERTURA

En la circulación de fluidos por tuberías, siempre existirán pérdidas de presión inherentes al

transporte. En los circuitos de refrigeración además existen distintas presiones de trabajo, alta en
el condensador, condicionada por la temperatura del fluido utilizado para condensar el refrige-
rante, y baja en el evaporador definida por la temperatura del producto a enfriar. En consecuen-
cia, en los circuitos de refrigeración, junto al compresor, hay una energía de presión que además
de transportar calor de un punto frío a otro más caliente, puede ser utilizada para ejercer acciones
motoras en las válvulas de control. De esta forma se pueden utilizar sistemas o válvulas neumáti-
cas al igual que válvulas servoaccionadas.
En refrigeración, las válvulas neumáticas controladas por gas, a diferencia de las utilizadas en
otros sistemas industriales donde el gas de control (aire comprimido, CO2, N2, etc.) no se mezcla
con el fluido de proceso, el gas de control es vapor a alta presión de la zona de descarga, el cual
tras la operación de cierre o apertura se mezcla con el fluido que circula a través de la válvula. En
estas aplicaciones, el fluido que circula a través de la válvula deberá tener una presión inferior al
vapor que abre dicha válvula, además deberán tomarse precauciones especiales para evitar la con-
densación de líquido en el interior de las tuberías de vapor (recuérdese la regla de los cinco más
uno), así como para laminar la presión de vapor y evitar golpes bruscos de presión.
Cómo ejemplo, podemos ver una de válvula neumática cerrada y abierta en la figura 3.27 con
su proceso de apertura.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Vemos cómo la válvula está cerrada en primer lugar, abre al comunicar el vapor de alta pre-
sión con el pistón que arrastra el asiento tal como se ve en la válvula abierta. No puede utilizarse
líquido de alta presión como fluido de apertura de la válvula.

Figura 3.27. Válvula neumática. Cerrada y abierta.

Las válvulas servoaccionadas son válvulas que abren y cierran y/o se mantienen abiertas o
cerradas por la acción del propio fluido que circula a través de ellas. Al utilizar la fuerza asociada
al fluido, obligatoriamente tiene que haber una pérdida de presión a través de la válvula, lo que
se traduce en que antes de abrir o cerrar, la presión en la entrada de la válvula deberá ser siempre
superior a la presión en la salida.
El caso más sencillo sería el de una ducha de baño con grifo.

Figura 3.28. Válvula servoaccionada manualmente.

En el grifo hay una válvula de tres vías con entrada del mezclador de agua caliente y fría y sali-
das hacia el grifo o hacia la alcachofa de la ducha. La válvula de tres vías, activada manualmente,
desvía el agua a la ducha. Mientras pasa un caudal suficiente, la válvula mantiene el flujo a la
ducha, pero si el caudal disminuye por debajo de un valor mínimo, el agua sale por el grifo, de
forma que hay que aumentar el caudal (abrir más el grifo) y volver a repetir el proceso manual en
la válvula de tres vías para volver a tener agua en la alcachofa de la ducha.
En refrigeración el mecanismo del servoaccionamiento se utiliza tanto en válvulas de apertu-
ra rápida, como son las válvulas de solenoide, como en válvulas de acción lenta y de regulación.
Por tanto, conocer el principio del servoaccionamiento es necesario para entender los posibles
problemas que pueden aparecer.
La razón del servoaccionamiento es aprovechar la fuerza del fluido para abrir y cerrar las
válvulas con esfuerzos muy pequeños. Debemos pensar que en refrigeración las diferencias de
presión entre la entrada y la salida son elevadas, ya que por un lado está la presión de condensa-

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CONCEPTOS FÍSICOS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

ción y por otro está la del evaporador. Esto hace que al aplicar diferencias de presión de bastantes
bar sobre una superficie de unos pocos cm2, el esfuerzo a realizar para abrir la válvula tenga que
ser elevado. Con el servoaccionamiento el esfuerzo sobre la diferencia de presión elevada solo se
realiza sobre un agujero de diámetro muy reducido, el cual con una bobina solenoide reducida se
puede vencer. De esta forma, con un esfuerzo muy reducido se pueden abrir o cerrar válvulas con
diámetros muy grandes que serían imposibles de manejar de otra forma.
En la figura 3.29 vemos un esquema explicativo de los conductos de un servoaccionamiento.
En primer lugar vemos que el flujo del fluido al llegar a la válvula se divide en dos, uno reduci-
do se canaliza adecuadamente para ser abierto por una fuerza reducida, en este caso producida
eléctricamente por un campo electromagnético en una bobina de solenoide, y otro principal en la
parte inferior del asiento del diafragma por donde circulará prácticamente todo el fluido.
En la figura 3.29, al energizar la bobina, se genera un campo magnético que fuerza a la arma-
dura de hierro interior a levantarse. En ese instante se libera el agujero central (orificio piloto) y,
dado que la presión en la entrada es mayor que en la salida, sale fluido hacia la salida de la válvula.
Simultáneamente entra fluido por el agujero pequeño situado en la izquierda en el diafragma,
pero al ser menor, el balance de volumen en la parte superior del diafragma es deficitario, por lo
que al reducirse el volumen, el diafragma está obligado a elevarse empujado por la presión en la
entrada. En este momento el fluido circula tanto por la parte inferior del diafragma de forma
mayoritaria como por la superior. El movimiento del fluido mantiene el diafragma levantado, si
la presión disminuye, el peso del diafragma le hace caer, disminuyendo la apertura de la válvula y
generando perturbaciones. El diafragma flota o se mantiene suspendido en el fluido por la velo-
cidad que este tiene. Si la velocidad disminuye el diafragma puede volver a caer.

Figura 3.29. Servoaccionamiento en una válvula de solenoide.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Para cerrar la válvula, lo que se hace es desenergizar la bobina, desaparece el campo magnético
y la armadura de hierro por su peso y la fuerza que ejerce el muelle superior cae y bloquea el agu-
jero central. Se suprime la circulación por el agujero central (orificio piloto), por lo que el fluido
que entra en la parte superior del diafragma al no poder salir aumenta la presión en la parte
superior y empuja al diafragma hacia abajo. De nuevo el propio fluido al igual que en la apertu-
ra interviene en la operación de cierre de la válvula. Si por algún fenómeno extraño no entrase
fluido por el orificio pequeño del diafragma, la válvula podría no cerrar manteniéndose abierta.
Todo esto nos indica que se necesita una diferencia de presión mínima para abrir la válvula y
para mantenerla abierta.
También puede ocurrir que si la diferencia de presión es muy elevada, la bobina no tenga
fuerza suficiente para vencer la fuerza ejercida sobre el agujero u orificio piloto. Esta es la máxima
diferencia de presión de apertura de la válvula.
Se pueden encontrar muchos diseños distintos de válvulas servoaccionadas, pero en todos
ellos aparecen las dos circulaciones del fluido.

BIBLIOGRAFÍA

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ASRHAE Handbook. Refrigeration Systems and Applications (version española). Editorial Roure, Bar-
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Madrid, 1992.
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Conceptos físicos asociados a la refrigeración y aire acondicionado

BLOQUE TEMÁTICO II

Controles de inyección de líquido

Tema 4. Sistemas de expansión seca

Tema 5. Sistemas inundados
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Tema 4
Sistemas de expansión seca

4.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE EXPANSIÓN SECA

La característica principal de los sistemas de expansión seca está en la ausencia de refrigerante

líquido en la salida del evaporador.
Se pueden utilizar con cualquier refrigerante, pero al ir asociados a los sistemas utilizados
en refrigeración y aire acondicionado doméstico y comercial, los refrigerantes suelen ser HCFC
o HFC. El CO2 y los hidrocarburos también utilizan expansión seca, sin embargo con amoniaco
solo se suele utilizar cuando se quiere reducir la carga de gas en la planta.
Dependiendo de los diseños de los evaporadores, la ebullición se producirá de forma diferen-
te, pero en todos los casos al final del evaporador existirá un interface (volumen o superficie) de
separación entre la fase líquida y la fase gaseosa.
A diferencia de los evaporadores inundados, donde siempre hay una cantidad de líquido que
sale junto al vapor y donde el caudal de entrada de refrigerante suele ser constante, en los evapo-
radores de expansión seca no debe salir líquido del evaporador, los restrictores en la entrada del
evaporador deben regular el caudal de refrigerante. Estos restrictotes, capilares o válvulas debe-
rán acoplarse a las condiciones de carga térmica y condiciones ambientales cambiantes. La mayor
capacidad de adaptación determinará la calidad del control, siendo los sistemas más eficientes las
válvulas de expansión termostática y electrónica.
Las cargas de refrigerantes en el interior del circuito son mucho más reducidas en los sistema
de expansión seca 1:1 que en los sistemas centralizados con múltiples circuitos siendo en estos a
su vez menor que en los sistemas inundados.

4.2. EVAPORACIÓN Y CURVA MSS. INFLUENCIA DEL SUBENFRIAMIENTO

Y DEL TÍTULO DE VAPOR

El evaporador más simple conocido por cualquiera puede ser un cazo con leche, agua hirviendo
o una tetera. En este evaporador, durante el proceso de calentamiento y cuando hierve el líquido, se

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SISTEMAS DE EXPANSIÓN SECA

observa lo siguiente: al principio el líquido se calienta hasta alcanzar la temperatura de ebullición.

Ignorando el menisco formado en la superficie de contacto entre el líquido y el cazo, hasta que
comienza la ebullición, la superficie libre del líquido es plana. Cuando se alcanza la temperatura de
ebullición se producen burbujas de vapor en el líquido. Las burbujas se producen en todo el líquido
y, debido a su menor densidad, ascienden a la superficie del líquido donde forman una capa de es-
puma, las burbujas se rompen y el vapor pasa al aire. Se está produciendo la evaporación.
Un elemento muy importante en el proceso de la ebullición es la formación de espuma (líqui-
do + vapor) en la superficie, del cambio de estado de líquido a vapor. Por ello, veremos con más
detalle algunos fenómenos asociados a la formación de espuma.
La formación de espuma es variable, depende de muchos factores como son la cantidad de
calor aportado, la diferencia de temperaturas entre el exterior y el interior, propiedades físicas
como la tensión superficial, la viscosidad, el régimen de circulación del fluido, etc. Hay factores
que afectan a la naturaleza del líquido, a los fenómenos de transmisión de calor y a la geometría
de los recipientes involucrados. Además las propiedades físicas del fluido frigorígeno varían al
variar la presión y la temperatura.
Cuando ponemos por ejemplo el cazo con leche, como se indica en la figura 4.1, con un nivel
de fuego bajo, al hervir la leche forma una zona de espuma de una altura determinada. Al au-
mentar el nivel del fuego (llama más grande) la zona de espuma se hace mayor, y así continúa au-
mentando la espuma al aumentar el fuego, hasta que la espuma alcanza una altura determinada
y superior a la altura libre del cazo, lo cual provoca que el líquido se salga. El líquido se desborda
hasta que su nivel desciende y la altura libre del recipiente sea igual al de la espuma. En esta situa-
ción la espuma no rebosa y no puede derramarse el líquido. Cuando por ejemplo la espuma de la
leche se sale y limpiamos lo que se ha derramado, lo que se limpia no es espuma, sino líquido, lo
cual indica que la espuma arrastra parte de líquido.
Nótese que cuanto más rápido es el aporte de calor, mayor es la formación de espuma, lo cual
indica que a mayor carga térmica se produce más espuma.

Figura 4.1. Ebullición.

De lo anterior, es fácil deducir que nuestro objetivo es mantener una ebullición sin producir
ningún derrame de líquido. Cuando ocurre esto, diremos que es una ebullición estable, y si hay
derrame la llamaremos ebullición inestable.
Cuando la espuma está justo en el borde sin rebosar, estaremos en el límite entre la ebullición
estable y la inestable. La determinación de este punto es de gran importancia para poder ajustar
el calor aportado al recipiente sin que se produzca derrame de líquido.

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Cuando se representa de una forma gráfica la posición del fuego del butano (carga térmica)
junto con la altura de la zona de espuma de seguridad, se obtiene una curva con la forma de la
figura 4.2. Es la denominada curva de la Mínima Señal de Recalentamiento Estable que toma su
nombre del inglés Minimum Stable Signal Superheat
La figura relaciona la zona de espuma en el cazo para cada tamaño de llama, y girando dicha
figura se obtiene la curva de la derecha que separa la zona de espuma, donde se produce arrastre
de líquido fuera del recipiente, de la zona donde no hay arrastre de líquido.

Figura 4.2. Generación curva MSS. Figura 4.3. Zonas de estabilidad.

Esta curva nos dice que si queremos calentar el cazo con el fuego en una posición concreta,
debemos dejar una altura del recipiente sin líquido, determinada por la curva, para que no haya
derrame de líquido al exterior y la espuma llegue justo hasta el borde del recipiente. Si no dejamos
esta altura del recipiente libre de líquido, cuando hierva el líquido, este se saldrá; y si dejamos más
altura libre de la indicada la parte superior a la línea no se utilizará.
Entre otros factores, la forma de esta curva depende de las características del cazo y del tipo
de fuego, lo cual hace que en la práctica sea difícil de determinar.
Además de los factores indicados anteriormente, el nivel de inundación de un evaporador
real depende de la forma en que se distribuye el líquido por los distintos tubos, de la propia cir-
culación anular, de las pérdidas de presión, de la carga térmica que recibe cada tubo, de la forma
de intercambio de calor (equicorriente o contracorriente), del salto térmico entre el ambiente, el
fluido refrigerante, etc.
Por ejemplo, el hecho de colocar el distribuidor mirando hacia abajo (el líquido arrastra el
vapor), cruzar los tubos del evaporador e inyectar el líquido a la salida del aire a enfriar son ac-
ciones que tienen en cuenta alguno de los efectos señalados antes y que favorecen la inundación
del evaporador.
Los evaporadores de expansión seca están formados por una batería de tubos paralelos en
posición horizontal. Esto hace que el comportamiento difiera del comentado anteriormente del
cazo. Entre otros factores no se pueden olvidar la circulación anular en el interior de los tubos, la
inestabilidad inherente a la circulación en dos fases, las pérdidas de presión, etc., ya que todo esto
complica bastante la ebullición en el interior del evaporador.

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Cambiando la palabra espuma por recalentamiento, lo dicho para la ebullición en el modelo

simplificado ilustra de una manera intuitiva la evaporación en un evaporador real, indicándonos
que dependiendo del nivel de carga térmica se necesita un recalentamiento mayor o menor en la
salida para que no se produzca arrastre de líquido.
Si en la curva de estabilidad de la espuma en el cazo, sustituimos la «altura de espuma» por
«recalentamiento», tenemos la curva de estabilidad o de la Mínima Señal estable del Recalenta-
miento (MSS) del evaporador.

Figura 4.4. Curva MSS a Te. constante. Figura 4.5. Curvas MSS a distintas Te.

La curva de estabilidad MSS es distinta para cada temperatura de evaporación, las tempera-
turas de evaporación más bajas, con el mismo aporte de calor, generan burbujas más grandes, lo
que se traduce en más espuma, y en el desplazamiento de la curva hacia la derecha. Otros factores
como un cambio en la forma de transmisión de calor cambiando a transmisión más lenta por fa-
llo en algún ventilador o por la aparición de hielo, la solidificación brusca de agua que se congela
en una enfriadora, desplazan también la curva MSS hacia la derecha.
El conocimiento de la curva MSS pone de manifiesto que para conseguir una inundación de-
terminada, debemos tener un recalentamiento distinto en función de la carga térmica que recibe
el evaporador. Esto hace que el recalentamiento que debemos intentar mantener con la inyección
sea variable y función de la carga térmica.

Figura 4.6. Evaporación a lo largo de un tubo.

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En la figura 4.6 se observa que en el evaporador existen distintos tipos de circulación del re-
frigerante, dependiendo del título, así como de la geometría y de las dimensiones del evaporador.
En primer lugar hay un régimen tranquilo, luego aparece un régimen ondulante, posteriormente
otro anular que se convierte en otro pulverizado y nebuloso hasta convertirse en vapor saturado y
recalentado con una sola fase homogénea. Como la cantidad de vapor va en aumento y este ocupa
entre 10 y 20 veces más volumen que el líquido, el aumento de velocidad es muy rápido.
Para visualizar esto, podemos imaginar que una playa con olas tiene un comportamiento si-
milar. De hecho, al final de un evaporador hay una especie de oleaje (movimiento pulsante de
líquido) al igual que en la playa, un suelo sólido que en lugar de la arena es la tubería y una fase ga-
seosa, el vapor, que equivale al viento, y que es junto con la acción de la gravedad y el movimiento
de la tierra el causante de las olas y del movimiento del líquido (agua en la playa), de forma que es
muy fácil imaginar vientos fuertes y oleaje fuerte con una situación con cargas térmicas elevadas y
calmas sin viento y ausencia de oleaje equivalente a momentos con carga térmica reducida.

Figura 4.7. Movimiento en el límite.

Así mismo, las reacciones del cuerpo humano en una playa van a ser parecidas a las de otro
cuerpo colocado en el final del evaporador. Cuando una persona siente calor, se mete en el mar y
se enfría rápidamente al contacto con el agua líquida, sin embargo cuando sale del agua el calen-
tamiento por el aire, vapor, es mucho más lento.
Una vez conocida la existencia de la curva MSS, la cual puede ser variable, tal como se ha
indicado en función del refrigerante, aditivos, geometría, aporte de calor, presión de evapora-
ción debemos también conocer que aunque su parametrización permanezca indeterminada, se
encuentra afectada por funcionamientos anormales en los sistemas como bloques de hielo en el
evaporador, parada indeseada o variación de velocidad de un ventilador del evaporador, e incluso
la distribución irregular de carga en la cámara o servicio.
Imaginemos un evaporador determinado transmitiendo frío de forma correcta. La ebullición
del líquido y la desaparición de espuma se realizará de una forma concreta, lo cual determinará
una curva MSS tal como muestra la figura. Ahora bien, cuando en el evaporador se encuentra
parcialmente bloqueado con hielo, en la zona cubierta por el hielo, al reducirse la transmisión de

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Figura 4.8. Curva MSS en evaporador limpio y en evaporador con hielo.

calor, la espuma se reducirá en menor cantidad, lo cual equivale a decir que la cantidad de espu-
ma a la salida de la zona cubierta de hielo ha aumentado, de forma que la curva MSS se desplaza
hacia la derecha.
También, y como consecuencia de la forma de la transmisión de calor, en la evaporación se
habla de evaporación en equicorriente y en contracorriente. A diferencia de los intercambios de
calor en sistemas de líquidos en contracorriente, donde la diferencia de temperatura permite una
mejor optimización de los intercambiadores, en el caso de los evaporadores, al ser la temperatura
de evaporación constante, el principio indicado no aporta ventajas significativas desde la óptica
del intercambio térmico.

Figura 4.9. Dirección del flujo del aire en el evaporador.

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Sin embargo, el fenómeno físico producido en un evaporador con arrastres de líquido si la

ebullición es muy violenta (provocada por la existencia de grandes diferencias de temperaturas
o por aportes muy rápidos de calor, por ejemplo, cuando condensa humedad en le evaporador)
hace que los sistemas de control de la inyección sean muy difíciles cuando este calor se aporta en
la entrada del líquido al evaporador, sin embargo facilitan el control cuando este calor se aporta
en la salida del evaporador. Las diferencias en este fenómeno pueden observarse al agregar una
gota de aceite en una sartén fría; el aceite se extiende sin salpicar, y si la sartén está muy caliente
la gota salta en gotitas muy calientes consecuencia del calentamiento brusco y la vaporización
súbita por parte del aceite, que arrastra al aceite caliente que todavía no se ha evaporado provo-
cando quemaduras.
Por analogía con la sartén, en el evaporador, si en la entrada del líquido realizamos el aporte
brusco de calor (gran diferencia de temperatura o condensación de humedad), el líquido hierve
con violencia y arrastra al líquido a gran velocidad saliendo del evaporador en forma de gotas
arrastradas. Ahora bien, si en la entrada del evaporador llega el aire parcialmente enfriado, provo-
ca una ebullición lenta que reduce el tamaño de las gotas de líquido en la entrada, pero sin des-
truirlas ni arrastrarlas, de forma que según avanza por el evaporador, las gotas van reduciendo su
tamaño, y cuando llegan a la salida es cuando reciben el aporte más violento de calor, pero ahora
lo que hace es nebulizar y terminar de evaporar las gotas, de tamaño reducido, que llegan a la
salida, completando de esta forma la evaporación. En este segundo caso, el mecanismo explicado
nos ayuda al control, evitando la salida de líquido.
La experiencia de la inyección nos muestra que cuando se inyecta líquido con un sistema de
control automático, y el recalentamiento se encuentra en la zona de vapor a la derecha de la curva
MSS, la señal del recalentamiento es estable, mientras que cuando está a la izquierda es una señal
oscilante debido a la apertura y cierre de la válvula para intentar que no salga líquido (espuma)
del evaporador.
En condiciones ideales, el sistema de inyección debería ajustarse con la curva del evaporador
para que en cualquier condición de carga el evaporador estuviera totalmente inundado de líqui-
do, pero sin rebasarlo.
Debido a que la curva de estabilidad MSS del evaporador no es fija, sino que depende de la
forma en que se transmite el calor al evaporador, la inyección óptima será difícil de conseguir en
cualquiera de las condiciones que puedan presentarse en el evaporador.

Figura 4.10.Coeficiente de transmisión de calor

y título de vapor. Figura 4.11 Capacidad y título de entrada.

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Otro fenómeno interesante es la variación de la transmisión de calor en el interior del evapo-

rador, el cual muestra que en los primeros tramos del evaporador con títulos de vapor inferiores
a 0.4 y superiores a 0.9, la transmisión es más lenta que con títulos comprendidos entre 0.5 y 0.8.
Esto indica que la parte central transmite más calor que la del principio y el final del evaporador,
y también indica que si en un mismo evaporador introducimos un refrigerante con un título de
0.6 transmitirá mucho más calor que si se introduce con un título de 0.1.
Otra lectura de este fenómeno es que al aumentar el subenfriamiento antes del sistema de
expansión, disminuye la capacidad del evaporador, justo lo contrario que en las válvulas de ex-
pansión. Debe entenderse que decir que disminuye su capacidad de transmisión equivale a que
en el interior hay más espuma (el calor del exterior no puede evaporarla) y la curva de estabilidad
MSS se desplaza hacia la derecha.
Como consecuencia de lo indicado, la curva MSS se desplaza hacia la derecha por evaporar
más bajo, por mala distribución del fluido exterior (hielo o ventiladores rotos), por lanzamiento
violento del líquido interior (equicorriente con condensación exterior de agua) y por aumento del
subenfriamiento o reducción del título interno de vapor.
En los sistemas de expansión utilizados, como pueden ser los tubos capilares, los orificios
perforados, las válvulas de expansión termostáticas y las válvulas de expansión electrónicas, el
ajuste a la curva MSS es distinto. El tubo capilar realiza una inyección constante y fija, y solo se
utiliza en sistemas pequeños en los cuales no hay variación de carga térmica en el evaporador. La
válvula de expansión termostática permite el ajuste en unas condiciones de carga fijas, y la válvula
electrónica puede ajustarse a la curva MSS. Ambas se estudian con más detalle en las secciones
siguientes.
Debe indicarse que pueden existir evaporadores donde este principio de evaporación sea dife-
rente, como puede ser en los evaporadores de microcanales, donde los fenómenos físicos produ-
cidos en los microcanales (diámetros muy reducidos) junto con los volúmenes intermedios en los
laterales pueden hacer necesarios una metodología de control diferente.

4.3. CAPILARES, TABLAS Y PROGRAMAS DE SELECCIÓN

Los sistemas de construcción más sencillos son los sistemas con capilar, los que se utilizan
en instalaciones de refrigeración doméstica así como en muchos sistemas de aire acondicionado.
Estos sistemas, aunque son adecuados para estas aplicaciones el nivel de prestaciones es redu-
cido, trabajando de forma óptima solo en unas condiciones determinadas y con carencias de
inyección con recalentamientos elevados o con retornos de líquido al compresor en las restantes
situaciones.
A la salida del capilar se produce una expansión con gran aumento brusco de volumen eva-
porándose parte del líquido, absorbiendo calor del propio fluido, con lo cual la temperatura del
mismo disminuye enfriándose.
En muchos sistemas 1:1, como sistema de expansión se utiliza un tubo capilar de diámetro
reducido y gran longitud. Los diámetros de capilares varían desde 0.6 mm hasta 2.5 mm.
Como la caída de presión de un tubo capilar va unida tanto al diámetro como a la longitud,
encontraremos que por tubos capilares cortos de reducido diámetro circula el mismo caudal de
un fluido que por un capilar de mayor diámetro y mayor longitud.

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El tubo capilar, tubería de líquido de pequeño diámetro y gran longitud, puede ir en parte
soldada a la tubería de aspiración formando un intercambiador de calor que según el refrigerante
empleado mejora la eficiencia del circuito, y en cualquier caso reduce la cantidad de retornos de
líquido y subenfría el líquido.
Para la selección de capilares, existen tablas que relacionan la potencia frigorífica para cada
refrigerante en ciertas condiciones de trabajo (temperaturas de evaporación y condensación)
equivalente a cierta cantidad de N2 que debería pasar por dicho capilar cuando la diferencia de
presión es de 10 bar. De esta forma se estandariza el caudal de refrigerante.

Figura 4.12 y Figura 4.13. Capacidad - caudal de N2 y longitud de capilares.

Posteriormente, conocido el caudal de nitrógeno existen otros ábacos que relacionan el cau-
dal de N2 con distintas longitudes de capilares con distintos diámetros. Trazando una horizontal
a un caudal fijo podemos encontrar capilares con distintos diámetros y las distintas longitudes
que deberán tener.
La buena práctica frigorífica muestra que dado que el capilar es un elemento crítico, no de-
berán utilizarse capilares de menos de 1 m de longitud, ya que un error pequeño en el corte o
manipulación del capilar introduce grandes desviaciones en el paso de caudal. El capilar deberá
cortarse formando siempre un ángulo inferior a 45 ºC con el capilar.

Figura 4.14. Línea de corte en capilar.

En la actualidad existen programas de software de los distintos fabricantes de compresores

donde se utilizan dichos tubos capilares que se calculan introduciendo las necesidades del equipo
y las condiciones de trabajo (refrigerante, potencia frigorífica, temperatura de evaporación, tem-
peratura de condensación y/o de líquido y temperatura del gas de aspiración).

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Los sistemas con capilares no suelen tener recipiente de líquido, lo cual indica que son muy
sensibles a la carga de gas. Es decir, un sistema determinado, con una carga de gas puede funcionar
bien, y el mismo sistema, con más gas o con menos gas funciona mal. La última parte del conden-
sador actúa como recipiente de líquido con volumen variable en el cual se subenfría el líquido.
Los capilares no tienen capacidad de controlar el caudal de refrigerante que se introduce en el
evaporador. Este dependerá de la diferencias de presión según haya una condensación y evapora-
ción mayores o menores. La reacción normal es que cuando hay mayor presión de condensación
la presión de evaporación aumenta, y al disminuir la presión de condensación la evaporación
también disminuye.
En muchas ocasiones cuando hay retornos de líquido al compresor, este se convierte en un
segundo evaporador, pudiendo darse el caso, de que el evaporador queda anulado y el compresor
solo funciona para enfriarse a si mismo. Esta anomalía debe detectarse porque en esta situación
el equipo no produce ningún beneficio y no para nunca.
El uso de tubos capilares en las instalaciones tiene ventajas. Si su aplicación es correcta fun-
cionará indefinidamente, ya que este dispositivo inyector no tiene partes móviles. El tubo capilar
es de menor costo que una válvula de expansión. En el grupo no es necesario colocar depósito de
líquido por lo cual se abarata. La carga aunque su cantidad es crítica, dicha cantidad de gas refri-
gerante es menor que con otros sistemas. En las paradas se equilibran las presiones, por lo cual al
ponerse en marcha el motor tiene que realizar un esfuerzo menor.

4.4. VÁLVULAS DE SOLENOIDE. VÁLVULAS NORMALMENTE ABIERTAS

Y CERRADAS

Aunque las válvulas de solenoide se pueden utilizar en cualquier tubería del circuito frigorífico,
líquido-aspiración-descarga-retorno húmedo, su utilización más habitual es en la línea de líquido,
antes de la válvula de expansión. Esto explica que su funcionamiento y características sean vistos aquí.
Las válvulas de solenoide pueden ser de acción directa (figura 4.15) o servoaccionadas (figura
4.16).
Las válvulas solenoides de tamaño reducido de 2 y 3 mm de diámetro interno son de acción
directa. En estas válvulas cuando la armadura es atraída por el campo magnético de la bobina se
abren para dejar pasar el fluido. Esto significa que dichas válvulas funcionan a una diferencia de
presión mínima de 0 bar.

Figura 4.15. Válvulas deaccionamiento directo.

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El cierre de la válvula en teflón está montado en la armadura. La presión de entrada actúa so-
bre la armadura y el cierre de la válvula de arriba abajo, y junto con la fuerza del muelle y el peso
de la armadura contribuyen al cierre de la válvula cuando la bobina está desenergizada.
Las válvulas de mayor diámetro son servoaccionadas con un diafragma o con un servopistón
«flotante». El orificio piloto está situado en el centro del diafragma. El cierre de la válvula piloto
de teflón está montado directamente sobre la armadura. Cuando la bobina no recibe corriente,
el orificio principal y el orificio piloto están cerrados, y se mantienen cerrados por el peso de la
armadura, la fuerza del muelle y la diferencia de presión entre el lado de entrada y el de salida.

Figura 4.16. Válvula de solenoide servoaccionadas. Normalmente cerradas.

La gran virtud del servoaccionamiento al utilizar la fuerza del propio fluido es la posibilidad
de gobernar válvulas de gran diámetro con una fuerza muy reducida, de forma que con un pe-
queño campo magnético generado por bobinas eléctricas de pequeño tamaño sirve para válvulas
de 3 mm de diámetro o de 150 mm sometidas a una diferencia de presión entre entrada y salida
superior a 20 bar.

Cuando se aplica corriente a la bobina, la armadura se eleva por la acción del campo magné-
tico y abre el orificio piloto, aliviando de esta manera la presión reinante sobre el diafragma, es
decir, el espacio encima del diafragma se conecta al lado de la salida de la válvula. Entonces, la
diferencia de presión entre los lados de entrada y de salida separa el diafragma del orificio prin-
cipal, lo que abre la válvula para el paso del fluido. Por lo tanto, será necesaria una diferencia de
presión mínima para abrir la válvula y mantenerla abierta. Para las válvulas entre 6 y 22 mm de
diámetro esta diferencia de presión es de 0,05 bar, y para diámetros entre 25 y 40 mm es de 0.2
bar. Durante el funcionamiento también es necesario mantener el diafragma o pistón flotando
sobre el fluido, siendo necesario una diferencia de presión de 0.05 ó 0.07 bar. Cuando se corta
el paso de corriente por la bobina se cierra el orificio piloto. Mediante los orificios de igualación
en el diafragma, la presión sobre este último aumenta hasta llegar al mismo valor que la presión

Figura 4.17. Válvula de solenoide. Sección y proceso de apertura.

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de entrada. Con las presiones igualadas, el propio peso de la armadura, del diafragma y la fuerza
del muelle sobre la armadura cierran el orificio principal. Las válvulas deben montarse con el
vástago hacia arriba.
Si durante el funcionamiento no se mantiene la diferencia de presión mínima, el diafragma
o pistón puede comenzar a moverse generando pulsaciones de presión, originando problemas en
las líneas. En estas situaciones, la densidad del líquido también tiene su influencia, siendo peores
las consecuencias en las líneas de vapor que en las de líquido.
Tal como puede verse en las figuras 4.15 y 4.16, estas válvulas, cuando las bobinas no tienen
tensión, están cerradas por la misma fuerza del fluido. Sin embargo, en ciertas aplicaciones y ubi-
caciones de las válvulas se necesita que las válvulas de solenoide estén abiertas en caso de no estar
alimentadas. Para conseguir esta función, debe cambiarse el diseño tal como puede verse en la fi-
gura 4.18, donde puede observarse que la armadura es un cilindro hueco prisionero con la camisa
exterior y un eje interior mantenido en posición elevada por la acción de un muelle, manteniendo
libre el agujero central del diafragma, y que puede ser desplazado hacia abajo por la acción del cam-
po magnético generado por la bobina energizada cerrando el agujero central. Si el agujero central
está abierto, la válvula estará abierta, y si el agujero central
está cerrado, la válvula estará cerrada.
La solenoide normalmente abierta (NO, del ingles
Normally Open) funciona de manera opuesta a la sole-
noide normalmente cerrada (NC, del ingles Normally
Close), es decir, está abierta cuando no pasa corriente
por la bobina. En este caso, es el muelle interno quien
mantiene a la armadura en posición elevada sin contacto
con el diafragma y sin bloquear el agujero central. Para
cerrar la válvula, al energizarse la bobina, el campo mag-
nético vence la fuerza del muelle y la desplaza hacia aba-
Figura 4.18. Válvula de solenoide
servoaccionadas. Normalmente abierta. jo bloqueando el orificio central del diafragma. A partir
de este momento el servoaccionamiento cierra la válvula.
Las válvulas normalmente abiertas (NO) son servoaccionadas y con diámetros inferiores a 25
mm. Para diámetros superiores se deberán utilizar válvulas pilotadas con diferente configuración.
Las bobinas utilizadas en las válvulas de accionamiento eléctrico contienen una espira deter-
minada de gran longitud, y conocida por el nombre de solenoide.

Figura 4.19. Bobina para válvula solenoide.

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La función del solenoide es generar un campo magnético en el interior de la espiral o de la

bobina, de forma que una pieza férrica introducida en el interior pueda ser movida. El campo
magnético puede ser creado bien por una corriente continua (c. c.), o bien por una corriente
alterna (c. a.). Cuando la armadura de acero se coloca debajo de la bobina, el campo magnético
generado por esta atrae a la armadura con una fuerza K (figura 4.19), y si la intensidad del campo
magnético es suficientemente grande, la armadura será atraída al interior de la bobina donde el
campo magnético es mayor.

Figura 4.20. Partes y efecto del campo magnético.

La intensidad del campo magnético generado por una bobina depende de la conductividad
magnética del material. Como la conductividad del acero es unas 3.000 veces superior al aire, las
bobinas tienen en su interior una chapa de acero envolviendo la bobina. Posteriormente el con-
junto se encapsula en plástico.
La armadura de hierro contribuye a aumentar la intensidad del campo magnético, y como
vemos, tiene dos partes, la armadura con libertad de movimiento y el núcleo estacionario o tope
de la armadura. Entre estas dos piezas hay un pequeño hueco de una longitud determinada con
una gran resistencia magnética. Esta distancia del hueco es la que la armadura debe recorrer para
obtener un flujo óptimo a través de la válvula. Esta zona sin metal es la que genera la mayor resis-
tencia al campo magnético. En el momento en el cual la corriente eléctrica fluye por la bobina, el
campo magnético presenta la máxima resistencia. Cuando la armadura es arrastrada al interior
y reduce esta distancia, la resistencia disminuye y aumenta la intensidad del campo y en conse-
cuencia la fuerza de atracción.
La capacidad de la válvula depende de la fuerza de atracción de la bobina y del diámetro del
orificio de la válvula.
En la bobina la variable más importante que afecta a la fuerza de atracción es el hueco en la
armadura. De forma que la fuerza de atracción disminuye con el cuadrado de la distancia.
En las bobinas de corriente alterna c.a. a diferencia de las de corriente continua c.c., como la au-
to-inducción disminuye al aumentar el hueco, provoca que la relación entre la fuerza de atracción y
la distancia o hueco no sea igual. Prácticamente, esto se traduce en que las bobinas de corriente con-
tinua van a ser mayores que las de corriente alterna para conseguir el mismo efecto en la apertura.
Una de las características de las bobinas de corriente alterna, puesta de manifiesto en la figura
4.21 es el mayor consumo de la bobina en el momento de excitar (aprox. 2-3 veces mayor) que
durante el mantenimiento con el hueco reducido a cero. Entre otras causas, esta explica por qué

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las bobinas de corriente alterna se queman si la armadura no se monta en el solenoide. Por esta
causa nunca deberá alimentarse eléctricamente una bobina sin armadura en su interior.

Figura 4.21. Fuerzas, consumos y hueco interior.

La aplicación de tensiones de alimentación distintas a las diseñadas generará fuerzas de atrac-

ción distintas y efectos térmicos de calentamientos en las bobinas. Conviene recordar que ni la
generación de calor ni la fuerza magnética son proporcionales a los cambios de tensión.
Si la tensión se reduce mucho, la bobina no será capaz de atraer la armadura, y al no reducir
la distancia del hueco, aumentará la disipación de calor. Si el voltaje es muy alto incrementará la
fuerza de atracción, pero a la vez también la disipación de calor.
Por ejemplo, una reducción de un 10 % de tensión reduce la fuerza un 20 %. El incremento de
un 10% de tensión incrementa el calentamiento en un 20 %.
Las bobinas actuales aceptan tolerancias de tensión de +10 % y del –15 % en bobina de c.a. y de
+/–10 % en las de c.c.
Un cambio de frecuencia en una bobina de c.a. influye tanto en la fuerza de apertura como
en el calor generado.
Un aumento de frecuencia provoca un aumento de la impedancia y en consecuencia una me-
nor corriente, de forma que tanto la fuerza de atracción como el calor generado disminuyen. Por
el contrario una reducción en la frecuencia tiene el efecto contario con un aumento en la fuerza
de atracción y del calor generado. Por ejemplo aplicar 60 Hz a una bobina de 50 Hz reduce su
fuerza en un 30 %.

Figura 4.22. Resistencia óhmica en cable de cobre.

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También la temperatura ambiente tiene su influencia en las bobinas. Dado que la resistencia
óhmica crece en el cobre al aumentar la temperatura, y como una mayor resistencia provoca una
reducción en la fuerza de atracción, tanto la temperatura ambiente como la del medio pueden
tener un impacto de gran importancia en la función de la válvula.
Cuando la bobina se activa, parte de la potencia absorbida vuelve al bobinado en forma de
calor. Esto provoca su calentamiento y la temperatura aumentará hasta que el calor transmitido
por la superficie de la bobina al ambiente exterior sea igual al generado por la resistencia del
bobinado. Como la disipación de calor depende de la temperatura ambiente, es necesario no so-
brepasar la máximas temperaturas ambientes y del medio recomendadas.
Un cambio en la temperatura ambiente de 5-10 ºC provocará un aumento de la temperatura
de la bobina de 5-10 ºC con un cambio en la resistencia óhmica del 2-4 %, siendo su influencia
mayor en las bobinas de corriente continua.
En las bobinas de corriente alterna (c.a.), tanto la tensión como la intensidad cambian conti-
nuamente, y la fuerza magnética también cambia. La forma senoidal de la intensidad y la fuerza
magnética se observa en la figura 4.23, donde la fuerza de atracción al tener valores elevados y
nulos en ciclos de tiempo muy cortos, puede causar en la armadura golpes en su parte superior o
núcleo estacionario, así como en el tubo de la misma, y producir un zumbido.

Figura 4.23. Intensidad y Fuerza magnética con c.a.

Para prevenir esto, lo que se hace es incorporar una bobina de amortiguación montada en el
tope de la armadura o núcleo estacionario. Esto es un anillo de cobre.

Figura 4.24. Anillo de autoinducción y resultante de fuerzas magnéticas.

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La corriente inducida en este anillo de cobre crea un campo magnético de la misma frecuencia
y desfasada 90º. La fuerza de atracción de este anillo se suma a la ejercida en la armadura.
La fuerza de atracción resultante de la unión de los dos campos magnéticos nunca cae a cero.
La armadura, por tanto, será mantenida contra el núcleo central, o tope de la armadura, sin gol-
pes ni zumbidos.
Aunque no es necesario para las instalaciones de refrigeración o aire acondicionado, debe
indicarse que existen posibilidades de construcción de solenoides con rectificadores de corriente
que pueden eliminar completamente este fenómeno de zumbidos.

4.5. SELECCIÓN DE VÁLVULAS DE SOLENOIDE

Como todas las solenoides, excepto las de 2 y de 3 mm de diámetro, son servoaccionadas,

nos encontramos con la situación de que quien abre y cierra la válvula es la fuerza generada por
la diferencia de presión del propio fluido. En consecuencia, es el fluido quien abre y cierra la vál-
vula. La consecuencia de ello es que la válvula habrá de calcularse teniendo en cuenta el caudal
de fluido (capacidad frigorífica) y la pérdida de presión generada en la válvula al paso de dicho
fluido. Una válvula de solenoide no debe calcularse mirando las conexiones de la tubería, esto
no es correcto. Deberán utilizarse las tablas de capacidad asociadas al refrigerante utilizado y a
las condiciones de trabajo, teniendo en cuenta su ubicación y propiedades físicas del fluido. Los
catálogos de los fabricantes suelen incorporar información suficiente.

4.6. VÁLVULAS PRESOSTÁTICAS. FUNCIONAMIENTO. LIMITACIONES

Las válvulas presostáticas, mantienen la presión en el evaporador constante y son adecuadas

para una aplicación donde la carga térmica de la instalación y temperatura presión de evapora-
ción a mantener es constante. En la figura adjunta se muestra un esquema de una válvula auto-
mática de expansión.

Figura 4.25 Válvula presostática o automática. Esquema y sección.

La válvula consta de una aguja y su asiento, diafragma de presión o fuelle y un muelle, cuya
tensión puede variarse por medio de un tornillo de ajuste.
Las características de presión constante de la válvula resultan de la acción recíproca de dos
fuerzas opuestas, la presión del evaporador y la fuerza del muelle. La presión del evaporador apli-

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cada a un lado del fuelle o diafragma actúa moviendo la válvula en dirección de cierre, mientras
que la presión del resorte, que actúa en lado opuesto del fuelle o diafragma, trabaja moviendo la
válvula en la dirección de apertura.
Cuando el compresor trabaja, la válvula funciona intentando mantener en equilibrio la pre-
sión del evaporador e igual a la ajustada en el muelle.
Supongamos que se ajusta en el muelle una fuerza para mantener una presión constante en el
evaporador de 0,7 kg/cm2. Cuando la presión del evaporador descienda de este valor, la fuerza del
muelle excederá a la presión del evaporador. En consecuencia la válvula aumentará su apertura,
así el flujo del líquido al evaporador aumenta y llena más superficie del mismo. Según aumenta
la superficie de evaporación, aumenta la vaporización y aumenta la presión de evaporación hasta
que se establece el equilibrio con la fuerza del muelle. Si la presión del evaporador excede el valor
deseado de 0,7 kg/cm2, inmediatamente vence a la fuerza del muelle, haciendo que la válvula dis-
minuya la apertura estrangulando así el flujo del líquido al evaporador y reduciendo la cantidad
de superficie efectiva del mismo. La evaporación se hace más lenta y la presión del evaporador dis-
minuye hasta alcanzar de nuevo el equilibrio. Cuando la carga térmica es elevada, el evaporador
queda suministrado con poco líquido (recalentamientos elevados), y cuando es reducida suele
tener un exceso de líquido (retornos de líquido).
Es importante indicar que a diferencia de los capilares que permitían que las presiones a
ambos lados del evaporador se igualaban transcurrido un tiempo corto, la válvula automática de
expansión, aunque no tienen un cierre hermético, quedará cerrada totalmente al parar el com-
presor, y permanecerá cerrada hasta que vuelva a arrancar con presiones distintas en el lado de
descarga (alta) y en el lado de aspiración (baja).
Son adecuadas para ciertos procesos de enfriamiento continuo con cargas siempre estables y
constantes. Se puede encontrar en máquinas de fabricación de escamas de hielo. En el momento
que haya variaciones de carga térmica en el lado del evaporador o variaciones en el lado de con-
densación, aparecerán transitorios que provocan retornos de líquido al compresor.
La principal desventaja de la válvula automática de expansión es su escasa eficiencia en com-
paración con la de otros controles de flujo refrigerante, ya que no son capaces de controlar los
retornos de líquido al compresor. Su utilización va en retroceso en las aplicaciones.

4.7. VÁLVULAS TERMOSTÁTICAS. EQUILIBRIO DE FUERZAS. BULBOS

Las válvulas termostáticas son sin duda las más empleadas en refrigeración comercial y aire
acondicionado. Son también las más complejas en su funcionamiento, ya que son capaces de
controlar el retorno de líquido en la salida del evaporador. Además suponen un ahorro energético
superior al 25 % comparado con la utilización de capilares o restrictotes.
La válvula de expansión termostática ofrece una ventaja adicional cuando se carga el sistema
con refrigerante. Cuando se usa una VET, la carga de refrigerante del sistema no es usualmente
tan crítica como lo es con otros dispositivos de expansión. La operación apropiada de una válvula
de restricción fija y, en menor medida, de una válvula de expansión automática, depende de si se
tiene la cantidad correcta de refrigerante en el sistema.
La variable que controla la apertura de la válvula es el recalentamiento del vapor, resultado de
la combinación de las variables de la temperatura del gas recalentado de salida y de la temperatu-

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ra de saturación del refrigerante medida como presión de evaporación (a la salida del evaporador,
temperatura medida con termómetro o bulbo menos temperatura medida con manómetro).

Figura 4.26. Válvula termostática con medida de temperatura y presión.

Como se verá más adelante los fenómenos de estabilidad y el acoplamiento a la curva del
evaporador MSS son imprescindibles para comprender el funcionamiento de la válvula de expan-
sión y su acoplamiento al evaporador.
Las válvulas termostáticas están formadas por un motor presostático-termostático, conocido
como elemento termostático, tren termostático o cabeza, un limitador de caudal máximo (orificio o
tobera) y un cuerpo o soporte donde se sujetan los otros elementos y donde se acoplan las tuberías.

Figura 4.27. Sección de válvula termostática.

En la válvula existe un bulbo que mide la temperatura en el tubo de salida del evaporador, y
una conexión que por medio de un tubo externo transmite la presión existente en el evaporador
a la cabeza termostática (en algún caso la conexión con la presión del evaporador se realiza inter-
namente en la válvula).
En las válvulas de expansión termostática la temperatura de salida del evaporador (una vez
convertida en presión) se resta de la presión de evaporación, poniendo la presión y la temperatura
a ambos lados de un diafragma.
Consecuencia de la resta de la presión y temperatura (recalentamiento) y la fuerza que opone
un muelle en el diafragma de la válvula, este se desplaza haciendo de motor para cerrar o abrir el
agujero situado en el orificio (tobera), permitiendo el paso de mayor o menor cantidad de refri-
gerante el cual se expansiona.

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Figura 4.28. Equilibrio de fuerzas en el diafragma.

Es aquí donde, para recordar el funcionamiento de la válvula de expansión, puede decirse que
«cuando el bulbo se calienta, la válvula se abre, se produce la inyección y la expansión tiene lugar».
En muchas ocasiones, en una instalación es necesario proteger al compresor contra altas pre-
siones de aspiración, en estos casos se pueden montar válvulas de expansión que a partir de tem-
peraturas en el bulbo superiores a un valor definido, la válvula comienza a cerrar, de forma que
disminuye la inyección y baja la presión de aspiración. Estas son las válvulas con MOP.
MOP (Máxima Presión de Operación o trabajo en el evaporador) realmente significa máxima
temperatura-presión de evaporación que permite esta válvula.
De esta forma la válvula con MOP (Máxima Presión de Operación) cierra de forma modu-
lante (proporcionalmente) cuando la temperatura en el bulbo de la termostática es mayor a la
temperatura-presión MOP. Esto se consigue con el desarrollo de una carga especial en el bulbo
del elemento termostático.
El actuador de este motor de diafragma es un líquido en el interior de un bulbo que al aumen-
tar la temperatura se evapora aumentando la presión en el interior del bulbo, en la parte superior
del diafragma. La presión aumenta debido al incremento en el número de moléculas en la fase
vapor, y a la dilatación (PV= nRT). El líquido es específico para cada refrigerante, no debiéndose
utilizar válvulas de un refrigerante para otro, ya que a la misma temperatura tienen distintas
presiones de vapor, por lo que los movimientos del diafragma no serán adecuados, no pudiendo
controlar otro refrigerante.
En un bulbo de cualquier elemento termostático hay líquido y vapor. Cuando aumenta la
temperatura en el bulbo se evapora líquido y se dilata el vapor, aumentando la presión como
consecuencia del aumento de moléculas en el vapor y un poco por la dilatación.
El líquido que se encuentra en el interior del bulbo es un líquido que debe tener una presión
de vapor desplazada 4 ºC con la presión de vapor del refrigerante y el muelle del recalentamiento.
La dificultad de ajustar la curva del bulbo a 4 ºC de la curva del refrigerante más el muelle,
obliga a la existencia de válvulas de expansión termostática con distinto rango de temperatura.
De esta forma se encuentran válvulas para aplicaciones de congelación con bajas temperaturas
de evaporación, varios rangos para aplicaciones generales de refrigeración y también válvulas
especificas para aire acondicionado.

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Figura 4.29. Bulbo con carga normal y presiones en el interior del bulbo.

Además del campo de aplicación, existe la función MOP, la cual tal como se ha indicado se
desarrolla con el diseño de la carga del bulbo, con la función de proteger al compresor contra
presiones de aspiración elevadas. En este caso mientras la temperatura del bulbo es baja, funcio-
na como una válvula termostática normal, pero cuando el bulbo alcanza la temperatura-presión
MOP la cantidad de fluido en el interior del bulbo está completamente evaporada. A partir de
este punto la presión en el interior solo aumenta por dilatación, mientras que la presión en la
parte inferior del diafragma sigue la curva del refrigerante. Como la válvula abre o cierra como
consecuencia del balance de la presión en el bulbo y la presión en el evaporador, cuando la pre-
sión del refrigerante es mayor que la presión en el bulbo, la válvula cerrará y reducirá la presión
de evaporación protegiendo al compresor.

Figura 4.30. Bulbo con carga MOP y presiones en el interior del bulbo.

Esta complejidad en el diseño del bulbo, el cual debe ser específico para cada refrigerante,
así como para la temperatura de la aplicación y la posible protección del compresor hace que se
encuentren una gran cantidad de válvulas específicas con distinto rango de aplicación:
Rango N de –40 a +10 ºC, MOP a 15 ºC para cada refrigerante.
Rango NM de –40 a –5 ºC, MOP a 0 ºC para cada refrigerante.
Rango NL de –40 a –15 ºC, MOP a –10 ºC para cada refrigerante.

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Rango B de –60 a –25 ºC, MOP a –20 ºC para los refrigerantes de baja temperatura.
Rango K de –25 a +10 ºC con MOP a 15 ºC para los distintos refrigerantes empleados en aire
acondicionado.
Rango MAH de –30 a +15 ºC sin MOP para los distintos refrigerantes empleados en aire
acondicionado.

Tipos de bulbos y respuestas de la válvula

En la actualidad existen cuatro tipos de bulbos utilizados en las válvulas de expansión ter-
mostáticas. Las diferencias están en el contenido del interior, formado por un fluido con distin-
tas composiciones o bien por un fluido más un sólido poroso con una gran superficie interna.
Bulbos con carga universal, con una cantidad suficiente de líquido que asegura que siempre
haya líquido en el bulbo aunque parte se haya desplazado al elemento termostático. Consecuen-
cia de ello, la migración de carga del bulbo al elemento termostático al no poder ser completa no
plantea ningún problema.

Figura 4.31. Tipos de bulbos. MOP, Universal y Ballast.

Bulbos con carga MOP, con una pequeña cantidad de miligramos de fluido líquido en el
bulbo, de forma que cuando la temperatura MOP se alcanza, la carga estará completamente eva-
porada. Es posible la migración de carga por diferencia de temperatura a la cabeza del elemento
termostático cuando la temperatura en este sea inferior a la del bulbo. En la instalación de estas
válvulas se debe recordar la regla de los cinco más uno. El elemento termostático debe estar siem-
pre más caliente que el bulbo, ya que si está más frío, el vapor puede condensar en el diafragma y
la válvula deja de funcionar correctamente. En caso de que esto suceda, colocar la válvula en una
zona caliente (fuera del servicio) suele dar un buen resultado.
Se debe indicar que para que la migración de carga tenga lugar, además de la citada diferencia
de temperatura, es necesaria la existencia de inestabilidad con movimientos en el diafragma de
forma que este actúa como una bomba de membrana que desplaza el fluido hacia el elemento
termostático.
Bulbos con carga ballast, conteniendo un sólido (lastre) en el interior y una ligera cantidad
de líquido. El sólido es una sustancia porosa especial con una gran superficie interna que actúa
como adsorbente para el líquido, provocando la condensación de la carga del bulbo en su super-
ficie de forma preferente, aunque la temperatura del bulbo sea relativamente inferior a la del ele-
mento termostático. Esta sustancia reduce el fenómeno de la migración de carga en las válvulas
con MOP.
Bulbos con carga ballast de absorción (RAC) con un diseño especial para el lastre utilizadas
en aplicaciones de aire acondicionado.

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En las válvulas con lastre, los procesos de apertura y cierre se ralentizan como consecuencia de
los procesos internos de condensación y evaporación que se producen a distinta velocidad entre
la parte líquida de la carga y la retenida en el sólido. Durante el calentamiento del bulbo, se evapo-
ra una menor cantidad de líquido que en las universales o MOP (menos superficie de contacto),
y además parte del fluido evaporado se condensa en el sólido por fenómenos de adsorción, de
manera que la presión aumenta de forma lenta.

Figura 4.32. Evaporación y condensación en bulbo Ballast.

En el proceso de cierre el fenómeno es distinto, ya que ahora el vapor tiende a condensar rápi-
damente el líquido, pero al disminuir la temperatura-presión más rápidamente en el líquido que
en el sólido, se produce un fenómeno de desorción del líquido del sólido a la fase gaseosa con una
evaporación que hace que la presión en el bulbo se reduzca de forma más suave.
Este proceso más lento en la acción introduce estabilidad en el sistema, consiguiendo un fun-
cionamiento más preciso que las válvulas con carga universal o con MOP.

Figura 4.33. Respuesta a la apertura y al cierre de los distintos bulbos.

Como la carga MOP tiene muy poca cantidad de líquido, la inercia térmica es menor que la
carga universal, y en consecuencia reacciona más rápida tanto a la apertura como al cierre.
La respuesta más rápida de la carga MOP, comparada con la universal, es debida a la menor
inercia del líquido contenido (menor cantidad).
La reacción más rápida al cierre que a la apertura es debida a la diferencia de transmisión de
vapor-sólido-líquido que de líquido-sólido-líquido. Recuérdese que al meternos al mar nos en-
friamos bruscamente, mientras que al salir del agua, el aire nos calienta lentamente.
Es curioso que, este proceso de apertura y cierre beneficia el funcionamiento del sistema, ya
que introduce seguridad al reaccionar más rápidamente al retorno de líquido que es quien puede
dañar al compresor o diluir al aceite.

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Figura 4.34. Apertura + y cierre.

Por último, el bulbo de absorción RAC incorpora un sólido absorbente dentro del bulbo que
reacciona de forma más lenta, y el cual se ha desarrollado para aplicaciones de aire acondicionado.
Las limitaciones básicas de las válvulas de expansión termostáticas son su aplicación con un
solo refrigerante y en un campo de trabajo limitado por el elemento termostático.

4.8. EQUILIBRIO INTERNO Y EQUILIBRIO EXTERNO

En los evaporadores, la presión en el interior del evaporador no es constante. Dependiendo

de la configuración geométrica y de la capacidad del evaporador, se encuentra que la pérdida de
carga es mayor para evaporadores con más capacidad y con tubos de gran longitud.
Esto implica que según se mida la presión del evaporador en la entrada o en la salida, cuando
se compara este valor con la temperatura a la salida del evaporador, la lectura del recalentamiento
puede ser mayor o menor.
Para ello tomamos dos evaporadores con dos válvulas termostáticas, una con una conexión
interna, que transmite la presión del evaporador a la cabeza (figura 4.34), y otra donde la presión
se transmite con un tubo desde la salida del evaporador hasta la cabeza (figura 4.35).

Figura 4.35. Equilibrio interno. Figura 4.36. Equilibrio externo.

Una vez realizado el balance de fuerzas en la válvula con equilibrio interno, se encuentra que
el líquido alcanza el principio de la séptima línea del evaporador. Cuando se tapa la conexión
interna, y por medio de un tubo se transmite desde la salida del evaporador hasta la parte inferior
de la cabeza termostáticas, el equilibrio de fuerzas se modifica de manera que la válvula se abre
más y el grado de inundación de líquido completa la línea séptima y parte de la octava. La conse-

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cuencia es un mejor aprovechamiento del evaporador con mayor superficie mojada, y un menor
recalentamiento.
Las ventajas del equilibrio interno son mecánicas de cara a la fabricación y a la instalación,
con menos conexiones que realizar. El inconveniente es la penalización energética y el tamaño
de evaporador. Por ello las válvulas con equilibrio interno o compensadas de presión se limitan
a evaporadores de menos de unos 10-12 kW de potencia frigorífica o una pérdida de carga en el
evaporador equivalente a, aproximadamente, 1 ºC en la temperatura de saturación. Si el evapora-
dor contiene distribuidor de líquido en los evaporadores con múltiples tubos en paralelo, obliga-
toriamente deberá tener equilibrio externo.

4.9. FUNCIONAMIENTO DE LAS VÁLVULAS DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA

La válvula de expansión termostática está gobernada por el recalentamiento medido con el

bulbo colocado a la salida del evaporador (detector de temperatura) y la presión transmitida por
la línea de igualación o el equilibrio interno.
En todas válvulas de expansión termostática existe un muelle que se opone a la apertura de la
válvula influyendo en cuándo, cómo y cuánto se abre la válvula.

Figura 4.37. Apertura de válvula termostática.

Para que la válvula comience a abrir es necesario vencer la fuerza del muelle, y de esta forma
alcanzar el recalentamiento estático (SS). A partir de este punto, según aumenta el recalentamiento
aumenta la apertura y el caudal de líquido (capacidad de la válvula) que pasa por la válvula. Las vál-
vulas, por ejemplo de Danfoss, se definen para una capacidad nominal que suele estar entorno al
80% de la capacidad máxima. Sin embargo para todo análisis de capacidades, este margen de segu-
ridad se ignorará y se considerará la capacidad nominal igual a la capacidad máxima de la válvula.
En la figura 4.37, se ve una línea de apertura (subida) y otra línea de cierre (bajada), esta
histéresis es debida a las fuerzas de rozamiento que siempre se oponen al movimiento. En las
válvulas de expansión termostáticas de calidad esta fuerza es prácticamente despreciable, y por
consiguiente solo se representará una línea considerando que es una curva ideal sin histéresis.

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Figura 4.38. Válvulas de distinta capacidad.

La figura 4.38 representa la curva característica de varias válvulas de expansión termostáticas

con distintas capacidades. Como puede verse, al cambiar a una válvula mayor tenemos una línea
recta con mayor pendiente. Esto se utilizará más adelante para conseguir un mejor acoplamiento
entre evaporador y válvula.

Modificación del recalentamiento estático

El valor mínimo del recalentamiento con el cual la válvula comienza a abrir es el llamado reca-
lentamiento estático, y puede modificarse aumentando o disminuyendo la tensión de un muelle
con el tornillo del recalentamiento. Por ejemplo en las válvulas termostáticas de Danfoss el ajuste
inicial de fábrica generalmente es de 4 ºC.

Figura 4.39. Modificación del recalentamiento estático (SS).

Cuando se aumenta la fuerza del muelle, se desplaza la curva hacia la derecha, aumentando
el recalentamiento estático. Para desplazarla hacia la izquierda y disminuir el recalentamiento
estático, se debe disminuir la tensión en el muelle.
El muelle del recalentamiento no se debe quedar sin tensión, ya que, en ese caso, la válvula
dejará de regular correctamente y llegará a tener un comportamiento inestable. En este caso se
habla de recalentamiento estático negativo, indicando que hasta que el diafragma que se desplaza
hacia el muelle no ofrezca ninguna resistencia, la válvula no regula.

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Factores que afectan a la capacidad de la válvula

La válvula de expansión termostática tiene un orificio con un tamaño determinado por el
cual debe pasar líquido para inundar el evaporador. En función del grado de apertura podrá pa-
sar mayor o menor caudal de líquido, pero además de la apertura, hay otros factores que influyen
en el caudal de líquido o en la cantidad de frío asociada al líquido que pasa. Estos factores son la
diferencia de presiones entre la entrada y la salida de la válvula de expansión y el subenfriamiento.
Un aumento en la diferencia de presiones provoca un aumento en el caudal de fluido, y un
mayor subenfriamiento genera una capacidad frigorífica mayor en el líquido que entra al eva-
porador. Luego tanto un incremento en la diferencia de presión como en el subenfriamiento
aumentan la capacidad de la válvula de expansión.

Figura 4.40. Influencia de la )p y subenfriamiento.

En las válvulas de expansión termostática, esto se traduce en una curva característica con una
pendiente mayor de la nominal (más inclinada).
Como ya se ha visto en la explicación de la curva MSS, en este punto se debe tener en cuenta
que cuando aumenta mucho el subenfriamiento, el régimen de circulación del fluido en el inte-
rior del evaporador puede cambiar disminuyendo la capacidad total del evaporador.
Un descenso de la diferencia de presiones o un subenfriamiento nulo produce el efecto contra-
rio, reduciendo la capacidad de la válvula, lo cual se traduce en una pendiente en la recta más suave.
Un factor que reduce de forma drástica la capacidad de la válvula de expansión es la presen-
cia de burbujas o bolsas de vapor (flash-gas) en la entrada de la válvula de expansión, ya que el
volumen ocupado por el vapor disminuye el espacio para el paso de líquido por la válvula al eva-
porador. Para detectar esta anomalía, que genera pérdida de capacidad y formación de hielo en la
entrada del evaporador, es recomendable colocar siempre un visor de líquido en la entrada de la
válvula de expansión.
También se debe tener en cuenta la influencia en las variaciones de la presión de condensa-
ción, ya que estas se transmiten automáticamente al líquido que entra en la válvula de expansión,
modificando la cantidad de líquido que pasa por la válvula de expansión.
Debe hacerse notar que la influencia de la diferencia de presión y subenfriamiento es distinta
de unos refrigerantes a otros. Por ejemplo en el R134a un cambio de diferencia de presión, sin

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ser crítico, es mas importante que en R404A. Sin embargo un cambio en el subenfriamiento de
40 ºC en el R134a provoca un aumento del 42 %, mientras en el R404A aumenta la capacidad de
la válvula un 63 %, un 50 % más que con el R134a.
Otro factor necesario a la hora de seleccionar una válvula de expansión termostática es la tem-
peratura de evaporación, ya que cuanto menor es la temperatura de evaporación, menor es la aper-
tura máxima de la válvula y menor es la capacidad. Por ejemplo con R404A evaporando a 0 ºC,
5 ºC de incremento de temperatura incrementa la presión 1 bar, pero evaporando a –30 ºC, 5 ºC
de incremento de temperatura aumenta la presión 0,4 bar, con lo cual el movimiento de muelle
y del diafragma será menor.

Figura 4.41. Influencia de la temperatura de evaporación.

En las válvulas electrónicas por modulación de impulsos tipo AKV o con motor de etapas tipo
ETS que pueden regular incluso por debajo del 10 % de su capacidad máxima, solo se debe tener
en cuenta la aplicación, para que cuando se deba inundar el evaporador rápidamente, como pue-
de ser después de un desescarche, la válvula tenga capacidad suficiente. Además, prácticamente,
no se ve afectada por la caída de presión en la válvula como en las termostáticas, lo cual permite
condensar más bajo.

4.10. VÁLVULAS DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA DE ORIFICIO COMPENSADO

El orificio compensado es un diseño especial que reduce la influencia de la caída de presión a

través del orificio de la válvula. Evita influencias negativas y obtiene un buen control en las apli-
caciones con presiones de condensación variables.
Este diseño utiliza un pistón de doble asiento operado por una sola barra de empuje. De
esta forma la acción de la presión de entrada desaparece. En la parte derecha de la figura 4.42, la
construcción de dos orificios divide el flujo de refrigerante en direcciones opuestas, creando así
una diferencia de presión balanceada a través del pistón. En este caso la apertura y el movimiento
del eje de apertura son independientes de la presión de entrada y también de la presión de salida.

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SISTEMAS DE EXPANSIÓN SECA

Figura 4.42. Válvulas de expansión y orificio compensado.

Las válvulas de expansión TEV con orificio compensado sustituyen a las TEV normales en
instalaciones de refrigeración y aire acondicionado cuando existen grandes variaciones en la pre-
sión de entrada, grandes variaciones de carga en el evaporador, grandes variaciones de la caída
de presión en la válvula y suministro irregular de líquido. Se aplican fundamentalmente en ins-
talaciones de aire acondicionado, donde además se incorpora el diseño biflow para permitir la
expansión en ambas direcciones, el cual se analizará en el capítulo de aire acondicionado.

4.11. VÁLVULAS DE EXPANSIÓN ELECTRÓNICAS. VÁLVULAS SOLENOIDES

(PWM). VÁLVULAS MOTORIZADAS MODULANTES (MOTOR DE ETAPAS)

Las válvulas de expansión electrónicas realizan la misma función que las termostáticas, pero
difieren de ellas en su diseño, en el motor que mueve el eje de la válvula, que ahora es por medio
de un accionamiento eléctrico donde aparecen solenoides especiales, motores eléctricos, moto-
res de pasos, motores electromagnéticos, etc. Además la lectura de la presión y temperatura ya
no se realiza con un tubo para la presión y con un bulbo para la temperatura, sino que emplean
sensores, transmisores y transductores de presión y sondas de temperatura. Además se incorpo-
ran analizadores y controladores electrónicos, que por medio del software en ellos incorporado
transforman las señales recibidas de presión y temperatura en órdenes de apertura y cierre a las
válvulas electrónicas.
Existen distintos tipos de diseños de válvulas electrónicas, pudiendo clasificarse básicamente
en dos grupos, válvulas solenoides especiales con aperturas por pulsos de tiempo y válvulas mo-
torizadas con motores de etapas o magnéticos con apertura modulada.

Figura 4.43. Evaporador con válvula termostática y con válvula electrónica.

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CONCEPTOS FÍSICOS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

En las válvulas solenoides electrónicas AKV, la válvula abre y cierra por pulsos definidos
(PWM), normalmente cada seis segundos, de forma que durante unos segundos está completa-
mente abierta y durante el complemento hasta los seis segundos está completamente cerrada.
Este hecho de apertura o cierre total se traduce en que la tubería de líquido debe ser calculada en
función del caudal o capacidad de la válvula, y no del evaporador, con una velocidad máxima de
1 m/s, para evitar la formación de flash-gas (burbujas de vapor) en la línea de líquido.
En las válvulas motorizadas, ETS e ICM, el movimiento del eje es continuo. En las primeras,
existe un motor de etapas de varios miles de pasos, que pueden situar el eje y el asiento de la vál-
vula en cualquier posición. En las segundas, una señal analógica de 4-20 mA. indica al motor de
la válvula que genere un campo magnético que transmite a una bobina interior y desplaza el eje
el cual arrastra al asiento hasta colocarlo en su posición correcta.
Las válvulas motorizadas tienen un recorrido máximo, y deben ser calibradas para cada apli-
cación. De esta forma el recorrido se particulariza a cada instalación. Es importante incorporar la
apertura máxima para la válvula en la aplicación donde se instala, ya que de esta manera el control
es más fácil de realizar para los controladores electrónicos a la vez que se mantiene la calibración
de la válvula. La calibración de la válvula se puede perder cuando al asiento y al eje se les somete
a fuerzas de empuje fuertes e inestables, como cuando se produce flash-gas en la línea de líquido
antes de la válvula. Este fenómeno de descalibración de la válvula ciertos reguladores lo anulan
provocando un recorrido adicional del número de etapas cuando la válvula está completamente
cerrada. Es decir, el motor da más etapas de las necesarias, de forma que el eje patina cuando ya
está completamente cerrado, pero continuaría cerrando si hubiese perdido la calibración. Es una
forma de realizar un recalibrado cada vez que la válvula debe estar completamente cerrada.

Figura 4.44. Válvulas electrónicas. AKV, ETS e ICM.

Debe indicarse que este fenómeno, de formación de flas-gas, normalmente asociado de forma
correcta a la falta de subenfriamiento, aquí puede tener su origen en el exceso de apertura de la
válvula, la cual, debido a un control muy nervioso, manda abrir mucho más de lo debido, lo que
provoca un retroceso de la expansión que hay que resolver con un ajuste correcto de los lazos del
algoritmo de control del controlador electrónico.
La curva de trabajo de la válvula de expansión electrónica, ahora introducida dentro del con-
trolador, continúa siendo el recalentamiento, si bien puede incorporar otros parámetros como la
temperatura del medio a enfriar o la carga térmica de la planta. Ya no tiene que seguir una recta
como en la termostática, sino que dependiendo de los algoritmos de control puede haber distin-
tas curvas o distintos criterios en la orden de apertura.

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La forma más simple es colocar un recalentamiento fijo como referencia y acoplar la apertura
de la válvula para que el recalentamiento de referencia ajustado se consiga. Este sistema no consi-
dera la existencia de la curva MSS donde, como se ha visto, el recalentamiento estable sin retorno
de líquido es variable y depende de la carga térmica del evaporador. En ciertos casos presentará
retornos de líquido y en otros puede dejar parte del evaporador sin utilizar.
La segunda posibilidad es colocar dos rectas de trabajo, una hasta el 10 % de capacidad y
otra del 10 % al 100% de capacidad por ajuste de tres puntos denominados recalentamiento de
cierre (0 %), recalentamiento de referencia mínimo (10 %) y recalentamiento de referencia máxi-
mo (100 %). Con estos puntos se evita el cruce con la curva MSS manteniéndose siempre en sus
proximidades. A veces es necesario utilizarlo en ciertas enfriadoras de agua donde los algoritmos
más avanzados no consiguen una buena regulación.

Figura 4.45. Curva de trabajo de válvulas electrónicas. Recalentamiento fijo.

Dos rectas. Recalentamiento adaptativo.

La tercera posibilidad es la utilización de algoritmos adaptativos, donde estudiando el fenó-

meno físico producido al final del evaporador, donde, como en la playa, puede analizarse cuándo
se moja un sensor y cuándo está seco, de forma que ajusta la referencia del recalentamiento para
que siempre llegue líquido al final, pero que no se salga. Es el sistema más avanzado, y además
del recalentamiento suele tener en cuenta la carga térmica del evaporador. Introduce unos límites
de trabajo en el evaporador para que los recalentamientos de referencia no sean muy bajos con el
recalentamiento mínimo deseado ni muy altos con el recalentamiento máximo deseado.

4.12. ACOPLAMIENTO DE VÁLVULAS A LA CURVA MSS DEL EVAPORADOR

Y AHORROS DE ENERGÍA ASOCIADOS

Tradicionalmente se ha considerado que la válvula de expansión provee una excelente solu-

ción al problema del control del flujo de refrigerante hacia dentro de un evaporador de expansión
directa. La VET regula el flujo de refrigerante manteniendo constante el recalentamiento en la
salida del evaporador.
A medida que el recalentamiento en la salida del evaporador incrementa, por el aumento de
la carga de calor en el evaporador, la VET incrementa el flujo de refrigerante, hasta que el recalen-
tamiento regresa al valor preestablecido de la válvula. A la inversa, la VET disminuye el flujo de
refrigerante como resultado de una reducción de la carga de calor en el evaporador. El efecto de
este tipo de control es que permite optimizar la utilización de la superficie efectiva del evapora-
dor en todas las condiciones de operación.

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Como se ha visto anteriormente, cada evaporador tiene una curva característica de funciona-
miento, la cual depende de una serie de parámetros, y cada válvula de expansión termostática tiene
otra curva característica en función de ciertos parámetros. En la práctica cotidiana estos dos ele-
mentos trabajan juntos, por lo cual se tiene que dar una compatibilidad entre los dos elementos.
O dicho de otra forma, cuando trabajan juntos, las señales que gobiernan la válvula de expansión
proceden del evaporador viéndose afectadas por la forma de trabajo y funcionamiento del eva-
porador, el cual a su vez se ve afectado por la inyección que produce la válvula de expansión y el
recalentamiento que indica el nivel de inundación. Esto indica que los parámetros que gobiernan
la inundación en el evaporador y el funcionamiento de la válvula de expansión son los mismos.
Teniendo en cuenta que el evaporador presenta la curva MSS que indica el recalentamiento
mínimo del evaporador en función de la carga térmica para que no rebose líquido, y que la válvula
termostática sigue una recta indicando que inyecta una cantidad de líquido (carga térmica a eva-
porar) en función del recalentamiento, cuando se representan las dos líneas (curva MSS y recta de
la termostática) juntas, obtendremos una de las tres imágenes de la figura 4.46:

Figura 4.46. Acoplamiento de válvulas termostáticas y evaporadores.

En todas las figuras 4.46, la carga térmica aportada al evaporador vendrá determinada por
la temperatura del aire y por la presión de evaporación. En la figura de la izquierda, cuando el
calor aportado es Q1, se tiene que el evaporador necesita una zona de seguridad para que no
salga líquido medido por un recalentamiento de 7 ºC (altura de espuma de 7 cm), por otro lado
la válvula de expansión, cuando recibe la señal de 7 ºC de recalentamiento, abre para permitir el
paso de una cantidad de líquido que al evaporarse no llega a producir la cantidad Q1 kW, por lo
que necesita aumentar el recalentamiento hasta 8 ºC para inyectar más líquido y llegar a producir
el Q1. Como la recta de la válvula de expansión está más a la derecha de la curva MSS del evapo-
rador, tenemos que el evaporador tiene una zona al final sin líquido, por lo cual no puede salirse
del evaporador. En este caso la regulación es estable.
En la figura central, cuando el calor aportado es Q1, se tiene que el evaporador necesita una
zona de seguridad para que no salga líquido medido por un recalentamiento de 7 ºC (altura de
espuma de 7 cm); por otro lado, la válvula de expansión, cuando recibe la señal de 7 ºC de reca-
lentamiento, abre para permitir el paso de una cantidad de líquido que al evaporarse produce un
frío de Q1 kW. En este caso, al ser tangentes la recta y la curva, tenemos que el líquido llega justo
hasta el borde del evaporador pero sin llegar a salirse para no llegar al compresor. La regulación
es estable. Esta es la situación perfecta.
En la figura de la derecha, cuando el calor aportado es Q1, se tiene que el evaporador necesita
una zona de seguridad para que no salga líquido medido por un recalentamiento de 7 ºC (altura
de espuma de 7 cm), por otro lado la válvula de expansión, cuando recibe la señal de 7 ºC de re-

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calentamiento, abre para permitir el paso de una cantidad de líquido que al evaporarse produce
un frío de Q2 >Q1 kW, en este caso con el recalentamiento de 7 ºC entra más líquido que el que
puede evaporar la carga térmica, razón por la que el líquido sale del evaporador y va al compresor.
El bulbo detecta el líquido que sale midiendo un recalentamiento inferior que incluso puede ser
nulo, con lo cual la válvula cierra para inyectar menos. En este caso al entrar poco fluido, la carga
térmica lo evapora y recalienta a valores más altos, por lo que la válvula vuelve a abrir hasta el
valor Q2, por tanto volvemos a estar en el punto de partida. A partir de este momento el ciclo se
repite y la válvula continuará abriendo y cerrando de forma brusca produciendo una inyección
pobre, inestable y saliendo líquido del evaporador. En este caso la regulación es inestable.
Teniendo en cuenta que la situación ideal es la de tangencia, y recordando que existen rectas
de válvulas de expansión con distinta pendiente en válvulas de distinto tamaño (orificio) y que
también puede desplazarse la recta hacia la derecha o izquierda modificando la fuerza del muelle,
se pueden encontrar dos tipos de soluciones:

Figura 4.47. Evaporador poco inundado. Figura 4.48. Evaporador retorno de líquido.

En la figura 4.47, nos encontramos con una inyección pobre de liquido, se puede aflojar el
tornillo que comprime al muelle del recalentamiento estático (quitar tensión) hasta hacer la recta
tangente a la curva, o poner otra válvula con una recta de mayor pendiente.
En la figura 4.48, encontramos un evaporador con retorno de líquido, se puede apretar el tor-
nillo que comprime al muelle del recalentamiento estático (aumentar tensión) hasta conseguir
que la recta y la curva sean tangentes, o poner otra válvula con una recta de menor pendiente.
Los fabricantes de válvulas de expansión siempre recomiendan sustituir la válvula a un tamaño
distinto para que la recta de la válvula se acople mejor a la curva característica del evaporador.
Consecuencia de lo dicho, al seleccionar una válvula de expansión se recomienda elegir una
válvula que nos permita sustituir el tamaño del orificio a un valor superior y a un valor inferior.
El funcionamiento estable de un sistema de evaporador y válvula de expansión está asegura-
do cuando la capacidad de la válvula es igual o inferior a la capacidad del evaporador.
También nos encontramos que en caso de cambios en la instalación, como pueden ser las
condiciones de condensación durante el día y la noche, en verano o en invierno, la presión de
evaporación por parada de un compresor, falta de gas, etc., modifican la curva característica de la
válvula y, por tanto, el funcionamiento del evaporador. Como consecuencia de esto puede suce-
der que la instalación esté funcionando perfectamente, sin ningún problema, y de vez en cuando
aparezca algún inconveniente.

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Cualquier cambio en la curva MSS de una instalación con funcionamiento regular provo-
cado por un cambio brusco a menores presiones de evaporación, bloqueo parcial de hielo de un
evaporador, o rotura de algún ventilador del aire de una cámara, provocan un desplazamiento
hacia la derecha de la curva MSS, de forma que se produce un cruce con la recta de trabajo de la
válvula termostática. El retorno de líquido es inevitable y la válvula termostática no puede hacer
apenas nada por evitarlo. Consecuencia de estos retornos de líquido por fallo en el evaporador es
la aparición de daños y/o rotura del compresor.
Debido a que la curva del evaporador solo puede coincidir con la recta de la válvula de ex-
pansión termostática en el punto de tangencia, resulta que cuando las condiciones de carga son
distintas de las indicadas en este punto, el evaporador no está totalmente inundado, y en conse-
cuencia solo se utiliza parcialmente.
Además al cambiar las condiciones en el entorno de la válvula y del evaporador, cambia la
curva del evaporador y la recta de la VET, con lo cual el punto de equilibrio de expansión óptimo
se desplaza a otro punto con el consiguiente desaprovechamiento del evaporador.
Para superar estas limitaciones es necesario que la línea de trabajo de la válvula de expansión
se acople a la línea de funcionamiento del evaporador (curva MSS), debiendo tener en cuenta
que la línea del evaporador (curva MSS), que depende de la temperatura de evaporación y de las
condiciones de carga, no es fija, y es diferente para cada evaporador.
Dependiendo del sistema de control utilizado con recalentamiento de referencia fijo, dos
rectas o adaptativo, el comportamiento del controlador electrónico y de la válvula será distinto.
El regulador electrónico que recibe señales de los sensores de presión y temperatura, y que
gobierna la válvula de expansión electrónica, con los algoritmos de control introducidos en él, es
quien realiza un análisis de estabilidad (se moja, no se moja) y quien determina el recalentamien-
to que debe tener el evaporador en cada instante.
Después intenta mantener este valor calculado del recalentamiento controlando la apertura
de la válvula. De esta forma consigue adaptarse a la forma de la curva MSS en cualquier condi-
ción de carga. Dicho de otra forma, si la curva MSS del evaporador cambia durante su funcio-
namiento por alguna razón, el controlador electrónico modifica la curva de trabajo de la válvula
electrónica acoplándose a la nueva curva del evaporador.

Figura 4.49. Recalentamiento de referencia y real.

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Lo que el controlador hace es intentar mantener un recalentamiento de referencia entre el

mínimo y el máximo deseado, y si las lecturas del recalentamiento son estables sin oscilaciones
grandes, reduce el valor de la referencia deseada, de esta forma llegará un momento en el cual, al
reducir un poco más la referencia, tendrá oscilaciones del recalentamiento (zona del final de la
playa donde rompe la ola), con lo cual sabrá que debe aumentar ligeramente la referencia para
que desaparezca la oscilación. Deben notarse las diferencias entre recalentamiento real y de refe-
rencia, ya que es la diferencia de estos valores la que gobierna la válvula dando ordenes de incre-
mentar o reducir la apertura.
Además, al tener en cuenta la gran cantidad de evaporadores que existen, se plantea otro pro-
blema adicional, que es la necesidad práctica de adaptación del sistema de expansión a cualquier
válvula de expansión y a cualquier evaporador. En este punto hay que indicar que el software dis-
ponible en la actualidad contiene ajustes para definir la aplicación y el tipo o tamaño de la válvula
con los cuales se está trabajando.
Una diferencia importante con la válvula termostática es que mientras en estas existe una
relación entre el grado de apertura y el recalentamiento de funcionamiento, en la válvula electró-
nica la relación entre la apertura y el recalentamiento ha desaparecido. Lo único que se puede in-
tuir como consecuencia de la diferencia entre recalentamiento real y de referencia es si la válvula
tenderá a abrir o cerrar más o menos.
Los problemas descritos en la termostática sobre rotura de un ventilador del evaporador, blo-
queo parcial con hielo de una parte del evaporador, son perfectamente gobernados por las válvu-
las electrónicas, las cuales además de ahorrar entre el 10-20 % de energía por la mejor inundación
del evaporador, protegen a los compresores de forma efectiva contra los retornos de líquido.

Figura 4.50. Recalentamiento de referencia y real.

Las válvulas de expansión electrónica con sus distintos mecanismos de acción, principios de
funcionamiento y algoritmos de control proporcionan un mejor control de la inyección de líqui-
do, que se transformará en un menor consumo energético de la planta o equipo, y en una mayor
duración del compresor de la planta, debido a la mejor gestión del líquido evitando su salida del
evaporador.
Su utilización más importante es en refrigeración comercial y aire acondicionado, aunque su
introducción en refrigeración industrial va en aumento.
La utilización de autómatas o controladores de ajustes cerrados es necesario para la imple-
mentación de los algoritmos de control requeridos. En la actualidad, es la diferencia entre los

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algoritmos empleados por los distintos fabricantes lo que establecerá la fiabilidad del control de
la inyección en el evaporador.

4.13. SELECCIÓN DE VÁLVULAS DE EXPANSIÓN

Dado que el dispositivo de expansión regula el flujo de refrigerante hacia el evaporador, su

selección es de gran importancia para la operación del sistema de refrigeración. Un dispositivo
de expansión mal aplicado o incorrectamente dimensionado puede causar dificultades opera-
cionales y un funcionamiento pobre del sistema. Por ejemplo, un dispositivo de expansión sub-
dimensionado evita que haya suficiente flujo de refrigerante hacia el evaporador, causando una
reducción en la capacidad de enfriamiento del sistema.
Un dispositivo de expansión sobredimensionado puede permitir que fluya demasiado refri-
gerante hacia el evaporador, y causar que el refrigerante líquido fluya de regreso al compresor.
Invariablemente, ambas condiciones dañan el compresor si no son remediadas rápidamente.
Para la selección de válvulas deberán utilizarse las tablas de capacidad o programas de softwa-
re suministrados por los fabricantes. En cualquier caso, deberán tenerse en cuenta la aplicación,
las condiciones de funcionamiento y los aspectos geométricos y mecánicos.
En primer lugar se debe tener en cuenta el refrigerante que se utiliza en la instalación, la gama
de trabajo de la válvula y si tiene MOP.
El tamaño de la válvula de expansión va a depender de la carga máxima del evaporador, de la
temperatura de evaporación (To), de la temperatura de condensación (Tc), del subenfriamiento
de líquido y de la pérdida de carga en tuberías y válvulas.
Finalmente, una vez sabido el tamaño de la válvula, se tendrán en cuenta las conexiones de la
válvula y de las tuberías donde se instalará, de la existencia o no de equilibrio externo o interno
y la posibilidad de poder intercambiar orificios en el mismo cuerpo de válvula para correcciones
sencillas en cálculos erróneos.
Ejemplo: Se desea una válvula para un evaporador que trabaja en una planta para congelados
con R404A, en Zaragoza, colocada en un evaporador que puede producir 9 kW de frío para conse-
guir una temperatura en la cámara de –20 ºC. Entre la válvula y el evaporador hay un distribuidor
de líquido con un número de tubos para repartir el líquido correctamente por todas las secciones
del evaporador.
Como norma, y dado que no tenemos la presión de condensación como dato de partida, se esti-
ma en 10 ºC por encima de la temperatura ambiente. La temperatura de evaporación para evapora-
dores de tiro forzado con ventilador se considerará 10 ºC por debajo de la temperatura de la cámara.
Nuestros datos de partida son:
Refrigerante R404A
Carga máxima del evaporador 9 kW
Temperatura de evaporación (To) T cámara –10 º = –20 –10 = –30 ºC
Temperatura de condensación (Tc) T ambiente +10 º = 35 + 10 = 45 ºC
Subenfriamiento del líquido Estimado 4 ºC
La pérdida de carga en tuberías y válvulas Estimada en 2 bar

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Con las temperaturas de condensación y de evaporación, se calculan por medio de reglas de re-
frigerantes o manómetros o programas de software, las presiones de condensación y de evaporación.
To = –30 ºC q  1.10 bar Tc = 45 ºC q  19.6 bar
Con estos valores y la pérdida de carga en las tuberías y distribuidor de líquido estimada en
2 bar, se calcula la diferencia de presión entre la entrada y la salida de la válvula.
∆P = Pc-Po –∆p = 19.6 –1,1 –2 = 16.5 bar
Ahora en las tablas de válvulas de expansión para R404A, conocida la temperatura de evapora-
ción (–30 ºC), y la caída de presión a través de la válvula (16,5 bar) se busca la capacidad de 9 kW
con esto en la tabla. Se lee a la izquierda el n.º del orificio y el tamaño de la válvula. Vemos que la
válvula correcta será una TES 5-5.0. La selección del orificio y el tamaño de la válvula preferente-
mente se realizarán de forma que se puedan cambiar a un orificio superior y a otro inferior.

Figura 4.51. Capacidades de válvulas TE 5 con R404A.

Figura 4.52. Correcciones de tablas de capacidad por efecto del subenfriamiento.

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Dado que el subenfriamiento lo hemos estimado en 4 ºC, no hemos tenido que utilizar nin-
gún factor de corrección. Si el subenfriamiento de líquido hubiese sido por ejemplo 20 ºC debe-
ríamos haber reducido la capacidad de la válvula aplicándole el factor de corrección de 1,29, y
con ese valor entrar en la tabla y seleccionar la válvula correcta. Es decir, en este caso la capacidad
buscada sería de 9/1.29= 6.9 kW. Repitiendo el cálculo ahora nos sale una TES 5-3.7.
Posteriormente, a la hora de seleccionar el elemento termostático, orificio y cuerpo de la vál-
vula de expansión, deben tenerse en cuenta las conexiones.
En las válvulas electrónicas, los cálculos son más sencillos, ya que no se ven afectadas por la
temperatura de evaporación.
Una vez realizada una instalación con una válvula determinada, a veces las aplicaciones cambian,
y es interesante saber cómo se va a comportar la válvula que esta montada. Para ellos veremos un
ejemplo práctico para relacionar recalentamiento y grado de apertura en dos condiciones distintas.
Queremos saber cómo cambia el recalentamiento de funcionamiento de 7 K en una válvula
TES 5-5.0, que con R404A evaporando a –30 ºC y condensando a 45 ºC tiene una potencia frigo-
rífica de 9 kW y por condiciones de trabajo cambia a una evaporación de 0 ºC y una condensación
de +45 ºC para que produzca 15 kW. Se sabe que desde el momento en que la válvula comienza a
abrir hasta que está completamente abierta el recalentamiento aumenta 6 K. En la tabla de capa-
cidad, la válvula TES 5-5.0 da una capacidad de 10,5 kW.
Como la demanda es de 9 kW, el grado de apertura será
% apertura = 100 x (9/10.5) = 85.7 % con un recalentamiento
de 7 K. La distancia «a» que representa el recalentamiento de
apertura vale: a = 6 x 85.7 / 100 = 5.1 K.
El recalentamiento estático es RE = 7 –5.1 = 1.9 K.
Para saber el recalentamiento de funcionamiento cuando
cambian las condiciones de trabajo a 0 / +45 ºC, tenemos en
primer lugar que ver la capacidad de la válvula en las nuevas
condiciones de trabajo. En este caso a 0 ºC / 45 ºC la válvula
puede dar 20.2 kW.
Como nuestra necesidad es de 15 kW, el grado de apertu-
ra será 100 x 15 / 20.2= 74.2 %.
La distancia «b» que representa el recalentamiento de
apertura vale b = 74.2 x 6 / 100 = 4,5 K.
El recalentamiento de operación será el estático más el de
apertura, siendo igual a 1.9 + 4.5 = 6.4 K.
Es decir la TES 5-5.0 cuando pasa a trabajar a 0º / 45 ºC
pasa a tener un grado de apertura del 74.2 % y un recalenta- Figura 4.53. Cálculo
miento de 6.4 K. del recalentamiento.

4.14. INSTALACIÓN Y MONTAJE DE VÁLVULAS TERMOSTÁTICAS

Todas las válvulas termostáticas incorporan unas instrucciones de montaje que deben seguir-
se para conseguir una utilización correcta de los evaporadores y de las válvulas. Estas instruccio-

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Figura 4.54. Instalación de válvulas termostáticas.

nes de montaje nunca prodrán considerarse manuales de ingeniería, por lo que no explican el
porqué de las recomendaciones indicadas, por ello a continuación se verán algunas explicaciones
que afectan a las instrucciones de las válvulas de expansión.
Para que en los distintos circuitos el evaporador tenga el mismo caudal de refrigerante, se
debe garantizar que desde la salida de la válvula termostática hasta la entrada de cada tubo al eva-
porador, la perdida de presión sea igual y el reparto en cada tubo sea uniforme. Debe considerarse
que cada circuito en paralelo es un evaporador, de forma que si uno está completamente lleno y
otro está parcialmente lleno, esta distribución desigual de líquido se traduce en una utilización
incorrecta del evaporador, donde la válvula de expansión termostática o electrónica no tiene nin-
guna capacidad de corrección.
En la figura 4.54 A, el distribuidor de líquido está tachado porque no debe estar en posición
horizontal, ya que la influencia de la gravedad afecta al reparto de líquido en los tubos del dis-
tribuidor provocando un caudal mayor en los tubos inferiores, lo cual afectará negativamente al
evaporador. Los tubos también están tachados porque las curvas que tienen y sus longitudes no
son iguales, provocando una distribución irregular.
La figura 4.54 B es correcta con el distribuidor vertical hacia abajo y tubos con curvas abiertas
y longitudes iguales. El distribuidor hacia abajo provoca que el vapor procedente de la expansión
sea arrastrado junto al líquido evitando la formación de bolsas de vapor (el líquido arrastra al
vapor). Cuando el distribuidor se coloca mirando hacia arriba, puede causar la separación de
fases generando bolsas de vapor que pueden magnificar las diferencias de pérdida de presión en
los tubos del distribuidor.
La figura 4.54 C muestra que no se puede utilizar una válvula termostática con equilibrio
interno con un distribuidor de líquido, ya que la caída de presión del distribuidor es grande y el
aprovechamiento del evaporador sería muy reducido.
La figura 4.54 D muestra que el distribuidor puede estar colocado a distancia de la válvula
termostática, en este caso aunque no se indique en la figura se recomienda aislar la tubería
después de la termostática, siempre que el distribuidor de líquido se coloque de forma vertical
a una distancia superior a siete veces el diámetro de la tubería para que la velocidad del refri-
gerante después de la curva se uniforme y haya eliminado las turbulencias que se producen en
curvas y codos.

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En la parte E de la figura 4.54 se indica la posición del bulbo, nunca en posición vertical, ya
que reduce la sensibilidad del fluido en el interior al reducir la superficie del líquido en contacto
con el tubo (imaginar una botella medio llena de agua, en vertical el líquido llena la mitad de la
botella y tocaría la pared de la tubería con un círculo como superficie de evaporación del fluido,
en horizontal el fluido se extiende a lo largo de toda la botella con contacto en toda la longitud
y con una superficie de evaporación del rectángulo de la botella (más superficie que el círculo).
Por otro lado la posición del bulbo deberá estar lo más próxima posible a la salida del evapo-
rador. La ubicación en la tubería de salida en la parte alta no es buena, ya que al estar colocada
detrás de la trampa de aceite en la salida del evaporador, los arrastres del aceite falsificarán la
lectura de la temperatura del vapor. También se evitarán las zonas próximas a curvas, ya que las
turbulencias provocadas, que son distintas según sea el caudal o la carga térmica, pueden generar
micro-arrastres de líquido o aceite que falseen la señal en el bulbo.
El equilibrio externo se colocará en la salida del evaporador, después del bulbo, ya que en ese
caso aunque haya fugas de refrigerante líquido a través del equilibrio externo, no afectará a la
lectura del bulbo. Dichas fugas de refrigerante líquido pueden ser provocadas por mecanizados
deficientes en los orificios y elementos termostáticos de las válvulas. El equilibrio externo no debe
colocarse en curvas ni codos, ya que las turbulencias generadas indicarían una presión distinta a
la real del evaporador.
En la figura 4.55 se ve una advertencia que debe considerarse y que es una consecuencia direc-
ta de las segunda regla de los cinco donde se indicaba que un fluido se acumula en fase líquida en
el punto más frío del recipiente contenedor. En este caso, tal como se vio al explicar el mecanismo
especial de las válvulas con MOP, la cantidad de líquido se llega a evaporar completamente cuan-
do la temperatura es mayor a la del MOP, pero luego al condensar, lo hará en el punto más frío,
por lo que deberá garantizarse que el bulbo esté siempre más frío que la cabeza termostática. Si es
necesario se aislará la cabeza termostática con armaflex, o bien se retirará de las corrientes de aire
frío que provoquen su enfriamiento.

Figura 4.55. Válvula con MOP.

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SISTEMAS DE EXPANSIÓN SECA

BIBLIOGRAFÍA

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JØRGENSEN, F. The expansion valve potentials and limitations. Editado por Danfoss A. S. Nordborg,
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STOECKER, W. F.: Industrial refrigeration handbook. Editorial McGraw-Hill, New York, 1998.

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SISTEMA DE EXPANSIÓN SECA

Tema 5
Sistemas inundados

5.1. CONTROL DE NIVEL DE LÍQUIDO

En los circuitos de refrigeración con sistemas inundados, bien por bomba o por gravedad, el
evaporador siempre está lleno de una mezcla de vapor y líquido cuando está en funcionamiento.
La mezcla de vapor y líquido no evaporado va a un depósito, donde por un lado, por la gravedad,
el líquido cae a la parte inferior donde se vuelve a enviar de nuevo al evaporador, y por la parte
superior el compresor aspira el vapor.
En la figura 5.1 tenemos un ejemplo típico de recirculación por bomba en el cual están repre-
sentados los componentes principales. Para comprender el ciclo en su totalidad, al igual que en
los sistemas de expansión directa, realizaremos un tour por el circuito frigorífico analizando los
fenómenos que suceden en cada punto.

Figura 5.1. Circuito inundado con bomba.

Comenzando en la descarga del compresor, antes de llegar al condensador nos encontramos

con una serie de válvulas que tienen funciones de regulación o de seguridad. El vapor pasará a
través de estas válvulas cuando sea necesario, y se producirá una ligera pérdida de carga o presión
en el fluido. Llega al condensador, y en este caso el refrigerante se condensa con el agua de un cir-

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

cuito de agua con una torre de enfriamiento (no incluida en la figura), de donde va al recipiente
de líquido (a veces la parte inferior del condensador puede hacer las veces de recipiente).
Del recipiente de líquido, tras pasar por el sistema de expansión donde entra fluido líquido
y sale una mezcla de líquido y vapor, llega a un separador de líquido separándose el líquido
por la parte inferior, el cual se distribuirá por los distintos evaporadores de la instalación, y el
vapor por la parte superior se conduce a la aspiración del compresor comprimiéndose para ir
a la descarga.
El suministro de líquido al separador por medio de sistemas de expansión manual, eléctricos
o electrónicos, se hace de forma que el nivel de líquido en el separador sea constante. La forma
de realizar este control de nivel afecta de manera considerable en la estabilidad de la presión de
aspiración.
El líquido acumulado en el separador de líquido se distribuye, bien por circulación natural o
bien por medio de una bomba a los distintos evaporadores. Para que el suministro de líquido a
la bomba sea adecuado, es necesario que haya una altura mínima de refrigerante en el separador
capaz de generar una presión mínima que evite la cavitación del líquido.
En los evaporadores, el líquido se vaporiza parcialmente saliendo una mezcla de vapor y líqui-
do que llega al separador de líquido (normalmente antes del separador hay una válvula de regula-
ción). Aquí la mezcla sale, y el líquido cae para el fondo donde vuelve a circular por el evaporador,
y el vapor se une al que procede de la expansión y va al compresor.
En estos sistemas el recalentamiento es prácticamente cero, ya que se toma el vapor del sepa-
rador de líquido (coexistencia de dos fases), pero la presión en el evaporador suele ser ligeramente
superior a la presión en el separador.
La representación de los distintos puntos del circuito frigorífico en el diagrama de Moliere es
más compleja que en los sistemas de expansión directa. En la figura 5.2 podemos ver cómo par-
tiendo de la descarga del compresor se realiza la condensación, y una vez condensado se produce
la expansión antes del separador, donde la mezcla de vapor y líquido se separa en dos. El líquido
aumenta su presión debido a la bomba, y tras pasar por el evaporador sale de este con un título
bajo (depende del número de recirculaciones) donde se vuelve a mezclar con el fluido procedente
de la expansión. Se vuelve a separar el líquido y el vapor, continuando el ciclo de bombeo y eva-
poración. Por otro lado el vapor se aspira por el compresor, y se cierra el ciclo completo. Puede
decirse que en estos circuitos tenemos dos ciclos, uno para el vapor y otro para el líquido.

Figura 5.2. Diagrama Moliere de un sistema inundado.

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SISTEMA DE EXPANSIÓN SECA

En estos circuitos, el control de nivel de líquido en el separador o recipiente de líquido, es la

regulación más importante de estos sistemas, ya que es donde se almacena y acumula la mayor
parte de refrigerante líquido de la instalación, y en todo momento se debe evitar que el líquido
pueda llegar al compresor.
A diferencia de los sistemas de expansión seca, donde el recalentamiento en aspiración suele
ser superior a 6–10 K, en los sistemas inundados el recalentamiento en aspiración es cero con
un mejor COP de funcionamiento pero más carga de gas y sistemas de retorno de aceite más
complejos.
Para estudiar los sistemas de control de nivel de líquido, pueden seguirse diferentes vías, por
un lado según el lugar donde se regula el nivel y por otro según la forma de actuación.
Tenemos de esta forma sistemas de control de nivel en el lado de alta presión y en el de baja
presión, y, por otro lado, tenemos sistemas de control todo/nada y sistemas modulantes

5.2. SISTEMAS DE CONTROL DE NIVEL EN EL LADO DE ALTA PRESIÓN

Y EN EL LADO DE BAJA PRESIÓN

El control de nivel del líquido es un elemento importante en el diseño de sistemas de refrige-

ración industrial. Controla la inyección de líquido para mantener un nivel constante del líquido.
A la hora del diseño de un sistema de control de nivel de líquido pueden utilizarse dos princi-
pios diferentes: sistemas de control de nivel de refrigerante de alta presión y sistemas de control
de nivel de líquido de baja presión.
Los sistemas de control de nivel de líquido de alta presión se caracterizan, típicamente, por-
que el nivel de líquido está en el lado de condensación del sistema, la carga de refrigerante es
crítica, el depósito de líquido, si lo hay, es reducido y la carga de gas es reducida.

Figura 5.3. Sistemas de control de líquido de alta presión. Con depósito y sin depósito.

En los sistemas de control de líquido de alta presión, tan pronto como se forma el líquido en
el condensador, el líquido es alimentado para el evaporador (lado de baja presión). El líquido sale
del condensador con poco subenfriamiento, o nulo. Si existe pérdida de presión en la tubería u
otros componentes, puede ocurrir «flash gas» reduciendo la capacidad de refrigeración.
La carga de refrigerante debe ser calculada exactamente, a fin de asegurarse que existe el refri-
gerante adecuado en el sistema. Una sobrecarga aumenta el riesgo de inundación del evaporador

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

o del separador de líquido causando arrastre del líquido en el compresor. Si el sistema está con
poca carga el evaporador no se inundará completamente. El tamaño del recipiente de baja pre-
sión (separador de líquido/ evaporador multitubular) debe ser diseñado cuidadosamente a fin
de que pueda contener el refrigerante en todas las condiciones sin permitir retornos de líquido.
Los sistemas de nivel de alta presión son adecuados cuando se requiere una carga pequeña
de refrigerante, similar a las unidades de enfriamiento, o congeladores pequeños. Generalmente
no necesitan depósitos, y si es necesario para suministrar alimentación de refrigerante para un
enfriador de aceite, el depósito puede ser pequeño. Cuando hay depósito, este introduce una gran
estabilidad en la regulación.
Cuando no hay depósito, puede ser necesario conectar una línea de ecualización ya sea en el
circuito de alta presión o en el de baja (opción 1 ó 2), tal como se muestra en la figura 5.3 derecha,
para eliminar el vapor refrigerante del cuerpo de la válvula de flotador, ya que esto puede impedir
que entre el líquido, y evitar, por tanto, que se abra la válvula.
Los sistemas de baja presión se caracterizan porque el nivel de líquido está en el lado del
evaporador, en la aspiración del sistema, el depósito de líquido generalmente es grande, la carga
de refrigerante es enorme (suficiente) y se aplican principalmente en sistemas descentralizados.

Figura 5.4. Sistemas de control de líquido de baja presión.

En los sistemas de control de líquido de baja presión, el recipiente debe ser suficientemente
grande como para acumular el refrigerante líquido procedente de los evaporadores cuando algu-
no de ellos estén parados o se drenen para el desescarche. Se deben evitar niveles altos de líquido

Figura 5.5. Control eléctrico-electrónico del nivel de líquido de baja presión.

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en el recipiente de baja presión (separador de líquido/ evaporador multitubular) para no causar

retorno de líquido al compresor, y se debe evitar un nivel del líquido demasiado bajo para que
cuando haya bombas no se produzca cavitación de refrigerante en ellas.
Como consecuencia, estos sistemas son adecuados para sistemas descentralizados en los cuales
existen muchos evaporadores y la carga del refrigerante es grande; este es el caso típico de almacenes
frigoríficos. Estos sistemas son seguros aun cuando la carga del refrigerante sea difícil de calcular.
Ambos sistemas de control de nivel de líquido, tanto de alta presión como de baja presión,
pueden utilizarse con componentes mecánicos y electrónicos, tanto en control todo/nada (On/
Off) como en control modulante. Los de alta presión son convenientes para sistemas compactos
tales como enfriadores; con la ventaja de coste reducido (recipiente pequeño si lo tiene). Mientras
que los de baja presión son adecuados para sistemas descentralizados con muchos evaporadores
y tubería larga, tal como se da en cámaras frigoríficas. Es el más extendido y la ventaja es su mayor
seguridad y fiabilidad.

5.3. SISTEMAS TODO/NADA, FLOTADORES, TERMOSTATOS,

SOLENOIDES DE LÍQUIDO, VÁLVULAS DE REGULACIÓN MANUAL

Los más sencillos son los sistemas todo/nada en los que por medio de órdenes eléctricas di-
rectas se abren válvulas de solenoide para introducir líquido al separador y se cierran cuando el
nivel de refrigerante es alto. Los sistemas de detección de nivel son flotadores (mismo principio
que en las cisternas de nuestras casas), o bien tienen un principio térmico con un bulbo calen-
tado eléctricamente y simultáneamente enfriado a distinta velocidad según lo enfríe un vapor o
un líquido. La expansión se realiza en un orificio perforado o en una válvula de expansión con
regulación manual.

Figura 5.6. Sistema de expansión al separador. Flotador y válvula manual.

Los componentes utilizados, y que se verán a continuación, son los detectores de nivel de lí-
quido, como son los flotadores y termostatos de nivel instalados junto al separador de líquido, y
en las líneas de líquido se encuentran componentes como válvulas manuales de apertura y cierre
para realizar funciones de mantenimiento en los demás componentes, filtros de partículas para
retener impurezas que pueden dañar a elementos sensibles así como obstruir el paso al refrige-

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

rante, válvulas de solenoide para abrir o cerrar el paso de fluido, válvulas de regulación manual
propiamente dicha (que definirá la cantidad de refrigerante en circulación) y de nuevo válvulas
manuales. También puede haber conexiones para manómetros.
Los distintos detectores todo/nada del nivel de líquido utilizados son flotadores como el AKS
11 y los termostatos de nivel RT 280 y RT281. Dichos detectores de nivel todo/nada se pueden
utilizar tanto para dar la orden de inyección como para funciones de seguridad en niveles de
máxima y de mínima.

Figura 5.7. Flotador AKS 38.

El flotador es una bola metálica hueca que flota en el refrigerante con un vástago vertical que
transmite el nivel a la caja eléctrica superior. Está separado del exterior por medio de un tubo de
aislamiento, siendo un imán el que detecta el movimiento del vástago, el cual según sea el nivel
bajo o alto cambia los contactos eléctricos.
El RT 280A para baja temperatura (–50 a 0 ºC) y el RT 281A para temperaturas más altas (–30
a +20 ºC) se basan en el principio de regulación de la distinta disipación por conducción de calor
entre las fases de refrigerante líquido y vapor. El elemento calefactor o señal de frío se comparan
con la presión de referencia, y entonces se convierte en un impulso eléctrico tipo on/off.

Figura 5.8. Termostato de nivel RT 280-81.

El dispositivo de calentamiento eléctrico del bulbo debe estar funcionando constantemente

cuando se aplica la corriente de alimentación al sistema. En estas condiciones, si el bulbo está in-
merso en líquido, la disipación rápida de calor hace que la presión en el interior del bulbo sea redu-
cida, mientras que si está en la fase de vapor la disipación es lenta y el calor suministrado se utiliza

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en aumentar la presión en el bulbo. Esta presión comparada con la de la referencia del separador
activará, según la necesidad, el contacto eléctrico para abrir o cerrar la válvula solenoide de líquido.
Si la temperatura de evaporación, y con ello la presión de referencia, es mayor que la tempe-
ratura máxima de campo de trabajo, el RT lo registrará como si el nivel fuese demasiado alto,
cerrando la válvula solenoide de líquido.
La conexión de presión, en la parte superior del mismo separador de líquido, ha de estar
situada lo más lejos posible de la tubería de suministro de líquido para evitar el efecto de las pul-
saciones producidas por la inyección del líquido.
Las válvulas solenoide de materiales compatibles con los refrigerantes y las presiones uti-
lizadas son en su funcionamiento similares a las utilizadas en los sistemas de expansión seca.
Sin embargo existe una variante de válvula solenoide servoaccionada donde no es necesaria una
diferencia de presión de apertura.
Estas solenoides, que pueden abrir con una diferencia de presión de apertura de 0 bar, están
limitadas entre 3 y 20 mm de diámetro. Están construidas en acero y son iguales exteriormente,
la diferencia está en la construcción interna de la armadura y del diafragma tal como puede verse
en la figura 5.9.
Puede verse que la diferencia entre ambas está en la unión, por medio de un muelle entre la ar-
madura metálica y el diafragma. Esta unión hace que al energizar la bobina, la armadura, además de
liberar el agujero central, levante ligeramente el diafragma y permita el paso del líquido por debajo
de este. De esta forma, la válvula estará ligeramente abierta y el fluido podrá pasar en una cantidad
muy reducida. La diferencia de presión entre la entrada y la salida mantendrá la válvula más o me-
nos abierta. Esto no quiere decir que la válvula quede completamente abierta sin generar ninguna
caída de presión, la caída de presión será la que corresponda al caudal de fluido que circule.
Esta válvula se utiliza mucho en plantas de amoníaco, en las líneas de expansión, hacia el
separador de líquido, ya que es insensible a expansiones en el interior de la válvula solenoide que
a veces impiden su apertura.

Figura 5.9. Solenoide normal y solenoide sin pérdida de presión en apertura.

Tras la válvula de solenoide viene la válvula de regulación manual de la expansión, donde se

produce la expansión de fluido, llegando líquido y saliendo una mezcla de líquido y vapor.
Estas válvulas de regulación de expansión manual están diseñadas para asegurar una regula-
ción adecuada con asientos que permiten las operaciones de mantenimiento estando la válvula
activa. Aunque puede utilizarse como válvula de cierre convencional, este uso es altamente desa-

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consejado para evitar problemas con el número de vueltas del cono que gira con el vástago para
una buena regulación, ya que normalmente se olvidan cuando se manipula la apertura y el cierre
de la válvula. Para su ajuste es necesario un cálculo exacto de la capacidad de la válvula, para lo
cual se recomienda el uso del programa DIRcalTM de Danfoss.
Al igual que en las válvulas de expansión seca, de distintos tamaños, pueden intercambiar
varios conos u orificios, de forma que con las mismas dimensiones exteriores pueden regular ran-
gos de caudales distintos, de esta forma podemos encontrar válvulas externamente iguales, pero
con características distintas. Es por tanto necesario observar con detalle las válvulas para obtener
toda la información necesaria cuando se ven en las instalaciones. Aunque en ocasiones sea difícil,
se debe evitar tomar las referencias de las válvulas de regulación u operación en función de su
diámetro.
Un amplio programa de válvulas y diferentes conos de precisión ofrecen un extenso rango de
regulación, e independientemente del refrigerante utilizado es fácil obtener la capacidad correcta
(ver figura 5.10). Un anillo de sellado asegura estanqueidad en el cierre. El cono de válvula puede
girar con el vástago, de esta forma no habrá rozamiento entre el asiento y el cono cuando la vál-
vula esté abierta o cerrada.
El prensaestopas asegura una estanqueidad perfecta en todo su rango de temperaturas, estan-
do equipadas con los elementos necesarios para evitar la entrada de humedad y suciedad.

Figura 5.10. Orificio y sección de válvula de expansión de regulación manual.

La válvula está diseñada para soportar altas presiones internas. Sin embargo, las tuberías
deben estar diseñadas para evitar trampas de líquido y reducir el riesgo de presiones hidráulicas
ocasionadas por dilatación (expansión térmica).

5.4. SISTEMAS MODULANTES, FLOTADORES PROPORCIONALES,

VÁLVULAS DE EXPANSIÓN SERVOACCIONADAS PARA CONTROL
DE NIVEL EN LADOS DE BAJA Y DE ALTA PRESIÓN

Los sistemas modulantes presentan dos modalidades, la primera con controles mecánicos
convencionales y la segunda con controles electrónicos.
En los sistemas convencionales, las válvulas de flotador «vigilan» el nivel de líquido en reci-
pientes tanto en sistemas de alta presión como en sistemas de baja presión.

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Si la capacidad es pequeña las válvulas el flotador (HFI, SV) actúan directamente como válvu-
la de expansión en los recipientes, mientras que si la capacidad es grande, se utilizan como válvula
piloto para gobernar una válvula principal (PMFH o PMFL), de forma que cuando el nivel del
líquido en el recipiente desciende por debajo del nivel del sistema, la válvula de flotador piloto
(SV) envía una señal neumática a la válvula principal (PMFH o PMFL) para abrirse.
Los flotadores actúan por desplazamiento de la boya por el refrigerante líquido, no se ven
afectados en consecuencia por las diferencias de presión entre la entrada y la salida.

Figura 5.11. Sistemas de control de nivel de líquido de alta presión. Flotador HFI.

El flotador HFI dispone de un tubo que comunica la parte de vapor del flotador a través de
una válvula manual y que puede utilizarse para evacuar gases incondensados, bien para equilibrar
la presión con el gas de descarga o bien en combinación con una solenoide a la salida del mismo
flotador (figura 5.11).
El refrigerante a alta presión entra en el condensador donde comienza a condensar acumulán-
dose en el fondo del condensador y en la válvula de flotador. Cuando la capacidad aumenta, el
nivel de líquido en la válvula flotador aumentará, lo cual hace que la válvula abra y el refrigerante
se expanda hacia el separador, en el lado de baja presión.
Cuando la válvula cierra, habrá todavía un pequeño by-pass sobre el asiento, el líquido rema-
nente poco a poco se igualará a la presión de baja. Por lo tanto, el sistema se igualará de forma
automática y el compresor podrá arrancar sin una presión excesiva.
De lo anterior se observa que casi todo el refrigerante en condiciones normales se acumulará
en el lado de baja presión, de forma que normalmente no es necesario el recipiente de líquido en
alta cuando se utilizan las HFI.

Figura 5.12. Flotador SV4. Configuraciones.

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El SV4 es un flotador utilizado para el control de nivel en el lado de baja presión, y admite
varias configuraciones, bien realizándose la expansión en el mismo flotador, o bien realizándose
hacia el separador de líquido.

Figura 5.13. Sistemas de control de líquido de baja presión con flotador SV4.

Cuando la carga térmica y los caudales de refrigerantes asociados son grandes, estas válvulas
de flotador no tienen el suficiente tamaño, y es necesario acoplarlas con válvulas más grandes
para modular el caudal. Nos encontramos en este caso con los sistemas de control de alta pre-
sión con flotador junto con una válvula de expansión de mayor capacidad (flotador SV + válvula
PMFH) y con los sistemas de baja presión con flotador junto con una válvula de expansión de
mayor capacidad (flotador SV + válvula PMFL).
En estos sistemas con una gran capacidad frigorífica, es normal la existencia de una línea de
expansión piloto que gobierna la línea de expansión principal. Es una especie de servoacciona-
miento combinado con diferentes controles. La línea de expansión piloto es gobernada por un
flotador y actúa para abrir una válvula de expansión de mayor capacidad tanto en sistemas de
control de nivel de baja presión como de alta presión. Aunque aparentemente es la misma idea, el
funcionamiento es distinto y las precauciones a tomar en la instalación son diferentes.
En la figura 5.14 el flotador SV recibe el refrigerante condensado. Como se ve en la figura el
fluido va desde el flotador a la válvula, pasa por el flotador con una pérdida de presión y baja hacia

Figura 5.14. Línea piloto y principal en sistema de nivel de alta presión.

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la válvula donde entra, y según aumenta la presión Ps la válvula se ira abriendo de forma modu-
lada. En el pistón de la válvula hay un agujero muy pequeño por el que se establece la salida del
refrigerante de esta línea expansionando en la cámara donde están los muelles, y pasando al lado
de baja presión por un agujero. En toda esta línea piloto se establece una circulación de refrigeran-
te definida por la cantidad de fluido que entra por el flotador y la cantidad que sale por el orificio
del pistón. Las variaciones entre la entrada y la salida se traducen en variaciones en la presión en la
parte superior del pistón Ps, provocando el movimiento del pistón el cual por arrastre del asiento
modifica el grado de apertura de la válvula. El flotador siempre deberá estar colocado en una cota
más alta que la válvula, la circulación del fluido siempre será descendiente.

Figura 5.15. Línea piloto y principal en sistema de nivel de baja presión.

En la figura 5.15 el flotador SV recibe el refrigerante desde la válvula principal. En el pistón

de la válvula hay un agujero pequeño por el que se establece la entrada del refrigerante a la parte
superior del asiento; a través de la línea ascendente llega al flotador donde sale al depósito de este
que comunica con el separador de líquido. Como se ve en la figura, el fluido va desde la válvula al
flotador, siendo esta circulación la que provoca variaciones en la presión Ps en la parte superior
del asiento, y haciendo que la válvula se abra o cierre de forma modulada. Aunque no sea obli-
gatorio, se recomienda colocar el flotador en una cota más alta que la válvula, la circulación del
fluido siempre será ascendente.
En ambos casos las tuberías piloto son un complemento al flotador y la válvula, y debe ser
considerado como un conducto que comunica la parte de detección de señal de nivel con el asien-
to de la válvula. Además interviene en la acción motora de la válvula al transmitir la presión que
realiza la apertura o cierre. Aquí debe analizarse que la señal de nivel detectada por el flotador
se transforma en una señal de presión que actúa como acción motora, venciendo a la fuerza del
muelle interno de la válvula y abriendo la misma.
Para que esta línea no interfiera en el mecanismo de control, creando inercias y ralentizando
la apertura en la válvula, debe ser lo más pequeña posible (3 m de longitud máxima y un diámetro
entre 6 y 10 mm), no debe haber trampas de refrigerante (es decir, subidas y bajadas en la línea)
para evitar la acumulación de vapor, y debe evitarse atrapar líquido en la línea, ya que entonces el
sistema no funcionaría bien por la acumulación de vapor en las trampas y en la zona de salida del
flotador, y podrían producirse grandes presiones hidráulicas. También, para evitar influencias de
la temperatura exterior y entrada de calor del ambiente, es interesante aislar la línea.
Las condiciones del fluido, como el subenfriamiento y la caída de presión a través de la válvu-
la deberán tenerse en consideración, ya que requiere el cambio de muelles internos para cambiar

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la forma de la curva de apertura de la válvula, de forma que cuanto mayor sea tanto la diferencia
de presión como el subenfriamiento, mayor sea la resistencia que opone el muelle para tener una
apertura más lenta, con una recta de trabajo más suave.
Estas válvulas actúan también como válvulas de solenoide cuando no hay necesidad de refri-
geración. Cerrando en el paso con la solenoide EVM en la línea piloto, se cierra la válvula com-
pletamente.

5.5. SENSORES DE NIVEL DE LÍQUIDO, CONTROLES ELECTRÓNICOS DE NIVEL

DE LÍQUIDO, VÁLVULAS MOTORIZADAS Y VISORES DE NIVEL DE LÍQUIDO

Cuando el control del sistema se realiza de forma electrónica, es necesaria la existencia de los
tres elementos del lazo de control, medidor de señal, registrador analizador-gestor de órdenes y
actuador o válvula. El medidor de señal es un transmisor de nivel (AKS 41), el cual mide el nivel
de líquido en el separador y envía una señal de nivel (4-20 mA) hacia el controlador de nivel de
líquido (EKC 347), que a su vez da una orden de modulación hacia el actuador de la válvula mo-
torizada (Compacto, ICM o AKV) de forma que se posicione a valores de mayor o menor apertura.
La válvula motorizada Compacto, ICM o AKV actúa como una válvula de expansión.

Figura 5.16. Control de nivel en baja con sonda controlador y válvula motorizada.

Comenzaremos con los sensores de nivel de líquido, donde existen básicamente tres princi-
pios físicos en los cuales se basan. Los sensores de nivel llevan acoplado un transmisor electrónico
que transforma la variable medida en una señal estándar.
El primero se baja en el peso de una barra en el interior del fluido, la cual varía en función de
lo sumergida que está en el líquido y, en consecuencia, del nivel de líquido.
El segundo se basa en la medida de capacidad de una vaina cilíndrica con una barra metálica
en el interior, la cual en función del nivel de líquido entre vaina y barra interior modifica su ca-
pacidad eléctrica.
El tercero se basa en la tecnología de Radar «reflectometría en el dominio del tiempo» (TDR,
por sus siglas en inglés) o «microondas guiadas», de forma que midiendo el tiempo entre la emi-
sión de la onda y su reflexión en el medio refrigerante se puede determinar el nivel de líquido.

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SISTEMA DE EXPANSIÓN SECA

Conocido bien el peso, la capacidad de la vaina, o el tiempo de reflexión, y una vez calibrado
para un refrigerante determinado, los componentes electrónicos incorporados en la vaina deter-
minan el nivel de líquido y dan una señal analógica 4-20 mA o 0-5 V que puede transmitirse a un
controlador electrónico o a un autómata o PLC.

Figura 5.17. Sondas de nivel. Peso, Capacidad y Radar..

El primer caso es una aplicación directa del Principio de Arquímedes, donde según el mayor o
menor empuje, debido a la inmersión de la vaina en el líquido, se detecta un peso mayor o menor.
En el segundo caso, el funcionamiento principal de la varilla coincide con la función de un
condensador eléctrico, cuya capacidad se mide en Faradios.

Figura 5.18. Condensador. Vaina.

Una forma simplificada de un condensador eléctrico consiste en 2 electrodos conductores o

placas donde uno de ellos está aislado (ver figura 5.18) cuando el nivel de líquido sube, el gas alre-
dedor del electrodo aislado interior se sustituye por líquido con una mayor constante dieléctrica.
Esto se traduce en un aumento de la capacidad.
Cuando un electrodo se inserta en un recipiente, el sistema actúa como un condensador,
donde tenemos el electrodo aislado interior, el tubo exterior y el espacio formado entre ellos. La
capacidad se define como:
C = 0.255K(A/D)
C = Capacidad pF, K = Constante dieléctrica,
A = Área del electrodo D =Distancia entre los electrodos.

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Aunque no es necesario calcular la capacidad actual, es interesante conocer su funcionamien-

to. El transmisor de nivel capacitivo puede medir el nivel tanto en fluidos conductores como no
conductores.
Si el transmisor de nivel se sumerge parcialmente en un líquido conductor, por ejemplo amo-
níaco, la parte del sensor rodeada de líquido se considera cortocircuitada. Esto tiene el mismo
efecto que si la distancia entre los dos electrodos se acortase, lo que supone un aumento en la
capacidad del transmisor. Esta alteración de la capacidad se registra y se convierte en una señal
eléctrica de 4-20 mA.
Si el transmisor se emplea en medir el nivel con un fluido no conductor, por ejemplo R-22,
cuando el líquido asciende entre los electrodos el gas presente es desplazado. La mayor constante
dieléctrica del líquido respecto al gas provoca un aumento en la capacidad registrada por el trans-
misor, y como resultado un aumento en la señal de salida.
Aquí puede verse claramente la influencia que puede tener la contaminación por agua en
sistemas con refrigerantes halogenados y la presencia de aceite por acumulación inadecuada en
el tubo donde se sumerge la vaina del nivel.
La ebullición del refrigerante define una banda difusa donde oscila el nivel de líquido. El
transmisor electrónico acoplado debe incorporar los filtros adecuados para eliminar la distor-
sión que este fenómeno puede producir en la señal.
Las sondas de nivel capacitivas vienen calibradas para distintos refrigerantes, debiendo selec-
cionarse correctamente el refrigerante de la instalación.
En el tercer caso, con las sondas de Radar «reflectometría en el dominio del tiempo» (TDR) o
«microondas guiadas», existen versiones con tubo coaxial para aplicaciones marinas, longitudes
superiores a 5 m y CO2 y sin tubo coaxial para el resto de aplicaciones.
Los impulsos se reflejan en la superficie del líquido, retroceden por la sonda y son recibidos
y analizados por el convertidor de señal del transmisor electrónico de nivel de líquido, que los
convierte en una lectura de nivel de líquido.
La constante dieléctrica del líquido es un parámetro clave que afecta directamente al grado
de reflexión de los impulsos electromagnéticos de alta frecuencia. Los líquidos con constantes
dieléctricas elevadas, como el amoníaco, generan reflexiones muy intensas, mientras que aquellos

Figura 5.19. Principio de la tecnología RADAR y TDR.

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SISTEMA DE EXPANSIÓN SECA

con constantes dieléctricas reducidas, como el CO2, lo hacen con debilidad, siendo necesaria la
calibración de los componentes electrónicos.
Sin embargo, ni el polvo, ni la espuma, ni el vapor, ni las superficies agitadas, ni las superficies
en ebullición, ni los cambios en la densidad o en la constante dieléctrica afectan en modo alguno
al funcionamiento del transmisor electrónico basado en la tecnología Radar.
El controlador electrónico, autómata o PLC, utiliza las herramientas de la electrónica con
la posibilidad de incorporar lazos de control con algoritmos PID para que la introducción del
refrigerante al separador de líquido sea lo más estable posible. El controlador EKC 347 incorpora
un control PI con unos valores por defecto para los ajustes Kp y Tn que normalmente no es nece-
sario tocar. Sin embargo, sí deberán ajustar las aperturas máximas de las válvulas a los caudales
máximos de la planta para evitar el flash-gas, tal como se verá más adelante.
El controlador EKC 347 que recibe la señal del transmisor de nivel puede dar la orden de
apertura a los actuadores, bien con una señal estándar de 4-20 mA siendo el actuador quien en
función de la señal recibida defina la apertura de la válvula, o bien por una transformación de
esta señal en pulsos de tensión de una duración del pulso (ciclo de apertura y cierre) entre 3 y
6 segundos. La señal de 4-20 mA se utiliza para las válvulas motorizadas ICM, que se verán a
continuación, y la de pulsos de tensión con las válvulas de expansión electrónica (solenoides de
expansión especiales) ya vistas en expansión seca.

Figura 5.20. Controlador de nivel. Válvula ICM con actuador y sección.

La válvula de expansión motorizada modelo ICM presenta unas particularidades específicas

e interesantes que deben ser analizadas.
El motor tiene una pantalla digital para el ajuste que permite visualizar el grado de apertura,
es fácil de programar, personalizar y configurar; incluye funciones de calibración de motor au-
tomática; ajustes especiales en caso de fallos; entradas y salidas analógicas y digitales estándar,
permitiendo su utilización con otros equipos disponibles; motor con par variable automático
que liberaliza al sistema de la aplicación; y motor con velocidad variable que permite la perso-
nalización para aperturas lentas que eviten golpes de líquido provocados por líquidos y vapores
arrastrados por grandes diferencias de presión.
El acoplamiento entre la válvula y el motor se realiza con un motor magnético, de forma que
no existe prensa, siendo, de esta forma, la válvula completamente hermética sin posibilidad de
fugas por ejes.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

La válvula motorizada está diseñada con compensación de presión tanto en la zona de en-
trada como en la zona de salida, de forma que ni la presión de entrada ni la presión de salida le
afecta. Se han diseñado las superficies de forma que es equivalente a la colocación de dos fuelles
en la válvula. Recuérdese que en el capítulo tres se indicaba que para anular una presión en una
zona de una válvula había que colocar un fuelle. Esta doble compensación de presión hace que
la válvula sea biflow, pudiendo abrir o cerrar en los dos sentidos y realizando la expansión en
cualquier sentido de circulación.
El cono de regulación está optimizado para las aplicaciones de refrigeración y resistente a la
cavitación en su superficie, lo cual es bueno porque alarga la vida y reduce el mantenimiento.
Para reducir las fugas de refrigerante en las instalaciones es conveniente utilizar conexiones
de soldar, lo cual unido a la estanqueidad por la parte superior, hace que estas válvulas sean muy
respetuosas con el medio ambiente.
En la parte interior se observa el vástago o husillo de apertura que puede subir y bajar el asien-
to en V modificando los caudales a través de la válvula. El movimiento del husillo se realiza por
el giro de un campo magnético, bien manualmente con un imán de apertura manual o bien de
forma automática y bajo las órdenes del regulador por un motor magnético.
Cuando se trabaja con válvulas motorizadas, siempre se debe uno preguntar: ¿qué ocurriría si
la tensión de alimentación desaparece?, bien, en este caso la válvula se quedará como estaba en el
momento del fallo de tensión, no se sabe si abierta, si cerrada o en el medio. Existe una indeter-
minación que además es peligrosa, ya que si continúa pasando líquido, el separador se inundará,
y el líquido llegará al compresor y se romperá. Para evitar este problema, existen dos alternativas:
colocar una solenoide (NC) antes de la válvula motorizada que cierre al fallo de tensión, o colocar
una batería que alimente a la válvula motorizada en caso de fallo de tensión. En este caso, se pue-
de definir la posición de reposo de la válvula motorizada entre el 0 y el 100 % de apertura.

Figura 5.21. Control de nivel en baja con sonda, controlador y compacto motorizado.

Una solución interesante, similar a la anterior, es la reducción y simplificación de la insta-

lación por la utilización de un compacto de 6 pilotos donde se acoplan módulos de válvulas de
cierre manual, módulos de solenoide con apertura manual y módulo de válvula motorizada. Esta
solución, además de tiempo de montaje y mantenimiento, elimina soldaduras reduciendo las
posibilidades de fugas.

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El compacto denominado ICF es un conjunto con 4 o 6 puertos que permiten acoplar módu-
los para funciones específicas permitiendo la libertad de construir módulos flexibles.

Figura 5.22. Compacto, sección y compacto con módulos de función.

En los puertos del compacto se pueden incorporar módulos de función de cierre, de regula-
ción manual, de retención, de filtro, de retención y cierre conjunto, de solenoide, de apertura ma-
nual de solenoide, de motor ICM o AKV, de tapa ciega y de tubo de entrada–salida de refrigerante.
Aunque algunos módulos de función deben ir obligatoriamente en ciertos puertos, esto no resta
flexibilidad, de forma que se pueden realizar múltiples combinaciones de forma que la mayoría
de las funciones, habituales en la línea de líquido, se pueden agrupar.

Figura 5.23. Instalación convencional y su equivalente con compacto ICF.

La figura 5.23 muestra la gran ventaja del compacto con los módulos de función que reducen
el espacio y el tiempo de instalación, facilitan el mantenimiento, reducen los volúmenes entre
válvulas y reducen las posibilidades de fugas, ya que solo hay que realizar dos soldaduras.
En los sistemas modulantes, es normal también la incorporación de una válvula de solenoide
anterior a la válvula de expansión. Si bien esta válvula podría no ser obligatoria, se recomienda
para actuaciones en caso de emergencia por alguna función de seguridad. Esta válvula solenoide
servoaccionada adicional (EVRAT o ICS-EVM) se utiliza para asegurar que cierre el 100 %, duran-
te los ciclos «off», y puede ser gobernada por el controlador electrónico citado o por un interrup-
tor de nivel incorporado (AKS 38 o RT 280-81), de acuerdo con el nivel de líquido en el separador.
Se recomienda no utilizar todos los sistemas de nivel con el mismo principio físico para reducir
las probabilidades de fallo simultáneo en los distintos equipos. De hecho se recomienda que los
niveles de alarma sean, bien flotadores tipo AKS 38 o bien termostatos tipo RT 280-81, y no la
señal de la sonda de nivel ASKS 41.
Los visores de nivel de líquido pueden instalarse tal como muestra la figura 5.21, donde al
lado izquierdo del separador de líquido se encuentra una columna con la denominación LLG y
que sencillamente es un cristal transparente para visualizar, por vasos comunicantes con el sepa-
rador, el nivel del refrigerante líquido.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

El cristal puede ser fino con un espesor inferior a los 5 cm para aplicaciones de media tempe-
ratura entre –10 y 100 ºC, o también puede ser con un gran espesor de más de 10 cm para bajas
temperaturas entre –50 y 30 ºC. La razón de este cristal tan gordo es evitar que el hielo, que puede
formarse alrededor del visor por las temperaturas tan bajas, impida la visión del nivel de líquido.
Los visores de nivel de líquido, en las tuberías
de conexión al recipiente, incorporan un sistema
de seguridad con unas válvulas de bloqueo que im-
piden la fuga del refrigerante en caso de rotura del
cristal. Una bola colocada en la parte donde comu-
nica con el separador, junto a un diseño especial,
realiza esta función de aislamiento.
Una incomodidad habitual en los separado-
res de líquido, debido a su gran tamaño, es la di-
ficultad de ver con comodidad el nivel de líquido,
siendo muy cómodos los montajes indicados en las
Figura 5.24. Visores de nivel de líquido. Media figuras 5.25 y 5.26 que permiten visualizar el nivel
y baja temperatura. a una altura diferente a nivel de suelo sin emplear
plataformas ni escaleras.
La figura 5.25 muestra cómo utilizando un aceite inmiscible con el refrigerante, como puede
ser el aceite sintético Mobil SHC 226, y mas denso que el refrigerante podemos desplazar el nivel
a cotas mas bajas.

Figura 5.25. Cambio de cotas de visualización del nivel.

La altura H real del refrigerante está relacionada con la cota del aceite h, con la relación de
densidades del refrigerante y del aceite.
H = h (Waceite / Wrefrigerante)
Además, utilizando un recipiente intermedio y una tubería sin aislar, como indica el método
Hampsonmeter (figura 5.26), se evita la formación de hielo en el visor, siendo válida para cual-
quier temperatura a la vez que puede leerse a nivel del suelo.
La figura 5.26 muestra cómo descender la cota de lectura del nivel de refrigerante, pero el
sistema sirve de la misma forma para elevar la cota de nivel.

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Figura 5.26. Visor de nivel de líquido. Método Hampsometer.

El sistema consta de un sistema similar al de la figura 5.25 con un recipiente y un visor de ni-
vel comunicados con un aceite inmiscible y más denso que el refrigerante, al que se le ha agregado
un recipiente intermedio sin aislar para garantizar un volumen de refrigerante con solo vapor a
una presión P1 que nos permite desplazar el nivel a la cota que nosotros queramos. Es necesario
que la tubería de vapor sin aislar alcance una cota superior al nivel de líquido máximo para evitar
que se llene de líquido.
Debido a la evaporación que tiene lugar en la tubería de equilibrio sin aislar (diámetro nomi-
nal 8/3 pulgada) la presión en el recipiente y tubería sin aislar será igual a P1 = P0 + H × ρNH × g.
3

2
P0 Presión en el separador .............................................................................. N/m
H Nivel de líquido R717 (ver fig. 5.25) ......................................................... m
WNH Densidad R717 .............................................................................................. kg/m3
3

Waceite Densidad aceite ............................................................................................. kg/m3

g Aceleración por gravedad 9.81 ................................................................ m/s2
De la misma forma puede obtenerse la presión en la parte superior del depósito de aceite que
será P1 = P0 + h × Waceite × g.
La relación entre las alturas es H = h (Waceite / WNH )
3

La carga de aceite debe ser unos ¾ el volumen del recipiente, debiendo ser el aceite suficiente
para permitir aumentar el nivel en el visor de líquido.
La presión actuará sobre la superficie de aceite en el recipiente de aceite y esto hará que el ni-
vel de aceite aumente en el visor de líquido, el cual está instalado, por ejemplo, a lo largo de una
tubería de 2 pulgadas.
El nivel de aceite subirá a un nivel h y H se calculará multiplicando por la relación entre la
densidad del aceite y del R717.

5.6. ANÁLISIS DE LA PÉRDIDA DE PRESIÓN EN LA EXPANSIÓN. FLASH GAS

Tal como se ha visto en los esquemas anteriores, podemos resumir que la expansión se pro-
duce en válvulas de flotadores, en válvulas de expansión manual, en válvulas electrónicas, en vál-

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vulas motorizadas y en válvulas servoaccionadas. En todos los casos, están colocadas en la línea
de líquido, siendo, por tanto, lo que acontece en dicha línea, muy importante de cara al correcto
funcionamiento del sistema de expansión. En todo momento debe tenerse en cuenta que la dife-
rencia de presión será la presión de condensación (definida por el aire o agua de condensación)
menos la presión de aspiración (definida por la aplicación y el desplazamiento del compresor),
que es la que hay en la salida del sistema de expansión. En la tubería de líquido se transporta el
fluido del lado de alta al lado de la aspiración a la vez que ocurre su expansión. Sabemos que
la aparición de flash-gas en la línea de líquido afecta a los caudales asociados a las válvulas que
están más adelante (aguas abajo). Para que el flas-gas no se produzca, todos los elementos de
regulación deben estar bien ajustados, ya que de lo contrario, además de la pérdida de capacidad
asociada, nos aparecerán cambios en los ajustes de ciertos componentes (descalibrado en válvulas
motorizadas), daños en los componentes (solenoides) y problemas de regulación con alarmas de
nivel consecuencia de los defectos producidos por esta causa.
En la figura 5.27, si la válvula de expansión REG está muy abierta, cuando circule el caudal
de diseño no será capaz de crear la caída de presión necesaria, de forma que la falta hasta la dife-
rencia de Pc-Po será generada por el resto de componentes y la tubería, lo cual indica que habrá
flas-gas antes de dicha válvula. Dicho flas-gas puede provocar que la válvula solenoide se estro-
pee. Además, si la válvula REG está excesivamente abierta, la expansión se podría producir en
la solenoide (EVRA), y como no está preparada para ello se estropeará. Además en el proceso de
apertura podría producirse una expansión en el interior del servoaccionamiento de la solenoide
(EVRA) impidiendo su apertura, lo cual puede evitarse utilizando una solenoide especial, con Dp
de apertura de 0 bar, denominada EVRAT.

Figura 5.27. Línea de líquido con solenoide y expansión manual.

En la figura 5.28, nos encontramos con una válvula motorizada. Por cuestiones de capacidades,
dichas válvulas nunca dan la misma capacidad del evaporador, siempre se sobredimensionan. Para
un buen funcionamiento hay que acoplar la válvula a la capacidad del evaporador. Esto se realiza
en el controlador que gestiona la válvula poniendo un límite máximo en la apertura de la válvula.
Si esto no es así, y el sistema de control abre la válvula por encima de la capacidad de diseño,
la expansión retrocede hacia el condensador y se produce flash-gas. Imaginar que un día claro y
despejado, se va conduciendo por una autopista sin control de policías a 160 km/h (esto no es
ninguna incitación a correr) y repentinamente surge una tormenta con fuertes rachas de viento y
algo de granizo. Por mas que se intente, el coche no mantiene la dirección, podríamos decir que

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pierde la calibración. Bien, esto es algo parecido a lo que puede ocurrir en las proximidades de
la válvula motorizada cuando se produce mucho flash-gas en su entrada, el flujo de líquido en
forma de gotas arrastrado por el vapor a gran velocidad mueve el asiento y el cono de las válvulas
perdiendo la calibración. Después de perdida la calibración, el controlador electrónico no tiene
un control correcto sobre la válvula, provocando faltas de líquido o inundando en exceso creando
alarmas por niveles muy altos.

Figura 5.28. Línea de líquido con válvula motorizada y expansión electrónica.

Otro fenómeno interesante que ocurre en la instalación de elementos con tuberías de equili-
brado en las líneas de líquido y de vapor es que deben diseñarse respetando las instrucciones de los
fabricantes, ya que suele olvidarse que en los recipientes que están en paralelo con el separador de
líquido, como son los flotadores y los sensores de nivel —modulantes, todo nada y analógicos—,
también se produce una evaporación y circulación de refrigerante, que entrando por la parte in-
ferior asciende y se evapora en la superficie, retornando el vapor al separador.
Esta circulación puede provocar ciertos efectos.
— Circulación rápida de refrigerante que provoca una banda de evaporación grande pertur-
bando las señales en flotadores y sensores.
— Acumulación de aceite en la parte inferior del tubo de comunicación, o en la parte superior
en la superficie de evaporación, dependiendo de la den-
sidad comparada con la del refrigerante.
Estos dos efectos pueden falsear las señales de nivel, gene-
rando valores erróneos donde el controlador no puede hacer
nada por evitarlos.
La figura 5.29 muestra un montaje donde se evita la situa-
ción indicada. Debe observarse que en ocasiones se recomienda
cotas mínimas como un diámetro mínimo de 1” o 2” y un ángu-
lo mínimo de 10º, mientras que en otro momento se indica que
el diámetro sea exactamente de ½”. También las válvulas manua-
les deberán estar montadas de forma que se evite la acumulación
de aceite. Observese la línea de drenado para eliminar aceite acu- Figura 5.29. Tuberías de conexión
mulado para mantenimiento. al separador de líquido.

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En todos los casos y en todos estos tipos de sistemas, lo más importante para su buen funcio-
namiento es una correcta selección y un buen ajuste a la planta donde los sistemas trabajan. Se
deberán evitar los problemas que el flash-gas y la cavitación puedan producir en los componentes
de control situados en la línea de líquido que desde el condensador, o recipiente de líquido del
lado de alta presión, va hacia el separador de líquido y vapor.
Las señales de nivel utilizadas como regulación deberán tener un principio físico diferente de
las unidades de seguridad de nivel, de esta forma si algún sensor ve anulado su principio activo,
los otros, al tener otro principio, no se verán afectados. Se pueden montar sondas de nivel para
regulación y equipos eléctricos o termoeléctricos como seguridades.

5.7. ALIMENTACIÓN A EVAPORADORES, RECIRCULACIONES, EQUILIBRADO

El evaporador es la parte del sistema de refrigeración donde el calor se transfiere a partir del
medio que desea enfriar (aire, salmuera o directamente el producto) al refrigerante. Por lo tanto,
la función principal del sistema de control del evaporador es alcanzar la temperatura media de-
seada. Además, el sistema de control también debe mantener el evaporador en buen rendimiento
y siempre el funcionamiento libre de problemas.
Para el buen funcionamiento del evaporador, se requiere por parte del control un buen su-
ministro de líquido, tanto en expansión seca como en recirculación natural o con bomba; una
superficie libre de hielo, por lo que será necesario realizar fases de descongelación del hielo (véase
capítulo de desescarche), en enfriadores con aire operando a temperatura inferiores a 0 °C; y un
control de la temperatura del medio a enfriar. Comparados con los sistemas de expansión seca,

Figura 5.30. Inyección en evaporador inundado. Convencional y compacto.

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el control de los sistemas de circulación natural o por bombeo es más sencillo, porque el separa-
dor de líquido bien dimensionado asegura que sólo vuelve vapor refrigerante «seco» y protege al
compresor de retornes y golpes de líquido.
El control de evaporación también se simplifica porque solo requiere un control on/off bási-
co del líquido.
La figura 5.30 muestra una instalación típica para un evaporador de circulación de líquido
bombeado sin desescarche por gas caliente, aplicable a evaporadores de circulación de líquido bom-
beado con desescarche natural o eléctrico.
La temperatura del medio se controla con un termostato electrónico EKC 202, el cual con
un interruptor On/Off gestiona la apertura o cierre de la válvula solenoide EVRA siguiendo las
referencias ajustadas y la temperatura real del medio leída con un sensor de temperatura AKS 21
(PT 1000). Este termostato gestiona también las funciones asociadas al ventilador, al desescarche
y alarmas.
La cantidad de líquido inyectado en el evaporador es controlado por la apertura de la válvula
de regulación manual REG. Es importante fijar esta válvula de regulación en el grado de aper-
tura correcta. El grado de apertura se calculará con ayuda del programa de cálculo DIRcalcTM en
función de las recirculaciones deseadas. El caudal que circula a través del evaporador o número
de recirculaciones varia entre 2,5 a 4 veces el caudal que realmente se evapora. Esto se hace para
conseguir un régimen de circulación turbulento en el evaporador que facilita la transmisión de
calor. El resto de líquido no evaporado retorna al separador de líquido junto con el vapor, el cual
es aspirado por el compresor.

5.8. SEGURIDADES EN BOMBAS, CONTROL DE DIFERENCIA DE PRESIÓN

Generalmente, los sistemas de refrigeración industrial tienen bombas de circulación de re-

frigerante líquido. Las bombas proporcionan distribución eficiente del refrigerante líquido a los
evaporadores y retornan de la mezcla del vapor líquido al separador de la bomba; disminuyen el
recalentamiento a más o menos 0 K, por esa razón aumenta la eficiencia de los evaporadores, sin
riesgo de regreso de líquido en el compresor.
Estos sistemas tienen el inconveniente de irregularidades en el caudal cuando algunos
servicios se anulan, porque no necesitan refrigeración. En esos momentos la presión de im-

Figura 5.31. Separador con múltiples evaporadores.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

pulsión de las bombas aumenta y el caudal a través de los evaporadores también, provocan-
do demasiada circulación en los servicios en funcionamiento, modificando la transferencia
de calor.
Al instalar la bomba, se debe tener cuidado para evitar la cavitación, la cual ocurre cuando
la presión estática del líquido refrigerante en la entrada de la bomba es más baja que la presión
de saturación, en el rodete de la bomba, donde se genera cierta depresión por la rotación, co-
rrespondiente a la temperatura del líquido en este punto. Debe haber una presión de columna
de líquido mínima para evitar la cavitación del refrigerante en los rodetes de las bombas, ya que
además de no bombear bien, en ese caso, se pueden ver dañados los rodetes si este fenómeno se
produce.

Figura 5.32. Ubicación de la bomba y curva típica Q-H para bombas.

Por lo tanto, la altura del líquido H sobre la bomba debe ser por lo menos capaz de compensar
la pérdida de la presión de fricción ∆Hf a través de la tubería y de las válvulas, la pérdida de en-
trada de la tubería ∆Hd y la aceleración del líquido dentro del propulsor, impulsor o rodete de la
bomba ∆Hp (NPSH), como se muestra en la figura 5.32. Para mantener la bomba de refrigerante,
en una operación sin dificultades, debe mantenerse el flujo a través de la bomba dentro del rango
de operación permitido, figura 5.32 derecha. Si el caudal es demasiado bajo, el calor del motor
puede evaporar parte del refrigerante y producir funcionamiento en seco o cavitación de la bom-
ba. Cuando el flujo es demasiado alto, la característica de la NPSH de la bomba se modifica de
forma que no se puede asegurar una presión suficiente para prevenir la cavitación.
Por consiguiente, los sistemas deben ser diseñados para que la bomba refrigerante mantenga
este flujo dentro del rango de operación.
Para evitar la cavitación y mantener suficiente presión para la bomba, se instala en el separa-
dor de líquido un interruptor de bajo nivel, como puede ser el AKS 38.
Sin embargo, incluso con el interruptor de bajo nivel en el separador de líquido, y con un
nivel mínimo aceptable, todavía puede producirse la cavitación en operaciones incorrectas, en los
evaporadores, que provoquen un incremento de flujo a través de la bomba, cuando el interruptor
de nivel bajo falle, cuando el filtro anterior a la bomba esté bloqueado, etc.
Es por tanto necesario proteger la bomba, cuando la diferencia de presión cae por debajo de
H2 en la figura 5.32 (equivalente a Qmáx).

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Figura 5.33. Protección de bombas. RT 260A, válvula REG y filtro FIA.

Figura 5.34. Protección de bombas. Válvula ICS con piloto CVPP.

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La manera más común de mantener el flujo a través de la bomba, sobre el valor mínimo per-
mitido (Qmín), es diseñar un flujo de desvío para la bomba con una línea de by-pass. Para tal fin
puede utilizarse una válvula de regulación REG, una válvula de alivio OFV de presión diferencial o
incluso un orificio calibrado exacto. Esta línea de paso puede mantener un flujo mínimo a través
de la bomba, incluso si se corta el suministro de líquido para todos los evaporadores.
La válvula de descarga interna BSV se coloca como el alivio de seguridad cuando existe pre-
sión excesiva por dilatación entre la válvula de retención y la válvula manual, cuando ésta última
esté cerrada.
Para algunos tipos de sistemas de circulación por bombeo es de gran importancia mantener
una diferencia de presión constante a través de la válvula de estrangulación permanentemente
fijada antes del evaporador. En estos casos, utilizar una válvula servoaccionada ICS controlada
con el piloto CVPP, permite mantener una diferencia de presión constante a través de la bomba
y, por consiguiente, una presión diferencial constante a través de la válvula de estrangulación. De
esta manera se asegura un caudal constante por cada uno de los evaporadores.
También existe una tercera vía, consistente en la colocación de un variador de velocidad a las
bombas de impulsión de refrigerante.

5.9. SEGURIDADES EN SEPARADORES DE LÍQUIDO, VÁLVULAS

DE SEGURIDAD Y NIVELES DE LÍQUIDO MÁXIMO Y MÍNIMO

Todos los sistemas de refrigeración industrial son diseñados con diferentes sistemas de segu-
ridad para protegerlos de condiciones poco seguras, como presión excesiva. Cualquier presión in-
terna previsible y excesiva debe ser prevenida o aliviada con riesgo mínimo para las instalaciones,
las personas y el medio ambiente.
Los requisitos sobre los sistemas de seguridad son fuertemente controlados por las autorida-
des y, por lo tanto, siempre deben ser verificados por la legislación local de cada país.
Los dispositivos de alivio de presión, por ejemplo las válvulas de alivio de presión, están destina-
das a aliviar la excesiva presión de forma automática, de manera que no exceda el límite permitido.
Existen distintos tipos de seguridades, pero aquí nos limitaremos a las sobrepresiones, que es
necesario evitar por alivio de las mismas, y a los de exceso o defecto de nivel de líquido. El resto
de seguridades de paro por alta o baja presión, alta o baja temperatura, falta de aceite, fuga de
refrigerante, serán estudiadas en otros capítulos.
El interruptor de nivel del líquido es un dispositivo de activación de nivel líquido designado
para prevenir contra niveles de líquidos poco seguros. Puede ser contra niveles altos para proteger
el compresor, como contra niveles bajos para proteger las bombas.
Las válvulas de seguridad se instalan con el propósito de evitar que la presión en el sistema sea
superior a la presión máxima permitida del sistema, así como de cualquier componente. En caso
de presión excesiva, las válvulas de seguridad alivian el refrigerante del sistema de refrigeración.
Los dispositivos de alivio de presión deben ser instalados en todos los recipientes, en los sis-
temas, así como en los compresores. Normalmente se utilizan las válvulas de seguridad (SFA)
dependientes de la presión del recipiente. Las válvulas de seguridad deben ser instaladas con una
válvula de tres vías DSV, para facilitar el servicio de una válvula mientras que la otra está todavía

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en operación. De esta forma se reduce la probabilidad de componente defectuoso.

Deben ser montados en partes protegidas del sistema. Para poder verificar si la válvula de
alivio ha descargado en el ambiente, puede instalarse (si no está prohibido en el país), después de
la válvula, un sifón en «U» lleno con aceite y con un indicador visual MLI.
En todo momento se velará por la seguridad de las personas, por lo que la descarga de dichas

Figura 5.35. Válvulas de seguridad en recipiente de líquido.

válvulas de seguridad irá a zonas donde no pueda haber personas.

Los principales parámetros para las válvulas de seguridad son la presión de ajuste y la presión

Figura 5.36. Válvulas de seguridad y proceso de apertura y cierre.

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de apertura. Normalmente la presión de ajuste no debe exceder más del 10 % de las presiones del
sistema. Además, si la válvula no desfoga, o desfoga en presión muy baja, puede haber una pér-
dida significativa de refrigerante del sistema, por lo que la válvula deberá estar cerrada cuando la
presión vuelva a valores inferiores del ajustado antes de disminuir el 10 %.
También deben colocarse válvulas de seguridad en los puntos del circuito frigorífico donde
pueden alcanzarse grandes sobrepresiones, como es en la descarga del compresor, donde para
descargar el refrigerante del lado de alta presión hacia el lado de baja presión, deben utilizarse las
válvulas de alivio independientes de la presión de salida (BSV/ POV).

Figura 5.37. Válvula de seguridad en compresor BSV/POV.

La BSV puede actuar como una válvula de descarga directa con baja capacidad o como una
válvula piloto para la válvula principal POV. Cuando la presión de la descarga excede la presión
ajustada en la BSV, ésta abrirá, y la presión de salida abrirá la válvula mayor POV descargando
en ese momento el vapor de alta presión hacia el lado de baja presión. En este caso las válvulas se
instalan sin válvula de paso. En el caso que sea necesario reemplazar o reajustar las válvulas, se
tiene que parar el compresor.
Con frecuencia, también es necesario proteger el separador de aceite y el compresor contra la
presión excesiva causada por calentamiento externo o calentamiento por compresión, por medio
de una válvula de tres vías DSV y dos válvulas de seguridad SFA.
Los distintos recipientes de líquido en el lado de alta presión y en el de baja presión tienen
interruptores de nivel de líquido diferentes.
Los recipientes de alta presión sólo necesitan tener un interruptor de nivel bajo (AKS 38) con
la finalidad de garantizar un nivel de refrigerante mínimo para alimentar los dispositivos de ex-
pansión. También se puede instalar el indicador de nivel visual LLG del nivel de líquido.
En los recipientes de baja presión, aunque ha sido comentado con anterioridad, los niveles de
seguridad de líquido tienen una doble finalidad: por un lado, proteger al compresor mediante un

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nivel que detecta los niveles peligrosos que pueden amenazar al compresor con retornos de líqui-
do, y que en caso de producirse paran el compresor y cierran las líneas de expansión de líquido;
por otro lado asegurar una presión y un suministro regular de líquido a la bomba de refrigerante
mediante un nivel que detecta niveles bajos y peligrosos para la bomba. Si se alcanzan dichos ni-
veles la bomba se para. Las señales de nivel utilizadas como regulación deberán tener un principio
físico diferente de las unidades utilizadas como seguridades.

Figura 5.38. Niveles de seguridad de líquido.

También debe ser instalado un indicador visual de nivel de líquido LLG para indicación vi-
sual del nivel.
Los indicadores de nivel de líquido LLG para recipientes de baja presión pueden requerir que
se monte un adaptador visual que posibilita observar el nivel, incluso aunque pueda haber una
cierta cantidad de escarcha en el indicador de nivel de líquido.

BIBLIOGRAFÍA

Danfoss A. S. Manual de aplicaciones Controles automáticos para sistemas de refrigeración industrial. Nor-
dborg, 2008.
Danfoss A. S. Catálogos y manuales de controles de refrigeración. Nordborg, 1975-2011.
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Madrid, 1992.

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Conceptos físicos asociados a la refrigeración y aire acondicionado

BLOQUE TEMÁTICO III

Control y regulación de Temperatura y Presión

Tema 6. Termostatos.
Tema 7. Presostatos.
Tema 8. Conceptos básicos de control.
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Tema 6
Termostatos

6.1. FUNCIÓN DE TERMOSTATO

Los termostatos son interruptores eléctricos controlados por temperatura y tienen uno o
varios conmutadores de posición. También pueden tener contactos auxiliares para funciones
extraordinarias o señalización de alarmas. Por lo cual aparecen tanto conceptos asociados a la
temperatura como características eléctricas en los contactos del interruptor.
Los termostatos se utilizan para sistemas de regulación, vigilancia y alarma en la industria.
Para realizar estas funciones, es necesario indicar en los termostatos los valores de temperatu-
ra asociados a las funciones de regulación y de alarma, apareciendo de esta forma vocablos como
«valor de corte», «valor de enganche», «diferencial de temperatura» (diferencia de temperatura),
«rearme manual o automático» que se explican a continuación.
Corte es el valor de temperatura ajustado en el termostato que indica que la temperatura de-
seada (referencia) se ha conseguido, y para la producción de frío.
Enganche es el valor de temperatura (mayor que el valor de corte) que permite la vuelta de la
producción de frío. Es igual al valor de corte, más el diferencial.
Diferencial de temperatura (concepto equivalente a la histéresis eléctrica) es el valor que hay que
incrementar a la temperatura para volver a producir frío. Es la diferencia entre la temperatura de
cierre y la temperatura de apertura de los contactos eléctricos. El diferencial es un requisito indis-
pensable para un funcionamiento automático estable del sistema. Se encontrarán equipos donde
el diferencial se suma al valor de corte y otros en los que se resta, por lo que deberá observarse en
cada equipo cómo está definido.
Debe distinguirse entre el diferencial intrínseco mecánico o electrónico, que puede ser fijo o
regulable con un tornillo o con ajustes digitales en el propio termostato, y el diferencial de ope-
ración (diferencia térmica) que marcan las verdaderas diferencias de temperatura en la aplicación
entre el valor mínimo (inferior al corte) y el valor máximo (superior al enganche) provocadas por
la inercia del sistema con sus contantes de tiempo.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 6.1. Valores de Corte, enganche y diferencial.

Debe indicarse que los termostatos solo son aplicables en un campo de trabajo y en una zona
de temperaturas determinada, y que junto con la aplicación indica uno de los primeros valores
que debe analizarse al realizar su selección.
Rearme es la posibilidad de volver a realizar la función que se inactiva por el corte. Si la fun-
ción inactiva puede volver a activarse cuando se alcanza el valor del enganche, entonces se habla
de rearme automático, si por el contrario se necesita de alguna operación manual exterior al
equipo se habla de rearme manual.
El rearme o bloqueo no es más que un cerrojo mecánico o electrónico que impide que el equi-
po vuelva a funcionar hasta que este bloqueo, rearme o cerrojo se libere. Los aparatos con rearme
manual solo se ponen de nuevo en marcha si se activa el botón de rearme. Puede darse para valo-
res mínimos o para valores máximos.
Los equipos con rearme manual con valores mínimos pueden reactivarse cuando la tempe-
ratura en el sensor del termostato aumenta por encima del diferencial fijado. Los equipos con
rearme manual con valores máximos pueden reactivarse cuando la temperatura en el sensor del
termostato cae por debajo del diferencial fijado.
Los equipos con rearme automático se ponen de nuevo en marcha automáticamente después
de una parada según se alcancen los valores de enganche. No se requiere ninguna acción comple-
mentaria.

Contactos eléctricos
El interruptor eléctrico dispone de un sistema de contactos que permite abrir, cerrar o con-
mutar un circuito eléctrico.
El sistema de contactos es un conmutador inversor
unipolar (SPDT), aunque también se encuentran no con-
mutados. La carga eléctrica que admiten puede ser va-
riable según los modelos, siendo bastante habitual una
carga óhmica de 16A con una intensidad de arranque
máxima con motor parado de 112A a 400V, según los cri-
terios AC1, los cuales se reducen con cargas inductivas se-
gún corresponda a AC3 ó AC15, y reduciéndose también
Figura 6.2. Contactos eléctricos. en corriente continua.

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TERMOSTATOS

6.2. TIPOLOGÍAS SEGÚN APLICACIÓN

Por aplicaciones existen termostatos de evaporador utilizados en refrigeración doméstica,

con miles de ajustes distintos pero sin posibilidad de manipulación y con un número de susti-
tuciones muy reducido; termostatos de refrigeración comercial e industrial, mecánicamente más
complejos que los anteriores, y posibilidades de ajuste del diferencial además del valor de corte.
En la última década, se han impuesto los termostatos electrónicos, los cuales podrían ser defini-
dos como «combistatos», ya que realizan una combinación de funciones como es el control de
temperatura, la gestión del desescarche o fusión del hielo, así como maniobras en ventiladores
y compresor. Las diferencias entre las aplicaciones van asociadas a la precisión y repetibilidad
requerida en cada caso.
Los termostatos de evaporador son de reducido tamaño y solo tienen un botón de ajuste de
temperatura a valores mayores o menores, ni siquiera se indica valor en ellos. Se utilizan en fri-
goríficos domésticos y muebles de refrigeración comercial, como botelleros, fuentes de agua, etc.
con compresores herméticos de pequeña potencia.
El rango de cada termostato es distinto, unos con un rango muy grande (por ejemplo desde
–45 a +15) y otros con un rango muy reducido (solo una temperatura fija). El diferencial no se
puede tocar y no suele ser constante.

Figura 6.3. Termostato de evaporador. Foto y sección.

Cada termostato tiene cuatro valores de temperatura que definen la línea de enganche y la
línea de corte, tal como se ve en la figura 6.4, de forma que según se gira el botón de ajuste nos
situamos en una posición con valores corte y enganche diferentes. Existen variantes, y con pulsa-
dores para desescarche manual y otras para desescarche automático, donde la línea de enganche
se transforma en una horizontal por encima de cero grados, de forma que al producirse el engan-
che, siempre a temperaturas positivas, el hielo de la nevera se ha fundido.

Figura 6.4. Banda de ajuste en termostato normal y con desescarche automático.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Estos termostatos se fabrican específicamente para fabricantes, con los valores definidos por
ellos, lo cual hace que sea muy difícil encontrar dichos termostatos. Para su sustitución existen
unos genéricos que permiten un correcto funcionamiento de los equipos y que libera de la de-
pendencia con los fabricantes. Son los denominados termostatos de servicio, y con solo nueve
referencias se cubren miles de posibilidades.
Los termostatos de cámara, como por ejemplo los KP y los RT, son más robustos que los de
evaporador, y tienen un sistema de contactos conmutado que actúan de acuerdo con las evolu-
ciones de presión en el interior del bulbo.
Los termostatos en sus bulbos pueden tener carga de vapor o carga de adsorción. La carga
de vapor permite obtener un diferencial muy pequeño, mientras que la carga de adsorción, con
mayores diferenciales, se aplica principalmente para la protección contra temperaturas muy bajas
(heladas, enfriadoras de agua).
En los bulbos con carga de vapor se utiliza la relación entre la presión y la temperatura del
vapor saturado, ya que el bulbo está cargado con vapor saturado más una pequeña cantidad de
líquido. La presión de esta carga es limitada. El aumento de la presión se produce por la evapora-
ción del líquido del sensor, y cuando todo el líquido este evaporado la presión del bulbo aumen-
tara débilmente.

Figura 6.5. Presión temperatura dentro del bulbo. Vapor, adsorción y carga parcial.

Puesto que la presión en el elemento depende de la temperatura donde se encuentra el líqui-

do, el termostato debe siempre montarse de manera que el bulbo sea siempre el elemento más frío
del termostato. El líquido evaporado se condensa de nuevo en el lugar más frío, es decir, en el sen-
sor, que de esta manera, y tal como es de desear, se convierte en el órgano regulador de la tempe-
ratura del sistema. Cuando el bulbo es el elemento más frío, la temperatura ambiente del aparato
no ejerce ninguna influencia sobre la precisión de la regulación. Se aplica en bajas temperaturas.

Figura 6.6. Bulbos de KP con carga de vapor izq. y con carga de adsorción dcha.

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TERMOSTATOS

En el caso de la carga de adsorción, el bulbo tiene un gas recalentado y un sólido con una gran
superficie de adsorción. El sólido está en el bulbo y, por ello, el bulbo siempre es el regulador de
la temperatura.

Figura 6.7. Bulbos de termostatos RT.

Cuando el sólido se calienta, el gas adsorbido en su superficie se libera aumentando la pre-

sión en el interior, y cuando el sólido se enfría, el gas es adsorbido en su superficie disminuyendo
la presión. Aunque el sensor puede situarse en un lugar con una temperatura más alta o más baja
que el cuerpo del termostato y el tubo capilar, como suele ocurrir en las enfriadoras de agua, las
grandes variaciones de la temperatura ambiente del orden de 20 ºC ejercerán influencia sobre la
exactitud de la escala, y de hecho en los termostatos tipo RT será necesario aplicar correcciones.
El método de funcionamiento de carga parcial, como el de la carga de vapor, está basado en la
relación que existe entre la presión y la temperatura del vapor saturado.
La carga parcial contiene una cantidad de líquido suficientemente grande como para llenar
el fuelle, el tubo capilar y una pequeña parte del bulbo cuando el termostato está funcionando,
por lo tanto el bulbo siempre contiene líquido y vapor, siendo el órgano más caliente del sistema
donde se produce la evaporación y la condensación, de forma que el bulbo se convierte en el ór-
gano regulador de la temperatura del sistema.
Los termostatos de cámara tipo KP son más robustos que los de evaporador y tienen un
sistema de contactos conmutado con el inversor unipolar (SPDT). El conmutador funciona de
acuerdo con el ajuste del termostato y de la temperatura existente en el sensor.
El termostato KP puede conectarse directamente a un motor monofásico de corriente alterna
con una potencia cercana a los 2 kW.
Los termostatos pueden utilizarse en la regulación, pero se utilizan sobre todo en los dispo-
sitivos de control de la seguridad. El principio electromecánico es de gran fiabilidad, y es en este
sentido donde muestra su superioridad.

Figura 6.8. Sistemas de contactos en presostatos KP y KP 98.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Existe una amplia gama de termostatos para distintas aplicaciones, ya que aunque nuestro
campo de aplicación sea la refrigeración y el aire acondicionado, podemos encontrar aplicaciones
donde se requieran altas temperaturas. La figura 6.9 muestra la gran cantidad de variantes de
termostatos en función de la temperatura y de la carga contenida en el bulbo.

Figura 6.9. Gama de regulación de termostatos KP.

Tal como se ha visto en el sistema de contactos, el principio de actuación del presostato es

la variación de presión en la cámara o fuelle en comunicación con el bulbo. Cuando la fuerza
ejercida por la presión venza la ejercida por el muelle situado encima del fuelle, que previamente
se ha ajustado por medio de un sistema de palancas y balanzas, conmuta el estado de los contac-
tos eléctricos. En la figura 6.10, de la derecha se observa un resorte que evita que el termostato
cambie de posición de forma rápida, que afecta al muelle del diferencial de temperatura, el cual
también se puede ajustar.
Para realizar los ajustes de termostato, además de las escalas del valor de ajuste y del diferencial,
deberá considerarse la carga del bulbo, mediante unas gráficas específicas para cada termostato.

Figura 6.10. Termostato tipo KP. Sección y principio de funcionamiento.

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TERMOSTATOS

Figura 6.11. Curvas de ajuste de un termostato tipo KP.

Para el ajuste debe considerarse el valor de enganche en la columna A, y el valor de corte en la

fila B, con estos dos valores se entra en el gráfico hasta el punto que se corte, el cual siguiendo la
curva, nos indicará en la parte superior el valor a ajustar en el diferencial. Dada la precisión de las
escalas del termostato, estos valores son aproximados. Si el compresor no se para cuando se haya
alcanzado el ajuste bajo de la temperatura de corte «stop», hay que comprobar que el diferencial
no está ajustado a un valor demasiado elevado.
Debido a la protección especial que se requiere en compresores con vigilancia simultanea de
un termostato que garantice una temperatura adecuada en el aceite y que la descarga de vapor se
encuentra dentro del campo de aplicación, se han desarrollado termostatos dobles como el KP 98
con una sola maniobra eléctrica.

Figura 6.12. Doble termostato Figura 6.13. Termostato.

de protección del compresor. Refrigeración industrial.

El termostato doble o dual KP 98 protege contra una temperatura demasiado elevada del gas
de descarga (presión de evaporación baja, presión de condensación elevada, recalentamiento del
gas de aspiración muy alto), manteniendo al mismo tiempo una temperatura conveniente del
aceite en el compresor.
Si la temperatura del gas caliente es excesiva, el refrigerante se descompone y se deterioran las
válvulas de descarga del compresor.
Los termostatos de refrigeración industrial tipo RT difieren de los anteriores en su configura-
ción básica, de mayor tamaño, para aplicaciones generales en las instalaciones frigoríficas indus-
triales y marítimas.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Los sistemas de contactos de los RT son similares a los anteriores, si bien ahora existe la posi-
bilidad de contactos no conmutados y de contactos con zona neutra así como con contactos do-
rados para aplicaciones de autómatas programables PLC. La posición de los contactos depende
de la temperatura del sensor y del valor ajustado en la escala.

Figura 6.14. Contactos en termostatos RT.

La gama de termostatos RT, al igual que lo era en los KP, es muy amplia, con una gran variedad
de tipos, incluyendo ahora los especiales de regulación de zona neutra y termostatos especiales.

Figura 6.15. Gama de regulación de termostatos RT.

Al igual que en los presostatos tipo KP, el principio de actuación del presostato es la variación
de presión en el fuelle en comunicación con el bulbo. Cuando la fuerza ejercida por la presión en
el fuelle es mayor que la ejercida por el muelle ajustado situado encima, por arrastre modifica el
estado de los contactos eléctricos. El diferencial que permite menores valores que en lo termosta-
tos anteriores se ajusta con un disco.

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TERMOSTATOS

Figura 6.16. RT. Sección y principio de funcionamiento con monograma de ajuste.

El ajuste se realiza con el mando de ajuste sobre la escala de temperatura mínima por la que el
sistema de contacto debe conmutar (abrirse o cerrarse). Después se ajusta el diferencial mediante
el disco de ajuste de diferencial (19). La temperatura de accionamiento máxima en el sensor es
igual a la temperatura de conmutación más el diferencial de consigna. A este respecto deberán
considerarse los monogramas de cada termostato sobre la corrección del diferencial.
Mención especial tiene los termostatos de zona neutra, ya que permiten la gestión de equipos
introduciendo una gran estabilidad.

Figura 6.17. RT Zona neutra. Funcionamiento.

La zona neutra es una banda entorno al ajuste del termostato, en el cual los contactos eléctri-
cos no hacen nada, es decir, ni quitan ni ponen equipos en funcionamiento. Es el intervalo entre
los valores de conexión de los dos contactos. Mientras la temperatura está en esa zona ningún
equipo asociado a ese termostato cambia de estado. Los contactos con zona neutra son ajusta-
bles, de forma que permiten la regulación flotante. En la figura 6.17 puede verse el mecanismo de
acción, solo cuando la temperatura alcanza los valores máximos por encima de la zona neutra o
los mínimos por debajo de esta zona neutra se transmiten las órdenes eléctricas de incrementar
o reducir la refrigeración.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 6.18. RT. Sección y principio de funcionamiento con monograma de ajuste.

Para realizar el ajuste de un termostato de zona neutra, conocida la temperatura de ajuste,

en la figura 6.18 es –2.5 ºC y la zona neutra de 3 ºC en este caso, en el ábaco de la izquierda se
determina el diferencial que debe ajustarse con la rueda correspondiente, y que en este caso sale
2,5. Ahora el diferencial se reparte simétricamente en la zona neutra.

Figura 6.19. Instalación de un termostato bimetálico.

Aunque muy poco utilizados, deben citarse los termostatos bimetálicos, los cuales, por dife-
rente dilatación de los dos metales de la lámina bimetálica, cambian un contacto eléctrico abrien-
do o cerrando un circuito. Tarados para una temperatura especifica, realizan funciones de seguri-
dad para proteger compresores contra temperaturas de descarga muy elevadas.

6.3. TERMOSTATOS ELECTRÓNICOS, CON SENSORES DE TEMPERATURA

Los termostatos electrónicos han sido los últimos en aparecer, y al incorporar la electrónica,
son capaces de realizar funciones adicionales, son mucho más flexibles, y como función comple-
tamente novedosa en su momento, y muy utilizada en el presente, es su incorporación en redes de
control con lo cual la vigilancia o monitorización de las instalaciones es mucho más fácil.
Están formados por una pequeña tarjeta electrónica, a veces con una pequeña pantalla o
monitor para visualización de la temperatura y eventos de ajustes, estado o alarmas, con varios
relés de salida para ejecutar órdenes todo nada, así como con una serie de entradas analógicas con
sondas de temperatura y digitales para información de ciertos eventos.

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TERMOSTATOS

Los termostatos electrónicos incorporan funciones de gestión de desescarche, ventiladores,

compresores, alarmas, etc. y una serie de relés con temporizaciones especiales.
Las sondas incorporadas miden la temperatura del aire de impulsión, retorno y del evapo-
rador en función del número de sensores incorporados. La información relacionada al servicio
donde se encuentra el termostato es variable en función del número y ubicación de la sonda.
Los tipos de sondas de temperatura utilizadas son termopares o termorresistencias, sondas
NTC, sondas PTC, sondas PT100, sondas PT1000, las cuales necesitan estar definidas en la tarje-
ta electrónica, de forma que solo se pueden utilizar las sondas para las que se ha preparado.
Las termorresistencias son sensores pasivos de tipo analógico basados en el cambio de re-
sistividad eléctrica de algunos metales o semiconductores con la temperatura. Los conductores
eléctricos presentan un aumento de resistencia con la temperatura. Aprovechando esta propie-
dad se construyen sondas analógicas de temperatura. Para ello es preciso utilizar un material
cuyo coeficiente (coeficiente térmico de resistencia) se mantenga relativamente constante y de
una buena sensibilidad. Las sondas utilizadas se suelen construir a base de Platino, que tienen un
valor nominal de 100 o 1000 ohmios a 0 °C, de donde se deriva el nombre PT100 y PT1000. Las
sondas PT100 y PT1000 son aptas para un rango de temperaturas entre –250 °C y 850 °C, con
una gran linealidad entre –200 °C y 500 °C.
Las sondas PTC y NTC son termorresistencias de semiconductores. La sensibilidad de estas
es mucho mayor que la de las Pt100 pero a costa de perder linealidad. Las PTC aumentan la resis-
tencia con la temperatura (Positive Temperature Coefficient). Las NTC disminuye la resistencia
con la temperatura (Negative Temperature Coefficient).
Los termopares son sensores activos analógicos basados en el efecto Peltier-Seebeck, consis-
tente en la aparición de una tensión eléctrica entre dos piezas de distintos metales unidas o sol-
dadas por un extremo, cuando este se calienta (unión caliente) y se mantienen los otros dos a una
misma temperatura inferior de referencia (unión fría).

Figura 6.20. Sensores de temperatura. Termopar, NTC, PT1000.

En los termostatos electrónicos de calidad, lo habitual es la utilización de termorresitencias

PT100, PT1000, pero las sondas PTC y NTC se están introduciendo por su economía.
Una de las diferencias entre las PT100 y las PT1000 es la influencia de los cables desde la
sonda al termostato, ya que el cable eléctrico tiene una resistencia que se agrega a la del sensor
falseando la señal de temperatura. Si la resistencia se compara con 1000 ohmios, la influencia es
despreciable, mientras que si se compara con 100 ohmios, puede afectar a la temperatura, siendo
necesario cables especiales para anular esta influencia.
Las tarjetas electrónicas de los termostatos adoptan diferentes configuraciones en función de
su aplicación. Los más sencillos son los termostatos equivalentes a los del evaporador, que con

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

el mismo tamaño, sirven para las mismas aplicaciones. Todos los ajustes se pueden personalizar
para la aplicación que sea, pero una vez hecho esto, al igual que en los de botellero, solo se puede
tocar el valor de corte-enganche. Son para fabricantes, y además de la función de termostato,
protegen a los equipos de caídas y picos de tensión, lo cual se convierte en una gran protección de
compresores herméticos de menos de 2 kW, así como los ciclos de arranque y parada de compre-
sores al igual que arranques periódicos de máquina. Aunque no es estándar, se les puede acoplar
pantallas para visualización de temperatura y estados de alarma.

Figura 6.21. Termostatos electrónicos. ETC y EKC.

Más completos y flexibles son los termostatos electrónicos de amplio uso en refrigeración
tipo EKC, disponibles para colocar sobre rail DIN o bien sobre panel o incrustados en la chapa
del mueble, siempre llevan incorporado una pantalla para visualización de la temperatura (fun-
ción de termómetro), botones para ajustes de los valores deseados que dependerán de la aplica-
ción y diodos luminosos (LEDs) auxiliares para información del estado y de alarmas.
Las sondas utilizadas deben ser de alta calidad, precisión y repetibilidad, ya que es convenien-
te que cumplan los requisitos para que puedan utilizarse como sondas de registro de temperatura
de acuerdo a la normativa europea, incorporando tantas como sea preciso. Hay termostatos que
incorporan incluso 5 ó 6 sondas de temperatura, las cuales se utilizan para funciones comple-
mentarias del termostato. Cuando hay más de tres sondas, además del termostato y desescarche,
se realizan funciones de gestión de la inyección de líquido.
Dependiendo de los modelos, la alimentación de los termostatos puede ser de 12, 24, ó 220V
o la que corresponda según el lugar de uso. Los relés disponibles en el termostato, también en
función de la aplicación, varían entre uno y cuatro, realizando funciones de control en compre-
sor, solenoide, ventiladores, resistencias de desescarche o calentamiento, alarmas, etc. El amperaje
de los relés irá asociado a su función, no siendo igual el relé de compresores que el relé de alarma.
Las entradas digitales son necesarias para indicar al termostato cuándo debe comenzar a rea-
lizar ciertas funciones, como por ejemplo encender o parar la regulación, vigilar puertas de cáma-
ras, sincronizar acciones de desescarche simultaneas, luces, etc.
Tal como se ha indicado, estos termostatos, según los modelos y mediante la incorporación
de complementos electrónicos que los habilitan para ello, tienen la posibilidad de crear redes, lo
cual realizan por medio de sistemas de comunicación tanto con hilos como sin ellos, lo cual per-
mite una vigilancia cómoda de la planta y análisis posteriores de optimización.
Es bastante habitual la existencia de pantallas auxiliares que con cables auxiliares permiten
visualizar algún valor del termostato a distancia.
Descritas las necesidades de hardware, deben analizarse las funciones frigoríficas en detalle,
ya que exceden las funciones tradicionalmente asociadas a los termostatos.

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TERMOSTATOS

Figura 6.22. Terminales en termostatos electrónicos.

Los termostatos electrónicos, tanto durante el funcionamiento como cuando están parados,
deben estar alimentados con tensión.
Para comenzar a regular, disponen de dos interruptores generales, uno externo mediante una
entrada digital, y un interruptor interno ajustable con un parámetro de regulación, de forma
que si alguno de los dos lo impide, no se realiza ninguna función activa, es decir, para funcionar
deben estar los dos interruptores activados (interruptores en serie).
El ajuste de temperatura se realiza por medio de los botones indicados para ello. Cada fa-
bricante tiene su procedimiento, siendo necesario seguir las instrucciones de cada termostato.
También es normal la posibilidad de ajustes vía sistemas de comunicación con hilos, blue-touch,
wireles, así como llaves con ajustes precargados que vuelcan al termostato electrónico los valores
en grandes series de fabricación con valores iguales.
Muchos termostatos electrónicos incorporan la función de refrigeración ante fallo de sensor.
En los termostatos convencionales, si el bulbo pierde la carga, no ejerce presión en el fuelle del
termostato, y esto se interpreta como parada por baja temperatura cortando la inyección. De
esta forma se protege la instalación frigorífica, pero el producto se puede estropear. En los ter-
mostatos electrónicos con función de refrigeración ante fallo de sensor incorporan una función
que registra el tiempo de funcionamiento durante las últimas 48 o 72 horas, de forma que sabe
el tanto por ciento de funcionamiento. Si la sonda de temperatura falla, el termostato puede
continuar funcionando en ciclos de unos 20 minutos con el tanto por ciento de funcionamiento
promediado de las últimas 48-72 horas.
Además de los ajustes de temperatura y diferencial, tal y como se reflejó en la figura 6.1, se sue-
le permitir el ajuste de límites de alarma superior e inferior que activa unos LED o un relé, y unos
límites de protección contra errores y valores incorrectos en ajustes de temperatura de regulación.
Los límites de alarma tienen la función de avisar antes de que se estropee el producto por tem-
peratura elevada durante un tiempo largo, por fallo en la inyección de líquido (falta de refrigera-
ción), así como por temperatura demasiado baja durante un tiempo determinado por bloqueo
en la inyección que permite el paso permanente de líquido de forma que la máquina nunca para,
pudiéndose estropear tanto el producto como el compresor.
Debe notarse la influencia del tiempo, ya que un valor alto o bajo de temperatura, que solo
dura un minuto, no crea ningún problema al producto (excepto productos muy sensibles a
corrientes de aire frío, como pueden ser las flores), por lo que los límites de alarma se deben
temporizar adecuadamente. Incorrectas temporizaciones y ajustes crearán excesivos mensajes
de alarma, que deberán ser corregidos para un funcionamiento adecuado.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Con las alarmas de temperatura también es interesante que estas se ajusten como un incre-
mento o reducción respecto al valor de corte, y no en forma de valor absoluto, de manera que si
se modifica el valor de corte en la aplicación, los límites de alarma se desplazan paralelos a este
valor. De todas formas, ante cambios de referencias en la temperatura, siempre se deben revisar
los límites de alarma.

Figura 6.23. Valores de corte, diferencial, límites de alarma y de cambio en ajustes.

Precaución: Nunca deberá ajustarse un límite de alarma de alta temperatura con un valor
inferior al valor de corte.
Un aspecto importante en los equipos es su protección contra imprudentes, contra incons-
cientes o despistados. Para ello se suele incorporar un clave de acceso para que nadie pueda cam-
biar ajustes y estropear los productos. Sin embargo, en tiendas donde un usuario está trabajando
con el producto, por ejemplo carne fresca para hacer filetes, les gusta conseguir una temperatura
en el producto que les permita el manejo fácil de la pieza sin que llegue a congelarse, que solo
ellos lo pueden determinar, y que el frigorista no puede detectar porque la sonda de temperatura
está colocada en una zona determinada del servicio. Sin embargo, el usuario puede tener cierta
libertad para ajustar la temperatura que le permita encontrar el punto adecuado en la carne. Por
esto se incorpora en ciertos termostatos electrónicos la protección de los límites de temperatura
de referencia o de corte. Estos límites deben impedir ajustes incorrectos que estropeen el produc-
to, a la vez que den libertad al usuario para ajustar la temperatura a sus necesidades.
Una indeterminación que sucede en los equipos de refrigeración es la relación entre la tempe-
ratura del producto a conservar y la del aire que está en su entorno. Dada la dificultad de incor-
porar múltiples sensores de pincho, existen sensores que con una sustancia especial simulan las
propiedades del alimento, y además algunos termostatos incorporan dos sondas de temperatura
en la salida de aire frío (impulsión), otra en la entrada del aire ya calentado en el evaporador
(retorno) dando la posibilidad de realizar mezclas de estos dos sensores con distintos niveles de
ponderación, de forma que basándose en la experiencia se pueda obtener una relación que permi-
ta obtener una temperatura más cercana a la del producto.
Cuando un servicio, por la razón anterior, dispone de dos sondas de temperatura: en la entra-
da y en la salida del aire, se puede obtener mucha más información sobre el estado del mueble.

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TERMOSTATOS

Figura 6.24. Mural e isla con dos sondas de temperatura.

Si las dos sondas tienen temperaturas excesivamente bajas y la de salida es inferior a la de

entrada, indicará que algo funciona mal en el suministro de refrigerante al evaporador, ya que no
se cierra el flujo.
Si las dos temperaturas son altas y parecidas, indicará que el evaporador no transmite frío,
bien por bloqueo por hielo en el circuito del aire, bien por bloqueo del refrigerante en el interior.
Si la temperatura de entrada es excesivamente alta y la de salida es correcta, significa una
rotura de la cortina de aire provocada por distintas causas, como por ejemplo ocurre cuando el
producto interrumpe el paso de aire en murales de fruta, o bien cuando un chorro de aire acon-
dicionado rompe la cortina horizontal de una isla.

Figura 6.25. Termostato día–noche

La posibilidad de incorporar temperaturas con distinto corte durante el día y la noche, de

forma que se pueda conservar el producto solo unos grados por encima del valor de corte, aho-
rrando así energía, o bien acumulando frío en el propio producto a unos grados por debajo del
valor de corte, de forma que reduciendo la tarifa eléctrica se consiga un ahorro económico. Se
recuerda que no debe confundirse ahorro energético con económico, pueden ir juntos, pero pue-
den ir separados, por lo que es necesaria su diferenciación. De hecho, cuando se acumula frío en
el producto durante la noche, puede haber ahorro económico, pero no energético. Ninguno de
los dos casos debe afectar a la calidad del producto.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

6.4. TERMOSTATO MODULANTE

El termostato modulante es una variante que habilitan ciertos termostatos electrónicos, en

los cuales durante el tiempo de parada, o mejor dicho cuando la temperatura está entre los lími-
tes deseados de la cámara (corte-enganche), se inyecta líquido al evaporador en secuencias cortas
con un control proporcional en el tiempo de inyección. Según el tipo de inyección, se puede
cambiar el sistema de control. En sistemas con válvulas de expansión termostática, este sistema
introduce mejoras en el control, pero no puede optimizarlo como en los sistemas con válvulas
de expansión electrónica, donde cambiando el algoritmo de control se deja de inundar el evapo-
rador pasando a un control según la temperatura de la cámara. En este caso, y a diferencia de las
termostáticas, el evaporador no se llena completamente porque no es necesario para mantener la
temperatura. Esto es normal porque en estas condiciones de trabajo el evaporador siempre está
sobredimensionado.
La gran ventaja de este proceso es que la variación de la temperatura es tan pequeña que el
producto se conserva muy bien, y no se reseca, por lo que mantiene su peso y su calidad. La hu-
medad relativa de la cámara se regulará con el salto térmico entre la temperatura de evaporación
dentro del evaporador y la de la cámara, por lo que el producto no creará más mohos que en
condiciones normales.

Figura 6.26. Termostato modulante. Pérdidas por secado.

La figura 6.26 muestra en primer lugar la precisión que puede conseguirse con inyección
electrónica y termostato modulante y, en segundo lugar, la reducción de peso de 4.3 g. de agua/
kg de aire en cada ciclo de temperatura por el hecho de cambiar de 9 a 6 ºC. Hay que tener en
cuenta que el agua del aire procede del producto, por eso antes se ha indicado la pérdida de peso
y de calidad. Debe indicarse que ante la incapacidad de los profesionales de la refrigeración, los
carniceros han resuelto este problema por medio del film de plástico transparente que evita el
resecado de la carne a la vez que reduce la evaporación de agua de la misma.
El termostato modulante también evita el proceso de bombeo de sangre y fluidos en las
bandejas de carne fresca cortada que está en los murales de carne, y que tan incómoda es a la
hora de comprar. Cada ciclo de temperatura provoca un cambio de presión en el interior de
las células que se transmite en una transferencia de líquido al exterior, que después al volver
a cambiar las condiciones ya no puede volver a entrar en la célula. Es un proceso irreversible
que afecta a la calidad de la carne. También se reduce con bandejas especiales de mayor inercia
térmica.

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TERMOSTATOS

6.5. CONTROL ASOCIADO DEL DESESCARCHE DE SERVICIOS

DE REFRIGERACIÓN

Los tiempos de desescarche, el retraso en el arranque de ventiladores y las temporizaciones

de funcionamiento mínimo y reposo tras la parada se incorporan con ajustes muy sencillos. Las
explicaciones asociadas a los fenómenos que ocurren durante el desescarche se explican en el
capítulo sobre el desescarche.

6.6. GESTIÓN DEL COMPRESOR EN SISTEMAS 1:1

En instalaciones donde solo hay un compresor en un circuito frigorífico hay exigencias que
imponen los fabricantes de los compresores herméticos o semiherméticos que deben respetarse.
Este es el caso del número de arranques máximo en una hora y de los tiempos de pausa tras una
parada. Las razones que hay tras estas recomendaciones son varias.
Un compresor en el arranque consume mucha más energía que durante el funcionamiento, lo
cual provoca un calentamiento del motor mayor durante el arranque, si el motor no se refrigera
por el gas de aspiración debido al corto tiempo de funcionamiento, y se vuelve a arrancar, enton-
ces se vuelve a calentar todavía mas, de forma que el motor eléctrico sufre, y si el proceso se repite
se puede romper.
Un compresor necesita aceite para su lubricación, el cual abandona el cárter del compresor
junto con el refrigerante. El aceite que abandona el compresor debe retornar al cárter, pero para
ello tiene que recorrer todo el circuito de refrigeración. Si un compresor se para antes de tiempo
sin retorno de aceite y se repite el proceso varias veces, el cárter del compresor quedará sin aceite,
por lo que el compresor se gripará, agarrotará y terminará rompiéndose.
En primer lugar debe protegerse contra fallos seguidos de tensión en la red, para lo cual desde
que recibe alimentación hasta que da la primera orden de arranque debe pasar un tiempo pru-
dencial. De esta manera los fallos repetidos de tensión no provocarán arranques y paradas. Este
ajuste también ayuda a igualar presiones en sistemas pequeños.
Para evitar esto los fabricantes generalmente recomiendan que no haya más de 10-12 arran-
ques en una hora, lo cual se traduce en los termostatos de dos formas distintas.
En unos casos se realizan dos ajustes de tiempos de funcionamiento mínimo y de parada mí-
nimo de forma que la suma de los dos tiempos es superior a 5-6 minutos.
En otros casos se ajusta un tiempo de funcionamiento mínimo, y un tiempo mínimo entre
dos arranques consecutivos. Esta segunda forma se ajusta mejor a los fenómenos explicados an-
teriormente y permite que un compresor vuelva a arrancar pronto si su motor ya se ha refrigerado
por el gas de aspiración sin ser necesario que esté parado, descansando.

6.7. GESTIÓN DE LOS VENTILADORES DE EVAPORADOR Y CONDENSADOR

Lo habitual es que el termostato tenga un relé para los ventiladores del evaporador, y que los
del condensador vayan asociados al compresor.
En el caso de los ventiladores, este deberá funcionar siempre que esté activa la inyección de
líquido. Además se puede definir cómo debe estar cuando corta por temperatura, en los pro-

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

cesos de desescarches así como en los procesos especiales de puerta abierta o alguna función
auxiliar.

6.8. ENTRADAS DIGITALES

Las entradas digitales van a ir asociadas a funciones especiales.

Ya se vio la función de interruptor general para anular o permitir la refrigeración, pero existen
otras entradas digitales que pueden asociarse a limpieza de mueble, contacto de puerta con alar-
ma, inicio de desescarche por orden externa (pulsador manual), desescarche coordinado, cambio
entre dos temperaturas de corte, etc. En estos casos el termostato actúa de forma especial en
ciertos relés.
La «Función de limpieza de mueble» simplifica el proceso de refrigeración durante la fase de
limpieza. Por ejemplo, por medio de un pulsador se van cambiando los estados de los relés aso-
ciados a refrigeración y a los ventiladores.
La «Función de puerta», en las cámaras, utiliza un contacto de puerta para encender/apagar
la luz, iniciar/parar el frío y emitir una alarma si la puerta permanece abierta demasiado tiempo.
Maestro y esclavos son términos que se utilizan en funciones que afectan a varios servicios de
forma sincronizada, donde el termostato maestro da la orden a los termostatos esclavos para que
ellos ejecuten la acción.
Pueden hacer que los distintos relés de ventiladores de evaporador, relé de compresor, de
desescarche, etc. puedan tener temporizaciones especiales así como órdenes directas de marcha
o paro.
Esta dependencia de un termostato maestro es bastante habitual en el proceso de desescar-
che, ya que varios servicios se desescarchan simultáneamente. Se suelen agrupar para que la po-
tencia frigorífica del grupo sea igual a una o varias etapas de compresión de la instalación.

6.9. LISTADO DE PARÁMETROS ASOCIADOS A FUNCIONES EN TERMOSTATOS

Funcionamiento normal Desplazamiento de la temperatura de corte

Temperatura de corte (set point) durante la noche
Retardo de activación de salidas al dar Definición de la sonda del termostato
tensión al equipo Decremento respecto a temperatura de corte
para empezar a calentar
Termostato Activar el incremento de la temperatura
Diferencial del termostato de corte
Límite máximo al ajustar la temperatura Incremento de la temperatura de corte
de corte
Límite mínimo al ajustar la temperatura Alarma
de corte Retardo de alarma de temperatura (estándar)
Corrección de la temperatura Retardo de alarma de puerta
Unidades de temperatura Retardo de alarma de temperatura (después
Calibración de la sondas del desescarche y al arrancar)
Marcha /paro interno Límite de alarma por alta temperatura

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TERMOSTATOS

Límite de alarma por baja temperatura Tiempo de drenaje con válvula by-pass (solo
Retardo de alarma asociada a DI1 gas caliente)
Retardo de alarma asociada a DI2 Desescarche bajo demanda: tiempo acumulado
Definición sonda de alarma % de S4 refrigerando
Desescarche bajo demanda: variación
Compresor permitida a S5
Mínimo tiempo de compresor en marcha Ventiladores
Mínimo tiempo de compresor parado Parar ventilador al parar compresor
Mínimo tiempo entre dos arranques Retardo de parada del ventilador
consecutivos Temperatura de paro del ventilador (medida
Retraso en arrancar el 2.º compresor con S5)
Invertir el funcionamiento de la salida DO1
HACCP
Desescarche Medida de temp. actual para la función HACCP
Tipo de desescarche Última temperatura pico registrada
Temperatura de fin de desescarche Selección de función y sonda para la función
Intervalo de tiempo entre desescarches HACCP.
Duración máxima del desescarche Límite de alarma para la función HACCP
Desplaz. del 1.º desescarche tras dar tensión al Retraso de tiempo para la alarma HACCP
equipo Seleccionar sonda para la función HACCP
Tiempo de goteo
Retardo del ventilador tras el desescarche Reloj de tiempo real
Temperatura arranque ventilador Hasta seis horas (hh) de inicio de desescarche
Ventilador en marcha durante desescarche Los minutos (mm) de cada una de las 6 horas
Sonda de fin de desescarche Ajuste de reloj: hora, minutos, día, mes, año.
Tiempo de vaciado del evaporador (antes del
inicio del desescarche)

BIBLIOGRAFÍA

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Danfoss A. S. Control On/Off. Nordborg, 2002.
Danfoss A. S. Notas del instalador. Consejos e indicaciones prácticas para la instalación. Nordborg, 2006.
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Danfoss A. S. Colección de instrucciones. Nordborg, 2009.
Danfoss A. S. Revista The Danfoss journal. Nordborg. 1965-2001.
ACEDO J. Instrumentación y control avanzado de Procesos. Editorial Díaz de Santos, Madrid, 2006.
GYSSAN R. Manuel de la Regulation et de la Gestion de la Energie. Editado por AFISAE. El Instalador.
Madrid, 1992.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

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Tema 7
Presostatos

7.1. FUNCIÓN DE PRESOSTATO

Los presostatos son interruptores eléctricos controlados por presión y tienen uno o varios
conmutadores de posición. Son componentes mecánicos a los que se ha incorporado un sistema
de contactos eléctricos. Se utilizan para sistemas de seguridad y control, vigilancia y alarma en la
industria, para lo cual es necesario indicar en el presostato los valores de presión asociados a las
funciones de regulación y de alarma.
Todo lo indicado en el capítulo anterior sobre termostatos relacionado con el valor de corte,
enganche, diferencial, etc. son también válidos al hablar de presostatos, la variante es que la tem-
peratura deja paso a la presión como variable de control.
Una función especial de los circuitos de refrigeración, y rara vez de aire acondicionado, es la
parada por vacío (pump down) o por recogida de gas, y que requiere la instalación de un presos-
tato de baja presión y de una válvula de solenoide en la línea de líquido.
Esta maniobra de control se realiza porque cuando un compresor para por temperatura, tal
como el termostato le indica, queda líquido en el evaporador, el cual puede ser peligroso cuando
el compresor vuelva a arrancar de nuevo al obedecer al termostato.
El líquido que queda en el evaporador puede ir al cárter del compresor y diluir o desplazar al
aceite de lubricación, lo cual puede llegar a romper el compresor. Para evitar esta situación, la ma-
niobra eléctrica se modifica para que el termostato cierre la válvula de solenoide de líquido, y el
compresor siga en funcionamiento el tiempo necesario para evaporar el refrigerante del evapora-
dor. Cuando ya apenas queda líquido, la presión de aspiración disminuye. Un presostato tarado
a una presión baja detecta cuándo se alcanza la presión de corte, y para el compresor.

7.2. PRESOSTATOS DE ALTA PRESIÓN, DE BAJA PRESIÓN

Y COMBINADOS DE ALTA Y BAJA

Existen presostatos para medir la presión en la zona de aspiración o baja presión, denominán-
dose presostatos de baja en contraposición a los presostatos de alta que se colocan en la zona de

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

descarga del compresor y del condensador. También se utilizan los combinados con dos tomas de
presión, una para el lado de baja presión y otra conexión para la zona de alta presión.
Una diferencia importante con los termostatos es que al tener una conexión directa con el
circuito frigorífico, el presostato estará sometido a la presión del refrigerante, por lo que deberán
estar preparados para soportar las presiones tanto en el lado de baja presión como en el lado de
alta presión que hay en el circuito, siendo en consecuencia un lugar posible de fugas de refrige-
rante. Los presostatos deberán conectarse en zonas donde solo haya vapor.

Figura 7.1. Presostatos de alta, de baja y combinado, doble o dual alta/baja.

Tanto las funciones de seguridad como de control de los presostatos de baja, alta o combina-
dos de alta y baja son iguales, la única diferencia está en los sistemas de contactos utilizados, que
varia de unos modelos a otros.

Figura 7.2. Sistemas de contactos en presostatos tipo KP.

A la hora de seleccionar un presostato, además de las compatibilidades de refrigerantes, ma-

teriales o presiones de trabajo, se debe considerar el rango de presión de ajuste y el diferencial
requerido tanto en el lado de baja como en el de alta presión, así como las posibilidades de rearme
en alta, en baja o convertible junto con las señalizaciones disponibles.
La importancia de los contactos en los presostatos es muy elevada, ya que van a estar unidos
al control o supervisión de motores eléctricos de distinta potencia, y además deben cumplir las
normas eléctricas que indican que la soldadura de los bornes de un contacto no deben soldarse en
las condiciones más desfavorables, los equipos se deberán proteger bien con fusibles, disyuntores,
y deberán cumplir las distintas normativas nacionales.
Por todo esto es interesante conocer qué ocurre en los contactos cuando estos se cierran y
abren y cuando por ellos pasa una gran intensidad al producirse un cortocircuito. Cuando la dis-
tancia entre dos superficies sometidas a una diferencia de potencial eléctrico es corta, se produce
un arco eléctrico que calienta las superficies, y puede realizar fusiones de material en las zonas de

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PRESOSTATOS

contacto. La formación del arco va a depender de la diferencia de potencial, de la intensidad y de

la distancia de los contactos.
Cuando más fácil es la soldadura de los contactos es
cuando la intensidad que pasa por ellos es máxima, lo
cual se produce durante los cortocircuitos en la planta
(por ejemplo un cortocircuito en el interior de un com-
presor). Debido a la curvatura de los contactos, la co-
rriente que circula a través de ellos es paralela, lo cual
genera una fuerza de repulsión que tiende a separar los
contactos. Para evitar esto la fuerza de cierre de los con- Figura 7.3. Contactos eléctricos.
tactos deberá ser superior a dicha fuerza de repulsión, lo
cual se realiza por medio de unas lamas flexibles y calibradas en los contactos, las cuales nunca
deberán tocarse, ya que perderían su calibración. Esta acción se refuerza en algunos presostatos
con un sistema de cambio en los contactos por una función de cambio brusca, tal como se vera
más adelante, en lo que se describe como función de conmutación instantánea «snap».
Cuando se produce un cortocircuito, si se produce una ligera separación se puede fundir
parte de la superficie del contacto. Cuando el contacto se cierra al reducir la intensidad, porque
el fusible de protección corta la corriente, el material fundido puede pegar los contactos, lo cual
puede provocar posteriores averías antes de su sustitución. Para evitar estos fenómenos, es im-
portante la correcta selección de los sistemas de protección eléctrica.

7.3. PRESOSTATOS DE DISTANCIA PROPORCIONAL

Y DE FUERZA PROPORCIONAL

El principio de acción de los presostatos convencionales es un juego de fuerzas realizado

por una superficie de una lamina o un fuelle que se opone a la fuerza de un muelle o resorte, la
resultante se transmite mediante un sistema de palancas o directamente a un sistema de contac-
tos eléctricos que en función del valor de la fuerza posiciona el contacto donde corresponda. El
muelle o sistema del diferencial, necesario para crear inercia en el equipo y que la instalación no
este arrancando y parando con una frecuencia indeseada, se incorpora a la zona de transmisión
de la resultante de fuerzas.
Los presostatos presentan dos sistemas de acción diferentes, dependiendo del tipo de movi-
miento de la superficie o lámina en contacto con el gas, de forma que encontramos presostatos
de distancia proporcional y presostatos de fuerza proporcional.

Figura 7.4. Izquierda. Fuerza proporcional. Derecha. Distancia proporcional.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

La diferencia entre ambos sistemas es que el de fuerza proporcional, a la izquierda, transmite

la fuerza a través de un pivote, de forma que el cambio se produce bruscamente cuando dicho
pivote en el círculo bascula y provoca el cambio de contactos, mientras que el de distancia pro-
porcional el movimiento del contacto se realiza a través de un muelle omega (W) en el círculo,
realizando un desplazamiento lento.
La diferencia de cara al funcionamiento es que el de fuerza proporcional, tal como se ve en la
parte central, mientras el valor de la presión no sobrepasa el valor ajustado el fuelle permanece en
la misma posición, lo cual permite que el presostato pueda realizar un gran número de aperturas,
que tenga una alta repetibilidad y larga duración, sin embargo plantea cierta sensibilidad a las
pulsaciones del medio y a la acumulación de líquido en los fuelles.
El presostato de distancia proporcional realiza una ex-
pansión o contracción lenta y progresiva del fuelle según
varíe la presión en el interior del fuelle, lo cual permite tra-
bajar con cierta cantidad de líquido en el fuelle y con cier-
tas oscilaciones de presión, sin embargo está predispuesto
a la soldadura de contactos por salto del arco eléctrico en el
proceso de acercamiento lento, lo cual determina también
un menor número de aperturas y un envejecimiento más rá-
pido de los muelles de ajuste de presión con pérdida de los
valores ajustados.
En general todos los presostatos son de distancia pro-
porcional excepto los tipo KP que es el modelo más utiliza-
do de la firma Danfoss, que también disponen de presosta-
tos de este tipo (KPR).
Figura 7.5. Función de conmutación
instantánea «snap». Asociado a los presostatos de fuerza proporcional tipo
KP y al pivote remarcado en el círculo está la denominada
función instantánea «snap», según la cual, el contacto es re-
tenido por una fuerza determinada hasta que la conmutación comienza irrevocablemente. Con-
secuencia de ello, el tiempo en que la fuerza del contacto se aproxima a cero, se reduce a pocos
milisegundos, impidiendo el rebote del contacto por vibraciones ocasionales precisamente antes
de la desconexión. Los sistemas de contacto de función instantánea «snap» conmutan aunque
se hayan formado micro-soldaduras en los contactos durante la conexión. En el momento de la
desconexión se produce una fuerza relativamente grande para separar los contactos, siendo capaz
de separar y romper inmediatamente toda soldadura producida en los contactos.
De esta forma el punto de desconexión del presostato sigue siendo muy preciso e indepen-
diente de la intensidad de la corriente de carga.

7.4. MINIPRESOSTATOS

Los presostatos con menor nivel de prestaciones son los minipresostatos, muy compactos
(cilindros de 2-4 cm de longitud por 2 cm de diámetro) con límites de presión y diferencial fijos
(no ajustables) utilizados en producción de grandes series de equipos. Es en consecuencia un
producto para grandes series de fabricación.

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PRESOSTATOS

Se utilizan tanto en funciones de control, arranque y

parada de compresores, ventiladores de condensador, pa-
rada por vacío o recogida de gas (pump down), como de
seguridad para proteger el lado de baja y el de alta presión.
Su uso como seguridades está más extendido, ya que los di-
ferenciales no son ajustables y suelen ser superiores a los
conseguidos con otros tipos de presostatos.
El hecho de ser productos para grandes series de fabri-
cación, hace que se puedan personalizar para cada aplica-
Figura 7.6. Minipresostatos,
ción, de forma que tanto valores de tarado del corte y el con distintas conexiones.
enganche así como los tipos de conexiones sea específico
para un producto de un fabricante. En consecuencia, existe
un gran número de referencias imposibles de encontrar cuando por alguna razón se estropean.
En ese caso si bien existe una serie de minipresostatos estándar que pueden reemplazar a los
específicos de fabricantes al igual que sucedía con los termostatos tipo 77B, lo más sencillo es
colocar un presostato de otro tipo, de valores ajustables, y ajustar los valores de corte y enganche
en función de la aplicación.

Figura 7.7. Minipresostato. Sección y tipos de contacto.

El tipo de contactos normalmente (NO) abierto va asociado a la función de presostato de baja

presión, de forma que al disminuir la presión corta parando los compresores así como los ventila-
dores del condensador, mientras que los normalmente cerrados son para los presostatos de alta.
Los conmutados y con rearme manual pueden ser tanto de alta como de baja presión.

Figura 7.8. Sala limpia de fabricación de minipresostatos.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

La fabricación de los diafragmas así como su manipulación durante el proceso de fabricación

debe realizarse en salas limpias, ya que la sola presencia de partículas de polvo en el diafragma
modifica las características, de forma que los valores de tarado para el corte y el enganche cam-
bian evitando la repetibilidad del proceso.
La influencia de la temperatura es prácticamente despreciable, ya que apenas varia en 0.04 bar
al pasar de –20 ºC a +60 ºC.

7.5. PRESOSTATOS DE CÁMARAS FRIGORÍFICAS.

PRESOSTATOS ELECTRÓNICOS

En refrigeración comercial e industrial, los más utilizados son los presostatos de baja/alta
o de alta/baja presión con una configuración mecánica más compleja, que permite una mayor
libertad de acción. Los presostatos constan de unos fuelles por los cuales la acción de la presión
(alta o baja) se amplifica y se transmite a unos balancines por medio de unos muelles que pre-
viamente han sido tarados a unas presiones determinadas. Cuando las presiones desequilibran
las fuerzas de los muelles el sistema de balanza se modifica cambiando de posición los contactos
eléctricos que transmiten la señal de superación de la señal de alta presión, o bien la reducción
excesiva de la presión de aspiración a los actuadores (compresor, ventiladores, bombas, etc.) para
su activación.
Para que el sistema no sea inestable y cambie de es-
tado con cualquier variación de presión, estos disposi-
tivos tienen un muelle adicional que ajusta el diferen-
cial de presión para evitar este fenómeno.
Las escalas de ajuste que incorporan se deben con-
siderar como aproximaciones, de forma que el ajuste
para realizar las operaciones de corte y enganche se
debe realizar con manómetros.
La selección de presostatos deberá realizarse por
medio de tablas que indican las presiones que pueden
Figura 7.9. Presostato de alta y baja.
ajustarse (corte, enganche, diferencial), así como el sis-
tema de contacto, señalizaciones y rearmes.

Figura 7.10. Presostato con rearme convertible.

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PRESOSTATOS

De cara al mantenimiento y dado que los presostatos que puede haber en las instalaciones
son muy variados, es aconsejable disponer siempre de presostatos de alta y baja presión con rear-
mes configurables de forma que con un presostato se pueda sustituir de forma temporal tanto
un presostato de baja como uno de alta, como uno doble, a la vez que se ajusta el tipo de rearme
tal como la instalación requiere.
Los presostatos electrónicos, si bien existen, no tienen implantación en el campo de la refri-
geración o del aire acondicionado, ya que a diferencia de los termostatos electrónicos no incor-
poran funciones adicionales, y la información que suministran no es mejor que la que suministra
un manómetro o una sonda de presión.

Figura 7.11. Izquierda. Presostato electrónico. Derecha. Sensor de presión.

Sin embargo, más extendida está la combinación de sensores de presión con controladores
electrónicos, autómatas o PLCs, los cuales realizan funciones completas de gestión y vigilancia de
equipos de la instalación, como por ejemplo se verá en el capítulo de «Centrales de compresores».
En estos equipos existen salidas digitales asociadas a valores fijos de presión, por lo que actúan
como presostatos electrónicos.

7.6. PRESOSTATOS DE DOBLE FUELLE

En la actualidad como consecuencia de las mayores precauciones medioambientales que se

deben considerar y sabiendo que el presostato de alta presión, es uno de los puntos de fuga en las
instalaciones de refrigeración, el uso del doble fuelle va en aumento.
Dada la ubicación de los presostatos de alta presión en las proximidades del compresor, nos
encontramos que en los presostatos de alta presión es habitual la condensación de refrigerante en
los fuelles de los presostatos o en los tubos de conexión de los mismos. Esto puede provocar que
en ciertos momentos se produzcan golpes hidráulicos de presión que puedan dañar los fuelles
llegando a romperlos. Si un fuelle se rompe, automáticamente se produce una fuga de gas con la
consiguiente pérdida de refrigerante, una multa por la emisión de un gas de efecto invernadero a
la atmósfera y una pérdida de producto conservado.
Aunque este fenómeno no se puede eliminar completamente, siempre pueden aparecer cir-
cunstancias que pueden provocar su aparición, se puede intentar minimizar con montajes que
reduzcan la condensación, evitando su ubicación en lugares fríos y con corrientes de aire, y amor-
tiguando las pulsaciones de presión con capilares o amortiguadores adecuados.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Como no se puede asegurar la desaparición de este fenómeno, se han desarrollado presosta-

tos con doble fuelle que si bien no evitan la rotura del fuelle evitan la fuga de refrigerante, y el pre-
sostato pasa a trabajar con otros valores detectables durante las operaciones de revisión periódica
y mantenimiento, lo cual permite reducir el número y nivel de fugas.

Figura 7.12. Presostato con doble fuelle.

El presostato de doble fuelle se conecta por el fuelle interior al lado de alta del circuito (siem-
pre en fase vapor), de forma que en el fuelle interior siempre está la presión del circuito actuando
sobre el área A1. En la corona circular entre fuelles se tiene vacío, y en el exterior del circuito la
presión atmosférica. Resultado de estas presiones sobre las áreas que actúan, se tiene una resul-
tante que se opone a lo ajustado en el muelle. Cuando se produce un agujero, bien en el fuelle
interno, o bien en el fuelle externo, la presión en la corona entre fuelles es mayor que el vacío, por
lo que la fuerza resultante es mayor. Al haber aumentado la fuerza ejercida en la zona de fuelles,
el ajuste del presostato se vencerá con una presión inferior.
Una ruptura en el fuelle interno hará que la presión de corte del aparato caiga unas tres veces
por debajo del valor ajustado, así el compresor de la planta de refrigeración se parará. Una rup-
tura del fuelle exterior hará que la presión de corte del aparato caiga a unos 3 bar por debajo del
valor ajustado, proporcionando así una función de seguridad.

7.7. NATURALEZA DE LAS PULSACIONES DE PRESIÓN.

RATEO EN PRESOSTATOS

La naturaleza de la compresión por desplazamiento positivo producida en los compresores

de refrigeración y aire acondicionado generan pulsaciones en la presión de descarga. Ocurre en
compresores rotativos, scroll de caracola, tornillos y alternativos de pistones. Estas pulsaciones
de presión que se producen en la zona de descarga del compresor pueden transmitirse al fuelle
del presostato, y cuando dicho fuelle está inundado de líquido, con el diferencial de presión del
presostato ajustado en su mínimo valor, se produce el fenómeno del rateo, que puede provocar
daños en los equipos eléctricos y en el motor del compresor.
Dentro de los fuelles de los presostatos de descarga, debido a la menor temperatura del pre-
sostato que la del fluido en circulación, es muy habitual la existencia de líquido.
Al estar el fuelle lleno de líquido (refrigerante o aceite), se produce un estiramiento y encogi-
miento del fuelle que sigue la frecuencia de las oscilaciones de presión, las cuales pueden entrar
en resonancia con la frecuenta natural del presostato (conjunto de muelles, balancines, pivotes,
soporte, etc.). Este movimiento se transmite al muelle de ajuste de presión, el cual por medio de

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PRESOSTATOS

los balancines lo lleva al pivote. Al estar el diferencial en el valor mínimo, apenas actúa y ejerce
muy poca fuerza contra el pivote anulándose la función de conmutación instantánea «snap».
El pivote queda prácticamente libre a la acción que se transmite desde el muelle, el cual sigue el
movimiento del fuelle provocando una oscilación permanente en el pivote, el cual conmuta los
contactos eléctricos al mismo ritmo.
La eliminación de estas pulsaciones puede conseguirse cambiando la conexión del presostato
a otro lugar, o bien con un amortiguador de pulsaciones.

Figura 7.13. Amortiguador de pulsaciones.

Si bien muchos presostatos incorporan un amortiguador de pulsaciones en la conexión, este

se vuelve inefectivo cuando el fuelle del presostato está lleno de líquido, siendo en consecuencia
necesario otro tipo de amortiguadores de pulsaciones.
Para que sea realmente efectivo, el amortiguador de pulsaciones debe conectarse en el punto
de la línea de descarga, con refrigerante en fase vapor, donde el presostato se conecta. Cuando se
monta el amortiguador y hay un volumen de vapor en el tubo que va al presostato, se elimina la
pulsación y la posibilidad de rateo en los contactos, funciona como un circuito RC en electrónica.
El amortiguador de pulsaciones debe tener un diámetro de 0.3 mm y el tubo entre la conexión
con el amortiguador y el presostato debe ser de ¼”.

Figura 7.14. Bucles de capilar en presostatos.

Otra alternativa distinta es la utilización de un tubo capilar en lugar de un tubo de ¼” entre

la toma de presión y el presostato creando un bucle de varias vueltas con un diámetro de 5 cm.
Los bucles en forma de rabo de cerdo deberán fijarse para evitar las vibraciones y su rotura. Un
plástico o canutillo en espiral, así como una gota de silicona inmovilizando el bucle, suele dar
buen resultado.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

BIBLIOGRAFÍA

Danfoss A. S. Automatización de plantas de refrigeración comercial. Nordborg, 2004.

Danfoss A. S. Control On/Off. Nordborg, 2002.
Danfoss A. S. Notas del instalador. Consejos e indicaciones prácticas para la instalación. Nordborg, 2006.
Danfoss A. S. Catálogos y manuales de controles de refrigeración. Nordborg, 1975-2011.
Danfoss A. S. Colección de instrucciones. Nordborg, 2009.

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

Tema 8
Válvulas reguladoras de presión

8.1. REGULACIÓN DE PRESIÓN Y TEMPERATURA

La regulación de presión y temperatura es necesaria por las limitaciones que presentan los
sistemas de refrigeración a la hora de adaptarse a las demandas de los productos, bien sean estos
alimentos o productos a conservar-mantener, o bien a otros componentes que forman parte del
mismo circuito frigorífico.
Cumplen por tanto dos funciones: la de crear las condiciones adecuadas para productos o
personas y la de proteger componentes mecánicos del circuito de refrigeración.
Dado que se colocan en el circuito frigorífico como medida de protección, incrementarán
el consumo de energía de la planta. Deberá diferenciarse cualitativamente las diferencias de in-
crementos de consumo según su ubicación sea en unas u otras líneas del fluido del circuito. Por
ejemplo las pérdidas de presión en la línea de aspiración son muy importantes, ya que penalizan
el consumo; como aproximación se dice que 1 ºC de pérdida de presión equivale a un 4-5 % de
incremento de consumo energético, en la línea de descarga tienen mucha menos importancia, y
en la línea de líquido solo son preocupantes si son elevadas y provocan la aparición de flash-gas.

Figura 8.1. Circuito con válvulas reguladoras de presión.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Entre las protecciones de producto, encontramos las reguladoras de la presión de evapora-

ción que impiden el descenso de la presión en el evaporador para evitar corrientes de aire muy
frías que afecten al producto, que eviten la congelación de la humedad en el evaporador resecan-
do el ambiente e incrementando las mermas del producto; las válvulas reguladoras de capaci-
dad que impiden que el compresor pare, produciendo frío de forma continua, de manera que se
puedan conseguir temperaturas muy precisas; y también válvulas que aseguran una temperatura
constante en el fluido (aire, agua o glicol) enfriado en el evaporador.
Entre las válvulas que protegen productos de la misma instalación, para conseguir un buen
funcionamiento, están las que limitan la presión en la aspiración protegiendo al compresor evi-
tando que el motor eléctrico que lo mueve se sobrecargue y se estropee.
En consecuencia se analizarán las válvulas reguladoras de presión ubicadas en la salida del
evaporador, en la aspiración del compresor, en la salida o entrada del condensador, así como las
válvulas que realizan funciones especiales individualmente o en combinación con otros compo-
nentes.

Figura 8.2. Ubicación de válvulas reguladoras de presión.

Especial interés deberá ponerse en el estudio de las válvulas principales PM e ICV y en sus
módulos para realizar funciones de control especial. La flexibilidad de estas válvulas así como los
múltiples acoplamientos permitidos con las funciones de lógica algébrica «Y» – «O», nos abrirán
un campo muy grande de aplicaciones especiales.

8.2. REGULACIÓN DE PRESIÓN EN EL EVAPORADOR

Los reguladores de presión de evaporación se introducen para proteger los productos durante
su proceso de enfriamiento o conservación, se montan en la línea de aspiración después del eva-
porador y se utilizan para:
1. Mantener una presión de evaporación constante, y por tanto una temperatura constante,
en la superficie del evaporador. El regulador cierra cuando la presión en el evaporador dis-
minuye por debajo del valor ajustado; la regulación es modulante, se adapta a la carga del
evaporador y asegura una presión igual o superior a la ajustada.
2. Proteger contra una presión de evaporación demasiado baja (por ejemplo, como protección
contra la congelación en un enfriador de agua). El regulador cierra cuando la presión en el
evaporador disminuye por debajo del valor ajustado.

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

3. Diferenciar la presión de evaporación en una instalación frigorífica con un solo compresor

y varios evaporadores con diferentes temperaturas de evaporación. De esta forma con un
mismo circuito de refrigeración se pueden conservar productos sensibles a corrientes de
aire frías, como las lechugas o flores, en ciertas cámaras y en otras realizar procesos donde
la conservación no permite el resecado del alimento, como la carne en canal, frutas, etc.
Estos reguladores de presión de evaporación son necesarios en instalaciones donde hay cá-
maras o servicios con diferentes temperaturas y uno o varios compresores en paralelo. Este tipo
de instalación, tal como puede verse en la figura 8.3, presenta ciertas particularidades que deben
analizarse cuidadosamente.

Figura 8.3. Circuito para cámaras con distinta temperatura.

En primer lugar debe observarse que se tienen cámaras distintas donde la temperatura y la
humedad relativa juegan un papel importante en la conservación de productos alimenticios y los
diversos artículos han de ser almacenados según las condiciones que les sean más favorables. Por
tanto, se utilizan cámaras frías que tienen temperaturas y humedades diferentes. Es preciso con-
trolar, no solamente la temperatura ambiente, que debe impedir la congelación de los productos,
sino también la temperatura de evaporación.
En el ejemplo ilustrado en la figura 8.3, deben tenerse en cuenta las temperaturas de 8 ºC para
una cámara de productos vegetales (con una evaporación de +3 ºC), para una cámara de carne
troceada y ensaladas debe mantenerse a +5 ºC (evaporando a –5 ºC) y para la de carne a 0 ºC (eva-
porando a –10 ºC).
La temperatura ambiente en las tres cámaras frías es controlada por termostatos que cierran
y abren las válvulas de solenoide.
Dos reguladores de temperatura de evaporación (1) regulan la circulación en la tubería de
aspiración después del evaporador en las cámaras frías de +8 ºC y +5 ºC, de modo que las tempe-
raturas de evaporación se mantengan en +3 °C y –5 °C, respectivamente. Debe recordarse que las
temperaturas de evaporación deberán mantenerse siempre en estos valores independientemente
de la temperatura-presión de aspiración y del caudal de refrigerante en circulación.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

El presostato de alta y baja (2) gestiona el compresor a una presión de aspiración de –10°C
para alcanzar una temperatura en la cámara de 0 °C.
Durante la parada del compresor, la válvula de retención (3) impide que el refrigerante, pro-
cedente de los evaporadores de las cámaras a +8 ºC y +5 ºC, se condense en algún evaporador más
frío, es decir en los evaporadores de las cámaras a 0 ºC y +5 ºC.
Como norma podemos decir que se deben poner válvulas reguladoras de presión (1) en todos
los evaporadores, menos el más frío, y válvulas de retención (3) en todos los evaporadores, menos
el más caliente.
La válvula de retención (4) asegura la protección contra la condensación del refrigerante en el
separador de aceite y en la tapa superior del compresor, cuando estos componentes llegan a estar
más fríos que el condensador durante los periodos de parada de la instalación.
Aunque una válvula en aspiración generalmente supone una penalización energética, en esta
aplicación, apenas incrementarán el consumo de energía de la planta, ya que solo se ponen en los
servicios donde se requiere una presión de evaporación superior a la aspiración, por lo cual no
hay penalización energética. La presión de aspiración será la misma independientemente de la
existencia de estas válvulas reguladoras de presión. Solamente en el caso de sistemas 1:1, la válvu-
la realizaría un ajuste de la carga de la instalación que el compresor no puede realizar y penaliza-
ría el consumo, siendo la necesidad de conservar bien el producto lo que justifica su instalación.
Como se ha indicado, la presión en la entrada de la válvula debe ser igual o mayor al valor
ajustado, independientemente de caudales y presiones aguas abajo, para lo cual deberá incorpo-
rar un fuelle en la salida de la válvula, que es la zona donde se quiere independizar de la presión.

Figura 8.4. Válvula reguladora de presión de evaporación KVP.

El regulador de presión de evaporación se abre cuando la temperatura-presión aumenta por

su entrada, es decir, cuando la presión del evaporador sube (aumento de carga). Haciendo girar
el tornillo de regulación en el sentido horario, se comprime el muelle y la presión de abertura au-
menta, es decir, que la temperatura de evaporación sube. El regulador tiene un fuelle del mismo
diámetro que la placa de válvula, esto significa que las variaciones de presión en el lado de salida
del regulador no tienen ningún efecto sobre la regulación automática del grado de abertura,
puesto que la presión aplicada a la parte superior de la placa de válvula está equilibrada por la pre-
sión aplicada al fuelle. El regulador incluye también un dispositivo de amortiguación que hace
que las pulsaciones de presión en la instalación no tengan ningún efecto sobre el funcionamiento
del regulador.

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

Para facilitar el reglaje de la válvula, esta última está provista de una conexión especial para
manómetro que permite conectar o desconectar un manómetro sin tener que vaciar previamente
la tubería de aspiración y el evaporador.
Al analizar el funcionamiento de la válvula se ve que no actúa como una válvula de retención,
esto quiere decir que si en nuestro ejemplo de la figura 8.3, estando el compresor parado, por al-
gún tipo de fallo, si la presión en el evaporador de vegetales está a 5 ºC, la reguladora estará abier-
ta, y si en ese momento la cámara de carne troceada y ensaladas tiene una presión en el interior
de +1 ºC, también tendrá su válvula reguladora abierta, de forma que el refrigerante evaporado
en la cámara de vegetales entrará en el evaporador de carne troceada donde puede condensar ca-
lentando el producto. Esta es la causa por la cual es necesario colocar la retención después de la
reguladora de presión en la salida de esta cámara.
Si se acumula líquido en un evaporador por ausencia de esta válvula de retención, se deberá
exculpar de responsabilidad del retorno de líquido posterior, producido al arrancar el compresor
una vez arreglada su anomalía, a la válvula termostática.
Dado que la conservación del alimento, en cuanto a peso evitando las mermas a la vez que se
mantiene la calidad, es de vital importancia, se han desarrollado reguladores de presión electróni-
cos que mantienen la temperatura en la cámara con oscilaciones inferiores a ±0.5K. Lógicamente
conseguir estos valores depende tanto del control electrónico como del diseño de la planta. No
debe olvidarse que la electrónica mejora los sistemas y los optimiza, pero no resuelve los proble-
mas de diseños incorrectos.
En este caso, tal como muestra el esquema de principio de la figura 8.5, estamos ante un lazo
de control típico con la sonda de temperatura que mide la variable de proceso y envía una señal
al controlador comparador donde se ha ajustado el valor de referencia que se quiere en la cámara
o servicio. El controlador EKC compara estos valores, los procesa de acuerdo a su algoritmo de
control (PI) y manda abrir o cerrar a la válvula KVS, la cual modifica la presión en el evaporador
para conseguir la temperatura en la cámara lo antes y más estable posible. Es un control de tem-
peratura especial, ya que midiendo la temperatura actúa sobre la presión del sistema.
La KVS es una válvula con modulación electrónica controlada por un motor de etapas AST.
El motor bipolar de dos fases se mantiene en esa posición hasta que reciba un nuevo pulso de
potencia desde el controlador, el cual, según los dos ajustes discretos en los bobinados del motor,
mandará rotar en un sentido o en otro. El sentido de giro depende de la relación de fases de los
pulsos de potencia, los cuales son decisivos en el desplazamiento. El motor actúa sobre el usillo
convirtiendo el movimiento rotativo en lineal.

Figura 8.5. Válvula electrónica reguladora de temperatura KVS.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

El motor de etapas AST está convenientemente sellado y aislado.

La válvula tiene un cono de apertura exponencial y completamente equilibrado, lo cual lo
convierte en un regulador perfecto a carga parcial a la vez que opone una resistencia mínima al
máximo de capacidad.
El asiento equilibrado permite un funcionamiento biflow, permitiendo el paso en los dos
sentidos prácticamente con el mismo caudal, a la vez que puede actuar como solenoide en los dos
sentidos. La función solenoide, por ejemplo, se puede requerir para realizar desescarches por gas
caliente.
Para asegurar que la referencia del número de etapas sea siempre correcta, cada vez que la
válvula se cierra se manda un número adicional de vueltas para asegurar el cierre, y como una
vez cerrada, la válvula no puede cerrar más (puede decirse que al dar más vueltas de las debidas,
patina) estamos seguros de haber llegado al final. Después para comenzar a abrir, se empieza a
contar desde cero en este punto.

8.3. REGULACIÓN DE PRESIÓN EN LA ASPIRACIÓN DEL COMPRESOR

Conocidos también como reguladores de presión de cárter del compresor, los reguladores de
la presión de aspiración o de cárter del compresor, se montan en la línea de aspiración, antes del
compresor.
En ocasiones, y dado que los compresores se diseñan para comprimir un gas a una densidad
determinada máxima (asociada a una temperatura de evaporación máxima), es necesario colocar
una válvula que reduzca la presión de aspiración a los valores tolerados por el compresor.
Protegen el motor del compresor contra sobrecarga durante el arranque, después de largos
períodos de parada o después de desescarches (presión elevada en el evaporador).
En este caso el muelle de compensación de presión se coloca a la entrada de la válvula, ya que
es la presión de entrada la que se desea anular y que solo actúe en el funcionamiento de la válvula,
la presión de salida. La superficie efectiva de este fuelle es igual a la superficie del asiento de vál-
vula. El regulador de presión regula solo en función de la presión de salida, y una variación de la
presión en el lado de entrada no afecta en nada el grado de apertura puesto que está dotado de
un fuelle de compensación.

Figura 8.6. Válvula reguladora de presión de aspiración KVL.

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El regulador está también dotado de un dispositivo amortiguador que protege contra las pulsa-
ciones, un fenómeno corriente en las instalaciones frigoríficas. Gracias a este dispositivo se prolonga
la vida útil del regulador sin afectar la exactitud de la regulación.
En los muelles se realiza el ajuste de la presión donde la válvula comienza a abrir.
El regulador de presión en el cárter KVL se abre cuando disminuye la presión de salida de la
válvula situada antes del compresor siguiendo el valor ajustado con el muelle. De esta forma el com-
presor siempre aspira a una presión baja (densidad baja), y comprime el gas sin necesidad de que el
compresor sufra.
En ciertas instalaciones hay múltiples servicios trabajando a distintas temperaturas, entre los que
hay algunos con temperaturas más altas que pueden sobrecargar el compresor. En estas condiciones,
dependiendo de la aplicación, se pueden utilizar distintas estrategias de protección del compresor. Se
puede limitar la salida de vapor de los evaporadores, bien individualmente, bien de forma simultanea
en varios, o también se puede proteger directamente al compresor en su aspiración. Si en algunos ca-
sos una válvula no aporta suficiente capacidad, se pueden poner dos o tres en paralelo, no hay ningún
problema con esta práctica, ya que la alternativa sería utilizar válvulas pilotadas mucho más caras.

8.4. REGULACIÓN DE PRESIÓN EN FUNCIONES ESPECIALES

Figura 8.7. Distintas estrategias de protección del compresor.

Otras válvulas reguladoras de presión realizan un bypass de gas caliente desde la descarga del
compresor o gas frío desde el recipiente de líquido hacia el lado de baja, bien en la aspiración del
compresor, bien después de la válvula de expansión y antes del evaporador, e introducen una carga
térmica ficticia al compresor de forma que este no siente la reducción de carga térmica del producto
y adapta la capacidad del compresor a la carga real del evaporador.
Realmente introducen gas caliente o frío en el lado de baja presión cuando la presión de aspira-
ción se reduce por debajo de un valor determinado. Al igual que las reguladoras de aspiración o de
cárter, actúan cuando la presión de salida disminuye por debajo de un valor, y como dichas válvulas,
estas tienen el fuelle de compensación de presión en la zona de entrada de gas.
Una consecuencia de esta inyección de gas caliente es la permanencia en funcionamiento del
compresor (nunca para). Si se quiere que en alguna circunstancia pare, se deberá condicionar el fun-
cionamiento de estas válvulas con solenoides y órdenes externas.

Este bypass de gas caliente es una pérdida energética directa y solo se realiza
cuando se exige por condiciones de confort riguroso para el producto, debido
a su alto valor, por lo que no pueden permitirse pérdidas de calidad en el mismo.
Estas condiciones pueden requerirse en la conservación de las flores, ciertos alimentos muy sensi-
bles a la temperatura, en aire acondicionado para evitar los efectos de corrientes de aire muy frías

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

que puedan generar problemas de salud, etc.

A continuación se verán distintos tipos de válvulas para realizar este bypass de gas caliente.
La situación más sencilla es un bypass directo entre la descarga y la aspiración, de forma que
el gas va directamente desde la salida del compresor a la aspiración del mismo. Este sistema tiene
una limitación que es el aumento del recalentamiento en aspiración que puede provocar tempe-
raturas de descarga muy elevadas, lo que puede provocar descomposición del aceite, que genera
pérdida de lubricación y posible adherencia en los platos de válvulas de descarga con posteriores
fugas internas.
La figura 8.8 muestra distintas opciones de bypass de gas caliente a la aspiración del com-

Figura 8.8. Bypass de gas caliente a la aspiración del compresor.

presor. Además del riesgo de recalentamientos en descarga del compresor, peligrosos, la toma de
presión en la válvula se realiza por la misma conexión de salida, razón por la cual deben colocar-
se en la zona de vapor de aspiración y no en la zona de líquido del evaporador, ya que la unión de
vapor caliente y líquido en expansión genera depresiones locales que alteran el funcionamiento
de las válvulas.
En el primer caso, el bypass se realiza por medio de un capilar con un flujo constante de vapor
el cual se ve activado o interrumpido por un presostato de baja presión en combinación con una
válvula de solenoide. Es un sistema económico, pero rudimentario, y poco preciso. Este montaje
no es recomendable, sin embargo si se realiza; la solenoide debe ser lo más pequeña posible, ya
que estará sometida a golpes de refrigerante condensado cada vez que abre.
El segundo caso es un regulador comercial típico como puede ser el KVC con funcionamien-
to similar al regulador de presión de aspiración. Sin embargo, este está preparado para soportar
grandes diferencias de presión, con un diseño del cono de apertura especial. Lógicamente el fuelle

Figura 8.9. Válvula reguladora de la presión de aspiración tipo KVC.

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y el muelle de ajuste están fabricados para soportar las presiones de alta, así como las diferencias
de presión entre alta y baja.
Este controlador, al tener solamente componentes mecánicos, sirve para todos refrigerantes
compatibles con sus materiales y con sus presiones permitidas. Cuando las presiones de trabajo
o materiales lo exijan deberán utilizarse otros modelos.

En el tercer caso, tenemos un regulador comercial menos conocido tipo TUH para realizar la
misma función que la anterior, pero construido en materiales capaces de soportar mayores pre-
siones, son validas para R410A. El bulbo es un simple recipiente de carga de gas que permite su
personalización para los distintos refrigerantes. La carga del bulbo es una mezcla de gases que
actúa como un muelle de gas. Al definir la carga del bulbo para cada refrigerante, se tiene un ajuste
de apertura a 0 ºC. Después con el muelle se puede desplazar la temperatura-presión de apertura.
Aunque se recomienda colocar el bulbo en un lugar del circuito donde no haya variaciones de tem-
peratura, la válvula solo reacciona a los cambios en la presión de evaporación-aspiración.
Si la temperatura de descarga es muy elevada, se recomienda instalar una válvula de inyec-

Figura 8.10. Válvula reguladora de presión de aspiración tipo TUH.

ción en el bypass, entre la línea de líquido y la de aspiración del compresor. Esta válvula de in-
yección, midiendo la temperatura de descarga, inyectará líquido a la aspiración para reducir el
recalentamiento.
Sin embargo, es más interesante realizar la inyección de gas caliente/frío en un evaporador

Figura 8.11. Válvula limitadora de temperatura de descarga.

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con un mezclador de vapor y líquido a la salida de la válvula de expansión termostática, ya que de

esta forma el gas caliente se mezcla con el líquido, y al salir del evaporador, el bulbo de la termos-
tática detecta el recalentamiento, de forma que si sale muy recalentado, inyecta más líquido. De
esta forma el vapor no sale muy recalentado, desapareciendo el riesgo de degradación del aceite
como pasaba en los casos anteriores.
La primera opción es con una válvula servoaccionada tipo CPCE que, al igual que antes, la

Figura 8.12. Bypass de gas caliente a la entrada del evaporador.

KVC es independiente del gas y donde solo las limitaciones de presiones y compatibilidad de ma-
teriales ponen límites a su aplicación.
El muelle donde se ajusta la presión requerida empuja la parte superior de la membrana,
mientras que la presión de mando que llega por la conexión pequeña en el lateral empuja la
membrana por la parte inferior de la misma. Cuando la presión de mando cae por debajo del va-
lor ajustado, el muelle actúa sobre la varilla de presión que empuja la bola de estrangulamiento,
apartándola del orificio piloto. Entonces se alivia la presión sobre el servopistón. La diferencia
de presión creada de esta manera desplaza el servopistón hacia arriba, de manera que el regula-
dor abre el paso del gas caliente hacia el lado de aspiración. Si la presión de mando sobrepasa el
valor ajustado, al empujar al diafragma hacia arriba hace que la bola cierre el paso por el orificio
piloto, de forma que aumenta la presión en la parte superior del servopistón. Así se restablece
de nuevo la presión encima del pistón mediante el orificio de igualación, cerrando por lo tanto
el regulador.

Figura 8.13. Válvula reguladora de presión de aspiración tipo CPCE.

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La segunda posibilidad es utilizar una válvula donde, al igual que en el caso de la TUH, te-
nemos un muelle de ajuste y un muelle de gas en el bulbo, pero con la toma de presión separada
igual que en la CPCE y con la inyección de líquido en la entrada del evaporador con el mezclador
de líquido y vapor. La personalización de la carga del bulbo las hace específicas para cada gas en
el mismo rango de temperaturas. Con la carga de gas del bulbo se consigue un campo de ajuste de
temperaturas uniforme para los distintos refrigerantes. En los diseños anteriores se ajustaban las
presiones, pero el campo de temperaturas es variable. Los materiales utilizados también permiten
su utilización con refrigerantes de alta presión como el R410A.

Figura 8.14. Válvula reguladora de presión de aspiración tipo TGHE.

El inconveniente de inyectar en la entrada del evaporador es más de tuberías y más trabajo de

instalación, lo cual en instalaciones grandes puede ser considerable.

Figura 8.15. Válvula reguladora de presión de aspiración tipo EVRP 10.

Otra posibilidad de bypass por gas caliente-frío es realizar un control electrónico por medio
de un lazo de control habitual gobernado por un autómata o PLC, el cual recibe una señal de una
sonda de temperatura o de presión y da ordenes de apertura o cierre mediante pulsos cortos de
varios segundos con una solenoide especial de expansión para gas caliente tipo EVRP, e introdu-
cir el gas caliente bien después de la válvula de expansión termostática o bien en la aspiración del
compresor (ya son conocidas las limitaciones y ventaja de cada ubicación).
En todas las válvulas de bypass de gas caliente, es importante evitar la acumulación de con-
densados en la zona de descarga, ya que cuando se juntan con fuelles, los golpes de presión los
pueden romper, y cuando comunican con líneas pilotos pueden producirse expansiones de líqui-
do que impiden el funcionamiento correcto de las reguladoras.

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8.5. REGULACIÓN DE PRESIÓN EN EL CONDENSADOR

La presión en el condensador siempre estará condicionada por la temperatura del fluido utili-
zado en la condensación, aire, agua u otro fluido. Desde el punto de vista termodinámico deberá
ser tan baja como sea posible, sin embargo aparecen condicionantes mecánicos de funcionamien-
to en los compresores que imponen una diferencia de presión y condensación por encima de
ciertos valores mínimos. Por otro lado, siempre se debe garantizar un aporte suficiente de líquido
a los evaporadores manteniendo una diferencia de presión mínima en el sistema de expansión.
Debe indicarse que lo que realmente condiciona no son los valores de presión ni de diferencia de
presión absolutos, sino los cambios de éstos durante el funcionamiento.
Cuando las limitaciones anteriores no existen o son reducidas, los limitantes de la presión
de condensación será la temperatura del fluido de condensación, el salto térmico de diseño en el
condensador y la carga térmica real de la planta.
Es por ello, que en muchas instalaciones se regula la presión de condensación, bien en un
valor fijo, o bien en una zona flotante que garantiza siempre una diferencia de presión y presión
mínima en la planta. En este último caso se habla de presión de condensación flotante.
Hay varias formas de controlar la presión de condensación, bien reduciendo el caudal del
fluido utilizado en la condensación (aire o agua), o bien reducir el área de intercambio de calor
en el interior del condensador mediante la inundación de líquido.
Los más utilizados son los que modifican el caudal de aire o agua.
En los condensadores de aire, lo habitual es encontrar varios ventiladores, los cuales pueden va-
riar el caudal de aire impulsado, bien por arranques y paradas de ventiladores con variaciones brus-
cas de caudal, o bien mediante la utilización de variadores de velocidad (de tensión o frecuencia).
Aunque el control todo/nada de ventiladores está muy extendido, no es recomendable por-
que cuando el subenfriamiento no es grande, su funcionamiento genera la aparición de flas-gas
(burbujas) en las líneas de líquido antes de las válvulas de expansión. Además para arrancar y
parar ventiladores, utiliza presostatos de alta, con lo cual pueden aparecer los problemas de ra-
teos de presostatos anteriormente descritos. Sin embargo, la variación de velocidad al realizar
variaciones de caudal de forma continua y suave, reduce la presión lentamente, minimizando o
evitando la formación de burbujas.

Figura 8.16. Control de presión de condensación con presostato y con variador.

Los variadores de tensión permiten el ajuste de la presión para ventiladores de pequeña po-
tencia (hasta 8 A de consumo), pero no ahorran energía en el consumo del ventilador como los
variadores de frecuencia. Cuando la presión de condensación disminuye tanto que el variador
de velocidad manda girar al ventilador por debajo de las revoluciones mínimas permitidas, en-

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toces se puede definir la posibilidad de mantener las mínimas revoluciones o parar el ventilador
completamente. La elección de una solución dependerá de la aplicación y de las preferencias del
instalador, ya que ninguna de las dos soluciones es perfecta.
Cuando el fluido de condensación es agua, se reducirá el caudal de circulación del agua a tra-
vés del condensador. Independientemente del tamaño de la instalación, conceptualmente tanto
los circuitos de refrigeración comercial como los de refrigeración industrial son similares.

Figura 8.17. Circuito comercial con control de condensación por agua. Válvulas utilizadas AVTA y WVFX.

En este tipo de controles, salvo que la conexión de presión se tome en el recipiente de líquido,
la válvula normalmente va a estar más fría que la toma de presión, por lo que la condensación en
el fuelle de transmisión de presión será inevitable, en consecuencia deberán tomarse las mismas
precauciones que las indicadas con los presostatos como conexión en puntos sin pulsaciones, ca-
pilares con bucles de 5 cm de diámetro y amortiguadores de pulsaciones. También es conveniente
que la válvula esté más elevada que la línea para la toma de presión y no haya trampas de líquido
en dicha línea, para que el condensado pueda volver a la línea de vapor por gravedad. Las válvulas
AVTA y WVFX son válvulas de acción directa, y es la fuerza de la presión quien tras vencer la fuer-
za del muelle con el valor de presión requerido abre la válvula.
Las variaciones de la presión de condensación son transmitidas al cono de la válvula a través
del fuelle, lo que permite a la válvula dosificar la cantidad de agua. Las válvulas están diseñadas
para que cualquier variación en la presión del agua no afecte el ajuste de la válvula, es decir, están
compensadas tanto a la presión de entrada de agua como de salida.
Cuando el caudal de agua es elevado y las válvulas de acción directa son pequeñas, se utilizan
válvulas servoaccionas como la WVS, donde la presión abre una válvula piloto, la cual gestionan-
do la fuerza del flujo de agua con la diferencia de presión adecuada, modula abriendo y cerrando
la válvula.
La válvula WVS se compone de tres componentes principales, la válvula principal con servo-
pistón, la válvula piloto con filtro de suciedad antes del orificio piloto y la unidad de fuelle con
conexión al condensador. El grado de apertura de la válvula piloto, que corresponde al aumento
de la presión de condensación por encima del valor de ajuste de la presión de apertura, determina
el grado de apertura de la válvula principal, y en consecuencia la cantidad de agua en circulación.
En cualquier caso, la variación de caudal de aire o agua no garantiza una presión mínima
cuando las temperaturas del fluido de condensación son muy bajas, como ocurre en noches in-
vernales de grandes heladas, por lo cual en ocasiones hay que recurrir al control del área de in-
tercambio de calor por inundación del condensador con otras válvulas colocadas en el circuito
frigorífico.

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Figura 8.18. Circuito industrial con control de condensación por agua. Válvula utilizada WVS.

Para regular la presión en el condensador se realiza con un grupo de válvulas que mantienen
una presión en la descarga del compresor o en el condensador y otra presión en el recipiente de
líquido, ya que siempre debe garantizarse el suministro de líquido a los sistemas de expansión.
El caso más intuitivo es colocar la reguladora de presión tarada a la presión deseada en la
salida del condensador, de esta forma, si la presión es reducida la válvula cerrará y el líquido con-
densado se acumulará en las últimas vueltas del condensador ,de forma que reduce la superficie
de condensación. Consecuencia de ello: la presión aumentará y cuando exceda el valor ajustado la
válvula comenzará a abrir. El líquido drenará al recipiente liberando área de condensación y vol-
viendo a disminuir la presión, la válvula volverá a cerrar un poco y así modulando de esta forma
mantendrá la presión en el condensador.
Sin embargo, cuando la válvula KVR está cerrada, al no entrar líquido en el recipiente y salir
líquido hacia las válvulas de expansión, el volumen de líquido en el recipiente disminuye a la vez
que disminuye la presión. Si disminuye la presión de forma considerable, el suministro de líquido
se puede ver afectado, por lo que es necesario aumentar la presión en el recipiente de líquido. Por
ello se coloca una válvula que comienza a abrir cuando la diferencia de presión en ella es superior
a 1.4 bar y está totalmente abierta con 3 bar. Esta válvula suministra presión al recipiente, apenas
tiene que introducir volumen, por lo que la válvula no tiene que ser grande.

Figura 8.19. Regulación de condensación. Válvulas KVR después/antes condensador.

De esta forma se garantiza un valor determinado por el ajuste (SP) en el condensador, y en el

recipiente de líquido se asegura una presión superior al ajuste menos 1.4 bar (SP-1.4bar).
Sin embargo, con este montaje, en los momentos de arranque de los equipos cuando las con-
diciones ambientales son muy desfavorables (temperaturas muy bajas), debido a la superficie
del condensador, la presión no aumenta a la velocidad requerida. En este caso lo que se hace es
colocar la reguladora KVR en la entrada del condensador, de esta forma nada más arrancar an-

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

tes de haber reducción de volumen en el fluido ya se consigue regular la presión, reduciendo el

tiempo de respuesta del sistema. El gas se desvía a la presión requerida al recipiente, y para evitar
que vuelva al condensador y disminuya la presión por la salida del mismo hay que colocar una
válvula de retención.
Este segundo montaje es más caro en componentes y trabajo, pero es mucho más rápido a la
hora de regular bien la presión de descarga y en el recipiente de líquido.
En estos sistemas de regulación de presión de condensación, independientemente de la ubica-
ción de la válvula reguladora, nos encontramos que en ciertas circunstancias se acumula líquido
en el condensador y en otras circunstancias apenas hay líquido. Como en cualquier circunstancia
debemos siempre tener un mínimo de refrigerante líquido en el recipiente, este tipo de sistemas
requiere más carga de gas que los sistemas sin regulación de presión por estos métodos. El lugar
donde el líquido se acumula para compensar las fluctuaciones estacionales, verano-invierno, o
las fluctuaciones diarias, día-noche, es el recipiente de líquido, el cual se deberá dimensionar
con esta consideración, por lo que el volumen del recipiente tendrá que ser superior al volumen
interno del condensador.

Figura 8.20. Análisis en recipiente de líquido. Verano, normal, invierno.

Otra posibilidad es ajustar también la presión en el recipiente de líquido, sustituyendo la

válvula gobernada por diferencia de presión por otra diferente que mantiene la presión a la sali-
da, independientemente de la presión de entrada tipo KVD. De esta manera se puede mantener
la presión en el recipiente, independiente de la del condensador. Sin embargo, este montaje ge-
nera dificultades en el ajuste por lo solapes que pueden aparecer por ajustes incorrectos entre
las presiones ajustadas en la KVR y en la KVD. Esta dificultad hace que si no es necesario no se
recomiende este montaje, y si es necesario se recomienda un ajuste de las válvulas en procesos
estacionarios o fuera de planta.

Figura 8.21. Regulación de condensación. Válvulas KVR, NRV/NRD y KVD.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

El regulador de presión de condensación KVR se abre al aumentar la presión de entrada, es

decir, cuando la presión del condensador excede el valor de ajuste. El KVR regula solo en función
de la presión de entrada.
El regulador de presión de recipiente KVD se abre cuando disminuye la presión de salida, es
decir, cuando la presión en el recipiente desciende por debajo del valor de ajuste. El KVD regula
solo en función de la presión de salida.
Ni las variaciones de presión en el lado de salida de la KVR ni las variaciones de presión en el
lado de entrada en la KVD afectan al grado de apertura, puesto que están dotadas de un fuelle
de compensación, donde la superficie efectiva de este fuelle es igual a la superficie del asiento de
válvula.
El regulador de presión de condensación NRD empieza a abrir cuando la pérdida de carga en
el regulador es de 1.4 bar, y está completamente abierta cuando la pérdida de carga es de 3 bar.
La válvula de retención NRV tiene un diseño similar a la NRD, con la diferencia de tener me-
nos fuerza el muelle que se opone a la apertura y que en este caso, al igual que en la KVR, sí hay
que considerar la potencia frigorífica de la instalación.

8.6. VÁLVULAS SERVOACCIONADAS MULTIFUNCIÓN.

FUNCIONES LÓGICAS «Y–O» EN LA GESTIÓN DE VÁLVULAS

Especial interés tienen las válvulas principales servoaccionadas ICS sustitución de las exten-
didas PM y sus módulos para realizar funciones de control especial.
La ICS y la PM son válvulas principales servoaccionadas que se utilizan para regular la presión
y la temperatura de las instalaciones frigoríficas. Se puede utilizar en el lado de alta y en el de
baja presión del sistema, en líneas de aspiración húmedas o secas, así como en líneas de líquido
sin cambio de fase (es decir, donde no se produce expansión en la válvula). Las válvulas ICS están
diseñadas para refrigerantes de baja y alta presión.
La válvula está formada por tres partes principales: cuerpo, cono de regulación y tapa supe-
rior. Las válvulas servoaccionadas ICS son válvulas pilotadas para regular presión, temperatura y
funcionamientos ON/OFF en los sistemas de refrigeración.
El funcionamiento de estas válvulas principales depende únicamente de la presión de control
que la válvula recibe, ya sea por medio de válvulas piloto o por medio de una presión de control
externa.
Los pilotos son complementos que se instalan en la válvula siendo los que definen la función
de la válvula y los que realizan la modulación abriendo y cerrando el paso del fluido.
Existen dos configuraciones, una con solo una conexión para piloto, denominadas ICV 1 y
PM 1, mientras que las ICV3 y PM3 tienen conexiones para tres presiones de control/tres válvulas
piloto. Estos pilotos siempre tienen las mismas dimensiones, por lo que sirven para cualquier
tamaño de válvula.
Los pilotos se pueden roscar directamente en la válvula principal, o se pueden conectar me-
diante una tubería de pilotaje externa. Esto permite realizar un gran número de funciones con la
misma válvula principal, de hecho todas las funciones de control del fluido menos la expansión
pueden ser realizadas con estas válvulas. En una conexión auxiliar, se puede conectar un manó-

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

metro para medir la presión de entrada, cuando por ejemplo, la válvula debe ajustarse para regu-
lación de la presión en un evaporador. Pueden abrirse manualmente mediante un husillo situado
en la cubierta superior de la válvula.

Figura 8.22. Válvula principal PM1 y PM3

Los pilotos que se pueden instalar en las válvulas pueden realizar las funciones de: solenoide
normalmente abierta EVM(NO), de solenoide normalmente cerrada EVM(NC), reguladora de
presión de baja CVP(LP), reguladora de presión de alta CVP(HP), reguladora de diferencia de pre-
sión CVPP de baja o de alta presión, reguladora de la presión de salida CVC, reguladora de tem-
peratura CVT (al aumentar temperatura abre) y CVTO (al aumentar temperatura cierra), pilotos
electrotérmicos CVQ, piloto de conexión externa, etc.

Figura 8.23. Izq. Válvula ICS 1 e ICS 3.

El grado de apertura de la válvula principal está determinado por la diferencia de presión en-
tre la presión P2, actuando sobre el pistón (3b), y la presión P3, bajo dicho pistón. Si la diferencia
de presión es 0, la válvula principal estará cerrada completamente por la acción del muelle (3d). Si
la diferencia de presión es 0.2 bar o mayor, la válvula principal estará completamente abierta. Con
una diferencia de presión (P2 – P3) entre 0.07 bar y 0.2 bar, el grado de apertura será proporcional.
Debe indicarse que debido a la histéresis mecánica de la válvula no se puede establecer ninguna
relación práctica entre el grado de apertura y la diferencia de presión.
La entrada del cono (3e) tiene forma de V, lo cual proporciona buenas características de re-
gulación incluso a bajas capacidades. La presión P3 es igual a la presión a la salida (P4), debido a
la tolerancia entre el husillo (3g) y el muelle de soporte de plato (3h) en el cono de regulación. El

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

grado de apertura de la ICS es, por lo tanto, controlado por la aplicación de la presión P2 actuan-
do en la parte superior del pistón, la cual es igual o mayor que la presión a la salida (P4).
P2 = P4 ~ cerrada
P2 = P4 + 0.2 bar ~ completamente abierta
P4 ≤ P2 ≤ P4 + 0.2 bar ~ grado de apertura proporcional.
Cuando no hay pilotaje externo la máxima presión que puede actuar en la parte superior del
servopistón (3b) es P1.
La presión de entrada P1 se lleva, vía los canales taladrados (1a, 1b, 2f, 2b (piloto), 2a, 2d) en
el cuerpo de la válvula (1) y la tapa (2) hacia las válvulas piloto y de aquí pasará a la parte superior
del servopistón (3b).
El grado de apertura de cada válvula piloto individual determina el valor de la presión P2, por
lo que es quien fija el grado de apertura de la válvula principal. El orificio de igualación (3f) en el
servopistón (3b) asegura que la presión P2 se desahogue hacia la parte inferior permitiendo que
la válvula pueda cerrar más adelante, y estableciendo un equilibrio dinámico en la modulación
de la válvula.
La válvula principal ICS con un piloto está completamente abierta cuando la válvula piloto
está totalmente abierta. Por otro lado, el grado de apertura de la válvula principal es proporcional
al grado de apertura de la válvula piloto.
Las válvulas ICS 3 con tres pilotos son más complejas, ya que interiormente tienen más con-
ductos que las ICS 1, y debemos ver cómo los tres pilotos conectados en los distintos puertos
interactúan sobre el servopistón que desplaza el asiento de la válvula.
En la ICS con 3 pilotos puede montarse uno, dos o tres pilotos, luego se pueden tener has-
ta tres funciones de regulación posibles. Además si se utiliza la conexión de piloto externo, se
pueden añadir más funciones. Cuando se conecta un piloto externo la conexión interior queda
anulada, y en ese momento el grado de apertura de la válvula principal estará de acuerdo con la
señal de la línea piloto externa.

Figura 8.24. Válvula principal. Conductos con esquema hidráulico.

Analizamos la ICS 3 detenidamente en a figura 8.23, se observa cómo desde la entrada hay un
conducto vertical ascendente (1a–1b) que se separa en el punto 2g en dos conductos, denomina-
dos 2f, uno de los cuales nos conduce al puerto P de donde a través del orificios 2a y 2d se accede a
la parte superior del servopistón, y el otro orificio 2f nos conduce al puerto SI que vía el conducto
2e nos lleva al puerto SII, de donde a través de otros conductos 2a y 2d nos lleva al servopistón
donde se une con el otro camino. La válvula se abrirá cuando por cualquiera de los dos caminos

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

le llegue la señal de presión adecuada. La figura 8.24 muestra un dibujo simplificado y el esquema
hidráulico de la descripción anterior.
Recuérdese el símil eléctrico de resistencias en serie SI y SII y en paralelo P para saber cómo
están conectados los pilotos entre sí.
En cada puerto SI, SII o P, se puede instalar cualquiera de los pilotos disponibles, solo nues-
tra lógica y necesidad definirá cuál es la combinación adecuada. Sin embargo, es importante
identificar que al instalar dos pilotos en serie se exige que la válvula se abra cumpliendo las dos
condiciones de los pilotos, esto es la condición algébrica «Y». Además si tenemos una segunda
vía que también puede llegar a abrir la válvula por el puerto paralelo P, estamos imponiendo la
lógica algébrica «O». De forma que la válvula se abrirá cuando cumpla las condiciones SI «Y» SII
«O» cumpla la condición P.
Con estas posibilidades podemos establecer una tabla de la verdad que nos indicará cuándo
la válvula está abierta o cerrada.
Para que una válvula ICS 3 esté abierta solo hace falta que una de las dos vías, en serie S o la
paralelo P esté abierta, mientras que para que esté cerrada deberán estar cerradas las dos, tanto la
vía serie S como la vía paralelo P.

Válvula piloto Válvula principal

SI SI P ICS 3

Abierta Abierta Cerrada Abierta

Abierta Abierta Abierta Abierta
Abierta Cerrada Cerrada Cerrada
Abierta Cerrada Abierta Abierta
Cerrada Abierta Cerrada Cerrada
Cerrada Abierta Abierta Abierta
Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada
Cerrada Cerrada Abierta Abierta

Si no se monta alguno de los tres pilotos en la ICS, la conexión(es) no utilizada se debe se-
llar con un tapón. Este tapón está formado por dos piezas distintas. El tapón A siempre se debe
montar, ya que es el que cierra los conductos y convierte al puerto en un trozo más de conducto
sin ninguna función. El tapón B bloquea el conducto, de forma que solo deberá ponerse cuando
dicha vía se quiera anular completamente. Si el tapón que se monta es el conjunto A + B, los ca-
nales para esa conexión se cierran tal como muestra la figura 8.25.

Figura 8.25. Puertos con tapón A, tapón A+B y piloto conector externo.

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Si el grado de apertura de la válvula principal ICS no es función de la presión de entrada, o si

se necesitan más de tres funciones de regulación, se puede roscar una conexión para línea piloto
externa en cualquiera de las tres conexiones SI, SII o P.
Las válvulas piloto que se colocan en la línea piloto externa determinarán el funcionamiento
de la válvula principal. Las válvulas piloto instaladas en la línea externa se deben montar en cuer-
pos tipos CVH. Tal como puede verse en la figura 8.26, se pueden hacer muchas combinaciones
posibles, en este caso la válvula tiene inutilizada la vía P por medio del tapón A+B, y en la vía
en serie se han incorporado más funciones, cuando una orden eléctrica manda cerrar la válvula
EVM, esta se cerrará, y cuando mande abrir la válvula no abrirá completamente, ya que por un
lado debe mantener la presión a la entrada por encima del valor ajustado en la CVP y a la vez la
presión de salida no debe ser superior a un valor ajustado en la CVC.

Figura 8.26. Ejemplo de pilotaje externo.

Dependiendo del funcionamiento de las válvulas piloto, las características de regulación de la

ICS son: on/off, proporcional, integral o cascada.
Las válvulas principales ICS son, por lo tanto, especialmente válidas para todas las combina-
ciones de regulación de presión y temperatura en los sistemas.
Las funciones más normales se realizan con los siguientes pilotos:

Figura 8.27. Pilotos reguladores de presión, diferencia de presión y temperatura.

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Figura 8.28. Pilotos solenoide y piloto electrónico de temperatura.

Figura 8.29. Piloto regulador de presión de aspiración con ejemplo complejo.

8.7. VÁLVULAS MOTORIZADAS

Las válvulas motorizadas tipo ICM que ya fueron estudiadas en los sistemas de expansión
electrónica también se pueden utilizar como reguladores de presión en cualquier punto de la
instalación.
Constan de un cuerpo para soldar a la tubería, la cubierta con el módulo y cono de función,
y el motor actuador con display de lectura y botones de ajuste.
El módulo de función o cono de regulación está diseñado con superficies compensadas, de
forma que con un solo motor actuador se pueden gobernar válvulas desde 20 a 65 mm de diáme-
tro. Para tamaños superiores se requiere otro motor actuador más potente. Esto permite que la
válvula pueda cerrar como si fuese una válvula de solenoide, y además hacerlo en los dos sentidos.
La ICM puede trabajar como válvula todo/nada o siguiendo señales analógicas, y en caso de
fallo de tensión se queda en la posición que esté, sin embargo, con el suministro de alimentación
desde una batería de seguridad (UPS), se puede definir el grado de apertura de la válvula en caso
de fallo de alimentación normal.
En la válvula se puede ajustar la velocidad de apertura y cierre. La limitación en la apertura
puede evitar los golpes bruscos por arrastre de líquido con vapor cuando este se somete a grandes

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 8.30. Válvula motorizada como reguladora de presión de evaporación.

diferencias de presión, como por ejemplo ocurre en los inicios y finales de desescarches. Sin em-
bargo, el cierre lento puede entrar en conflicto con reguladores ajustados de manera nerviosa que
exigen respuestas rápidas e introducen inestabilidades. Debe haber un correcto acoplamiento
entre los cambios de velocidad mandados por el controlador y la velocidad de apertura ajustada
en la válvula.
El cuerpo de la válvula de acero especial, que soporta –60 ºC y presiones de hasta 52 bar, hace
que se pueda utilizar con todos los refrigerantes actuales.
La tapa con el cono se acopla al cuerpo de forma hermética. La transmisión del movimiento
del motor actuador al husillo del cono se hace a través de un campo magnético en rotación, con-
firiendo un diseño a prueba de fugas por la zona de transmisión de movimiento, lo cual es muy
difícil de evitar con los prensas de otro tipo de válvulas motorizadas.
El asiento está diseñado para ser resistente a la cavitación. Al igual que en las ICS, el cono de
regulación tiene forma de V, idóneo para bajas capacidades.

8.8. REGULADORES DE PRESIÓN EN SISTEMAS INUNDADOS

Los sistemas inundados tienen una línea especial en la salida de los evaporadores, por los
cuales sale una mezcla de líquido y de vapor.

Figura 8.31. Sistemas inundados y válvula motorizada ICM como regulador.

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Esto hace que por las válvulas reguladoras de la presión de evaporación tenga una circulación
bifásica. Generalmente esto no supone ningún problema para el control.
Sin embargo, deberá evitarse acumulaciones de líquido antes de la válvula de forma que en
ciertos momentos solo circule líquido a su través. Siempre debe circular una mezcla de líquido y
vapor. Así mismo, siempre se colocarán en la parte más elevada del circuito del evaporador, ya que
de esta forma se evitan golpes hidráulicos por las caídas de líquido por la tubería.

8.9. IDENTIFICACIÓN DE PARÁMETROS DE CONTROL

En primer lugar debe quedar claro que aunque se hable de reguladores de presión, las válvu-
las estudiadas, excepto las que tengan sistemas de regulación electrónicos, solamente garantizan
que la presión que controlamos está siempre por encima del valor ajustado en las KVP y KVR, y
siempre está por debajo del valor ajustado en las KVL, KVC, TUH, CPCE, TCHE, TGHE, KVD y
sus equivalentes con pilotos y válvulas ICS. Solamente las NRD y NRV funcionan con diferencia
de presión, las cuales serán analizadas en otro capítulo.
En todas estas válvulas mecánicas resulta difícil diferenciar quiénes intervienen en el proceso
de regulación y quiénes en la definición del caudal o capacidad asociado a la válvula.
La apertura o cierre de la válvula siempre es realizada por la presión a controlar y por el muelle
de la válvula que es donde se realiza el ajuste.
La referencia se ajustará siempre en el muelle y representa la presión a la cual comienza a
abrirse la válvula.
La variable de proceso será la presión, en unos casos de evaporación, en otros de aspiración,
o de condensación o de descarga.
Consecuencia de la comparación en la válvula del valor de referencia en el muelle y la variable
de proceso, que es la presión sentida en el asiento, la válvula modulará continuando su proceso
de apertura o de cierre.
En las válvulas servoaccionadas, lo anterior solo se aplica al control de las líneas pilotos, ya
que la apertura o cierre por medio del servoaccionamiento sigue al piloto. En caso de servoaccio-
namiento, la acción motora siempre la realiza la presión del propio fluido.
En el capítulo «Conceptos básicos de control» llamamos banda proporcional (o banda P) a la
variación que la acción motora (quien abre la válvula) desde el comienzo de la apertura (válvula
cerrada) hasta el final de la apertura (válvula completamente abierta).
La banda proporcional es la presión que hay que ejercer desde que comienza a abrir hasta que
está abierta del todo.
La presión/muelle es quien abre la válvula.
La precisión o la desviación es la tolerancia que estamos dispuestos a permitir en la variable
de proceso. En ciertos casos viene de la conversión de la variación de grados de temperatura per-
mitida en la cámara o servicio a presión. Para ello hay que considerar los refrigerantes con los que
se trabaja.
A continuación se analizan varias válvulas colocadas en lugares distintos.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Comenzaremos con las reguladoras de presión tipo KVP.

Suponiendo que en la instalación tenemos R404A. En una de estas válvulas con un PB de
1.7 bar, con el muelle y un manómetro ajustamos la presión a la cual la válvula comienza a abrir
(5 bar = 0 ºC). Con una desviación de 6 ºC (llegaremos hasta 6 ºC = 6.3bar) nos da una precisión o
desviación de 1.3 bar. Hay 0.4 bar que no se van a utilizar, la válvula abrirá como máximo al 75 %
y nunca estará abierta al 100 %.

Figura 8.32. Banda proporcional, desviación o precisión y )P

en un regulador de presión de evaporador tipo KVP.

Si queremos tener una desviación en la temperatura de 4 ºC, tendremos que la presión máxi-
ma deberá ser 6 bar, con lo que la desviación en bar sería 6-5 = 1 bar, y la válvula abriría como
máximo el 58 %.
Lógicamente con la válvula abierta solo un 58 % pasará menos caudal que con ella abierta un
75 %. Para tener poca desviación se necesitan válvulas más grandes, incrementando el riesgo de
inestabilidad en la válvula de control, ya que a una pequeña variación de presión corresponde un
cambio grande de caudal.
La desviación o precisión define el grado máximo de apertura de la válvula.
La diferencia de presión vendrá definida por la diferencia de presión a la entrada a la válvula,
que será la del evaporador (igual o superior a la ajustada) y la presión a la salida, es decir, la de
aspiración.
El grado de apertura y la diferencia de presión definirán el caudal, y junto con la temperatura
de evaporación y condiciones de trabajo nos darán la capacidad asociada a la válvula.
Al cambiar la referencia la curva se desplaza en paralelo siguiendo el inicio del muelle.
La dificultad del ajuste estriba en que al comienzo, al abrir la capacidad es nula, y como no-
sotros intentamos ajustar la válvula con cierta carga térmica, es difícil saber el inicio y en conse-
cuencia la referencia ajustada.
A continuación se verá la reguladora de la presión de aspiración tipo KVL, cuya función
es impedir que la presión en la aspiración del compresor sea elevada para que el consumo sea
adecuado.

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Figura 8.33. Banda proporcional, desviación o precisión y )P

en un regulador de presión de evaporador tipo KVL.

En este caso se ajusta la presión máxima a la que debe aspirar, de forma que al apretar el mue-
lle aumenta la presión de aspiración permitida. Aunque existe la desviación, precisión u offset
de la válvula, que es la diferencia de presión entre la presión máxima permitida y la que existe
cuando la válvula permite pasar el caudal nominal (la presión de evaporación), en catálogos al
definir la máxima presión de evaporación y la temperatura de evaporación ya está definido este
concepto. De hecho no se necesita, ya que la presión máxima suele ser bastante más elevada que
la evaporación, de forma que es habitual que la válvula esté completamente abierta, excepto en
operaciones especiales (arranque, desescarches, etc.).
La caída de presión será la diferencia entre la presión de evaporación y la de aspiración.
Las reguladoras de la presión de condensación o descarga del compresor y del recipiente de
líquido presentan varias opciones.
En primer lugar la válvula puede estar colocada en la salida del condensador (líquido) o en la
entrada del mismo (vapor). A la hora de analizar la precisión, desviación u offset, su ubicación no
tiene influencia, y es igual que lo indicado con anterioridad para las KVP. La diferencia de presión
será la presión ajustada en el muelle menos la presión en el recipiente de líquido. A la hora del
cálculo hará que se utilicen unas tablas de vapor o unas tablas de líquido.

Figura 8.34. Desviación o precisión y )P en un regulador de presión de condensador tipo KVR.

En segundo lugar, en paralelo al condensador hay una línea por la que puede circular vapor
hacia el recipiente para incrementar su presión, en la cual puede instalarse bien una válvula NRD
que mantiene una diferencia de presión entre la entrada y la salida superior al valor de tarado de
su muelle interno (1,4-3 bar), o bien una reguladora de presión del recipiente de líquido tipo KVD
que ajusta la presión a la salida.

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Cuando en la instalación se montan una KVR (trazo grueso) y una NRD (trazo continuo), el
funcionamiento y la presión en el condensador y recipiente siempre será estable, ya que se man-
tiene siempre una diferencia superior a 1,4 bar entre ambos. Sin embargo, cuando se instala una
KVD (trazo continuo fino), para mantener la estabilidad es necesario que las líneas de la KVR y de
la KVD no se crucen, ya que de hacerlo, en la zona de presiones comunes, las dos válvulas estarían
abiertas simultaneamente, lo cual no es lo más adecuado.

Figura 8.35. Banda proporcional en KVR, KVD y NRD.

Nótese que al desplazar la recta de la válvula KVR, la de la NRD le sigue, lo cual no ocurre con
la KVD, que permanece fija. Si movemos la KVD, debe tenerse el cuidado de no cruzarla con la
de la KVR.
En la práctica, cuando encontramos estas válvulas en la instalación, no se sabe cómo están.
La dificultad del ajuste estriba en que al comienzo al abrir la capacidad es nula, y como nosotros
intentamos ajustar la válvula con cierta carga térmica, es difícil saber el inicio y en consecuencia
la referencia ajustada. En cualquier caso, excepto en el caso de la KVR+KVD, el ajuste se realiza sin
dificultad. Lo que ocurre es que al ajustar con cierta carga térmica, podemos encontrarnos que al
reducirse la capacidad la presión de trabajo no sea aceptable. En este caso se requiere un reajuste
a la mínima capacidad posible.

8.10. SELECCIÓN DE VÁLVULAS

En las válvulas reguladores de presión de evaporación tipo KVP, la capacidad asociada a la vál-
vula se ve afectada por la Temp. de condensación, el subenfriamiento o Temp. de líquido, Temp.
de evaporación, la desviación o precisión y la diferencia de presión.
Es curioso que en las tablas de capacidad de las KVL aparezcan zonas sin valores. Cuando esto
sucede es porque dicha situación es imposible, ya que no puede haber una presión de aspiración
superior a la de evaporación.
Lo primero que debemos hacer es ver la temperatura equivalente a la presión máxima, por
ejemplo si tomamos la presión máxima a 1 bar = –31 ºC, no tiene sentido pretender aspirar con
valores superiores de –30 ó –25 ºC, o si fijamos la presión máxima en 2 bar = –20 ºC tampoco
tiene sentido aspirar a –15 ó –10 ºC. Esta es la causa por la que aparecen las casillas correspon-
dientes en blanco.

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

Figura 8.36. Tabla de capacidad de una KVL con R404A.

Analizando con más detalle la tabla, se observa que para una presión de aspiración definida,
por ejemplo 6 bar, la capacidad a +5 º es de 2.1 kW, indicando que la válvula está parcialmente
abierta. Cuando evapora a 0 ºC la capacidad ha aumentado hasta 5.5 kW, esto es debido a una
mayor apertura, ahora bien, cuando está completamente abierta, el caudal no puede aumentar
más, por lo que la capacidad no aumenta, y al disminuir la temperatura de evaporación, disminu-
ye porque disminuye la densidad del vapor y en consecuencia la potencia frigorífica.
En las válvulas reguladores de presión tipo KVx, se ha visto que a la capacidad asociada a la
válvula afectan la Temp. de condensación, el subenfriamiento o Temp. de líquido, Temp. de eva-
poración, la desviación o precisión y la diferencia de presión.
La selección de estas válvulas se puede realizar de forma sencilla con tablas simplificadas de
selección rápida, bien con tablas más completas, ambas se encuentran en los catálogos técnicos,
o bien con el programa de software DIRcalcTM.
Para la selección de válvulas de bypass de gas caliente para mantener una presión de aspi-
ración por encima de un valor mínimo, tipo KVC, CPCE, TUH, TCHE, TGHE, recomendamos
utilizar los manuales técnicos de dichas válvulas.

BIBLIOGRAFÍA

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Danfoss A. S. Notas del instalador. Consejos e indicaciones prácticas para la instalación. Nordborg, 2006.
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STOECKER, W. F. Industrial refrigeration handbook. Editorial McGraw-Hill, New York 1998.

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Madrid, 1992.

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Conceptos físicos asociados a la refrigeración y aire acondicionado

BLOQUE TEMÁTICO IV

Contaminantes. Fugas. Aceites

Tema 9. Control de contaminantes en circuitos de refrigeración.

Tema 10. Válvulas manuales y válvulas de retención.
Tema 11. Detectores de refrigerante.
Tema 12. Gestión del aceite en el circuito frigorífico.
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Tema 9
Control de contaminantes en circuitos
de refrigeración

9.1. INTRODUCCIÓN

Los contaminantes son los enemigos del sistema de refrigeración. En el sistema de refrigera-
ción solo debe haber refrigerante y aceite, cualquier otra sustancia es un contaminante.
Los contaminantes son sustancias altamente perjudiciales para el sistema. Algunos entran al
sistema durante su fabricación, al instalarlos, o al efectuar un servicio y otros se forman dentro
del sistema bajo ciertas condiciones debido a reacciones químicas del aceite y el refrigerante.
La humedad, los residuos carbonosos, el aire, los óxidos, los ácidos, las rebabas, las ceras, los
disolventes, los anticongelantes, la suciedad, los lodos, los restos de fundentes, los barnices, los
gases no condensables son considerados contaminantes y deben ser eliminados de los circuitos
frigoríficos.

9.2. HUMEDAD, ORIGEN Y CONSECUENCIAS

La contaminación del agua es a menudo un problema subestimado dentro de los sistemas de

refrigeración comercial e industrial, tanto en instalaciones de refrigerantes HFC como de amo-
níaco. A menudo estos problemas de contaminación por agua son la razón de un severo aumento
del servicio, mantenimiento y coste de funcionamiento sin que las causas de los problemas sean
observadas ni reparadas.
El agua puede tener dos orígenes: durante la construcción y puesta en marcha por introduc-
ción e incorrecta eliminación y en la fase de funcionamiento y explotación de la instalación, por
generación interna mediante reacciones químicas o entrada por zonas de fugas.
La tubería de cobre utilizada en los sistemas de refrigeración, en los procesos de fabricación se
adhiere una fina película de aceite en las superficies interna y externa. Entre esta película de aceite
y el material base puede haber agua que es muy difícil de eliminar, siendo una de las causas por las
cuales hacer un barrido de gas de una tubería no garantiza la ausencia de humedad.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Durante el proceso de soldadura entre dos tuberías o de cualquier componente en la tubería,

se genera un foco caliente que atrae el agua, la cual condensa en la superficie interna cuando el
componente se enfría.
Para visualizar este efecto, imaginemos una superficie lisa calentada con un mechero.

Figura 9.1. Condensación de agua por efecto del calor y frío.

Inicialmente nos encontramos con una superficie fría a temperatura ambiente donde la
temperatura de la superficie es uniforme y con una humedad relativa del aire también unifor-
me. Al calentarlo, la temperatura aumenta a valores muy elevados con una distribución radial
decreciente. En los entornos de la temperatura caliente, el aire también se calienta, de forma
que la humedad relativa de estas zonas próximas disminuye. Al tener en las zonas calientes una
humedad relativa más baja que en el entorno distante, se produce una migración de humedad
hacia el aire caliente, parando la migración cuando la humedad relativa sea otra vez igual.
Ahora nos encontramos con una humedad relativa uniforme, pero en las zonas calientes hay
mayor humedad absoluta (más gramos de agua). Cuando la superficie metálica se enfría, y en-
fría el aire en sus proximidades, la humedad relativa disminuye, pero el vapor de agua ahora no
migra a ninguna parte, sino que cuando alcanza la temperatura de saturación condensa en la
superficie metálica. De esta forma se acumula agua en el interior del circuito de refrigeración
durante los procesos de fabricación e instalación. Este fenómeno nos lo podemos encontrar
con facilidad en una cocina cuando una superficie caliente lisa se deja sobre otra superficie
lisa y fría, donde después de un tiempo nos encontramos con agua condensada, la cual genera
dificultades por generación de vacío entre las superficies para poder separar el recipiente de la
superficie fría.
Otra vía de entrada de humedad es con el aceite que puede contener humedad si este no se
encuentra bien cerrado en el recipiente que lo contiene, compresor, lata, etc.
También puede entrar en los procesos de carga y descarga de gas, ya que los manguitos utili-
zados pueden tener humedad además de la humedad que contamina al refrigerante.
Cuando se realiza la prueba de presión en instalaciones industriales, si se utiliza agua, esta
debe drenarse correctamente de todos los recipientes, si se utiliza aire, este debería ser aire seco.
No podemos olvidar la entrada por rotura de componentes, como pueden ser los evaporado-
res de tubos o placas en enfriadoras de agua por congelación del agua en el evaporador.
En la última regla de los cinco, se veía que siempre que ocurre una fuga de refrigerante en for-
ma de vapor, entra aire (contiene humedad), en el interior del circuito frigorífico, por difusión del
aire hacia el interior por diferencia de concentración, independientemente del valor de la presión
dentro del circuito de refrigeración, entrada que se magnifica cuando se trabaja en vacío como
puede ser a bajas temperaturas con amoníaco como refrigerante por la diferencia de presión.

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CONTROL DE CONTAMINANTES EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Debe conocerse que los aceites tipo POE (poliol-ester) tienen una gran capacidad de absor-
ción de agua, por lo que siempre estarán perfectamente aislados del aire con tapones herméticos.
De hecho las latas de aceite POE son de reducida capacidad (1 ó 2 litros) para que solo se puedan
utilizar una vez, ya que en el momento que se abren, les entra humedad y se producen reacciones
de descomposición. La práctica de dejar una lata de aceite medio llena en casa del cliente para
poderlo utilizar más adelante debe desaparecer, ya que durante el tiempo de espera se saturará de
humedad y ya no se podrá utilizar.
El amoníaco, R717, con el agua reacciona con una gran facilidad en el momento de entrar en
contacto, lo cual genera anomalías en el consumo energético de la instalación, como se verá más
adelante. El amoníaco, debido a su gran afinidad por el agua y sus efectos en la planta, se analiza
por separado.
Las consecuencias de la humedad en instalaciones de refrigerantes CHFC y HFC, donde el
material base es el cobre, es la formación de tapones de hielo, el cobreado de piezas de hierro del
compresor y la descomposición del aceite.
Los tapones de hielo afectan, se forman en el sistema de expansión (capilar o válvula de ex-
pansión), que es la zona más estrecha de la instalación y uno de los puntos más fríos, e impide
la circulación del refrigerante parando la instalación por baja presión o por protección interna
del compresor. Cuando la instalación ha estado parada un tiempo por esta causa, el aporte de
calor del ambiente exterior funde y elimina de tapón de hielo restableciendo la circulación de
refrigerante, y permitiendo al sistema que pueda funcionar de nuevo, para que más adelante en
un momento no determinado se vuelva a repetir el proceso de formación del tapón. Es una avería
cuyo síntoma con paradas y arranques de la instalación aparecen sin norma alguna.

Figura 9.2. Descomposición de aceites. Reacción de hidrólisis de un éster.

La descomposición del aceite por la adición de agua provoca su desaparición generando áci-
dos y alcoholes.
El cobreado de piezas de hierro en el compresor se produce cuando debido a la existencia de
humedad, el interior del circuito se vuelve conductor, de forma que pone en contacto metales con
electronegatividad diferente, como son el cobre y el hierro, creando, de hecho, una pila galvánica.
En esta pila el cobre de las tuberías se disuelve y se deposita en las superficies de hierro que están
en el compresor como son la carcasa, bielas y cigüeñales, así como en el rotor y estátor, del motor
eléctrico en compresores herméticos y semiherméticos. La deposición del cobre puede provocar
cortocircuitos en el motor eléctrico, así como modificar los tratamientos superficiales de los co-
jinetes, provocando en ambos casos el fallo de los compresores.

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Excepto en instalaciones de amoníaco, la humedad se detecta con visires de líquido que con-
tienen un indicador de humedad, el cual cambia de color según la concentración de agua en el
circuito frigorífico.

Figura 9.3. Visor de líquido con indicador de humedad.

Los límites de humedad contenidos en un circuito frigorífico van a ser función del refrigeran-
te y del tipo de aceite utilizado tal como muestran las siguientes tablas.

SGI+ /SGRI+ para refrigerantes CFC y HCFC

Contenido de humedad en ppm (partes por millón)

SGI+ / SGRI+

25 ºC / 7 7 ºF 43 ºC / 1 09 ºF

verde/seco color intermedio amarillo/húmedo verde/seco color intermedio amarillo/húmedo

R22 <150 150-300 >300 <250 250-500 >500

SGN+ /SGRN+ para refrigerantes HFC y HCFC

Contenido de humedad en ppm (partes por millón)

SGN+ / SGRN+

25 ºC / 7 7 ºF 43 ºC / 1 09 ºF

verde/seco color intermedio amarillo/húmedo verde/seco color intermedio amarillo/húmedo

R22 <30 30-120 >120 <50 50-200 >200

R134a <30 30-100 >100 <45 45-170 >170

R404A <20 20-70 >70 <25 25-100 >100

R407C <30 30-140 >140 <60 60-225 >225

R507 <15 15-60 >60 <30 30-110 >110

R410A <66 66-266 >266 <135 135-540 >540

Las tablas también indican una variación del punto de cambio de color en función de la tem-
peratura, lo cual se pone de manifiesto cuando se analizan los puntos de cambio de color de dis-
tintos refrigerantes a distintas temperaturas, tal como puede verse en la figura 9.4 para el R134a.

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Figura 9.4. Visor y zonas de viraje.

Los visores, además del contenido de humedad superior o inferior al umbral crítico para cada
refrigerante, suministran información relativa al estado y a la cantidad de refrigerante y aceite.
Los visores de líquido son ventanas al interior del circuito frigorífico que nos permiten ver el
color del aceite, con lo que se puede deducir su estado.
Colocados en la salida del recipiente de líquido después del filtro deshidratador, la ausencia
de burbujas de vapor nos indica que la cantidad de refrigerante contenida en la instalación es
suficiente.
Colocados antes de las válvulas de expansión, la ausencia de burbujas indica suministro de
refrigerante uniforme, mientras que las burbujas nos indican suministro de refrigerante irregular
con funcionamiento anómalo de la válvula de expansión termostática a causa de la falta de sub-
enfriamiento de líquido o carga insuficiente.

9.3. PARTÍCULAS SÓLIDAS. ÁCIDOS

Las partículas sólidas son residuos no eliminados del proceso de fabricación e instalación o
que se han producido durante el funcionamiento de la instalación por alguna anomalía y que
no deben llegar como tales a los cojinetes del compresor, cilindros, bielas, cigüeñales, así como a
componentes de control y válvulas de regulación o de cierre. Pueden dañar superficies y bloquear
orificios por los cuales debe circular refrigerante o aceite.
Las ceras, resinas y barnices procedentes de reacciones o mezclas de distintos tipos de aceites
o del bobinado del motor pueden obstruir conductos, como pueden ser válvulas de expansión,
capilares, líneas de pilotaje, orificios de conducción de aceite, etc. y también se pueden carbonizar
en las válvulas de descarga del compresor.
Los sólidos se detectan por la pérdida de presión que generan en los filtros donde se acumu-
lan, bien con la incorporación de manómetros en la entrada y salida de los filtros, bien detectan-
do que la temperatura aguas abajo del filtro es inferior a la medida en la entrada del mismo.
Los ácidos presentes en las instalaciones frigoríficas proceden del resultado de las reacciones
químicas en el refrigerante y por los aceites en condiciones de altas o bajas presiones, con altas

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

o bajas temperaturas, en presencia de metales y óxidos metálicos que pueden actuar como cata-
lizadores, formando ácidos minerales como el fluorhídrico y ácidos orgánicos procedentes de la
destrucción del aceite.
Los ácidos formados pueden ser inorgánicos, producidos fundamentalmente cuando los ha-
lógenos contenidos en el refrigerante, como el cloro (Cl) y el flúor (F), se descomponen. Si bien
los refrigerantes tienen una elevada estabilidad química, las condiciones de temperatura, conte-
nido de oxígeno y de agua, así como la acción catalítica de metales y óxidos metálicos, pueden
hacer que el refrigerante se descomponga.
Al ser las condiciones de descomposición variables, la minimización de unos parámetros pue-
de tolerar el aumento de otros. En la práctica, la razón fundamental de formación de ácidos inor-
gánicos son las altas temperaturas conseguidas en la descarga del compresor.
Ahora bien, antes de dañar al circuito frigorífico, el ácido inorgánico se debe disociar en pre-
sencia de agua.
HF + H2O q H3O+ + F–
Cuanto mayor sea la cantidad de agua, más rápida será la disociación. El ion H3O+ reaccionará
con los metales del sistema formando fluoruros o cloruros.
2 H3O+ + 2 F– + Fe q {Fe++ + 2 F–} + H2 + 2 H2O
Estos fluoruros o cloruros pueden permanecer en la superficie donde se han formado, o bien
pueden ser arrastrados por el refrigerante o aceite como sólidos contaminantes hasta que sean
retenidos por los filtros.
Si el contenido de agua es muy bajo, la molécula de HF se puede mantener sin disociar y ser
arrastrada con el refrigerante y llegar al filtro deshidratador. En este punto, al entrar en contacto
con el tamiz molecular y/o la alúmina activada, se disociará al contactar con la humedad adsor-
bida en su superficie, e inmediatamente reaccionará destruyendo al desecante.
Algunos refrigerantes son muy estables y otros son menos, disminuyendo la estabilidad se-
gún aumenta el contenido de hidrógenos en la molécula.
El origen de los ácidos orgánicos (ácidos carboxílicos) procede siempre del aceite de refrigera-
ción. La existencia de ácidos orgánicos siempre es un peligro para funciones defectuosas.
Las situaciones donde los aceites minerales y los sintéticos forman ácidos orgánicos tienen
una naturaleza completamente distinta tal como se verá en el capítulo de gestión del aceite.
Una vez formados los ácidos, en presencia de agua, el fluido en el interior del circuito se vuel-
ve conductor, generando pilas galvánicas de cobre/hierro con el fluido (refrigerante más aceite,
más ácidos y agua) como conductor.
Los ácidos también pueden atacar y destruir los barnices utilizados en los aislamientos de los
bobinados de los motores, de forma que pueden producirse cortocircuitos en el motor, quemán-
dose y quedando inutilizado.
Como la acción perniciosa de los ácidos suele ir asociada a la presencia de agua, al eliminar el
agua los efectos dañinos de los ácidos se reducen mucho.
Cuando un compresor se quema con formación de arcos eléctricos en su interior, el aceite se
carboniza y se forman sólidos y ácidos especiales que deben eliminarse de forma especial (véase
gestión del aceite).

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CONTROL DE CONTAMINANTES EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Los ácidos se detectan mediante el test de acidez en el sistema a una muestra de aceite. Los
aceites nuevos (minerales, alquilbenzenos y poliol-ésteres) tienen índices de acidez diferentes de-
bidos a los aditivos (anti-desgaste, anti-oxidantes, anti-corrosión…) incorporados por el fabrican-
te, con el fin de reducir el desgaste y prolongar la vida del compresor. Los aceites poliol-ésteres
con aditivos tienen umbrales de acidez inferiores a 0,25 mg de potasio/g de aceite. Los aceites
minerales y alquilbenzenos con aditivos tienen en general umbrales de acidez inferiores a 0,10
mg de potasio/g de aceite (TAN).

9.4. INCONDENSADOS

Los gases no condensables están presentes en los sistemas de refrigeración en el inicio del
proceso de la instalación, en las tuberías y conexiones estando llenos de aire. Por consiguiente, si
no se hace un tratamiento de vacío, el aire puede quedar dentro del sistema.
Los gases incondensables en el interior de un circuito frigorífico suelen proceder de la entrada
de aire exterior por alguna fuga del refrigerante o por operaciones de carga incorrectas. Recuér-
dese de nuevo la quinta regla de las cinco del movimiento de un fluido. Siempre que entre aire,
entra humedad, la cual acompañará al refrigerante creando los problemas ya citados. El oxígeno
presente en el aire puede generar reacciones químicas de destrucción del aceite.

Figura 9.5. Acumulación de incondensables en lado de alta.

Los gases incondensables tienden a acumularse en el lado de descarga, principalmente en los

puntos más fríos y menos agitados en el condensador, provocando un aumento de la presión de
condensación, lo cual se traduce en un mayor consumo del compresor.
Además, impurezas en el refrigerante y/o descomposición del refrigerante o del aceite de en-
grase, debido a las altas temperaturas de descarga, pueden generar gases no condensables (por
ejemplo el amoníaco se descompone generando nitrógeno e hidrógeno).
Se detectan midiendo con un manómetro y un termómetro en una zona con líquido y vapor
en el condensador. Si la presión de condensación es mayor que la que corresponde a la tempera-
tura de saturación es debido a la existencia de incondensables. Por ejemplo, si 30 °C es medido
en la salida del condensador en un sistema de amoníaco, la temperatura saturada relativa es 10.7
bar, y si la lectura del manómetro es 11.7 bar, entonces existe 1 bar de diferencia y esto se debe a
la presencia de gases no condensables.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

El aire tiende a formar una película sobre las tuberías del condensador, aislando la superficie
de transferencia de calor del refrigerante en el condensador. El resultado es una reducción de la
capacidad del condensador y de esta manera un aumento en la presión de condensación.
La eficiencia energética disminuye, y dependiendo de la presión de condensación el potencial
para problemas relacionados al aceite aumentará.
La pérdida de capacidad en el condensador es una realidad, pero es muy difícil de determinar.
Los fabricantes de purgadores de aire han suministrado algunos datos, los cuales indican una
pérdida de capacidad del 9-10 % por cada bar de aumento en la presión de condensación. Tam-
bién ASHRAE proporciona algunas pautas de evaluación de este fenómeno (HVAC Systems &
Equipment Manual, Non-Condensable Gases).
Los riesgos y costes asociados al compresor, consecuencia de la mayor presión de condensa-
ción, y el aumento en la temperatura de descarga, generan más riesgos en los cojinetes debido a
problemas en el aceite, así como un aumento de energía en la compresión. Lógicamente el coste
está relacionado con el tipo de compresor y tamaño de la planta.
En definitiva, la presencia de gases no condensables es tan indeseable como inevitable, por lo
que el equipo de purga de aire es usado a menudo.

9.5. ELIMINACIÓN DE CONTAMINANTES

Los residuos sólidos solo pueden ser retenidos por filtros de malla de fieltro o metálica en la
entrada de los elementos a proteger. Se suelen colocar delante de válvulas de solenoide, válvulas
de control y de regulación, delante del compresor, bombas, así como delante de cualquier com-
ponente delicado susceptible de ser dañado por partículas sólidas. El filtro reduce el riesgo de
rotura del sistema y reduce la sustitución de los componentes en las instalaciones.

Figura 9.6. Filtro de partículas.

Los filtros de malla metálica para que retengan a los sólidos, deben tener un tamaño reducido
en el ancho de malla. Por esta razón es necesario saber que hay mallas de distintos tamaños de
luz. Están equipados con malla de acero inoxidable, disponibles con el siguiente tramado, 100,
150, 250 y 500 μ (micras), siendo estas distancias, la luz o la distancia entre dos hilos. En conse-
cuencia, una malla de 100 μ retiene más sólidos que una de 500 μ.
También se utiliza la malla como unidad de medida del filtro, tomando como medida el nú-
mero de hilos por pulgada.

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Para la selección de filtros se deben cumplir los requisitos del tamiz indicado por el fabricante
del componente a proteger. En general se recomiendan los siguientes tamaños:
Para todas las líneas el primer arranque . . . . . . . . . . . . . . . . 50μ. Este tamiz deberá retirarse transcurridas
las primeras 24 horas de funcionamiento.
En líneas de líquido delante de bombas . . . . . . . . . . . . . . . . 500μ [38 malla]
En líneas de líquido después de bombas . . . . . . . . . . . . . . . 150μ [100 malla]/250μ [72 malla]
En líneas de líquido delante de válvulas AKVA .... 100μ [150 malla]

Protección de equipos de regulación automáticos

General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150μ [100 malla]/250μ [72 malla]
Líneas de aspiración delante de compresores de tornillo . . . . . . 250μ [72 malla]
Líneas de aspiración delante de compresores de pistón ........ 150μ [100 malla]
Los filtros se pueden limpiar manualmente, y suelen incorporar un filtro magnético para
partículas ferrosas. Se recomienda sustituir/limpiar el filtro cuando la caída de presión en la línea
de líquido sea >0.5 bar y >0.05 bar en la línea de aspiración. La diferencia de presión máxima per-
mitida es de 1 bar. Lógicamente antes de la apertura del filtro se deberá haber aislado de la planta
con los puentes de válvulas correspondientes.

9.6. FILTROS DESHIDRATADORES, ANTIÁCIDOS Y ANTIQUEMADOS

Los filtros deshidratadores, antiácidos y antiquemados son tamices moleculares, es decir,

son unas zeolitas que en función de su composición y tamaño del poro intermolecular retienen
adsorbidos en su superficie las sustancias polares que pueden pasar por su interior. Para poder
entender esto mejor, es necesario explicar cómo se produce la adsorción (retención o filtración)
por medio de los tamices moleculares.
Las zeolitas presentan una estructura cristalina con una gran cantidad de poros en su inte-
rior, de forma que se podría imaginar como una esponja donde hay una gran cantidad de agu-
jeros. El tamaño de estos poros depende de la composición de la zeolita, por ejemplo cuando el
catión que interviene en la zeolita es sodio el tamaño del poro intermolecular es de 4Å, mientras
que si es potasio es de 3Å.
En la figura 9.7 se puede observar la estructura del tamiz molecular con un diámetro de poro
de 4Å cuando utiliza sodio (Na+) como catión y de 3Å cuando el catión es potasio (K+). En la mis-
ma figura 9.7 también se pueden observar a escala los tamaños moleculares de distintas molécu-
las utilizadas como refrigerantes. El tamaño del tamiz molecular utilizado en refrigeración es de
3Å para que la molécula de R134a no pase por sus microporos.
El refrigerante junto con el agua al llegar junto a la zeolita toma dos caminos, uno por fuera
del material, ya que forma una estructura macroporosa, y otro por el interior de los poros de la
zeolita. Si el tamaño de una molécula de refrigerante es mayor que el tamaño del poro, esta no
podrá pasar por los poros, pero las moléculas de menor tamaño como el agua o el CO2 sí.
Al circular tanto agua como refrigerante por la parte exterior de la zeolita, pueden quedar
retenidas los dos tipos de moléculas, de forma que al ser mayor la cantidad de refrigerante en la
mezcla apenas retiene agua, afortunadamente esta superficie representa muy poco comparado
con la superficie total de la zeolita (externa más interna).

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Figura 9.7. Tamiz molecular y moléculas de refrigerantes.

Al pasar las moléculas de agua por el interior y debido a que la estructura de las zeolitas están
formando polos positivos y negativos, como con muchos imanes (esta expresión no es exacta
pero simplifica y aclara la idea), y al tener también el agua un polo positivo y negativo esta es re-
tenida (adsorbida) dentro del poro de la zeolita. Sin embargo el CO2, al no formar ningún dipolo,
pasa también a través de los poros internos sin quedar retenido.
Todas las moléculas que tengan un tamaño inferior al diámetro del poro pueden pasar por el
interior, y dependiendo de la estructura molecular pueden quedar retenidas en el interior. Esto es
muy importante, ya que el espacio ocupado por estas moléculas no se puede utilizar en adsorber
el agua, con lo cual disminuye o hace inefectiva la cantidad de agua a retener.
En la actualidad, los filtros deshidratadores y antiácidos, además de las propiedades de adsor-
ción de agua y ácidos, deben de reunir otras características como son la filtración de impurezas,
compatibilidad con los nuevos refrigerantes y aceites poliol-ester, así como compatibilidad con
distintos aditivos.
La estructura y composición de los filtros es un dato importante a tener en cuenta, ya que
viene condicionada por los tipos de aceites y aditivos incorporados en ellos. En función de la
composición, forma física, forma del núcleo del material filtrante, etc. los filtros pueden tener
distintas características y distintas propiedades.

Figura 9.8. Filtros de bolas, cerámico y fieltro con bolas.

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Atendiendo a la forma pueden encontrarse filtros de bolas o de lapicero, filtros cerámicos y

filtros con fieltro y con bolas. Atendiendo a la composición se encuentran filtros deshidratado-
res, filtros antiácidos, filtros antiquemados y filtros deshidratadores y antiácidos.
Los componentes de los filtros son: el tamiz molecular, cuya función es retener el agua pre-
sente en la instalación; la alúmina activada, que adsorbe los ácidos orgánicos procedentes de la
descomposición térmica de los aceites y neutraliza los ácidos inorgánicos generados en la descom-
posición térmica del refrigerante; y el silicagel, que también retiene algo de humedad y ácidos, y
que en la actualidad ya no se incorpora en los filtros deshidratadores. El carbón activo también se
puede utilizar y elimina las ceras separadas del aceite y los restos de quemaduras del compresor.
Los filtros cerámicos deshidratadores de 3Å existen en variantes de ser solo deshidratadores,
con núcleo cerámico formado por tamiz molecular y aglomerante, que son los más utilizados ac-
tualmente por su tolerancia a los aditivos de los aceites y las variantes antiácido donde el núcleo
cerámico está formado por tamiz molecular, alúmina activada y aglomerante.
Estos compuestos forman una estructura cerámica sólida y duradera a lo largo del tiempo
que permite una estabilidad del núcleo a lo largo de la vida de toda la planta. La forma de conse-
guir esta estructura es una de claves del éxito de estos filtros.
El tamiz molecular adsorbe el agua pero no el refrigerante, de forma que toda la superficie
útil del filtro se emplea en retener agua.
La alúmina activada adsorbe los ácidos orgánicos y neutraliza los ácidos inorgánicos.
El núcleo cerámico también sirve como filtro mecánico y puede retener impurezas sólidas.
Para aumentar esta capacidad de retención de impurezas, al filtro se le acopla un filtro mecánico
de una fibra plástica especial para retener las impurezas. Hay que hacer notar que tener que uti-
lizar aceites tipo poliol-ester y tener estos una gran capacidad detergente con los nuevos refrige-
rantes, es necesario un filtro mecánico muy eficaz.
La existencia de dos composiciones diferentes es debida a la atracción que la alúmina mantie-
ne sobre los aditivos incorporados a los aceites. Cuando las instalaciones arrancan por primera
vez, al principio, las superficies en movimiento están desnudas, con fricciones metálicas elevadas.
Para reducir esta fricción, se agregan a los aceites sustancias polares que son adsorbidas por las
superficies metálicas en movimiento y reducen la fricción en el momento que quedan recubier-
tas. Una vez se han vestido de estos aditivos polares, las superficies están protegidas y ya no son
necesarios más aditivos. Por esta razón, en los arranques deben utilizarse filtros sin alúmina, pero
sin embargo en el mantenimiento posterior pueden utilizarse los que también contienen alúmi-
na con cierta capacidad de retención de ácidos.

Filtros de bolas tipo lapicero

El material filtrante es tamiz molecular puro en forma de bolas pequeñas contenidas en un

recipiente con forma de lapicero. Las bolas con el tiempo (estimado en unos dos años), y debido
al movimiento del refrigerante y a la fricción entre ellas, se deshacen y reparten por los distin-
tos puntos de la instalación. Esto puede producir obstrucciones en ciertos puntos (válvulas de
expansión, capilares, etc.), depositarse en puntos sensibles a la suciedad (asientos de válvulas,
pilotos de válvulas servoaccionadas, etc.), o depositarse en zonas de gran sección donde su movi-
miento es más lento (cárter del compresor, fuelles de descarga, etc.) donde en este caso, libera la
humedad retenida inicialmente en el filtro.

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Filtro de fieltro con bolas

Como se ha indicado anteriormente las bolas se deshacen con el tiempo a causa del movi-
miento del refrigerante y el roce por contacto entre ellas. Esto produce obstrucciones en el fieltro
del filtro aumentando considerablemente, e innecesariamente, la pérdida de carga a través del
filtro con los correspondientes problemas de vaporización del líquido (flash gas).
Además de las propiedades de adsorción de humedad y ácidos, los filtros deshidratadores
deben tener una rápida respuesta de secado, una gran capacidad de filtración mecánica.
Para el fabricante de una unidad de refrigeración es de gran importancia que la deshidrata-
ción realizada por el filtro secador se realice lo más rápidamente posible. Así, el tiempo de prueba
se acorta y el sistema de refrigeración se termina, y se puede entregar antes. El tiempo de prueba
normalmente lo determina el indicador de humedad localizado en el visor de líquido, de forma
que se acepta que el proceso de carga está realizado correctamente cuando el visor cambia de
húmedo (amarillo) a seco (verde; recordar que el semáforo en verde significa: todo bien, adelante)
después que ha pasado un periodo de prueba normal.
Los requisitos de rápida respuesta de secado condicionan al fabricante de filtros deshidrata-
dores a la hora de elegir el tipo de tamiz molecular y en el tipo de soporte y contenedor del nú-
cleo. Así, por ejemplo, hay tamices moleculares utilizados en cargas sueltas (bolas), en los cuales
la velocidad de secado es del orden de 10 veces menor que la conseguida en tamices moleculares
de núcleos sólidos. Esto es debido a los requisitos de una gran resistencia abrasiva que requiere
el tamiz molecular, la cual provoca una película protectora en el tamiz molecular que impide el
paso del agua a su través. Así el acceso a las cavidades del tamiz molecular es más difícil, con lo
cual la velocidad de reacción decrece.

Filtración de impurezas sólidas

Como consecuencia de la estructura polar (dipolos eléctricos dentro de la molécula), tanto

los aceites poliol-ester POE y los refrigerantes HFC actúan como disolventes con un gran efecto
limpiador. Esto causa que las partículas de suciedad formadas durante la operación, por ejemplo,
partículas abrasivas, no se depositen en ningún sitio, y estén circulando de forma permanente
por el sistema de refrigeración.
Por tanto, las partículas sólidas e impurezas que antes estaban asentadas dentro del tubo de
cobre, evaporador o condensador, ahora están libres. Para prevenir que estas partículas no vayan al
compresor y le puedan dañar, es necesario retener una parte importante en el filtro deshidratador.
Por las consideraciones necesarias para componentes como válvulas, o aplicaciones especial-
mente sensibles a las impurezas, como puede ser la inyección de líquido en la línea de aspiración
se deben retener las partículas mayores a 20μm.
Estos dos requisitos: gran capacidad de retención de impurezas y las grandes capacidades
de filtración (objetivos contrapuestos) hacen que el fabricante de filtros necesite unos grandes
conocimientos técnicos.
En muchas instalaciones es ya un hecho en la práctica la colocación de filtros en la línea de as-
piración, tal como recomienda ASERCOM (Asociación Europea de Fabricantes de Compresores
de Refrigeración). Estos filtros al utilizarlos en la línea de aspiración con refrigerantes HFCs dan
una protección especial al compresor a un bajo precio.

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Figura 9.9. Filtros de núcleo sólido. Deshidratador. Partículas en aspiración.

La distribución de partículas contenidas en el refrigerante que son retenidas por un filtro

deshidratador cerámico llega hasta el 95 % de partículas incluso inferiores a 20Rm.

9.7. ANÁLISIS DE LAS TABLAS DE SELECCIÓN

En el cálculo y selección de filtros deshidratadores, y al igual que en los visores, habrá que
tener en cuenta el tipo y cantidad de refrigerante y el tipo de aceite utilizado.

Con alumina Tamiz molecular puro

HFC Apropiado Recomendado

Refrigerante
HCFC Recomendado Apropiado

Mineral o alquilbencenos Recomendado Apropiado

Aceite POE ó PAG puros Apropiado Recomendado

POE ó PAG con aditivos No recomendado Recomendado

Respecto al dimensionamiento de los filtros deshidratadores, con frecuencia, la información

y los métodos de selección son muy confusos. La confusión se genera por dos razones, por un
lado la disponibilidad de tablas de capacidad basadas en aspectos diferentes, y por otro la opinión
distinta entre los distintos fabricantes en la forma de presentar y utilizar las tablas de capacidad.
A continuación se intentará puntualizar cuáles son los aspectos de importancia a la hora de
dimensionar correctamente un filtro deshidratador, bien por capacidad en kW recomendada de
la planta o bien por capacidad de adsorción de agua.
Veamos qué se esconde detrás de estos términos.
La capacidad en kW recomendada sigue la norma ARI 710.2002 indicándonos la capacidad o
potencia frigorífica del refrigerante en circulación en kW con una caída de presión en el filtro de
0.07 bar en el filtro y te = –15 ºC, y tc = +30 ºC.
Las ventajas de utilizar esta capacidad es que referencia a una normativa internacional y la
caída de presión en un filtro nuevo se mueve dentro de unos límites aceptables.
Los inconvenientes de utilizar este método es que con esta norma, filtros con igual conexión
dan la misma capacidad, independientemente de que uno retenga más humedad que el otro.
Realmente no se evalúa si el filtro tiene o no suficiente capacidad de adsorción de agua.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

La capacidad de adsorción de agua indica los gramos de agua retenidos por el filtro o los ki-
logramos de refrigerante deshidratados según la norma ARI 710.86. Esto es una medida objetiva
del agua eliminada.
Se puede definir en kg de refrigerante, g de agua o en gotas de agua, donde 1g son 20 gotas.
Según el refrigerante, los niveles de deshidratación pueden ser distintos. Como referencia,
para R134a se parte de refrigerante con un contenido de humedad de 1.050 ppm y se elimina hu-
medad hasta que solo quedan 75 ppm. Si se requiere secar hasta 50 ppm, los W de capacidad de
la tabla se deben reducir un 15 %. Para el R404A, R507 y R407C se parte de 1.020 ppm y se llega a
30 ppm, y para el R410A y R22 se parte de 1.050 ppm y se llega a 60 ppm.

La ventaja de utilizar los kilogramos de refrigerante o los gramos de agua es que no hay que
tener en cuenta la cantidad de humedad presente en la planta. No hay riesgo de quedarse corto
al dimensionar respecto a la capacidad de adsorción de agua. El método asegura un generoso
dimensionamiento del filtro tal como recomienda ASERCOM.
El inconveniente es que rara vez se utiliza, y que debe conocerse o estimarse la carga de refri-
gerante en el sistema de refrigeración.
Existen otros métodos aproximados, pero debido a su imprecisión no se analizan aquí.
También debe indicarse que en la práctica de instalación, la responsabilidad se delega en el
visor, de forma que si indica humedad se cambiarán los filtros por otros nuevos hasta que el visor
nos dé coloración verde indicando falta de humedad.
Como curiosidad, debemos indicar que la influencia de la temperatura en la capacidad de
retención de humedad (a mayor temperatura, menor es la capacidad de retención) puede originar

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CONTROL DE CONTAMINANTES EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

que una instalación en invierno no muestre signos de humedad, y en verano, al aumentar la tem-
peratura del líquido y del filtro, aparezcan dichos signos de humedad y que vuelven a desaparecer
en invierno.
Los filtros antiácidos, dado que el tamiz molecular apenas es capaz de retener ácidos, cam-
bian la composición de forma que tienen un mayor contenido en alúmina y consiguen una mayor
capacidad de neutralización de ácidos.

Figura 9.10. Alúmina activada y adsorción de agua. Filtro antiquemados.

Los filtros antiquemados deben montarse temporalmente en la instalación. para eliminar

los residuos de la combustión después del cambio de aceite y limpieza del circuito, después de
quemarse el motor eléctrico del compresor. Su composición base es la alúmina activada con gran
capacidad de neutralización de ácidos inorgánicos a la vez que adsorbe sustancias polares orgá-
nicas. El carbón activo no es una buena solución porque básicamente solo retiene sustancias no
polares, cuando las sustancias más dañinas se encuentran entre las polares, aunque en cierta me-
dida también deben eliminarse algunas sustancias no polares. En cualquier caso, se desaconseja
que los filtros antiquemados estén permanentemente en la instalación, ya que existen riesgos de
destrucción de los aceites POE a temperaturas superiores a 50 ºC.
El filtro antiquemados contiene unas conexiones de presión a la entrada y salida para ver
la caída de presión cuando se están retirando los contaminantes así como para poder obtener
muestras de aceite.
Debe indicarse que el desarrollo de los nuevos refrigerantes, el cual está lejos de terminar,
ha supuesto un gran reto a los fabricantes de filtros deshidratadores. Desde su comienzo como
producto, el factor más importante era el precio, sin embargo los filtros deshidratadores de hoy
llegarán a ser unos productos que para fabricarlos se necesiten unos conocimientos muy amplios
y específicos. Conocimientos de química de los sistemas de refrigeración, de física molecular y
teoría de adsorción, de dinámica de fluidos, etc. Solo de esta forma es posible producir filtros
deshidratadores de alta calidad.

9.8. EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN DEL AGUA CON AMONÍACO

La contaminación del agua es a menudo un problema subestimado dentro de los sistemas de

refrigeración industrial de amoníaco. A continuación se intentará precisar qué problemas vistos
a menudo en los sistemas de refrigeración industrial en amoníaco se pueden relacionar con la
contaminación del agua. A menudo, estos problemas relacionados con la contaminación por
agua son la razón de un severo aumento del servicio, mantenimiento y coste de funcionamiento,
sin que la causa de los problemas sean observados y reparados.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En los sistemas de refrigeración industriales de amoníaco, el agua puede tener dos orígenes:
uno en la fase de construcción y puesta en marcha, y otro en la fase de funcionamiento y explo-
tación de la planta.

Las causas de la contaminación durante la construcción y la puesta en marcha son varias, co-
menzando por el agua residual en los nuevos recipientes, que no se drenan correctamente después
de la prueba de presión; durante la construcción, el agua puede entrar a través de tuberías abiertas
o al soldar con autógena los empalmes, que están en lugares expuestos a los elementos; por la
condensación interna durante la construcción, agua que permanece en el sistema como resultado
de procedimientos de evacuación inadecuados en la fase de arranque; y por el uso de amoníaco
no-anhidro al cargar el sistema.

Las soluciones van a depender de la naturaleza del origen, de forma que la contaminación
de agua durante la construcción y la fase de arranque puede ser evitada utilizando amoníaco
anhidro puro, asegurándose que todos los recipientes, evaporadores, condensadores, etc. se han
drenado correctamente antes de la instalación, aplicando procedimientos apropiados durante la
construcción, prueba de presión, realizando un soplado de la instalación utilizando nitrógeno
seco caliente, realizando un vacío profundo a una temperatura ambiente suficientemente alta,
antes de cargar el amoníaco, utilizando tubos secos y limpios al cargar, etc.
Después de que el sistema se haya puesto en operación normal, el agua puede penetrar por ro-
tura de tubos en el lado de baja presión del sistema, especialmente en enfriadoras de agua, por pro-
cedimientos incorrectos al drenar el aceite o el refrigerante de los recipientes o tuberías y también,
en los proceso de vacío, puede entrar agua en los sistemas que trabajan por debajo de la presión
atmosférica o que al recoger gas entran en vacío; igualmente puede haber entradas por escapes en
prensas de vástagos de válvulas, empalmes aflautados de manguitos flexibles, conexiones atorni-
lladas, roscadas y anillos cortantes, sellos de bombas y compresores, y escapes en las baterías del
evaporador, procedimientos de vacío del sistema o alguna de sus partes incorrectas durante el tra-
bajo del mantenimiento y servicio no bien realizados, por reacciones químicas complejas en el sis-
tema entre el amoníaco, oxígeno, agua, aceites y lodos que generan más agua «libre» en el sistema.
La contaminación de agua, después de haber puesto el sistema en operación normal, puede
ser muy difícil de evitar. Muy a menudo sucederá sin ser notado por el personal de operación del
sistema o por los ingenieros de servicio y mantenimiento. Es importante recordar que a no ser
que se tomen medidas para drenar el agua, toda el agua que esté en el sistema permanecerá en él,
y la concentración aumentará con el transcurso del tiempo.

Veamos de una forma más cercana cómo el agua se introduce en un sistema, y especialmente
cómo puede suceder sin ser notado.

1. Una prueba con una botella es un ejemplo muy útil para demostrar la fuerte afinidad entre
el amoníaco y el agua. Si a una botella se le da la vuelta del revés, y se llena de vapor de amoníaco
del sistema, y en esta posición se coloca en un cubo de agua, el agua sube lentamente en la botella
hasta alcanzar un nivel de equilibrio. Esto ocurre porque el vapor de amoníaco se mezcla con el
agua disminuyendo la presión dentro de la botella y aspirando agua dentro.

Esta pequeña prueba demuestra por qué es necesario siempre utilizar un válvula de retención
en la línea de drenaje, cuando se evacua el amoníaco del sistema, o alguna de sus partes en un
recipiente con agua, cuando se realiza el trabajo de mantenimiento y servicio. A menudo una vál-
vula se conecta con un tubo de evacuación para conducir el amoníaco al conteiner de agua, el cual
se deja abierto durante este trabajo. Esto es para asegurarse que la presión del sistema, o alguna

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Figura 9.11. Absorción de agua por amoníaco. Válvula de retención en tubería de evacuación de amoníaco.

de sus partes, no aumenta durante la realización del trabajo. Si se utilizase un tubo transparente
para poder ver el interior, se podría observar que a veces el agua se está aspirando hacia dentro del
sistema si la válvula de retención no se utiliza.

2. Al drenar el aceite o el refrigerante de los recipientes, o de las tuberías, con presiones de

trabajo con presiones de vacío a un recipiente con agua, siempre se debe utilizar una válvula de
retención en la tubería de drenaje para evitar entrada de agua en el sistema. Siempre se debe ase-
gurar que la presión sea superior a la atmosférica al drenar porque escapes en válvulas o errores
en los procedimientos pueden permitir que la presión disminuya entrando en vacío y provocando
entradas de agua.
3. En equipos de proceso con presencia de agua, especialmente máquinas de hielo, la presión
no están normalmente en vacío. Sin embargo, cuando estos equipos realizan la parada por baja
presión, antes de parar el equipo puede ser que esté ajustado a presiones de vacío. Esto se hace
para ahorrar tiempo y/o evitar que los compresores arranquen y paren varias veces durante este
proceso. Si el equipo tiene sellos, significa que solamente son para sellar contra presión interna
del sistema hacia fuera del sistema (por ejemplo juntas tóricas en U), y no hacia dentro, de forma
que el proceso de parada por vacío puede introducir agua en el sistema. Incluso si el sellado se
hace bidireccional, todavía existen pequeños movimientos axiales del eje y del sistema de sellado
(debido al cambio de dirección de fuerzas producidas por el cambio en la dirección de la presión)
pudiendo provocar escapes que terminan en entradas de agua en el sistema.
En este tipo de equipos se recomienda utilizar un regulador de presión en la línea de aspira-
ción, para asegurar que la presión en el evaporador nunca cae en vacío.
4. Las fugas en el lado de baja presión del sistema, donde la presión está en vacío, permitirá
que el aire con humedad se introduzca en el sistema. La humedad del aire reaccionará inmedia-
tamente con el amoníaco y permanecerá allí, mientras que el aire pasará a través del compresor y
quedará atrapado en el condensador y/o recipiente.
Cuando se haya acumulado demasiado aire en el lado de alta presión del sistema, la presión
de condensación aumentará, consecuencia del espacio ocupado por el aire en el condensador,
conduciéndonos a un aumento en el consumo de energía en los compresores.
Nota: Si el aire se acumula en el condensador/recipiente, y el recipiente funciona sin líquido,
o si se utiliza un sistema de válvula de flotador de alta presión con un pequeño by-pass de alta
presión, el aire acumulado especialmente con su contenido de oxígeno (O2) pasará continuamen-
te a través de los compresores. Esto permitirá reacciones químicas con el aceite, acelerando su
oxidación así como otras reacciones químicas.

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5. El aire que se acumula en el lado de alta presión puede ser purgado del sistema manual-
mente o por medio de un purgador automático de aire, pero la humedad del aire se acumula en
el sistema para siempre. La cantidad de agua acumulada de esta manera dependerá de la cantidad
de aire que entra dentro del sistema y su contenido en agua.
Si el aire se purga manualmente cuando se necesita, el personal de operación deberá tener
una idea sobre la cantidad de aire que ha entrado dentro del sistema, y debe estar alertado sobre
el incremento en la necesidad de purgas. Sin embargo, si se utiliza un purgador automático del
aire, las fugas en áreas con presiones de vacío pueden estar indocumentadas durante años. Si no
hay ningún problema aparente de alta presión, la capacidad del purgador del aire puede manejar
la carga.
Por esta razón se recomienda intensamente utilizar siempre un dispositivo contador en el
purgador automático de aire —si es posible con alarmas y/o advertencias de incrementos en la
actividad de purgado—. También se recomienda disponer de un diario de operación donde regis-
trar el aire purgado las condiciones de operación, actividades realizadas en el sistema, etc. Esto
puede ser una ayuda importante en el seguimiento de cuando el sistema tiene zonas de presión
en vacío.
6. Una contaminación importante puede ocurrir en un periodo de tiempo muy corto debido
a la rotura de un tubo o tubos en el sistema. Incidentes de este tipo generalmente alarman al per-
sonal de operación debido al trastorno de las condiciones de trabajo normales, y/o a la resultante
fuga de amoníaco. Después de tal incidente es muy importante detectar la cantidad de agua pre-
sente como contaminante, y las medidas necesarias para drenar el agua del sistema.

9.9. CÓMO DETECTAR LA CONTAMINACIÓN DEL AGUA EN AMONÍACO

1. ¿Cómo se detecta la cantidad de agua contaminante, y qué puede hacerse para drenar el
agua del sistema?, está bien descrito en el Boletín n.º 108 de IIAR. Por favor utilizar este boletín
de IIAR para obtener información adicional en estos capítulos.
2. Se recomienda realizar medidas periódicas de la contaminación del agua en muestras de
amoníaco, como procedimiento normal durante el servicio y mantenimiento del sistema.
3. Cuando se toma una muestra del amoníaco y se observa un contenido en agua, es muy
importante entender que se está midiendo el porcentaje de agua que ha contaminado el sistema
en un lugar e instante determinado. Es necesario considerar el diseño del sistema y las condi-
ciones de trabajo exactas en el instante de la toma de la muestra para evaluar correctamente los
resultados.
Un sistema de amoníaco contaminado con agua puede ser considerado como una gran desti-
lería, en donde el agua se concentra dondequiera que haya evaporación, debido a la gran diferen-
cia en la presión del vapor del agua y del amoníaco. Es por tanto importante saber qué cantidad
de la carga total del sistema está realmente en el lado de baja presión cuando se toma la muestra
para la detección del agua. En muchos sistemas con recirculación por bomba, durante ciertas
condiciones de funcionamiento, se almacena más de un tercio de la carga total en el recipiente de
alta presión. El mismo sistema podría experimentar situaciones donde el recipiente de alta pre-
sión está casi vacío. Como casi toda cantidad de agua permanecerá en el lado de baja presión, este
tendrá una influencia grande en el porcentaje del agua medido en el recipiente de baja presión y
evaporadores.

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9.10. INFLUENCIA DEL DISEÑO DEL SISTEMA EN EL AGUA.

EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN

1. Algunos sistemas tienen evaporadores con desescarche por gas caliente, donde el líquido
durante el desescarche se drena al lado de alta presión del sistema. Estos sistemas drenarán el
agua de los evaporadores al lado de alta presión del sistema cada vez que se realiza un desescar-
che por gas caliente. Esto también significa que en estos sistemas se puede encontrar una alta
concentración de agua en el recipiente de alta presión. Por esta causa, estos tipos de sistemas son
especialmente sensibles a la contaminación por agua, cuando se utilizan sistemas de inyección de
líquido para enfriar el aceite o la etapa intermedia en compresores de alta presión. Los sistemas
de inyección conducirán el amoníaco contaminado directamente en los compresores. Una vez en
contacto con el aceite del compresor, rápidamente destruirá el aceite y creará grandes cantidades
de lodo. Se observaron incidentes de esta clase en una ampliación de una planta muy vieja y muy
contaminada por agua. En esta planta se utilizaron compresores de doble salto con inyección de
líquido para la refrigeración intermedia a la cual se agregó más amoníaco sobre el viejo amoníaco
contaminado. Después de un corto periodo, los compresores solamente funcionaron tres días
con el aceite mineral nuevo, antes de convertirse en una sopa jabonosa que atascó los filtros de
aceite, y los compresores perdieron la presión de aceite.
2. Sistemas contaminados de agua y el separador de líquido ineficaz pueden tener agua flu-
yendo directamente a los compresores, provocando problemas de aceites y corrosión. A menudo
se han encontrado grandes cantidades de agua libre «atrapadas» en válvulas o puntos bajos en las
líneas de aspiración seca de tales sistemas.

3. En sistemas inundados con separadores líquidos en los evaporadores con vaciado del eva-
porador relacionados con desescarches por agua o eléctricos, el agua siempre estará en el evapora-
dor. En estos casos, el contenido en agua en estos evaporadores puede alcanzar un nivel muy alto,
mientras que el contenido de agua en el resto del sistema es mucho más bajo.
Una ventaja de este tipo de sistema es la posibilidad de realizar el vacío de estos evaporadores,
y entonces drenar el agua. De esta manera los evaporadores pueden ser utilizados como rectifica-
dores del agua y el sistema se puede mantener drenado de agua.
4. En sistemas de expansión directa, el agua normalmente formará «gotas» por evaporación
del amoníaco y serán conducidas como agua libre con alta velocidad arrastradas por el gas de
aspiración recalentado hacia los compresores. Si tal como se suele recomendar, se monta un acu-
mulador de la aspiración, el agua se acumulará allí. Si no hay separador de aspiración, el agua
irá a los compresores, donde parte de ella se mezclará con aceite. Parte del agua pasará al con-
densador, al recipiente de alta presión, y a través de la válvula de la expansión retornará de nuevo
al evaporador. El amoníaco líquido contaminado de agua aumentará el desgaste en todos los
dispositivos de expansión debido al aumentado de cavitación, erosión y corrosión en el área del
orificio, según se describe más adelante.
5. Como el agua tiene la posibilidad de acumularse en los evaporadores, trabajando con válvu-
las de expansión termostáticas y regulando el recalentamiento, nos enfrentamos a otro problema.
Puede ser que debido a las bajas velocidades del gas de aspiración, operaciones a carga parcial,
o evaporadores inundados con válvula de la expansión como regulador de nivel líquido. El pro-
blema es debido al cambio de la temperatura de saturación de la mezcla amoníaco con agua a la
comparada a la del amoníaco puro tal como muestra la tabla más abajo. La válvula de expansión
termostática verá este cambio como recalentamiento, y no será capaz de controlar el evaporador

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

correctamente. Este problema será el mismo para sistemas con válvulas de expansión termostá-
ticas mecánicas o electrónicas. En algunas situaciones, esto podía conducir a un exceso de inun-
dación del evaporador y a un posible retorno de líquido en la línea de aspiración, incluso con un
funcionamiento perfecto de la válvula de expansión termostática. Si estas relaciones no se cono-
cen, se culpabilizará a los sistemas de expansión cuando el causante de las anomalías es el agua.

Presión de saturación (bar) Temperatura de saturación (ºC) con:

NH3 100 % 90 % 80 % 70 %
H2O 0% 10 % 20 % 30 %
0,3 NA NA NA –47,15
0,4 NA –48,82 –46,48 –42,1
0,5 –46,52 –44,93 –42,41 –38
1,0 –33,59 –31,71 –28,96 –24,07
2,0 –18,85 –16,7 –13,62 –7,71
3,0 –9,23 –6,69 –3,13 –2,51
4,0 –1,88 –0,79 4,45 10,32

En la tabla puede verse cómo una cantidad de agua modifica la presión de ebullición en
el amoníaco, en la cual vemos que evaporando a 1 bar conseguimos –33,59 ºC con amoníaco
puro, pero cuando tiene un 10 % de humedad solo consigue –31,71 ºC, es decir, se pierden casi
dos grados, lo cual teniendo en cuenta la estimación que indica que un grado de reducción de
temperatura supone un 5 % de perdida en consumo, supone alrededor de un 10 % de pérdida de
rendimiento.
Cuando el amoníaco está contaminado con agua, las características termodinámicas y físicas
de la solución cambian. Es necesario mantener una presión más baja en el evaporador para obte-
ner la misma temperatura de evaporación tal como muestra la tabla. Esto penalizará al sistema en
términos de reducir la capacidad y aumentar el consumo de energía de los compresores.
Si quien analiza la instalación no está familiarizado con este cambio en la temperatura de
saturación, debido a la mezcla de amoníaco y agua, fácilmente llegará a la conclusión de un re-
calentamiento excesivamente alto en el funcionamiento del evaporador de la unidad. En la bús-
queda de razones para recalentamientos altos, pueden aparecer muchas causas como origen del
problema: válvulas, filtros, mal intercambio térmico en el evaporador, sensores de temperatura
y presión, etc. En estas situaciones es muy importante entender, qué se puede leer en un manó-
metro con escalas de temperatura, y que no tiene que ser necesariamente real para el refrigerante
contaminado.
En los sistemas controlados por válvulas de expansión termostática, la contaminación de
agua puede ser la causa de los retornos de líquido a la línea de aspiración, ya que la válvula de
expansión intentará compensar lo que ella ve e interpreta como aumento del recalentamiento,
inyectando más y más líquido.
6. ¿Cuánta agua se encuentra realmente dentro de los sistemas?
Una investigación en más de cien sistemas de amoníaco respecto al contenido en agua rea-
lizada en los países escandinavos, recogido en un articulo sobre «Efectos del agua en plantas de

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amoníaco», concluye que muchos sistemas tienen un contenido en agua muy superior al 0.3 %,
máximo normalmente recomendado.
7. Reacciones químicas relacionadas del agua
El amoníaco anhidro puro no es apenas reactivo en un sistema de refrigeración, pero el amo-
níaco contaminado de agua es un buen reactivo químico.
El amoníaco realmente puro anhidro no atacará al cobre. Tan pronto como tenga un poco de
humedad, esta se disuelve en el amoníaco, formando «hidróxido amónico», el cual es un reactivo
químico muy activo, formando iones amonio NH4+ así como iones hidroxilo OH–

Amoníaco + Agua q Hidróxido amónico

NH3 + H2O q [NH4+ , HO–]
Corrosivo (puede generar corrosión galvánica)

Una solución contiendo iones conduce la corriente eléctrica (electrolito) y puede crear células
galvánicas con los metales que tienen distintos potenciales eléctricos. Esto genera la posibilidad
de corrosión galvánica en válvulas, tubos, etc. especialmente en las áreas del sistema donde no
está presente el aceite.
Los iones son químicamente reactivos y pueden conducir a reacciones químicas dentro del
sistema. Algunas de las reacciones químicas crearán más agua libre en el sistema.
Reacciones con el ácido de la oxidación del aceite:

Amoníaco + Ácido q Carboxilato amónico q Amida + agua

NH3 + R–COOH q R–COO–NH4+ q R–CO–NH2 + H2O
Lodos agua libre

RCOOH es un ácido creado por la oxidación del aceite. RCONH2 es una amida que puede
formar un lodo sólido y se puede colocar en cualquier parte del sistema.
El aire atmosférico contiene siempre algo de CO2, de forma que pueden producirse las si-
guientes reacciones:

NH3 + CO2 q NH2COONH4 q NH2–CO–H2O + H2O

del aire muy corrosivo para el acero lodos agua libre

donde el carbamato amónico NH2 COONH4 es una sustancia muy corrosiva del acero y la carba-
mida H2 NCONH2 es un lodo.
8. ¿Qué le sucede al aceite en el sistema?
El aceite se descompone en el sistema por la influencia conjunta del agua y del oxígeno de tres
maneras diferentes: Oxidación, Nitración y la formación de Nitroderivados.
Oxidación: agua + oxígeno + aceite q precursores + ácidos orgánicos (débiles)
Nitración: agua + nitrógeno + aceite q precursores + ácidos orgánicos (débiles)
Los precursores son compuestos muy complejos, que colorean el aceite (color del coñac). Pro-
cesos amplificados por el calor y los catalizadores (metales).

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Los nitroderivados: ácidos orgánicos + amoníaco q nitroderivados

Son lodos, sales, productos jabonosos, y solamente se forman si la oxidación o la nitración ha
sido en presencia acuosa.
Los nitroderivados creados tienen un efecto catalítico, acelerando el proceso de creación de
más compuestos nitroderivados.
Los nitroderivados no son solubles en aceite, pero son parcialmente solubles en amoníaco, y
pueden escapar con el vapor del amoníaco fuera de los separadores de aceite y circular por el sis-
tema. Debido a este hecho, el lodo de los nitroderivados se puede encontrar tanto en los compre-
sores como en las válvulas, tubos, recipientes, filtros, así como en cualquier otra parte causando
problemas de funcionamiento.
Los nitroderivados disueltos dan al amoníaco un color amarillo/marrón.

9.11. PROBLEMAS EN LAS VÁLVULAS Y CONTROLES RELACIONADOS

CON AGUA

1. Impurezas y lodo
El ambiente agresivo creado por el amoníaco contaminado de agua puede conducir a la for-
mación de impurezas de óxidos en válvulas, tuberías y compresores. Estas impurezas, junto con
el lodo, pueden causar problemas en las válvulas, los controles y en los dispositivos de regulación.
Los filtros consiguen retener algunas llegando a saturarse, y las válvulas se quedan pegadas por la
suciedad y se aherrumbran, no pudiendo funcionar correctamente.
A mayor cantidad de partículas duras en el refrigerante producidas por este mecanismo, ma-
yores serán los problemas debido a la erosión en orificios y válvulas de expansión.

2. Corrosión por cavitación y desgaste (fretting)

Normalmente la corrosión por cavitación y desgaste es un tipo especial de corrosión por ero-
sión, siendo un problema no bien conocido.
Definición: La corrosión por desgaste (fretting) es un fenómeno de desgaste producido cuan-
do las superficies tienen un movimiento relativo oscilatorio de pequeña amplitud.

Figura 9.12. Corrosión por desgaste (freeting).

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La corrosión por desgaste es un tipo de fricción en el cual predominan las reacciones quími-
cas. A menudo se caracteriza por la eliminación de partículas y la posterior formación de óxidos,
que a menudo son abrasivos e incrementan el desgaste. También puede involucrar a los produc-
tos de otras reacciones químicas, los cuales pueden no ser abrasivos.
Muchos lugares donde se localizan las válvulas y los controles estarán expuestos a vibraciones
y/o pulsaciones. Por ejemplo, las válvulas y controles montados en compresores, o en otras má-
quinas, estarán expuestos a las vibraciones; las válvulas y controles en muchas líneas del sistema
estarán expuestas a pulsaciones de presión, especialmente en tuberías cerca de los compresores.
Estas vibraciones o pulsaciones pueden dar lugar a muchos movimientos oscilatorios de pequeña
amplitud entre las piezas internas de válvulas y controles. Estos pequeños movimientos pueden
conducir a la fatiga de la estructura de los pequeños cristales de asperita en la superficie del metal
y provocar su desprendimiento. Cuando esto sucede en un ambiente muy corrosivo, las peque-
ñas partículas son atacadas por corrosión, provocando un crecimiento en tamaño y en dureza.
Esto aumentará la fricción y creará más desgaste. Debido a esto, las válvulas y controles pueden
quedarse pegados sin posibilidad de controlar el sistema correctamente. Las reacciones químicas
implicadas son las siguientes:

2 Fe + O2 q 2 FeO negro
3 FeO + ½ O2 q Fe3O4 azul/negro
2 Fe3O4 + ½ O2 q 3 Fe2O3 rojo/marrón q «desgaste»
Fe2O3 + H2O q 2FeOOH rojo/marrón «impurezas»

Si la corrosión por fricción ocurre, aumentará la fricción y ocurrirán severos desgastes rápi-
damente.
Para evitar los efectos de la corrosión por fricción, es necesario eliminar vibraciones/pulsa-
ciones o el ambiente corrosivo del control. Como las pulsaciones/las vibraciones están siempre
presentes en el sistema, la mejor protección es intentar evitar un ambiente corrosivo dentro del
sistema.

3. Cavitación, erosión y corrosión

En sistemas con un alto grado de contaminación de agua, se notará un aumento en proble-
mas de desgaste en todos los tipos de sistemas de expansión. La razón exacta de esto todavía no
se conoce con precisión ni está probado, pero algunas sugerencias de mecanismos son:
Se producirá más erosión en el orificio debido a pequeñas partículas duras procedentes de las
reacciones químicas que acompañan al líquido.
En el área del orificio se producirá corrosión junto con erosión y eventual cavitación.
Por efecto de la cavitación en el área del orificio, se produce el colapso de vapor de agua pro-
cedente del flash gas generando gotitas de agua.
Este tipo de problemas se ha visto especialmente en los sistemas donde el agua está en el lado
de alta presión procedente de drenajes del desescarche por gas caliente, o debido al transporte
junto al líquido al recipiente de baja presión.

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9.12. ELIMINACIÓN DEL AGUA DEL SISTEMA DE AMONÍACO.

VENTAJAS ECONÓMICAS

1. El agua se puede eliminar del sistema vaciando completamente la planta, secándola con
el nitrógeno, haciendo vacío y recargando con amoníaco anhidro puro. Este procedimiento se
puede recomendar en sistemas pequeños con una limitada carga. Por ejemplo enfriadoras con
intercambiadores de calor de placas. El coste de recargar estos sistemas, y el tiempo implicado
para hacer el trabajo es limitado.
2. Para sistemas de amoníaco muy pequeños se ha investigado si es posible desarrollar filtros
deshidratadores para amoníaco, pero estas investigaciones no han conducido al desarrollo de
ningún núcleo filtrante con un trabajo eficiente. Los filtros con núcleos filtrantes del mercado
probados no han trabajado bien.
La semejanza molecular del amoníaco y del agua dificulta la existencia de filtros deshidrata-
dores eficientes para el amoníaco. Además, debido a la alta solubilidad del agua en el amoníaco,
el agua residual es difícil de extraer de la solución.
Otro problema adicional es tener una indicación de la humedad contenida en el sistema, y en
consecuencia saber cuándo se debe realizar un cambio del núcleo filtrante.
3. Drenando regularmente un evaporador utilizado como rectificador del agua. Esto sola-
mente se puede realizar si el evaporador es adecuado para esta función, como pueden ser los
evaporadores y separadores del líquido inundados por gravedad con desescarche eléctrico o agua,
enfriadoras de agua con sistema inundado con separador de líquido o enfriadores intermedios
con posibilidad de hacer parada por vacío recogiendo gas.
4. Aplicando un rectificador del agua al sistema. A menudo es la única manera de limpiar un
sistema de recirculación por bomba. Con un rectificador del agua, se toma líquido del recipiente
de baja presión y/o los refrigeradores intermedios y en un proceso discontinuo «batch» se eva-
pora el amoníaco cuidadosamente para evitar que gotas de agua sean arrastradas por el vapor.
Esto debe hacerse bastantes veces para que la concentración de agua en amoníaco en el rectifica-
dor aumente. Se realiza vacío al rectificador y se evacua el agua del mismo. Las experiencias han
demostrado que es muy importante el control del rectificador, debiendo evitarse una ebullición
violenta para que el rectificador trabaje correctamente.
Procedimiento para retirar el agua:
1.o Se alimentan las válvulas solenoide EVRA 1 y 3. El amoníaco contaminado, procedente
del recipiente de baja presión o de un evaporador, se drena dentro del recipiente de recti-
ficación. La válvula flotador SV4 2 se cerrará cuando el nivel del líquido en el recipiente
alcance el nivel determinado.
2.o Alimentar la válvula solenoide EVRA 4. El gas caliente se introduce en el interior del
serpentín del recipiente y empieza a calentar el amoníaco contaminado. El amoníaco
comienza a evaporarse y el agua permanece en el líquido. La válvula flotador SV1/3 6
completa con un kit especial en el interior (montado en la salida de la línea de puntos),
controla el flujo del gas caliente de acuerdo con la carga de amoníaco y mantiene la tem-
peratura de calentamiento en la temperatura de condensación del gas calentado. Cuando
el amoníaco se evapora en el recipiente y el nivel del líquido cae, la válvula flotador SV4 2
se abrirá y drenará más amoníaco contaminado dentro del recipiente.

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CONTROL DE CONTAMINANTES EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Figura 9.13. Rectificador de agua con gas caliente y válvulas de flotador.

3.o Cuando se termina la rectificación, ambos niveles en el recipiente y el serpentín cerrarán

las válvulas de flotador 2 y 6 porque no habrá intercambio térmico. Quitar tensión a las
válvulas solenoide 1 y 4 para cerrarlas, y luego abrir la válvula de cierre SVA 9 y la válvula
de drenaje QDV 8, y drenar el agua que hay en el recipiente.
4.o Cierre la válvula de drenaje QDV 8 y la válvula de cierre SVA 9. Luego quitar tensión a la
bobina de la válvula de solenoide 3 para detener el proceso de retirada del agua, o si es
necesario repetir el paso 1 para continuar el proceso.
Por consideraciones de seguridad, la válvula de descarga de seguridad BSV 7 se instala en el
recipiente para evitar presiones excesivas.

BIBLIOGRAFÍA

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Tema 10
Válvulas manuales y válvulas de retención

10.1. MATERIALES, REFRIGERANTES Y TEMPERATURA

Las válvulas manuales y de retención se utilizan en líneas de líquido, aspiración y de gas ca-
liente en sistemas de refrigeración y aire acondicionado y están abiertas o cerradas totalmente.
Es conveniente que las válvulas manuales dispongan de la posibilidad de un sellado para evi-
tar su manipulación por parte de personas no autorizadas
Las válvulas manuales y de retención, según el tipo de instalación y el refrigerante, se fabrican
en distintos materiales. El latón con conexiones de cobre, básicamente para instalaciones de refri-
geración comercial con HFC y CO2, o de acero para instalaciones industriales con amoníaco y CO2.

Figura 10.1. Válvulas manuales en cobre y en acero.

En aplicaciones de refrigeración comercial y de aire acondicionado, las presiones de trabajo

asociadas a los distintos refrigerantes, como pueden ser el R410A y el CO2, que exigen presiones de
trabajo elevadas superior a los 40 bar mientras que otros refrigerantes como el R134a, el R404A y el
R407C, es suficiente con 28 bar. Aunque la tendencia es uniformizar la presión en todas las válvulas,
lo indicado hace que se puedan encontrar válvulas con unas presiones de trabajo diferentes.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En refrigeración industrial, la necesidad de elementos para trabajar a temperaturas incluso

inferiores a –50 ºC, junto con las presiones de los refrigerantes empleados como R717 y R744
no lleva a la existencia de válvulas especiales para altas presiones y para muy bajas temperatu-
ras. Se encuentran, por tanto unas estándar con presiones de trabajo hasta 40, 60 bar, y otras de
baja temperatura con los mismos rangos de presión. Existen también válvulas manuales de acero
inoxidable de alta presión y baja temperatura para aplicaciones de alimentación donde las condi-
ciones de seguridad e higiene requieren este material.

Figura 10.2. Límites de aplicación en válvulas manuales.

10.2. TIPOLOGÍA EN VÁLVULAS MANUALES

En latón existe una gran variedad de válvulas; están las de asiento, las de membrana, las de
bola, de servicio, de maniobra; variantes de roscar o de soldar, configuraciones en paso recto o en
ángulo, así como particularizaciones para funciones muy específicas.
En acero los diseños son menos variados; están las válvulas de servicio y las de operación, que
son de asiento. Normalmente serán de soldar, si bien también pueden encontrarse con bridas.

Tabla 1. Tipos de válvulas, funciones, accionamiento y apertura

N.º vías Función Tipo Subtipo Material Gestor de Fuerza de Apertura
la válvula apertura
Múltiples De servicio Latón – Acero
Puente de
Múltiples Latón
manómetros

Todo/Nada Manuales Asiento Acero y latón Mano Mano Lenta

Bola Latón
2
Membrana Latón
Rotolock Latón

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VÁLVULAS MANUALES Y VÁLVULAS DE RETENCIÓN

10.3. VÁLVULAS DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL.

SERVICIO, ASIENTO, BOLA, MEMBRANA

Las válvulas de servicio son válvulas manuales instaladas en recipientes donde se pretende con-
finar refrigerante en estado líquido, aislar un compresor, realizar operaciones de vacío, carga o reti-
rada de gas o aceite, conectar manómetro con un manguito y realizar lecturas, u otras operaciones
de mantenimiento. Normalmente la apertura y cierre se realiza por medio de una llave auxiliar.
Las válvulas de servicio para compresor (rotolock) suelen ir incorporadas al cuerpo del com-
presor: una en la aspiración y otra en la descarga. Son de doble asiento, y el vástago sella contra el
asiento, ya esté totalmente cerrado o abierto.

Figura 10.3. Válvula de servicio para compresor.

Las válvulas de servicio para recipiente de líquido y manómetros, cuando se instalan propor-
cionan acceso al sistema para mantenimiento. Las hay con asiento doble o sencillo.

Figura 10.4. Válvulas de servicio con doble asiento y sencillo.

Al utilizarlas, debe asegurarse que el vástago de la válvula esté limpio antes de girarlo hacia
adentro. Un vástago de válvula sucio, rayado u oxidado, arruinará el empaque de la válvula. Los
vástagos tienden a oxidarse, siendo una buena norma para reducir esta corrosión, llenar el cuerpo
de la válvula con aceite limpio y seco para refrigeración, antes de reemplazar el capuchón.
Las válvulas de servicio en instalaciones comerciales e industriales deben mantenerse en bue-
nas condiciones. Ocasionalmente, después de un período de uso, las válvulas de servicio deberán
ser reemplazadas.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En refrigeración comercial y aire acondicionado, en las distintas tuberías del circuito frigo-
rífico, se encuentran válvulas de membrana con diámetros inferiores a 1”, válvulas de asiento
inferiores a 3” y válvulas de bola incluso superiores a 3”.

Figura 10.5. Válvulas de membrana, bola y asiento.

La utilización de estos tres tipos de válvulas se decanta hacia las de bola debido a su menor
caída de presión cuando pasa el fluido. Esta menor fricción se explica debido a las menores tur-
bulencias generadas en el fluido ya que no hay cambios de dirección al pasar este a través de la
válvula. En la siguiente tabla se muestran el Kv de algunas válvulas de bola junto con otras de
asiento y membrana.

Bola (GBC) Asiento (GVC) Membrana (BML)

Conexión pulgadas Kv
1/4 1,96   0.3
1/2 10,58   1.5
3/4 20,42 10.2 2.9
15/8 121,07 27.5  
2 1/8 a 224,96 72.0  
2 5/8 a 245,78
3 1/8 700,0
3 1/8 a 222,52

Claramente se ve, como las válvulas de bola presentan un Kv muy superior a las de asiento, y
estas a su vez a las de membrana, razón por la cual se imponen las de bola. Sin embargo en luga-
res donde se requiere generar una caída de presión para equilibrar líneas como suele darse en el
caso de los drenajes de condensados del evaporador en el desescarche por gas caliente, la mayor
perdida de presión se convierte en una ventaja.
Se observa en las válvulas de bola, que al aumentar el diámetro aumenta el Kv, sin embargo
al llegar a los diámetros 2 1/8”a, 2 5/8”a, 3 1/8”a, el Kv es prácticamente constante e incluso llega
a disminuir en la de 3 1/8”. Esto es debido a que aunque las conexiones aumentan, el diámetro
de paso interior en la válvula es el mismo, explicándose la reducción del Kv en la válvula mayor,
por la pérdida de carga debida a las turbulencias en la reducción del diámetro de 3 1/8” a 2 1/8”.
Las válvulas de bola son válvulas de cierre manual aptas para funcionar en los dos sentidos,
mientras que las de asiento y membrana tienen sentido de circulación. Están diseñadas para tra-

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VÁLVULAS MANUALES Y VÁLVULAS DE RETENCIÓN

bajar en un amplio rango de temperatura sin que el líquido atrapado internamente ocasione
problemas.
La implantación de las válvulas de bola es tal que están desarrollándose con conexiones espe-
ciales macho-hembra con una curva incluida, así como con una conexión para manómetro.

Figura 10.6. Variantes de válvulas de bola.

Para evitar la acumulación de líquido atrapado en la válvula de bola cuando esta se cierra,
se recomienda su instalación vertical, ya que de esta forma la probabilidad de atrapar líquido
en su interior disminuye. Esto es especialmente importante en las líneas de aspiración antes del
compresor, donde grandes retornos de líquido que pueden dañar al compresor pueden provocar
fugas en las válvulas de bola si estas al cerrarse quedan llenas de líquido en su interior. En este
caso, el líquido con un ligero aporte de calor del exterior, al no haber vapor, no puede mantener
la relación presión temperatura, por lo cual dilataría pudiendo reventar la válvula de bola.
Las válvulas de bola deberán estar totalmente abiertas o totalmente cerradas. Si por alguna
circunstancia la válvula quedase parcialmente cerrada, con el paso del tiempo quedará comple-
tamente abierta por el par de apertura generado por la fuerza del fluido al cambiar de dirección.
Este efecto es mayor en las líneas de líquido que en las de vapor.

10.4. VÁLVULAS MANUALES EN REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Además de las válvulas de servicio o ángulo para conexión de manómetros ya vistas tal como
se ha indicado al hablar de materiales, refrigerantes y temperaturas, existe una gran gama de vál-
vulas de cierre manual para tuberías que oscilan entre los 6 y los 300 mm de diámetro.
En las válvulas manuales aplicadas a la refrigeración industrial, existe una gran variedad de
tipos de conexiones según distintas normas —DIN, ANSI, SOC, etc.—, dos formas de actuación
para la operación con la manilla o el capuchón para apertura de la válvula, la posibilidad de
paso en ángulo y paso recto, así como variantes de baja temperatura con vástago alargado para
permitir la incorporación de aislante manteniendo la operatividad de la válvula y distanciar el
prensaestopas del cuerpo principal y con distinto material de sellado PTFE.
El asiento del cono de válvula roscado en el vástago evita la fricción entre el cono y el asiento
cuando la válvula abre y cierra. Un pequeño anillo de teflón asegura un sellado perfecto en el
momento de cierre.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 10.7. Variantes de conexiones en válvulas manuales de acero.

El asiento de teflón del cono de la válvula en posición de cerrado impide el paso de fluido
hacia delante. Cuando el cono está en posición completamente abierto, también debe cerrar con-
tra el metal donde se soporta el vástago, evitando la salida de fluido por el vástago más el pren-
saestopas, y de esta forma permite las operaciones de mantenimiento en la válvula de cambio del
prensaestopas o juntas.

Figura 10.8. Válvulas manuales. Ángulo con capuchón. Paso recto con manilla. Vástagos estándar y alargado.

El conjunto prensaestopas es el encargado de evitar la fuga a través del vástago de apertura.

Deben asegurar una estanqueidad perfecta en todo el rango de temperaturas de trabajo. El pren-
saestopas está equipado con una arandela antisuciedad o aro rascador para evitar la penetración
de partículas extrañas y hielo en el prensaestopas.
Pueden incorporar un sistema de sellado con muelle para garantizar el sellado, o con anillo
cónico de teflón sujeto por casquillos

Figura 10.9. Distintos tipos de prensaestopas.

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VÁLVULAS MANUALES Y VÁLVULAS DE RETENCIÓN

Debe indicarse que el menor Kv que presentan las válvulas en ángulo en los catálogos de los
fabricantes es debido a que el fluido en ellas solo tiene que girar 90º en ángulo recto, mientras
que las de paso recto al menos tienen que realizar un ángulo de 45º al entrar, otros noventa al
chocar con el asiento abierto y otros 45º al salir de la válvula.
Las válvulas manuales pueden ir instaladas en cualquier punto de la instalación frigorífica,
líneas de descarga, líneas de líquido, líneas de aspiración, líneas de retorno húmedo, líneas de
desescarche, así como en cualquier derivación de cualquier tubería del circuito frigorífico.
Especial cuidado hay que poner cuando, estando cerradas, pueda quedar líquido atrapado en
algún tramo de tubería entre la válvula manual y otra válvula o componente del circuito frigorífi-
co. Montajes conflictivos por esta causa son la colocación de dos válvulas manuales en la misma
línea de líquido, antes y después del filtro deshidratador, en los puentes de válvulas solenoides
o de control donde se colocan manuales para realizar maniobras de mantenimiento. Para evitar
la influencia negativas de los incrementos hidráulicos de presión por dilatación de líquido, se
suelen montar válvulas de alivio o de retención.

Figura 10.10. Montajes con posibilidad de atrapar líquido.

Para evitar la influencia negativas de los incrementos hidráulicos de presión por dilatación de
líquido al quedar atrapado, se pueden seguir varias estrategias. Al cerrar válvulas manuales, estas
deben seguir un orden para que el líquido que pueda quedar atrapado se drene parcialmente, lo
cual se consigue cerrando siempre la primera válvula por la que pasa el líquido. Instalar válvulas
de alivio o de retención que evacuen el líquido atrapado cuando se produzca el incremento de
presión por la dilatación a puntos de menor presión en el circuito.

Figura 10.11. Válvula de retención NRVA y válvula de seguridad BSV para evacuar líquido atrapado.

10.5. VÁLVULAS DE GRANDES TAMAÑOS

Es interesante conocer que en válvulas de gran diámetro (mayores de 200 mm de diámetro),

teniendo en cuenta que la diferencia de presión entre la entrada y salida de la válvula puede
ser grande, el proceso de cierre y de apertura es difícil por la gran fuerza que se necesite. Estas

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

válvulas, debido a la gran sección de paso, necesitan pares de apertura y/o cierre muy elevados,
debido al efecto de la diferencia de presión que hay antes de abrir o que se produce al ir cerrando
la válvula.
Existen dos tipos de diseños con apertura: los modelos DL, con una válvula interna de peque-
ña sección que permite la igualación de presión al abrir en un sentido de circulación del fluido, y
los modelos DH diseñados con una compensación de superficies, que anulan la influencia de las
presiones de entrada y de salida.
Las válvulas DL, con asiento sencillo y válvula interna de igualación de presión, tienen un
sentido de circulación preferente desde la derecha hacia abajo (véase la figura 10.12).
Cuando el fluido va de derecha hacia abajo, la válvula al girar libera un agujero por el que
permite el paso del fluido hacia la salida, igualando las presiones con relativa rapidez. Cuando
las presiones ya son parecidas, la válvula se abre sin ninguna dificultad. En estas condiciones la
válvula puede abrir y cerrar hasta con 40 bar de diferencia de presión entre la entrada y la salida.
Cuando el fluido va de abajo hacia la derecha, el fluido empuja al asiento y dificulta el alivio del
fluido por el agujero de igualación. Para abrir la válvula se tiene que realizar un gran esfuerzo. Esto
limita la diferencia de presión para poderla abrir o cerrar a 6 ó 9 bar, según tamaño.

Figura 10.12. Válvula manual tipo DL.

En la figura 10.13, donde pueden verse las válvulas DH, se ve que estas tienen una superficie
equilibrada en el lado de la salida inferior, presentando un orificio de igualación que hace que la
presión sobre el asiento sea igual que la que actúa en el lado inferior, no afectando esta al movi-
miento del asiento. Por otro lado, puede observarse también que la presión de la derecha no está
en contacto con el asiento, ya que el cilindro sobre el que desliza el asiento le impide la comuni-

Figura 10.13. Válvula manual tipo DH.

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VÁLVULAS MANUALES Y VÁLVULAS DE RETENCIÓN

cación. De esta forma la presión de la derecha tampoco afecta al movimiento del asiento. Luego,
solo la fuerza realizada en el vástago de apertura, es quien puede mover el asiento, no importando
ni el valor de la presión en la entrada ni el valor de la presión en la salida.
A diferencia del diseño DL, las válvulas manuales tipo DH no tienen ningún sentido de circu-
lación preferente. Son completamente biflow, si bien el Kv de la válvula es ligeramente inferior en
sentido contrario a la flecha estampada en el cuerpo. Permiten su apertura y cierre incluso con 40
bar de diferencia de presión entre la entrada y la salida.
Cuando se monta este tipo de válvulas —superiores a 10”— en recipientes donde éstos deben
ser sometidos a pruebas de presión, las válvulas se deben montar de forma que la fuerza desarro-
llada por la presión del fluido vaya en contra del movimiento del asiento de la válvula, tal como
puede verse en la figura 10.14.

Figura 10.14. Instalación de grandes válvulas manuales en recipientes.

10.6. VÁLVULA MANUAL DE DRENAJE DE ACEITE

La válvula de drenaje de aceite de cierre rápido está diseñada para el drenaje de aceite desde
sistemas con refrigerante (amoníaco) bajo presión. Disponen de una manilla para apertura rápi-
da con un cuarto de vuelta, que cierra automáticamente por la acción de un muelle al soltar la
manilla. Esto protege al usuario y al medio ambiente contra las fugas de refrigerante. Para preve-
nir presiones hidráulicas entre la válvula de cierre y la QDV se incorpora un dispositivo de alivio
como parte del cono, el cual abrirá a aproximadamente 25 bar manométricos.

Figura 10.15. Válvula de cierre rápido. Válvula, sección y montaje.

Las válvulas manuales de drenaje de aceite se instalan en las partes bajas de la instalación,
donde por alguna razón puede acumularse aceite y es necesario evacuarlo al exterior.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

10.7. VÁLVULAS DE RETENCIÓN

Las válvulas de retención, bien de paso recto o en ángulo, pueden utilizarse en tuberías de lí-
quido, de aspiración y de gas caliente en instalaciones de refrigeración y aire acondicionado. Estas
válvulas aseguran un solo sentido de circulación correcto.
Su utilización impide la migración y condensación de refrigerante desde un punto caliente
en un punto frío a distancia del primero. Esto se da en muchas situaciones en un circuito frigo-
rífico, siendo el caso más típico la migración de refrigerante desde un evaporador caliente a un
evaporador frío en instalaciones con servicios a distintas temperaturas, desde un compresor en
funcionamiento a un compresor parado en instalaciones de centrales de compresores, después
de los separadores de aceite, etc.
También se utilizan para permitir el paso de refrigerante en un solo sentido, como por ejem-
plo en bombas de calor reversibles, en el retorno de condensados, en los desescarches por gas
caliente, en sistemas de recuperación de calor, en el control de la presión de condensación, etc.

Figura 10.16. Válvulas de retención.

Las válvulas de retención se suministran con un muelle tarado para que las válvulas estén
abiertas a una diferencia de presión mínima determinada. Dicho valor suele variar entre 0.04 y 0.4
bar. La diferencia de presión a través de la válvula debe ser mayor que la caída de presión mínima
indicada. Esto también se aplica a las capacidades mínimas para compresores con regulación de
capacidad.

Figura 10.17. Válvula de retención y cierre manual.

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VÁLVULAS MANUALES Y VÁLVULAS DE RETENCIÓN

Una válvula especial utilizada en la línea de descarga después de los separadores de aceite es
una combinación de válvula de retención con la posibilidad de cierre manual. En estas válvulas,
la tapa de la retención se ha sustituido por un cuerpo de cierre manual con vástago, de forma que
en funcionamiento normal actúa como válvula de retención, pero permite cerrar la válvula para
operaciones de mantenimiento.

10.8. ESTABILIDAD Y CLAPETEO EN VÁLVULAS DE RETENCIÓN

El clapeteo en las válvulas es un fenómeno de funcionamiento inestable, perceptible por un

gran ruido interior (como si alguien estuviese golpeando rápidamente la instalación desde el
interior) producido por aperturas y cierres muy rápidos debido a la baja velocidad del fluido y/o
a su baja densidad. El fluido no tiene suficiente fuerza para mantener la válvula abierta, y esta se
abre y se cierra continuamente. En estos casos pueden entrar en resonancia el muelle de la válvula
con las pulsaciones de presión de la instalación. Dado el funcionamiento del circuito frigorífico,
el fluido necesita una diferencia de presión mínima para abrir la válvula. Cuando la presión a la
entrada aumenta, la válvula abre, pero en el momento que la válvula se abre, el fluido sale rápi-
damente reduciéndose la presión de entrada y la diferencia de presión, provocando el cierre de
la válvula. Es un problema asociado al dimensionamiento excesivo de las válvulas de retención,
solventándose con la instalación de válvulas de menores diámetros internos.
Las válvulas de retención suelen incorporar un pistón amortiguador que permite el montaje
de las válvulas en las tuberías donde se pueden producir pulsaciones, por ejemplo en la línea de
descarga del compresor. Un buen equilibrado en el efecto de amortiguación, entre el cilindro y
el pistón, dan una protección óptima durante las condiciones de carga reducida, reduciendo las
pulsaciones y el clapeteo.
Como la estabilidad de la válvula depende de la diferencia de presión, obliga a considerar
lo que ocurre aguas abajo después de la válvula. Por ejemplo, en válvulas colocadas después del
colector de descarga de los compresores, además de afectarles las variaciones de carga térmica,
les afectan las oscilaciones de presión producidas en el condensador con arranques y paradas de
ventiladores.

10.9. SELECCIÓN CON TABLAS Y ÁBACOS, ASÍ COMO CON PROGRAMAS

DE SOFTWARE

Al seleccionar la válvula de retención correcta se deben utilizar las tablas de capacidad con-
juntamente con los requisitos de la planta respecto a los diámetros de tubería y conexiones.
La solución óptima debe incluir la mínima y la máxima capacidad con la menor caída de pre-
sión a través de la válvula, antes de que esta cierre. Además, al dimensionar y seleccionar válvulas
de retención para la instalación en la línea de descarga del compresor, conectados en paralelo,
resulta ventajoso utilizar válvulas con muelles más fuertes (aproximadamente 0.3 bar), dado que
el resorte más potente puede evitar los problemas de resonancia a baja carga parcial en la planta
de refrigeración.
Al dimensionar la válvula, deberán aplicarse los factores de corrección necesarios a la capaci-
dad del evaporador en función de las condiciones de trabajo.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Debido al fenómeno descrito de inestabilidad y clapeteo, en las válvulas de retención es im-

portante conocer, además de las perdidas de presión en condiciones nominales de diseño, las
velocidades o caudales o capacidades mínimas con los cuales estos fenómenos no se producen.
Lamentablemente, estos valores no suelen aparecer en los catálogos técnicos de muchos fabrican-
tes, por lo que es necesario recurrir a programas de software donde se incluye esta información,
o ábacos donde se indican velocidades nominales recomendadas y velocidades mínimas permiti-
das a carga reducida. A continuación se analiza un ejemplo práctico para válvulas SCA/CHV de
Danfoss.
Partiendo del caudal de un vapor de amoníaco conocido en 1.000 m3/h y un caudal mínimo
del 33 %, con una densidad de 3.0 kg/m3, utilizando el ábaco de la figura 10.18, se obtiene una
velocidad recomendada de 14 m/s y una velocidad mínima de 3 m/s.

Figura 10.18. Ábaco con velocidades recomendadas y mínimas y curvas caudal-velocidad

para válvulas de retención SCA/CHV de Danfoss.

Utilizando ahora las curvas de caudal y velocidad de las distintas válvulas de retención de los
distintos tamaños de válvulas de retención se ve que para un caudal de 1.000 m3/h, la SCA/CHV
125 da una velocidad de 20 m/s, siendo la más próxima a los 14 m/s recomendados. A la vez, el
33% de la velocidad nominal es 6,5 m/s, mayor que la mínima de 3 m/s, siendo por tanto la vál-
vula correcta para este caudal.
Sin embargo, la influencia de las variaciones de presión a la salida no son predecibles, puesto
que dependerá de lo que ocurre después de la válvula, no habiendo información cuando se se-
lecciona la válvula, ya que la gestión de la presión de condensación es un sistema dinámico con
discontinuidades debidas al control todo/nada de los componentes de las instalaciones.
En los programas de software, al introducir la información completa de capacidades y con-
diciones de trabajo de la instalación junto con la ubicación de la válvula de retención, el análisis
puede ser más completo. La información que nos dan son los cálculos asociados a las velocidades
a máxima carga, las velocidades mínima a carga parcial y la relación de estos dos valores expresa-
do en %, de forma que un valor bajo nos indica estabilidad en la válvula; si se aproxima al 100%
nos indica que se está trabajando en condiciones muy próximas al clapeteo e inestabilidad, mien-
tras que está en condiciones inestables cuando alcanza y supera el 100%.

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VÁLVULAS MANUALES Y VÁLVULAS DE RETENCIÓN

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Tema 11
Detectores de refrigerante

11.1. INTRODUCCIÓN

La detección de gases y de fugas son dos actividades diferentes que se refieren al mismo capí-
tulo, aunque los métodos son muy diferentes. La detección de gases cubre el análisis de muestras
de aire para determinar si contienen gases refrigerantes. La detección de fugas es una inspección
de un sistema de refrigeración para determinar si existe una fuga. Los términos detección de gas
y detección de fugas no son equivalentes y no deben confundirse.

Figura 11.1. Detector de gas (izquierda) y detector de fugas (derecha).

Los equipos de detección de gases suelen utilizarse en una instalación fija con distintos senso-
res ubicados en zonas en las que se espera que se acumule gas refrigerante en caso de producirse
una fuga en la planta. Dichas ubicaciones dependerán del diseño de la sala de maquinaria y los
espacios adyacentes, de la configuración de la planta y también del refrigerante en cuestión. An-
tes de seleccionar el equipo de detección de gas adecuado, deberán responderse varias preguntas:
¿qué gases deben medirse y en qué cantidades?, ¿qué principio de detección es el más adecuado?,
¿cuántos sensores se necesitan?, ¿dónde y cómo deben colocarse y calibrarse?, ¿qué límites de
alarma son los correctos?, ¿cuántos se necesitan?, ¿cómo se procesa la información de alarma?

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

El equipo de detección de fugas suele ser un equipo manual portátil y se utiliza para detectar
fugas en sistemas de refrigeración. Existen distintos métodos de detección de fugas, desde senci-
llas técnicas como agua jabonosa hasta sofisticados instrumentos electrónicos.

11.2. FUGAS Y MÉTODOS DE DETECCIÓN

Una fuga se produce por una apertura, agujero o porosidad, no intencionada en una pared
que permite el escape o infiltración de un fluido en función de la diferencia de presión. Una fuga
queda definida por el flujo de fluido que pasa a través de la apertura cuando se conoce el fluido,
la presión a ambos lados de la apertura y la temperatura del fluido.
Para cuantificar el nivel de las fugas y conocer la cantidad de fluido escapado por unidad
de tiempo a una temperatura determinada, se debe conocer el volumen perdido y su presión.
Encontramos, por tanto, unidades de fugas expresadas en gramos/año así como en mbar.l/s.
Estas distintas unidades se relacionan por medio de la ecuación de los gases ideales divida por el
tiempo (P.V/t = n.R.T /t).
Esto permite establecer las relaciones para los distintitos gases, por ejemplo, para el R134a
en condiciones normales (25 ºC y 1 atm) una fuga de 1g/año es equivalente a 7.6 10–6 mbar.l/s.
Las fugas pueden detectarse por distintos métodos, con medidas de cantidad de gas escapado,
como son los métodos de burbuja, decaimiento de la presión/vacío o acumulación o detección de
sustancias trazadoras, así como medidas dinámicas del flujo de helio por husmeador de helio (sni-
ffing test) o mediante la inmersión en cámara de vacío. Los distintos métodos presentan diferentes
sensibilidades, definiendo y limitando las distintas aplicaciones donde se puedan utilizar.
En los ensayos en vacío, el equipo a examinar está bajo vacío, actuando la presión atmosférica
en el exterior. La relación de presiones entre el interior y el exterior es menor que uno. En los ensa-
yos en sobrepresión, el equipo a examinar está sometido a una sobrepresión interna de gas traza-
dor o bien de una mezcla de gases. La relación de presiones entre el interior y el exterior es mayor
que uno. En el método de formación de burbujas, el proceso general es sumergir el producto en
un recipiente o impregnar con agua jabonosa las zonas susceptibles de fugas. El límite de sensibi-
lidad práctico esta en 10–4 mbar.l/s, donde el tiempo necesario para la formación de una burbuja
es perceptible para la vista humana. A modo de ejemplo, citamos que una fuga de 1.8 10–3 mbar.l/s
requiere 13 seg., una fuga de 5.4 10–4 mbar.l/s requiere 40 seg., una fuga de 1.8 10–5 mbar.l/s requie-
re 24 min. y con una fuga de 1.8 10–6 mbar.l/s se necesitan hasta 240 min. (4 horas).
Debe diferenciarse entre la detección de refrigerante en fugas de componentes, ensamblajes
y equipos durante los procesos de fabricación donde los sistemas de detección de fugas forma

Figura 11.2. Ensayos en piscina (izquierda) vacío con detección de fugas mediante rociado exterior
con gas trazador (centro), y con envolvente (derecha)

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DETECTORES DE REFRIGERANTE

parte de los procesos de fabricación, de la realizada en los equipos de refrigeración y aire acondi-
cionado en funcionamiento en las distintas instalaciones.
En los procesos de fabricación se encuentran piscinas para realizar la detección con burbujas
por inmersión en agua, cámaras de vacío con detectores de helio (gas trazador) donde con es-
pectrómetros de masas se mide el helio que escapa del objeto a la cámara de vacío o sistemas de
presurización de objetos donde se mide el decaimiento de la presión.
En los sistemas de refrigeración en funcionamiento, se encuentran sistemas fijos que medirán
la concentración del gas fugado del circuito y sistemas portátiles utilizados para detectar el lugar
de la fuga. También pueden encontrarse sustancias trazadoras incorporadas al circuito frigorífico
y que debido a su color en el espectro de la luz visible o ultravioleta marcan la zona de fuga.
Para la localización de fugas con husmeador (figura de la izquierda), el objeto se llena con
el gas trazador o con una mezcla del mismo. Se conecta el husmeador «sniffer» al detector, y
mediante la propia succión creada por este accesorio se consigue aspirar alguna muestra si existe
algún poro. Las superficies sospechosas se exploran mediante este procedimiento.

Figura 11.3. Ensayos en sobrepresión, localización mediante husmeador «sniffer» (izquierda),

global o de acumulación (centro) y global con envolvente bajo vacío (derecha).

Para el test de fuga global o de acumulación (figura del centro) el objeto a analizar se llena con
el gas trazador a la sobrepresión necesaria y se cubre con una envolvente de volumen conocido.
El gas que escape de las fugas, si las hay, se acumula en el envolvente. Después de un tiempo de
acumulación definido mediante el husmeador «sniffer» se mide el cambio de concentración de
gas en la envolvente. Se necesita un tiempo considerable para obtener una distribución uniforme
y especialmente un aumento de concentración suficiente.
Para el test de fuga global con envolvente bajo vacío (figura de la derecha), la cámara de vacío
que sirve como envolvente se evacua mediante una bomba auxiliar a la que se conecta el detector
de fugas. Si hay fugas, el gas trazador escapa por ellas, y es detectado inmediatamente debido a
que no existe difusión que vencer. Cuando el detector se ha calibrado mediante una fuga de refe-
rencia, puede cuantificarse la tasa de fuga. Este método permite detectar las fugas más pequeñas
y es particularmente adecuado para las detecciones industriales automatizadas.

11.3. DETECTORES DE FUGAS

Además de la técnica de las burbujas para la detección de fugas con agua jabonosa en las zo-
nas susceptible de fugas (soldaduras, conexiones, etc.) con unos niveles de detección insuficientes
para los requisitos medioambientales actuales, en la práctica se utilizan los detectores de fugas

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

portátiles que basan sus principios de detección en la tecnología de infrarrojos que emiten un
sonido proporcional a la cantidad de sustancia detectada.
Los detectores de fugas portátiles están formados por un husmeador (sniffer) con forma de
cuello de ganso de unos 50 cm de longitud que posibilita medir en lugares de difícil acceso, y una
parte electrónica donde se aloja el semiconductor del sensor de gas que se puede sustituir cuando
se agota, y con pantallas de lectura y botones de ajuste de sensibilidad (alta, baja) y puesta a cero.
Las muestras de gas se dirigen a la celda de absorción. El refrigerante presente en el flujo absor-
be parte de luz detectándose esta caída de amplitud, la cual indicará la presencia de refrigerante.
Los detectores de gases se suelen ajustar durante el encendido a la concentración actual del
refrigerante en el aire, tomando esa concentración como referencia. Por lo tanto, solo muestra
concentraciones mayores en el momento del encendido. No avisan de las altas concentraciones
de refrigerantes si ya existen estas concentraciones durante el encendido.
Sirven para detectar los refrigerantes habituales de refrigeración doméstica y comercial como
por ejemplo son el y R-134a, R410A, R-407C, R22...

(1) Sensor

(2) Funda protectora

(3) Indicación LED

(4) Tecla para sensibilidad baja

(5) Tecla para sensibilidad alta

(6) Estado de la pilas LED

(7) Tecla Entrada / Salida y Reset

(8) Tapa de las pilas

(9) Tornillo para quitar la tapa de las pilas

Figura 11.4. Detector de fugas portátil.

Los detectores de gas no deben utilizarse en lugares contaminados, con variaciones de tempe-
ratura considerables y con fuertes corrientes de aire.
Existen versiones que aspiran simultáneamente el gas de la fuga por la punta de prueba y un
puerto lateral aspira el gas del ambiente. De esta forma puede ignorar las falsas alarmas al com-
parar permanentemente el gas aspirado de la fuga con el gas del ambiente.
En ciertas aplicaciones se introducen sustancias coloreadas en el circuito frigorífico, bien en
el espectro de luz visible, o bien en el ultravioleta. Debe indicarse que ningún fabricante de com-
presores herméticos o semiherméticos recomienda esta técnica de detección, ya que las reacciones
químicas con aceites y barnices de motores eléctricos pueden dañar a los compresores. Esta técni-
ca es muy utilizada en el campo de la automoción con compresores abiertos, y la simplicidad del
método ha facilitado su extensión a otros sectores industriales como el aire acondicionado o la
refrigeración, no haciendo caso de las recomendaciones de los fabricantes y provocando roturas
en muchas instalaciones.

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DETECTORES DE REFRIGERANTE

11.4. TECNOLOGÍA DE SENSORES

Los principios físicos en los cuales se basan las detecciones de gas son diferentes según los
refrigerantes y concentraciones a detectar. Sensores electroquímicos para gases tóxicos, donde
en la célula del sensor se produce una reacción de oxidación-reducción que genera una corriente
eléctrica; sensores con semiconductor en los que la resistencia en la célula del sensor varía según
la cantidad de gas adsorbido en la superficie de óxidos de metal del semiconductor; sensores
catalíticos (pellistor) para gases combustibles y altas concentraciones, que queman el gas en la
superficie de una perla, la cual cambia su resistencia eléctrica; y por último sensores de infrarro-
jos, basados en la absorción de luz en la región infrarroja del espectro por los gases y compararla
con un valor patrón.
La selección de los sensores de gas irá en función del refrigerante y del intervalo de concen-
tración (ppm) necesario.

11.4.1. Sensor electroquímico: EC

Los sensores electroquímicos se utilizan, principalmente, con gases tóxicos, y son adecua-
dos para amoníaco. Normalmente se componen de dos electrodos sumergidos en un medio
electrolítico.
Una reacción de oxidación/reducción genera una corriente eléctrica proporcional a la concen-
tración del gas.

Figura 11.5. Curvas de sensibilidad y tiempo de calibración.

Son muy precisos (0,02 ppm) y suelen utilizarse si se necesitan grandes niveles de precisión o
para detectar gases tóxicos que no pueden detectarse de otro modo (izquierda, figura 11.5).
Son específicos, relativamente caros, y tienen una duración limitada, por ejemplo, para el
amoníaco en el intervalo de 0-5.000 ppm tienen una duración aproximada de 3 años. La exposi-
ción a grandes fugas o cantidades permanentes de amoníaco reducen la vida del sensor (derecha
figura 11.5). Aunque les afectan, rara vez se producen interferencias cruzadas, y, aunque reaccio-
nan a cambios repentinos de humedad, se estabilizan rápidamente.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

11.4.2. Sensor semiconductor (de estado sólido): SC

El semiconductor funciona midiendo los cambios de resistencia (proporcionales a la concen-

tración), ya que el gas se adsorbe en la superficie del semiconductor (normalmente son óxidos
metálicos). Los semiconductores pueden utilizarse con una amplia gama de gases, incluyendo
gases combustibles, tóxicos y refrigerantes. Se considera que funcionan mejor que los de tipo
catalítico en la detección de gases combustibles en baja concentración, hasta 1.000 ppm. Por
ello se están haciendo cada vez más populares en las aplicaciones de refrigeración, especialmente
cuando hay refrigerantes hidrocarburos que deben detectarse a niveles bajos para evitar proble-
mas potenciales.
Son económicos, duraderos, sensibles, estables, resistentes al envenenamiento y pueden uti-
lizarse para detectar una gran variedad de gases, incluyendo todos los CFC, HCFC, refrigerantes
HFC, amoníaco e hidrocarburos. Sin embargo, no son selectivos ni adecuados para detectar un
solo gas en una mezcla, ni tampoco para utilizarlos si existen interferencias con altas concentra-
ciones de gases (figura 11. 6).

Figura 11.6. Sensibilidad y especificidad de gas.

Las interferencias de fuentes de corta duración (por ejemplo los escapes de gas de un camión),
que crean falsas alarmas, pueden eliminarse activando un retardo en la alarma. Se pueden utilizar
semiconductores de halocarburos para detectar simultáneamente más de un gas o mezcla. Esto
resulta especialmente útil si se vigila una sala con distintos refrigerantes, figura 11.6.

11.4.3. Sensor catalítico: CT

Los sensores catalíticos (a menudo llamados sensores de cordón o pellistor) se utilizan prin-
cipalmente para gases combustibles, como el amoníaco, y son los sensores más populares para
esta aplicación para su detección a altos niveles de concentración. El sensor funciona quemando
el gas en la superficie de una perla y midiendo el cambio de resistencia resultante en la misma
(que es proporcional a la concentración). La detección se realiza mediante un filamento detector
(sensible) y un filamento compensador (referencia). Ambos montados en un soporte y fijados en
el interior de un cabezal de construcción antideflagrante.

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El filamento detector está constituido por un hilo de platino montado en espiral y recubierto
con sulfato de alúmina formando una diminuta perla cerámica porosa impregnada a continua-
ción con diferentes capas de catalizadores. La alúmina tiene como finalidad aumentar la superfi-
cie de catalización (figura 11.7).

Figura 11.7. Filamento detector.

En el elemento compensador (referencia), la alúmina está tratada para evitar cualquier oxi-
dación catalítica. Este filamento compensa las variaciones que pudieran existir por cambios de
temperatura, presión y humedad ambiente.
Pueden envenenarse en ciertas aplicaciones, pero normalmente no ocurre en los casos de re-
frigeración y resultan más eficaces con niveles de gas de 1.000 ppm, hasta 100 % LEL (límite de
exposición).
Se utilizan principalmente con gases combustibles y, por tanto, son adecuados para amonía-
co y refrigerantes de hidrocarburos en grandes concentraciones. Detectan todos los gases com-
bustibles pero responden con distinta velocidad a cada uno de ellos, por lo que pueden calibrarse
para gases particulares. Existen versiones específicas para amoníaco.

11.4.4. Sensor infrarrojo: IR

La tecnología de infrarrojos se basa en el hecho de que la mayoría de los gases tienen una
banda de absorción específica en la región infrarroja del espectro, y esto puede utilizarse para
detectarlos. La comparación con un haz de referencia permite determinar la concentración. Los
gases biatómicos que no tienen banda de absorción de infrarrojos (O2, N2, H2...) no se pueden
detectar con esta tecnología.
Un ejemplo típico de analizador de gases por infrarrojos es el representado en la figura 11.8
en la que dos fuentes de infrarrojos idénticas (1 y 2) emiten sus rayos una a través de un tubo de
referencia (4) conteniendo gas neutro y la otra a través de un tubo de análisis por el que circula el
gas a analizar. Un chopper o disco giratorio perforado (6) modula los rayos que pasan a través de
las cámaras (tubos) (3) y (4) creando una corriente pulsante en cada cámara (7) y (8) del sensor (5)
separadas por una membrana (9). En equilibrio, o sea sin mezcla de gases atravesando el tubo de
análisis (3), el sensor no da respuesta. Cuando la mezcla de gas circula por el tubo de análisis, esta

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

mezcla gaseosa absorbe una cantidad de infrarrojos proporcional a su concentración, creándose

como consecuencia un desplazamiento de la membrana (9) del sensor que crea una corriente al-
terna, la cual convenientemente amplificada nos indica la concentración de gases.
En la actualidad este esquema de principio se ha simplificado, solo existe una lámpara, el
sensor es electrónico y se ha eliminado la necesidad de utilizar cámaras o tubos de análisis, ana-
lizando las mezclas gaseosas directamente en la atmósfera, empleando una fuente emisora de
infrarrojos y otra receptora, separada o integrada en la primera.

Figura 11.8. Analizador de gases por infrarrojos.

Cuando se introdujeron los sensores infrarrojos solamente eran válidos para un gas, y por
tanto no eran adecuados para aplicaciones en las que fuese necesario supervisar más de un gas.
Son muy selectivos, insensibles a contaminantes y precisos, permitiendo detectar hasta una ppm.
Los sensores infrarrojos suelen utilizarse si se precisa un alto nivel de precisión y especificidad.
Esta gran precisión en su rendimiento implica que son muy caros. No obstante, la especifici-
dad se ha convertido en una desventaja en salas de maquinaria, en las que se mezclan varios gases
e imponen la necesidad de utilizar un modelo diferente para cada gas, lo cual es una solución
muy cara.
Sin embargo existen modelos que reduciendo su especificidad y precisión permiten la super-
visión de mezclas de gases. Si se prefiere, pueden utilizarse unidades especificas para refrigerantes
si existe la posibilidad de una interferencia cruzada.

11.5. REFRIGERANTES Y DETECTORES DE GAS

Los principios físicos en los cuales se basan las detecciones de gas son diferentes según los
refrigerantes y concentraciones a detectar. Sensores electroquímicos para gases tóxicos, donde
en la célula del sensor se produce una reacción de oxidación-reducción que genera una corriente
eléctrica; sensores con semiconductor en los que la resistencia en la célula del sensor varía según
la cantidad de gas absorbido en la superficie de óxidos de metal del semiconductor; sensores
catalíticos (cordón o pellistor) para gases combustibles y altas concentraciones, que queman el
gas en la superficie de una perla la cual cambia su resistencia eléctrica y, por último, sensores
de infrarrojos, basados en la absorción de luz en la región infrarroja del espectro por los gases y
compararla con un valor patrón.

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En la figura 11.9 se encuentran los distintos tipos de sensores utilizados en función de los
distintos refrigerantes y de las concentraciones máximas detectadas.

Semiconductor Electoquímico Catalítico Infrarrojo

Concentración <baja> de
No apto Mejor solución No apto No apto
amoníaco (< 100 ppm)
Concentración <media> de Apto, pero menos Apto, pero menos
Mejor solución No apto
amoníaco (< 1000 ppm) atractivo atractivo
Concentración <alta> de Apto, pero menos
Mejor solución No apto Mejor solución
amoníaco (< 10.000 ppm) atractivo
Concentración <muy alta> Apto, pero menos
No apto No apto Mejor solución
de amoníaco (< 100 ppm) atractivo
Dióxido de carbono CO2 No apto No apto No apto Mejor solución
Apto, pero menos Apto, pero menos
HC Hidrocarburos No apto Mejor solución
actractivo atractivo
Apto, pero menos
HCFC – HFC Halocarburos Mejor solución No apto No apto
atractivo

Figura 11.9. Sensores adecuados para distintos refrigerantes.

Otro aspecto importante en los detectores de gases es el periodo de prueba, calibrado y vida
útil del elemento sensor, lo cual depende del refrigerante, tecnología de sensores y límites de ex-
posición.

Estimación vida útil Intervalo de calibración Intervalo de prueba

(años) mín. recomendado (años) recomendado**
SC Semiconductor >5 2 1
EC Electroquímico 2–3* 2 1
CT Catalítico ~5 2 1
IR Infrarrojos >5 2 1
* El sensor debe renovarse si se expone a grandes concentraciones de amoníaco.
** Debe ser una prueba de «choque».

Figura 11.10. Sensores, vida útil, calibración e intervalo de pruebas.

11.6. LA NECESIDAD DE LA DETECCIÓN DE GAS

Existen distintas razones por las que es necesario detectar gases. Obviamente, la primera es
la imposición legal por normativa, pero también la reducción de los costes de mantenimiento
(coste de sustitución de gas y llamadas a servicios de mantenimiento), la reducción del consumo
de energía debido a la ausencia de refrigerante, el riesgo de perjudicar productos almacenados
debido a una fuga considerable incluso la posible reducción en los costes de seguros.
El amoníaco está clasificado como sustancia toxica y tiene un olor muy característico, algo
que le hace ser un mecanismo de auto-alarma. Aun así, los detectores de gas resultan muy útiles
en una sala de maquinas, ya que en ocasiones no hay personal presente para tomar las acciones
necesarias. Además, el amoníaco es el único refrigerante común más ligero que el aire.
Los hidrocarburos se consideran inflamables, por tanto, es muy importante verificar que su
concentración alrededor del sistema de refrigeración no supere el límite de inflamabilidad.

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Todos los refrigerantes fluorados tienen un cierto impacto sobre el medioambiente, por lo
que es muy importante evitar cualquier fuga de los mismos.
El CO2 (dióxido de carbono) está relacionado directamente con el proceso de respiración y
debe tratarse como tal. Existe una cantidad aproximada del 0,04 % de CO2 en el aire. Una mayor
concentración puede provocar reacciones adversas, comenzando con un aumento en la tasa res-
piratoria (˜100 % con un 3 % de concentración de CO2) y la perdida de conciencia o la muerte con
concentraciones de CO2 superiores al 10 %.
Oxígeno: los detectores que indican la reducción de oxígeno o de anoxia no pueden utilizarse
en instalaciones de CO2, siendo lo adecuado la medida directa del CO2 en los diferentes recintos
en cualquier instalación de CO2.
Los requisitos de detección de gas son diferentes en los distintos países del mundo. Nor-
malmente los requisitos de detección de gas se refieren o limitan a salas de maquinas, los cuales
se consideran áreas restringidas. Los niveles de alarma especificados no reflejan efectos a largo
plazo (seguridad personal).

Figura 11.11. Requisitos de detección de gas. Norma prEN 378-3-2006.

Las normas indican la necesidad de detección de gas en todas las instalaciones en las que la
concentración de la sala de máquinas pueda exceder el límite práctico en dicho espacio. Sin em-
bargo, aunque en la mayoría de plantas grandes es probable que el límite práctico se exceda en
caso de una fuga importante, por lo que se requerirán detectores de gas, puede haber sistemas
pequeños que no requieren detección de gas. La concentración de refrigerante en cada sala de
máquinas especial se supervisará en uno o más puntos.
Pero cuando en un sistema de refrigeración se puede demostrar con cálculos que la concen-
tración de refrigerante en la sala de máquinas no puede alcanzar nunca el límite práctico, no hay
necesidad de instalar detectores de gas.

11.7. LÍMITES DE EXPOSICIÓN OCUPACIONAL, TOXICIDAD

En la figura 11.12 encontramos la densidad relativa de distintos refrigerantes respecto al aire,

lo que permite ver si se acumula en el suelo o tiende a difundirse hacia arriba.
En la tabla 2 además de la clasificación de los refrigerantes en función de su inflamabilidad
y toxicidad (grupos A y B), se incluyen los límites prácticos de concentración máximos, los lími-

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DETECTORES DE REFRIGERANTE

tes de exposición de toxicidad aguda (ATEL/ODL), los límites para evitar la inflamabilidad, los
niveles de prealarma y los límites de exposición ocupacional de seguridad personal (TLV/TWA).

Figura 11.12. Densidades relativas respecto al aire.

En esta tabla, el límite práctico de amoníaco se basa en su toxicidad, y los límites prácticos de
los hidrocarburos en su inflamabilidad, un 20 % por debajo de su límite inflamable inferior. Los
límites prácticos de los refrigerantes ni tóxicos ni inflamables se definen por su límite de exposi-
ción de toxicidad aguda (ATEL).
Respecto a los distintos límites de exposición ocupacional y toxicidad, según cada país, se
recomienda consultar la legislación correspondiente en cada caso, como el Instituto Nacional
de Seguridad e Higiene en el Trabajo, dependiente del Ministerio de Trabajo, en España. Tam-
bién se recomienda visitar la web de la agencia europea para la seguridad y la salud en el trabajo
( http://agency.osha.eu.int/ ).
En la tabla 1 se ven las recomendaciones de Danfoss sobre niveles de alarma.
Tabla 1. Límites de alarma recomendados

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Tabla 2. Refrigerantes y niveles de alarma

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ATEL = Acute-Toxicity Exposure Limit (límite de exposición de toxicidad aguda)

ODL = Oxigen Deprivation Limit (límite de anoxia)
LFL = Lower Flammability Level (nivel inferior de inflamabilidad)
TWA = Time-Weighted Average, the time-weighted average concentration during 8-hour workday and a 40-hour workweek
(Concentración promedio con ponderación temporal de un día laboral (8 h) durante una semana (40 h)).
TLV = Threshold Limit Value (límite valor umbral)
NIOSH = National Institute Occupational Safety & Health (Instituto Nacional para Seguridad y Salud en el Trabajo).
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Si la carga total de refrigerante de una sala dividida por el volumen neto de la misma es mayor
que el límite práctico debe instalarse un sistema de detección de gas fijo.

11.8. RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN DE DETECTORES DE GAS

Para realizar la instalación de detectores de gases, existen dos planteamientos, bien la protec-
ción perimetral o bien la detección puntual. En la detección perimetral se colocan sensores alre-
dedor del perímetro del espacio en cuestión para asegurarse de supervisar el espacio completo,
mientras que en la detección puntual se coloca un sensor en una posición concreta en la que sea
posible una fuga, como por ejemplo en el compresor.
En el caso de gases más pesados que el aire deben colocarse los sensores cerca del suelo/punto
más bajo (todos los refrigerantes excepto el amoníaco), mientras que para gases más ligeros que
el aire (amoníaco), los sensores deben montarse en la parte superior de las paredes, en el techo, o
cerca de los escapes, pero en lugares cómodos para su mantenimiento.
Si la densidad es similar a la del aire, deben montarse al nivel de la cara.
Pueden ser necesarios sistemas de alimentación ininterrumpida a los detectores de gas para
asegurar que se mantenga su funcionamiento en caso de interrupción del suministro eléctrico.
Como norma, no se montarán detectores de gas sobre una estructura que se encuentre sujeta
a vibraciones o golpes, como tuberías y sus soportes, cerca de fuentes de calor, agua o humedad
excesivos, expuestos a la luz solar directa, donde puedan formarse condensaciones, cerca de bobi-
nas debido a las fluctuaciones de temperatura y humedad. Dichas fluctuaciones podrían produ-
cirse especialmente durante la descongelación o carga de un almacén refrigerado. Supervisar los
pozos, huecos de escaleras y fosos donde pueden crearse bolsas de gas estancado.
La colocación del equipo en la sala también puede influir sobre el lugar más adecuado para
recoger las muestras. Como norma general, no se debe escatimar en sensores. Hay que colocar
el sensor en el lugar en el que sea más probable que se produzca una fuga de gas, y considerar la
cercanía de válvulas, bridas de tubería, compresores, etc.

11.8.1. Recomendaciones legales para reducir fugas

Todos los usuarios de instalaciones en servicio están obligados a adoptar medidas técnica-
mente aplicables, para reducir las emisiones de refrigerante a la atmósfera en todos los equipos y
componentes afectados por el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas.
1.º El diseño de componentes, equipos e instalaciones será lo más sencillo posible.
2.º Se emplearán las normas EN más actuales relativas a la seguridad y eficiencia energética.
3.º El diseño deberá facilitar el mantenimiento, evitando sistemas complejos. Se procurará
reducir en lo posible las necesidades frigoríficas, por ejemplo, utilizando el almace-
namiento térmico, frío natural del aire ambiente (free-cooling), etc.
4.º Se reducirá al máximo posible la carga de refrigerante.
5.º Se analizará con detalle la conveniencia de utilizar sistemas indirectos, seleccionando
intercambiadores de calor ampliamente dimensionados para reducir el impacto sobre
el consumo de energía.

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6.º Se elegirán los separadores de aspiración, recipientes de líquido, sistemas de bombeo,

etc. con la mínima carga de refrigerante.
7.º Para cualquier circuito frigorífico con más de 3.000 kg de refrigerante, en sistemas por
bombeo, se montarán válvulas de cierre, accionadas automáticamente por un detector
de fugas o un interruptor de emergencia, en las tuberías de aspiración de las bombas.
En la tubería general del líquido de alta a la salida de la sala de máquinas se montará
también una válvula de cierre automático accionada de forma similar. En caso de fallo
de corriente dichas válvulas se cerrarán. Si son de bola deberán disponer de un orificio
aguas arriba cuando estén en posición cerrada, para evitar rotura por dilatación del lí-
quido encerrado dentro de la bola.
8.º Se reducirá el empleo de juntas y cierres no herméticos, empleando preferentemente
uniones soldadas.
9.º Dentro de lo razonable desde el punto de vista técnico y económico se utilizarán refri-
gerantes con el menor grado de impacto ambiental. Tanto para el caso de fugas como
desde el punto de vista de eficiencia energética.
10.º En la conversión de instalaciones existentes se comprobará que todos los componentes
sean compatibles con los nuevos refrigerantes y aceites que se utilicen para evitar fugas
por corrosiones, altas presiones, etc.
11.º Los materiales de construcción serán compatibles con los refrigerantes y aceites a em-
plear para evitar corrosiones, pares galvánicos en la unión de metales, etc. Se preverán
sobre-espesores para compensar corrosiones superficiales por ataques químicos si existe
el riesgo de que esto ocurra. Se elegirán velocidades de los fluidos dentro de los límites
aceptados como razonables.
12.º Las tuberías serán básicamente de acero o cobre (en los tramos de tuberías de material
férrico en los que haya permanentes cambios de temperatura, con presencia intermi-
tente de hielo o escarcha, se realizarán en acero inoxidable). En circuitos secundarios
también se podrán emplear plásticos especiales. Se dispondrán y soportarán correcta-
mente para evitar vibraciones, dilataciones, golpes de líquido, etc. que puedan favorecer
las fugas. Se dará prioridad a las uniones soldadas. La tubería para instrumentación
será preferentemente de acero al carbono o inoxidable del tipo hidráulico y con uniones
por accesorios a presión. Los plásticos y el cobre podrán utilizarse también si se toman
calidades y espesores adecuados. Se evitarán las uniones abocardadas. Se evitarán en lo
posible las conexiones flexibles. El trazado de tuberías se realizará de manera que estas
puedan controlarse permanentemente, evitando para ello su paso por zonas de difícil
acceso.
13.º En la selección de compresores se dará prioridad a los que ofrezcan el menor riesgo de
fugas de refrigerante y los mejores rendimientos energéticos.
14.º Se elegirán preferentemente equipos auxiliares de tipo hermético: bombas de refrigeran-
te, generadores de hielo, bombas de aceite, etc. (obligatorio para todos los refrigerantes
con GWP > 5).
15.º Se instalarán suficientes válvulas de cierre entre los componentes para reducir las pér-
didas de refrigerantes en averías y revisiones. Estas llevarán capuchones, salvo cuando
sean de apertura/cierre muy frecuentes.

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DETECTORES DE REFRIGERANTE

16.º Las válvulas de seguridad y otros mecanismos de protección contra sobrepresiones en

depósitos y tuberías de líquido en el lado de alta se descargarán preferentemente a un
depósito en el lado de baja, y no directamente a la atmósfera. Serán válvulas cuya capa-
cidad de descarga sea independiente de la contrapresión. El diseño de la conexión de las
válvulas deberá facilitar el mantenimiento y revisión de las mismas sin que en ningún
momento quede desprotegido el componente a presión. La protección contra sobrepre-
siones de los depósitos en la zona de baja descargará a la atmósfera. En instalaciones
con fluidos fluorados y carga superior a 1.000 kg de refrigerante se montarán discos de
rotura antes de las válvulas de seguridad que descarguen a la atmósfera.
17.º En instalaciones con carga de refrigerante superior a 3 kg no se podrán utilizar discos de
rotura ni tapones fusible con descarga a la atmósfera, salvo que lleven en serie válvulas
de seguridad.
18.º Se adoptarán las medidas adecuadas para detectar las eventuales fugas de las válvulas
de seguridad.
19.º En instalaciones nuevas con carga de refrigerante superior a 1.000 kg y con una presión,
en el sector de baja, inferior a la atmosférica se instalarán purgadores de incondensables
de funcionamiento automático para R717 y fluorados. Cuando se trate de refrigeran-
tes fluorados estos purgadores podrán ser de funcionamiento manual. Serán del tipo
de refrigeración interna (con o sin equipo frigorífico autónomo) y entrarán en servicio
únicamente cuando las instalaciones estén en marcha.
20.º Se instalarán indicadores de nivel de líquido para poder determinar la carga correcta de
la instalación y controlar las eventuales pérdidas de refrigerante. Esto no será necesario
en equipos autónomos cargados en fábrica, que deberán incorporar un visor en la línea
de líquido.
21.º Las pruebas de presión y de estanqueidad se realizarán según se determina en el regla-
mento, no pudiendo utilizar refrigerante para este fin.
22.º Las instalaciones con cargas de refrigerantes fluorados superiores a los 300 kg deberán
contar con sistemas de detección de fugas, que estarán constituidos por dispositivos
calibrados mecánicos, eléctricos o electrónicos para la detección de fugas de gases fluo-
rados de efecto invernadero que, en caso de detección, alerten al responsable del funcio-
namiento técnico de la instalación.
Respecto a la acumulación de refrigerante se considerará lo siguiente:
1.º Los sistemas de refrigeración con carga superior a 30 kg de refrigerante dispondrán de
facilidades para recoger toda la carga de una o más secciones equipadas con válvulas de
cierre, dentro del propio sistema o en un depósito externo, aislable con válvulas, conecta-
do permanentemente a la instalación. En las instalaciones de evaporador único la coloca-
ción del depósito será facultativa de la empresa instaladora.
2.º Los sistemas con más de 3 kg de carga de gas llevarán válvulas de bloqueo cuyo número
y ubicación permitirá aislar partes del circuito en caso de reparaciones o de fugas, para
limitar la emisión de refrigerante.
3.º Antes de abrir un circuito frigorífico se extraerá el refrigerante hasta una presión igual o
inferior a 0,6 bar absolutos cuando el volumen interior sea igual o inferior a 200 dm3 y a
0,3 bar absolutos para circuitos con volumen interior superior.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

4.º Antes de desmantelar una instalación se extraerá el refrigerante hasta una presión abso-
luta de 0,6 bar cuando el volumen interior sea igual o inferior a 200 dm3 y a 0,3 bar para
circuitos con volumen interior superior.
5.º Los separadores de aspiración en los sistemas de bombeo de refrigerante deberán estar
provistos de válvulas manuales en la entrada y salida del separador (aspiración húmeda
y aspiración seca).
Así mismo se realizará un programa de prevención y detección de fugas de refrigerantes fluo-
rados, recurriendo a todas las medidas que sean técnicamente viables y no requieran gastos des-
proporcionados, se deberá:
a) Evitar fugas de refrigerantes
b) Subsanar lo antes posible las fugas detectadas, actuando de inmediato para corregirlas y
parando las instalaciones si la fuga es significativa. La reparación de las fugas, en caso de
existir, se hará por personal habilitado. No se recargará en ningún caso refrigerante sin ha-
ber localizado y reparado la fuga. La empresa frigorista encargada del mantenimiento de
la instalación deberá llevar a cabo las revisiones establecidas comunicando los resultados
al titular y consignándolos en el libro de registro de la instalación, especificando zona y
causa de fuga, si la hubiera, así como la identificación del personal competente que haya
realizado la revisión.
Adicionalmente a los controles periódicos, todo sistema será objeto de un control de fugas
antes de un mes a partir del momento en que se haya subsanado una fuga con objeto de garanti-
zar que la reparación ha sido eficaz.
El programa de revisión de los sistemas frigoríficos se aplicará a sistemas nuevos, inmedia-
tamente a su puesta en servicio de aparatos con sistemas sellados herméticamente, etiquetados
como tales, que contengan menos de 6 kg de gases fluorados exentos del control periódico, 3 kg
o más de gases fluorados (no herméticos) y herméticos de más de 6 kg, cada doce meses; 30 kg o
más de gases fluorados, cada doce meses; 300 kg o más de gases fluorados con sistema obligato-
rio de detección de fugas adecuado, que funcione correctamente, cada seis meses. Los sistemas
de detección de fugas de refrigerantes serán obligatorios en aplicaciones que contengan 300 kg o
más de gases fluorados, y deberán ser controlados al menos cada doce meses para garantizar su
adecuado funcionamiento. En los casos en los que no funcionen correctamente se duplicará la
frecuencia de las revisiones de fugas anteriormente mencionadas.
El procedimiento de la revisión de los sistemas se realizará por un profesional habilitado
y con al menos la periodicidad antes expuesta. Se realizará una comprobación documental, se
comprobará el libro de registro de la instalación frigorífica prestando especial atención a las áreas
problemáticas o que hayan presentado fugas en anteriores ocasiones. Se deberán tener en cuenta
asimismo las instrucciones generales y específicas del manual de instrucciones de la instalación.
De existir alguna deficiencia en los libros de registro o manuales de instrucciones de la instala-
ción frigorífica se especificará en el correspondiente informe, en especial si careciera de libro de
registro, o no figurará información relevante como los datos del titular, empresa mantenedora,
carga y tipo de refrigerante o resultado de revisiones anteriores.
Se realizará una comprobación de la instalación con especial atención en:
a) Ruidos o vibraciones anormales, formación de hielo e insuficiente capacidad de enfria-
miento.

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DETECTORES DE REFRIGERANTE

b) Señales visuales de corrosión, fugas de aceite y daños en componentes o materiales, en

particular en las zonas más propensas a fugas como juntas, uniones, válvulas, etc.
c) Visores o indicadores de nivel si la instalación dispone de los mismos.
d) Daños en elementos de seguridad como presostatos, válvulas de seguridad, conexiones de
sensores, etc.
e) Detectores de fugas permanentes instalados en el sistema.
f) Valores de los parámetros de funcionamiento que puedan revelar condiciones anormales.
g) Zonas en la que se han producido fugas con anterioridad, o hayan sido reparadas o inter-
venidas.
h) Otros signos de pérdida de refrigerante. Se realizará la comprobación de los elementos
reflejados por el fabricante o instalador en el manual de instrucciones de la instalación
mediante el procedimiento y medios que se indiquen.
Se realizará una detección de fugas por procedimientos directos, en los siguientes elementos,
prestando especial atención a los más propensos a fugas según el historial de la instalación o la
experiencia: juntas y conexiones, válvulas incluyendo vástagos, partes del sistema sujetas a vibra-
ciones, sellados incluidos los de deshidratadores y filtros, y en las conexiones a los elementos de
seguridad y control.
Se identificarán las áreas que fuguen mediante: la aplicación de productos o disoluciones
adecuadas, detectores manuales de gas refrigerante y localizadores de fugas por ultrasonidos, etc.
y detectores ultravioleta, de ser aplicables.
Los detectores manuales de gas refrigerante deberán estar debidamente calibrados y con sen-
sibilidades de al menos 5 gramos por año. Se comprobarán anualmente. La aplicación de flui-
dos ultravioleta deberá estar autorizada por el fabricante del sistema, y realizada por personal
competente. En el caso de tener constancia de la existencia de fugas se comprobarán todos los
elementos del sistema, y, si fuera necesario, se extraerá el refrigerante y se realizará la prueba de
estanqueidad.
Se podrá valorar la existencia de fugas por métodos indirectos que estimen, de forma fiable, la
variación de la carga de refrigerante mediante el análisis de la presión, la temperatura, el consumo
energético del compresor, los niveles de refrigerante en estado líquido y los volúmenes de recarga.

11.8.2. Subsanación de deficiencias e informe y registro

En el caso de no haberse detectado ninguna deficiencia ni fuga bastará con reflejarlo debi-
damente en el libro de registro de la instalación frigorífica, no siendo necesaria la realización de
informe.
En el caso de detectarse fugas leves bastará con subsanarlas lo antes posible y cumplimentar
debidamente el libro de registro de la instalación frigorífica. Se informará al titular de la instala-
ción y se comprobará su correcta reparación en el plazo máximo de un mes a partir de la fecha en
la que detectó la fuga.
En el caso de haberse detectado alguna deficiencia o carencia significativa en la instalación,
en el registro y documentación de la misma, los elementos de seguridad recogidos en el presente

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

reglamento, los elementos del sistema en mal estado, o que conlleven riesgo de fugas, las fugas
reiteradas en algún punto de la instalación que hubiera fugado con anterioridad, las fugas sig-
nificativas o recargas de refrigerante mayores del 5 % de la carga total desde la ultima revisión
se reflejarán en un informe que se remitirá a la autoridad competente, en una semana, con los
resultados de la revisión, las medidas adoptadas y el plazo en el que se han resuelto, entregando
copia del mismo al titular de la instalación, y reflejándose en el libro de registro de gestión de
refrigerantes.
Tras subsanar las deficiencias y/o fugas detectadas, que deberá efectuarse de inmediato y
parando las instalaciones si la fuga es significativa, se realizará una nueva revisión, en todo caso
antes de un mes de la fecha en la que se identificaron las fugas, informándose a la autoridad com-
petente de los resultados de la misma.

BIBLIOGRAFÍA

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dborg, 2008.
Danfoss A. S. Catálogos y Manuales de controles de refrigeración. Nordborg, 1975-2011.
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Sensotran, s. l. Guía práctica sobre detección de gases. Barcelona.
PCE GROUP EUROPE. Detector de fugas para sistemas de refrigeración. Albacete, 2008.
GALAN, M. Detección de fugas por espectrometría de masas de helio, del analizador elemental a la gran insta-
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GALAN, M. Métodos industriales de detección de fugas para componentes y equipos acabados. Jornadas Tec-
nicas ETSII UPC. Telstar Industrial. Barcelona, 2003.
Diario Oficial de la Unión Europea. REGLAMENTO (CE) n.o 1516/2007. Requisitos de control
de fugas estándar para los equipos fijos de refrigeración, aire acondicionado y bombas de ca-
lor que contengan determinados gases fluorados de efecto invernadero. Madrid, 2007.

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Tema 12
Gestión del aceite en el circuito frigorífico

12.1. INTRODUCCIÓN

El aceite es necesario en el interior del circuito de refrigeración para lubricar las partes móvi-
les de los compresores, algunos pistones o émbolos, y en válvulas de control y regulación.
Además de lubricar las partes móviles del compresor el aceite elimina el calor de los cojinetes y
lo transfiere al exterior, forma un sello más positivo cuando están cerradas las válvulas de succión
y descarga, y amortigua el ruido generado por las partes móviles dentro del compresor.
En los compresores abiertos, el aceite también evita que el sello del prensa se seque y se dete-
riore. En compresores rotativos y de tornillo, el aceite forma un sello entre el rotor y las paredes
internas de la cámara de compresión, para retener el vapor de refrigerante mientras está siendo
comprimido.
El aceite tiene que cumplir ciertos requisitos especiales para realizar su función lubricante,
sin verse afectado por los efectos del refrigerante y las variaciones de temperatura y presión a las
que se ve sometido en el circuito frigorífico.
Los problemas con el aceite en los sistemas de refrigeración son, dilución en el cárter, retorno
de aceite y estabilidad.
La severidad de los problemas varía con el tipo de sistema y el refrigerante, ya que el bombeo
de aceite hacia el sistema no es de consideración en equipos pequeños de media y alta tempera-
tura, como son los refrigeradores domésticos y unidades de aire acondicionado. En sistemas más
grandes, o de baja temperatura, deben considerarse si los componentes están muy distantes unos
de otros o si las líneas son muy largas, si se trata de un solo compresor o de varios compresores en
paralelo, la temperatura ambiente, etc.
La comprensión de los aceites y su relación con los refrigerantes ayudará a mantener mejor
los equipos de refrigeración y aire acondicionado.
En este capítulo se estudiarán las clasificaciones generales de los aceites, incluyendo las prin-
cipales diferencias entre uno y otro. También se estudiarán las cualidades de los aceites lubrican-
tes, productos especializados, que son importantes para refrigeración y que requieren conside-

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

raciones distintas a la de otros lubricantes, los cuales afectan al correcto funcionamiento de la

instalación. También se estudiarán las reacciones químicas con humedad, oxígeno e impurezas
que afectan a su degradación, así como la eliminación de óxidos metálicos en los procesos de sol-
dadura, que facilitarán la conservación de los actuales aceites tipo POE (poli-ol-éster).
Por otro lado, el empleo de aceite es un inconveniente, ya que al salir del compresor nos vemos
obligados a crear sistemas de retorno al compresor. Esto va a condicionar el diseño de las tuberías
para mantener unas velocidades de retorno adecuadas, así como a crear sistemas de separación
de aceite para que circule la menor cantidad posible por la instalación, ya que también actúa
como aislante en la transmisión de calor. De hecho, dependiendo de la cantidad de aceite en la
instalación, el efecto aislante aumenta considerablemente de forma que con un 3.5 % de aceite
circulando junto al refrigerante genera unas perdidas de rendimiento del 8 %, y un 5 % de aceite
las aumenta hasta más del 10 %. Esta es la razón que, tal como se verá más adelante, se tratará de
reducir con los separadores de aceite a la salida del compresor.

Figura 12.1. Reducción energética al aumentar el contenido de aceite.

12.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEITES

En primer lugar se considerará su procedencia, los aceites se clasifican en tres principales

grupos: animales, vegetales, minerales y sintéticos.
A diferencia de los aceites minerales y sintéticos, los aceites de origen animal y vegetal como
no se pueden refinar por destilación porque se descomponen se conocen como aceites fijos. Son
inestables, tienden a formar ácidos y gomas, y además, se congelan fácilmente; por lo tanto, no
son adecuados para refrigeración. En consecuencia, para refrigeración, los aceites lubricantes se-
rán aceites minerales o sintéticos.
Los aceites minerales son derivados del petróleo (destilación), y de acuerdo al crudo de proce-
dencia se tienen aceites con base parafínica, nafténica o aromática.
Los aceites de base nafténica son los más adecuados para refrigeración, porque fluyen mejor
a bajas temperaturas, conservan mejor su viscosidad, generan menos depósitos de cera y carbón,
son más estables térmica y químicamente, y tienen excelente capacidad dieléctrica.
Los aceites nafténicos son sometidos a un proceso de ultra-desparafinado, y en la actualidad
son los más adecuados para refrigeración con refrigerantes clorados, mientras que los aromáticos,
derivados del dodecil-benceno, tienden a disminuir su uso, y los parafínicos apenas se utilizan.
Los aceites sintéticos obtenidos a partir de reacciones químicas específicas tienen caracterís-
ticas muy superiores a los minerales. Su composición es siempre igual. Los aceites sintéticos son

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GESTIÓN DEL ACEITE EN EL CIRCUITO FRIGORÍFICO

lubricantes «hechos a medida», y son modificados de acuerdo a las necesidades de cada aplica-
ción particular. En el caso de los aceites sintéticos para refrigeración se fabrican enfatizando las
propiedades de miscibilidad con los refrigerantes, resistencia a bajas y a altas temperaturas, su
alto poder lubricante, la no generación de ceras, etc.
De los distintos tipos de aceites sintéticos, los que mejor resultado dan en refrigeración son
los polialquilenglicol (PAG) y los de polioléster (POE). En la actualidad, con la desaparición de
algunos refrigerantes (CFCs y HCFCs) y la aparición de sus sustitutos, es necesario el uso de estos
aceites sintéticos, ya que algunos de estos nuevos refrigerantes, como el R134a, no son miscibles
con los aceites minerales nafténicos ni aromáticos. El R134a inclusive, ha mostrado poca solubili-
dad con los aceites sintéticos de alquilbenceno; mostrando buena solubilidad con los lubricantes
de éster (POE).
Por otra parte, los lubricantes sintéticos de PAG, no son completamente compatibles con
refrigerantes conteniendo cloro, ya que ese elemento puede reaccionar con el aceite sintético y
causar cierta degradación.

12.3. REQUERIMIENTOS DEL ACEITE PARA REFRIGERACIÓN

Aunque el conocimiento de las características de los aceites para refrigeración recae en los fa-
bricantes de compresores, también es importante, para los técnicos y mecánicos en refrigeración,
comprender los principios básicos de selección de aceites para poder resolver los problemas que
pudieran surgir por no usar los aceites adecuados en cada caso.
Un buen aceite para refrigeración debe tener las siguientes cualidades, como son mantener su
viscosidad a altas temperaturas, mantener buena fluidez a bajas temperaturas, ser miscible con
los refrigerantes a las temperaturas de trabajo, tener buena (alta) capacidad dieléctrica, no tener
materia en suspensión, no debe contener ácidos corrosivos o compuestos de azufre, no formar
depósitos de cera (flóculos) a las bajas temperaturas del sistema, no dejar depósitos de carbón al
entrar en contacto con superficies calientes dentro del sistema, no contener humedad ni formar
espuma y ser química y térmicamente estable en presencia de refrigerantes, metales, aislamientos,
juntas, oxígeno, humedad y otros contaminantes.
Como no existe el aceite perfecto para todos los sistemas, se encontrarán aceites específicos
para distintas tecnologías de compresores, distintos refrigerantes y para distintas aplicaciones.

12.4. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS ACEITES

La lubricación es la separación de partes en movimiento por una película de aceite, mientras

más cercanas están estas partes unas de otras más importante se vuelve la lubricación.
El aceite circula a través del sistema con el refrigerante. El aceite entra en contacto directo
con los devanados calientes del motor, en unidades herméticas y semiherméticas; por lo que debe
ser capaz de soportar temperaturas extremas y no ser dañino al refrigerante y al equipo. Además,
debe mantener viscosidad suficiente para permitir una lubricación adecuada, y debe permanecer
fluido en cualquier punto del circuito frigorífico.
La fluidez de la mezcla refrigerante-aceite depende del refrigerante utilizado, las temperatu-
ras, las propiedades del aceite y su miscibilidad con el refrigerante.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Todos los compresores requieren lubricación. Los fabricantes de compresores, generalmente,

recomiendan el tipo de lubricante y la viscosidad que debe usarse para asegurar una operación
adecuada y la durabilidad del equipo. Esta recomendación se basa en varios criterios, tales como
la viscosidad, capacidad de lubricación o untuosidad, compatibilidad con los materiales de cons-
trucción, estabilidad térmica y miscibilidad con el refrigerante. Para asegurar una operación efi-
ciente, es importante seguir las recomendaciones del fabricante.
Viscosidad es la resistencia a fluir que tienen los líquidos. Los aceites se vuelven menos vis-
cosos al aumentar la temperatura y más viscosos a bajas temperaturas. Esto es importante para
que en el evaporador, donde la temperatura del sistema es más baja, no se acumule el aceite por
ser demasiado viscoso, acumulándose dentro, evitando su retorno al compresor y disminuyendo
la transferencia de calor.
Si el aceite es demasiado ligero (baja viscosidad) no permanecerá entre las superficies de las
partes móviles, sino que se saldrá, dejándolas sin película protectora, y si el aceite es demasiado
viscoso, causará una excesiva resistencia, y puede no fluir bien entre las partes móviles, quedando
en ambos casos sin la lubricación adecuada.
La viscosidad de los aceites para refrigeración también se ve afectada por su miscibilidad con
los refrigerantes. Esta miscibilidad del aceite con los refrigerantes varía desde no ser miscibles,
como con el amoníaco, hasta ser completamente miscibles, como en el caso del R134a.
Aunque se puede hablar de viscosidad absoluta, cinemática, en refrigeración, siguiendo la
recomendación de las normas ISO, normalmente se habla solamente de la viscosidad cinemática
expresada en centiStokes a 40 ºC.
La importancia de la viscosidad está en seleccionar un aceite que proporcione lubricación
adecuada, bajo las diferentes condiciones de trabajo, considerando inclusive el efecto de dilución
del refrigerante.
Untuosidad es la propiedad que tienen los lubricantes de adherirse a la superficie de los cuer-
pos sólidos deslizantes reduciendo el rozamiento entre las superficies. Nos indica que el sólido en
movimiento estará bien mojado del lubricante en cualquier condición.
El punto de escurrimiento es la temperatura más baja a la cual fluirá un aceite. El punto de
escurrimiento se sitúa 3 ºC por encima de la temperatura de congelación del aceite.
El punto de escurrimiento en los aceites para refrigeración depende del contenido en cera y de la
viscosidad. En el caso de aceites de la misma viscosidad, este valor va en relación del contenido de cera.
Con todos los refrigerantes, algo de aceite se pasa al evaporador, el cual debe retornar al com-
presor, por lo que debe circular por todo el circuito. El punto de escurrimiento de un aceite es
muy importante cuando se usa con refrigerantes que no son miscibles o que son parcialmente
miscibles (R-22, amoníaco, etc.), y especialmente en sistemas inundados.
Los valores recomendados para el punto de escurrimiento de aceites de refrigeración son:

32 cSt 68 cSt
Minerales Sintéticos Minerales Sintéticos
menos de –35 ºC menos de –55 ºC menos de –30 ºC menos de –35 ºC

Si el punto de escurrimiento del aceite empleado es alto, se formará una capa viscosa de aceite
sobre la superficie del evaporador. Esto trae como consecuencia una seria pérdida de eficiencia, y,

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GESTIÓN DEL ACEITE EN EL CIRCUITO FRIGORÍFICO

en algunos casos, problemas de falta de lubricación, porque el aceite no retorna adecuadamente

al compresor.
Punto de floculación es la temperatura a la cual un aceite empieza a flocular (formar depó-
sitos de cera). Un buen aceite para refrigeración no debe flocular al ser expuesto a las más bajas
temperaturas de los sistemas de refrigeración.
En mayor o menor medida, los aceites de refrigeración tienen alguna cera parafínica. La so-
lubilidad de esta cera disminuye al disminuir la temperatura. Cuando una mezcla de aceite y
refrigerante va reduciendo su temperatura, llega un momento donde parte de la cera disuelta se
separa y precipita. La cera libre formada se depositará en las partes más frías del sistema (evapo-
rador y sistemas de expansión), con pérdidas de transferencia de calor y con posibles restricciones
u obstrucciones en los sistemas de expansión.
Los aceites para refrigeración que no sufren separación de cera, cuando se mezclan con refri-
gerante a bajas temperaturas, se les denomina «libres de cera».
Los aceites para refrigeración deben tener puntos de floculación bajos. Los valores recomen-
dados son: –51 ºC o menor para aceites utilizados con HCFC y HFC, mientras que para aceites
utilizados con amoníaco, no es relevante.
El punto de inflamación (temperatura más baja, a la cual el vapor de aceite existente sobre
la superficie se inflama al ser expuesto a una llama, pero se apaga inmediatamente) y el punto
de ignición (temperatura a la cual un aceite arde y continúa quemándose, al menos durante
5 segundos, al ser expuesto a una llama) no son relevantes en los aceites de refrigeración, no
obstante los valores suelen tener para la inflamación valores por encima de los 163 ºC para acei-
tes de 32 ctS y 171 ºC para aceites de 68 ctS, y para la ignición tienen valores por encima de los
182 ºC para aceites de 32 ctS y 193 ºC para aceites de 68 ctS.
La rigidez dieléctrica indica la resistencia de un aceite al paso de la corriente eléctrica. Se
expresa en kilovoltios de electricidad requeridos para saltar una distancia de 2.4 mm de ancho,
entre dos polos sumergidos en el aceite a 25 ºC.
Un buen aceite para refrigeración debe tener una rigidez dieléctrica de 25 kV, o mayor, para
todas las viscosidades.
Este valor es importante, ya que es una medida de impurezas en el aceite tales como hume-
dad, metales disueltos o suciedad. Si el aceite está libre de materias extrañas, tendrá un valor de
rigidez dieléctrica alto. Si el aceite contiene impurezas, su resistencia al paso de la corriente eléc-
trica será baja.
El uso creciente de compresores herméticos y semiherméticos obliga a tener un valor alto de
rigidez dieléctrica en el aceite de refrigeración para evitar corto-circuitos en los devanados de los
motores.
Número de neutralización es una medida de la cantidad de ácidos minerales contenidos en
un aceite. Los ácidos minerales son perjudiciales para la estabilidad del aceite. Su presencia en los
sistemas de refrigeración es nociva, ya que corroen las partes interiores, y pueden provocar una
rápida descomposición del aceite.
Si en un aceite para refrigeración hay ácidos presentes, ya sean orgánicos o minerales, estos se
detectan con la prueba de número de neutralización. Un número de neutralización bajo signifi-
ca que el aceite es bastante estable. El valor de número de neutralización recomendado para los

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

aceites de refrigeración nuevos debe ser menor de 0.05 miligramos de hidróxido de potasio por
gramo de aceite (mg KOH/g), para cualquier viscosidad.
La carbonización es el proceso por el cual cualquier aceite se descompone por efecto del ca-
lor, generando un residuo de carbón.
La relación del peso del residuo de carbón, con el peso de la muestra original de aceite multi-
plicado por 100, es el valor Conradson (carbón) expresado en %.
Está comprobado que hay una relación definida entre el residuo de carbón y la tendencia del
aceite a reaccionar con el refrigerante, formándose el conocido cobreado y lodos. Un buen aceite
para refrigeración deberá soportar bien el contacto con superficies calientes en el sistema, duran-
te su funcionamiento sin carbonizarse. Un buen aceite para refrigeración deberá tener un valor
bajo de carbón, inferior al 0.03% para cualquier viscosidad.
La estabilidad a la oxidación es la capacidad de un aceite de refrigeración, para no modifi-
carse permaneciendo estable, en presencia de oxígeno.
La combinación de aire, humedad y aceite, con las altas temperaturas del compresor, produci-
rá ácidos y lodos. Si el aceite tiene un número alto de oxidación, es probable la formación lenta de
estos contaminantes. Debe recordarse que cuando se produce una fuga, siempre hay una entrada
de oxígeno.
Los aceites son higroscópicos, por lo que tienen cierta capacidad para absorber la humedad
del ambiente.
Debe conocerse que los aceites sintéticos tipo POE (poliolester) son unas 10 veces más higros-
cópicos que los aceites minerales. Los aceites de polioléster pueden absorber hasta 2.000 ppm,
mientras que los minerales absorben 200 ppm. La principal razón es que los aceites de POE se
obtienen por reacción química entre un alcohol y un ácido orgánico, siendo los productos de la
reacción el lubricante POE y agua. Eliminando el agua se obtiene el lubricante. Ahora bien, esta
reacción es reversible, por lo que si el lubricante POE se expone a la humedad, se lleva a cabo la
reacción inversa y se producen alcohol y ácido con la desaparición del lubricante POE.
Por esta razón, los lubricantes sintéticos de POE se envasan en recipientes metálicos (latas)
o plásticos especiales, bajo un sofisticado método que utiliza vacío y nitrógeno. Si se utilizan
envases de plásticos comunes, con el paso del tiempo, la humedad atraviesa el plástico y se com-
bina con el lubricante. Y una vez abierto un envase debe consumirse todo el aceite y no dejarlo
expuesto al medio ambiente.
Dentro de un sistema de refrigeración, las reacciones entre el aceite y el refrigerante a altas tem-
peraturas, pueden causar problemas como son la formación de lodos, ácidos, gomas, lacas, barni-
ces y el cobreado. Estos depósitos afectan las válvulas de descarga, aceleran el desgaste, tapan los
conductos del aceite y en los compresores herméticos, interfieren con las operaciones del motor.
Para evaluar la estabilidad del aceite en sistemas que operan con refrigerantes, hay una prueba
que consiste en introducir partes iguales de aceite y refrigerante en un tubo de vidrio, en presen-
cia de materiales presentes en el circuito frigorífico como acero y cobre (también se puede agregar
aluminio u otras sustancias). El tubo se sella para excluir el oxígeno y la humedad atmosférica.
Se coloca el tubo en un horno y se calienta. Las condiciones de temperatura y duración pueden
variar según el refrigerante utilizado. Para R12 eran 175 ºC, durante 14 días y para el amoníaco
son 115 ºC durante 4 días.

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GESTIÓN DEL ACEITE EN EL CIRCUITO FRIGORÍFICO

Esta prueba reproduce las condiciones encontradas en un sistema de refrigeración, pero in-
crementa en forma drástica las condiciones que pueden causar la descomposición del aceite y el
refrigerante, formando los productos ya mencionados. Esta prueba es capaz de discriminar per-
fectamente, entre el aceite de buena calidad y uno malo.
La medición cualitativa del color del aceite indica menos estabilidad cuanto más oscuro sea
el color de la mezcla del tubo.
En ciertos componentes de los sistemas de refrigeración se utilizan elastómeros, expuestos
tanto al refrigerante como al aceite. La mezcla de refrigerante-aceite puede causar que estos elas-
tómeros se encojan o se hinchen, debilitándolos; anulando su sellado, extracción de algún com-
ponente e incluso desplazamiento de su posición original.
Los aceites sintéticos y minerales tienen casi el mismo efecto en elastómeros y, plásticos, y, en
general, son compatibles con la mayoría de estos materiales.

12.5. REACCIONES QUÍMICAS DE LOS ACEITES CON AGUA Y OXIGENO

La primera es la reacción reversible de la hidrólisis del aceite POE con el agua.

Figura 12.2. Descomposición de aceites. Reacción de hidrólisis de un éster.

Si el agua está presente en un sistema con aceite POE, esta reaccionará con el aceite generan-
do un ácido orgánico relativamente débil y un alcohol. Esta reacción explica las precauciones a
tomar con el manejo del aceite para evitar su contaminación con la humedad del ambiente.
Reacciones de descomposición del aceite por humedad en presencia de agua catalizadores
de óxidos metálicos y alta temperatura, posiblemente a través de intermedios como los radicales
libres (especies químicas con un electrón desapareado).

Figura 12.3. Descomposición de aceites. Reacciones catalíticas.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Este proceso de degradación genera un cambio de color del aceite desde su color original
transparente pasando por distintas gamas, de pardos hasta el negro. No fue extraño encontrar
este fenómeno durante el cambio de refrigerante de R502 a R404A, y para su solución se tuvie-
ron que modificar componentes en los compresores, en los procesos de soldadura durante la
fabricación y durante la instalación, introduciendo la soldadura con corriente de nitrógeno que
desplaza al oxigeno del interior de los tubos, evitando la condensación de agua y la formación de
óxidos internos en las zonas de soldadura.
La tercera reacción es la de un aceite mineral PAO (poli-alfa-olefina) con oxigeno procedente
del exterior (vía una fuga) o de algún fenómeno corrosivo interior, la cual genera ácidos orgánicos
y agua.

Figura 12.4. Descomposición de aceite mineral. Reacción de oxidación de una PAO.

Los ácidos procedentes de esta oxidación son ácidos que provocarán problemas de corrosión
y conductividad eléctrica. Por otro lado, el agua aparece como contaminante con un origen inter-
no en el circuito de refrigeración, foco de problemas adicionales que se desarrollarán en cadena
como consecuencia de la formación de radicales hidroxilo (.OH).

Figura 12.5. Descomposición de aceite mineral. Reacción de hidrólisis de una PAO.

En sistemas de amoníaco (R717), el aceite se descompone en el sistema por la influencia con-

junta del agua y oxígeno de tres maneras diferentes: Oxidación (similar a las reacciones anterio-
res), nitración y la formación de nitroderivados.
Los nitroderivados no son solubles en aceite, pero son parcialmente solubles en amoníaco y
puede escapar con el vapor del amoníaco fuera de los separadores de aceite y circular por el sistema.
Debido a este hecho, el lodo de los nitroderivados se puede encontrar tanto en los compresores,
como en las válvulas, tubos, recipientes, filtros así como en cualquier otra parte causando proble-
mas de funcionamiento. Los nitroderivados disueltos dan al amoníaco un color amarillo/marrón.

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GESTIÓN DEL ACEITE EN EL CIRCUITO FRIGORÍFICO

12.6. RELACIONES ACEITES–REFRIGERANTES

La relación más importante entre estos compuestos es la miscibilidad o capacidad que tienen
para mezclarse. Los refrigerantes son miscibles con los aceites en diferentes proporciones, depen-
diendo del tipo de refrigerante, la temperatura y la presión.

Figura 12.6. Viscosidad y temperatura.

El refrigerante disuelto en aceite hace que este último sea más fluido, existiendo una rela-
ción directa entre el grado de fluidez y la cantidad de refrigerante disuelto. Los refrigerantes más
solubles en aceite hacen más fácil su transporte a través del sistema que los refrigerantes menos
solubles, donde el retorno de aceite es más complicado. Los aceites tienen una gran afinidad con
los refrigerantes, los atraen y absorben. Esta absorción afecta a la viscosidad, y dependiendo del
porcentaje de refrigerante en el aceite y de la temperatura, la viscosidad de la mezcla disminuye.

12.7. RELACIONES TEMPERATURA–PRESIÓN–CONCENTRACIÓN

Cuando se mezclan el aceite y el refrigerante a una cierta presión y a una cierta temperatura,
como sucede en el cárter del compresor o en cualquier otro punto del sistema, interviene otra
variable: la cantidad de refrigerante disuelto en el aceite, es decir, la concentración, usualmente
expresada en porcentaje de peso. En la figura 12.7 se muestran unas curvas que para cada refri-
gerante permiten obtener una estimación aproximada de la cantidad de refrigerante disuelta en
el aceite.

Figura 12.7. % de aceite, temperatura y presión.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Otro aspecto importante de la relación de los aceites con los refrigerantes es la miscibilidad.
Ciertos refrigerantes son completamente miscibles con los aceites a cualquier temperatura y pre-
sión y en cualquier proporción. Este era el caso del R12 en aceite mineral, también es el del R134a
con los aceites POE, de forma que conservan su fluidez a las temperaturas normales a que operan
los sistemas con estos refrigerantes. Por el contrario, otros refrigerantes como el R22 y el R717
son menos solubles en aceite, y bajo ciertas condiciones, su solubilidad puede ser tan baja y la
viscosidad del aceite tan alta, que la fluidez disminuye haciendo que el regreso del aceite al com-
presor represente un problema. A ciertas temperaturas se pueden formar dos capas, dependiendo
del tipo de aceite y la cantidad presente del mismo.
Esta condición con dos capas o de separación de fases, puede existir en concentraciones de
aceite variables dependiendo de la mezcla aceite-refrigerante. Una de las capas es una mezcla rica
en aceite, pero con una cantidad considerable de refrigerante mientras que la otra capa se puede
considerar como refrigerante puro, aunque en realidad contiene una pequeña cantidad de aceite.

Figura 12.8. Miscibilidad aceite refrigerante.

Dependiendo de las densidades de las capas, la capa rica en aceite puede estar en la parte
superior como ocurre con el aceite que es más ligero que el R22, o bien en la parte inferior como
ocurre con el aceite en amoníaco R717.

12.8. PROBLEMAS EN EL CÁRTER

Al arrancar un sistema por primera vez, parte del aceite en el compresor está mezclado con
refrigerante siguiendo las propiedades de miscibilidad y solubilidad descritas. Al arrancar, parte
del aceite abandona el compresor, y después de algunas horas de operación, el aceite y el refrige-
rante llegarán a un equilibrio.
Si en el visor de aceite, el nivel del aceite baja mucho, se tendrá que agregar aceite hasta el
nivel de operación adecuado. Eso se hace solo una vez. Si el nivel de aceite continúa siendo bajo
y no hay fugas, antes de agregar aceite una segunda vez, debe pensarse que el aceite se está que-
dando atrapado en alguna parte del sistema. En el momento menos esperado, dicho aceite será
atraído al compresor y posiblemente le causará daños, ya que como sabemos, los líquidos no se
comprimen.

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GESTIÓN DEL ACEITE EN EL CIRCUITO FRIGORÍFICO

Otra situación problemática ocurre cuando el cárter es la parte más fría del sistema, lo que
sucede en épocas frías durante las paradas. El vapor de refrigerante en el sistema sigue la regla de
los cinco y migra al cárter, donde condensa y se mezcla con el aceite. El aceite se diluye, y al arran-
car el compresor, el cárter sufre una baja repentina de presión, provocando la ebullición violenta
del refrigerante líquido el cual arrastra al aceite haciendo que el compresor opere sin lubricación
por un tiempo.
El comportamiento de algunos refrigerantes poco misci-
bles con el aceite, como es el caso del R-22, en un ciclo de paro
prolongado, si existe un porcentaje alto de refrigerante mezcla-
do con aceite, la capa inferior será refrigerante casi puro, y los
compresores con lubricación forzada por medio de bomba, al
arrancar nuevamente, esta succionará el líquido de la capa infe-
rior, que en este caso sería refrigerante puro en lugar de aceite.
Los refrigerantes son excelentes disolventes y no tienen ninguna
propiedad lubricante.
Para evitar estos arranques inundados por migración de Figura 12.9. Burbujas de vapor
líquido durante los periodos de parada, se pueden utilizar re- en un arranque inundado.
sistencias de cárter así como realizar la parada por vacío o baja
presión, con solenoide de líquido cerrada por temperatura, y compresor parado por presostato de
baja. En este caso, al no quedar líquido en el evaporador, no se puede mezclar con el aceite del cár-
ter. Conjuntamente con estos métodos, también se recomienda el uso de separadores de aceite.
Al salir el aceite del compresor forma pequeñas gotas arrastradas junto con el refrigerante
comprimido. Al circular a través del sistema, el aceite está sujeto a cambios de temperatura, ca-
liente en el compresor y frío en el evaporador. En la práctica no se puede saber la cantidad de acei-
te en circulación junto al refrigerante, lo cual es casi imposible de estimar cuando se ha agregado
aceite al sistema.
En cualquier caso el aceite que sale del compresor siempre deberá retornar a él.

Figura 12.10. Compresores con resistencia de cárter. Circuito con termostato,

solenoide y parada por baja presión.

Cuando hay exceso de aceite circulando en un sistema de refrigeración, el componente que

más se ve afectado, en cuanto a eficiencia se refiere, es el evaporador. Reducción en la transferen-
cia de calor debido a que las paredes internas de los tubos se recubren de una película de aceite
que actúa como aislante, provocando temperaturas de evaporación más bajas y más tiempo de
funcionamiento. Que el aceite abandone el evaporador depende de la viscosidad o fluidez del
aceite, la velocidad del gas refrigerante y del diseño de la tubería.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En ciertos refrigerantes con un deslizamiento considerable (R407C), se ha observado que los

aceites POE utilizados modifican las propiedades termodinámicas de los refrigerantes, de forma
que la cantidad de aceite (%) contenida modifica los puntos de rocío del refrigerante, de forma
que pueden leerse recalentamientos positivos cuando en realidad todavía hay líquido en el evapo-
rador. Estas falsas lecturas pueden provocar retornos de líquido no detectables con termómetros
y manómetros y que pueden dañar al compresor.
Los evaporadores de expansión directa o «secos» arrastran mucho aceite de regreso al com-
presor. El aceite presente en el refrigerante líquido permanece como aceite líquido.
Los evaporadores inundados no son tan efectivos para el retorno del aceite. El refrigerante
se evapora de la superficie del líquido y, mientras haya turbulencia y agitación considerable, hay
poca probabilidad de que el vapor arrastre el aceite fuera del evaporador. El aceite que ingresa al
evaporador debe forzarse para que retorne al separador de líquido evitando la separación de fases.

Figura 12.11. Circuito para gestión de aceite más denso (R717) que el refrigerante.

Figura 12.12. Circuito para gestión de aceite más ligero (R22) que el refrigerante.

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GESTIÓN DEL ACEITE EN EL CIRCUITO FRIGORÍFICO

La cantidad de líquido acarreado, se ajusta de tal forma, que la concentración de aceite que
permanece disuelto en el refrigerante dentro del evaporador sea constante.
En los sistemas inundados, la separación y retorno de aceites con miscibilidad limitada como
ocurre en el R22 con aceite que flota o en R717 con aceite que se hunde en el fondo, retorna al
compresor con circuitos especiales como puede verse en las figuras 12.11 y 12.12.
Es importante saber que el aceite eliminado de la parte de baja presión del sistema de refrige-
ración de amoníaco no es adecuado para su uso posterior con el compresor y debe ser eliminado
del sistema de refrigeración y desechado. Previamente debe eliminarse el amoníaco disuelto y
devuelto al separador por calentamiento.

12.9. EFECTO DEL CONTROL DE CAPACIDAD. CONSIDERACIONES

EN LAS TUBERÍAS PARA EL RETORNO DE ACEITE

En los sistemas de refrigeración con posibilidades de regulación de capacidad, en los que la

línea de descarga de gas caliente está diseñada para cumplir los requerimientos de condiciones
de carga total, la reducción de velocidad del gas de descarga, cuando se ha reducido la capacidad
del compresor, da como resultado que se separe el aceite en la línea de descarga. En estos casos
las líneas de vapor descarga y aspiración, deben seleccionarse para ciertos diámetros mínimos. De
esta forma se asegura una velocidad suficiente para arrastrar el aceite.
Por otro lado, las líneas de vapor deberán ser lo suficientemente grandes, como para evitar
una caída de presión excesiva en condiciones de carga total.
Es muy frecuente tener que transportar el aceite por subidas verticales, en estos casos lo nor-
mal es colocar sifones en las partes bajas y contrasifones en las altas que nos ayudan a arrastrarlo
e impiden su retroceso.
El funcionamiento del sifón para arrastre de aceite, se comprende viendo la figura 12.13. Si la
velocidad del vapor es elevada, el arrastre de las gotas de aceite se realiza sin dificultad. Cuando
la velocidad se reduce, el aceite no arrastrado se acumula en el fondo del sifón, disminuyendo la
sección del sifón. De esta forma la velocidad del vapor en la curva del sifón va aumentando hasta
que es capaz de arrastrar de nuevo gotas de aceite.

Figura 12.13. Sifones. Figura 12.14. Subidas verticales.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Para compatibilizar ambos supuestos, arrastre de aceite y reducida pérdida de presión, lo que
se realiza, son tuberías con doble subida, con sifones y contra-sifones que garantizan el retorno
correcto del aceite, donde las distancias máximas y velocidades mínimas recomendadas por los
fabricantes deberán respetarse, tal como puede verse en la figura 12.14.
Por otro lado el aceite que llega a las tuberías de aspiración debe ser canalizado adecuada-
mente por las geometrías correctas que aseguren un retorno uniforme. En la figura 12.15 puede
verse una configuración para distribuir el aceite uniformemente al colector de aspiración por
medio de la U invertida, así como los picos de flauta que conducen el vapor a la aspiración de
cada compresor.

Figura 12.15. Colector de aspiración.

En sistemas con variación de carga térmica con varios compresores en paralelo, la gestión de
aceite se realiza con un sistema auxiliar donde se incorporan separadores de aceite, depósitos de
aceite, filtros visores y válvulas de aceite, así controles de nivel de aceite (Véase también el capítulo
de centrales de compresores a este efecto).

12.10. CONTROLES DE ACEITE, PRESOSTATOS DE DIFERENCIA DE PRESIÓN

Con anterioridad se ha visto que el aceite es necesario para la lubricación del compresor, por
lo que si en algún momento no hay aceite en el cárter que asegure la lubricación, el compresor
deberá pararse automáticamente. Para conseguir una buena lubricación del motor del compresor
es necesario enviar con presión el aceite por los conductos de lubricación.
En los compresores herméticos y algún semihermético, esto se realiza por unos conductos
que por medio de la fuerza centrifuga de rotación envían el aceite líquido a las zonas de lubrica-
ción. Los compresores semiherméticos y abiertos, tienen incorporados en su interior una bomba
de aceite, que tomando el aceite del cárter lo bombea aumentando su presión para distribuirlo
por los distintos conductos de lubricación.
En los compresores herméticos no hay forma posible de controlar el estado o presión del acei-
te, pero sí en los semiherméticos, y de hecho en estos últimos cuando no hay aceite en el cárter,
la bomba no lo puede bombear de forma que no le aumenta la presión. De esta forma, si se mide
la diferencia de presión entre la entrada y la salida de la bomba de aceite, podemos saber si en el
cárter hay suficiente aceite o no.

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GESTIÓN DEL ACEITE EN EL CIRCUITO FRIGORÍFICO

Los equipos que miden esta diferencia de presión entre el cárter del compresor que es la pre-
sión de aspiración o de baja, y la de impulsión de bomba, ubicada en una conexión determinada
del compresor son los presostatos diferenciales de aceite (que miden la diferencia de presión), los
cuales bloquean al compresor sin suficiente lubricación evitando su rotura. Estos presostatos
diferenciales de aceite se colocan en cada uno de los distintos compresores de cada instalación.

Figura 12.16. Instalación. Figura 12.17. Presostatos diferenciales de aceite.

Los distintos tipos de presostatos diferenciales de aceite MP o RT se utilizan como interrup-

tores de seguridad para proteger compresores de refrigeración contra presiones de aceite de lubri-
cación insuficientes. En el caso de fallo de la presión de aceite, el presostato diferencial parará el
compresor después de transcurrir cierto tiempo. Hay variantes con una diferencia de presión fija
con un relé temporizador térmico con ajuste del tiempo de disparo fijo y otros con diferencia de
presión ajustable con o sin relé temporizador térmico.
El funcionamiento del presostato depende solo de la diferencia de presión entre los dos fue-
lles con efecto opuesto, mientras que es independiente de las presiones absolutas ejercidas sobre
cada fuelle.
Los MP y RT se pueden ajustar para distintas presiones diferenciales mediante el disco de
ajuste. El ajuste de la diferencia de presión se puede leer en una escala. Otros modelos tienen un
diferencial fijo y no está dotado de disco de ajuste.

Figura 12.18. Presostatos diferenciales de aceite. MP. RT.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Si no hay presión de aceite en el momento de arranque, o si esta desciende por debajo del
valor de ajuste durante el funcionamiento, el compresor se parará cuando la pausa de posible
recuperación haya expirado.

Figura 12.19. Esquema eléctrico e un presostato diferencial de aceite.

Para ver el funcionamiento de estos presostatos, debemos saber que el temporizador (e) del cir-
cuito eléctrico de seguridad, está activado cuando no existe diferencia de presión o es insuficiente
para lubricar desactivándose cuando se alcanza la diferencia de presión de funcionamiento.
Los dos diagramas de más abajo ilustran los términos «diferencial de presión del aceite» y
«diferencial de contactos», dos nociones esenciales para la utilización de los presostatos diferen-
ciales de aceite.
El primer diagrama ilustra el funcionamiento del presostato en la fase de arranque; el segun-
do ilustra la función de control durante el funcionamiento.

Figura 12.20. Funcionamiento del presostato diferencial de aceite.

Punto A: Arranque normal. En la fase de arranque, la presión del aceite lubricante aumenta
hasta el diferencial de ajuste más el diferencial de contactos, antes que el temporizador se des-
conecte (aquí, después de 45 s). En el punto A, los contactos T1-T2 se abren y el temporizador

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GESTIÓN DEL ACEITE EN EL CIRCUITO FRIGORÍFICO

(e) se para. En este momento se acaban de establecer las condiciones normales para el aceite de
lubricación.
Punto B: La presión del aceite lubricación no alcanza la diferencia de presión ajustada más
el diferencial de contactos, antes que haya pasado el tiempo de retardo. En el punto B, el tempo-
rizador abre el circuito entre los bornes L y M y el compresor se para. Si hay una señal de alarma
conectada al borne S, esta se activará. Para realizar una nueva puesta en marcha, solo será posible
después de unos 2 minutos activando el botón de rearme y eliminando la causa del defecto.
Punto C: En pleno funcionamiento, la presión del aceite lubricante cae a un valor inferior al
del diferencial mínimo ajustado. En el punto C, el circuito de seguridad cierra los contactos T1-
T2 y el temporizador «e» se activa.
Punto D: La presión del aceite lubricante alcanza la diferencia de presión ajustada más el
diferencial de contactos antes que haya pasado el tiempo de retardo. En el punto D, el circuito
de seguridad abre los contactos T1-T2 y el temporizador se para. En este momento se acaban de
establecer las condiciones normales para el aceite de lubricación.
Punto E: Durante el funcionamiento, la presión del aceite de lubricación cae a un valor infe-
rior al de la diferencia ajustada. En el punto E, el circuito de seguridad cierra los contactos T1-T2
y el temporizador se activa.
Punto F: La presión del aceite de lubricación se mantiene inferior al valor de la diferencia
ajustada. En el punto F, el temporizador abre el circuito entre los bornes L y M y el compresor se
para. Si hay una señal de alarma conectada al borne S, se activará. Una nueva puesta en marcha
solo será posible después de unos 2 minutos activando el botón de rearme y eliminando de la
causa del defecto.
Después del arranque: Una vez realizada la puesta en marcha del compresor, es importante
controlar el funcionamiento correcto del presostato diferencial, utilizar el dispositivo de prueba
situado en el lado izquierdo del interior del aparato. Cuando este dispositivo (microswitch) se
aprieta hacia abajo y se mantiene en esta posición, el motor del compresor deberá pararse después
que haya pasado el tiempo de retardo consignado en el temporizador.
Cuando el presostato diferencial de aceite, no lleva ningún temporizador interno, los autó-
matas de gestión del compresor incorporan una rutina de trabajo equivalente a la descrita.

12.11. SEPARADORES DE ACEITE

Como ya se ha indicado, en un sistema de refrigeración, el aceite es necesario para los compre-

sores, pero en el resto del sistema, es una fuente de problemas. Para evitarlos se debe mantener el
aceite donde le corresponde, en el cárter, por medio de un separador de aceite.
El separador de aceite es un dispositivo diseñado para separar el aceite lubricante del refrige-
rante, y devolverlo al cárter del compresor antes de que llegue a otros componentes del sistema.
Se considera un artículo esencial en instalación de unidades de baja temperatura y grandes
unidades de aire acondicionado, supermercados, equipos industriales, de laboratorio, equipos am-
bientales, etc. La eficiencia global de un sistema mejora mucho al utilizar un separador de aceite.
Cabe notar que la mayoría de los fabricantes de compresores, requieren separadores de acei-
te en sus compresores de doble etapa. Originalmente, el propósito del separador de aceite era

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

mantener el nivel de aceite correcto en el cárter el compresor, pero además de este objetivo se han
encontrado otros beneficios al prevenir la circulación libre aun de pequeñas cantidades de aceite
en el sistema.
Mantener el nivel de aceite correcto, incrementa la vida del compresor, elimina el desgaste y
los daños que la falta de lubricación puede causar. Otra ventaja provocada por el separador de
aceite es el efecto silenciador en las pulsaciones del gas de descarga del compresor. Dichas pul-
saciones pueden ser transmitidas a todo el sistema. El diseño básico de un separador de aceite
reduce estas pulsaciones, cambiando la velocidad y dirección del gas de descarga, reduciendo
también el nivel de ruido. Disminuye el tiempo de trabajo del equipo y reduce el consumo de
energía, permite que la válvula de expansión opere a su máxima eficiencia reguladora y asegura
una transferencia de calor máxima y continua en el evaporador.
El separador de aceite se instala en la línea de descarga, entre el compresor y el condensador,
tal como se muestra en la figura 12.21. Con la entrada de gas caliente junto con el aceite y salida
hacia el condensador del gas caliente y retorno del aceite al cárter del compresor.

Figura 12.21. Ubicación del separador de aceite.

El aceite y el refrigerante en un sistema de refrigeración, forman una mezcla, que puede se-
pararse por medios físicos. Un separador de aceite depende de tres factores básicos para su ope-
ración. Reducción de la velocidad del gas refrigerante, cambio de dirección del flujo del gas y
superficie de choque a la cual se va a adherir el aceite.
Estos tres principios básicos, se incorporan en los diseños de los separadores de aceite.

Figura 12.22. Separadores de aceite.

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GESTIÓN DEL ACEITE EN EL CIRCUITO FRIGORÍFICO

Se van a analizar dos tipos distintos y se van a ver los principios descritos.
En la figura 12.22, el primer separador recibe el gas de descarga sobrecalentado y cargado
de aceite por el lateral superior a gran velocidad, donde se ve forzado a una reducción brusca de
velocidad y a un efecto ciclónico con cambios de velocidad. El aceite de más densidad que el gas,
se separa por decantación y choque con las paredes del cilindro. En la parte inferior, el aceite hace
un giro de 180 ° en U alrededor de la placa de choque, donde la fuerza centrífuga separa aún más
aceite. Finalmente, el gas pasa a través de la malla de salida donde sufre una última depuración,
antes de entrar a la línea de descarga, para luego recuperar su velocidad original debido a la re-
ducción del diámetro.
En la segunda imagen de la figura 12.22, la mezcla de gas y aceite entra por la parte inferior
a gran velocidad impactando contra una superficie. El aceite se adhiere a la pared y desciende y
el vapor cambia de dirección. Después se produce una gran reducción de la velocidad donde el
aceite en parte forma gotas más grandes y cae por decantación. Después el vapor sube a la parte
superior por un área anular en el exterior del cilindro y pasa a través de una malla metálica don-
de por coalescencia se adhiere el aceite, saliendo el vapor sin apenas aceite por la parte lateral
superior.
Una vez libre de aceite y tras pasar por una válvula de retención, el gas refrigerante continúa
al condensador.
El aceite separado escurre al fondo, donde se encuentra un depósito de acumulación y donde
una válvula de aguja accionada por una válvula de flotador, permite el regreso del aceite al cárter
del compresor que se produce por la diferencia de presión del gas en el separador (alta presión) y
la presión en el cárter (baja).
Un porcentaje de aceite en forma de partículas más finas, solo pueden ser eliminadas engor-
dando estas partículas de aceite provocando choques entre ellas debidos a los cambios de veloci-
dad y por choques con otras superficies metálicas con propiedades coalescentes. Debe recordarse
el funcionamiento de los filtros de las campanas extractoras de las cocinas de nuestras casas.
Junto con el aceite, cualquier partícula extraña, como rebabas de metal o carbón, son separa-
das y precipitadas en forma de lodo que se acumula en el fondo del separador de aceite. Algunos
separadores de aceite llevan un imán en el fondo, para capturar las partículas metálico-ferrosas.
Esto provoca que la válvula de aguja, esté ubicada a cierta altura del fondo, para que solo regrese
aceite limpio al compresor.
Como se observa en la figura 12.21, a la salida del separador de aceite y antes del condensador,
hay una válvula de retención para evitar la acumulación de vapor condensado en el separador
cuando la instalación está parada y el separador de aceite está más frío que el condensador. Tam-
bién puede ser necesario en ocasiones aislar el separador de aceite e incluso instalar resistencias de
calentamiento para evitar la acumulación de líquido. Recuérdese en este punto que el refrigerante
es muy soluble en aceite y que la temperatura del aceite debe ser siempre unos grados por encima
de la temperatura del aire exterior, (por ejemplo, 10 ºC cuando en la instalación hay R407C).
Para seleccionar los separadores de aceite, los fabricantes generalmente publican en sus catá-
logos, tablas de selección basadas en la potencia frigorífica y la temperatura de evaporación.
Aunque no sea lo habitual, la manera más precisa de seleccionar un separador de aceite, es
basándose al desplazamiento volumétrico del compresor, considerando, además, la temperatura
de evaporación y de condensación, así como el refrigerante.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

La reducción de la velocidad de la mezcla refrigerante y aceite, al pasar a través del separador

de aceite, es el factor principal en la separación de aceite. Por lo tanto, es importante la relación
del volumen de las conexiones del separador con el volumen de la cápsula. A mayor capacidad
del compresor, mayor será el volumen requerido de la cápsula, aunque las conexiones sean las
mismas. Puesto que debe haber una mínima caída de presión, las conexiones deben ser capaces
de transportar los gases a la misma presión de la línea de descarga. Por lo tanto, las conexiones
deben ser del mismo tamaño, o mayores, que las de la línea de descarga.

12.12. DEPÓSITOS DE ACEITE. FILTROS DE ACEITE

Una vez separado el aceite en el separador de aceite, este se puede

enviar al cárter o la aspiración del compresor o bien se puede enviar
a un depósito intermedio donde el aceite separado del refrigerante
se almacena para después ser redistribuido a los cárteres de los com-
presores, por medio de los reguladores de nivel de aceite mecánicos
o electrónicos.
Dos visores con bolitas o flotadores internos, colocados en el
lateral del recipiente cilíndrico, permiten visualizar la cantidad de
aceite almacenado en el depósito y detectar cualquier incidente en el
circuito de aceite.
El recipiente de aceite debe suministrar el aceite a los controles
de nivel de aceite con una ligera sobrepresión, para facilitar el retor-
no del aceite a éstos. Esta sobrepresión se consigue instalando el de-
pósito de aceite encima de los reguladores de nivel de aceite (altura
Figura 12.23. Depósito mínima aconsejada 2 m) o bien conectando el depósito de aceite a la
de aceite. tubería de aspiración del circuito, por medio de la conexión superior
con un regulador de sobrepresión.
El aceite almacenado en el depósito puede contener impurezas en suspensión (restos de vi-
rutas, limaduras, óxidos, lodos, etc.), las cuales no deben llegar al cárter del compresor ya que
podrían alcanzar los cojinetes del compresor y dañarlos. Para retener estas partículas se utilizan
filtros para el aceite.
Los filtros de aceite se colocan en la línea de retorno de aceite hacia el cárter del compresor
antes del control de nivel.

Figura 12.24. Filtros de aceite..

Hay filtros con un cartucho filtrante de tela metálica inoxidable con gran superficie de filtra-
ción para retener partículas y que incluso disponen de un imán a la entrada del filtro.

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GESTIÓN DEL ACEITE EN EL CIRCUITO FRIGORÍFICO

Otras variantes tienen también en su interior bolitas de tamiz molecular que retiene la hu-
medad de los sistemas, deben retener partículas de tamaño muy pequeño, ya que la capacidad
disolvente del aceite tipo POE le permite arrastrar partículas incluso de tamaños inferiores a las
20 micras.

12.13. CONTROLES DE NIVEL DE ACEITE

Los controles de nivel de aceite por flotador mecánicos y los óptico-electrónicos serán herra-
mientas importantes para realizar la gestión del aceite.
Los controles de nivel de aceite mecánicos se basan en un flotador que conectado a la altura
del nivel de aceite correcto del compresor, detecta el nivel de aceite en el cárter introduciendo más
aceite si el nivel baja. Se pueden combinar con una válvula de solenoide para permitir el paso de
aceite, teniendo de esta forma los controles de nivel de aceite electromecánicos.

Figura 12.25. Control de nivel de aceite mecánico, electromecánico y óptico-electrónico.

Los controles de nivel de aceite óptico-electrónicos, se basan en un sensor óptico con vigilan-
cia electrónica. El sensor óptico vigila el nivel de aceite en el compresor. Se utiliza la tecnología
de infrarrojos de sensores electro-ópticos para su funcionamiento, con un emisor de infrarrojos
y un receptor óptico.
El nivel de aceite está controlado mediante la activación de una válvula de solenoide incorpo-
rada para permitir el paso del aceite por pulsos cuando el controlador lo indique.
A diferencia de los mecánicos, tienen posibilidades de enviar señales de alarma.
Tanto los controles de nivel mecánicos como los óptico-electrónicos llevan incorporado un
visor para ver el nivel de aceite real por observación directa.

12.14. SEPARADOR O ACUMULADOR DE ASPIRACIÓN

Un separador o acumulador de aspiración es, básicamente, un recipiente diseñado para evitar

daños al compresor a causa de una inundación brusca de líquido (refrigerante o aceite), que llega
al compresor por la línea de aspiración. Es un depósito temporal para retener el exceso de esta
mezcla de aceite y refrigerante líquidos, y posteriormente enviarla lentamente, en una proporción
que el compresor pueda manejar de manera segura.
Debe evitar el golpe de líquido y la dilución excesiva del aceite del compresor, y bajo ningún
concepto debe comportarse como un separador de aceite.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Las causas que provocan retorno de líquido al compresor están asociadas a que el sistema de
expansión no está bien acoplado, a que el evaporador no roba frío, o a acumulaciones de líquido
en desescarches por gas caliente.
Los daños que puede sufrir un compresor por el retorno de líquido (refrigerante o aceite son
daños en cojinetes, las válvulas de descarga, los pistones, las bielas y hasta el cigüeñal; causando
desde dobleces hasta la ruptura.
Por otra parte, el exceso de refrigerante líquido que retorna al compresor diluye el aceite, dis-
minuyendo sus propiedades lubricantes, y causa daños por mala lubricación en cojinetes y otras
partes móviles.
También puede hacer que el presostato diferencial de aceite se dispare por baja presión, incluso
aunque el nivel de aceite en el cárter del compresor esté alto. Esto se produce por la brusca bajada
de presión en el cárter al arrancar el compresor (el refrigerante líquido se evapora súbitamente),
por lo que la bomba no puede mantener la presión adecuada. Al cabo de un tiempo, cuando se
haya evaporado el refrigerante del aceite, se restablecen las presiones en la bomba. En muchas
ocasiones cuando se da este fenómeno, se piensa que es la bomba de aceite la que está fallando
y se reemplaza, sin embargo no tiene ninguna responsabilidad en el fallo, momentáneamente el
problema se solventa pero luego cuando otro retorno de líquido se produce el problema persiste.

Figura 12.26. Separadores de aspiración. Tubo en U. U+serpentín. Tubo vertical.

Existen varios tipos de acumuladores o separadores de aspiración, de tubo en «U» y de tubo

vertical, de los que existen variantes en cuanto a la posición de instalación, si llevan intercambia-
dor de calor o resistencias eléctricas.
El tipo más sencillo de separador, es un recipiente que recibe al refrigerante líquido, lo retiene
hasta que se evapora y pasa al compresor.
En la figura 12.26, se muestra un separador vertical de tubo en «U». Es el más simple y el más
aplicado en equipos residenciales y comerciales.
Con este tipo de separadores bajo operación normal, el vapor de refrigerante entra al separa-
dor, pasa a través del tubo en «U» y sale del separador hacia la succión del compresor. Si existe
refrigerante líquido en la línea de aspiración, al entrar al separador, las gotas más pesadas caen al
fondo aumentando el nivel del líquido. El gas por ser más ligero, gira 360 ° y entra al tubo en «U».
Debe controlarse la velocidad, con una placa metálica (baffle), para que no choque el refrigerante
contra la superficie del líquido y lo arrastre consigo.

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GESTIÓN DEL ACEITE EN EL CIRCUITO FRIGORÍFICO

El diámetro del tubo en «U», así como la curvatura, son lo suficientemente grandes para evi-
tar una caída de presión grande en el separador, y al mismo tiempo proporciona un flujo unifor-
me. Cuando se ha acumulado refrigerante líquido o aceite, estos vuelven al compresor a través del
orificio inferior del tubo en U. Por efecto Venturi, la diferencia de presiones entre la entrada del
tubo en U y el orificio de aspiración del aceite o líquido, además de la presión estática del líquido,
permiten que pase el líquido en una cantidad controlada a través del orificio.
Dentro del tubo, el gas circula a gran velocidad y arrastra consigo el líquido, en una propor-
ción que no causa daño al compresor. Cerca de la salida tiene otro orificio, el cual sirve para evitar
el efecto sifón del líquido que se va acumulando, sobre todo en los ciclos en que está parado el
compresor.
En la figura 12.26, también se muestra un separador de aspiración con tubo vertical. Su carac-
terística principal es que tiene menor caída de presión. La conexión de entrada del refrigerante es
lateral y está en un punto por abajo del borde del tubo, para que el líquido que entre al separador
no caiga directamente a la entrada del tubo. El vapor por ser más ligero, tiende a la parte superior,
por donde el compresor lo aspira. El aceite y líquido entran al compresor de la misma forma que en
el separador en U. Cerca del fondo del separador se coloca una malla, para evitar que las partículas
extrañas tapen el orificio de entrada de aceite y líquido.
Los separadores de aspiración con calentador de serpentín en la línea de líquido, ya sea eléc-
trico o con intercambiador en la línea de líquido, cuando se aplica a compresores herméticos o
semiherméticos, como éstos utilizan el gas de aspiración para su enfriamiento. Aquí debe tenerse
en consideración, que al calentar el refrigerante líquido acumulado, el vapor que se desprende
está saturado; es decir, no tiene recalentamiento y el compresor recibe su enfriamiento normal.
Pero cuando no hay líquido en el separador, la aplicación de calor recalentará el gas de aspiración
y el motor se sobrecalentará.
Por lo anterior, cuando sea posible, deben de evitarse los separadores de aspiración con calen-
tamiento, a menos que hayan sido diseñados exclusivamente para ese sistema.
Cuando un sistema no ha sido bien diseñado y todo el tiempo está regresando líquido al com-
presor, entonces sí se justifica la instalación de un separador con calentamiento.
Existen otras variantes internas que pueden generar muchas combinaciones y que pueden
incrementar la capacidad de retención y mejorar la eficacia del separador
La selección de un separador para la línea de succión, deberá hacerse sabiendo que los sepa-
radores muestran un valor máximo y mínimo de capacidad y que la capacidad de retención no
sea menor al 50% de la carga total del sistema, que el separador para funcionar no provoque una
excesiva caída de presión en el sistema (equivalente a unos 0.25 ºC) y que sea capaz de aspirar el
líquido en proporciones adecuadas bajo diferentes condiciones de carga. Los catálogos suelen
mostrar tablas con la capacidad mínima recomendada en base al retorno de aceite a través del
separador.
Nunca debe seleccionarse un separador basándose en el diámetro de la línea de succión. El
separador no necesariamente debe tener las conexiones del mismo diámetro que la línea de suc-
ción del compresor.
Cuando la instalación sea realizada con refrigerantes que muestren deslizamientos conside-
rables como es el caso de R407C, no se aconseja la utilización de separadores de aspiración, ya que
en él puede tener lugar el fraccionamiento del refrigerante, quedando los componentes densos en
el evaporador los cuales disminuyen la presión de evaporación.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

BIBLIOGRAFÍA

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STOECKER, W. F. Industrial refrigeration handbook. Editorial McGraw-Hill, New York, 1998.

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Conceptos físicos asociados a la refrigeración y aire acondicionado

BLOQUE TEMÁTICO 5

Aplicaciones especiales

Tema 13. Circuitos de aire acondicionado

Tema 14. Desescarche de evaporadores
Tema 15. Centrales de compresores. Su control y gestión
Tema 16. Ahorro de energía en circuitos de refrigeración
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Tema 13
Circuitos de aire acondicionado

13.1. INTRODUCCIÓN

El objetivo de este capítulo es comprender la tipología de circuitos utilizados en equipos de

aire acondicionado, en bombas de calor en sus múltiples variantes, equipos reversibles que fun-
cionan tanto para producir frío como para producir calor según la estación del año, sistemas de
agua caliente sanitaria que utilizan el calor del condensador para calentar el agua, etc.
Los equipos de aire acondicionado tradicionales constan de un circuito frigorífico sencillo,
donde un termostato manda arrancar y parar el compresor del circuito para acondicionar el aire
a los niveles de temperatura deseados.

Figura 13.1. Circuito y esquema eléctrico típico.

Normalmente, la realidad es más compleja, ya que se deben incluir todos los condicionantes
de seguridad necesarios para proteger al compresor e impedir que este funcione indebidamente.
Presostatos de baja y alta presión, termostatos de descarga, limitadores de corriente, etc. son ele-
mentos que en múltiples ocasiones se encontrarán en los circuitos de aire acondicionado.
Además de los elementos de orden y paro del circuito, debido a la necesidad de acondicio-
nar el aire por el termostato y los elementos de protección citados, el sistema de expansión ges-

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

tiona la entrada de refrigerante líquido al evaporador a la vez que intenta garantizar la salida
de este en forma de vapor. La utilización de restrictotes y tubos capilares, muy extendida en
equipos de poca potencia frigorífica, da paso a las válvulas de expansión termostáticas en equi-
pos de mayor capacidad y a las válvulas de expansión electrónica en los sistemas con grandes
fluctuaciones de carga.
El sector del aire acondicionado incluye múltiples y variados tipos de máquinas en función
del tamaño, de las fuentes y sumideros de calor, como el aire, el agua o la tierra, así como de la
tecnología de compresión y de los refrigerantes utilizados.
La utilización del frío transportando calor desde un foco frío a un punto más caliente, como
producto exclusivo, nos lleva ha hablar de equipos de aire acondicionado de solo frío. La utili-
zación del calor transportando calor desde un foco frío a un poco más caliente permite hablar
de bombas de calor. Cuando se utiliza el frío y calor en distintas estaciones del año con una
utilización prácticamente durante todo el año del equipo, hablamos de sistemas de bombas de
calor reversibles. Adicionalmente se puede hablar de utilización conjunta de frío con calor y con
calentamiento de agua caliente sanitaria (ACS), hablando en este caso de sistemas de calefacción,
ACS y aire acondicionado.
Entre otros muchos equipos, podemos encontrar: equipos solo frío o bomba de calor y equipos
reversibles calor y frío; acondicionadores evaporativos–torres evaporativas; acondicionadores tipo
casete / transportables / ventana; acumuladores de hielo; bombas de calor/aire–aire / aire–agua /
agua–agua / agua–aire; bombas de calor para calentamiento de piscinas; enfriadoras de agua, equi-
pos de caudal variable y con variación de velocidad (inverter); refrigeración por absorción, equipos
para salas de ordenadores, roof-top (equipos compactos aire-aire horizontales), splits (equipos
partidos aire-aire) –multisplits–casete–mural–suelo–techo–conductos, etc.

13.2. CARACTERÍSTICAS

Una característica del aire acondicionado es la utilización de productos especiales, persona-

lizados para los distintos equipos producidos por los fabricantes de aire acondicionado. Esto
genera la existencia de minipresostatos con tarados especiales; válvulas de expansión con orificio
fijo, donde la libertad de cambio y ajuste que hay en refrigeración comercial desaparece; así como
productos específicos de estas aplicaciones como son filtros reversibles, o válvulas de cuatro vías
entre otros. La ventaja es la comodidad de la producción de grandes series probadas en grandes
laboratorios, con calidad contrastada en los equipos.
Otra de las características generales de los circuitos de refrigeración es la ausencia de la válvula
de solenoide en la línea de líquido, que en los circuitos de refrigeración comercial separa el lado de
alta presión y el de baja presión durante los periodos de parada. Esto provoca que el refrigerante
en estado líquido no quede almacenado en el lado de alta presión, sino en el punto más frío, más
bajo o donde más aceite se acumule (recuérdese la regla de los 5+1). Esto tiene su influencia en las
maniobras de arranque de los equipos, así como en las acciones a tomar durante la parada.
También es habitual la ausencia de recipiente de líquido, siendo en este caso el final del con-
densador donde se acumula el exceso de refrigerante y donde se produce el subenfriamiento ne-
cesario para el funcionamiento sin flash-gas. Podemos hablar, en este caso, de un recipiente de
forma tubular con capacidad de almacenamiento de refrigerante variable. Este hecho hace que
estos equipos sean muy sensibles a la cantidad de refrigerante en el sistema. Tanto si la carga de

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CIRCUITOS DE AIRE ACONDICIONADO

gas es pequeña como si es demasiado grande aparecen problemas, siendo necesario introducir la
carga justa.
Antes de analizar los productos incluidos en los circuitos de aire acondicionado, se verán
ciertas tipológicas de circuitos. Después se verán las válvulas de cuatro vías o inversoras de ciclo,
las válvulas de expansión termostática y electrónicas unidireccionales y reversibles o biflow para
aire acondicionado, enfriadoras tanto en intercambiadores de carcasa y tubos como de placas.
Los fenómenos de migración de líquido en tuberías sin circulación, así como cuando los equi-
pos están parados, son más importantes que en refrigeración, ya que al no utilizar habitualmente
válvulas de solenoide en la línea de líquido, el refrigerante fluye libremente por el circuito siguien-
do la regla de los cinco más uno y acumulándose en los lugares menos esperados.

13.3. COMPONENTES EN EL CIRCUITO FRIGORÍFICO, SISTEMAS

CON CAPILAR U ORIFICIOS DE DIÁMETRO
FIJO, SISTEMAS CON VÁLVULAS DE EXPANSIÓN

Muchos equipos de aire acondicionado presentan la capacidad de producir frío durante el

periodo estival mientras que durante el invierno producen calor. Se habla en estos casos de bom-
bas de calor reversibles. Por medio de una válvula de cuatro vías se permuta el evaporador y el
condensador, y utilizando válvulas de retención se canaliza el fluido de forma adecuada a las
necesidades de cada instante.

Figura 13.2. Circuitos de bomba de calor reversible. Izquierda con TEV y restrictor
especial. Derecha con capilar y separador de aspiración.

En la figura 13.2 se visualizan dos circuitos, de los distintos posibles, utilizando en un caso
válvulas de expansión y un restrictor, y utilizando en el otro circuito capilares como sistema
de expansión. Además en el caso de capilar incorpora también un separador o acumulador de
aspiración.
Los equipos más sencillos son los que utilizan capilar como sistema de expansión, y en para-
lelo una válvula de retención estando limitados a equipos de pequeña potencia térmica y condi-
ciones de trabajo poco variables.
Un equipo interesante que sustituye al capilar y a la válvula de retención es un restrictor es-
pecial que incorpora la función de expansión y retención. La idea básica es la de una válvula de
retención con un agujero calibrado y que se puede cambiar a modo de orificio en el pistón de la
válvula (figura 13.3 izquierda).

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 13.3. Restrictor especial. Paso libre. Expansionando.

Cuando el fluido procedente desde la izquierda apenas puede pasar por el agujero central del
restrictor, empuja al pistón y al vencer la fuerza del muelle permite el paso sin expansionar (figura
13.3 centro). Si el fluido procede de la derecha, solo tiene la posibilidad de pasar a través del ori-
fico calibrado, produciéndose en ese lugar la expansión (figura 13.3 derecha).
Las válvulas de expansión termostáticas y electrónicas utilizadas en aire acondicionado, si
bien pueden utilizarse las mismas que en refrigeración, presentan unas particularidades que las
hacen especiales. Son compactas y forman una pieza única, donde no se puede cambiar ni el
orificio ni el elemento termostático del cuerpo. Dada su importancia, al igual que las válvulas de
cuatro vías, se verán más en detalle en otra sección del capítulo.
La presencia del separador de aspiración tiene como función la protección del compresor
ante los retornos de líquido que se producen en los procesos de inversión de ciclo con la válvula
de 4 vías.
Una simplificación de los esquemas de principio anteriores, se puede conseguir mediante la
utilización de válvulas de expansión bidireccionales que pueden controlar la expansión en ambos
sentidos de flujo, donde solo se necesita una válvula de expansión en la línea de líquido en lugar
de las dos válvulas de expansión y dos válvulas de retención, tal como puede verse en la figura 13.4.

Figura 13.4. Sistema reversible con solo una TEV.

La existencia de una sola válvula de expansión especial, que permite la expansión en los dos
sentidos, obliga a colocar el bulbo y el equilibrio externo en la aspiración común antes del separa-
dor de aspiración. También la ubicación del filtro deshidratador se dificulta, de forma que puede
encontrarse bien en la misma línea de líquido o bien en la línea de aspiración común.
La ejecución de los circuitos reversibles presenta dificultades en el diseño y selección de las
unidades interiores y exteriores, ya que su capacidad y saltos términos funcionando como evapo-

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CIRCUITOS DE AIRE ACONDICIONADO

radores o como condensadores son distintos. El problema suele aparecer porque el condensador
de un ciclo de frío suele ser un 30% mayor que el evaporador, y al invertir el ciclo, el evaporador
es un 30% mayor de lo debido. Las acciones correctoras sobre este fenómeno son distintas se-
gún las aplicaciones. En equipos aire/aire no se suelen toman, acciones especiales, ya el tener un
evaporador excesivamente grande en el exterior solamente produce un recalentamiento mayor
que no modifica considerablemente el funcionamiento. En caso de retornos de líquido durante
el funcionamiento, el separador/acumulador de aspiración protege al equipo. En equipos aire/
agua, la instalación de recipiente de líquido amortigua las fluctuaciones en los desequilibrios de
volúmenes internos producidos entre los intercambiadores de aire y de agua.
Cuando existe recipiente de líquido, se encuentran ciertas particularidades especiales, ya que
al tener una ubicación única, en unas ocasiones está en la línea de líquido común y otras está en
el lado de alta presión, y en el de baja alternativamente.
En la línea de líquido común, las líneas de entrada y salida deben llegar al fondo del depo-
sito para alimentar correctamente con líquido puro, para lo cual debe eliminarse la entrada de
burbujas de vapor que pueden entrar por el otro tubo, lo cual puede resolverse con una pared
separadora entre los dos tubos.

Figura 13.5. Recipiente de líquido en sistema reversible.

Cuando solo hay una válvula de expansión, el recipiente está en la salida de la unidad exterior.
Cuando la unidad exterior actúa como condensador, el refrigerante tiene unas densidades me-
nores y ocupa un volumen menor que cuando actúa como evaporador al invertir el ciclo. En este
caso es habitual el recipiente con un solo tubo actuando como pulmón de carga de refrigerante.
Los equipos reversibles son sistemas con carga de refrigerante crítica, siendo necesario al-
canzar compromisos en la carga de refrigerante que no generen malfunciones en los equipos en
ninguno de los ciclos, de forma que sean favorables al modo frío en la unidad interior.

13.3.1. Válvulas de expansión. Termostáticas y electrónicas

Las válvulas de expansión termostáticas utilizadas en aire acondicionado son compactas de

orificio fijo. Hay modelos que solo permiten la expansión en un solo sentido hacia la salida de la
válvula, y otras que permiten la expansión en ambos sentidos. Según la aplicación y potencia pue-
den utilizarse unas u otras. Las válvulas empleadas son las mismas en bombas de calor o equipos
de aire acondicionado como en los sistemas reversibles.
Los sistemas reversibles más habituales es el indicado en la figura 13.6 donde la válvula de
expansión colocada en la batería interior actúa en su función en modo frío con el bulbo y el equi-
librio externo colocados en la salida de la batería. Mientras, la válvula de expansión colocada en
la batería exterior no trabaja como tal.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 13.6. Circuitos reversibles con dos TEV. Verano-Invierno.

Sin embargo, la válvula termostática que no trabaja recibe una temperatura muy alta a través
del bulbo calentado por el gas de descarga y una presión de descarga pulsante y elevada, a la vez
que se acumula líquido condensado en la parte inferior del diafragma de la válvula de expansión.
Esto produce una fatiga en el diafragma de la válvula que puede acortar la vida útil de la misma,
rompiendo el diafragma y perdiendo la carga de gas del bulbo.

Figura 13.7. Sección de V. expansión termostática y balance de fuerzas en diafragma.

La fatiga indicada es producto de un estado de equilibrio de fuerzas roto al tener una presión
pulsante en la presión de condensación, que al actuar sobre el líquido acumulado bajo el diafrag-
ma lo golpea. Cada pulsación de presión es un cambio y movimiento en el diafragma. Es un golpe
hidráulico, no es un aumento de la presión a valores excesivos. Este fenómeno también se puede
observar en algunos desescarches por gas caliente.
Para evitar esta situación no deseada, se actúa por un lado en la mejora de las prestaciones de
las válvulas y por otro en romper los balances de fuerzas producidos en el diafragma.
Las válvulas termostáticas se refuerzan con diafragmas que sin perder sus cualidades de mo-
dulación ganen en resistencia tal como se hace con la utilización de dobles diafragmas y la tecno-
logía de soldadura láser.
El balance de fuerzas se puede desequilibrar con algunos de los siguientes métodos:
• Evitando o reduciendo la acumulación de líquido bajo el diafragma conectando el equili-
brio externo en la línea de aspiración común.
• Colocando el bulbo en la línea de aspiración común junto con el equilibrio.
• Amortiguando las pulsaciones con un amortiguador de pulsaciones, igual que se indicaba
en los fenómenos asociados al rateo de los presostatos.

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CIRCUITOS DE AIRE ACONDICIONADO

Para ilustrar lo dicho anteriormente, a continuación se muestra el esquema de una instala-

ción real en una planta de cultivo de setas, donde se encontró que las válvulas instaladas en la
batería interior no abrían, aunque el recalentamiento era elevado. Se manifestaban como si hu-
biesen perdido la carga del bulbo.

Figura 13.8. Circuito de bomba de calor para cultivo de setas.

El circuito básico de la unidad es el típico de bomba de calor con inversión de ciclo, como el de
la figura 13.8 con dos válvulas de expansión iguales. La válvula de expansión en la batería interior
estaba instalada, como se ha indicado con anterioridad, pero la válvula de la unidad exterior tenía
la línea de equilibrio externo en la aspiración común antes del compresor.
Con solo analizar el circuito, con lo indicado antes, se explica claramente por qué se rompe la
válvula interior y la exterior no.
Una peculiaridad de las termostáticas en aire acondicionado es la existencia de orificios com-
pensados, donde se anula la influencia de la presión de condensación en el diafragma por un
diseño de superficies en el eje del orificio que transmite el movimiento, tal como puede verse en
la figura 13.9 izquierda, así como la existencia de orificios biflow o bidireccionales (figura 13.9
derecha) que permiten la expansión en ambos sentidos.

Figura 13.9. Izquierda, orificio equilibrado. Derecha orificio biflow.

La necesidad de los orificios compensados es eliminar la influencia de la presión de condensa-

ción en la entrada de la válvula respecto su apertura, ya que aunque no se ha indicado en el análi-
sis de fuerzas sobre el diafragma, la presión de condensación afecta sobre la superficie del orificio
que a través del vástago transmite una fuerza variable al diafragma. Esta fuerza, provocada por
la presión de condensación y eliminada de esta forma, modificaba el recalentamiento estático

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

de la válvula de expansión. Mejora el funcionamiento en sistemas con grandes variaciones en la

presión de condensación, en la carga térmica del evaporador, con temperaturas de líquido bajas
y fluctuantes y con flas gas.
Las válvulas con orificio biflow permiten la expansión en los dos sentidos de circulación del
fluido, simplificando enormemente el circuito frigorífico, ya que eliminan una válvula de expan-
sión y dos de retención. Además, al tener que montar el bulbo y la línea de equilibrio externo en
la aspiración común entre válvula de 4 vías y separador de aspiración/compresor, eliminan la
anomalía descrita con anterioridad.
Las válvulas electrónicas utilizadas en aire acondicionado son iguales a las utilizadas en re-
frigeración. Sin embargo, debido a la respuesta y prácticamente nula inercia térmica de los inter-
cambiadores de placas y de micro-canales, así como a su gran abundancia, se han implantado las
válvulas electrónicas con motor de etapas en lugar de las válvulas expansoras con solenoide, con
modulación de impulsos de tiempo.

13.3.2. Válvula inversora de 4 vías

La válvula inversora de 4 vías es un elemento necesario para los equipos con inversión de
ciclo. Colocada en las tuberías de aspiración y descarga, permuta la recepción de los flujos de los
vapores de aspiración procedentes desde la unidad interior/exterior y el destino de los vapores de
descarga dirigidos a la unidad exterior/interior. Si el gas de descarga con gran contenido de calor
va hacia la unidad interior, el calor es el producto útil, estaría funcionando como bomba de calor
(ciclo de invierno), mientras que si la unidad exterior recibe el gas de descarga, el calor no es útil,
actúa produciendo aire acondicionado (ciclo de verano) en la unidad interior.

Figura 13.10. Esquemas básicos con válvula de 4 vías.

Si bien la configuración geométrica para la permutación de las líneas de aspiración y descarga

puede conseguirse con un giro de 90º, en un circulo como muestra la figura 13.10 derecha, en la
práctica se ha impuesto la válvula con el diseño mostrado en la figura 13.11 formado básicamen-
te por un cilindro con una corredera que permuta los agujeros con un movimiento lineal más
simple de ejecutar que el movimiento circular.
Consta de dos válvulas de cuatro vías, una pequeña con cuatro tubos capilares que permutan
las posiciones de las cuatro vías por la acción de una bobina electromagnética que comandan
una válvula grande que actúa como esclava. De las cuatro vías de las dos válvulas, tanto la de as-
piración (posición central) como la de descarga del compresor (está sola) son fijas, siendo las dos
laterales las que en un momento reciben el vapor de la unidad interior y en otro momento envía
el vapor a la unidad interior.

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Figura 13.11. Válvula de 4 vías. Modo invierno. Modo verano.

El funcionamiento es el siguiente: con la bobina no activada, en modo verano, el vapor de la

descarga llega a la válvula pequeña que envía el vapor a alta presión a la parte derecha de la corre-
dera de la válvula grande, manteniéndola de forma que el vapor de descarga va a la unidad exte-
rior. Simultáneamente, el vapor procedente de la unidad interior va a la aspiración del compresor
por la izquierda de la válvula. El cambio a modo invierno se produce energizando la bobina, la
cual desplaza la armadura de la válvula pequeña arrastrando la minicorredera y comunicando la
entrada procedente de la descarga con el orificio de la izquierda, llevando el vapor de alta presión
a la parte izquierda de la corredera en la válvula grande. Al ser empujada, la corredera desplaza el
vapor de la derecha, y la corredera se posiciona comunicando los dos tubos derechos, dirigiendo
los vapores de la unidad exterior, ya convertida en evaporador, hacia la aspiración del compresor.
Al mismo tiempo, el vapor de descarga va a la unidad interior donde calentará el local.
Se ha visto cómo, gracias al diseño de esta válvula, con su circuito hidráulico y energizando su
bobina, se realiza una modificación interna en el circuito, dirigiendo los vapores del refrigerante
a una u otra batería y permitiendo, así, calentar o enfriar un local con un solo pequeño cambio
de posición en esta válvula.
Para el funcionamiento correcto de la válvula, debe mantenerse una diferencia de presión
mínima entre el lado de alta y el de baja presión, así como un caudal mínimo. La corredera tiene
la posibilidad de situarse en una posición intermedia cuando el caudal que circula a través suyo
es muy reducido, aunque la diferencia de presión entre la zona de alta y la zona de baja sea alta.
En esta situación la válvula no permuta las tuberías de aspiración y descarga, y realiza un bypass
entre ellas. Por esto se deben calcular las válvulas de cuatro vías por caudal o por la capacidad
asociada al circuito frigorífico.
La maniobra en la válvula de cuatro vías también puede conseguirse montando cuatro vál-
vulas de solenoide en la forma indicada en la figura 13.12, con un montaje en rombo que nos re-
cuerda al puente de Winston. Las solenoides enfrentadas en lados paralelos estarán en el mismo
estado, bien abiertas o bien cerradas.

Figura 13.12. Función de válvula de cuatro vías con cuatro solenoides.

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13.3.3. Filtros biflow

Los filtros deshidratadores utilizados en aire acondicionado son de materiales similares a los
de refrigeración, pudiéndose utilizar indistintamente en unos sistemas y en otros. Sin embargo,
para los sistemas reversibles, se han desarrollado unos filtros especiales que permiten la circula-
ción en ambos sentidos, tal como muestra la figura 13.13.

Figura 13.13. Filtro Biflow.

El flujo, en el sentido izquierda hacia derecha, sigue la línea mostrando el paso del refrigeran-
te desde el exterior del cilindro del núcleo filtrante hacia su interior, y saliendo del filtro a través
de la lámina A que realiza la función de válvula de retención y que impide el paso del fluido por
el interior del núcleo cuando el fluido sigue la línea en sentido inverso. La lámina A actúa como
válvula de retención existiendo otra exactamente igual en la otra entrada del filtro. Las variedades
de núcleos para retener ácidos y sustancias, fruto de compresores quemados, son iguales a los ya
analizados en la eliminación de contaminantes.

13.4. APLICACIONES

Debido a la gran variedad de aplicaciones ya indicadas con anterioridad, a continuación se

realizarán comentarios breves sobre algunos de los circuitos frigoríficos utilizados.
En aire acondicionado doméstico se encuentran tanto sistemas de aire acondicionado como
sistemas reversibles con bomba de calor. Acondicionadores tipo casete/transportables/ventana;
equipos de caudal variable y con variación de velocidad (inverter); splits – multisplits – casete –
mural – suelo – techo – conductos, etc., son equipos que utilizan circuitos de refrigeración como
los vistos en las figuras 13.1 a 13.10, y que externamente tienen diferentes configuraciones como
pueden verse, entre otros, en la figura 13.14.

Figura 13.14. Equipos de aire acondicionado doméstico. Ventana, Split. Techo.

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CIRCUITOS DE AIRE ACONDICIONADO

También es habitual en aire acondicionado doméstico la utilización de compresores con va-

riación de velocidad (Inverter). Ello permite acoplar la carga térmica del equipo a la solicitada
por el local a climatizar (frío/calor). Para calcular la carga de la instalación se suele utilizar la
temperatura o la presión de aspiración como variable de medida, siendo sus variaciones respecto
a una referencia las que al ser analizadas por controladores electrónicos gobiernan las revolucio-
nes del compresor.

Figura 13.15. Acoplamiento de sistemas ON/OFF y con variación de velocidad.

En estos equipos, el compresor suele estar todo el tiempo en funcionamiento, sin embargo,
al reducir las revoluciones el resto del equipo, condensador y evaporador están sobredimensio-
nados, lo cual permite al conjunto trabajar en unas condiciones más favorables alargando la vida
útil del equipo a la vez que consume menos energía. Los niveles de ahorro energético pueden
llegar incluso a valores próximos al 50% respecto a los sistemas ON/OFF.
Además de reducir el consumo de energía, mantienen la temperatura del recinto con menos
oscilaciones, lo cual es un indicador de mayores niveles de confort.

Figura 13.16. Bomba de calor agua/agua..

Las bombas de calor, vistas como un paquete, como muestra la figura 13.16 en su parte iz-
quierda, es un mero impulsor del calor de zonas frías a zonas más calientes. Además, el empleo
de una válvula inversora de cuatro vías permite invertir las zonas de impulsión y de descarga del
calor. La figura 13.16 en su parte derecha muestra una bomba de calor agua/agua utilizada para
transportar calor de un fluido frío a otro fluido más caliente.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Nótese que, al hablar de robar calor a un fluido y cederlo a otro fluido, convierte a este equipo
en un producto fácil de incorporar a cualquier sistema de calefacción y refrigeración. Sin embargo,
una condición obligatoria es que el fluido no pueda congelarse nunca en el circuito frigorífico.
En las enfriadoras de agua, además de utilizar los sistemas de expansión seca, se encuentran
también enfriadoras con sistemas inundados y enfriadoras de absorción. Por otro lado, para evi-
tar que una máquina deje de funcionar completamente cuando un componente se estropea, es
muy habitual encontrar enfriadoras con dos circuitos independientes que comparten los fluidos
de enfriamiento y calentamiento (figura 13.17)

Figura 13.17. Enfriadora de agua con dos circuitos independientes.

La capacidad de los fluidos para circular por conductos movidos por la fuerza impulsora de
las bombas, los hace apropiados para aplicaciones donde el calor o el frío se puede ceder a fuentes
en otros estados (sólido o gas), que de otra forma no sería operativo para los fluido frigorígenos
utilizados en el interior de los circuitos. Esto permite ejecutar equipos bastante compactos para
transportar el calor/frío al suelo, al agua o al aire, encontrando de esta forma las aplicaciones
geotérmicas y aerotérmicas.
La geotermia es un sistema de climatización que utiliza la gran inercia térmica del suelo y
del subsuelo, bien con corrientes de agua o bien en el suelo directamente. Parte del hecho de una
temperatura constante de entre 10 y 16 ºC dependiendo del lugar a unos tres metros de profun-
didad. De esta forma se transporta calor/frío desde el suelo hacia los lugares habitados.
La energía geotérmica es una fuente de energía renovable, limpia y disponible en casi cual-
quier lugar, que no está supeditada a las variaciones climáticas estacionales. Es aplicable en pro-
cesos de calefacción, refrigeración y ACS, en viviendas unifamiliares, edificios, instalaciones de-
portivas, granjas, piscifactorías, bodegas, naves industriales, etc. Comparada con la calefacción de
energías fósiles, una instalación típica supone en calefacción y refrigeración un ahorro superior
al 50%. Al reducir la combustión de productos fósiles, la emisión de dióxido de carbono y otros
gases de efecto invernadero disminuye. Reduce el cambio climático, a la vez que ahorra dinero.

Figura 13.18. Distintas configuraciones de sistemas geotérmicos..

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CIRCUITOS DE AIRE ACONDICIONADO

Para aprovechar el calor/frío almacenado en el subsuelo o en aguas freáticas, en las bombas

de calor geotérmicas es necesario instalar un lazo enterrado que permita el intercambio de calor/
frío con el subsuelo. Esta parte de la instalación, propia de la tecnología de sondeos terrestres, es
la más compleja y costosa.
Debido a la gran uniformidad en la temperatura de la fuente/sumidero de calor, así como
su temperatura superior a los 10 ºC, hace que estas bombas de calor tengan mejores eficiencias
estacionales que las bombas de calor convencional donde la temperatura del aire exterior es más
variable y más baja, y en definitiva, consumen menos energía.

Figura 13.19. Bombas de calor para agua caliente sanitaria (ACS).

El calor del condensador también puede ser utilizado para calentar agua, teniendo equipos
destinado a tal fin con un evaporador que, robando calor del exterior lo envía a un depósito con
un serpentín interior donde el refrigerante se enfría y condensa cediendo su calor al agua, la cual
se calienta para su consumo doméstico. El mayor inconveniente en estos equipos está en alcanzar
los 70 ºC de temperaturas para eliminar la legionela. Solamente con el diseño adecuado en con-
tracorriente del calentador con los gases de descarga, o bien el uso de resistencias de apoyo para
este fin, consiguen resolver este problema sanitario.

13.5. ANÁLISIS DE CIRCUITOS

Se procede en este punto a analizar circuitos tal como se encuentran en las hojas de diseño,
donde el trazado de líneas es complejo y dificultan la compresión de los recorridos del fluido y la
función de cada elemento de control introducido.
La figura 13.20 muestra una bomba de calor reversible con un compresor scroll, donde por
necesidades de la instalación, no se puede permitir oscilaciones elevadas en la temperatura de
salida del aire (frío/caliente). Para ello el compresor debe estar funcionando permanentemente,
pero debido a la reducción de carga térmica en ciertos momentos de funcionamiento, se debe
introducir una carga, ficticia para el equipo pero real para el compresor, con un by-pass de gas
caliente desde la descarga del compresor a la entrada del evaporador, considerando que tanto la
unidad interior como la exterior trabajan como evaporador en ciertos momentos.
Intentar seguir el flujo del refrigerante en la figura 13.20 izquierda es bastante complicado,
con las subidas y bajadas del gas caliente, así como la llegada de líquido condensado a las válvulas
de expansión termostática. Sin embargo, en el esquema de la derecha, es más fácil ver cómo el lí-
quido condensado desde el condensador tras pasar por una retención llega al visor y al filtro para

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 13.20. Esquema de una bomba de calor con bypass de gas caliente.

dirigirse al evaporador. Simultáneamente el by-pass de gas caliente se envía al intercambiador que

lo necesita con una válvula de solenoide de expansión de vapor y unas válvulas de retención.
La tercera imagen en la parte inferior derecha de la figura 13.20 representa cómo se simplifi-
caría el circuito poniendo una válvula de expansión biflow. En este caso el bulbo y el equilibrio
externo se montarían en el tramo de tubería entre el by-pass de gas caliente y el separador de
líquido en la aspiración común al compresor.
El esquema de la figura 13.21 muestra el circuito de una máquina para suministrar calefac-
ción, aire acondicionado y agua caliente sanitaria a una vivienda.

Figura 13.21. Circuito máquina climática para vivienda.

La figura 13.21 del circuito de la máquina climática para vivienda trata correctamente el
compresor y la válvula de cuatro vías como una entidad completa capaz de enviar la descarga y
conducir la aspiración indistintamente a la unidad interior o a la unidad exterior. Sin embargo,
los desvíos con válvula de retención en la unidad exterior son confusos, los cuales se clarifican
cuando se representan a modo de puente de Winston tal como indica la figura 13.22.

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CIRCUITOS DE AIRE ACONDICIONADO

El recorrido del fluido desde la salida de la válvula de 4 vías, como vapor de descarga hasta su
llegada a la aspiración en la misma válvula se sigue claramente en cualquier función de las reali-
zadas, bien sea agua caliente sanitaria (ACS), calefacción o bien aire acondicionado.
Nótese la existencia de válvulas de retención en paralelo a las válvulas de solenoide y de expan-
sión. Esto es debido a que las válvulas de solenoide no garantizan su apertura en sentido inverso.

Figura 13.22. Esquema de máquina climática y recorridos del fluido.

13.6. CONTROL AVANZADO

El control avanzado en los equipos de aire acondicionado comienza cuando todos los ele-
mentos de la instalación susceptibles de ser modulados como válvulas de expansión electrónica,
compresores con variación de velocidad, ventiladores regulables y bombas de agua para dar los
caudales de condensación junto con otros componentes todo/nada, como la válvula de cuatro
vías, las solenoides, los elementos de seguridad, los condicionantes de compresores, etc., se inte-
gran en unas tarjetas electrónicas con algoritmos implementados de gestión completa.
Si bien mantendrá una estructura de control distribuido en un grupo de tarjetas electrónicas,
existirán unas condiciones generales para fijar referencias adecuadas a cada momento o condi-
ción de funcionamiento de los equipos. Por ejemplo, la inyección será controlada de forma autó-
noma por un controlador de expansión electrónico, pero la presión de aspiración vendrá determi-
nada por la aplicación y las condiciones ambientales. Sin embargo, ambas funciones compartirán
el sensor de presión que mide la presión de evaporación.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Dado que es necesaria la existencia de sensores de presión en aspiración y descarga, así como
sondas de temperatura en los evaporadores y condensadores como en el ambiente, la intercomu-
nicación entre los distintos equipos es necesaria para no duplicar elementos. También los con-
troladores deben avisar en caso de fallo de sensor, y tener funcionamientos de emergencia que sin
dañar el equipo puedan continuar dando un servicio de emergencia.
Consideraciones especiales se tendrán en el control de los evaporadores, los cuales se verán
sometidos a una gran variación de carga térmica. A la vez que el compresor se acopla modificando
sus revoluciones, los sistemas de expansión deberán ser capaces de gestionar caudales de líquido
muy variables.
Cuando debido a la aplicación, se requiere deshumidificar el aire, es necesario evaporar por
encima de los 0 ºC. En estas circunstancias, la válvula de expansión deberá trabajar como una
válvula electrónica presostática con una supervisión, que no control, del recalentamiento, por lo
que se abandona la búsqueda del mínimo recalentamiento estable basado en la curva MSS. Esto
le da mayor eficacia a la hora de deshumidificar.
Así mismo, analizando el circuito, presiones y temperaturas de trabajo, el grado de apertura,
y las condiciones de funcionamiento adecuado del equipo, se puede determinar un valor estadís-
tico que nos indica que cuando el grado de apertura de la válvula de expansión electrónica es ele-
vado, y el recalentamiento también lo es, y sin disminuir con el paso del tiempo, se puede deducir
que la instalación tiene poco gas, lo cual es equivalente a indicar que se ha producido una fuga.
Referente al condensador, es conocido que la variación de velocidad de los ventiladores de
condensación ahorra energía. Ahora bien, la pregunta es, ¿cuál debe ser la presión de condensa-
ción de referencia en condiciones de carga variables con un compresor scroll?
Encontramos dos conceptos, uno es mantener una presión de condensación flotante en fun-
ción de la temperatura ambiente con un salto térmico constante en el condensador, y el otro
mantener una relación de compresión fija con una presión de condensación dependiente de la
presión de evaporación y la relación de compresión. Ambos métodos son buenos, pero ambos
tienen limitaciones.
Mantener una presión de condensación flotante lo más reducida posible, manteniendo un
salto térmico contante con la temperatura ambiente, utilizando dos sondas de temperatura, pue-
de llevar a situaciones en las cuales el compresor trabaje bien con sobre-presión o bien con re-ex-
pansión. Estas dos situaciones no son adecuadas, por lo que deberán también estudiarse otros
mecanismos complementarios de control.

Figura 13.23. Bomba de calor reversible aire/aire y lugar de aplicación.

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CIRCUITOS DE AIRE ACONDICIONADO

Ahora bien, si la presión de evaporación es conocida, dado que la relación de compresión es

fija, podemos utilizar la presión de evaporación multiplicada por la relación de compresión como
referencia de la temperatura de condensación. De esta forma, la eficiencia del equipo siempre será
óptima, y solo en casos de temperaturas ambientes muy elevadas existirá la reexpansión, la cual
penaliza menos que la sobre-presión. Este sistema necesita de sensores de presión en aspiración
y descarga.
La utilización de estos conceptos y su integración en equipos avanzados de control y con los
algoritmos adecuados implementados en ellos, pueden conseguirse grandes niveles de ahorro
energético.
Por ejemplo, con R410A, en una bomba de calor reversible aire-aire (figura 13.23), utilizando
compresores con variación de velocidad y sistemas de expansión electrónica, se alcanzan mejoras
de hasta 5 puntos en el SEER al compararlo con compresores equivalentes con revoluciones fijas.
Este cambio de cinco puntos supone cambiar el valor del SEER desde 10 al entorno de 15, lo cual
simplificado en términos de COP nos lleva desde valores próximos a 3 a valores cercanos a 4.5, es
decir, un ahorro entorno al 50 % de energía.

BIBLIOGRAFÍA

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Danfoss A. S. Automatización de plantas de refrigeración comercial. Nordborg, 2004.
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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

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Tema 14
Desescarche de evaporadores

14.1. INTRODUCCIÓN. FORMACIÓN DE HIELO EN EVAPORADORES DE AIRE

Para conocer el proceso de desescarche es necesario entender los mecanismos de formación

y fusión del hielo, así como todos los elementos involucrados en dichos procesos. En las páginas
siguientes se explican conceptos sobre dichos mecanismos a la vez que se analizan circuitos con
desescarches especiales.
Para hablar de los desescarche, se debe tener en cuenta qué ocurre en el interior y exterior de
un evaporador.
En un evaporador de aire de tiro natural o forzado se tienen dos fluidos. En el interior del
evaporador se encuentra el fluido friogénico, normalmente llamado refrigerante, y en el exterior,
pasando a través de los tubos y aletas, se encuentra el aire con su correspondiente contenido de
humedad.
La cantidad de agua es calculable en función de la humedad relativa y temperatura. Como
en el interior del evaporador la temperatura suele ser menor a la de rocío del agua (punto en el
cual el agua comienza a condensar), el agua condensa en el exterior del evaporador. Si además, la
temperatura en el interior es inferior a cero grados, lo cual es muy normal, el agua condensada se
congela formando escarcha, nieve o hielo.
La formación de escarcha, nieve o hielo dependerá de las condiciones internas y externas del
evaporador.
Cuando comienza el proceso de formación de hielo, lo primero que se produce es escarcha
en la superficie de los tubos y aletas. La escarcha está formada por una multitud de cristales que
incrementan de forma sustancial la superficie de intercambio de calor, y en un principio mejoran
la transmisión de calor.
Posteriormente, según aumenta el volumen de escarcha acumulado, disminuye drásticamen-
te la velocidad del aire a través de las aletas, perdiéndose potencia frigorífica. Cuando esto sucede,
esta escarcha o nieve se debe fundir con el aire de circulación, parando la inyección, y cuando ya
está fundida, volver a inyectar para congelar rápidamente el agua líquida remanente formando
un hielo denso y buen transmisor del calor.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Cuando la temperatura de evaporación es bastante inferior

a cero grados, el proceso de formación de escarcha y nieve casi
no se manifiesta y se produce directamente hielo denso.
Lo anterior afecta al funcionamiento del evaporador dis-
minuyendo la transmisión de calor del exterior del evaporador
al interior. Por un lado el hielo se coloca sobre el tubo y aletas
Figura 14.1. Bloque de hielo
del evaporador como si de un aislante térmico se tratase, y por
en evaporador.
otro lado ocupa un volumen junto a las aletas reduciendo la
sección de paso del aire, con lo cual se reduce el caudal de aire
a través del evaporador. En este punto deberá considerarse la
calidad de los ventiladores, ya que si la curva de caudal y pérdida de presión del evaporador es
muy plana (baja calidad) entonces el caudal de aire se reduce de forma considerable perjudican-
do doblemente a la refrigeración. Se entiende que estos dos fenómenos reducen la transmisión
frigorífica y reducen la capacidad de intercambio térmico en el evaporador. Además el proceso de
formación de hielo es acumulativo, lo cual hace que si no se evita, con el tiempo el evaporador se
bloquee de hielo. En consecuencia la eliminación periódica del hielo del evaporador es necesaria.
Si el hielo no se elimina, el producto termina estropeándose.
El proceso de eliminación de hielo de un evaporador es lo que en términos frigoríficos se co-
noce como desescarche.
Es importante no olvidar que el evaporador tiene una bandeja en la parte inferior para recoger
el agua condensada, la cual debe salir a los desagües de agua. Se debe evitar que el agua retenida
en la bandeja y en las tuberías de salida pueda congelarse.
Debe indicarse que en los evaporadores de tiro forzado con ventiladores, cuando los ventila-
dores continúan en funcionamiento durante los tiempos de corte por termostato, se produce un
«minidesescarche» por aire, de forma que reduce el hielo acumulado en el evaporador y aporta
frío a la cámara.
Una cuestión preliminar para realizar los desescarches es «¿cuándo deben realizarse?», y
como la respuesta: «siempre que sea necesario»; no es fácil de determinar, lo habitual es realizar
los desescarches por medio de programas horarios, bien a ciertas horas fijas o bien cada cierto
número de horas. En general esto no es mayor problema, se calculan los tiempos de desescarche
y se programan los temporizadores.

14.2. TIPOS DE DESESCARCHES

Para eliminar el hielo que se forma en los evaporadores hay que realizar un aporte de calor
que permita la fusión del hielo. Dicho aporte de calor puede darse tanto desde dentro del evapo-
rador como desde fuera de él.
Con aporte de calor desde el exterior de la batería tenemos el desescarche con aire (calentado
o no con resistencias eléctricas) y el desescarche con agua, y con aporte de calor en la misma masa
del evaporador estaría en primer lugar el desescarche eléctrico en sus múltiples variantes con
distintos niveles de inteligencia y que aporta el calor con unas resistencias eléctricas intercaladas
entre los tubos del evaporador, y en segundo lugar el aporte por el interior de los mismos tubos
del evaporador para realizar el desescarche con gas caliente procedente de la descarga del compre-
sor o del recipiente de líquido, o bien con líquido caliente procedente del recipiente de líquido.

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

Otra consideración importante y definitiva a la hora de realizar el desescarche es la tipología

de la instalación. Esta puede tener un circuito independiente con un solo evaporador y condensa-
dor, múltiples circuitos con evaporadores independientes y con un condensador con aletas com-
partidas conocidos como multicircuitos, o múltiples circuitos con evaporadores independientes
y con un condensador común, de forma que todo el sistema forma solo un circuito y que además
tiene una central de compresores.
Esto hace que diferenciemos entre desescarche independiente y desescarche en centrales.
En los desescarches de centrales, con mucha frecuencia, hay que realizar dicha función de for-
ma simultánea en distintos evaporadores, sincronizando sus inicios y condicionando sus finales.
El objetivo de la sincronización es agrupar los evaporadores para reducir la potencia frigorífica
en el valor de un compresor, evitando introducir inestabilidades en la central de compresores, y el
objetivo del condicionamiento final es evitar que un evaporador comience a producir frío mien-
tras otro todavía está realizando el desescarche, lo cual también introduciría inestabilidades en la
central. En este caso se habla de desescarche sincronizado.

14.3. PROCESO DE DESESCARCHE SIMPLE E IDEAL

El proceso de desescarche comienza cuando se da la orden de cortar la producción de frío en

el evaporador.
En este momento (Inicio 1), inicialmente, aunque comience la aportación de calor interior o
exterior al evaporador, se produce la evaporación del líquido residual del evaporador sin aumen-
tar la temperatura.

Figura 14.2. Temperatura durante el desescarche.

Cuando ya está evaporado todo el líquido residual del evaporador, este y el hielo acumulado
en él se calientan (Calentamiento 2) hasta alcanzar la temperatura de cero grados, a la cual se pro-
duce la fusión del hielo (Fusión 3). Una vez fundido todo el hielo, la temperatura del evaporador
continúa subiendo hasta valores positivos, entorno a los 6 u 8 grados, momento en el cual se da
por terminado el desescarche (Parada 4). Después de terminado el desescarche se vuelve a dar la
orden de volver a introducir frío en el evaporador (Enfriamiento 5).

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Según sea el tipo de servicio, los ventiladores pueden estar en funcionamiento o parados du-
rante el desescarche.
Para realizar el desescarche de forma correcta, es importante tener en cuenta cómo y cuándo
se realizan las siguientes maniobras: cortar la inyección (parar el frío), parar los ventiladores,
parar el compresor, comenzar el aporte de calor, cortar el aporte de calor, arrancar el compresor,
volver a inyectar, arrancar los ventiladores.
En el proceso de desescarche hay que controlar una serie de maniobras y unos procesos espe-
ciales en los cuales es necesario ajustar unos tiempos y temperaturas, siendo necesario definir las
operaciones que deben realizar los distintos elementos que intervienen en el desescarche.
Para poder entrar en detalle, una vez conocido el desescarche sencillo, es necesario conocer el
desescarche de forma más completa con las distintas opciones posibles para los elementos que
intervienen en el proceso.
De esta forma, el desescarche individual más com-
pleto que nos podemos encontrar tiene las etapas que
se detallan a continuación:
Orden de «Inicio del desescarche» por medio de
una señal manual o automática, bien por contadores,
relojes, programas, tiempo de inyección acumulado o
por temperatura de evaporador muy baja. Se para la
inyección y se deja de introducir frío. Para ello se cierra
la válvula de solenoide de líquido del evaporador. El
resto de elementos puede continuar igual.
«Tiempo de vaciado» del evaporador por medio
Figura 14.3. Evaporador y componentes. de un ajuste automático. Es un tiempo de espera en
el cual el líquido que hay en el evaporador se elimina
produciendo frío. Este retraso acorta el tiempo total del desescarche dado que no hay que intro-
ducir un calor adicional para evaporar este líquido. Los ventiladores siguen funcionando durante
este proceso, y al finalizar este tiempo pueden pararse o no dependiendo del tipo de evaporador
y servicio.
«Retardo reservado» .Temporización reservada para definir alguna función especial con to-
dos los elementos que intervienen en el desescarche. Puede haber situaciones como por ejemplo
la dada en ciertas válvulas de aspiración que necesitan un periodo de tiempo para cerrarse. (Véase
desescarche por gas caliente.).
«Aporte de calor y realización del desescarche». Tiempo durante el cual se aporta calor du-
rante un tiempo fijo o variable. Por ejemplo, en desescarche por aire en servicios positivos suelen
ser a tiempo fijo, sin embargo, en cámaras de congelados, es variable dependiendo el final de la
temperatura y actuando el tiempo como límite máximo de seguridad. Durante este periodo se
funde el hielo. Según el tipo de servicio el ventilador puede estar en funcionamiento o parado.
Por ejemplo, cuando el desescarche se realiza con aire, el ventilador estará en marcha, mientras
que en un desescarche en una cámara de conservación de carne con desescarche eléctrico o por
gas caliente, deberán estar parados para no aportar calor a la cámara. Cuando se agota el tiempo,
antes de alcanzar la temperatura definida, el desescarche se para, pero en realidad todavía queda
hielo en el evaporador, bien porque el aporte de calor no ha sido correcto (resistencias eléctricas o
válvulas de gas caliente rotas) o el ajuste del tiempo o colocación de la sonda de temperatura son

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

incorrectas. En este caso es bueno disponer de un mensaje activo del controlador que informe de
esta anomalía.
«Retardo reservado.» Temporización reservada para definir alguna función especial con to-
dos los elementos que intervienen en el desescarche. Por ejemplo, en ciertos casos, en las islas de
congelados puede ser necesario mantener una corriente después de haber eliminado el hielo en el
evaporador, para evitar la acumulación de hielo o condensados en los conductos o cortinas de aire.
«Drenaje del evaporador». Proceso de eliminación del líquido caliente condensado y acumu-
lado en el evaporador durante el desescarche. También es el momento en el cual la presión en
el interior del evaporador y en la aspiración del compresor se ponen en contacto reduciéndose
considerablemente su diferencia de presión. La válvula o válvulas que realizan la separación entre
el evaporador y compresor en la línea de aspiración deben abrir en dos tiempos.
«Retardo de la inyección». Tiempo empleado para que gotee el agua que queda pegada en el
evaporador al terminar el aporte de calor. Además el evaporador se enfría por convección natural.
«Retardo de los ventiladores». Comienza la inyección de líquido, pero los ventiladores tienen
un tiempo de espera en el arranque. Una función es congelar los restos de agua del evaporador
que no han goteado y evitar que el aire los dispare hacia los ventiladores y el aire ambiente de la
cámara. Otra función muy importante en cámaras de temperatura negativa es enfriar el evapo-
rador hasta una temperatura determinada o durante un tiempo de seguridad, para evitar que al
arrancar el ventilador el aire salga muy caliente y pueda provocar una onda expansiva por choque
térmico al ponerse en contacto de forma violenta aire caliente y aire frío. Cuando el ventilador
arranca porque ha agotado el tiempo de espera, el controlador debería avisar de una forma activa,
ya que los ajustes no son correctos o bien la onda de choque térmica todavía se puede producir.
Es importante poder definir en cada parte del proceso cómo deben estar los distintos ele-
mentos, como válvulas y resistencias, para realizar el proceso de la forma más conveniente. Esto
es importante cuando por conocimientos muy específicos de ciertos tipos de instalaciones se
requiere alguna función especial.
Para el correcto control del desescarche, según la descripción anterior y el tipo de desescarche,
puede ser necesaria la utilización de uno, dos, tres y hasta cuatro relés junto con la combinación
adecuada de válvulas de solenoide, normalmente cerradas y normalmente abiertas. Sin embargo,
de forma general no se requieren todas las fases del proceso descrito.

14.4. DESESCARCHE POR AIRE Y POR AGUA

El desescarche por aire solo es válido para evaporadores de tiro forzado en cámaras y muebles
con temperatura de conservación positiva (por encima de unos 4 ºC).

14.4.1. Desescarche independiente por aire

En circuitos independientes (1:1) donde solo hay un evaporador, un condensador y un com-

presor para realizar el desescarche por aire, lo normal es cortar la inyección cerrando la válvula de
solenoide de líquido, el ventilador continua en marcha y el compresor parará por presostato de
baja. El desescarche se realiza durante un tiempo fijo ajustado, y al finalizar este tiempo se activa
de nuevo la inyección de líquido y el compresor arrancará al aumentar la presión de baja.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

No se requiere ningún retardo especial, y el programador de desescarche solo actúa sobre la

válvula solenoide de líquido.
La presión de baja deberá ajustarse a un nivel lo suficientemente bajo para evitar arranques y
paradas consecutivas del compresor (falsos arranques).

Figura 14.4. Evaporador de aire.

14.4.2. Desescarche por aire en centrales

En circuitos centralizados donde hay muchos evaporadores, condensador y una central de

compresores para realizar el desescarche por aire, lo normal es parar la inyección cerrando la
válvula de solenoide de líquido de dicho evaporador, el ventilador continua en marcha, y los com-
presores siguen a su ritmo. El desescarche se realiza durante un tiempo fijo ajustado, y al finalizar
este tiempo se vuelve a activar la inyección de líquido.
No se requiere ningún retardo especial, y el programador de desescarche solo actúa sobre la
válvula de solenoide de líquido. Al tratarse de una central, no se requiere parada por baja presión.

14.4.3. Desescarche por agua

En circuitos independientes se realiza de forma diferente al desescarche por aire. Primero se

cierra la válvula de solenoide de líquido, se mantienen el compresor y ventilador en funciona-
miento y cuando se produce la parada por vacío con el presostato de baja presión, se paran tanto
ventilador como compresor (evitar falsos arranques).

Figura 14.5. Evaporador preparado para desescarche con agua.

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

Se abre la válvula de solenoide que suministra el riego de agua al evaporador para fundir el
hielo durante un tiempo ajustado, y pasado este tiempo se cierra.
Una vez finalizado el tiempo de desescarche y antes de abrir la válvula de solenoide de la línea
de líquido hay que esperar un tiempo para que gotee el agua del evaporador y no se congele al
realizar posteriormente la inyección.
Cuando la temperatura de evaporación es menor de 4 ºC, la efectividad del desescarche por
agua tiene limitaciones.
En circuitos centralizados, cuando la temperatura de evaporación es menor de 4 ºC, podemos
encontrarnos con dos situaciones distintas.
Existen casos donde la maniobra es exactamente igual a la anterior excepto en el tratamiento
al compresor, el cual es completamente ignorado en este caso. En esta situación la explicación
dada por los técnicos es que como no hay aporte de líquido al evaporador, aunque la presión en
el interior del evaporador sea baja, no se forma hielo, ya que el vapor del evaporador estará reca-
lentado.
Sin embargo, también hay técnicos que sostienen que al ser la presión baja, la temperatura
en el interior del evaporador también es baja y el agua se podría congelar. Para evitar que el agua
se congele, en este supuesto, hay que separar el evaporador de la aspiración cerrando la salida del
evaporador con una válvula.
En realidad la primera explicación es correcta, por lo que aparentemente el segundo caso no
debería darse, sin embargo, y dado que existen instalaciones en las cuales la cantidad de líquido
dentro del evaporador es muy grande (evaporadores inundados), llevaría mucho tiempo evaporar
dicho líquido, por lo cual, colocando una válvula para cerrar la salida del evaporador se evita la
congelación del agua de desescarche.

14.5. DESESCARCHE ELÉCTRICO

Sin ningún tipo de dudas, es uno de los sistemas de desescarche más extendido en la actualidad.
La causa de su universalidad es la simplicidad de la idea y ejecución, ya que solo consta de
resistencias eléctricas intercaladas en la batería entre los tubos del evaporador. Se puede aplicar
sin ningún tipo de dificultad a todos los sistemas de refrigeración, con ciertas particularidades
en algunos detalles según el tipo de instalación, por ejemplo no es lo mismo un mueble que una
cámara, o una temperatura de 0 ºC que una cámara de conservación de congelados a –25 ºC.
Al igual que en otros desescarches, aunque las ordenes son muy parecidas tanto en sistemas
individuales como de centrales, persisten las diferencias de los controladores que emiten las or-
denes de maniobra.
Dependiendo del tamaño de la instalación se puede indicar de forma general que el proceso
de desescarche eléctrico completo se realiza tal como se indica a continuación:
Al dar la orden de inicio de desescarche, se cierra la válvula de solenoide. Se espera un tiempo
para evaporar el refrigerante del interior del evaporador y si es necesario se paran los ventilado-
res y el compresor. Se activan las resistencias de calentamiento del evaporador para la fusión del
hielo y se mantienen encendidas hasta que se alcance la temperatura entorno a los 6-8 ºC medi-
dos con una sonda de temperatura colocada en el evaporador, o bien hasta que pase un tiempo

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

ajustado con anterioridad y que actúa como seguridad. Se apaga la resistencia de desescarche y se
espera un poco de tiempo para que se enfríe el evaporador. Se activa la inyección y si el compresor
estaba parado, se arranca. Se espera un tiempo para que se enfríe el evaporador a una temperatura
determinada o hasta que pase un tiempo definido y se activan los ventiladores, con lo cual queda
restablecida la función de inyección normal.

Figura 14.6. Evaporador con resistencias eléctricas.

Los retardos de tiempo indicados tienen varias funciones.

Retardo de vaciado del evaporador (al comenzar el desescarche). Tiene la función de evaporar el
líquido residual del evaporador y acortar el tiempo de desescarche, ya que no se debe utilizar calor
en calentar ni en evaporar este líquido.
Retardo de la inyección (al finalizar el aporte de calor). En este tiempo las últimas gotas de agua
que se han fundido en el evaporador gotean y caen a la bandeja. Al enfriarse ligeramente el evapo-
rador durante este tiempo, se reduce el choque térmico al inyectar líquido en él, al igual que evita
una evaporación muy rápida con riesgos de arrastres de líquido.
Retardo del ventilador (al comenzar la inyección). Cuando se inicia la inyección, el ventilador
permanecerá parado para evitar la formación de la onda de presión expansiva que se produce al
mezclar de forma brusca aire muy caliente procedente del evaporador caliente con aire muy frío
de la cámara cuando arranca el ventilador. Este retardo es muy importante en todas las cámaras
de congelados. Lo que ocurre en este periodo, es la entrada de líquido al evaporador de forma len-
ta, el cual se evapora despacio y enfría al evaporador, de forma que al alcanzar una temperatura
baja permite el arranque del ventilador.
Un factor muy importante en los desescarches eléctricos que finalizan cuando la temperatura
alcanza los 6 ºC u 8 ºC es la localización de la sonda de temperatura. Debe estar colocada en el
último punto del evaporador donde se funde el hielo, lo cual solo se puede determinar experi-
mentalmente, ya que la dinámica del evaporador, el alimento a conservar y la geometría del local
donde está situado, condicionan la formación de hielo en dicho evaporador.

14.6. DESESCARCHE INTELIGENTE

Durante los desescarches realizados en un evaporador, se introduce calor en la zona donde

se desea tener una temperatura baja. Esto si bien es necesario para eliminar el hielo y facilitar el

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

intercambio térmico en el evaporador es contradictorio con la idea inicial de refrigeración, y en

cualquier caso, es un gasto.
Al realizar el desescarche se consume energía y además la temperatura en el servicio aumenta
por encima de los valores habituales. Este aumento de temperatura hace que el producto se ca-
liente y pierda cualidades. Por estas causas, consumo de energía y pérdida de calidad, siempre se
intenta reducir tanto el número de desescarches como la duración de los mismos.
Desde hace mucho tiempo se ha intentado desarrollar métodos para determinar cuándo se
tiene que realizar el desescarche, habiéndose conseguido resultados positivos en algunas aplica-
ciones o en algunos evaporadores concretos.
Las técnicas habituales han sido colocar un sensor que detecta la presencia de hielo de forma
indirecta como puede ser una célula fotoeléctrica, un presostato diferencial de aire, una sonda
de temperatura, etc. Sin embargo en el momento que estos logros se han intentado generalizar
para otras aplicaciones o evaporadores, el fracaso obtenido ha desalentado la posibilidad de su
utilización de una forma única y generalizada.
Otras técnicas han intentado medir el tiempo de inyección y realizar el desescarche en fun-
ción de este valor, sin embargo no tiene en cuenta el nivel de apertura de los sistemas de expan-
sión, con lo que en muchas aplicaciones no son muy fiables.
Ante la dificultad de conseguir un elemento sensor que nos determine cuándo empezar el
desescarche, surge la idea en Danfoss de saltarse un desescarche cuando estaba previsto. Para
ello y por medio de una compleja estimación estadística en base a los desescarches reales realiza-
dos, se puede determinar cuándo se puede evitar un desescarche y cuándo no. Lógicamente las
condiciones impuestas en los estimadores estadísticos son complejas, pero se ha conseguido un
sistema muy fiable, alcanzando en muchos casos una reducción en el número de desescarches
superior al 30 %.
El estimador estadístico deduce la velocidad de formación del hielo realizando una correla-
ción estadística entre los tiempos de desescarche históricos de la planta y la carga térmica sumi-
nistrada a la instalación (temperaturas de aire y evaporador, tiempo de inyección y apertura de la
válvula electrónica, etc.).
En este método, se ajusta un programa de desescarche de la forma que se ha hecho tradi-
cionalmente, y el estimador estadístico al saber cuándo tiene que hacer el desescarche según el
programa ajustado, antes de ejecutarlo realiza una operación con un algoritmo de control que
conoce la formación de hielo de dicha cámara y decide si se realiza o no.
Hay ciertos desescarches que aunque al sistema le gustase saltarse, está forzado a ejecutarlos,
con lo que consigue tener un sistema de seguridad para evitar situaciones con mucho tiempo
sin realizar ningún desescarche, así como mantener su sistema de aprendizaje el cual le permite
adaptarse permanentemente a las condiciones de la cámara.
Otro método más avanzado de desescarche inteligente, e implementado también por Dan-
foss en la primera década del 2.000, realiza un balance de energía entre el fluido frigorígeno intro-
ducido y evaporado en el evaporador y el aire a enfriar. Lógicamente se requiere información del
sistema como son las condiciones de trabajo dentro del evaporador como son grado de apertura
de la válvula, presión y temperatura de evaporación y recalentamiento, así como presión de con-
densación para saber el frío producido por el refrigerante y las temperaturas de entrada y salida
del aire del evaporador.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En principio el calor producido por el refrigerante debe ser igual al calor robado por el aire.
Sin embargo, hay una diferencia empleada en condensar el vapor del agua del aire y en congelarla.
Según las condiciones de trabajo, se puede discriminar si el agua condensada se congela o no, por
lo cual tenemos un método que nos indica la cantidad de agua congelada. Cuando esta cantidad
de agua llegue a un valor determinado definido en el equipo, este realizará un desescarche.

Figura 14.7. Esquema para balance de energía en evaporador.

Este sistema permite tomar la decisión de cuándo se realiza el desescarche, a diferencia del
método anterior que decidía si se lo saltaba o no.
Debe indicarse que los sistemas inteligentes son incompatibles con los evaporadores, con
desescarches sincronizados.

14.7. DESESCARCHE EN SERVICIOS ESPECIALES

En las aplicaciones de supermercados y tiendas de alimentación, la utilización de murales,

islas y vitrinas está completamente generalizada. En estos tipos de muebles suele haber una gran
iluminación y facilidad de acceso permitiendo la retirada de producto por la mano del consu-
midor de forma directa sin que medien puertas ni cortinas plásticas. En estos casos durante el
desescarche los ventiladores suelen estar siempre en marcha para mantener la cortina de aire e
impedir la entrada de aire caliente del local al mueble, y en consecuencia al producto.
En las islas de congelados suele ser necesario un tiempo adicional una vez finalizado el deses-
carche de la batería evaporadora para eliminar los témpanos de hielo formados en las corrientes
de aire que no pertenecen al evaporador.
También existen muebles murales con varias corrientes de aire a distintas temperaturas. El
objetivo de estas corrientes de aire es controlar el gradiente de temperatura entre el interior del
mueble y el ambiente externo, de forma que se minimicen las perdidas energéticas.
Debemos tener en cuenta que si la corriente de la cortina está toda ella a –25 ºC, además de
formar niebla automáticamente al entrar en contacto con el aire del exterior, existirán unas gran-
des pérdidas por convención y salida de este aire al exterior.
Una buena opción es tener tres corrientes para conseguir que la temperatura del aire más in-
terior sea –25 ºC generada por los ventiladores de los evaporadores verticales, la segunda corrien-
te generada por el ventilador del evaporador inferior puede estar próxima a –0 ºC, lo cual evita
que entre las dos corrientes se forme niebla, y una tercera corriente producida por un ventilador

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

situado en la evolvente del mueble por el exterior a +20 ºC la cual tampoco forma niebla con la
corriente de 0 ºC ni con el aire ambiente del local.

Figura 14.8. Isla y mural de tienda o supermercado.

Dado que las corrientes de aire en los distintos evaporadores están a distintas temperaturas,
los desescarches en cada corriente se realizarán en momentos distintos para conseguir que el aire
del exterior no pueda entrar en el recinto del mural.
En estos casos, a la hora de realizar el desescarche deberemos tener en cuenta estas considera-
ciones y realizar los procesos oportunos para salvaguardar el funcionamiento correcto y evitar el
calentamiento innecesario del producto.

14.8. DESESCARCHE POR GAS O LÍQUIDO CALIENTE

El sistema de desescarche por gas caliente es el sistema más complejo, pero energéticamente
es el método más interesante. Esta propiedad le ha hecho siempre muy atractivo, y en la actuali-
dad, dadas las necesidades de ahorro energético, este sistema está aumentando su participación
en las instalaciones.
Si bien el desescarche por gas caliente se puede aplicar a todos los sistemas de refrigeración,
los sistemas utilizados suelen ser distintos según se trate de sistemas simples, sistemas con cen-
trales de compresores en instalaciones comerciales-industriales y sistemas inundados en refrige-
ración industrial. En cualquier caso, muchos de los principios utilizados en un sistema pueden
ser utilizados en otro.
La fuente de calor en estos sistemas es el calor presente en los gases de descarga, en el gas to-
mado del recipiente o en el líquido que sale del recipiente.
De forma general se puede decir que al no utilizar una fuente de calor externa, no es necesario
gastar dinero para realizar el desescarche excepto el de la inversión inicial.
Para realizar cualquier sistema de desescarche por estos métodos, es necesario que el compre-
sor esté en funcionamiento y que ciertos servicios estén produciendo frío a la vez que en otros se
realiza la condensación del refrigerante. En sistemas individuales esto se verá convertido en una
bomba de calor (existe una excepción en la cual el gas caliente está dando vueltas entre el evapo-
rador y el compresor, lo cual ha sido definido como desescarche mareando el gas).

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Es importante que en el desescarche por gas caliente se tomen ciertas precauciones, como
puede ser evitar los retornos de líquido al compresor, evitar que en todo momento se mezclen
gases o líquidos caliente con líquido fríos reduciendo los fenómenos de implosión y colapso de
vapor, abrir en las líneas de vapor las válvulas de solenoide grandes en dos tiempos cuando están
sometidas a una gran diferencia de presión, etc. Si esto se realiza correctamente, se pueden conse-
guir desescarches muy cortos, eficaces y seguros.

14.8.1. Desescarche por gas caliente en sistemas individuales

El desescarche más simple es el denominado como «desescarche mareando el gas», el cual

puede verse en la figura 14.8. Emplea solamente el calor producido en el compresor como efecto
de la compresión.
La instalación es muy reducida y consta de dos solenoides, una en la línea de líquido y otra
en la de gas caliente. La entrada de gas caliente suele ser por la entrada al evaporador después del
sistema de expansión. El termostato y programador de desescarche es el encargado de excitar una
válvula solenoide u otra así como el compresor.
Los retornos de líquido al compresor al principio del desescarche son peligrosos, siendo nor-
mal la instalación de un separador de aspiración antes del compresor para minimizar los proble-
mas de retornos de líquido.
Es un sistema que al no utilizar el calor latente de condensación no es energéticamente inte-
resante, ya que no ahorra mucha energía y prácticamente sirve para decir que se hace desescarche
por gas caliente.

Figura 14.9. Gas caliente mareando el gas. Calor utilizado.

Se debe estrangular el gas caliente a la entrada del evaporador para controlar el paso de gas y
reducir la presión con una válvula manual. Dicho gas no debe condensar en el evaporador, ya que
si lo hiciese retornaría líquido al compresor. Un complemento para este sistema sería estrangular
el paso de gas con una válvula limitadora de la presión de aspiración.
Para evitar que bien la válvula de estrangulación manual o bien la limitadora de la presión de
aspiración creen una pérdida de carga constante durante el funcionamiento normal, se pueden
montar en paralelo a una válvula de solenoide con baja perdida de presión colocada en aspiración
y que se cerraría cuando se produce el desescarche.

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

Una variante de este método es el desescarche por gas caliente con reguladoras de presión de
aspiración.

Figura 14.10. Esquema para balance de energía en evaporador.

Es un circuito de desescarche curioso, consistiendo en un bypass de gas caliente de la tubería

de descarga a la entrada del evaporador con una válvula reguladora de la presión de aspiración,
de forma que asegura la entrada de gas caliente mientras que la presión de aspiración sea infe-
rior al valor ajustado, equivalente a 5-8 ºC. En este caso esta válvula genera la caída de presión,
que antes era absorbida por una válvula manual o por una limitadora de aspiración. Una válvula
de solenoide permite el paso de gas caliente siguiendo las instrucciones del programador de
desescarche (combistato).
Un sistema más adecuado que sí utiliza el calor latente de condensación en instalaciones 1:1,
con un evaporador, un compresor y un condensador. El desescarche por gas caliente se realiza
por inversión del ciclo de refrigeración por medio de un juego de válvulas de dos o tres vías, o
por medio de una válvula de cuatro vías. El esquema frigorífico es el mismo que en las bombas
de calor reversibles. En estos circuitos el calor necesario para fundir el hielo procede del calor
robado en un intercambiador de calor al ambiente más el producido en el compresor.

Figura 14.11. Desescarche por inversión de ciclo. Calor utilizado.

Es interesante seguir la circulación del refrigerante en este circuito.

Cuando el circuito está produciendo frío de forma normal, el gas de descarga del compresor
pasa al condensador del cual sale en forma de líquido y tras pasar por la válvula de retención NRV,
que se encuentra en paralelo a una TEV, llega al filtro deshidratador y al visor, de donde al no
poder pasar a través de la válvula de retención NRV lo hace por la válvula de expansión, llegando
al evaporador donde el líquido se evapora, siendo después aspirado por el compresor a través de
la línea de aspiración.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Cuando se produce el desescarche por gas caliente, el ventilador de la cámara se para y la vál-
vula de 4 vías cambia el sentido de circulación del gas, de forma que la descarga se dirige a lo que
antes era evaporador y en el cual está acumulado el hielo. En este lugar el gas caliente transmite
su calor al hielo. El hielo funde y el gas condensa. El gas, ya condensado, continúa su recorrido
hacia la salida, y como el orificio de la válvula de expansión es muy pequeño, sale de la batería
por la válvula de retención NRV conectada en paralelo a la válvula termostática. Tras pasar por
el visor y el filtro deshidratador llega a la válvula de expansión y entra en el evaporador (antes era
condensador) donde tras evaporarse pasa al compresor.
En estos circuitos es importante la colocación de la válvula de retención en paralelo a las dos
válvulas de expansión y solenoide de líquido si la hay, para posibilitar la circulación de líquido.
Cuando las válvulas de expansión tienen distribuidor de líquido, la derivación para la válvula de
retención se debe colocar entre la válvula de expansión y el distribuidor.
El equilibrio externo de las válvulas de expansión que comunica la salida del evaporador con el
elemento termostático de la válvula de expansión transmite la presión de la salida del evaporador
a la cabeza termostática cuando está trabajando como evaporador, pero cuando está en el lado del
condensador transmite la presión de descarga y permite la acumulación de líquido en el elemento
termostático. La presión de descarga es pulsante y en algunos casos, al igual que en los presostatos
o válvulas presostáticas al combinarse con líquido acumulado en los fuelles o en el diafragma que
se encuentran más fríos, puede crear problemas. Para evitar estas situaciones se recomienda mon-
tar un capilar con su correspondiente rabo de cerdo como línea de igualación de presión, colocar
un amortiguador de pulsaciones de 0,3 mm de diámetro en la conexión del equilibrio externo o
colocar el equilibrio externo en la zona de aspiración común próxima al compresor.
En todos los circuitos de desescarche por gas caliente para sistemas individuales es muy difícil
evitar cambios bruscos de temperaturas en el evaporador con la correspondiente fatiga térmica
que puede ocasionar en los materiales, y tampoco se puede evitar la mezcla de gas caliente con
líquido frío cuando comienza el desescarche. La mezcla de gas muy caliente con líquido frío pue-
de producir una vaporización brusca de parte del líquido con micro explosiones e incrementos
de presión locales así como micro-colapsos, que pueden afectar al funcionamiento y vida de los
equipos utilizados en la instalación. Esto se puede reducir con unas temporizaciones determina-
das, pero dadas las características de estos circuitos no son fáciles de realizar.
Para reducir las influencias negativas de las dilataciones por los cambios de temperatura, se
pueden montar bucles en tramos rectos de la tubería, los cuales permiten el movimiento o dila-
tación en las tres direcciones.

14.8.2. Desescarche por gas o líquido caliente en sistemas de expansión directa

con centrales de compresores

El desescarche por gas caliente en centrales de compresores se está utilizando cada día más
debido al ahorro de energía que puede producir en el funcionamiento de la instalación frigorífi-
ca, siendo sin ninguna duda el más interesante.
En estas instalaciones, debido a sus características, se puede sacar el rendimiento máximo a
este tipo de desescarche. En ellas se utiliza el calor del gas de descarga (latente y/o sensible) o el
calor sensible del líquido para fundir el hielo de la instalación. Al utilizar el hielo acumulado en
los evaporadores como fuente de frío para la condensación del gas de descarga o subenfriamien-

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

to del líquido de condensación, se consigue un doble beneficio, por un lado se deja de consumir
calor procedente de otro tipo de energía (generalmente eléctrica), y por otro lado se deja de gastar
energía en algún ventilador o bomba de agua del condensador. Sin embargo el coste inicial de la
inversión es mayor.
El principio básico del funcionamiento de estos sistemas es la desviación de parte del refrige-
rante a alta temperatura del gas de descarga, del gas caliente del recipiente o del líquido del reci-
piente a los evaporadores en los cuales se quiere realizar el desescarche. El gas o líquido entran en
el evaporador, se enfrían, condensan y/o subenfrían, y a través de una válvula de retención salen
de nuevo a la línea de líquido, al recipiente, o a la entrada del condensador.

Figura 14.12. Circuito típico de desescarche con centrales.

Para que el fluido pueda circular por el evaporador y volver a la línea de líquido, es necesario
crear una diferencia de presión durante el desescarche en la línea del fluido (vapor o líquido).
Dicho valor se debe ajustar para que la pérdida de carga en la válvula colocada en la línea de gas o
líquido próxima al condensador y/o recipiente )p se sitúe entre 1 y 2 bar. Este es el proceso más
complejo en el desescarche por gas caliente.
Conviene recordar que la válvula donde se genera la diferencia de presión (ICS) entre 1 y 2 bar
está en una línea de vapor o líquido por la cual, durante el funcionamiento normal y durante el
desescarche pasa fluido. Esto nos indica que si la válvula está en la línea de líquido, en el proceso
normal tendremos una pérdida de presión próxima a 0,2 bar, y durante el desescarche una pér-
dida de presión entorno a 1,5 bar. Esto significa que si la válvula donde se genera esta diferencia
de presión (ICS) está ubicada en la línea de líquido, nos va a aparecer vapor (flash gas) durante el
desescarche, y quizás también durante el funcionamiento normal.

Figura 14.13. Izquierda. ICS líquido (flash-gas). Centro-Solución 1. Derecha- Solución 2.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Para evitar la formación de flash gas se recomienda colocar dicha válvula en la línea de va-
por antes del condensador (solución 1), o colocar un subenfriador de líquido antes de la válvula
(solución 2). La utilización del circuito de la figura 14.13 izquierda está condicionada por la uti-
lización de evaporadores con bajos espesores de tuberías y aletas que apenas pueden soportar la
dilatación provocada por la temperatura del gas de descarga ni los golpes de líquido provocados
por la condensación de líquido en la línea de gas caliente o por el colapso de vapor.
En estos circuitos es necesario que a la hora de hacer el desescarche algún compresor esté en
funcionamiento para poder producir el gas caliente, lo cual obliga que al menos ciertos servicios
también estén en funcionamiento. En muchos casos es necesario forzar la producción frigorífica
en ciertos servicios para asegurar el funcionamiento mínimo de capacidad en los compresores y
producir el gas caliente necesario para el desescarche. Debido a esta causa, solo se puede realizar
el desescarche en un número de servicios, de forma que su capacidad frigorífica esté entre valores
del 20% -30% como máximo de la capacidad frigorífica total de la instalación.
Es muy normal que el desescarche por gas caliente se realice simultáneamente en varios eva-
poradores. Sin embargo, los recorridos hidráulicos del refrigerante por los distintos circuitos no
son equivalentes, lo cual indica que si no se equilibran los circuitos, el caudal de gas caliente es
distinto en cada evaporador. Es muy importante en este tipo de sistemas que los evaporadores
terminen el desescarche de forma simultánea, por lo que el ajuste del caudal del fluido que circula
por cada evaporador puede ser crítico. El caudal ha de ser tal que aporte el calor suficiente para
la fusión del hielo en el tiempo determinado, tenga tiempo de condensar en el evaporador y no
salga como vapor a la tubería de líquido, ya que de salir vapor, este iría a otros servicios con los
conocidos problemas del flash gas. Para ello, tal y como se ve en la figura14.14 derecha, se nece-
sita colocar y ajustar una válvula de asiento de cierre manual en la tubería de drenaje del líquido
condensado del evaporador antes de la válvula de retención que conduce el condensado a la línea
de líquido.

Figura 14.14. Circuitos de gas caliente con distinta longitud. Derecha,

válvula de asiento en línea de condensados.

A continuación siguiendo la figura 14.15, se analiza un circuito con desescarche por gas
caliente.
Hay una válvula de solenoide que corta el suministro de líquido al evaporador (1), una válvu-
la que actúa como solenoide que corta la aspiración del evaporación (2) y una tercera válvula de
solenoide que permite el paso de gas caliente (3).
El gas caliente entra en el evaporador y condensa, tras lo cual pasando por la válvula de reten-
ción (4) retorna a la línea de líquido. La válvula (5) tipo ICS con un piloto solenoide EVM y otro

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

piloto en paralelo tipo CVPP en la línea de descarga (mantiene una diferencia de presión) asegura
una presión superior en el interior del evaporador durante el desescarche a la presión en la línea
de líquido o en el recipiente, permitiendo de esta forma una correcta circulación de fluido.

Figura 14.15. Esquema de gas caliente típico.

El retorno a la línea de líquido se produce a través de una válvula de retención (4), en paralelo
a la válvula de expansión y a la válvula de solenoide, permitiendo el paso de fluido únicamente
en este sentido. El bypass incluye ambas válvulas debido al pequeño diámetro de la válvula de
expansión termostática que no permite el paso de líquido con facilidad, y a la falta de seguridad
de apertura de la válvula solenoide de líquido en sentido en inverso (existen unas válvulas de
solenoide especiales llamadas EVRC que aseguran el paso de fluido en sentido inverso cuando la
bobina de la válvula de solenoide no está energizada, en este caso el bypass solo seria necesario en
la válvula de expansión termostática).
También puede observarse en el esquema que la válvula de solenoide de aspiración se cierra
con una válvula tipo ICS, la cual genera inevitablemente pérdida de presión en la línea de aspira-
ción que aumenta innecesariamente el consumo de energía. Esta penalización energética es más
importante cuanto menor es la presión de evaporación, por lo cual se deberá vigilar especialmen-
te en el caso de almacenamiento de productos congelados y túneles de congelación.

14.8.3. Desescarche por gas caliente en sistemas inundados

con centrales de compresores

En grandes plantas industriales de refrigeración, además de las instalaciones de expansión

seca, existen unos diseños básicos distintos. Son muy habituales los separadores de líquido en las
zonas de baja presión, siendo en estos grandes recipientes donde se separa el líquido procedente
de alguna expansión y de los evaporadores del vapor producido en los evaporadores o en el proce-
so de expansión. Aunque existen muchos tipos de diseños con presiones a distintos niveles, dicho
separador siempre estará a una presión inferior a la de descarga de alguno de los compresores de
la planta. Esta condición permitirá que se pueda tomar gas caliente a alta presión, se pueda pasar
por los evaporadores con hielo, y una vez el vapor esté condensado total o parcialmente, retorna-
rá al separador de líquido.
Dado que en estos casos existe la posibilidad de drenar los condensados al separador de lí-
quido, la válvula que desvía el gas caliente donde se genera la diferencia de presión para desviar

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

el gas caliente no es necesaria. Sin embargo, dado que la diferencia de presión entre la línea de
gas caliente y el separador de líquido suele ser muy alta, para evitar grandes flujos de vapor que
podrían convertirse en un bypass directo con los correspondientes problemas de condensación
y pérdida de eficiencia energética, se necesita colocar a la salida del evaporador un restrictor de
presión que absorba dicha diferencia de presión y solo permita la salida de líquido condensado.
Estos restrictotes pueden ser fijos, reguladores de presión o controles de nivel.

Figura 14.16. Sistema de refrigeración inundado.

En este punto, las posibilidades de realizar distintos montajes se multiplican, y de hecho, en

estos sistemas se puede incluso hablar de diseño de sistemas de gas caliente.
A continuación se verán distintos tipos de circuitos con variantes en distintos aspectos.
Ejemplos de desescarche por gas caliente en sistemas inundados
Durante la refrigeración el líquido localizado en el separador de líquido se bombea hacia los
evaporadores pasando por la válvula de solenoide, la válvula de retención y la de expansión ma-
nual; a la salida del evaporador hay una solenoide con poca pérdida de carga tipo PML, PMLX o
GPLX y la mezcla de líquido y vapor retorna al separador de líquido donde el vapor es aspirado
hacia el compresor, y el líquido retorna de nuevo a los evaporadores.
Durante el desescarchese cierra la válvula de solenoide en la aspiración pilotada por gas ca-
liente y se abre la válvula de gas caliente. El gas entra por la bandeja y pasando una válvula de
retención que evita la acumulación de líquido durante el proceso de enfriamiento en la bandeja,
entra al evaporador donde condensa. La salida del condensado del evaporador se realiza por la
parte inferior a través de una válvula limitadora de presión ICS+CVP o bien una OFV ajustadas a
una presión equivalente entre +5 ºC y +8 ºC. Esta válvula abre cuando se alcanza esta presión, y
entonces el líquido condensado sale hacia el separador de líquido.

Figura 14.17. Desescarches en sistemas inundados con control de presión de drenaje.

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

Para evitar el retorno de líquido a la línea de bombeo, se coloca una válvula de retención entre
la válvula de solenoide de líquido y la válvula de estrangulamiento manual.
En los dos siguientes esquemas frigorífico encontramos un sistema de evacuación del con-
densado del evaporador o evaporadores realizado por medio de un control de nivel, el cual ab-
sorbe la perdida de presión o pilota una válvula de evacuación que absorbe la perdida de presión
entre la presión en el evaporador durante el desescarche y la existente en el separador de líquido.

Figura 14.18. Desescarches en sistemas inundados con control de nivel de líquido.

Un problema bastante habitual en sistemas de desescarche por gas caliente, son los golpes de
líquido producidos cuando el vapor a gran velocidad arrastra partes de líquido acumulado en las
partes bajas de tuberías o evaporadores donde se ha acumulado, bien por condensación o bien
porque no se ha retirado adecuadamente, contra curvas y controles de la instalación provocando
su malfunción o rotura. La fuerza motora de este fluido a gran velocidad es la diferencia de pre-
sión, y sus consecuencias son mayores dependiendo de la sección del componente, de forma que
a mayor sección mayor efecto destructivo. Por ello la solución a las situaciones de este tipo que
pueden darse tanto en válvulas colocadas en la línea de gas caliente como en las líneas de aspira-
ción es su apertura lenta con válvulas motorizadas o bien su apertura escalonada en dos tiempos
en la cual una válvula pequeña abre produciendo un golpe absorbible por la planta, y cuando las
presiones a ambos lados de la válvula de mayor sección es casi la misma, se abre esta segunda vál-
vula. La opción de apertura en dos tiempos se puede realizar bien con dos válvulas de solenoide
en paralelo, donde la tubería de la válvula pequeña pincha en la parte superior de la tubería de
gas caliente para reducir el arrastre de líquido condensado, o bien con válvulas donde la apertura
escalonada se hace interiormente de forma mecánica en la válvula ,tal como ocurre en las válvulas
tipo PMLX, GPLX y válvulas motorizadas ICM.
Para dimensionar los componentes asociados al desescarche por gas caliente, se utilizan dis-
tintos medios, unos aproximados, y en base a cierta experiencia, y otros basados en la formación
del hielo.
Los basados en cierta experiencia siguen bien la
norma de poner una tubería de gas caliente de un diá-
metro superior a la línea del líquido del correspon-
diente evaporador, y los componentes como válvulas
de apertura y cierre siguen el diámetro de la tubería, o
bien utilizar una capacidad frigorífica 2,5 veces supe-
rior a la del evaporador de forma que con este dato se
calculan tuberías y válvulas. Figura 14.19. Apertura con dos solenoides.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Los basados en la acumulación de hielo parten de datos más o menos objetivos de humedades
relativas, caudales de aire y temperatura, a la vez que realizan el cálculo de la formación del hielo
teniendo en cuenta la superficie aleteada del evaporador, el espesor del hielo y el tiempo de fusión
del hielo. Con estos datos se determina cada cuánto tiempo se debe realizar el desescarche, y el
aporte de calor, bien con gas caliente que condensa en el interior del evaporador, o bien con otra
fuente de calor el cual determinará el tiempo de desescarche.
Lógicamente el ajuste experimental y la utilización de la sonda de temperatura de fin de
desescarche son necesarios para un ajuste correcto y preciso.

14.9. ANÁLISIS DE TUBERÍAS Y VÁLVULAS ASOCIADAS AL DESESCARCHE

Las líneas de tuberías involucradas en el desescarche por gas caliente son cuatro. De entrada
con líquido, de salida con gas de aspiración, de entrada con gas caliente y de salida de condensa-
dos con mezcla de vapor y de líquido.
Para analizar los posibles fenómenos que pueden ocurrir en cada una de ellas, realizaremos
un estudio individualizado intentando tener en consideración los distintos fenómenos físicos
que les afectan.

14.9.1. Análisis de líneas de entrada al evaporador con líquido

La línea de líquido es la encargada de suministrar refrigerante en estado líquido al evaporador.

Los componentes instalados en dicha tubería suelen ser un filtro para retener partículas, válvulas
de solenoide servoaccionadas para cerrar o abrir el suministro, válvulas de expansión termostática
(expansión directa) o de expansión manual (sistema inundado) para regular el caudal de refrige-
rante, válvulas de retención (sistemas inundados), así como ciertas válvulas de cierre manual.

Figura 14.20. Línea de líquido. Expansión seca. Sistema inundado.

La presión en la línea de líquido puede ser alta en los sistemas de expansión directa, o baja en
los sistemas inundados.
Durante el desescarche esta línea tiene el paso cerrado por la válvula de solenoide impidien-
do la entrada de líquido al evaporador. A la vez, por esta línea no puede volver hacia atrás el gas
de alta presión que entra en el evaporador para fundir el hielo, especialmente en los sistemas
inundados. Para evitar esta posibilidad se coloca una válvula de retención después de la válvula
de solenoide. Debe tomarse la precaución de colocar la válvula de retención después de la válvula
de solenoide, para que, aunque quede líquido atrapado entre ambas, al producirse un aumento
de presión en el líquido, este pueda salir por la válvula de retención. Si la válvula de retención
se coloca antes que la válvula de solenoide, el líquido atrapado entre ambas podría reventar la
tubería o las válvulas.

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

En este caso las válvulas de solenoide y de retención se calcularán para el caudal de líquido
que circulará a través de ellas. En sistemas de expansión directa será necesario conocer la capaci-
dad del evaporador, delante del cual estará colocada, las condiciones de trabajo como presiones
de condensación, de evaporación, así como el recalentamiento y subenfriamiento o la tempera-
tura del líquido para realizar su cálculo de forma correcta. Se deberá tener en cuenta que la caída
de presión a través de la válvula sea superior a la mínima diferencia de presión de apertura de la
válvula seleccionada. Es recomendable hacer un análisis de funcionamiento en caso de condicio-
nes ambientales variables con condensaciones bajas o con grandes subenfriamientos.

14.9.2. Análisis de líneas de entrada con gas caliente

Debemos distinguir entre dos líneas de gas caliente. Por un lado la línea que suministra gas
al evaporador y por otro la línea general de descarga que va desde el compresor al condensador.
La línea de gas caliente es la encargada de suministrar el gas caliente portador de calor al eva-
porador para provocar la fusión del hielo. Los componentes instalados en esta tubería suelen ser
filtros, válvulas de solenoide, válvulas de retención y reguladores de presión.
Por esta línea, cuando no hay circulación de gas, la temperatura es igual a la temperatura am-
biente, sin embargo se somete a altas temperaturas cuando se hace circular gas caliente a través
de ellas. Al estar sometida a diferencias de temperaturas, estas tuberías sufren dilataciones. Para
evitar la rotura de dichas tuberías por dilatación, estas se deben diseñar permitiendo la dilatación
en todas las direcciones.

Figura 14.21. Libertad de dilatación.

La válvula de solenoide que permite el paso del gas caliente, en el inicio de la apertura, está so-
metida a una gran diferencia de presión. Esto puede provocar problemas relacionados con golpes
de presión que pueden ser peligrosos cuando existe líquido condensado en la tubería.

Figura 14.22. Evitar acumulación de líquido.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En esos casos se debe evitar la condensación y/o acumulación de líquido en dicha tubería.
Esto se puede conseguir diseñando la instalación de forma que el líquido condensado deslice
hacia el colector de descarga de compresores al dar una inclinación a la línea de gas caliente, evi-
tando las trampas de líquido, o bien regulando la presión en la tubería de gas caliente con una
válvula de control de presión aguas abajo, a una presión que impida la condensación de líquido.
Estos métodos utilizados para evitar la acumulación de líquido en al línea de gas caliente no
son muy eficientes, ya que por un lado los trazados de tuberías son largos y se tienen que adaptar
a las condiciones del edificio, y por otro, la presión a mantener en la tubería debe ser superior a
5 ºC (temperatura de saturación convertible en presión), lo cual puede no evitar la condensación
en invierno con temperaturas ambiente exterior negativas.
Cuando no es posible evitar la condensación de líquido en esta tubería, y el diámetro de la
tubería es mayor de 15 mm, se podrán colocar, bien válvulas motorizadas de apertura lenta, o
bien dos válvulas de solenoides de distinto tamaño en paralelo, una pequeña que abrirá primero
e igualará las presiones entre las válvulas, y pasados unos segundos (alrededor de 15 seg.) abrirá
la válvula grande.
Se emplean válvulas de solenoide operadas directamente, servoaccionadas, y válvulas motori-
zadas de apertura lenta.
En este caso la válvula de solenoide se calculará para el caudal de líquido que circulará a través
de ella, considerando 2,5 veces la potencia frigorífica del evaporador. Esta regla es eminentemen-
te práctica y suele dar buenos resultados. Será necesario conocer la capacidad del evaporador aso-
ciado, el factor multiplicador 2.5, las condiciones de trabajo, como presiones de condenación y de
evaporación, así como la temperatura del gas caliente para realizar su cálculo de forma correcta.
Se deberá tener en cuenta que la caída de presión a través de la válvula sea superior a la mínima
diferencia de presión de apertura de la válvula seleccionada.

Figura 14.23. Entrada en la bandeja.

En el desescarche por gas caliente es muy normal la acumulación de hielo en la bandeja del
evaporador, para lo cual se debe introducir por ella un serpentín con gas caliente. Tal como ve-
mos en el ejemplo de la figura 14.23, el gas caliente pasa por la bandeja y entra en el evapora-
dor con un contrasifón. Se observa una válvula de retención en la tubería entre la bandeja y el
evaporador, la cual tiene la función de impedir la condensación y acumulación de líquido en la
bandeja durante la producción de frío, ya que si dicha bandeja se llenase de líquido, al iniciar el
desescarche se produciría un arrastre violento de líquido por el gas caliente en forma de vapor con
los efectos dañinos ya descritos.

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

La línea de gas caliente entre el compresor y el condensador, en los sistemas de expansión di-
recta suele incorporar una válvula para generar una diferencia de presión que permite el desvío de
gas caliente hacia el evaporador, permitiendo el paso de gas no necesario al condensador. Como
ya se ha indicado a veces esta válvula se coloca en la línea de líquido con los complementos de
instalación necesarios para evitar el flash-gas.
Para conseguir la diferencia de presión en la válvula, tal como se ve en la figura 14.24, se inclu-
ye un control gobernado por una diferencia de presión ajustada, de forma que cuando se realiza
el desescarche cierra la válvula de gas caliente en la medida necesaria para crear esta diferencia
de presión. Esta válvula en condiciones normales deberá estar completamente abierta, por lo que
necesitará una orden eléctrica todo/nada para abrirla completamente. Esto indica que la válvula
en condiciones de desescarche actúa como una válvula que se cierra parcialmente para generar
una diferencia de presión, y en condiciones normales actúa como una válvula de solenoide com-
pletamente abierta.

Figura 14.24. Válvula donde se genera la diferencia de presión necesaria.

A veces, cuando la temperatura ambiente es muy baja, la presión de condensación es muy baja
y el caudal de gas caliente desviado se reduce considerablemente. En estas condiciones, debe in-
corporar un sistema de regulación de presión de condensación bien como se ve en la figura 14.24
derecha o con cualquier otro sistema. En esta situación antes de la válvula tendremos siempre
un valor alto y después de la válvula una presión inferior en 1,5 ó 2 bar dependiendo del ajuste.
A continuación tenemos los esquemas hidráulicos de control en esta válvula.

Figura 14.25. Esquema con EVM//CVPP y con EVM//CVP+CVPP.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En primer lugar en la figura 14.25 izquierda, la válvula ICS3 estará completamente abierta
de forma forzada cuando la válvula de solenoide EVM esté abierta y la ICS3 estará parcialmente
abierta generando la diferencia de presión ajustada cuando la EVM esté cerrada.
En segundo lugar en la figura 14.25 izquierda, la válvula ICS3 estará completamente abier-
ta de forma forzada cuando la válvula de solenoide EVM esté abierta y cuando la EVM esté
cerrada, la ICS3 estará parcialmente abierta manteniendo una presión a la entrada superior a la
ajustada en la CVP y simultáneamente creando una diferencia de presión superior a la ajustada
en la CVPP.
Esta válvula al estar trabajando en condiciones tan distintas, por un lado completamente
abierta y por otro generando una diferencia de presión de 1,5 a 2 bar, hace que su cálculo y se-
lección sea complejo, siendo el principal problema la no disponibilidad de tablas con una caída
de presión de 1,5 a 2 bar. Para su cálculo recomendamos la utilización del programa de software
DIRcalcTM de Danfoss utilizando el siguiente procedimiento.
1. Se analiza qué válvula ICS es capaz de generar una caída de presión de 1,5 a 2 bar cuando
la capacidad se ha reducido, por ejemplo al 50 % del total (dependiendo del escalonamiento de
capacidad puede ser el 30 %, el 25 %, etc. del total) y se anotan los valores de perdida de presión y el
tamaño de la válvula. Con esta información sabemos a qué diámetro deberá reducirse el diámetro
de la válvula a instalar.
2. Determinar la sección que quedará en las condiciones anteriores (UØ2/4)
3. Se analiza qué válvula ICS, como reguladora de presión, debe ir en la instalación, consi-
derando el 100 % de capacidad, teniendo en cuenta la caída de presión en la válvula y la mínima
reducción de capacidad posible. Apuntar estos valores. Con esta información sabemos qué diá-
metro tiene la válvula a instalar.
4. Determinar la sección de la válvula a instalar (UØ2/4)
5. Determinar el tanto de apertura que debe tener la válvula analizada en el punto 3 cuando
esté parcialmente cerrada para generar una caída de presión entre 1,5 a 2 bar con la sección deter-
minada en 2. Dividir la sección de 2 entre la sección en 4 y multiplicar por 100.
6. Si el % de apertura en el punto 5 es inferior a la mínima reducción de capacidad analizada
en 3, entonces esta válvula es demasiado grande. Si el % es superior pasar al punto 8.
7. Volver al punto 3 y repetir el proceso con una válvula de un tamaño inferior al analiza-
do antes.
8. Si el % de apertura es superior a la mínima reducción de capacidad analizada en 3, enton-
ces esta es la válvula correcta.
En ocasiones se encuentran situaciones difíciles donde se deben alcanzar compromisos entre
la mínima apertura posible de la válvula para generar la diferencia de presión requerida y la pér-
dida de presión con apertura completa.
Otras válvulas que simplifican el proceso de cálculo y son válidas para esta función son las
válvulas motorizadas tipo ICM, las cuales gobernadas por un controlador, autómata o PLC y con
ayuda de los sensores de presión correspondiente y la programación adecuada controlan tanto la
apertura libre como la condicionada a la diferencia de presión.

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

14.9.3. Análisis de líneas de salida del evaporador con gas de aspiración

Por la línea de aspiración a la salida del evaporador puede pasar vapor hacia la aspiración del
compresor (expansión seca), o una mezcla de vapor y líquido que retorna al separador de líquido
(sistemas inundados).
El componente más utilizado en esta línea es una válvula de cierre gobernada por acciones
eléctricas en cualquiera de sus múltiples variantes.
Durante el desescarche, el evaporador, que acumula parte de líquido condensado durante el
proceso de fusión de hielo, está sometido a alta presión. La válvula que está colocada en la salida
del evaporador comunica una zona de alta presión en el evaporador con una de baja presión en la
aspiración o separador de líquido.
Esto puede provocar que al abrir la válvula se produzca un arrastre de líquido acumulado y no
eliminado del evaporador durante el drenaje de líquido del evaporador.
Estos arrastres de líquido pueden provocar roturas en dichas válvulas y en las tuberías de la
planta. La elección adecuada de la válvula así como la maniobra correcta del desescarche evitan
la aparición de este problema.
También debe considerarse que la ubicación de esta válvula en la zona de aspiración en
muchos casos es crítica. Por un lado es necesaria para realizar correctamente el desescarche
por gas caliente, cortando el paso de gas caliente a la aspiración, y por otro lado generan una
pérdida de carga adicional que penaliza el consumo de la bomba de líquido o del compresor.
Factor este último de especial importancia en bajas temperaturas de evaporación, ya que una
reducción de un grado en la temperatura de aspiración equivale aproximadamente a un 4-5 %
de consumo extra.
Para esta función, encontramos válvulas basadas tanto en principios neumáticos, bien por
la fuerza del propio gas de aspiración, o bien por la fuerza externa de vapor a alta presión como
el principio de acción directa con motores. En general los asientos de las válvulas están com-
pensados para que con una reducida fuerza motriz se puedan abrir y cerrar con facilidad. La
apertura puede realizarse bien con aperturas rápidas, en dos tiempos, o ralentizadas con una
rampa de apertura.
Lógicamente, dependiendo del tipo de válvula instalada, la maniobra de control será distinta,
por lo cual es necesario conocer en detalle los distintos tipos de válvulas, desarrollando la expli-
cación desde lo más sencillo y económico a lo más avanzado y seguro.
La utilización de simples válvulas de solenoides, normalmente abiertas (abiertas sin tensión)
con apertura servoaccionada, es aceptable hasta un diámetro de 15 mm.
La utilización de dos válvulas de solenoide de distinto tamaño en paralelo se emplea para
diámetros mayores de 15 mm La apertura de la válvula de solenoide pequeña (aproximadamente
con el 10% del caudal total) se realiza en primer lugar, y una vez se igualan las presiones entre la
entrada y la salida (estimado en 15 seg.) se abre la válvula mayor.
La utilización de válvulas servoaccionadas por el mismo fluido que circula por su interior
tiene el inconveniente de reducir la eficiencia energética de la planta por la pérdida de presión
inherente a su funcionamiento, el cual, con temperaturas de aspiración muy bajas, puede ser
inaceptable.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Para eliminar este problema en la reducción de la eficiencia energética se puede recurrir a uti-
lizar válvulas de apertura neumática con gas de alta presión de apertura en uno o dos tiempos, o
bien recurrir a válvulas motorizadas; en las cuales, debido a la acción motriz realizada por el gas
a alta presión o por el motor, pueden tener una pérdida de presión inferior durante su funciona-
miento normal.
Las válvulas de accionamiento neumático con gas de descarga se mantienen normalmente
abiertas con la presión de alta empujando el asiento de la válvula. Esto puede provocar la conden-
sación de líquido en las partes internas de la válvula, el cual se deberá evacuar adecuadamente y
durante un tiempo determinado en el proceso de cierre de la válvula. Esto significa que al hacer
el desescarche utilizando estas válvulas, antes de aportar calor por la línea de gas caliente deberá
esperarse a que esta válvula esté cerrada. Existen versiones de apertura instantánea con riesgos
de arrastre y golpes de líquido, y versiones de apertura mecánica en dos tiempos con un asiento
doble, el cual abre una parte en primer lugar (aproximadamente un 10%), y cuando las presiones
se han igualado abre completamente.
Por último están las válvulas motorizadas, con aperturas y cierres suaves y controlables con
la actuación sobre un motor bien eléctrico, térmico o magnético. En este caso al gobernar el gra-
do de apertura de una forma continua se reducen los golpes de líquido, y al utilizar la fuerza del
motor en la apertura no es necesaria una caída de presión grande en la válvula.
Cuando se coloca una válvula en la tubería de aspiración o en la salida del evaporador, siem-
pre es recomendable hacer un análisis económico de los costes de inversión de los distintos tipos
de válvulas y del incremento de consumo de la planta.
Además en esta válvula, en ciertas situaciones, tenemos que realizar otras operaciones rela-
cionadas al evaporador, o bien al compresor. En estos casos, la lógica necesaria para el funciona-
miento de los distintos tipos de válvulas puede incluirse con sistemas hidráulicos o electrónicos,
siendo el tipo de actuador en las válvulas incorporadas quien determinará el sistema a emplear.
Las válvulas colocadas en la línea de aspiración se calcularán para el caudal de vapor o mezcla
de líquido y vapor que circula a través de ella.
En sistemas de expansión directa será necesario conocer la capacidad del evaporador, las con-
diciones de trabajo como presiones de condensación y de evaporación así como el recalentamien-
to, el subenfriamiento o la temperatura de líquido para realizar su cálculo de forma correcta.
En sistemas inundados será necesario conocer la capacidad del evaporador, el número de re-
circulaciones, la presión de impulsión de bomba y las condiciones de trabajo.

14.9.4. Análisis de líneas de salida de condensados con mezcla de líquido y vapor

Por la línea de salida de condensados del evaporador puede pasar líquido, vapor, o una mezcla
de ambos, hacia distintos lugares posibles de la instalación frigorífica, donde la presión es infe-
rior a la del evaporador. Tal como se indicó, esta línea de condensados en sistemas de expansión
seca puede ir a la línea de líquido, al recipiente de líquido, o a la entrada del condensador, y en
sistemas inundados suele ir a un separador de líquido. Estas líneas pueden partir, bien de la salida
del evaporador, o bien de la entrada del evaporador, dependiendo de la conexión de gas caliente.
Los componentes utilizados en esta línea son múltiples y variados incluyendo válvulas de
retención, válvulas manuales de asiento, reguladoras de presión o controles de nivel de líquido.

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

Tal como se aprecia en las figuras los esquemas de principio pueden ser diferentes y cada uno
de ellos tiene unas ventajas frente a otros.

Figura 14.26. Líneas de evacuación de condensados. Izq. V. Retención. Centro

V. Reguladora de presión. Derecha V. Control de nivel.

Por ejemplo, el primer sistema (figura 14.26 izq.), el condensado a la línea de líquido, se de-
vuelve con una sencilla válvula de retención, con una instalación muy simple y económica. Este
sistema, cuando ya ha terminado de fundir el hielo, si no se corta el suministro de vapor al eva-
porador, comienza a introducir vapor directamente a la línea de líquido, generando problemas
de funcionamiento en las válvulas de expansión termostáticas posteriores. Este vapor puede ser
detectado con el visor de líquido colocado antes de la válvula de expansión termostática. En este
caso, al volver el condensado a la línea de líquido, la caída de presión no es muy grande, de for-
ma que no se produce expansión en la válvula de retención. De las tres posiciones de retorno, la
mejor es la que retorna el condensado a la entrada del condensador y no a la línea de líquido ni
al recipiente de líquido.
En el sistema de la figura 14.26 central, con una reguladora de presión se asegura que se al-
canza una temperatura positiva que pueda fundir el hielo en el interior del evaporador (4-8 ºC).
En ciertos momentos de acumulación excesiva de hielo en el evaporador, se puede llenar mucho
con líquido condensado y tener una transmisión muy lenta. Una variante de las válvulas regula-
doras de presión son las válvulas de alivio que se utilizan para permitir el paso de líquido cuando
la presión es mayor a la ajustada. Al estar esta válvula reguladora de presión en la línea de con-
densados con una presión relativamente alta, al estar conectada por la salida con el separador de
líquido a baja presión se produce expansión en dicha válvula.
En el tercer ejemplo, figura 14.26 derecha, hay un control de nivel colocado a una altura
estudiada del evaporador de forma que independientemente de la presión va evacuando el líqui-
do según se forma. Al quedar el evaporador libre de líquido, la transmisión de calor del vapor
condensante con la tubería que contiene el hielo es más rápida y directa. Al igual que en el caso
anterior, el control de nivel está sometido a una gran diferencia de presión, por lo que también se
producirá una expansión a la salida de él.

14.10. VÁLVULAS EMPLEADAS EN LOS DESESCARCHES

Las válvulas empleadas en los procesos de desescarche, por gas caliente o frío, son, en primer
lugar, válvulas encargadas de canalizar el vapor hacia los lugares de consumo en los distintos
evaporadores, de forma que realicen la fusión del hielo acumulado, y en segundo lugar canalizan
el refrigerante después de haber cedido el calor y condensado como líquido a las tuberías o reci-
pientes de líquido.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

El líquido en los sistemas de expansión seca suele ir a la línea de líquido donde se junta con el
líquido del recipiente para dirigirse hacia los evaporadores, donde se produce frío.
El líquido en los sistemas inundados se canaliza hacia el separador de líquido, donde con la
bomba de recirculación se incorpora al ciclo de producción de frío.
Las válvulas utilizadas son válvulas solenoides con apertura en un tiempo o con apertura en
dos tiempos para evitar los efectos dañinos de la apertura instantánea con arrastre de líquido por
vapor a gran velocidad en la línea de aspiración, en la salida del evaporador. También se utilizan
válvulas de tres vías, de retención, manuales, motorizadas de asiento o de bola, de evacuación de
condensados reguladoras de presión o de diferencia de presión, así como válvulas de retención y
controles de nivel o flotadores.

Tabla 1. Componentes utilizados en desescarche por gas caliente y tuberías donde pueden estar ubicados

L. Líquido L. L. L.
Componentes Apertura Tipo ‰ mm
Aspiración Gas Caliente Condensados
Servo-
accionada
EVR 3 – 40 • • •
Valvulas de
fluido
EVRA / EVRAT 10 – 40 • • •
solenoide
interior ICS + EVM 25 – 150 • • •
gas caliente
PLM / PMLX 10 – 80 •
GPLX 100 – 150 •
V.
Motor
ICM + ICAD 25 – 150 • • •
motorizadas Bola – Motor 25 – 150 • • •
Fluido OFV 20 – 25 •
Reguladoras
interior KVR 12 – 35 •
de presión
servo-
ICS + CVP +
EVM
25 – 150 • • •
accionada
ICS + CVC 25 – 150 • • •
Control
de nivel
flotador SV 1 – 4 3/8’’ •
Válvulas de fluido NRV / H 6 – 35 • • •
retención interior NRVA / SCH 15 – 65 – 200 • • •

En la tabla 1 se muestran los distintos tipos de válvulas que intervienen en los desescarches
por gas caliente y las líneas en las cuales suelen ir colocadas.
Al ser específicas para los procesos de desescarche, las válvulas de tres vías, las solenoides ac-
cionadas por gas caliente de una y de dos etapas de apertura, así como las válvulas de alivio, no
han sido estudiadas hasta el momento, por lo que se analizan a continuación.

14.10.1. Válvulas de tres vías

Las válvulas de tres vías tienen una conexión de entrada que es común a dos diferentes cone-
xiones de salida.

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

Las válvulas de tres vías, básicamente, son una combinación de la válvula de dos vías, normal-
mente cerrada, y de la válvula de dos vías, normalmente abierta, en un solo cuerpo y con una sola
bobina. La mayoría son operadas por gas de la descarga «operadas por piloto». Estas válvulas con-
trolan el flujo de refrigerante en dos líneas diferentes. Comunican la salida del evaporador con la
aspiración del compresor o con el gas caliente de descarga para hacer el desescarche. Además de
utilizarse en los procesos de desescarche, también se utilizan en sistemas de recuperación de calor.

Figura 14.27. Circuito con desescarche por gas caliente. Válvula de tres vías.

En la figura 14.27 izquierda pueden verse las válvulas de solenoides de aspiración y gas calien-
te, que pueden ser reemplazadas por la válvula de tres vías, mostrada a la derecha.
En esta aplicación, la válvula admite gas caliente hacia las líneas de aspiración. Cuando la
bobina está desenergizada, el flujo va desde el evaporador a la aspiración del compresor operando
en proceso de refrigeración, tal como muestra la figura 14.28 izquierda.

Figura 14.28. V. de tres vías. En frío y en desescarche.

Cuando la bobina está energizada se cierra el paso a la aspiración a la vez que se desvía el gas
de descarga hacia el evaporador. Entonces, el gas de alta presión entra en el evaporador, aumen-
tando la temperatura y presión dentro del evaporador y fundiendo el hielo del evaporador.

14.10.2. Válvulas neumáticas de una y de dos etapas en la apertura

Las válvulas neumáticas accionadas por vapor de alta presión, como las PML, PMLX o GPLX,
son válvulas accionadas por válvula piloto en las que la presión piloto externa abre la válvula sin

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

necesidad de una diferencia de presión a través de la válvula. El fluido que pasa a su través, no
interviene en el proceso de apertura.
La válvula principal está dotada de dos válvulas piloto de solenoide, así como de un manguito
de conexión a la presión piloto externa.
La tubería de presión piloto externa debe estar conectada a una presión de instalación que
debe ser superior, como mínimo, en 1 bar a la presión de entrada de la válvula (p1).
La figura 14.29 muestra que tras el conector de gas caliente la primera válvula de solenoide
EVM es normalmente cerrada y contiene un restrictor laminador del vapor a presión, mientras
que la segunda, a la derecha, es normalmente abierta. La PML está abierta mientras las válvulas
de solenoide piloto EVM están con tensión, la primera está abierta y la segunda cerrada. La PML
está cerrada mientras las válvulas de solenoide piloto EVM están sin tensión.

Figura 14.29. Válvula de solenoide neumática de aspiración PML.

La EVM de la derecha iguala la presión piloto a través del servopistón hacia el lado de salida
de la válvula. La EVM de la izquierda permite el paso de la presión piloto a la válvula y al pistón.
Puesto que la PML utiliza una presión piloto externa, la válvula se abre incluso si la pérdida de
carga en la válvula es nula. Este tipo de válvula es ideal para las líneas de aspiración y de retorno,
especialmente para las bajas presiones de evaporación.
Las funciones de una válvula PML no se pueden obtener con un regulador ICS3 equipado de
2 válvulas de solenoide EVM y una conexión piloto externa, debido a que hay importantes dife-
rencias de diseño entre las dos válvulas principales PML e ICS3.
La válvula PML se mantiene abierta gracias al gas caliente. Por esto hay condensación del
gas caliente en la válvula fría y se acumula líquido condensado encima del servopistón. Cuan-
do las válvulas piloto conmutan para cerrar la PML, la presión ejercida sobre el servopistón es
igualada con la presión de aspiración (P4) a través de la válvula piloto derecha. Esta igualación
necesita cierto tiempo a causa del líquido presente en la válvula. El lapso de tiempo exacto
entre la conmutación de las válvulas piloto y el cierre completo de la PML es función de la
temperatura, de la presión, del refrigerante y del tamaño de la válvula. Por lo tanto, no se puede
especificar un tiempo de cierre exacto para estas válvulas pero, en general, las temperaturas bajas
prolongan el tiempo de cierre.
Es muy importante tener en cuenta estos tiempos de cierre cuando se aplica el desescarche
con gas caliente de los evaporadores. Hay que tomar precauciones para asegurar que la válvula
suministradora de gas caliente no se abra antes del cierre completo de la PML en la línea de aspi-

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

ración. Si la válvula suministradora de gas caliente se abre antes de que la PML cierre la línea de
aspiración, se perderá una importante cantidad de energía, e incluso pueden surgir situaciones
peligrosas provocadas por golpes de líquido.
Esta válvula PML, que permite ahorros al reducir las pérdidas de presión en la aspiración, sin
embargo, se abre instantáneamente al darle la orden a las solenoides, lo cual puede provocar que
el líquido-vapor acumulado en el evaporador salga a gran velocidad al finalizar el desescarche,
provocando golpes de líquido y generando daños en válvulas, evaporadores y tuberías.
Una variante más avanzada de esta válvula es la PMLX con dos asientos en lugar de uno y
con dos muelles que intervienen en el proceso de apertura y cierre y que reduce el problema de la
apertura instantánea, convirtiéndola en una apertura en dos tiempos.
La PMLX se utiliza como válvula de cierre en las líneas de aspiración para abrir después del
desescarche con gas caliente.

Figura 14.30. Válvula de apertura en dos tiempos. Proceso de apertura.

La válvula piloto de solenoide (izquierda) envía la presión piloto externa (presión de con-
densación) a la parte superior del servopistón abriendo la válvula en su primer paso, lo que co-
rresponde a un 10% de la capacidad de la válvula. Simultáneamente, el muelle del servopistón se
comprime. Esto inicia una igualación de la presión de entrada hacia la presión de salida (presión
de aspiración). Cuando la diferencia de presión a través de la válvula haya caído aproximadamen-
te a 1,5 bar., la fuerza del muelle del asiento será suficiente para abrir el segundo paso y abrir la
válvula a plena capacidad.

Figura 14.31. Apertura en dos tiempos de solenoide GPLX.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

De esta manera se evitan los golpes y pulsaciones de presión que podría ocasionar la apertura
a plena capacidad en un solo paso.
La figura 14.31 muestra la apertura de una válvula neumática accionada por gas de descarga
con una configuración geométrica distinta de la PMLX, pero con las mismas ideas básicas de
funcionamiento. En este caso las presiones deben cumplir:
P2 ≥ (P0 + 3) bar y P2 ≥ P1 y P1 ≤ 25 bar así como (P1 - P0) ≤ 20 bar

14.10.3. Válvulas de alivio

La válvula de alivio tipo OFV se utiliza para evacuar el líquido condensado en el evaporador
durante el proceso de desescarche cuando este alcanza la presión de ajuste entorno a los 5 ºC, y
enviándolo al separador de líquido.
La presión de apertura de la OFV se puede ajustar a una diferencia de presión específica
∆Pset girando el husillo. El ∆Pset determina indirectamente la presión de desescarche. Como se
muestra en la figura 14.32 la válvula OFV trabajará a una presión, la cual será mayor que ∆Pset,
llamándole ∆P total, el cual se situará en el área gris de la figura 14.32 derecha.

Figura 14.32. Válvula de alivio. Sección. Ajustes.

El ∆Pover en este caso es la desviación máxima permitida a la presión de final de desescarche,

siendo un dato necesario para el cálculo de la válvula, ya que es la apertura máxima permitida (de-
finida por este valor) la que por medio de la gráfica de la figura 14.33, nos definirá el kv asociado
a cada grado de apertura máxima o ∆Pover. Aquí no debe confundirse este concepto con el kv ni
con la diferencia de presión.
Como ∆Pover es una especificación en la planta, se deduce que la presión total de trabajo
(∆Ptotal= ∆Pset + ∆Pover) es característica de la planta también. Ajustando a la presión diferen-
cial de apertura ∆Pset es posible ajustar la presión de trabajo ∆Pset + ∆Pover hasta alcanzar la
presión de desescarche necesaria.
Temp. desescarche ≈ Presión evaporación + ∆Pset + ∆Pover.
Es importante observar que esta válvula se ve afectada por la presión de salida, ya que no tiene
superficies compensadas.

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

Figura 14.33. Desviación, ∆Pover, en válvulas de alivio y kv asociado.

En la figura 14.33 no debe generar confusión leer varios kv de la válvula según la desviación
∆Pover. Lo que esta gráfica muestra es el caudal que pasará por la válvula cuando la presión en el
muelle tiene un valor determinado; y la presión en el entrada aumenta el valor ∆Pover cuando la
diferencia de presión en ese instante es de 1 bar. Después, este valor será utilizado en las fórmulas
que relacionan el kv con el caudal de refrigerante o potencia frigorífica en las condiciones que
tenga la planta.

14.11. CONTROLADORES DE LOS PROCESOS DE DESESCARCHE

Tal como se ha visto en las páginas anteriores, existe gran variedad de tipos de desescarche.
Además se han podido observar procesos de desescarche donde intervienen temporizaciones y
válvulas que deben seguir una secuencia determinada.
La utilización de levas programadoras, relojes y múltiples combinaciones de relés, es una tec-
nología de gestión del desescarche obsoleta que ha sido sustituida por componentes electrónicos
que incorporando los relés necesarios en cada situación, y utilizando una lógica, que combina
tiempos, programas horarios, ajustes de temperaturas y ajustes de presión realiza la maniobra del
desescarche con una gran flexibilidad y precisión.
La incorporación de la electrónica ha permitido que muchas funciones asociadas al evapo-
rador sean realizadas por el mismo equipo. Para ello solo es necesario incorporar los relés y/o
las señales analógicas/digitales adicionales necesarias para que otros componentes ejecuten la
acción ordenada por el controlador electrónico.
Los autómatas, PLC y controladores específicos, como los termostatos y programadores de
desescarche (combistatos), se han incorporado para poder realizar los procesos de desescarche a
medida.
Los equipos electrónicos dan las órdenes para la gestión del desescarche, y por medio de relés,
válvulas, resistencias eléctricas, motores, ventiladores, etc. ejecutan las acciones. Para la gestión
del desescarche se emplean tanto válvulas de solenoide como motorizadas y reguladoras de pre-
sión. Todas ellas realizan ciertas funciones y todas ellas son útiles para el correcto desarrollo del
desescarche.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

14.11.1. Termostatos con programador de desescarches (combistato)

Los termostatos con programador de desescarches incluido incorporan la electrónica y pue-

den realizar tanto la función de termostato como la de desescarche.

Tabla 2. Controladores Danfoss asociados a funciones de desescarche

AK–CC 550 / 770

EKC 201–301

EKC 202–204

EKC 404 / A
EKC 102C
EKC 102A

EKC 102B
Función Párametro / Controlador

Señal externa / Comunicación • • • • •

Señal interna cada cierto tiempo • • • • •
Señal interna reloj diario • • • •
Inicio de desescarche Señal inerna programa semanal • •
Sonda de temperatura • •
Tiempo de inyección acumulado • • •
Adaptativo inteligente •
Aire • • • • • •
Tipo Eléctrico • • • • • •
Gas caliente • •
Ventilador ON/OFF • • • •
Compresor ON/OFF • • • •
Vaciado evaporador antes del desescarche • •
Relé aporte de calor • • • • • • •
Proceso del desescarche Temperatura de fin de desescarche • • • • • • •
(tiempos) Tiempo máximo de desescarche • • • • • • •
Goteo del agua del evaporador • • • •
Drenaje del evaporador después del desescarche • •
Retardo del ventilador después del desescarche • • • •
Temperatura de arranque del ventilador • • • •
Mensajes
Desescarche corto • •
Ventilador arranca pronto • •
Según los modelos y versiones se pueden utilizar para desescarche por gas caliente, eléctrico
o por aire, con fin de desescarche por temperatura o por tiempo, control de los ventiladores, con-
trol del compresor o de la solenoide de líquido, función de alarma de temperatura, las tempori-
zaciones que se necesiten para realizar el desescarche más adecuado a cada instalación, e incluso
un sistema de comunicación y toma de datos para tratamiento informático.

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DESESCARCHE DE EVAPORADORES

BIBLIOGRAFÍA

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celona, 1991.
Danfoss A. S . Revista The Danfoss journal. Nordborg. 1965-2001.
Danfoss A. S. Manual de aplicaciones. Controles automáticos para sistemas de refrigeración industrial.
Nordborg, 2008.
Danfoss A. S. Colección de instrucciones. Nordborg, 2009.
Danfoss A. S. Catálogos y manuales de controles de refrigeración. Nordborg, 1975-2011.
Emerson Climate Technologies. Manual técnico Valycontrol. 2008.

SAGINOMIYA. Catálogos y manuales de controles de refrigeración y aire acondicionado. Nordborg, 2009.

STOECKER, W. F. Industrial refrigeration handbook. Editorial McGraw-Hill, New York 1998.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

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Tema 15
Centrales de compresores. Su control y gestión

15.1. INTRODUCCIÓN. ¿QUÉ ES UNA CENTRAL DE COMPRESORES?

Una central de compresores es una agrupación de compresores uno al lado de otro donde las
tuberías de aspiración de cada compresor parten de una tubería común o colector de aspiración, y
las tuberías de descarga de cada compresor se unen en otra tubería o colector de descarga. La línea
de descarga, generalmente, se dirige hacia el condensador, si bien en ciertos casos puede ir a la línea
de aspiración de otros compresores (central Booster). Aquí solo veremos las más habituales.
Cuando la central de compresores está dedicada a conservar alimentos frescos con tempe-
raturas de conservación en el entorno de los 0 ºC y con presiones de evaporación equivalentes
a –15 ºC, hablamos de centrales positivas o de media temperatura. Sin embargo, cuando nos
encontramos con temperaturas de conservación entorno a los –20 ºC y temperaturas de evapora-
ción de –35 ºC hablamos de centrales negativas o de baja temperatura.

Figura 15.1. Centrales de compresores. Positiva. Negativa. Booster.

También podemos encontrarnos condensadores asociados de formas distintas a un grupo o

central de compresores. Lo más habitual es que una central de compresores disponga de un solo
condensador para ella independientemente de si es una central positiva, negativa o booster.
Por razones económicas, pueden encontrarse instalaciones donde un solo condensador reci-
be el gas de descarga de las centrales positiva y negativa, con el riesgo de perder gran cantidad de
producto en caso de fugas de gas refrigerante.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 15.2. Condensadores y centrales de compresores.

Para resolver el riesgo de pérdidas de producto en caso de fugas de gas refrigerante aparece
una tercera opción con un condensador doble con dos circuitos que comparte aletas de disipa-
ción de calor, así como el fluido utilizado en la condensación. La dificultad aparecerá ahora en
la regulación de los dos sistemas con un elemento compartido que impondrá restricciones a los
dos sistemas.

Figura 15.3. Multicircuito.

También puede encontrarse en muchas instalaciones de refrigeración un montaje que puede

ser confundido con una central de compresores y que solo tiene en común que varios compreso-
res están uno al lado de otros, y que en el condensador, las aletas de enfriamiento se comparten.
Sin embargo, son circuitos independientes donde el refrigerante de cada compresor permanece
aislado de los demás compresores. Los problemas de regulación en este tipo de instalaciones son
bastantes complejos, ya que la presión de condensación y el subenfriamiento de líquido son muy
difíciles de regular.

15.2. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN

La principal razón para la introducción de compresores en paralelo es reducir el coste de ope-

ración y consumos por medio del control de capacidad realizado por el escalonamiento de com-
presores con secuencias de conexión y desconexión adecuadas, de forma que permite al sistema
en paralelo igualar la potencia a la capacidad necesaria. Se puede decir que dos es mejor que uno,
y además si son de distinto tamaño y /o tienen variación de velocidad es mucho mejor.
Esto permite reducir la intensidad de arranque, ya que un compresor pequeño necesita me-
nos intensidad, y en consecuencia las potencias eléctricas contratadas serán menores y más eco-
nómicas, permitiendo tanto ahorrar energía como ahorrar dinero.

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

Las centrales de compresores se van a encontrar en muchos tipos de instalaciones del sector
alimentario o del aire acondicionado, como son las tiendas y almacenes, supermercados, hiper-
mercados, plantas de procesos de refrigeración industrial de transformados cárnicos (mataderos,
secaderos, tratamientos alimenticios de vegetales, carnes o pescados), etc. Generalmente están
conectadas a muchos evaporadores controlados individualmente que se encuentran repartidos
por distintos servicios de las instalaciones.
Se pueden utilizar compresores de pistón, scroll, tornillo, abiertos, semiherméticos o hermé-
ticos, su elección dependerá de la potencia, de la eficiencia energética, así como de la costumbre.

Tabla 1. Aplicación y compresores

Aplicación Temp. evap. Potencia Tipo compr. Por qué?

Enfriadoras de agua Alta Eficiencia-economía

Alta > 30 kW
Tiendas pequeñas  Hermético-Semihermético Historia-costumbre
Baja
Pistón – Scroll-Tornillo-
Alta
Supermercados 20-60 kW Historia –costumbre
Baja

Alta Semihermético Abierto

Grandes sistemas 50-250 kW Eficiencia-economía
Baja Pistón-Tornillo

Al haber varios compresores en paralelo y estar en funcionamiento o parados según la nece-

sidad, exige la existencia de controladores electrónicos para realizar esta función de arranque y
parada en función de la presión de aspiración. Estos controladores también realizan la gestión
de los condensadores mediante ventiladores o bombas de agua en función de la presión de
descarga.
Mención especial se debe hacer al aceite, ya que es un elemento indispensable para facilitar el
movimiento de pistones, bielas, orbitales, etc. en el compresor. El aceite debe estar en el cárter del
compresor para que con un sistema de impulsión adecuado (bombas, impulsores centrífugos)
se canalice adecuadamente a través de las partes móviles del compresor. La central se construirá
teniendo como prioridad la correcta gestión del aceite, afectando a todas las partes de la central
por las cuales pasa el aceite, separador de aceite, controles de nivel, o colectores de aspiración y
descarga. Por tanto, habrá que cuidar los sistemas de igualación de aceite, las líneas de aspira-
ción y descarga en compresores paralelos, la secuencia de funcionamiento de los compresores
así como la información adicional sobre los componentes del sistema como los distintos tipos
de compresores herméticos, semiherméticos abiertos, de pistón, scroll o tornillo, y todo ello sin
olvidar los requisitos sobre la instalación y mantenimiento o servicio.
Otras protecciones mecánicas, eléctricas y frigoríficas se incorporan en las centrales para pro-
teger los compresores, bien de forma individual como puede ser por baja o alta presión, o bien de
forma conjunta contra recalentamientos o temperaturas de descarga muy elevados. Las funcio-
nes de seguridad frigorífica, eléctrica y mecánica deberán estar preparadas siempre para proteger
a los equipos. Asimismo se vigilará la central y se desarrollarán maniobras especiales en caso de
alcanzarse valores anómalos, como puede ser el activar una inyección de líquido en la aspiración
en caso de recalentamiento elevado.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Dependiendo de la potencia frigorífica y la aplicación, el número de compresores y las causas

de su instalación varían tal como puede verse en la tabla 2.

Tabla 2. Número de compresores en centrales

Tamaño planta Aplicación No. comp. Por qué?

> 30 kW Enfriadoras de agua 2 de etapas Seguridad
20-60 kW Tiendas pequeñas 3 comp. Precio
50-250 kW Supermercados y grandes 4-6 comp. Regulación
sistemas
Normalmente se utilizan compresores Mantenimiento y servicio, Igualación de horas
del mismo tamaño de funcionamiento, Menos fallos de compresores

Tal como se ha indicado, en la fabricación de centrales de compresores hay que tener en cuen-
ta las consideraciones mecánicas para que la central no se rompa, por otro lado, también, la
regulación y control, y siempre a un nivel superior, estarán los aspectos económicos de inversión
y de operación.
La instalación de compresores en paralelo ofrece muchas posibilidades para un control efi-
ciente de capacidad. Por ejemplo, 4 compresores iguales nos dan 4 escalones de capacidad, mien-
tras que 4 compresores en combinación binaria 1-2-4-8, de potencia equivalente nos dan 15 sal-
tos de capacidad. El sistema de control debe diseñarse para coincidir la demanda de frío de la
instalación por etapas, conectando o desconectando compresores y, de este modo, reducir una
considerable cantidad de energía.

Figura 15.4. Escalonamiento de capacidad. 4 Comp.iguales versus 4 Comp. 1–2–4–8.

La capacidad total de enfriamiento de una central de compresores es ligeramente inferior que

la suma total de las capacidades de cada uno de los compresores, debido a la caída de presión
extra en los colectores de aspiración y descarga. Esta pérdida ronda el 1% del total de la capacidad
de la instalación.
Salvo excepciones, el principio de utilizar compresores de distinto tamaño (combinación bi-
naria), que presenta unas grandes ventajas de estabilidad en el funcionamiento y de ahorro de
energía, no se ha utilizado por cuestiones de cultura histórica, aduciéndose un incremento del
tipo de compresores necesarios para mantenimiento. Este planteamiento es falso y este concepto
podrá utilizarse en el futuro con éxito, pero la aplicación de la variación de velocidad en compre-
sores, aunque sea una solución más costosa, puede limitar su utilización.

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

A continuación se observa cómo se acopla la demanda frigorífica y la producción de la cen-

tral. La carga térmica en una instalación frigorífica convencional es variable. Las variaciones
se producen por cambios en las condiciones ambientales que pueden aumentar o reducir las
pérdidas de calor por transmisión o renovación de aire, así como por variaciones en la entrada
y salida de productos almacenados. Las variaciones de carga se traducen en variaciones de pre-
sión en el sistema, siendo estas utilizadas para gobernar los compresores y condensadores de la
instalación.
De esta forma, en los sistemas 1:1 tenemos unas variaciones de presiones de evaporación y
condensación cíclicas de forma parecida, como muestra la parte izquierda de la figura 15.5. A la
vez el COP del circuito no es constante, sino que depende de las condiciones puntuales de funcio-
namiento (derecha, figura 15.5).

Figura 15.5. Variación de carga en sistemas 1:1.

Además, en los sistemas con múltiples evaporadores instalados en distintos servicios, du-
rante el funcionamiento, el control discreto (todo/nada) de los distintos servicios, al igual que el
acoplamiento discontinuo de los compresores, provoca una variación de la carga térmica.

Figura 15.6. Variación semanal de cargas térmicas en un supermercado.

Se rompe aquí la repetición y la estructura cíclica sencilla de los sistemas 1:1, de forma que las
variaciones en la presión de aspiración y descarga alcanzan otras estructuras cíclicas mucho más
complejas debido a la influencia de las distintas partes en funcionamiento del mismo sistema al
cerrar servicios o al arrancar y parar compresores.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En la figura 15.7 vemos el consumo de los distintos elementos que consumen energía en un
supermercado medio. Se observa la existencia de cargas térmicas continuas constantes, ventilado-
res de evaporadores y resistencias antivaho, de cargas discretas constantes, calor de desescarche, y
cargas variables dependientes de carga de producto y condiciones ambientales, especialmente la
influencia día noche, consumo de compresores y ventiladores de condensación.

Figura 15.7. Variación semanal de cargas térmicas en un supermercado.

En el consumo del compresor y ventiladores de condensación se observa una oscilación con-

tinua e irregular, consecuencia de los arranques y paradas de compresores y condensadores y de
servicios que demandan frío o que deben permanecer cerrados sin aporte frigorífico.

15.3. PRINCIPIOS GENERALES, FLUJO DE REFRIGERANTE,

PRINCIPIOS DEL ACEITE

Si en cualquier punto de una instalación frigorífica hay que recordar la regla de los cinco más
uno, en una central de compresores esta regla es básica. Es en la central donde solo debe haber
refrigerante vapor y aceite, de forma que los seis principios se van a tener en cuenta a la hora de
realizar el diseño de los distintos elementos de la central de compresores.

Figura 15.8. Regla de los 5 + 1.

Además, debido a la gran cantidad de componentes distintos que se acumulan en una cen-
tral, es necesario recordar también los distintos conceptos asociados a elementos de regulación,
control y seguridad estudiados en cada uno de los capítulos anteriores, y además conocer los
condicionantes que cada compresor introduce.

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

Deberá tenerse en mente siempre todo lo asociado a lubricación, a reacciones químicas de

degradación que se pueden producir, los efectos de los retornos y de la migración de líquido,
efectos corrosivos y de cobreado, fatiga mecánica, inestabilidad en válvulas, pulsaciones y picos
de presión, cavitación, adsorción, rateo en contactos eléctricos, tolerancias de tensión, des-
equilibrado eléctrico, ruidos electromagnéticos, etc., ya que todos estos conceptos pueden ser
causas de malfunciones de alguno de los distintos componentes incorporados en una central
de compresores.
Especial cuidado se tomará con el aceite de lubricación, el cual deberá estar o permanecer en
el compresor para lubricar el compresor y conseguir un funcionamiento suave para mayor du-
ración del compresor, y en algunos casos para refrigerar y sellar compresores scroll o de tornillo.
El aceite fluye desde el cárter a través del compresor hacia el lado de descarga. El aceite tiene
que volver de nuevo al cárter, bien a través del separador de aceite, bien con un diseño especial de
tuberías, bien por dilución del aceite en el refrigerante, bien por velocidad o bien por una combi-
nación de todos ellos.
Se recuerda que el aceite puede desaparecer del circuito por una fuga junto con el refrigerante,
así como por degradación térmica o por reacción química, y que puede desplazarse de un com-
presor a otras partes por diferencia de presión, por arrastre con líquido en el cual se diluye, o por
desplazamiento de refrigerante inmiscible más denso.
Para garantizar la permanencia o retorno del aceite al cárter del compresor deberá garantizar-
se la circulación del aceite por cada punto de la instalación frigorífica. Esto es, deberá estudiarse
el colector de descarga, las conducciones por tuberías verticales y horizontales en las zonas de
descarga y de aspiración, el colector de aspiración y los distintos circuitos especiales que desvían
el aceite desde la línea de descarga a la aspiración y el compresor.

15.4. SISTEMAS DE GESTIÓN Y RETORNO DE ACEITE

Colector de descarga
La primera dificultad que encuentra el aceite es en la descarga de los compresores. Tras la des-
carga de cada compresor encontramos una válvula de retención para evitar condensaciones del
refrigerante en estado líquido en el compresor que esté parado, la cual deberá calcularse correc-
tamente. Posteriormente puede encontrarse la anaconda o tubería flexible para permitir el mo-
vimiento del compresor y tuberías en cualquier dirección sin olvidar el paralelismo obligatorio
que debe existir entre la anaconda y el eje de rotación de cada compresor para evitar armónicos
destructivos. Después está el colector de descarga, el cual deberá construirse de forma correcta
para evitar la inundación por retorno de líquido o retorno de aceite al compresor.

Figura 15.9. Colectores de descarga.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Siempre que sea posible, el montaje del colector de descarga se realizará por debajo de las
conexiones de descarga. Las líneas de descarga del compresor entran en el colector de descarga
desde arriba, este diseño minimiza el riesgo de retorno de líquido.
Si no se puede montar el colector de descarga por debajo de las conexiones de descarga de los
compresores, entonces, al menos, las líneas de descarga de los compresores entrarán al colector
general por la parte superior para evitar el retorno directo del líquido o aceite por gravedad.
Dado que la tubería de descarga está sometida a cambios de temperatura (dilataciones) y a los
movimientos de vibración transmitido desde le compresor, dicha tubería debe mantener libertad
de movimiento en las tres direcciones X-Y-Z, que se consigue con tuberías formando un volumen
X-Y-Z o bien con un amortiguador de pulsaciones colocado en paralelo al eje del motor.
Para evitar ruidos durante el funcionamiento en la válvula de retención, su selección debe rea-
lizarse siempre de acuerdo a la capacidad del compresor y nunca según el diámetro de la tubería.
Para evitar trampas de aceite en el colector de descarga, el cálculo se realizará considerando
que la descarga del colector debe ser la suma total de las capacidades de cada compresor, condu-
ciéndonos a que el área de la sección del colector es la suma de las áreas de las descargas de cada
compresor. Nunca sobredimensionar el colector de descarga, ya que puede convertirse en una
trampa de aceite.
Después del colector de aspiración suele ir el separador de aceite donde por diferencia de ve-
locidad, choque, efecto ciclónico y coalescencia se separa del refrigerante en un gran porcentaje y
donde se inicia un by-pass del aceite desde el lado de alta presión al cárter de cada compresor en
el lado de baja presión. A continuación se analizan estos sistemas de gestión de aceite.
• Retorno por disolución con refrigerante, arrastre por velocidad y reparto por igualación de
aceite.
• Retorno mediante sistema de reguladores de nivel de aceite, con separadores y depósitos de
aceite.
El aceite acompaña al refrigerante en todo su recorrido por el circuito frigorífico, en parte
disuelto en él, y en parte por arrastre. Debe recordarse que la solubilidad depende de la tempera-
tura, pudiendo haber situaciones de baja temperatura donde el aceite se separa del refrigerante. A
partir de esta separación, el aceite solo puede retornar por arrastre.
En primer lugar trataremos la situación del retorno de aceite, el cual se consigue con un
buen diseño en tuberías para mantener unas velocidades mínimas y con sifones y contra-sifones
que permiten la circulación del aceite de forma adecuada. El aceite puede quedar atrapado en
distintas partes de la instalación como el evaporador, el condensador, el recipiente de líquido, el
separador de aspiración, o bloqueado por algunos componentes montados en las tuberías como
válvulas termostáticas, filtros, solenoides, válvulas manuales, etc.
Para transportar el aceite por subidas verticales, se colocan sifones en las partes bajas y con-
tra-sifones en las altas que nos ayudan a arrastrarlo e impiden su retroceso.
El funcionamiento del sifón para arrastre de aceite se comprende viendo la figura 15.10. Si la
velocidad del vapor es elevada, el arrastre de las gotas de aceite se realiza sin dificultad. Cuando
la velocidad se reduce, el aceite no arrastrado se acumula en el fondo del sifón, disminuyendo la
sección del sifón. De esta forma la velocidad del vapor en la curva del sifón va aumentando hasta
que es capaz de arrastrar de nuevo gotas de aceite.

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

Cuando por las subidas, solo circula el vapor de un compresor, el vapor no tiene velocidad
suficiente (8-12 m/s) para arrastrar el aceite, se realizan subidas con doble tubería, con sifones
y contra-sifones que garantizan el retorno correcto del aceite, con subidas máximas de 4 m, con
velocidades comprendidas entre 8-12 m/s y pendientes de tuberías del 0,5 % con velocidades ma-
yores de 4 m/s.

Figura 15.10. Sifones. Figura 15.11. Subidas verticales.

Velocidades superiores a 12 m/s producen ruido y elevadas caídas de presión en las líneas de
aspiración con una disminución en la eficiencia de la instalación.

Colector de aspiración
Una vez que el aceite ha retornado a la línea general de aspiración, debe ser canalizado ade-
cuadamente por las geometrías correctas que aseguren un retorno uniforme a cada compresor.
En la figura 15.12 puede verse una configuración para distribuir el aceite uniformemente al co-
lector de aspiración por medio de una U invertida.
El colector principal de aspiración debe estar lo más cerca posible de los compresores.
Para asegurar una presión ideal en la igualación, el colector principal y sus aspiraciones deben
cumplir simetría geométrica, como mecanismo para que el aceite acompañe de forma uniforme
al refrigerante a cada compresor, ayudando al aceite con los picos de flauta para provocar el
arrastre por choque e incremento de velocidad. La línea de aspiración y el colector de aspiración
deben ser horizontales para evitar una desequilibrada distribución de aceite. Las velocidades en
el colector de aspiración no debe ser muy elevada, inferior a 4 m/s para evitar muchas turbulen-

Figura 15.12. Colector de aspiración.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

cias y remolinos, mientras que la velocidad en los tubos que se dirigen a cada compresor debe
ser superior a 7 m/s para que aprovechando la geometría de la flauta aspire al aceite que queda
depositado en el fondo del colector junto con el refrigerante.
Las líneas de aspiraciones a cada uno de los compresores deben ser lo más cortas posibles e
idénticas, y ser flexibles (movimiento en las tres direcciones o antivibradores). Deben estar aisla-
das para evitar recalentar el gas de aspiración.

Línea de igualación de aceite

Una vez que el aceite llega a los compresores, deben mantener el nivel en los valores marcados
en los visores de aceite. Teniendo en cuenta que por circunstancias no fáciles de explicar, puede lle-
gar más aceite a un compresor que a otro, entre los compresores se monta una línea de igualación
de aceite para que el exceso de aceite en unos compresores fluya hacia otros compresores. Esta es
la línea de igualación de aceite, y dada su importancia se le dedicará una atención especial.
La igualación de nivel de aceite es el sistema más económico, pero es uno de los aspectos más
críticos de las centrales con compresores en paralelo. De hecho su utilización no se recomienda
cuando en una instalación haya más de tres compresores del mismo tamaño y capacidad.

Figura 15.13. Línea de igualación de aceite en central de 3 compresores.

El sistema asegura la igualación y el suministro de aceite en todos los cárteres de los com-
presores a través de las conexiones de la igualación de aceite para que la presión en los cárteres
(presión de aspiración) en todos los compresores sea igual. Si esto no ocurre, se producirá una
distribución de aceite desigual.

Figura 15.14. Migración de aceite a los compresores en funcionamiento.

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

De hecho, una diferencia en la presión interna de aspiración entre dos compresores en para-
lelo de 0,001 bar ocasiona una diferencia de nivel de aceite de 1,1 cm. Esto puede provocar que el
aceite de un compresor parado fluya a un compresor en funcionamiento, quedando el parado sin
aceite, lo cual acarreará su fallo cuando vuelva a arrancar.
Se deben tomar ciertas precauciones en el montaje de esta tubería, como es su montaje com-
pletamente horizontal, si se montan válvulas manuales deben ser de bola, no pueden tener subi-
das por encima de la conexión de aceite, deben ser tuberías flexibles con geometrías que permitan
la dilatación y el diámetro debe ser de 3/8”. Si se instala una línea de menor diámetro, el caudal
de aceite será insuficiente y si se instala una gran línea diámetro mayor, la aspiración de vapores
fríos, circularán por encima del nivel de aceite y condensarán dentro del compresor parado, di-
solviéndose con el aceite, lo cual será peligroso en el posterior arranque de dicho compresor. La
tubería de igualación de aceite debe estar siempre llena de aceite.
Cuando la central de compresores tiene más de tres compresores, o cuando no hay garantías
de funcionamiento correcto con el sistema anterior, lo habitual es realizar la regulación del aceite
con un control de nivel de aceite, individualmente en cada compresor. Se hablará en este caso del
sistema regulador del nivel de aceite.

Retorno mediante sistema de reguladores de nivel de aceite, con separadores

y depósitos de aceite
Si el sistema de compresores en paralelo son de 4 o más compresores de diferentes tamaño
y capacidad, o si la cantidad de aceite de retorno es dudosa, debe de instalarse unos reguladores
de nivel de aceite en combinación con un separador de aceite. Así pues, bajo condiciones de una
diferencia de presión en los cárteres no influirá en el nivel de igualación del aceite.
Es un sistema más complejo que mantiene siempre estable el suministro de aceite al cárter del
compresor en cualquier circunstancia. En esta forma de gestión intervienen el separador de aceite
colocado en la descarga de la central de los compresores, un depósito regulador para almacenar
el aceite en exceso y del cual se alimenta a los controles de nivel instalados en cada compresor así
como un filtro para retener impurezas sólidas.

Figura 15.15. Sistema de regulación con control de nivel de aceite.

En el separador de aceite colocado después del colector de descarga, se separa el aceite del
vapor que va al condensador tras pasar una válvula de retención que evita la migración de refri-
gerante desde el condensador hacia el aceite del separador. El aceite, tras pasar por la válvula de

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

flotador del separador se acumula en un recipiente o depósito de aceite, desde el cual se alimen-
tan los distintos controles de nivel incorporados en cada compresor. Cuando el depósito de aceite
está lleno, para evitar roturas por dilatación, el exceso de aceite se envía al colector de aspiración
a través de una válvula de diferencia de presión. Para garantizar un caudal de aceite adecuado,
la presión en el recipiente de líquido ha de mantenerse en una presión superior a la presión de
aspiración, siendo la diferencia estándar entorno a 1,4 bar.
Instalado el regulador de nivel, si este no lleva incorporado un visor, se ha de montar un visor
de nivel en el compresor.
Si bien el esquema de gestión de aceite de la figura 15.15 es el más habitual, pueden encontrarse
sistemas más sencillos o más complejos mediante la eliminación o adición de ciertos componentes.
La forma más simple y eficiente es separar el aceite en la salida del compresor y devolverlo al
cárter sin existencia de depósito de aceite, bien con un separador común o bien con un separador
en cada compresor.

Figura 15.16. Colectores de descarga con separadores de aceite.

Con el separador de aceite individual instalado en cada compresor, el aceite retorna directa-
mente a cada compresor por su conexión para el aceite. Si un separador de aceite funciona mal,
la distribución de aceite y el equilibrado de los niveles se verán afectados considerablemente de
forma negativa.
Con el separador de aceite común, solo se emplea un separador de aceite para todo el sistema.
El suministro de aceite a través de la línea de aspiración debe situarse al menos a un metro antes
del colector de aspiración para conseguir un reparto uniforme en el colector.

Figura 15.17. Colectores de aspiración con retorno de aceite.

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

De vez en cuando, la válvula de flotador del separador de aceite tiene fugas, generando un
by-pass de gas caliente que puede evitar la secuencia de inyección de aceite. Esta secuencia de la
inyección de aceite realizada a través de una válvula de solenoide, normalmente cerrada e instala-
da en la línea de retorno del aceite, se suele abrir 5 segundos cada 10 minutos de funcionamiento.
En ambos métodos, deben añadirse una cantidad de aceite para mantener el nivel de aceite en
sus valores correctos para garantizar un correcto funcionamiento de la instalación. La cantidad
extra de aceite necesaria es función del depósito de aceite, del separador de aceite y del volumen
y trazado de tuberías.
En la selección del separador de aceite se debe observar la gama de capacidad de los compre-
sores en paralelo para asegurar una adecuada separación de aceite, a carga parcial y a plena carga,
asegurándose siempre una correcta selección según las recomendaciones del fabricante.
Cuando la central de compresores está instalada en un ambiente frío, el separador de aceite
debe ser aislado para evitar pérdidas de eficiencia en la separación, así como reducir la condensa-
ción de refrigerante líquido. Como ya se ha indicado con anterioridad, también deberá instalarse
una válvula de retención en la línea de descarga, después del separador de aceite.
En grandes instalaciones de refrigeración industrial con grandes compresores de tornillo,
además de las consideraciones anteriores, es necesario enfriar el aceite procedente del separador e
introducirlo a una presión determinada y a cierta temperatura. Esto obliga a que en estas instala-
ciones deba controlarse tanto la presión del aceite desde el primer instante cuando el compresor
arranca porque se introduce en una posición intermedia del tornillo teniendo una presión rela-
tivamente alta. La temperatura del aceite introducida al compresor debe ser relativamente baja
para que además de lubricar al compresor lo refrigere y evite la pérdida de propiedades del aceite
y de la superficie de los tornillos, y debe ser relativamente alta para que el aceite tenga una visco-
sidad adecuada a la necesitada para la correcta lubricación del compresor.
La regulación de presión se realiza instalando en la tubería de descarga, después del separador
de aceite, una válvula pilotada con un regulador de alta presión (ICS + CVP(HP)).
La regulación de la temperatura del aceite se realiza con un intercambiador de calor por el
que entra aceite por un lado y por otro, bien aire, agua o bien refrigerante condensado, el cual se
vuelve a evaporar al enfriar el aceite, y retorna de nuevo al condensador.
Estos tipos de sistemas son muy adecuados, ya que el aceite se enfría en el interior del siste-
ma. Solo es necesario aumentar el tamaño del condensador para la cantidad de calor tomado del

Figura 15.18. Control de la temperatura del aceite.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

enfriador de aceite. De otro modo, el enfriamiento de aceite con termosifón, requiere un sistema
de tuberías adicional más complejo.
En estos sistemas es importante que la caída de presión en el alimentador y la tubería de
retorno sea mínima. Deben instalarse las mínimas válvulas de cierre manual SVA posible. No
se permiten válvulas solenoides dependientes de presión, como suele ser habitual en líneas de
líquido. De otra forma, puede ocurrir que el refrigerante no retorne correctamente del enfriador
de aceite al condensador, y en estas condiciones el sistema no funcionará. Se recomienda instalar
en la tubería de retorno un indicador visual MLI. La válvula de regulación REG puede ser útil,
principalmente, en caso de que el enfriador del aceite sea demasiado grande.
La temperatura del aceite se mantiene en los límites definidos por su elemento termostático
por acción de la válvula de tres vías ORV. Si la temperatura del aceite se eleva demasiado, entonces
todo el aceite retorna al enfriador de aceite. Si es demasiado bajo, entonces todo el flujo de aceite
es derivado sin pasar por el enfriador de aceite.
Puede observarse que en el enfriador de aire la válvula termostática de aceite ORV se coloca
a la entrada del enfriador como diversora, repartiendo el aceite en función de la temperatura
de entrada de aceite (parte izquierda de la figura 15.18). La forma de apertura y conducción del
aceite se puede ver en la figura 15.19. Si llega muy caliente envía todo el aceite al enfriador, y si
llega muy frío lo envía directamente al compresor. Cuando la temperatura está en valores in-
termedios, el elemento térmico modula el caudal enviado al enfriador, siendo el resto enviado
al compresor.

Figura 15.19. Válvula termostática ORV como diversora.

En el enfriador con refrigerante del recipiente de líquido, la válvula termostática de aceite

ORV, como puede verse en la parte derecha de la figura 15.18, se coloca a la salida del enfriador
como mezcladora, de forma que el aceite mezcla el aceite enfriado en el enfriador con el caliente
del by-pass para intentar mantener la temperatura del aceite en la salida de la válvula en el rango
de temperatura adecuado. La forma de apertura y conducción del aceite se puede ver en la figura
15.20. Si el aceite que sale es muy caliente, cierra el paso al aceite del by-pass, y si llega muy frío
solo permite el paso al aceite del by-pass. Cuando la temperatura está en valores intermedios,
el elemento térmico mezcla los aceites frío del enfriado y caliente del by-pass para que la salida
sea adecuada.
Como todos los componentes, esta válvula debe calcularse para los caudales de aceite de la
instalación y para la temperatura deseada.
La temperatura de entrada del aceite al compresor depende de los distintos compresores,
siendo lo más habitual elementos térmicos de 49 ºC.

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Figura 15.20. Válvula termostática ORV como mezcladora.

En los compresores, además de garantizar el retorno, nivel, prestaciones de viscosidad y tem-

peratura adecuadas del aceite es necesario garantizar su correcta impulsión y canalización a tra-
vés de los conductos de aceite incorporados en cigüeñales bielas y que canalizan el aceite hasta
los cojinetes y demás elementos en movimiento. Los compresores herméticos tienen un sistema
de lubricación por fuerza centrifuga del aceite en el eje de rotación, y ello garantiza su correcta
distribución. Los compresores semiherméticos de pequeño tamaño tienen sistemas centrífugos
horizontales que realizan la misma función de forma correcta. Pero el resto de compresores semi-
herméticos o los abiertos tienen una bomba de aceite interna solidaria al eje que toma el aceite del
cárter a baja presión y lo impulsa con la bomba. De esta manera, el aceite aumenta la presión, de
forma que a la salida de la bomba hay una presión mayor que a la entrada. Cuando la diferencia
de presión entre la entrada (la presión del cárter) y la presión a la salida de la bomba alcanza un
valor determinado, entonces el aceite tiene fuerza para llegar a todos los puntos de lubricación
del compresor, pero si la presión es inferior a un mínimo, entonces el aceite no tiene fuerza y el
compresor se debe parar para que no se estropee por falta de lubricación.

Figura 15.21. Presostatos diferenciales de aceite solos e instalados en la central.

Para proteger al compresor contra este peligro se instalan los llamados presostatos diferen-
ciales de aceite, analizados en el capítulo de gestión del aceite.

15.5. OTROS COMPONENTES

Los componentes que se incorporan en las centrales de compresores, además de los com-
ponentes citados con anterioridad como los separadores de aceite, el control de nivel de aceite,
filtros de aceite y los depósitos de aceite, incorporan otros componentes.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En primer lugar, citaremos el denominado «recipiente de líquido», que es un deposito ci-

líndrico horizontal, aunque en algún caso se puede encontrar vertical, donde se acumula el re-
frigerante condensado procedente del condensador, y que alimenta las distintas líneas de los
consumidores de frío. Absorbe las variaciones de caudal en los distintos servicios manteniendo el
condensador siempre libre de líquido. Tanto a la entrada como a la salida del recipiente hay vál-
vulas manuales de aislamiento y servicio. También suelen tener visores para saber la cantidad de
líquido, existen conexiones de manómetros y válvulas de seguridad que evacuan a la atmosfera.

Figura 15.22. Recipiente de líquido.

Dado que el recipiente es el lugar donde más líquido se acumula, suele ser utilizado como
lugar para incorporar indicadores de nivel que indirectamente indican fugas de refrigerante.
Otro componente muy utilizado cuando se trabaja con refrigerantes de un solo componente
o mezclas sin deslizamiento es el separador de aspiración, el cual se analiza en el capítulo relativo
a la gestión del aceite.

Figura 15.23. Separador de aspiración y central con separador de aspiración.

Este componente que protege al compresor de los retornos de líquido durante el funciona-
miento, tiene un tubo en U con un orificio en la parte inferior que permite el arrastre del aceite
situado en el fondo por efecto Venturi. En caso de retorno de líquido, este también es aspirado
por este orificio, pero debido a la lenta velocidad con la que llega al compresor no lo daña, ya que
el calor del motor lo evapora antes de llegar a las cámaras de compresión.
Actualmente debido a que los refrigerantes utilizados tienen algo de deslizamiento y el sepa-
rador de aspiración actúa como un destilador, los separadores de aspiración son menos frecuen-

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

tes en instalaciones con refrigerante de la serie R400 como el R404A que en las instalaciones de
R134a, R22 o la serie R500.
Como con cualquier otro componente de la instalación frigorífica, el separador de aspiración
colocado en la línea de aspiración, deberá seleccionarse según las indicaciones del fabricante.
Es importante instalar un filtro de aspiración adecuado, justo delante del colector o del sepa-
rador de aspiración, el cual filtrará todas las partículas extrañas en la instalación para proteger a
los compresores. Se recomiendan los filtros DCR tipo 48-F con filtros recambiables. Estos filtros
de carcasa proporcionan la posibilidad de instalar filtros cerámicos de cartucho o cartuchos para
limpieza contra quemaduras en compresores (tipo 48 DA), permitiendo de esta forma un mante-
nimiento más sencillo.
En los compresores deben instalarse resistencias para calentamiento del cárter con el fin de
mantener el aceite en condiciones de buena viscosidad y capacidad de lubricación, y para evitar la
disolución de líquido refrigerante en el aceite que puede estropear el compresor en los procesos
de arranque. Estas resistencias de calentamiento deben estar energizadas cuando el compresor
está parado. Pueden ser resistencias autorregulantes tipo PTC que se introducen en un hueco en
la parte inferior de los compresores, resistencias de cinturón que envuelven al compresor, resis-
tencias metidas en un tubo dentro del cárter o resistencias colocadas en el fondo del compresor.
Como norma, la central de compresores debe instalarse en salas con temperaturas moderadas
para evitar la condensación del refrigerante en el cárter de los compresores cuando estén parados.

15.6. MONTAJE DE COMPRESORES

En el montaje de compresores individuales siempre deben de montar los tacos de goma que
les acompañan, si esto no se hace el sistema transmitirá vibraciones y reducirá la vida del compre-
sor. Debe tenerse en cuenta una base de montaje común suficientemente rígida para soportar el
peso de los compresores. En la bancada común pueden montarse amortiguadores para reducir la
transmisión de vibraciones al suelo. Se recomienda instalar todo el control y equipos de seguri-
dad independiente de la bancada y unirse a esta utilizando tuberías flexibles.
Como ya se ha indicado, las líneas de aspiración y descarga deberán tener una adecuada fle-
xibilidad tridimensional, siendo las conexiones a las líneas de colectores lo más cortas posibles.
Los compresores, si bien no es obligatorio, se recomienda que se monten lo más próximo posible
y al mismo nivel.
Si bien en los compresores alternativos, la compresión se produce igual, independientemente
del sentido de rotación del compresor, al instalar varios en paralelo siempre deberán girar en el
mismo sentido, lo cual se consigue conectando todos los motores con la misma secuencia de fa-
ses (L1 - T1, L2 - T2, L3 - T3). Esto es necesario para evitar la aparición de fenómenos vibratorios
armónicos que pueden dañar a los equipos provocando fugas y roturas.

15.7. FUNCIONES DE SEGURIDAD Y CONTROLES

Todo compresor deberá estar protegido para no trabajar en condiciones no permitidas por las
especificaciones de los fabricantes. Algunas protecciones afectarán a cada uno de los compresores
de forma individual, mientras que otras afectarán a toda la central de forma conjunta.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Los sistemas de protección o de seguridad afectan a aspectos mecánicos, eléctricos y específi-

cos de refrigeración.
Los sistemas de protección mecánicos están asociados al aceite para asegurar la correcta lu-
bricación, afectando al nivel del aceite en el cárter de los compresores, a la garantía de diferencia
de presión de aceite en la bomba de aceite del compresor, a la temperatura del aceite tanto en el
cárter como en la descarga, y a la circulación o flujo de aceite por las tuberías de alimentación de
aceite desde el depósito de aceite a los compresores.
Algunos de los componentes utilizados para gestionar lo descrito ya se ha visto en otros puntos.
En concreto el control del nivel de aceite y el presostato diferencial de aceite ya se han analizado en el
capítulo dedicado al aceite, y el control de la temperatura del aceite se vio junto a otros termostatos.
Los detectores de flujo de aceite son unos simples interrupto-
res accionados por la acción de un fluido en movimiento. Constan
de una pala introducida en un conducto que conmuta el interrup-
tor cuando el fluido está en movimiento y cuando está en reposo.
Los sistemas de protección eléctricos están asociados a pre-
cauciones relativas a motores eléctricos de componentes instala-
dos en la central de compresores, también pueden ser de motores
de ventiladores de enfriamiento de compresores, de condensación
o también de bombas de circulación de agua o de refrigerante. En
Figura 15.24. Detector de flujo. estas circunstancias se encuentran protecciones contra intensida-
des elevadas, fallo en variadores de frecuencia de ventiladores o
compresores, fallo de bomba de líquido, fallo de ventilador, pausas mínimas o periodos de arran-
ques consecutivos en motores, protecciones internas de motor.
Son estas, protecciones normales en motores eléctricos, ya que todo motor eléctrico durante
el funcionamiento disipa calor, el cual debe ser eliminado hacia el exterior. En los compresores se
disipa a través del gas de aspiración que pasa a través del motor en compresores herméticos y se-
miherméticos, se puede complementar con aire forzado por un ventilador, o con un líquido frío
que lo envuelve. Durante el arranque, debido a la alta intensidad de arranque, deben permanecer
un tiempo mínimo en funcionamiento para que el motor se pueda enfriar, y esperar un tiempo
mínimo para que si se para se enfríe y pueda volver a arrancar otra vez. Esto nos llevará a limitar
el número de arranques por hora en un valor habitual de 10 o 12 arranques máximo.
Los motores suelen llevar una protección interna que para el compresor, si la temperatura es
muy elevada, esto lo pueden hacer con un termopar (clixon) o bien con sondas de temperatura y
equipos electrónicos.
Las protecciones específicas de las instalaciones de refrigeración en la central de compresores
son contra presiones de condensación alta, presión de aspiración baja, temperatura de descarga
alta, temperatura de aspiración baja, recalentamiento bajo, recalentamiento alto, fuga de refri-
gerante y válvulas de seguridad. De todas ellas, además de las protecciones que afectan a toda la
central, cada compresor individualmente estará protegido contra presión de descarga muy eleva-
da y presión de aspiración muy baja. Se utiliza para ello, presostatos sencillos o combinados de
alta y baja presión (véase el capítulo de presostatos para más detalle).
Si existe alguna anomalía en estas protecciones, los compresores afectados no deberán con-
tinuar en funcionamiento, siendo los controles que detectan la anomalía los que deben parar el
compresor.

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Las funciones de seguridad deben actuar de forma directa sobre el elemento a proteger, a la
vez informarán a los elementos de gestión de la central, pero no deben delegar la responsabilidad
al gestor (controlador o autómata).
Para realizar los ajustes en el sistema de regulación y control de la central de compresores
deberán manejarse todos estos conceptos con mucho cuidado.

15.8. CONTROLADORES ELECTRÓNICOS

En una instalación frigorífica, para que pueda mantener unas condiciones de presión de eva-
poración y de condensación de forma estable, es necesario que la capacidad demandada por la
instalación sea exactamente la proporcionada por los compresores y condensadores.
En una instalación, la variación de la carga térmica demandada varía de forma continua, por
lo que la proporcionada por los compresores debería de cambiar de la misma forma, sin embar-
go, debido a limitaciones técnicas esto no siempre es posible. Cuando la variación de producción
frigorífica es discontinua a saltos, nos encontramos con problemas a la hora de mantener las
presiones de evaporación y condensación en los valores requeridos. En cualquier caso, cuanto
menores sean los saltos de capacidad en la producción frigorífica, más fácil resultará su ajuste a
la capacidad frigorífica demandada. La situación más adecuada es cuando existe un compresor
con variación de velocidad que permite un ajuste continuo.
Debido a la importancia de una gestión precisa de la presión de evaporación y de conden-
sación, para adecuarnos a la demanda frigorífica en cada instante, actualmente para su gestión
y control se utilizan controladores electrónicos o autómatas programables que pueden mante-
ner las presiones con reducidas oscilaciones. Para la gestión se auxilian de sensores de presión
y temperatura que informan permanentemente al controlador o autómata del estado de la
instalación.

Figura 15.25. Sensores de temperatura, presión, controladores, autómatas y variador de velocidad.

Por lo dicho, encontraremos en las centrales de compresores controladores electrónicos o

autómatas, sensores de presión y temperatura y variadores de velocidad.
De todos estos componentes el más importante de cara a la gestión son los controladores o
autómatas, que reciben las señales de los sensores y dan las órdenes a compresores, ventiladores
y variadores de velocidad, bombas de circulación, válvulas de tres vías, etc.
A los sensores no se les da excesiva importancia, sin embargo es la fuente de la calidad, ya que
la precisión en la medida es fundamental para un buen análisis y un buen control. El utilizar un
tipo de sondas como por ejemplo las sondas de temperatura con Pt 1000 o NTC, o sondas de pre-
sión con galgas extensiométricas de silicio o con sencillos potenciómetros, dan distintos niveles
de calidad, contrastables en sistemas idénticos.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Una vez el controlador/autómata ha recibido la información de los sensores, por medio de los
distintos algoritmos de presión, se dan las órdenes a los relés donde se conectan los compresores
con sus distintas etapas de capacidad, los variadores de velocidad con la indicación de velocidad
requerida, los relés de alarma para informar de anomalías, etc.

Figura 15.26. Central con equipamiento electrónico.

Además de las señales de los sensores, los controladores autómatas también necesitan infor-
mación sobre la disponibilidad de los distintos elementos que gobierna. Dado que el controlador
es el jefe de la instalación, necesita saber si todos sus empleados que deben estar en sus puestos
de trabajo, relés y señales de salida, no están de baja y están preparados para trabajar. Esto es la
información que denominamos como serie de seguridades o autorización individual del compo-
nente al controlador. Es decir, el equipo, compresor, ventilador, etc. autoriza al control para que
el jefe/control le mande lo que considere oportuno (trabajar o descansar). También aquí debe
recordarse que al igual que los trabajadores tienen sus derechos de descanso o de bocadillo, los
compresores y ventiladores también tienen sus normas o tiempos mínimos de funcionamiento,
tiempo mínimo de parada o tiempo mínimo entre arranques.

Figura 15.27. Controlador de centrales con conexiones de sensores, autorizaciones,

relés de salida de compresores, ventiladores, variador.

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

Hay por tanto en los controladores y autómatas, zonas de señales de sensores de baja tensión,
sondas de presión y temperatura; zonas de entradas de autorización o serie de seguridades de
alarmas, zonas con relés y señales de salida, zonas de puertos de comunicación, una zona de ali-
mentación, así como zonas para funciones especiales. Pantallas, LEDs y teclados son elementos
que pueden aparecer en los controladores como interface de usuario proveyendo algunas herra-
mientas de ajuste, así como información de estado de situaciones y componentes.
Las señales de las sondas de temperatura dan un valor resistivo, las de presión dan un valor en
intensidad (4-20 mA) o en tensión (1-5 V, 1-10 V, etc.), las de autorización o alarma una señal todo/
nada con tensión o libres de tensión, y las de funciones especiales pueden adquirir cualquier forma.
Las señales de autorización es una serie de eventos (señales conectadas en serie) que hacen
que un componente, compresor o ventilador, no esté disponible para poder trabajar (sería un
trabajador que no está en la oficina y no puede trabajar). Entre las causas que provocan que un
compresor o ventilador no pueda funcionar, encontramos los siguientes casos:
— El compresor no está en automático. El compresor está en espera por orden directa del
responsable en su interruptor individual de tres puntos manual-parado-automático.
— Corte por presión de descarga alta. El compresor no puede arrancar porque el presostato
de alta presión particular se lo impide.
— Corte por presión de aspiración baja. El compresor no puede arrancar porque el presostato
de baja presión particular se lo impide.
— Corte por detector de flujo de aceite o por presostato diferencial de aceite. El compresor
no puede arrancar porque el control de flujo de aceite o el presostato diferencial de aceite
particular se lo impide.
— Corte por intensidad. El compresor no puede arrancar porque el fusible, disyuntor, tér-
mico o magneto-térmico del compresor por exceso de consumo se ha disparado y se lo
impide.
— Corte por protector de motor. El compresor no puede arrancar porque la protección tér-
mica propia del compresor se ha disparado y se lo impide.
— Corte por temperatura de descarga alta. El compresor no puede arrancar porque el termos-
tato de descarga particular se lo impide.
— Corte de seguridad general. El compresor no puede arrancar porque una seguridad que
afecta a toda la central o a toda la instalación como puede ser nivel de líquido bajo, fuga
de refrigerante, fallo de corriente, fallo de fase, interruptor de flujo de líquido, interruptor
flujo de aire, fallo controlador de velocidad, fallo bomba condensación, nivel de condensa-
ción alto, etc. se lo impide. En muchas ocasiones, antes de ejecutarse una acción de alarma,
es necesario un retardo de tiempo para confirmar que el estado de alarma es real y persis-
tente y no ha sido debido a una desconexión por una vibración o un movimiento.
Cuando un componente no está disponible, la demanda de capacidad se distribuirá a los
demás componentes.
Es necesario por tanto que para poder dar las ordenes a los componentes adecuados, el con-
trolador/autómata sepa perfectamente dónde está asociado cada componente, y qué condiciones
les afecta a cada elemento. Para un compresor deberá conocer qué entradas le condicionan y cuá-
les son las salidas asociadas a dicho compresor.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Además de estas seguridades, que como se ha indicado informan al controlador/autómata y

actúan directamente sobre los componentes, en los controladores o autómatas se definen funcio-
nes que actúan como preseguridades aunque en los manuales sean definidas como funciones de
seguridad. Estas funciones de preseguridad consisten en actuaciones especiales antes de alcanzar
ciertos valores ajustados que se consideran peligrosos, y pueden verse más adelante.

15.9. FUNCIONES REALIZADAS POR LOS CONTROLADORES ELECTRÓNICOS

DE CENTRALES

Afectan al control de capacidad de compresores, con sus ajustes de referencias para la presión
de aspiración, sus métodos de distribución de capacidad con etapas, con variación de velocidad,
y sus funciones de seguridad y preseguridad. Al igual, los condensadores, bien por aire con venti-
ladores, bien por agua con sus bombas de agua o bien con sistemas evaporativos mezcla de aire y
agua presentan la misma estructura con referencias para la presión de descarga, su escalonamien-
to de capacidad y sus funciones de preseguridad.
Aunque no afecta directamente al control y gestión de la central, disponen también de posibi-
lidades de comunicación para monitorizar la central y ayudar posteriormente al mantenimiento,
mejora de ajustes y optimización de la instalación.
Finalmente podrán realizar distintas funciones especiales como calentamiento de agua (ACS),
funciones generales de termostatos o de presostatos, permutación de bombas de circulación de
glicol, etc.
Para facilitar el trabajo a los profesionales de la refrigeración, tienen ajustes para múltiples
refrigerantes, funcionamientos específicos en caso de fallo de sensores, reloj, posibilidad de cali-
brar sensores, contraseña de acceso, mensajes de anomalías para actuaciones rápidas antes de la
pérdida de producto, etc.

15.10. CONTROL DE CAPACIDAD DE COMPRESORES

Uno de los sistemas más empleados es la regulación con «Zona Neutra», y consiste en la defi-
nición de unas bandas definidas en bar o en grados, de forma que dependiendo de donde se en-
cuentre el valor de presión-temperatura las acciones a realizar en los compresores serán distintas.

Figura 15.28. Regulación por zona neutra en compresores.

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

Pero antes de comenzar a explicar el sentido de las distintas bandas, debemos indicar que los
compresores no pueden arrancar y parar cada dos segundos, si esto ocurriese, los compresores se
quemarían y dejarían de funcionar. De hecho los fabricantes de los compresores definen que un
compresor no puede realizar más de un número de arranques determinados a la hora. Esta canti-
dad suele oscilar entre los 5-6 arranques máximos en compresores muy grandes, y los 10-12 que
suele ser lo más habitual en compresores semiherméticos y herméticos de refrigeración comercial
y entre 15 y 20 que puede haber en compresores domésticos.
La figura 15.28 muestra tres o cinco bandas diferenciadas. La central en blanco debe tener
una anchura entorno a los dos grados y en el medio se dibuja la línea que indica la presión de
evaporación deseada o de referencia (SP =Po To ºC). Cuando la presión entra y permanece dentro
de los valores delimitados por esta banda, los compresores permanecen en marcha o parados tal
como estaban al entrar. Solamente en el caso de existir algún compresor con variación de veloci-
dad, este puede variar sus revoluciones, pero el resto no pueden cambiar de estado.
Cuando la presión se encuentra en la banda próxima a la central bien por arriba +Zona los
compresores en función de las temporizaciones incluidas van arrancando más compresores, y
cuando se encuentra por debajo de la zona neutra en la –Zona va parando compresores.
Las temporizaciones deben ser largas para evitar interferencias con los tiempos mínimos en-
tre arranques de un compresor. Cuanto mayor sean estos tiempos, mejor (10-15 minutos son
valores adecuados). En estas bandas, si los controladores introducen algoritmos PI, dichos al-
goritmos pueden acortar los ajustes introducidos, pero en cualquier caso los tiempos mínimos
entre arranques de compresores siempre se deberán respetar.
Cuando la presión se sale de las bandas anteriores y se introduce en la parte más externa
++zona y ––Zona, lo que nos indica es que la presión se aleja demasiado de la referencia. Por con-
siguiente se deben tomar acciones más rápidas tanto para arrancar compresores como para pa-
rarlos. En este caso las temporizaciones deberán ser más cortas, suelen ser inferiores a un minuto
para evitar que la presión alcance valores muy altos o muy bajos.
En el control de compresores, para regular la presión de evaporación, deberá tenerse en cuen-
ta el límite de seguridad de baja presión, el cual deberá estar lo más alejado posible de las bandas
de regulación sin llegar a presiones negativas. Algunos controladores tienen una función de pre-
seguridad de baja presión que puede interferir con esta banda de regulación.
Respecto a la anchura de las bandas, suele ser habitual ajustar entorno a 2 ºC cada zona, y ser
simétricas respecto a la presión de referencia. Sin embargo, cierta asimetría en las bandas puede
ser beneficiosa, ya que permiten desplazar la presión de funcionamiento hacia presiones mayores
para optimizar la central desde una óptica energética o bien hacia presiones inferiores aseguran-
do una presión más reducida que garantiza una temperatura más baja.
La introducción de temporizaciones largas entre arranques y paradas ha costado mucho
tiempo y un cambio en la forma de pensar de muchos instaladores. Se comenzó hablando de
segundos, y actualmente se habla de minutos. Este cambio ha introducido mucha estabilidad
en el funcionamiento de la central al eliminar las interferencias entre las órdenes de control y las
imposiciones temporales intrínsecas de cada compresor.
Otra función del sistema de control es asegurar que los compresores tengan el mismo núme-
ro de horas de funcionamiento y reducir el riesgo de migración del refrigerante en los compreso-
res parados durante largo tiempo. Durante mucho tiempo se ha asumido que la igualación auto-
mática de horas de funcionamiento de compresores, con la utilización del compresor de reserva,

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

teniendo un desgaste más uniforme de los compresores, es bueno. Sin embargo, desde la óptica
de costes de mantenimiento, concentra los gastos de sustitución de compresores en un periodo
mucho más corto con un fuerte pico en dicho gasto, ya que los compresores se deben cambiar
prácticamente a la vez.
Además de la zona neutra, se encuentran controladores donde no solo se habla de la modifi-
cación de la referencia, sino de las bandas en las cuales está inmersa la referencia. Esto introduce
mucha estabilidad al sistema, pero hace que las reacciones del sistema sean menos predictivas
para el instalador y el mantenedor.
Como novedades en los cambios de control encontramos básicamente tres modificaciones
importantes.
En primer lugar se han introducido modificaciones en los mecanismos de actuación en la
zona neutra (NZ), así como en el primer compresor en arrancar y en el último compresor en parar.
En la zona neutra (NZ), el controlador solo permite incrementar o disminuir capacidad por
medio de variación de frecuencia o arrancando/parando válvulas de capacidad de compresores.
En las otras zonas el controlador puede incrementar/disminuir capacidad arrancando/parando
compresores. En el arranque de una planta de refrigeración se debe dar tiempo para estabilizar el
control PI. Para este propósito en el arranque de una planta se ha limitado la capacidad de forma
que solo la primera etapa de capacidad arrancará de forma especial.
Al último compresor solo se le permite parar cuando la presión de aspiración está en la
«Zona –» o en la «Zona – –».
En segundo lugar encontramos la extensión estática de la zona neutra.

Figura 15.29. Extensión estática de la zona neutra.

Para evitar demasiados arranques/paradas de compresores en condiciones de baja carga, la

parte positiva de la Zona Neutra se «extiende» cuando la carga térmica se reduce o se funciona
con baja capacidad de compresores.
Cuando hay 0 % de capacidad de compresores, la parte positiva de la Zona Neutra se duplica,
mientras que la parte negativa no varía.
En el rango de 0 % a 50 % la «extensión» de la Zona Neutra se va reduciendo hasta el valor
ajustado en NZ.
En el rango de 50 al 100 %, la Zona Neutra se mantiene igual a la ajustada.

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

La tercera incorporación en la gestión de las zonas o bandas de regulación es la «Extensión

dinámica de las zonas».
Todas las instalaciones de refrigeración tienen una respuesta dinámica cuando se arrancan y
paran compresores. Para evitar excesivos arranques/paradas de compresores en un periodo corto
de tiempo, el controlador debe tomarse algún tiempo extra después de que un compresor arran-
que/pare para ver el efecto que tiene dicho cambio en la capacidad real de funcionamiento.
Para lograr esto, se añade una «extensión dinámica» sobre la «extensión fija», que se men-
cionó anteriormente. Las zonas se «extenderán» durante un corto periodo de tiempo cuando se
arranque o pare un compresor. Esto provocará que el control PI se ralentice durante un corto
periodo de tiempo después de un cambio en la capacidad de compresores.
Cuando pasa un tiempo fijo en el que un compresor arranca/para, la zona dinámica de exten-
sión se elimina.
Se puede ajustar el tamaño de la zona dinámica para minimizar el número de arranque de
los compresores, intentando «Minimizar el número de arranques» a niveles «Bajo», «Medio» o
«Alto». La amplitud de las zonas será mayor cuando se desee una reducción grande de arranques
con un nivel «Alto». La figura 15.30 muestra un ejemplo con un esquema de 6 compresores y con
«Minimizar número de arranques» ajustado en «Alto».

Figura 15.30. Extensión dinámica de la zona neutra.

Como se puede ver, la zona dinámica de extensión de las zonas es mayor cuanto menor es la
capacidad de compresores.
Como consecuencia de la extensión dinámica de las zonas, la presión de aspiración podría cam-
biar de zona durante el periodo en el que el controlador está arrancando/parando un compresor.
Referencia de la presión de aspiración. Presión de aspiración flotante.
Debe recordarse que un aumento de 1 ºC de la temperatura de evaporación supone un ahorro
energético entorno al 3-5 %, dependiendo del refrigerante, de la temperatura de evaporación y de
la tecnología del compresor.
En principio, la presión de aspiración la determina la temperatura del servicio más frío más
el salto térmico de diseño, que puede oscilar entre los 5 y 10K dependiendo del nivel de humedad
requerido en dicho servicio.
Esto nos lleva a un valor fijo. Sin embargo, este salto térmico se define en condiciones de carga
térmica máxima, por lo que cuando los servicios ya están a temperatura de régimen, los equipos

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

están sobredimensionados. En estas condiciones, en lugar de respetar el salto térmico de diseño

manteniendo una presión de aspiración constante, se puede reducir el salto térmico en el evapora-
dor aumentando la temperatura de aspiración y produciendo frío con menos consumo energético
Las condiciones de carga térmica máxima se refieren a máxima temperatura posible en pro-
ducto, máximo número de rotaciones y aperturas de puertas y condiciones ambientales caluro-
sas, es decir, la carga térmica está relacionada con la temperatura de la cámara y la temperatura
ambiente. Los procesos de trabajo y temperaturas nocturnas también indican que las necesidades
frigoríficas son distintas durante el día y la noche.
Esto nos indica que puede relacionarse la temperatura del servicio y/o temperatura ambiente,
el día y la noche, con la presión de aspiración. De esta forma se puede establecer que la presión
de referencia sea un valor fijo con unas correcciones variables dependiendo de la hora del día y
de la temperatura.
Po Ref = Consigna Po + Ajuste Noche + K (Tref-T ambiente) + Ref. Externa
Otro planteamiento diferente del descrito es considerar la presión de aspiración como re-
sultado de un valor fijo y otro variable conseguido como resultado de un estudio estadístico de
todos los servicios.
PoRef = Consigna Po + Optimizador Po
La función «Optimización P0» desplaza la referencia de tal forma que la regulación no se
realiza con una presión de aspiración menor que la necesaria.
En combinación con otros equipos de la instalación, lo cual implica que esta función trabaja
conjuntamente con otros controladores de la instalación, lo que lleva a la existencia de un siste-
ma de comunicación entre ellos (redes), se obtiene información de cuál puede ser la temperatura
de aspiración más elevada.
La idea se explica fácilmente con el siguiente ejemplo: imaginemos que en una sala hay 25
personas de distintas fisonomías y edades, y que debemos regular el aire acondicionado para sa-
tisfacer a las 25 personas y, lo que es más importante, satisfacer a nuestro jefe, que siempre quiere
gastar poco dinero.
Observando las reacciones de la gente, vemos que algunos se aflojan la corbata, luego una
señora se quita la chaqueta, y, más tarde, otro que está a punto de quitarse la camisa, con lo cual
si no se pone el aire, al final, todos pueden terminar abandonando la sala. Bien en todo este pro-
ceso, el gestor de aire, que es quien dice cuándo se pone el aire antes de que nadie abandone la
sala, conecta el aire.
El optimizador Po lo que hace es observar todos los servicios, y cuando un servicio ya no pue-
de alcanzar la temperatura deseada, le ayuda disminuyendo la presión de aspiración.
La demanda de presiones de aspiración más baja entre los distintos servicios, ya que todos se
han calculado igual, debe ser aleatoria. Si no lo es, este sistema puede indicar los servicios desfa-
vorables. Conocidos los servicios desfavorables se les pueden introducir cambios que mejoren su
funcionamiento de forma que se pueda ahorrar todavía más energía.
Al igual que en otros sistemas adaptativos que se acoplan a la demanda, es necesario introdu-
cir límites a la referencia para evitar que la referencia oscile entre valores demasiado altos o bajos.
El límite inferior es la presión de aspiración utilizada sin flotabilidad de la presión, es decir,
unos 5-10 grados por debajo de la temperatura deseada en el servicio más frío.

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

Figura 15.31. Límites para la Referencia de la presión de aspiración.

El límite superior será el más alto posible siempre que la reducción del salto térmico no cree
problema de excesiva humedad relativa que afecte a las propiedades del producto.

15.11. COMBINACIÓN DE COMPRESORES

Dependiendo del número de compresores, del tipo, del tamaño y de sus posibilidades de
variación de velocidad, podemos encontrar maneras distintas de acoplarlos para conseguir la
potencia frigorífica demandada en cada instante.
A continuación se verán distintas posibilidades entre la gran variedad de combinaciones
posible.

Centrales con compresores sin etapas de capacidad

El controlador puede manejar varios compresores sin etapas que sean del mismo tamaño,
bien sin igualar horas de funcionamiento de forma que los últimos compresores en arrancar son
los primeros en parar, o bien igualando las horas de funcionamiento entre todos los compresores
del mismo tamaño.

Figura 15.32. Entrada y salida de compresores igualando tiempo de funcionamiento.

Se respetarán los retrasos y temporizado de arranques. En caso de que un compresor no pue-

da arrancar por un retraso programado entre arranques, se procederá a arrancar otro.
El primer compresor en arrancar es el de menos horas de funcionamiento, y el primer com-
presor en parar es el de más horas de funcionamiento.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Centrales de compresores con etapas de capacidad

El controlador puede gobernar compresores con varias válvulas de capacidad.
El compresor con menos etapas es el primero en arrancar. Durante las paradas, habrá una
reorganización de las etapas en la línea divisoria entre los dos compresores. La función asegura
que el último compresor arrancado no parará hasta que la regulación haya parado una etapa del
compresor anterior.

Figura 15.33. Central de compresores con etapas de capacidad.

En modo cíclico, se igualan las horas de funcionamiento entre compresores similares. El

cálculo se realiza en base al tiempo en marcha (primera etapa). Primero arranca el compresor con
menos horas de funcionamiento, y en el momento de parar, se detiene primero el compresor con
más horas.
Centrales combinando un compresor con etapas y varios sin etapas.
Esta configuración permite que las etapas ajusten mejor la capacidad requerida y, por tanto,
la central dispone de distintos saltos de capacidad con pocos compresores.

Figura 15.34. Central con compresor con etapas y sin etapas.

El compresor con etapas es el primero en arrancar y el último en parar. Las etapas de capa-
cidad se utilizan para ajustarse mejor a la demanda. En modo cíclico, se igualarán las horas de
funcionamiento de los compresores iguales.

Centrales con variador de frecuencia

Ciertos controladores son capaces de manejar uno o dos compresores con variador de fre-
cuencia junto con otros compresores. La capacidad variable se utiliza en todo momento para
ajustarse mejor a la capacidad requerida.
La variación de velocidad en compresores, así como en ventiladores, es un campo que cada
vez encuentra más seguidores. Los límites vienen de las consideraciones de lubricación de los

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compresores así como de la dificultad de controlar los compresores de pistón que manifiestan
un par motor variable con un gran incremento del par durante el proceso de compresión. Los
ventiladores no suelen presentar problemas, y se utilizan para el mantenimiento de la presión
de condensación. La variación de velocidad consigue unos ajustes muy buenos de la presión de
aspiración y descarga.
El controlador informa al variador de frecuencia por medio de una señal de relé todo-nada
para que se ponga en marcha, y otra señal analógica indicando la capacidad que debe aportar
dicho compresor, o el posicionamiento de revoluciones de dicho compresor. La señal On/Off
arrancará y parará el convertidor de frecuencia, y la señal analógica indicará la velocidad fija y
una capacidad variable. La capacidad fija será la asociada al mínimo de revoluciones que puede
soportar el compresor para garantizar su lubricación y refrigeración.
El compresor con variador de frecuencia es el primero en arrancar y el último en parar. El
variador de frecuencia recibirá la orden de arrancar cuándo la demanda de capacidad alcance el
valor programado. Aquí, el propio variador realizará la transición desde su arranque hasta alcan-
zar el nivel de salida ordenado.
Una vez arrancado el variador, el controlador irá calculando la capacidad necesaria e informa-
rá al variador de forma coherente.
Para obtener la mejor regulación, la capacidad variable debe ser mayor que las etapas de capa-
cidad cubiertas durante la regulación.
De esta forma la variación de capacidad podrá ser continua desde la capacidad a mínimas
revoluciones que aporta el compresor variable hasta e 100 %, tal como se muestra en la parte iz-
quierda de la figura 15.35. Si el compresor no tiene la variación de velocidad suficiente, tal como
se muestra en la derecha de la figura 15.35, aparecen zonas de discontinuidad en los acoplamien-
tos de los arranques de los demás compresores.

Figura 15.35. Centrales con variación de velocidad.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Cuando el compresor con variación de velocidad tiene etapas de capacidad y se instala junto
con otros compresores con etapas, el controlador debe permitir arrancar/parar válvulas de capa-
cidad dentro de la zona neutra, por eso es importante que la capacidad variable del compresor
con variador sea distinta aunque preferiblemente debe ser mayor que las etapas del resto de
compresores.
Si la capacidad variable es igual a las etapas de los otros compresores, no habrá histéresis den-
tro de la Zona Neutra y las válvulas de capacidad pueden arrancar/parar al mismo tiempo que el
variador aumenta/disminuye su velocidad.
La variación de velocidad en compresores se puso de moda en la primera década del siglo XXI, y
las combinaciones que se pueden encontrar son muy elevadas. Encontramos casos sencillos como
los indicados: casos con dos variadores de velocidad, e incluso en cada uno de los compresores.

Figura 15.36. Variación de velocidad con compresores de etapas.

Cuando existe el riesgo de funcionamientos prolongados con mínima carga, se recomienda

incorporar un temporizador que forzará el funcionamiento por completo del sistema al 100 % de
la capacidad durante 5 minutos cada 5 horas, asegurando, de esta manera, el adecuado retorno
de aceite.

15.12. CONTROL DE CONDENSADORES

El control de los condensadores de aire se realiza por un control con zona neutra similar al
de los compresores, con un controlador proporcional P o por un control proporcional integral
PI. La seña de salida, puede parcializarse en etapas todo nada para relés de salida de ventiladores,
puede ser continua para dar una orden de velocidad de rotación a un variador de velocidad, o
combinada con salidas para relés y para variador de velocidad.

Referencia de la presión de condensación

La presión de condensación se ajusta como un valor fijo para garantizar la condensación en
las condiciones de máxima carga térmica con la temperatura de verano más desfavorable y con un
salto térmico en el condensador entorno a los 15 grados.
Sin embargo, cuando la temperatura exterior no es tan elevada y el número de compresores
en funcionamiento no es el 100 %, el condensador estará parcialmente sobredimensionado. Ade-
más de modular el caudal del aire gestionando ventiladores, se puede reducir el salto térmico del
condensador condensando a menor temperatura. De esta forma, en estas condiciones, lo más
correcto es dejar que la referencia de la presión de condensación flote, y pueda reducirse todo lo

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

posible para condensar más bajo ahorrando energía. Recuérdese que 1 grado de reducción en la
temperatura de condensación puede significar un 2–5 % de ahorro energético.
Referencia Pc = Pc fija + )T ambiente + Factor de carga.
En el factor de carga se incorporará la potencia frigorífica suministrada (compresores en fun-
cionamiento), así como el salto térmico determinado para esa carga en el condensador, para el
cual deberá definirse un salto térmico máximo de unos 15 ºC que es el que se produce en con-
diciones de carga máxima, y un salto térmico mínimo alrededor de los 5–6 ºC para que no estén
funcionando todos los ventiladores cuando la demanda frigorífica sea mínima.
Este salto térmico mínimo tiende a incorporar de forma práctica el concepto asociado al
incremento de consumo en los ventiladores que no compensa la reducción del consumo en com-
presores. Aparece de esta forma un valor importante, que es la presión de condensación óptima,
tal como puede verse en la figura 15.37.
La presión de condensación óptima depende de la carga térmica, de las condiciones ambien-
tales, del tipo y tecnología de ventiladores o compresores, etc. Es por tanto un valor que el sistema
debería ser capaz de descubrir de una forma adaptativa y que todavía no se ha desarrollado.

Figura 15.37. Presión de condensación óptima.

Interesante es saber que cualquier desviación de esta temperatura de condensación óptima

tiene una penalización, ahora bien, dicha penalización es menor si la presión de condensación es
superior a la óptima, que si es menor. De hecho, tener 3 grados por encima de la presión óptima
penaliza menos de un 3 % en el consumo, mientras que 3 grados por debajo penaliza más de un 5 %.

Figura 15.38. Pérdidas energéticas según desviaciones de la Pc óptima.

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En consecuencia, debido a la variabilidad y desconocimiento de dicha presión óptima, es mejor no

alcanzarla que sobrepasarla.
Algunos autores han postulado que la referencia de la temperatura de condensación de refe-
rencia solo dependa de la temperatura ambiente según la siguiente expresión:
Referencia Tc = 0.9 x Tamb + 10.
Debido a la indeterminación de la presión de condensación óptima, al igual que en la pre-
sión de aspiración flotante, deben incorporase unos límites de la referencia para la presión de
condensación.
El límite de referencia máximo debe ser el valor ajustado cuando no se incorpora esta flo-
tabilidad, y el mínimo, el más bajo posible respetando las prescripciones de los fabricantes de
compresores, ya que en ciertos casos existen límites de estabilidad en el funcionamiento de los
compresores, en los sistemas de lubricación de aceite y en ciertas válvulas de expansión. Debe
cuidarse no reducir la presión de condensación mucho, ya que puede ser que los ventiladores
consuman más que lo ahorrado en los compresores. La experiencia práctica nos ha mostrado que
condensar más bajo de 20 ºC incrementa el consumo de ventiladores, estando el valor mínimo en
la zona de los 20-25 ºC en función de las condiciones ambientales.
Además del método descrito, existen otras formas de realizar la presión de condensación flo-
tante, los cuales condensan siempre lo más bajo posible y después incrementan la presión de
forma artificial para asegurar la inyección y minimizar la formación de flas-gas.

Sistemas de Amplificación de Presión de Líquido (LPA)

Estos sistemas intentan condensar siempre lo más bajo posible en función de la temperatura
del aire y posteriormente a incrementar la presión del líquido a la salida del recipiente con una
bomba, el equivalente a unos 4-5 grados, lo cual es suficiente para evitar el problema asociado a
la formación de flash gas en la línea de alimentación a los sistemas de expansión.
Otros sistemas como por el ejemplo, el desarrollado bajo la denominación de TEWI (Total Equi-
valent Warming Impact), nombre tomado del concepto energético asociado al efecto invernadero,
sustituyen la bomba de refrigerante líquido con una bomba de gas con dos depósitos alternativos.
Conceptualmente son muy parecidos, sin embargo, en este caso, se encuentra alguna limitación
adicional debido a las condiciones variables en el subenfriamiento de líquido suministrado a los
evaporadores, fuente de conflictos con las válvulas termostáticas y que resuelven las electrónicas.

Figura 15.39. Presión flotante. Sistema de Amplificación de Presión de Líquido (LPA).

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

Figura 15.40. Sistema TEWI.

En este circuito siempre hay uno de los dos depósitos suministrando líquido a los evapora-
dores el cual esa conectado con el compresor que incrementa la presión de líquido, mientras en
el otro deposito se acumula líquido a menor presión. Cuando el depósito de menor presión se
llena y se vacía, el de mayor presión un juego de válvulas conmuta las entradas y salidas de los dos
depósitos, y el depósito de menor presión lleno de líquido al ponerlo en contacto con el circuito
de mayor presión aumenta la presión y comienza a suministrar líquido a los evaporadores. Una
de las dificultades de este sistema es que al principio del suministro de líquido de un deposito,
el líquido está subenfriado, y al final, cuando queda poco líquido, es líquido saturado sin suben-
friamiento, esta variabilidad en el subenfriamiento de líquido, tal como sabemos, puede afectar
gravemente a las válvulas de expansión termostáticas de R404A.
Ambos sistemas se ven afectados por los límites máximos y mínimos para la presión de con-
densación de referencia.

15.13. DETECCIÓN DE FALLOS Y DIAGNOSIS EN EL CONDENSADOR

El desarrollo y la introducción de nuevos conceptos continúan. Así es como nos encontramos

con la predicción de fallos (FDD) que pueden generar problemas en la central de compresores.
En realidad, es un sistema de detección inteligente de fallos (FDD) en el flujo de aire de con-
densadores. El controlador recoge medidas desde el control de condensador e informará cuando
la capacidad del condensador se reduzca de forma indebida provocando una presión de conden-
sación anormalmente alta. La razón más frecuente de fallo será una acumulación gradual de
suciedad en las aletas, un cuerpo extraño en la aspiración del aire del condensador, una parada de
ventilador por alguna anomalía y la presencia de incondensables en el sistema.
Es necesario conocer la temperatura del aire exterior utilizado en el condensador.
Dado que el principio se basa en un sistema estadístico de estudio de las condiciones de tra-
bajo del condensador, es necesario que esté trabajando un tiempo en las condiciones de diseño
ideales. Esto sucederá siempre cuando se ponen los sistemas en funcionamiento, ya que al princi-
pio los condensadores estarán limpios, los ventiladores funcionarán todos y no habrá inconden-
sables en el circuito ni impedimentos externos en la circulación del aire.
Esta función establece una relación estadística entre la carga térmica, la temperatura ambien-
te y la presión de condensación. De esta forma, tras un periodo de aprendizaje puede predecir
la presión de condensación que debe tener la instalación, y si la realidad difiere en un valor de-

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

terminado de la predicción, será debido a alguna de las anomalías descritas. Una vez indicada la
existencia de la anomalía, se podrán tomar acciones correctoras antes de que el sistema genere
problemas irreversibles.

15.14. FUNCIONES DE VIGILANCIA Y SEGURIDAD

Además del circuito de seguridades que actúa directamente sobre el componente asegurado
e informa al sistema de controlador o autómata, estos suelen incorporar funciones de vigilancia
y preseguridad que actúan antes de alcanzar los límites establecidos como peligrosos, generando
rutinas de actuación especial enfocadas a evitar estas situaciones anómalas.
Encontramos de esta forma las funciones de preseguridad de la presión de aspiración, del
recalentamiento, de la presión de condensación y de la temperatura de descarga.
La función de vigilancia de la presión de evaporación mínima tiene como objetivo evitar que
la presión de aspiración se reduzca a valores que puedan resultar peligrosos por alcanzar valores
de vacío, así como evitar trabajar en situaciones de ineficiencia energética de forma prolongada.
Este valor debe ajustarse por debajo de la presión más baja alcanzable con la zona neutra. Debe
vigilarse que no se generen interferencias por su proximidad. Las acciones a tomar es parar com-
presores de forma instantánea al sobrepasar el valor ajustado.
La función de vigilancia de la presión de condensación máxima tiene como objetivo evitar que
se alcancen presiones muy elevadas y que la instalación pueda dañarse, así como evitar trabajar en
situaciones de ineficiencia energética de forma prolongada. Este valor debe ajustarse por encima
de la presión más alta alcanzable con la zona neutra. Debe vigilarse que no se generen interferen-
cias por su proximidad. Las acciones a tomar es combinar el arranque de todos los ventiladores
de condensación con la parada controlada y temporizada de compresores para evitar alcanzar el
valor ajustado. Si se alcanza el valor ajustado, los compresores pararán completamente.
La función de vigilancia de recalentamiento emite un mensaje o acción de alarma cuando
excede los límites mínimo o máximo de los valores ajustados para el recalentamiento en aspira-
ción. El valor del recalentamiento se utiliza en la función de inyección de líquido en aspiración,
tal como se verá más adelante.
La función de vigilancia de la temperatura de gas de descarga máxima para gradualmente las
etapas del compresor si la temperatura del gas aumenta por encima de lo permitido. La función
arranca antes de alcanzar el valor máximo ajustado (por ejemplo 10 ºC antes). Las acciones a
tomar es parar controlada y temporizadamente los compresores para evitar alcanzar el valor ajus-
tado. Si se alcanza el valor ajustado, los compresores pararán completamente.

Figura 15.41. Inyección de líquido en la línea de aspiración.

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La temperatura del gas de alta presión se puede mantener más baja inyectando líquido en
la línea de aspiración. La inyección se puede realizar con una válvula de expansión termostática
en serie con una válvula solenoide, tal como puede verse en la figura 15.41. La inyección se pue-
de controlar, bien exclusivamente en base al recalentamiento en la línea de aspiración, o bien
incorporando además la temperatura de descarga como parámetro de control. La inyección de
líquido comienza cuando los valores de arranque se alcanzan, y parará cuando una de las dos
funciones corte.
El rearme de cualquier función de vigilancia requiere la desaparición de la alarma y el cumpli-
miento de retardos ajustados.

15.15. FUNCIONES ESPECIALES

Las centrales de compresores son las gestoras de la presión de condensación, lo cual las con-
vierte también en fuente de calor para otras funciones que pueden realizarse en la instalación,
como puede ser la producción de agua caliente sanitaria (ACS), el desescarche por gas caliente.

Figura 15.42. Generación de ACS.

El agua caliente sanitaria ACS se obtiene por desvío del gas de descarga a un calentador de
agua cuando el termostato del agua lo solicita. La figura 15.42 muestra un esquema sencillo con
dos válvulas de solenoide para realizar esta función. Cuando el termostato demanda calor, la
referencia de la presión de condensación aumenta para tener buenos saltos térmicos y que no se
reproduzca la legionela.
El desescarche por gas caliente utiliza el calor de los gases de descarga para fundir el hielo acu-
mulado en los evaporadores. De esta manera, el consumo de energía para realizar el desescarche
es prácticamente nulo. El controlador o autómata, por medio de una señal externa o reloj inter-
no, cierra una válvula piloto EVM en una válvula generadora de diferencia de presión ICS + CVPP
en la descarga del compresor asegurando un desvío adecuado de gas caliente a los evaporadores
independientemente de la presión de condensación. Con este sistema se genera siempre una pre-
sión superior en el colector de descarga de la central de compresores que en el condensador. En el
piloto CVPP se ajusta la diferencia deseada.

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Figura 15.43. Desescarche por gas caliente.

En algunas ocasiones, en sistemas donde hay dos temperaturas de aspiración diferentes (cen-
tral de alta y central de baja temperatura), puede realizarse un subenfriamiento de líquido en la
central de menor temperatura con el líquido de la central de mayor temperatura. En estas oca-
siones, la central incorpora un evaporador normalmente de placas con su sistema de control, su
válvula de solenoide, su válvula de expansión termostática o electrónica y su termostato.
Desde el punto de vista del consumo energético para la priorización de consumidores eléctri-
cos en las instalaciones cuando se sobrepasa el consumo eléctrico contratado, los controladores
o autómatas pueden incorporar señales de aviso sobre el deslastrado de equipos, es decir, los
equipos que en caso de falta de energía paran primero, para que redistribuyan las limitaciones de
consumo de forma adecuada entre todos los compresores.
Los controladores-autómatas al recibir señales de presión y temperatura de distintos puntos
de la instalación, pueden dar señales similares a las de los termostatos o presostatos, siendo esto
habitual.

15.16. INFORMACIÓN ÚTIL PARA EL TRABAJO COTIDIANO

Además de la gestión de las distintas funciones descritas, los controladores-autómatas pue-

den suministrar una gran cantidad de información, siendo muy importante la relativa a las con-
diciones de funcionamiento, presiones de aspiración y descarga, temperaturas de aspiración y
descarga, la potencia frigorífica demandada por la instalación y la ofertada por la central que
explica la entrada y salida de compresores y condensadores así como los tiempos de funciona-
miento acumulado.
Respecto a la igualación de horas de funcionamiento, debe indicarse que es positiva una rota-
ción de los compresores y ventiladores, pero debe tenerse en cuenta que cuando llega el momento
de sustituirlos, todos se deben cambiar simultáneamente o en un periodo de tiempo muy corto,
lo cual desequilibra mucho los presupuestos de mantenimiento. Esto puede agravarse en el caso
de mantenimientos de poca duración donde los cambios son reducidos con gran beneficio para
el mantenedor y otros en los que deben cambiarse equipos muy costosos que ningún mantenedor
puede absorber.

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CENTRALES DE COMPRESORES. SU CONTROL Y GESTIÓN

BIBLIOGRAFÍA

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celona 1991.
Danfoss A. S. Control On/Off. Nordborg, 2002.
Danfoss A. S. Notas del instalador. Consejos e indicaciones prácticas para la instalación. Nordborg, 2006.
Danfoss A. S. Guía de aplicación e instalación de compresores Maneurop. Lyon, 2008.
Danfoss A. S. Manual de aplicaciones. Controles automáticos para sistemas de refrigeración industrial.
Nordborg, 2008.
Danfoss A. S. Colección de instrucciones. Nordborg, 2009.
Danfoss A. S. Catálogos y manuales de controles de refrigeración. Nordborg, 1975-2011.

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Tema 16
Ahorro de energía en circuitos de refrigeración

16.1. INTRODUCCIÓN

En los momentos actuales con un aumento constante del precio de la energía, con problemas
medioambientales (calentamiento global) causados por el efecto invernadero, en el cual el CO2
tiene una responsabilidad muy alta, y con legislaciones cada vez más restrictivas en cuanto a
utilización no correcta de un bien escaso como es la energía, el uso eficiente de esta es necesario.

Todo esto provoca que cada día se dediquen más esfuerzos para reducir el consumo de ener-
gía en todos los aspectos de la vida (lámparas de bajo consumo, coches con mejores rendimien-
tos, cambios a horarios de verano, energía eólica, etc.) llegándose a potenciar de forma económica
mediante subvenciones por ciertos gobiernos la utilización de sistemas con menor consumo de
energía. No obstante, no debe olvidarse que las energías fósiles son las más subvencionadas en la
historia, ya que si hubiesen pagado los sumideros de CO2 necesarios con plantaciones masivas de
árboles, no habrían sido tan rentables.

En primer lugar se debe indicar que en un circuito frigorífico para producir frío, o lo que es lo
mismo transportar calor de una fuente fría a un punto o sumidero de calor a mayor temperatu-
ra, es necesario consumir energía. Aquí dependiendo del tipo de
motor y sistema de transporte o bombeo del material calor-por-
tador, el consumo de energía será mayor o menor.

Por otro lado, teniendo en cuenta el diferente costo de la

energía según su procedencia o el momento en el cual se consu-
me, el coste económico de esta energía será diferente.

Se debe indicar que existen dos conceptos solapados como

son el ahorro económico y el ahorro energético, los cuales, no
siempre van unidos.

El ahorro en instalaciones frigoríficas trata de los métodos

que las distintas tecnologías nos aportan para producir una can-
tidad de frío con el menor gasto posible. También trata de utilizar Figura 16.1. Transporte de calor.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

los residuos energéticos que se generan y que hay que eliminar como subproductos útiles, como
por ejemplo con la utilización del calor de condensación para obtener agua caliente sanitaria.

16.2. SECTORES SUSCEPTIBLES DE SER AFECTADOS

EN EL AHORRO DE ENERGÍA

Todos los sectores de la vida cotidiana que necesitan disminuir la temperatura con algún fin
determinado, como puede ser la refrigeración de un ambiente (aire acondicionado) o un pro-
ducto alimenticio (alimentación en el sentido más amplio de la palabra), pueden beneficiarse de
alguno de los distintos conceptos de ahorro que a lo largo de estas líneas se intentarán exponer.
Aunque estando afectados en menor medida, también deben mencionarse las industrias básicas
químicas, mecánicas y de transformación de productos como consumidores de frio. Estarán in-
volucradas todas las personas que de una u otra forma intervienen en los procesos anteriores.
Usuarios, fabricantes, propietarios, ingenierías, instaladores, mantenedores, así como las admi-
nistraciones públicas, y todas ellas tienen su grano de responsabilidad en el proceso.
Dentro del sector del aire acondicionado, se puede diferenciar entre el aire acondicionado
industrial con grandes volúmenes, el sector del transporte en todas sus versiones (coches, trenes,
aviones, etc.) y el aire acondicionado de menor potencia utilizado en casas y edificios.
En el campo de la alimentación cabe diferenciar distintos tipos de instalaciones en función de
la potencia frigorífica necesitada. Así existen grandes instalaciones como las utilizadas en grandes
centros de almacenamiento y producción, transporte marítimo, transporte terrestre, almacenes
de distribución, y también existen instalaciones más pequeñas y menos complejas como pueden
ser las tiendas de alimentación de venta al público, los servicios de refrigeración en hostelería y la
refrigeración doméstica.
La gran variedad de instalaciones hace que los conceptos generales y/o específicos en cada forma
de ahorro de energía puedan aplicarse de forma distinta. A veces en ciertas aplicaciones no resulta
fácil identificar las formas de ahorro, ya que varios conceptos pueden interactuar simultáneamente.

16.3. PERSONAS FÍSICAS O JURÍDICAS INVOLUCRADAS EN EL AHORRO

El ahorro afecta a todas las partes que, de alguna forma, intervienen en las instalaciones fri-
goríficas, estos son:
Los usuarios, utilizan el producto final con unas instrucciones muy sencillas. Los propie-
tarios deciden realizar instalaciones frigoríficas y generan la inversión. Los fabricantes realizan
productos en serie para distintas aplicaciones. Las ingenierías seleccionan y realizan un diseño
inteligente de la instalación. Los instaladores y montadores proceden a la ejecución de la obra.
Las empresas-personal de mantenimiento deben conseguir un funcionamiento eficiente de la
planta. Y las administraciones públicas, que definen y hacen cumplir el marco legal.
Hasta ahora los usuarios han utilizado los equipos producidos por los fabricantes siguiendo
sus instrucciones, pero sin intervenir en la definición del equipo.
Según se desarrolla la sociedad civil, creando asociaciones de consumidores o asociaciones
ecologistas, estas aconsejan a los usuarios sobre productos de forma que tienen una capacidad
«real» para influir en la compra del usuario.

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AHORRO DE ENERGÍA EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

También existen empresas que llegan a acuerdos con ciertas asociaciones civiles para desarro-
llar productos que cumplen ciertas especificaciones, tal y como se da en Alemania y otros países
centroeuropeos que comenzaron a utilizar hidrocarburos en refrigeración doméstica debido a
presiones medioambientales, y desde donde se ha extendido al resto del mundo.
Existen otros tipos de usuarios como pueden ser grandes empresas que trabajan en el sector
hostelero (helados, refrescos, etc.) con muchos equipos iguales repartidos en grandes áreas geo-
gráficas, donde el ahorro energético solo se tiene en cuenta dependiendo de quién pague la factu-
ra eléctrica asociada al equipo. Sin embargo, en este tipo de usuarios, ciertos aspectos medioam-
bientales son utilizados para atraer a sectores del mercado verde hacia el producto o para no ser
boicoteados por otras asociaciones.
Los propietarios son quienes hacen posible la existencia de la instalación frigorífica de refri-
geración o de aire acondicionado. Sin ellos nada sería posible. Los propietarios deben tener en
cuenta que en cualquier sistema de refrigeración existen por un lado los costes que incluyen el
valor de las inversiones realizadas en la instalación, y por otro los costes de funcionamiento de la
instalación con un correcto mantenimiento y servicio. Solamente están interesados en el ahorro
económico de su instalación, y siempre que el ahorro energético implique un ahorro económico
serán las personas más interesadas en conseguir ahorros energéticos en la instalación frigorífica,
pero para ello necesitan una gran confianza en las personas que les asesoran y en las empresas
involucradas en las acciones a tomar para conseguir nuevos ahorros.
También se debe considerar el hecho de inversiones con mayor eficiencia económica, ya que
muchas veces desde la óptica empresarial, para realizar una inversión determinada, es más intere-
sante crear dos plantas con una baja eficiencia que una sola más eficiente energéticamente aun-
que se amortice en poco tiempo. Es más importante adquirir cuota de mercado que ahorrarnos
energía al estado.
En cualquier caso, el propietario es quien debe asumir las inversiones necesarias para conse-
guir los niveles de ahorro deseados.
El fabricante es una parte muy importante en la cadena de las instalaciones frigoríficas. Nor-
malmente fabrican grandes series de productos, como pueden ser neveras, equipos de aire acon-
dicionado, maquinaria para hostelería, enfriadoras de agua, etc.
Definen las características del producto y, en general, están interesados en conseguir máqui-
nas eficientes y con una vida útil larga. Sin embargo, como esto suele ir en contradicción con el
precio, no siempre se consigue, siendo el usuario o la administración los únicos que en estos ca-
sos pueden romper la tendencia para fabricar equipos energéticamente más eficientes exigiendo
e imponiendo el etiquetado energético.
Los productos realizados por fabricantes suelen ser equipos bien terminados en los cuales,
con unas instrucciones muy sencillas conteniendo consejos para ahorrar energía, se puede mane-
jar el equipo sin ninguna dificultad.
Debido a la legislación existente, muchos productos realizados por los fabricantes, como por
ejemplo la gama blanca de refrigeradores domésticos, están sujetos a una clasificación de eficien-
cia energética, de forma que la comparación entre productos similares es más fácil. Se ha demos-
trado que la utilización del etiquetado incrementa el nivel de calidad energética en los equipos.
Dado que el etiquetado energético A, B, C, etc. es una herramienta muy útil en este aspecto,
debería extenderse también a la instalación comercial e industrial durante su vida útil. La mejora
de calidad conseguida en los productos electrodomésticos podrían conseguirse en los sectores

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

comerciales e industriales.
En las ingenierías, aunque la problemática planteada en el aire acondicionado y la refrigera-
ción son distintas, el planteamiento general y global incluye a ambas de cara a una buena concep-
ción de la instalación frigorífica. Las ingenierías deberían tener en cuenta ciertos criterios básicos
que se detallan a continuación.
Aporte mínimo de las ganancias caloríficas exteriores, materiales empleados en la construc-
ción, color en las paredes y techos, situación, orientación (norte), cerramientos y falsos techos,
reducción de pérdidas por transporte frigorífico, situación de la sala de máquinas, agrupaciones
de cámaras y servicios, agrupaciones por temperaturas de servicios, utilización del calor residual
de condensadores para fines positivos, recuperación de calor, agua caliente sanitaria calefacción
de suelos, desescarche por gas caliente, selección y diseño de la instalación para ahorrar energía,
sistema de refrigeración, refrigerante utilizado, refrigeración directa, evaporadores con expan-
sión seca, evaporadores inundados, refrigeración indirecta, agua/glicoles/hielo fluido, compre-
sores para el circuito frigorífico, circuitos independientes, multicircuitos, centrales de compre-
sores, centrales Booster, economizadores, evaporadores, intercambiadores de placas, sistema de
condensación, aire, agua más torre, evaporativo, gestión y control, control de los compresores,
control de condensación, control de evaporadores, inyección, temperatura, desescarche.
Aunque esta relación parece larga, bien de forma explícita o implícita, siempre se tienen en
cuenta dichos conceptos. Es en este punto donde se establecen los criterios para que la instala-
ción funcione con unos buenos índices de consumo energético.
Al igual que sin los propietarios o inversores, nada sería posible si esta fase del proceso de
definición de la instalación fuese deficiente, después, también lo sería el funcionamiento.
Los instaladores y montadores son quienes realizan la ejecución de la instalación frigorífica o
de aire acondicionado. La correcta ejecución de la instalación es de vital importancia para que se
puedan cumplir las condiciones indicadas en el diseño por la ingeniería.
Al igual que la calidad en los materiales empleados en la construcción, materiales de obra
civil, aislamientos de distintas calidades y espesores, tuberías y elementos de gestión y control,
también adquieren una gran importancia la profesionalidad de los instaladores y montadores
que realizan la planta.
Las empresas o personal de mantenimiento, al igual que todos los elementos mecánicos de
cualquier instalación, en la industria de la refrigeración y del aire acondicionado, también es ne-
cesario un mantenimiento preventivo. Este debe cubrir las partes claves de la instalación, como
pueden ser los compresores, evaporadores, condensadores, bombas, ventiladores, agitadores,
conductos, compuertas de aire, economizadores, así como los distintos elementos de gestión y
control.
Para que la instalación funcione correctamente es necesario que haya sido ejecutada partien-
do de un buen diseño, así como de una correcta ejecución de la instalación. Sin embargo, si esta
instalación bien concebida y ejecutada no se cuida, dejará de funcionar correctamente al cabo de
un tiempo, por ello un buen mantenimiento siempre es necesario.
Además, toda instalación frigorífica o de aire acondicionado se diseña para unas capacidades
que suelen superar las demandas normales de la instalación, lo cual, a posteriori, implica un
ajuste de la instalación a las condiciones actuales de carga. Dicha demanda es variable a lo largo
del tiempo, por lo cual se requieren ciertos ajustes temporales que cambien según la situación.

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AHORRO DE ENERGÍA EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Muchos de estos cambios se pueden hacer de forma automática a través de controladores adapta-
tivos, pero no es lo normal, recayendo esta función en las personas que realizan el mantenimiento
de la instalación.
Llegados a este punto incluso se puede hablar de optimización de la instalación para que el
gasto económico sea mínimo (recordar que gasto económico no es lo mismo que gasto energé-
tico). Para poder realizar esta optimización, se requiere la utilización de las tecnologías que nos
ofrece el mercado como la electrónica y la informática, las cuales combinadas con los conoci-
mientos de especialistas en refrigeración y aire acondicionado pueden hacer que el gasto econó-
mico y energético se reduzca de forma considerable.
En cualquier caso, para tener un buen mantenimiento se recomienda implantar sistemas de
vigilancia informatizados, duplicar los elementos críticos —cuando en alguna instalación existe
un elemento crítico, con riesgo de falta de disponibilidad inmediata en el mercado—. Es reco-
mendable una duplicidad de dicho elemento, o un diseño en paralelo, que permita un funcio-
namiento de emergencia o manual de la instalación, llevar al día el libro de mantenimiento y de
revisiones de la instalación con las anotaciones referentes a todos los valores importantes de la
instalación. La empresa que realiza la instalación debe definir los parámetros importantes a vigi-
lar y cuidar durante el mantenimiento.
En la actualidad, y debido al precio cada vez más bajo, se están imponiendo los sistemas de
gestión centralizada por ordenador local o remoto vía módem, redes locales, Internet, etc. que vi-
gilan la instalación con una gran profusión de detalles facilitando el mantenimiento de la planta.
Las administraciones públicas definen el marco legal en cuanto a creación de normas en
las cuales se mueven todas las instalaciones frigoríficas tanto para refrigeración como para aire
acondicionado, y posteriormente en cuanto al cumplimiento de dichas normas.
En la actualidad hay bastante regulado para aire acondicionado (RITE) de cara al ahorro
energético, pero sin embargo para refrigeración todavía no hay ninguna clasificación energética
como en los electrodomésticos. Sin embargo, debido a las normas europeas que se desarrollarán
basándose en el protocolo de Kioto firmado por todos los países miembro aparecerán pronto y
deberán tenerse en cuenta.
La industria espera que la incentivación económica fomente el ahorro energético desde la
óptica de fomentar nuevas técnicas y tecnologías que aprovechen mejor la energía, sin embargo
mientras no lleguen penalizaciones importantes por el despilfarro de energía de forma innecesa-
ria, no se tomarán medidas reales. Para las empresas es mucho más importante incrementar su
participación energética con el despilfarro, para que cuando llegue la legislación punitiva poder
disponer de más cuota eléctrica, para de esta forma poder ahorrar y crecer con el ahorro conse-
guido. Cuando se ha despilfarrado mucho, el ahorro energético se convierte en posibilidad de
crecimiento. No se ahorra, se crece.

16.4. CONCEPTOS IMPORTANTES DE CARA AL AHORRO ENERGÉTICO

En algunos casos los conceptos serán aplicables a instalaciones nuevas y otras veces a plantas
que actualmente están en funcionamiento.

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16.4.1. Aporte mínimo de las ganancias caloríficas exteriores

La eliminación de pérdidas frigoríficas por paredes o tuberías hacia el exterior es de vital im-
portancia en el ahorro energético de la instalación. Para reducir estas pérdidas se deben diseñar
las paredes con el aislamiento térmico adecuado a las temperaturas del ambiente exterior.
Los materiales utilizados deben tener una baja conductividad térmica.
En el desarrollo de nuevos materiales debemos citar como característica importante la es-
tabilidad de la conductividad térmica a lo largo del tiempo, ya que si bien ciertos materiales
presentan unas propiedades muy buenas cuando se fabrican, luego sometidas al envejecimiento
causado por ambientes húmedos y agresivos pierden dichas características, incrementando los
costes energéticos durante el funcionamiento diario.
Las paredes y techos deben tener colores claros para evitar la acumulación de calor en la masa
del aislante, de esta forma el aire contenido en el recinto será quien transporte el frío al producto.
La situación de los recintos refrigerados en lugares que por la orografía del terreno estén en
lugares frescos, que eviten la radiación directa del sol, que estén orientados al norte, son factores
que pueden reducir considerablemente las necesidades frigoríficas y por tanto energéticas. Así
mismo la creación de ambientes frescos reducirá las necesidades de aire acondicionado.
La localización de las cámaras de conservación en el interior de otros locales hace que las
pérdidas de frío vayan al ambiente exterior pasando por el local. Esto puede permitir minimizar
las pérdidas energéticas si el ambiente próximo a las cámaras está correctamente tratado y evita
tanto estancamientos de aire que pueden producir acumulación de calor por efecto invernadero,
como corrientes de aire a velocidades altas que incrementan las pérdidas por convección. Una
circulación suave del aire alrededor de las cámaras permite una temperatura baja de la superficie
de las cámaras, con lo cual las pérdidas energéticas se reducen.

16.4.2. Refrigerantes y compresores

En la actualidad, incluso los refrigerantes HFCs están en duda en ciertos países, ya que tienen
un GWP relativamente alto. Por otro lado, ciertos refrigerantes naturales sin ODP y ligero GWP
pueden tener otros inconvenientes como toxicidad o inflamabilidad o presiones elevadas.
Las condiciones legales que existen en cada país o región se deben cumplir. Los factores me-
dio-ambientales a tener en cuenta son, el poder de destrucción del ozono (ODP), el potencial
de calentamiento global (GWP) y el efecto invernadero total (TEWI). Los factores de seguridad
como la toxicidad y la inflamabilidad, al igual que ciertas propiedades termodinámicas como la
eficiencia volumétrica, las presiones (los valores de la presión de condensación que condicionan
el diseño) y la temperatura del gas de descarga entre otras, también se deberán tener en cuenta a
la hora de seleccionar un refrigerante.
La elección del refrigerante utilizado es relativamente compleja implicando compromisos en-
tre ventajas medioambientales e inconvenientes energéticos y de seguridad.

Compresores
El diseño de los compresores se ve condicionado por el principio mecánico de compresión.
Según este existen compresores de pistones, rotativos, scroll (de caracola o espiral), de tornillo,
turbo-compresores, etc.

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AHORRO DE ENERGÍA EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Tanto las características del compresor, entre las que se encuentran las fugas durante la com-
presión, el volumen muerto, la pérdida de carga en aspiración y descarga, como el impacto de
otros factores, como puede ser la relación de compresión, la diferencia de presión (P pistón - P
aspiración), el incremento en la temperatura de aspiración, son importantes ya que afectan a la
eficiencia del proceso de compresión resultando distinto para cada refrigerante, tipo de compre-
sor y aplicación especifica (temperaturas de evaporación y condensación), de forma que depen-
diendo de todo esto se recomendará utilizar un refrigerante u otro.
Además de todo lo indicado, todos los compresores deben optimizarse para la aplicación
específica, y entre otros factores como los remarcados anteriormente, a la hora de definir el tipo
de compresor también se deberá tener en cuenta el consumo del motor eléctrico y el rendimiento
del motor mecánico. Debe notarse que las condiciones de trabajo afectan a la presión de conden-
sación y a las pérdidas energéticas, por lo que también deberá considerarse el clima donde está la
planta.
Como norma general los compresores de pistón consumen más energía que los rotativos,
scroll o de tornillo equivalentes, pero esto no siempre es cierto. Hay que tener en cuenta la aplica-
ción y el lugar donde se instala la planta.
En las instalaciones con variaciones en las condiciones ambientales y en la carga térmica de la
planta, los compresores alternativos al permitir una relación de compresión variable y utilizando
los principios de regulación de presiones de aspiración y descarga flotantes, ofrecen muchas po-
sibilidades para reducir el consumo del compresor.
En la tabla siguiente se indican los tipos de compresores recomendados según la aplicación
y el refrigerante.

  Aplicación

  Baja temperatura Media temperatura Aire acondionado

Fluido <1 CV ≤10CV >10CV <2CV ≤20CV >20CV <3CV ≤30CV >30CV
R22, pistón,
pistón pistón tornillo pistón tornillo rotativo scroll tornillo
R134a rotativo
R290 pistón pistón tornillo pistón scroll tornillo rotativo scroll tornillo
R404A; pistón,
pistón pistón tornillo pistón tornillo pistón scroll tornillo
R507 rotativo
R407C pistón pistón tornillo pistón pistón tornillo rotativo scroll tornillo

R410A pistón pistón tornillo pistón pistón tornillo pistón scroll tornillo
pistón,
R600 rotativo tornillo rotativo rotativo tornillo rotativo scroll tornillo
rotativo
R717 rotativo rotativo tornillo rotativo rotativo tornillo rotativo scroll tornillo

R744 pistón pistón pistón pistón pistón pistón pistón pistón pistón

Según se desarrolle la tecnología, aparecerán compresores en aplicaciones donde actualmente

no tienen una presencia significativa.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Diagrama de Moliere
La representación del ciclo producido en un circuito, en el diagrama P-H (en frío general-
mente llamado diagrama de Moliere), es de vital importancia para visualizar y comprender los
distintos factores que permiten ahorrar energía.

Figura 16.2. Diagrama de Moliere.

Este diagrama representa la entalpía (el calor asociado) del fluido refrigerante a distintas pre-
siones tanto en fase líquida como en fase gaseosa.
Desde el punto de vista de consumo de energía lo que realmente nos interesa es aumentar el
COP de la instalación. Es decir, que la relación entre el frío producido y el consumo de energía
sea máxima.
COP = Frío producido/Consumo compresor
Para ello en el diagrama de Moliere, en el cual se ve el frío producido por el refrigerante y a la
vez el trabajo o consumo de energía del compresor, se podrá mejorar el COP bien aumentando
el frío producido, bien disminuyendo el consumo del compresor, o por efecto acumulativo de
los dos.
Para aumentar el frío producido se debe disminuir la entalpía del líquido que se evapora,
mientras que para disminuir el consumo del compresor se debe reducir la relación de compre-
sión, mejorar los rendimientos de los motores eléctricos, modificar el proceso de compresión
para que consuma menos energía, o utilizar compresores con menos pérdidas mecánicas.

16.5. ANÁLISIS TEÓRICOS QUE PERMITEN UN AHORRO ENERGÉTICO

A continuación pueden verse distintos mecanismos mediante los cuales se puede mejorar la
eficiencia de la instalación.

16.5.1. Funcionamiento eficiente de una instalación frigorífica

El objetivo permanente en una instalación frigorífica es asegurar un funcionamiento eficien-

te (COP máximo).

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AHORRO DE ENERGÍA EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

En el diseño de una instalación frigorífica hay que tener en cuenta cómo afectan las cosas
a la «gestión y control de la instalación». Para ello se diseñará la instalación para permitir una
continua «adecuación a la demanda», una «utilización de la máxima superficie de transmisión de
calor» y una «utilización de compresores a su máxima eficiencia (100%)».
En instalaciones ya en funcionamiento, puede ser necesario introducir ciertas modificaciones
para aplicar estos conceptos con facilidad. Estos conceptos son tan importantes que serán trata-
dos más adelante con detalle en la sección de gestión y control de la instalación.

16.5.2. Agrupaciones de cámaras y servicios

Normalmente en las instalaciones frigoríficas suele haber servicios con distintas tempera-
turas de almacenamiento. En estos casos también es bastante común la agrupación de dichos
servicios a una central de compresores de forma que debido al coeficiente de simultaneidad con
una capacidad de compresores inferior a la suma total de las cámaras de conservación, permite
una instalación eléctrica más pequeña y un considerable ahorro de energía.
Sin embargo, cuando la temperatura de los servicios difiere de forma considerable es nece-
sario realizar agrupaciones de servicios por temperaturas de conservación. Por ejemplo, los ser-
vicios que necesitan temperaturas entre –20 y –25 ºC estarán agrupados en una central de com-
presores, los de temperaturas entre +2 y –8 ºC estarán agrupados formando otro grupo diferente
con su aspiración separada, y los que están entre 0 y +8 ºC también estarán agrupados entre sí.
De esta forma la eficiencia energética de la instalación será mucho mayor que si solo hubiese una
central que evaporase a la temperatura más baja (véase lo indicado sobre frío caro de calidad en la
sección de adecuación a la demanda en gestión y control de la instalación).

16.5.3. Subenfriamiento de líquido

Figura 16.3. Efecto del subenfriamiento.

Fijándonos en el diagrama de Moliere, si el punto de salida del fluido en el sistema de ex-

pansión se desplaza hacia la izquierda, tendremos que la capacidad para robar calor del líquido
aumenta, mientras el consumo realizado por el compresor es el mismo. Esto se puede conseguir
enfriando el líquido antes de entrar en la válvula de expansión. Los métodos utilizados pueden
ser diversos, siendo lo más interesante utilizar el frío acumulado en algún producto del entorno
(aire, agua, refrigerante, etc.) para disminuir la temperatura del refrigerante líquido que entra en

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

el sistema de expansión. Este enfriamiento adicional del líquido debe hacerse cuando el evapora-
dor ha sido calculado teniendo en cuenta este factor. No puede hacerse alegremente en plantas
existentes, pues hay riesgo de retornos de líquido.

16.5.4. Disminuir la presión de condensación y aumentar la presión de evaporación

Disminuyendo la presión de condensación se tiene que realizar menos esfuerzo para com-
primir el vapor del refrigerante, mientras que por otro lado la producción frigorífica se aumenta
ligeramente. Al disminuir el trabajo de compresión y aumentar el frío producido aumenta la
eficiencia

Figura 16.4. Influencia de la presión de condensación y de aspiración

Aumentando la presión de evaporación o realmente de aspiración, se tiene que realizar menos

esfuerzo para comprimir el vapor del refrigerante, reduciendo a la vez la temperatura de descarga,
mientras que por otro lado la producción frigorífica se mantiene constante. Al disminuir el tra-
bajo de compresión, aumenta la eficiencia.
En los sistemas inundados, al producirse la inyección de líquido en el separador, hay un au-
mento de presión, manifestándose una presión mayor cuando está produciéndose la inyección y
un descenso de la presión cuando no se inyecta líquido. Cuando se realiza una inyección de líqui-
do continua, la vaporización es constante y la presión más estable, de forma que el ajuste para la
presión de aspiración puede ser ligeramente superior con el correspondiente ahorro.
Hay que indicar que un ligero aumento de la presión de aspiración tiene unos efectos muy
grandes en el ahorro energético, ya que el consumo de energía al depender de la relación de com-
presión Pc/Pe en el momento que aumenta algo el denominador, la relación de compresión dis-
minuye considerablemente. Aquí es donde se visualiza la mayor influencia del efecto que tiene
aumentar la presión de evaporación frente a un descenso igual de la presión de condensación, y
donde el efecto es más importante a bajas temperaturas-presiones de aspiración que a altas.

16.5.5. Comprimir el vapor en varias etapas

En un circuito frigorífico, dependiendo del refrigerante utilizado y las condiciones de trabajo,

al comprimir el vapor siguiendo la línea politrópica correspondiente puede suceder que el consu-
mo energético sea bastante grande (W1).

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Figura 16.5. Influencia de la compresión en dos etapas.

En estos casos se suele partir el proceso de compresión en dos partes, primero hasta una
presión absoluta intermedia Pi = Po ⋅ Pc con un consumo W2, lugar donde se enfría el gas de
descarga y se vuelve a comprimir hasta la presión de descarga con un consumo W3. La suma de
los consumos parciales W2 más W3 es menor que W1. También se utiliza este proceso cuando
la temperatura de descarga del compresor al seguir la línea politrópica, es tan alta que puede
modificar las propiedades del aceite de lubricación con riesgo de producir daños en el compresor
(típico en R22 a bajas temperaturas de evaporación).

16.5.6. Reducir las pérdidas por transporte frigorífico

La ubicación relativa de la sala de máquinas donde se produce la compresión del vapor res-
pecto a las cámaras de conservación es importante, ya que si se encuentran alejada de las cámaras,
el transporte de fluido frigorígeno se traduce en una pérdida de carga en la aspiración, que pena-
liza el gasto energético.
En las instalaciones de refrigeración secundaria con glicoles o flow-ice, aunque el frío se pro-
duce en una enfriadora compacta, el transporte se realiza bombeando el fluido secundario (gli-
col, flow-ice) con mayor consumo cuando mayor sean las distancias. Una buena solución en este
caso es la utilización de CO2 bombeado.

16.5.7. Reducir pérdidas de carga en aspiración

La consecuencia inmediata de las pérdidas en aspiración será disminuir la presión de aspira-

ción. Esto penaliza el consumo, y por ello se analiza aquí.
En los sistemas inundados, normalmente hay una válvula colocada a la salida del evaporador
que regula la presión de evaporación para proteger el producto que se está enfriando. Para ello se
pueden realizar tres tipos de control en el evaporador.

Figura 16.6. Reguladores de presión. Servoaccionada. Motorizada. Neumática.

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En primer lugar, las válvulas más utilizadas suelen ser servoaccionadas, figura 16.6 (1), lo cual
significa que debe existir una perdida de presión en la válvula para que pueda estar abierta por
lo cual es necesario que exista una caída de presión debida al propio funcionamiento. Esta caída
de presión hace que la presión de aspiración sea ligeramente inferior a la presión de evaporación.
Esto penaliza el consumo en el compresor y en los sistemas con bomba también penaliza el con-
sumo de la bomba. Sin embargo desde el punto de vista de calidad del producto, hay que indicar
que la regulación de la temperatura de evaporación o del producto es muy buena.
En segundo lugar, las válvulas motorizadas, figura 16.6 (2), en principio podrían resolver el
problema indicado de la pérdida de carga, pero sin embargo debido a la respuesta relativamente
lenta de la válvula, las variaciones de presión en la aspiración se transmiten rápidamente al eva-
porador sin actuar sobre la válvula y eliminan parcialmente la protección del producto a enfriar.
La regulación de la temperatura de evaporación o del producto no es tan buena como en las an-
teriores, pero no penaliza el consumo.
Y en tercer lugar, las válvulas neumáticas accionadas por gas de descarga y dependientes de la
presión de evaporación, figura 16.6 (3), aunque de instalación compleja, tienen la gran ventaja de
no penalizar el consumo, y tener una regulación de la temperatura de evaporación o del producto
muy buena. En este caso, debe cuidarse la gestión del gas de descarga correctamente, ya que si se
producen condensaciones en la línea piloto de gestión, se producirá expansión en los canales de
regulación anulando la posibilidad de control.

16.5.8. Utilizar el calor del condensador

Tiene por objeto aprovechar de forma útil el calor transportado de los distintos servicios al
condensador de forma que se pueda obtener agua caliente sanitaria, calentar el suelo de naves
para evitar la congelación, fundir el hielo acumulado en otros evaporadores, o ayudar a calentar
el agua de calefacción. En definitiva utilizar una energía térmica para realizar una función útil en
algún otro punto de la instalación. La utilización del calor del condensador de forma útil requie-
re diseños especiales del circuito frigorífico en los cuales se suelen desviar una cantidad variable
de los gases procedentes del compresor (o central de compresores), bien a un depósito con agua
fría que se calienta para cualquier fin, o bien a un evaporador donde se va a realizar el desescarche.
Posteriormente el líquido condensado retorna al condensador, recipiente o línea de líquido.
El ahorro energético puede ser muy importante, ya que incluye exactamente, la energía eléc-
trica o el combustible que no se ha consumido para producir el agua caliente sanitaria, para fun-
dir el hielo en los desescarches, o para calentar el agua de calefacción o de los suelos de cámaras.

16.5.9. Eliminar saltos térmicos innecesarios

En muchas instalaciones de refrigeración como de aire acondicionado, es normal utilizar un

líquido (agua, glicol, flow-ice, CO2, etc.) para transportar el frío desde el lugar de producción en
una enfriadora de líquido colocada normalmente en la sala de máquinas, en la azotea o en el só-
tano a las zonas de consumo en las oficinas o servicios de refrigeración. En estos casos, se tienen
dos intercambiadores de calor con la irreversibilidad correspondiente en cada uno de ellos, de
forma que aumentan el consumo energético del conjunto cuando se compara con sistemas por
intercambio directo, que solo presentan un intercambio de calor.

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AHORRO DE ENERGÍA EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Este tipo de instalaciones puede realizarse por cuestiones sanitarias donde se debe impedir
la posible mezcla de refrigerante con alimentos o el aire ambiente, o también puede ser para
simplificar la instalación y mantenimiento del sistema, ya con refrigeración indirecta incluso los
calefactores pueden realizar las operaciones de instalación y mantenimiento.

16.5.10. Respetar las condiciones de diseño

Otro concepto sencillo y casi obvio pero a menudo olvidado y muy importante es la utiliza-
ción del sistema de refrigeración en las condiciones para las cuales ha sido diseñado. Las desvia-
ciones por ajustes incorrectos o ligeras deficiencias en el mantenimiento, tal y como se expone en
los siguientes ejemplos provocan consumos de energía desproporcionados.
Ejemplo 1: Cuando en el diagrama de Moliere el punto que representa al líquido que entra
en el sistema de expansión contiene alguna burbuja de vapor (bien por falta de gas, condensación
insuficiente, aporte externo de calor en línea de líquido, arranque brusco de ventiladores, deses-
carche por gas caliente incorrecto o pérdida de carga en tuberías) la eficiencia de la instalación
cae a valores muy bajos.
Ejemplo 2: Cuando el punto que representa la salida de vapor del evaporador y entrada al
compresor, tenemos retornos de líquido, independiente de los posibles daños al compresor, tene-
mos que el líquido se evapora en el cárter del compresor, con lo cual no es frío útil, provocando
en consecuencia una gran pérdida en la eficiencia de la planta.
Ejemplo 3: Cuando los ajustes de la presión de aspiración y de la presión de condensación
se desvían de las condiciones óptimas, provocarán un aumento de consumo y una caída en la
eficiencia.
Para respetar las condiciones de diseño es muy importante tener en cuenta los ajustes que
debe tener la planta así como eliminar todos los contaminantes internos que perjudiquen el co-
rrecto funcionamiento.

16.5.11. Ajustes adecuados a las características de la planta

Todo circuito de refrigeración se diseña para conseguir enfriar un producto (aire, alimento)
en las condiciones ambientales más desfavorables. Sin embargo, estas condiciones solo se dan
cierto número de días al año. Lo normal es tener unas condiciones más suaves para las cuales
se debe ajustar la instalación de forma que la eficiencia sea óptima en dichas condiciones. Este
ajuste debe realizarse inicialmente por el instalador que ejecuta la obra, y en muchos casos con
posterioridad el mantenedor afina el ajuste. Todos estos ajustes deben quedar registrados bien
en el libro de mantenimiento, bien en las hojas de ajustes de los equipos, o mejor, en ambos
lugares.
Sin embargo suele ser muy normal descuidar ciertos aspectos por parte de los mantenedores.
A modo de ejemplo se puede citar que suelen disminuir la temperatura de evaporación de los
circuitos de refrigeración produciendo un frío de más calidad del necesario, penalizando el con-
sumo de energía. El cambio de esta costumbre ahorraría mucha energía.

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16.5.12. Eliminación de los contaminantes de los sistemas frigoríficos

Los contaminantes de un circuito frigorífico pueden tener distintas naturalezas y distintos

orígenes. Entre los más normales podemos comentar los gases incondensables, la humedad, las
partículas sólidas, las ceras y los ácidos producidos en el interior.
Los incondensables en el interior de un circuito tienden a acumularse en el lado de descarga
provocando un aumento de la presión de condensación, lo cual se traduce en un mayor consumo
del compresor.
La humedad puede actuar de distintas formas según el tipo de refrigerante utilizado y la apli-
cación. Por ejemplo, en el amoniaco la variación en la presión de evaporación provoca un descen-
so en la presión de evaporación para conseguir la temperatura deseada reduciendo enormemente
la eficiencia de la instalación.

16.6. GESTIÓN Y CONTROL DE LA INSTALACIÓN

16.6.1. Adecuación a la demanda

En toda instalación frigorífica existe un cambio continuo de la demanda de refrigeración, lo

cual indica que la producción frigorífica debe ser variable para satisfacer la demanda. En la reali-
dad nos encontramos con el hecho de tener instalaciones diseñadas para una capacidad máxima
determinada y luego en la práctica las necesidades son variables e inferiores. El buen acoplamien-
to a condiciones de carga variable, tan importante de cara al ahorro energético, es lo que se inter-
preta como «adecuación a la demanda».
Por otro lado, es conocido que cuando se debe producir una cantidad de frío, producirla en
un periodo de tiempo más corto implica siempre un mayor consumo energético, de lo cual se
deduce que si nosotros producimos el frío de forma continua tal como se demanda, el consumo
energético será menor que si se produce de forma discontinua a intervalos.
Esta consideración tiene implicaciones serias a la hora del diseño de la instalación en su fase
de ingeniería, ya que implica una concepción de la planta que permite una gestión de forma flexi-
ble. Es decir, la instalación debe diseñarse teniendo en cuenta las condiciones más desfavorables
(máxima carga térmica), pero también se debe tener en cuenta las condiciones de funcionamien-
to normal, e incluso de carga térmica mínima. Afecta de forma directa en la selección de los com-
presores (tipo, tamaño, número, gestión o control), a los condensadores, al trazado de tuberías
(velocidades mínimas, sifones para aceite), control y gestión de los evaporadores (termostato mo-
dulante, desescarche inteligente), etc. En definitiva y sin ningún tipo de dudas puede afirmarse
que afecta a todo el diseño de la instalación.

16.6.2. Variación de carga en compresores

Es de vital importancia en este punto que la parcialización de los compresores permita un

funcionamiento adecuado de la instalación en cualquier condición de carga térmica, para lo cual
debe haber tantos saltos de capacidad como sea posible, siendo lo ideal una variación continua
de la capacidad.

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AHORRO DE ENERGÍA EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Los compresores actuales presentan ciertas posibilidades de regulación de capacidad, según

el tipo de compresor.
Los compresores de tornillo por medio del posicionamiento de la corredera permiten una
variación continua de capacidad desde el 0 % hasta el 100 %, lo cual es muy bueno para ajustar la
producción frigorífica a la demanda. Tienen sin embargo una gran limitación, la cual impide que
aproximadamente por debajo del 60 % de capacidad, debido a la baja eficiencia energética, no sea
recomendable su utilización.
Existen ciertos compresores scroll y de tornillo, cuyo motor eléctrico tiene dos velocidades, y
otros en los que el motor eléctrico y las partes mecánicas permiten una variación de la frecuencia
para modificar el número de revoluciones del motor. En ambos casos cambia el desplazamiento
volumétrico del compresor y la capacidad con un buen rendimiento energético. Estas soluciones
son muy buenas para el circuito frigorífico.
Los compresores de pistones tienen posibilidades para regular varias etapas de capacidad
controlando el número de pistones que trabajan simultáneamente. En estos compresores el ren-
dimiento del compresor es óptimo cuando están al 100 % de capacidad. También existen con
variación de velocidad.
Debido a las condiciones de los compresores y a las características de las plantas, con frecuen-
cia existen varios compresores en una instalación. Estos compresores pueden ser de cualquier
tipo e iguales o distintos entre sí. Cuando los compresores son distintos entre sí, la combinación
de los distintos compresores produce un mejor acoplamiento a la capacidad demandada por la
instalación. Por ello se recomienda utilizar compresores de distintos tamaños en la misma cen-
tral de la instalación.
La adecuación a la demanda requiere producir el frío con la calidad necesaria y suficiente para
mantener las temperaturas de las cámaras y servicios. No se debe producir frío de calidad si no
es necesario.
Conviene aquí aclarar el concepto de frío de calidad, el cual es obtenido a bajas temperaturas,
diferenciándolo del frío de baja calidad obtenido a altas temperaturas. La forma más clara de
interpretar este concepto es con un ejemplo. Por ejemplo, una kilocaloría o un kilovatio de aire
enfriado a +10 ºC puede enfriar una masa de aire, por ejemplo de 15 ºC a 14 ºC o de 12 ºC a 11 ºC
pero nunca podrá enfriarlo por debajo de 10 ºC. Otra kilocaloría o kilovatio de aire enfriado a
–30 ºC puede enfriar una masa de aire por ejemplo de 15 ºC a 14 ºC o de 12 ºC a 11 ºC, pero
también puede enfriar la misma masa de aire de –20 ºC a –21 ºC, o de –27 a –28 ºC, cosa que la
kilocaloría o kilovatio de +10 ºC no puede. Es claro que la kilocaloría o kilovatio a –30 ºC tiene
más posibilidades que la de +10 ºC, y por tanto es de más calidad. El inconveniente que presenta
es que la energía consumida para producir la kilocaloría a –30 ºC es mucho mayor que la produci-
da a +10 ºC. Luego al igual que en cualquier producto de consumo normal, podemos afirmar que
en refrigeración el frío de calidad (baja temperatura) es más caro que el frío con menos calidad
(alta temperatura). En la práctica frigorífica se debe producir el frío con la calidad mínima pero
suficiente para enfriar los productos requeridos.
Esta sencilla consideración nos indica que la temperatura de evaporación ha de ser siempre lo
más alta que nos permita el servicio más desfavorable. Se deben eliminar las influencias negativas
que en este punto introduce la gestión de los compresores, utilizando controladores que permiten
mantener la presión constante y fija en el valor más alto posible por medio de modernos algoritmos
de control (PID, adaptativo, etc.). Sin embargo esto puede no ser cierto en tecnologías con compre-
sores con relación de compresión fija como los compresores de caracola o scroll y los de tornillo.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En la regulación con simples presostatos, debido a que el diferencial mecánico suele ser supe-
rior a 0,4 bar, al acoplar varios compresores en paralelo, se necesita una desviación en la presión
de evaporación superior a 5 ºC, lo cual supone una gran penalización económica (evaporando a
–15 ºC(2,7 bar) con R404A se consume un 20 % más de energía que evaporando a –10 ºC(3,4 bar)).
En la regulación con zona muerta, la banda de regulación puede ser más estrecha, ya que la
banda de regulación mínima coincide con el diferencial del presostato de zona muerta utilizado.
La zona de regulación puede oscilar entre 0,2 y 1 bar. En la zona muerta los compresores ni arran-
can ni paran, y solo cuando la presión se sale de los valores ajustados se conectarán o desconecta-
rán los compresores según unas temporizaciones externas.
Esto es inevitable con presostatos, ya que por muy bien que se realice el ajuste, existirá una
banda sobre la cual oscila la presión.

Figura 16.7. Oscilaciones de presión. Presostatos. Regulación PID. Comparación.

En la regulación con controladores electrónicos con PID se puede mantener una presión que
se aproximan a una referencia fija. Sin embargo, aunque los sistemas electrónicos permiten ob-
tener presiones de evaporación iguales a las presiones de referencia en cada momento, las limita-
ciones de la planta como puede ser un número reducido de etapas en el control de compresores,
los arranques por hora permitidos o los tiempos de funcionamiento o pausa mínimos de los
compresores impide en muchas ocasiones obtener la presión de referencia. Como consecuencia
se debe diseñar la central de compresores teniendo en cuenta las posibilidades que la electrónica
nos ofrece, no como en el pasado limitando y encorchetando a la electrónica.
Una consideración importante a tener en cuenta en la regulación electrónica es el ajuste del
valor de referencia o zonas y tiempos de entrada y salida de compresores, ya que la experiencia
demuestra que unos ajustes incorrectos pueden perjudicar considerablemente el consumo de
energía.
Otros conceptos importantes por los resultados de adecuación a la demanda son el termos-
tato modulante, el termostato día noche, la presión de aspiración flotante = f(Ta), la presión de
condensación flotante, Pc = f(Ta) y el desescarche inteligente (véanse capítulos de termostatos,
centrales de compresores y desescarche).

16.6.3. Utilización de la máxima superficie de transmisión de calor

Toda instalación frigorífica introduce como base del diseño unos datos de capacidad y poten-
cia frigorífica máximos que normalmente sobrepasan las necesidades normales de refrigeración,
máxime, cuando después de todos los cálculos de la instalación se introduce un margen de segu-
ridad para posibles ampliaciones, imprevistos o posibles errores de cálculo.
Esto hace que en la práctica la instalación frigorífica esté sobredimensionada. Esto durante
el funcionamiento normal, se traduce en una utilización parcial de la instalación. Afecta a todos

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AHORRO DE ENERGÍA EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

los elementos importantes del circuito frigorífico como son compresores, condensadores, evapo-
radores y en algún caso bombas de circulación. De estos elementos, se produce intercambio de
calor a través de una superficie en los condensadores y los evaporadores.

Condensadores
El condensador está diseñado para una transmisión de calor máxima cuando todos los com-
presores están en funcionamiento, la temperatura exterior es próxima a la máxima anual y el
salto térmico en el evaporador tiene un DT determinado, cuando está en condiciones de funcio-
namiento normal, donde la temperatura exterior es baja y el número de compresores en funcio-
namiento es por ejemplo el 50%, resulta que sobra condensador.
La forma normal de control del condensador ha sido y sigue siendo tratar de mantener la pre-
sión de condensación constante, bien reduciendo el área de intercambio térmico en el evaporador,
o bien reduciendo el caudal de aire (siempre son interesantes los ventiladores de dos velocidades o
con variador de velocidad) o de agua en circulación para refrigerar el gas de condensación.
Sin embargo, enlazando con el concepto de presión de condensación flotante y teniendo en
cuenta la fórmula que expresa el calor de transmisión Q = U A )T, y que el consumo del compre-
sor disminuye al disminuir la presión de condensación, se puede reducir la transmisión de calor
disminuyendo el salto térmico )T manteniendo el área y el caudal de aire/agua constante de
forma que disminuye la temperatura de condensación. Esto tiene una traducción en ahorro de
energía en el funcionamiento del compresor.
Los factores que permiten la reducción de la presión de condensación son dos, tener una tem-
peratura exterior baja y tener una demanda frigorífica menor del 100 %.
No se debe olvidar que reducir la presión de condensación de referencia tiene un límite infe-
rior, debido a la diferencia de presión mínima que debe mantenerse entre la zona de alta y la de
baja presión para asegurar estabilidad en los compresores y en ciertos casos también de la inyec-
ción de líquido, y debido además, a que el ahorro de energía del compresor se puede ver penaliza-
do con el mayor consumo de energía de los ventiladores de condensación, de forma que hay que
encontrar el punto óptimo, en el cual, el consumo en función de la presión de condensación es
mínimo. Además se debe recordar que este punto no es fijo, sino que va a depender de las condi-
ciones externas de temperatura y humedad.
Dado que en el condensador la transmisión de calor es mayor cuando hay gotas de refrige-
rante condensado, se puede incrementar la capacidad de condensación introduciendo líquido a
la entrada del condensador por efecto Venturi o con una bomba de refrigerante. Este concepto
aumenta entorno a un 10% la capacidad de intercambio del condensador.

Evaporadores
Los evaporadores se utilizan siempre en función de las necesidades de la cámara o servicio en
cuestión. Tienen un sistema de control individualizado, y en general están funcionando supues-
tamente al máximo rendimiento o están parados.
Cuando se dice que un evaporador está trabajando siempre al máximo rendimiento, se debe
indicar que dependiendo del tipo de evaporador y del tipo de control de dicho evaporador esto
puede ser o no ser cierto.
De hecho en evaporadores de expansión directa con válvula de expansión termostática, el
funcionamiento al máximo rendimiento solo es posible en ciertas condiciones, las cuales solo se

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

dan circunstancialmente durante el funcionamiento. Durante el resto del tiempo, el evaporador

aunque esté funcionando, no estará totalmente inundado de líquido. En las válvulas de expan-
sión termostáticas la inyección es proporcional al recalentamiento siguiendo una línea recta de
trabajo. Esta recta no se puede acoplar a la curva de la Mínima Señal estable del recalentamiento
(MSS) del evaporador.

Figura 16.8. Acoplamiento evaporador y válvula. Termostática. Electrónica.

El empleo de controladores electrónicos específicos que incorporan el conocimiento de la

dinámica interna de los evaporadores (curva MSS) junto con válvulas de expansión electrónica,
permiten controlar un mayor nivel de inundación. La clave del control está en los algoritmos del
control electrónico (know-how específico que solo empresas muy especializadas tienen).
Analizando el funcionamiento del evaporador desde otro punto de vista, se ve que el eva-
porador funciona durante un tiempo refrigerando la cámara o servicio. Durante este tiempo el
salto térmico en el evaporador tiene un )T1 determinado. Al conseguir cierta temperatura en
el servicio, se corta el suministro de líquido al evaporador, y se deja de producir frío. Después,
cuando la temperatura aumenta a otro valor, se vuelve a inyectar líquido al evaporador volviendo
a comenzar el ciclo de refrigeración.
En este tipo de funcionamiento, cualquiera se podría preguntar ¿no sería mejor trabajar con
un salto térmico )T2 menor y no parar nunca la producción de frío tal como se obtiene en la
parte derecha? La respuesta desde la óptica de temperatura de los productos es afirmativa, pero
sin embargo aparecen condicionantes desde un punto de vista tecnológico siendo necesario que
siempre haya algún compresor en funcionamiento, y que la presión de aspiración de referencia
cambie en función de la temperatura de la cámara, del exterior o del ambiente en el cual se en-
cuentran los evaporadores.
En evaporadores inundados con recirculación de líquido la situación es diferente, ya que el
evaporador está siempre con líquido, el cual sale del evaporador y retorna al separador de líquido,
de donde vuelve a retornar al evaporador. En estos casos el sistema de funcionamiento normal

Figura 16.9. Evaporador. Funcionamiento discontinuo y continuo.

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AHORRO DE ENERGÍA EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

es utilizar una bomba para un caudal prácticamente fijo, donde se produce un bypass del caudal
que no es necesario por medio de una válvula que mantiene la diferencia de presión entre la en-
trada y salida de los evaporadores.
En este caso hay un caudal de refrigerante que está circulando por el evaporador y por la línea
de bypass sin evaporarse, y en consecuencia no produce frío y consume una energía innecesaria en
las bombas de circulación. Se podría utilizar un variador de velocidad que mantuviese la diferen-
cia de presión en los evaporadores pero sin bombear el caudal innecesario con el correspondiente
ahorro energético.

Figura 16.10. Evaporadores inundados. Bomba con variador de velocidad.

16.6.4. Utilización de compresores en su máxima eficiencia

Los compresores están diseñados para un desplazamiento volumétrico determinado consu-

miendo una energía eléctrica determinada. En el diseño de los compresores se impone la condi-
ción de minimizar el consumo cuando el compresor está funcionando completamente (100%).
Normalmente cuando por cualquier sistema de regulación de capacidad se fuerza al compre-
sor a trabajar fuera de estas condiciones, el rendimiento energético es menor, y como consecuen-
cia se penaliza el consumo de energía.
En los compresores de tornillo, esto llega a tener tanta importancia que se recomienda no
utilizar compresores de tornillo por debajo del 50-60 % de capacidad.
En una instalación frigorífica, para que pueda mantener unas condiciones de presión de eva-
poración y de condensación de forma estable, es necesario que la capacidad demandada por la
instalación sea exactamente la proporcionada por los compresores y condensadores. Como la
variación de la carga térmica demandada por la instalación varía de forma continua, la propor-
cionada por los compresores debería de cambiar de la misma forma, sin embargo debido a li-
mitaciones técnicas esto no siempre es posible. Cuando la variación de producción frigorífica
es discontinua a saltos, nos encontramos con problemas a la hora de mantener las presiones de
evaporación y condensación en los valores requeridos. En cualquier caso, cuanto menores sean
los saltos de capacidad en la producción frigorífica, más fácil resultará su ajuste a la capacidad
frigorífica demandada.
A continuación en la figura 16.11 puede verse la diferencia que hay de utilizar compresores
iguales entre sí a utilizar compresores de distinto tamaño siguiendo ciertas proporciones.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 16.11. Escalonamiento. 4 Comp. iguales. 4 Comp. distintos (1-2-4-8).

Como puede verse utilizando 4 compresores iguales solamente se tienen 4 saltos de capacidad
(25-50-75 y 100 %), siendo difícil mantener una presión de evaporación con pocas oscilaciones,
pero si en vez de 4 compresores iguales los seleccionan de distinto tamaño podemos conseguir
hasta 15 saltos de capacidad (7-14-21-28-35-42-49-52-59-66-73-79-86-93-100 %), con los cuales es
mucho más fácil mantener una presión dentro de unos límites estrechos.
Mantener la presión de evaporación en unos límites estrechos permite tener una presión de
evaporación más alta, con lo cual mejora la eficiencia energética de la instalación.
En instalaciones con varios compresores de tornillo también es recomendable que sean de
distinto tamaño y exista una gestión secuencial de los compresores, de forma que haya un fun-
cionamiento óptimo con solapes simultáneos de dos compresores.

Figura 16.12. Compresores de tornillo 33 % + 66 %.

Por ejemplo en una instalación con dos compresores de tornillo, uno con el 33 % de capacidad
y el otro con el 66 % (33+ 66 CV), para que el funcionamiento sea eficiente, el proceso de funciona-
miento, tal como indica la figura 16.12, comienza con el compresor pequeño hasta 33 CV, entre
el 33 y 66 CV arranca el grande a la vez que para el pequeño. Más adelante se pone el pequeño a la
mitad 16,5 CV y el grande entre el 33-66 CV, y cuando la potencia es superior a 79,5 CV se pone el
grande con 66 CV y el pequeño entre 16,5-33 CV.
Con esta secuencia el compresor grande nunca está trabajando por debajo del 50% de su ca-
pacidad, y el pequeño solo trabaja por debajo del 50 % de capacidad cuando la demanda es muy
pequeña e inferior al 16,5 % del total.

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AHORRO DE ENERGÍA EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Finalmente, y quizás esta sea la aplicación más interesante, es la variación continua de capa-
cidad utilizando varios compresores de pistón, scroll o tornillo en los cuales un compresor de
tamaño reducido se acopla entre los saltos de capacidad de dos compresores por medio de un
variador de frecuencia, el cual en función de la señal que recibe de un controlador pone al com-
presor a la capacidad que se necesita.

Figura 16.13. . Escalonamiento 3 Comp. + 1 Comp. con variación de velocidad.

Como los compresores tienen una frecuencia mínima de trabajo, hay que tener en cuenta esta
limitación para que el solape de la variación de velocidad con las etapas de los demás compresores
sea correcto. Para ello el compresor gobernado por el variador de velocidad deberá tener aproxi-
madamente una potencia del 33 % superior al compresor más pequeño.
En aire acondicionado los sistemas INVERTER (con variación de velocidad del compresor),
con el volumen de refrigerante en circulación variable, utilizan la tecnología de los compresores
scroll combinada con la variación de frecuencia, y normalmente tienen los compresores optimi-
zados incluso por debajo del 50 % de capacidad.

16.7. AHORRO ECONÓMICO

Aunque no tiene relación con el ahorro de energía, a continuación se indican distintas formas
para poder obtener un ahorro económico en una instalación frigorífica, ya que es el objetivo de
los propietarios.

16.7.1. Vigilancia de la planta

En primer lugar y debido al valor económico que tiene el producto almacenado en una cáma-
ra frigorífica, el mantener una vigilancia constante de la cámara con un buen sistema de infor-
mación a distancia evita muchas pérdidas de productos con el consiguiente ahorro económico.

16.7.2. Evitar o limitar el consumo en horas punta

Dado que el precio de la energía depende de la hora del día a la cual se consume, es importan-
te limitar el consumo de energía en los horarios punta para que dicha utilización no penalice el

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

consumo. Para tal fin se pueden utilizar señales procedentes de un maxímetro eléctrico, el cual
indicará los momentos en los que se pueden producir penalizaciones por consumo eléctrico.

16.7.3. Acumulación de frío (hielo)

En instalaciones en las cuales existe la posibilidad de acumulación de frío por almacenamien-

to de hielo, o eutécticos de baja temperatura para refrigeración, así como de alta temperatura
para aire acondicionado, es muy interesante debido a la producción del sólido en los periodos
valle de la tarifa eléctrica y la utilización de esta reserva frigorífica en los periodos punta de la
tarifa eléctrica.

16.8. ANÁLISIS POR SECTORES

Para poder analizar adecuadamente el ahorro en circuitos de refrigeración, conviene separar

las instalaciones por aplicaciones y potencia frigorífica.
La clasificación siguiente nos permitirá ver de forma adecuada los distintos casos que se pue-
den encontrar.

16.8.1. Refrigeración doméstica y hostelería comercial

Aquí se incluyen los refrigeradores domésticos, las máquinas utilizadas en hostelería, wen-
ding, máquinas de helados, tapas frías, etc.
Los aspectos de mejora energética afectados son dos, reducir las perdidas energéticas hacia
el exterior mejorando las propiedades físicas o el espesor de los elementos aislantes y mejorar el
rendimiento eléctrico del motor del compresor.
La evolución de los compresores cuya potencia suele ser inferior a 1 C.V. ha sido la de ir aumen-
tando la eficiencia energética o COP mejorando los diseños mecánicos, eléctricos y electrónicos.
Entre las mejoras mecánicas se encuentra la reducción de volumen muerto, la reducción de
tolerancias y las aspiraciones semidirectas.
Entre las mejoras eléctricas están las optimizaciones del motor para la aplicación, la utiliza-
ción de condensadores eléctricos durante el funcionamiento y la incorporación de impedancias
en el equipo eléctrico.
Últimamente las mejoras electrónicas introducen la utilización de la variación de velocidad
en el motor del compresor. La utilización del variador de velocidad ha implicado el desarrollo de
motores eléctricos especiales y tarjetas electrónicas que modifiquen las condiciones de trabajo del
compresor para modificar el número de revoluciones de éste. A continuación describimos el prin-
cipio de funcionamiento de un sistema que alcanza niveles de ahorro de energía superiores al 30 %.
Basado en el principio de regulación adaptativa denominado AEO (Optimización de Energía
Adaptativo), el controlador electrónico de la unidad gestiona las revoluciones del motor inten-
tando que el compresor trabaje al mínimo de revoluciones posible, ya que en estas condiciones
el COP es mayor.

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AHORRO DE ENERGÍA EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

En el primer arranque, cuando se enchufa el equipo, dado que el termostato pide refrigera-
ción, comienza con una velocidad inicial de 3.000 rpm. En los ciclos siguientes, el algoritmo in-
terno disminuye los ciclos en función del número de arranques por hora que ha tenido. Así redu-
ce las revoluciones si es necesario hasta un mínimo de 2.000 rpm debido a las características del
compresor. Para incrementar la capacidad, el algoritmo de control considera que si se produce
un periodo de funcionamiento de más de una hora de duración, debe aumentar las revoluciones,
y además, si se produce un periodo de más de 75 minutos de marcha, entonces cada 15 minutos
aumenta las revoluciones con un ritmo más acelerado hasta alcanzar 4.000 rpm. Esta variación
entre 2000 y 4000 rpm permite regular entre el 50 % y el 100 % de capacidad.
El ahorro de energía se produce cuando al disminuir las revoluciones se consigue una evapo-
ración más alta y condensación más baja, con lo cual el consumo del compresor se reduce.
En estos sistemas de refrigeración donde normalmente el sistema de expansión es un capilar,
la incorporación de válvulas termostáticas permitiría también ahorros energéticos considerables.
Otros aspectos que permiten el ahorro de energía son la mejora de los sistemas de aislamiento
que evitan las pérdidas del frío, y la ubicación de los muebles en lugares ventilados y frescos, no
empotrar los muebles ni eliminar las corrientes necesarias para el condensador y no bloquear los
evaporadores de hielo.

16.8.2. Refrigeración comercial en tiendas de alimentación

y supermercados con expansión directa

En este sector, lo más importante es cumplir las normas que dictan la buena práctica frigo-
rífica. Es muy importante que toda instalación quede perfectamente documentada con planos,
esquemas, condiciones de diseño y ajustes realizados.
Una vez instalada, en este tipo de instalaciones intervienen los mantenedores (profesionales
de la refrigeración) y los usuarios.
Se deben colocar los productos en los distintos servicios, tal como indican los manuales, sin
bloquear las corrientes de aire en circulación. Los evaporadores deberán desescarcharse las veces
que sea necesario para evitar la acumulación de hielo en las baterías. Las puertas de cámaras y
muebles deberán estar cerradas para evitar pérdidas de frío y entrada de aire caliente y húmedo al
servicio. Es conveniente poner sistemas de vigilancia para controlar las temperaturas y las aper-
turas de puertas, ya que evitan pérdidas innecesarias. La educación del usuario es uno de los fac-
tores más importantes para asegurar las buenas condiciones de mantenimiento de este sistema
de refrigeración.
El tipo de instalación es variado, encontrándonos sistemas de refrigeración con centrales de
compresores, sistemas con unidades condensadoras, multicircuitos y sistemas de refrigeración
indirectos.
El sistema más interesante desde el punto de vista de ahorro energético es el sistema de re-
frigeración con central de compresores, en los cuales utilizando el coeficiente de simultaneidad
permite diseñar instalaciones más pequeñas con mayor eficiencia.
En las centrales de compresores, todos los conceptos explicados en las secciones de adecua-
ción a la demanda, máxima utilización de la superficie de intercambio y compresores al 100 son
aplicables. Debe remarcarse que la utilización de los conceptos de presión de evaporación flotan-

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

te en función de la temperatura ambiente en el entorno de los servicios, presión de condensación

flotante, inyección electrónica y programas horarios día/noche permiten niveles de ahorro muy
altos, alcanzando en algunos casos valores de hasta el 50 %.
En las unidades condensadoras se pueden aplicar los conceptos explicados en las secciones
de adecuación a la demanda y máxima utilización de la superficie de intercambio. La utilización
conjunta de los conceptos de presión de condensación flotante, inyección electrónica, termosta-
to modulante y acoplamiento de la capacidad del compresor con un variador de velocidad, junto
programas horarios día/noche permiten grandes niveles de ahorro.
En multicircuitos el nivel de ahorro es menos predecible debido a la indefinición en la presión
de condensación de los distintos circuitos.
En los sistemas de refrigeración indirecta, el ahorro solo afecta al intercambio térmico que se
produce en el circuito frigorífico que normalmente es una enfriadora de líquido. Todos los concep-
tos aplicados a centrales también son aplicables en esta aplicación. El gran inconveniente que pre-
sentan es la penalización energética debida al transporte del líquido a través de la instalación, el cual
siempre es una penalización energética independientemente del sistema de circulación empleado.
La clave del ahorro en refrigeración comercial fundamentalmente está en la inyección elec-
trónica y las presiones de evaporación y condensación flotantes. La acción combinada de estos
efectos puede conseguir ahorros energéticos superiores al 40 %.

16.8.3. Refrigeración industrial

En refrigeración industrial, las instalaciones (superiores a unos 100 C.V. o amoníaco como
refrigerante), tanto con expansión directa como los sistemas inundados, pueden aplicar todos
los criterios citados para instalaciones comerciales. En estos casos, como la potencia instalada es
superior, el ahorro también es mayor que en los sistemas comerciales.
En los sistemas inundados, además de que todos los conceptos anteriores son utilizables, en
este tipo de instalaciones debemos de incluir otros puntos de ahorro adicionales como son, la
utilización de válvulas solenoides o reguladoras de presión en líneas de aspiración sin pérdida
de carga en su apertura, la utilización de un variador de velocidad en la bomba de circulación de
fluido y el suministro continuo de líquido expansionado al separador.
El tratamiento de la humedad en el amoniaco debe realizarse de forma correcta, ya que en
instalaciones de amoniaco la humedad es muy mala y penaliza mucho el consumo.
En la tabla podemos ver cómo una cantidad de agua modifica la presión de ebullición en el
amoniaco, viéndose que evaporando a 1 bar con amoníaco puro conseguimos –33,59 ºC, pero
con un 10 % de humedad solo consigue –31,71 ºC, es decir, se pierden casi dos grados, lo cual
teniendo en cuenta la regla del 4-5 % de consumo por grado perdido, supone casi un 10 % de pér-
dida de rendimiento.

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AHORRO DE ENERGÍA EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Temperatura de saturación
Presión
de saturación NH3 100 % 90 % 80 % 70 %
bar
H2O 0% 10 % 20 % 30 %
0,3   NA NA NA –47,15
0,4   NA –48,82 –46,48 –42,1
0,5   –46,52 –44,93 –42,41 –38
1   –33,59 –31,71 –28,96 –24,07
2   –18,85 –16,7 –13,62 –7,71
3   –9,23 –6,69 –3,13 –2,51
4   –1,88 –0,79 4,45 10,32

16.8.4. Enfriadoras de agua

Todos los conceptos utilizados en instalaciones comerciales se pueden aplicar también en

las enfriadoras de agua, resultando los más interesantes la expansión electrónica y la gestión de
compresores con controladores electrónicos inteligentes con presión de condensación flotante.

16.8.5. Aire acondicionado industrial

Normalmente, el aire acondicionado industrial, excluidos los sistemas evaporativos, se realiza

con agua procedente de grandes enfriadoras, en consecuencia, es válido lo dicho para enfriadoras
de agua.

16.8.6. Aire acondicionado doméstico

En el aire acondicionado doméstico, el crecimiento tan espectacular en los últimos años

está convirtiendo los equipos de aire acondicionado en electrodomésticos complementarios a
los utilizados de forma habitual en todos los hogares. Esto ha creado un desarrollo caótico de
multitud de máquinas sencillas con una eficiencia energética deficiente. La gran competencia ha
desarrollado equipos cada vez más baratos en los cuales la calidad de los componentes como los
compresores ha disminuido. Los sistemas Inverter (variación de velocidad) junto a la expansión
electrónica son los sistemas que permitirán ahorrar energía en el aire acondicionado.
La utilización de sistemas centralizados con evaporadores individualizados por locales, junto
con la parcialización de carga también ahorraría mucha energía, pero la cultura individualista
mediterránea dificulta los sistemas domésticos centralizados.

16.8.7. Aire acondicionado en transporte

En el transporte, aunque existen diferencias entre los distintos medios de locomoción como pue-
de ser el transporte en carretera, en tren, en barco o en avión, en general tanto los conceptos de par-
cialización de carga con variación de velocidad, así como la inyección electrónica se pueden utilizar.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

La utilización de compresores eléctricos en lugar de los abiertos con transmisión por poleas,
utilizados en automoción, ahorraría combustible, ya que la generación eléctrica para cargar la
batería eléctrica está más optimizada que la transmisión por poleas.

BIBLIOGRAFÍA

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Danfoss A. S. Revista The Danfoss journal. Nordborg, 1965-2001.
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