Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Memorias del curso
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

RCM
Especialización en Gerencia de
Mantenimiento
Elaborado por: DANIEL ORTIZ PLATA

[email protected]
www.ortizruiz.com
-2018-
Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 1

Mantenimiento
Centrado en
Confiabilidad
-RCM-
Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata

PREMISAS DEL CURSO
TODOS
APRENDEMOS DE
LAS PREGUNTAS
Y RESPUESTAS
NO HAY
PREGUNTAS
TONTAS
CONCENTRARNOS

PARADIGMAS
“If we want to make relatively minor changes in

our lives, we can perhaps appropriately focus on
our attitudes and behaviors. But if we want to
make significant, quantum change, we need to
work on our basic paradigms.”
Stephen R. Covey

Nota sobre derechos de autor
Este curso es con fines netamente académicos y no pretende violar los derechos de los
autores de los temas que lo soportan o sobre los que se hace alguna referencia. Las
imágenes y fotos sin indicación de origen son usadas bajo licencia de libre uso comercial,
según lo definido por las fuentes originales, o son del autor.
Sobre esta base, el interés del curso se centra en:
Facilitar la creación de conocimiento en cada participante
Divulgar y difundir información como soporte del anterior punto
Contribuir con el desarrollo y crecimiento de los participantes
Tratar de descubrir potencialidades que les permita crecer como

personas y profesionales

Contenido
0 Introducción
1 Filosofía del RCM
2 La historia y su método
3 Taxonomía, características, condiciones y fronteras
4 Funciones
5 Fallas Funcionales
6 Modos de Falla
7 Análisis de efectos y Valoración de riesgos
8 Selección de tareas
9 Implementación y gerenciamiento

0 Introducción

¿Qué nos marca el derrotero?
¿CUÁL ES EL OBJETIVO
DE LA EMPRESA?
¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LA
FUNCIÓN MANTENIMIENTO?
¿CUÁL ES EL OBJETIVO DEL

PLAN DE MANTENIMIENTO?

¿Cómo es el mundo hoy?
Fuente: https://www.flickr.com/photos/gsfc/8770102292
Ambientes altamente Globalización

competitivos -Tratados de libre comercio-
Complejidad y dinamismo de Cambio en la

los ambientes comerciales estructura de las
empresas
Medio ambiente Seguridad
Nuevo enfoque de Innovación

las organizaciones de productos
Mejores precios y mejor servicio

Fuente: https://www.flickr.com/photos/gsfc/8770102292
¿Cuál es nuestro
entorno?
¿Local?
¿Regional?
¿Nacional?
¿Continental?
¿Mundial?

¿Cómo impacta a ¿Qué nos exigen
los activos? en las empresas?
¿Cómo son los
equipos hoy? Mayor
disponibilidad
¿Qué conlleva la
Mayor
actividad industrial? rentabilidad
De mayor Protección del

complejidad en medio ambiente
Degradación de la maquinaria
los equipos Seguridad y salud
de las personas
De mayor Imagen de la
Menor tecnología en empresa
confiabilidad
diseño y
fabricación Costo / Efectividad
Menor
disponibilidad

Visión global del sistema de
gestión de activos
Fuente: Asset Managment, BSI-PAS-55, 2008

Visión global del sistema de
gestión de activos
Time-prespective in the Value-Model
GFMAM, The Value of Asset Management to an Organisation, First Edition, English Version, 2016
¿Qué herramientas modernas tienen los
gerentes de mantenimiento?
Gestión de Activos o
DSP - Diseño Sistémico de Procesos Terotecnología
Tablero de gestión
CCV - Costo del Ciclo de Vida
RCA - Análisis de
Gestión y Evaluación de causa raíz
Riesgos
Método KAIZEN
TQM - Gestión Total de
la Calidad Hazop
TPM - Mantenimiento Sistemas Expertos
Productivo Total y redes neuronales
CMMS - Sistemas de Gestión de RCM - Mantenimiento
Mantenimiento por Computadora Centrado en Confiabilidad
RARC - Repuestos Alineados con el FMEA – Análisis de Modos de
Riesgo y la Confiabilidad Falla y sus Efectos
Diseño orientado a la confiabilidad y
Mantenibilidad

¿Qué es la Confiabilidad operacional?
Integridad
Confiabilidad operativa
del proceso
Gestión de la
confiabilidad
y el riesgo
(RCM)
Confiabilidad Confiabilidad
de equipos humana
Aptitud
y actitud
Mantenibilidad
Diseño y de equipos
construcción
Fuente: The Woodhouse Partnership Ltd, “Operational Reliability”, Headley

Common Road, Newbury Berkshire, England RG198LT

Estrategias básicas de mantenimiento
“Disponibilidad de Plantas y Equipos
con seguridad y cuidado del Medio ambiente
(Plan anual Mantto.) a costo óptimo”
No planeado Planeado
Análisis de RIESGO Y CONFIABILIDAD

Proactivo
Causa Raíz (RCM – RBI – TPM )
(RCA)
Reactivo A rotura Basado en Detectivo Programado
condición

Estrategias de mantenimiento
Fuente: ISO 14224, 2006

Estrategias de mantenimiento
Estratégico Táctico Operativo
Reactivo
Correctivo
Correctivo de urgencia
No
Si
¿Inmediato? Correctivo de emergencia
Necesidad de
No Medir
clasificar los Si Interv. Progra-mable o Correctivo
¿Programable?
trabajos de diferido
mantenimiento No Calibrar
¿Falla aceptada Si Correr a Falla o Correctivo Correr A
(RTF)? Falla Limpiar
No
¿Hay falla Si Si Búsqueda de fallas o Detectivo ¿qué Lubricar
¿Tras prueba funcional? labor?
funcional? (incluye la intervención)
No Ajustar
Si Si Monitoreo de condición, pruebas
¿Plan ¿Para predecir la falla? (incluye intervención si la condición Cambiar
periódico?
lo amerita y no hay falla)
No No
Reconstruir
Si
¿sin cambio de piezas? Reacondicionamiento programado …
No
Preventivo Cambio programado
Mejora Técnica, actual. tecnológica

Proactivo
Fuente: Ortiz Ruiz Consultores - 2018

Bibliografía básica
1 Norma SAE JA1011, Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance
(RCM) Processes
2 Norma SAE JA1012, A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM)
Standard
3 Norma IEC 60300-3-11, Application guide – Reliability centred maintenance
4 RCM, F. Stanley Nowlan, Howard F. Heap
5 RCM II, John Moubray, Aladon
6 ISO 14224, Petroleum and natural gas industries — Collection and exchange of
reliability and maintenance data for equipment
7 MIL-STD-882C, System Safety Program Requirements
8 Norma IEC 60812, Analysis techniques for system reliability – Procedure for failure
mode and effects analysis (FMEA)

Evolución de las expectativas
sobre mantenimiento
Mayor disponibilidad
y confiabilidad
Mayor seguridad
Mayor Mayor calidad del

disponibilidad de producto
la maquinaria Mayor duración de
los equipos
Mayor duración
de los equipos Cuidado del medio
Reparar en ambiente
caso de avería
Menores costos
Costos aún menores
PRIMERA SEGUNDA TERCERA

GENERACIÓN GENERACIÓN GENERACIÓN
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
Fuente: RCM II, John Mubray

Evolución de las expectativas de mantenimiento
Fuente: https://line.do/es/evolucion-de-las-computadoras/ctj/vertical
Plan basado en la condición
Proyectos enfocados hacia la

confiabilidad
Análisis de riesgo
Computadores pequeños y rapidos
Computadores Software potente e integrado con

grandes y lentos otros procesos de la organización
Sistemas manuales de Análisis de modos y efectos de falla
planeación y control (FMEA)
Técnicas de Plan basado en Grupos de trabajo multidisciplinarios
reparación tiempo o número
de operaciones Diversidad de técnicas predictivas

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Evolución de las expectativas …
PRIMERA SEGUNDA TERCERA CUARTA
GENERACIÓN GENERACIÓN GENERACIÓN GENERACIÓN
Corrección Integración de
Planificado Relacionado
momentánea o producción y
definitiva con el mundo
mantenimiento
Centrado en:
Productivo Total
Preventivo Habilidades y
Correctivo Centrado en competencias
confiabilidad
Predictivo Cliente y el servicio
Combinado
Modificativo Eliminación de
Orientado a
resultados defectos
Clase mundial Gestión de activos o

terotecnológico
Proactivo
Fuente: Dunn, Sandy, The Fourth Generation of Maintenance

Evolución de las expectativas
sobre mantenimiento
Fuente: Global Forum of Maintenance and Asset Management, The Maintenance Framework, First Edition, Feb.2016, pag.5

Evolución de las expectativas de
las fallas de los equipos
Probabilidad
de falla
Tiempo


Evolución de las expectativas de
las fallas de los equipos
Fuente: IEC 60300-3-11, 2009

Procesos de mantenimiento
Procesos Estratégicos
• Planeación estratégica de Mantenimiento

• Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad
Procesos relacionados con la Procesos de logística y apoyo

intervención directa a los equipos
• Mantenimiento Rutinario o Día- • Gestión de Personal

Día • Gestión del Inventario de Repuestos
• Mantenimiento con Parada de • Gestión de Herramientas
Planta • Gestión de Contratos
• Proyectos de Mantenimiento o • Gestión de información y
Renovación de equipos documentos

1 Filosofía del RCM
Fuente: https://lamenteesmaravillosa.com/definen-la-felicidad-5-filosofos-famosos/

Mantenimiento Mantenimiento Centrado
tradicional en Confiabilidad -RCM-
Cuidar el equipo Preservar las funciones
Prevenir fallas Evitar, reducir o eliminar las consecuencias

Construir defensas costo-efectivas razonables
Ejecutar tareas necesarias para evitar fallas
contra fallas y aceptar la ocurrencia de algunas
a todo costo
fallas
Priorizar tareas preventivas Priorizar técnicas predictivas y de condición
Mantener el equipo funcionando Extender el ciclo de vida del equipo
Preventivo, predictivo, correctivo y

Preventivo, predictivo y correctivo
detectivo
Disponer de amplia información sobre Disponer de personas e información que
frecuencia de fallas para elaborar el plan de permitan identificar los modos de falla de los
mantenimiento equipos
Los equipos modernos tienen múltiples
Los equipos fallan más cuando envejecen
formas de probabilidad de falla

Porcentaje de fallas en aviación civil
Probabilidad de falla constante y

Zona de desgaste
2%
Curva de la bañera (Weibull) 4%
Probabilidad de falla ligeramente

ascendente
5%
Probabilidad de falla ascendente

Y luego constante.
7%
Probabilidad de falla constante 14%
Mortalidad infantil alta y

probabilidad de falla constante
68%
Fuente: RCM II, John Moubray, Aladon

Categoría y frecuencia de
ocurrencia por patrón de falla
A
F
Fuente: IEC 60300-3-11:2009

Mantenimiento Mantenimiento Centrado
tradicional en Confiabilidad -RCM-
Definir las frecuencias de las tareas Definir la frecuencia de las tareas predictivas
predictivas en función de la frecuencia de basadas en los períodos de evolución de la falla
falla y la criticidad del equipo.
Optimizar la disponibilidad a óptimo mínimo Optimizar la disponibilidad teniendo en cuenta la
seguridad, el medio ambiente, los costos y cualquier
otro factor empresarial crítico
Desarrollar planes genéricos por clases de Desarrollar planes teniendo en cuenta condiciones
equipos ambientales, requerimientos de clientes y
regulatorias, operativas, mantenibilidad
Fijar tareas con base en la visión de los Fijar tareas con base en la visión multidisciplinaria
ejecutores de mantenimiento de los participantes del proceso
Las políticas de mantenimiento son fijadas Las políticas son formuladas por equipos
por los gerentes multidisciplinarios cercanos a los equipos, el gerente
brinda las herramientas y promulga las metas
Los fabricantes están en la mejor posición Los fabricantes de los equipos juegan un papel
para desarrollar los planes de mantto. limitado, pero deben participar

Curva P-F
Punto donde
Punto donde
inicia el deterioro
se detecta el deterioro
Intervalo P-F
Nivel de Operación
Tiempo suficiente
Preventivo
Tiempo
F
Correctivo
Punto de falla

Equipos de respaldo o stand-by vs equipos únicos,
¿tendrían el mismo plan de mantenimiento?

Equipos trabajando en condiciones operativas y ambientales diferentes,

Equipos trabajando en condiciones operativas y ambientales diferentes,

Definición del proceso de RCM
“RCM is a specific process used to identify the policies which must be
implemented to manage the failure modes which could cause the
functional failure of any physical asset in a given operating context.”
(SAE JA1011, 1.1)
Method to identify and select failure management policies to efficiently and

effectively achieve the required safety, availability and economy of operation.
IEC 60300-3-11
Filosofía de gestión del mantenimiento … en la cual un equipo

multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar la confiabilidad
operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo
definidas, estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento,
en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema,
tomando en cuenta los posibles efectos que originarán los modos de fallas
de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones ”.
-Anthony R. Smith,1993
¿Qué es RCM?
Es un método organizado y lógico para

construir o modificar un plan de
mantenimiento conservando un óptimo
costo
Es un medio para documentar las bases

de un plan de mantenimiento para futuras
referencias
Es una filosofía para conservar un

balance óptimo entre el costo del
mantenimiento de rutina y la
confiabilidad del servicio

¿Qué es RCM?
“Sentido común
llevado a la práctica
en forma organizada”

¿Para qué RCM?
Mejorar la confiabilidad y disponibilidad
Menos tiempo fuera de servicio asociado con
las fallas y mantenimiento preventivo
Número de fallas menores
Establecer una “recopilación de experiencia”

para referencias futuras.
Documentar las justificaciones técnicas para
cada decisión
Reducir gastos de mantenimiento.

Ahorros típicos del 5 al 15%

¿Para qué RCM?
Mejorar la confiabilidad y disponibilidad
Menos tiempo fuera de servicio asociado con
las fallas y mantenimiento preventivo
Número de fallas menores
APORTAR AL OBJETIVO
Establecer una “recopilación de experiencia”
para referenciasDE LA EMPRESA
futuras.
Documentar las justificaciones técnicas para
cada decisión
Reducir gastos de mantenimiento.

Ahorros típicos del 5 al 15%

¿Para qué RCM?
Balancear los costos de mantenimiento

con la confiabilidad del servicio
Apreciar la costo efectividad de las

alternativas del mantenimiento
Mejorar la habilidad para

planear el mantenimiento

¿Para qué RCM?
Administración más efectiva de los

recursos limitados
Definir y priorizar el tipo de tareas

de mantenimiento necesarias según
la función del equipo en el sistema
Enfocar el mantenimiento en
escenarios de alta consecuencia
de falla de equipo

¿Para qué RCM?
Sentido de pertenencia y mayor

motivación del personal
Lenguaje técnico apropiado

para analizar los problemas
y tomar decisiones
Propicia el trabajo en equipo al interior

de los grupos de mantenimiento y su
relación con los otros procesos

Falsos conceptos o creencias erradas
Elimina actividades por tiempo y

mantenimiento correctivo
Solo fija la frecuencia para las

tareas de mantenimiento
Mas critico...mas mantenimiento

Falsos conceptos o creencias erradas
Redundancia elimina la
necesidad de mantenimiento
“El reto verdadero que nos
espera no es la tecnología,
Crea un programa es como usarla.”
suplementario Drucker, Peter
La sociedad post capitalista
Es un programa de
alta tecnología

Limitaciones
Problemas de Cambios de
diseño diseño
Entrenamiento Desarrollar un
técnico Programa de
inadecuado entrenamiento
Deficiencias
Mejorar
en los
procedimientos
procedimientos

EJERCICIO DURANTE EL CURSO
CADA PARTICIPANTE O EN GRUPOS DE TRES

DEBEN DESARROLLAR UN
EJERCICIO DE RCM DE LA SIGUIENTE FORMA:
• Definir un equipo o elemento de análisis.

• Identificar las condiciones operativas, ambientales y características
técnicas.
• Definir las funciones que debe realizar bajo esas condiciones.
• Seleccionar una de las funciones identificadas y desarrollar los pasos del
RCM (Falla funcional, Modos de falla, Consecuencias, Definición de tareas
con sus frecuencias y recursos).
Condiciones:
• Revisión con presentación por grupos en cada etapa del proceso.
• El trabajo puede ser desarrollado por varias personas.
• El trabajo debe ser desarrollado en el archivo Excel el cual se entrega en
el curso.
2a La historia del RCM
Fuente: http://www.boostbusinesslancashire.co.uk/media/15384/aerospace_manufacturing_copy.jpg

Breve reseña histórica
Sus principios básicos fueron
desarrollados en los años sesenta Hélice de inclinación variable
para la industria aeronáutica Tren de aterrizaje retráctil
norteamericana. Construcción ligera. Monochoque
Motor radial enfriado por aire
Las aerolíneas habían encontrado
Alerones
que sus filosofías de mantenimiento
eran costosas y peligrosas.
Objetivo concreto:
Mejorar la misión de vuelo del
avión al máximo durante 15 horas.
- A.T.A. (Air Transport Association) 1968 -

La primera tentativa de implantación de un proceso racional de base
cero para formulación de estrategias de mantenimiento fue
promulgada por la “Air Transport Association” en Washington DC,
EE.UU en 1968.
Es conocida como MSG 1
-“Maintenance Steering Group 1”-
Una segunda versión fue

conocida como MSG 2 –, promulgada
en 1970

En 1973 el Departamento de Defensa de los EEUU incorporó los

conceptos y métodos del RCM en varias aplicaciones militares.
Se creo un grupo de estudio para reexaminar todos los planes de
mantenimiento.
Fue conformado por representantes de los fabricantes de aviones,
de las aerolíneas y de la FAA (“Federal Aviation Agency”).
• A mediados de los años setenta el Departamento de Defensa de

EE.UU quiso conocer más sobre el entonces “estado del arte del
pensamiento sobre mantenimiento” de aeronaves.
• United Airlines fue subvencionada para escribir un documento

comprensivo sobre las relaciones entre mantenimiento, fiabilidad y
seguridad, a continuación de su labor pionera realizada en el soporte al
desarrollo y licenciamiento del Boeing 747.
• Los autores de dicho documento fueron Stanley Nowlan y Howard

Heap. Le dieron el título “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”
(“Reliability Centred Maintenance”). Este informe fue publicado en 1978
y aún es uno de los documentos más importantes en la historia de la
gestión de activos.


• El informe de Nowlan y Heap representó un avance considerable en el pensamiento

MSG 2. Fue utilizado como base para el MSG 3, “Documento de Planificación del
Programa de Mantenimiento de Aerolíneas/Fabricantes” (“Airline/Manufacturers
Maintenance Program Planning Document”), que fue promulgado en 1980.
• El MSG 3 ha sido revisado cuatro veces. (1988, 1993, 2001 y 2003) Esta metodología
sigue siendo utilizada para la elaboración de planes de mantenimiento para nuevas
aeronaves previo a su entrada en servicio (incluyendo recientemente el Boeing 777 y
los Airbus 330/340).
“MSG-3 is a voluntary structured process developed by the industry and

maintained by ATA to make decisions used to develop maintenance and inspection
tasks and intervals for an airplane. Since 1980, a number of revisions have been
made to MSG-3, the most recent in 2007 but, as yet, ‘MSG-4’ has not followed.”
- SkyLibrary, 31 August 2011.
http://www.skybrary.aero/index.php/MSG-3

El informe de Nowlan y Heap y el MSG 3 fueron utilizados, desde
su promulgación, como la base para distintas normas de RCM (en
los años setenta y ochenta se generalizó su uso en el ejército y la
marina estadounidense) y para derivaciones de la metodología en
campos distintos de la aviación.
En 1984, el EPRI (Electric Power Research Institute) identifica al

RCM como una metodología muy recomendable para su
aplicación en el campo nuclear e inicia una serie de estudios
piloto en los que se aplican diferentes aproximaciones
metodológicas, se analiza su validez y se desarrollan guías de
aplicación y herramientas informáticas de apoyo.
Objetivo: “Producir energía de forma continua entre dos

paradas programadas”

Baltimore Gas and Electric Company, Boston Edison Company, Bonneville Power
Administration (B.P.A.), British Columbia Hydro (B.C. Hydro), Consolidated Edison of
N.Y., Entergy, Pacific Gas & Electric, Pennsylvania Power and Light, Puget Sound
Power & Light, y Tennessee Valley Authority (T.V.A.).
- EPRI. 1994. Transmisión de energía Eléctrica.
-

Entre 1985 y 1995, se llevan los análisis RCM a las centrales
termoeléctricas, extendiéndose la aplicación de esta metodología a
otros sectores industriales tan dispares como son el sector ferroviario
(donde la Unión Europea obliga a que todos los trenes de alta
velocidad circulando en el espacio comunitario tengan su
mantenimiento estudiado bajo RCM), la industria química o las redes
eléctricas.
Como consecuencia de un creciente reconocimiento a nivel mundial
de la importancia del RCM en la formulación de estrategias de
gestión de activos físicos – y luego de la necesidad de aplicar RCM
correctamente – la SAE (American Society of Automotive Engineers)
publicó la norma JA1011: Criterios de Evaluación para Procesos de
Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM) (Evaluation Criteria for
Reliability-Centred Maintenance (RCM) Processes).

Disney
implementa
RCM en sus
parques en el
año 1997
Fuente:
http://themeparks.lovetoknow.com/Disneyland_Park_Map

Otras publicaciones posteriores
IEC
60300-3-11
NASA
Facilities Standardized
Maintenance Task Guide
ISO 14224
PAS 55

2b El método
Fuente: http://salexperts.com/wp-content/uploads/2014/11/checklist-492x231.jpg

The seven questions
Any RCM process shall ensure that all of the following seven questions
are answered satisfactorily and are answered in the sequence shown as
follows:
1 What are the functions and associated desired standards of

performance of the asset in its present operating context (functions)?
2 In what ways can it fail to fulfill its functions (functional failures)?
3 What causes each functional failure (failure modes)?
4 What happens when each failure occurs (failure effects)?
5 In what way does each failure matter (failure consequences)?
6 What should be done to predict or prevent each failure (proactive tasks
and task intervals)?
7 What should be done if a suitable proactive task cannot be found
(default actions)?
- SAE 1011 -
Las 7 preguntas
1 ¿Cuáles son las funciones y estándares de ejecución asociados con
el activo, en su actual contexto operacional?
2 ¿En qué forma falla el equipo, con respecto a la función que cumple
en el contexto operacional ?
3 ¿Qué causa la falla funcional?
4 ¿Qué sucede (efectos) cuando falla ?
5 ¿Qué ocurre (consecuencias) si falla ?
6 ¿Qué puede hacerse para evitar la falla?
7 ¿Qué puede hacerse si no se conoce una tarea

para evitar la falla?
- Moubray, 1992, 45 -
Diagrama de flujo de las actividades del RCM
1
Selección del objeto de estudio,
5
Análisis de modos y efectos

definición de frontera e interfaces Análisis de modos de falla
2 6
Determinación del contexto Identificación de causa raiz
de falla
operativo y estándares
de funcionamiento 7
Definición de consecuencias
3 de falla
Definición de funciones
8
4 Análisis de riesgo
Análisis de fallas funcionales
10
9 Conformación del plan de
Selección de tareas y periodicidad
mantenimiento

Actividades y productos en el RCM
# Actividad Producto
1 Inicio y planeación
1.1. Determinar las fronteras y objetivos del análisis Plan de trabajo y
1.2. Determinar el alcance del análisis contexto
1.3. Identificar el conocimiento especializado y las experiencias disponibles, responsabilidades, la operacional
1.4. necesidad
Determinarde el expertos
contexto externos y cualquier
operacional de cada requisito deelementos
uno de los entrenamiento
de estudio
2. Análisis de las fallas funcionales
2.1. Recopilar y analizar los datos de campo y pruebas que puedan estar disponibles
FMEA / FMECA
2.2. Desarrollar la identificación de funciones específicas
2.3. Identificar funciones, fallas funcionales, modos de falla, efectos y criticidades
3. Seleccionar tareas
3.1. Evaluar las consecuencias de las fallas Listado de tareas
de
3.2. Seleccionar la táctica de gestión de la falla más efectiva y más adecuada mantenimiento
3.3. Determinar la frecuencia o intervalo de la tarea, si aplica
4. Implementación
4.1. Identificar los detalles de la tarea de mantenimiento
Programa de
4.2. Priorizar e implementar otras acciones
mantenimiento
4.3. Racionalizar los intervalos de las tareas
4.4. Explorar los tiempos iniciales
5. Mejoramiento continuo
5.1. Monitorear la efectividad del mantenimiento
5.2. Monitorear contra los objetivos o metas de seguridad, ambiental y económico Datos de campo
5.3. Racionalizar los intervalos de las tareas
5.4. Explorar los tiempos iniciales
Fuente: IEC 60300-3-11
RCM visto como un proyecto
1 Preparación del estudio
2 Recolección y análisis de datos
3 Taxonomía de la planta
4 Selección de objetos para el estudio
5 Definición de fronteras e interfaces
6 Definición de funciones
7 Análisis de fallas funcionales
8 Análisis de modos de falla
9 Análisis de efectos y criticidad (Riesgo)
10 Selección de tareas de mantenimiento
11 Determinación de la frecuencia
12 Definir un plan preliminar
13 RCM vivo
14 Aplicación general (El proyecto)

1.
Preparación
Seleccionar el personal
del estudio
2. Capacitar el personal
3. Definir y aclarar objetivos
4. Definir requerimientos del sistema
5. Analizar políticas de la empresa
6. Conocer o definir criterios sobre seguridad
7. Conocer o definir criterios sobre medio ambiente
8. Conocer condiciones específicas del entorno
9. Definir criterios para el análisis de riesgos
10. Conocer criterios y problemas existentes de la Cadena de suministros, definición de
inventario de Repuestos y Logística.
11. Conocer los procedimientos actuales para la planeación y administración del
programa de mantenimiento.
12. Conocer los datos estadísticos sobre disponibilidad y confiabilidad
13. Conocer el plan actual de mantenimiento
14. Conocer los procedimientos y formatos utilizados para la
administración del mantenimiento.

Recolección y análisis de datos
Diseño y operación del

sistema o equipo
Información de mantenimiento,
• Dibujos del sistema pruebas y rendimiento
• Manuales técnicos del • Programa actual
fabricante
• Recomendaciones del proveedor
Personal con conocimiento
• Historia de falla
• Operación
Compromisos y requerimientos
• Mantenimiento para el mantenimiento rutinario
• Ingeniería • Regulación
Entrevistas • Estándares
• Con el personal de operación • Directrices gerenciales
• Con el personal de
mantenimiento

Recordar:
Objetivos para el Plan de Mantenimiento
• Mantener las funciones con la seguridad requerida
• Mantener la seguridad inherente y los niveles de confiabilidad
• Optimizar la disponibilidad
• Obtener la información necesaria para mejorar el diseño de los

elementos con una confiabilidad inadecuada
• Alcanzar las metas de costo óptimo de ciclo de vida
• Obtener la información necesaria para establecer un programa

de mantenimiento dinámico, que pueda ser revisado y mejorado
sistemáticamente.
• …
¿RCM, RBI o TPM?
Risk based inspection (RBI) as a product of integrity engineering approach applied for static or stationary
mechanical equipment, and reliability centered maintenance (RCM) as a product of reliability engineering
applied for rotating machineries or mechanical functional systems. Both have same methodologies for risk
assessment as risk defined as the function of failure likelihood and failure consequence. Since both method
defined failure as contributing event, there should be similar approach to develop the defined level of
performance, e.g material selection, material assessment, corrosion, fatigue, creep, etc. And as facility
management must be an integrated approach, these two method of facility asssesment must be combined and
the complete information of facility condition can be achieved.
Muhammad Abduh ([email protected])
http://www.reksolindo.co.id/content/view/2/1/
Para terminar, hay que decir que todas las metodologías (TPM, TQM, RCFA, etc.) son buenas cuando se
aplican sistemáticamente. Pero, desde un punto de vista práctico, cada una de ellas parece tener su objetivo y
sus ventajas. Por ejemplo, el TPM tiende a enfocarse en la prevención del mantenimiento y en el cuidado
ejercido por el operador. El RCM se enfoca en los modos de fallo y en la consecusión de la función del
sistema. Son dos buenas metodologías y van bien ambas. Pero en este caso, hemos visto que si se combinan
las dos, se perfecciona el proceso y se mejoran el trabajo en equipo y la cooperación a nivel de producción,
siendo el resultado un rendimiento y una producción más elevados y costes de explotación más bajos.
Ron Moore y Ron Rath, La combinación del TPM y el RCM. Estudio de un caso práctico.
http://www.mantenimientoplanificado.com/tpm_archivos/la_coml_tpm%20rcmit%20consol.pdf

Taxonomía,
Características,
3
Condiciones y
Fronteras
Fuente:
http://www.philanthropydirectory.org/about-us/taxonomy-philanthropy

Selección y definición de sistemas y equipos
SISTEMA
SUBSISTEMA 1 SUBSISTEMA 2
EQUIPO1 EQUIPO 2 EQUIPO 1
COMPONENTE COMPONENTE COMPONENTE

1 2 1


Fuente: http://science.howstuffworks.com/environmental/energy/oil-refining5.htm

Fuente: http://www.hxjqchina.com/pro/new_dry_type_cement.html

Fuente: http://www.zeroco2.no/capture/sources-of-co2/single-cycle-steam-turbine-power-plant

Fuente: http://www.businessesgrow.com/wp-content/uploads/2011/05/caterpillar-a.gif

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Fuente: http://www.mitaller.com/content/sistema-enfriamiento-del-motor

MOTOR
Fuente: http://www.fondear.org/infonautic/barco/Motores_Helices/Motor_Grandes/Motor_Grandes.htm

Fuente: http://www.geocities.ws/cytparatodos/vidaytierra/energiahidraulica/index.htm

Fuente: http://www.ferrovial.com/es/proyectos/407-etr/

Selección del elemento de estudio:
fronteras e interfaces
¿Para qué es importante
definir fronteras e interfaces?
Para conocer con exactitud que se estudia y que no
Para no traslapar sistemas consecutivos
Para determinar en forma confiable las entradas y salidas

Fuente: ISO 14224, 2006

Selección del elemento de estudio: interfaces
Flujos con sus características
Potencia eléctrica AC y DC
Agua o aire del sistema de
enfriamiento
Señales de alarma
Señales de estado
Señales de control
Señales de entrada /
salida a protecciones
Señales para monitoreo
Líneas de conexión

Reglas para establecer
Establezca fronteras físicas
Describa:
¿Qué se incluye?
(¿Qué no se incluye?)
Defina límites del estudio
(Algunas partes no necesariamente se están uniendo)
Un equipo fuera de la frontera no es de interés, será tema

para un estudio adicional
Identifique interfaces
Entradas y salidas al sistema
Conexiones al sistema
Las entradas se asumen siempre disponibles

Características Técnicas, Condiciones
Operacionales y Ambientales
Identificar el equipo con sus datos técnicos (“datasheet”)
Identificar las condiciones operaciones en las que el equipo está

trabajando y/o debe trabajar, no las genéricas. Pueden haber variado con
respecto a las de diseño.
Conocer y hacer conciencia de las condiciones ambientales que afectan

al equipo o que el equipo puede afectar al medio ambiente y a las
personas

Ejemplos
SISTEMA SEPARACION DE
CRUDO Y GAS
TRATADOR ELECTROSTÁTICO

Ejemplo hoja de trabajo
CARACTERÍSTICAS
ELEMENTO DE CONDICIONES CONDICIONES FRONTERAS INTERFASES Cód
TÉCNCIAS DEL FUNCIONES
ESTUDIO OPERACIONALES AMBIENTALES (PLANO-DIAGRAMA) (Entradas/Salidas) Fun.
ELEMENTO

Ejercicio
1 Seleccionar el equipo o sistema objeto

del estudio
2 Definir características técnicas
3 Definir condiciones operativas y

ambientales
4 Definir las fronteras e interfaces
5 Hacer diagrama esquemático

4 Funciones
Fuente: https://en.wikipedia.org/wiki/List_of_sports#Target_sports

Temas
1 Función primaria o básica
2 Funciones secundarias o de soporte
3 Funciones comunes en dispositivos de
protección
4 Definición de función
Contexto operacional
Estándar de funcionamiento
5 Ejemplos
6 Reglas para funciones
7 Ejercicio

Funciones primarias
Son la razón de ser del equipo
El motivo de su adquisición
Por lo general se identifican fácilmente con el nombre de este
Verbo Sujeto Carácterísticas de la función

Cerrar flujo en 2 segundos
Contener fluido sin ninguna emisión
Transmitir señal confiable(…) y sin interferencias(…)
Comprimir aire mínimo a 90 psig
Bombear agua entre 60 y70 gal/min a 120 psi +/-10

Funciones secundarias
Usualmente son menos obvias pero su falla puede tener consecuencias graves
Ayudan a cumplir la función principal.

• Auxiliares. Soportan esenciales. • Higiene. • Aspecto
• Aislamiento o contención. • Seguridad/Integridad estructural. • Economía y eficiencia
• Protección • Control. • Funciones superfluas
• Integridad ambiental. • Información. Monitoreo de condición,
calibración, alarmas, etc.
Verbo Sujeto Carácterísticas de la función

Cortar Flujo en 0,1 segundos
Apagar Equipo Al recibir la señal de corte
Enviar Señal de corte al sensar alta presión
Generar Alarma a 90 dB como mínimo
Iluminar Escultura para hacerla visible a 5 mt…

Funciones comunes de
dispositivos de protección
1 Desconectar el equipo principal en caso de falla.
2 Llamar la atención de los operadores en caso de

presentarse una condición anormal.
3 Eliminar o mitigar las condiciones de una falla, que puede

llevar a daños más serios.
4 Asumir el control de una función que ya falló.
5 Prevenir mediante la anticipación, situaciones peligrosas.

Función basada en estándar de funcionamiento
Se basa en los estándares de funcionamiento:
Definición funcional de la capacidad esperada del equipo
1000 l/min +/- xx l/min

Liquido no corrosivo
Ciclo de trabajo dependiente
del nivel
Bombea mezcla
+/- % concentración
Ciclo de trabajo continuo

Liquido corrosivo
Ciclo de trabajo dependiente
del nivel

Contexto Operacional
La función debe considerar el contexto operacional:
Tipo de proceso: continuo o en lotes
Redundancia: stand-by, spare, stand alone
Estándar de calidad: operativos, de producto
Regulaciones Medio-ambientales
Riesgos de seguridad: Muerte, lesión, ninguna
Ciclos de trabajo: intermitente, variable
Productos en proceso
Disponibilidad o confiabilidad exigida
Abastecimiento de materias primas

¿Cómo se definirían las funciones de estos dos sistemas?
1
¿Una en Stand-by?
¿Operan al mismo tiempo?
¿Se alternan en la operación?
¿Única en el proceso?

Estándar de funcionamiento
Definición funcional a partir de la capacidad requerida por el proceso actual
Independiente de los valores nominales del equipo o del proceso.
Caudal
Presión
Fluido

Ejemplo 1
La función primaria de una silla de oficina ha sido definida
como: “Soportar hasta 450 libras de un ocupante en posición
sentada”.
Otras funciones secundarias de esta (soluciones sugeridas).
-Permitir al usuario permanecer sentado por 2 horas continuas

confortablemente.
-Permitir que el usuario permanezca elevado del piso entre 45 y 60 cm.
-Permitir inclinar la silla 20 grados con la horizontal hacia atrás
-Permitir balancear la silla 20 grados desde la horizontal hacia atrás
-Permitir al usuario fijar la silla en un ángulo entre 0 y 20 grados con la
horizontal hacia atrás
-Permitir una rotación de 360 grados en el plano horizontal
-Permitir ajustar el ángulo del espaldar entre 90 y 110 grados

Ejemplo 1
-Soportar los brazos de los ocupantes cómodamente

-Rodar sobre el plano horizontal cuando se empuje con una fuerza de 6 lb
-No dañar el piso cuando esta rodando sobre él
-No herir los usuarios cuando usan algún dispositivo de ajuste
-Que sea armonioso con el resto de los muebles
-Permitir algún trabajador levantar la silla sin riesgo de daño físico.
-Mantenerse intacta cuando es levantada.
-No encenderse cuando es expuesto al calor de un cigarrillo, fósforo o
encendedor.
-No producir gases tóxicos cuando esta en un incendio.
No caerse cuando toda la silla se inclina 25 grados cuando alguien está
sentado.

Ejemplo 2
Soluciones sugeridas
– Transportar X pasajeros (Y Kilogramos), de un piso del edificio a otro.

• Dirigirse a un piso determinado, cuando es llamado por un usuario.
• Dirigirse a un piso determinado a solicitud del pasajero.
• No cerrar puerta si el peso de los pasajeros es superior a Y kilogramos.
• No iniciar recorrido si la puerta está abierta.
• No abrir la puerta cuando está en movimiento.
• Detenerse con una desaceleración menor de Q +/- R% m/seg2.
• Arrancar con una aceleración de S +/- T% m/seg2.
• Desplazarse a una velocidad U +/- V% m/seg.
• Abrir la puerta a una velocidad de W +/- Z m/seg cuando llega al piso
requerido.

Ejemplo 2
• Atender las solicitudes de desplazamiento en orden.

• Cerrar la puerta a una a una velocidad de W +/- Z m/seg, 3 seg
después de la última orden de dirigirse a un piso determinado o de
cerrar la puerta, siempre y cuando no haya detectado alguna
obstrucción.
• Detener el cierre de la puerta e iniciar apertura cuando existe un
obstáculo o recibe la orden de abrir.
• Mantener la temperatura del interior en M +/- N grados centígrados.
• Detener el recorrido si se presiona el boton de parada de emergencia.
• Dar una señal de alarma al exterior cuando un pasajero presiona el
botón correspondiente.
• No producir un ruido mayor a T decibeles.

Ejemplo 2
• No iniciar movimiento si alguna puerta esta abierta.

• No permitir el acceso de los ocupantes a las partes en movimiento.
• Aplicar frenos de emergencia en caso de precipitarse al vacío.
• No permitir que los pasajeros se resbalen.
• Permitir que los pasajeros se puedan observar a si mismos en un
espejo.
• Mantener iluminado el recinto cuando hay pasajeros.
• Posibilitar la salida de los pasajeros en caso de un corte de energía.

Reglas para definir y redactar las funciones
1 Enfóquese en:
¿Para qué fue instalado el sistema/equipo?
¿Qué tiene que hacer el sistema para cumplir
con su misión?
2 Verbo + Sujeto + Características de la función

3 No liste componentes o partes de piezas
4 No discrimine entre Primaria y Secundaria, todas
deben analizarse por igual
5 Alternativa: indicar el equipo o proceso que recibe
la(s) salida(s)

Casos de aplicación
Para identificar una falla de un

equipo necesitamos identificar
sus funciones. Estas
generalmente son numerosas,
así parezcan simples
Ejercicio:
Identificar las funciones de un
teléfono celular.
Fuente: http://time.com/3603064/smartphones-modular/

Ejemplos
INCUBADORA
NEONATAL
FILTRO Y REGULADOR DE PRESIÓN DE GAS NATURAL

Continuación del ejercicio
• DEFINIR FUNCIONES
• PRESENTAR Y ANALIZAR TRABAJOS

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Memorias del curso

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Elaborado por: DANIEL ORTIZ PLATA

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 1

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 2

“If we want to make relatively minor changes in

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 3

Sobre esta base, el interés del curso se centra en:

Facilitar la creación de conocimiento en cada participante

Divulgar y difundir información como soporte del anterior punto

Contribuir con el desarrollo y crecimiento de los participantes

Tratar de descubrir potencialidades que les permita crecer como

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 4

7 Análisis de efectos y Valoración de riesgos

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 5

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 6

¿CUÁL ES EL OBJETIVO DEL

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 7

Ambientes altamente Globalización

Complejidad y dinamismo de Cambio en la

Medio ambiente Seguridad

Nuevo enfoque de Innovación

Mejores precios y mejor servicio

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 8

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 9

De mayor Protección del

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 10

Fuente: Asset Managment, BSI-PAS-55, 2008

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 11

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 13

Fuente: The Woodhouse Partnership Ltd, “Operational Reliability”, Headley

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 14

Análisis de RIESGO Y CONFIABILIDAD

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 15

Fuente: ISO 14224, 2006

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 16

Mejora Técnica, actual. tecnológica

Fuente: Ortiz Ruiz Consultores - 2018

3 Norma IEC 60300-3-11, Application guide – Reliability centred maintenance

4 RCM, F. Stanley Nowlan, Howard F. Heap

5 RCM II, John Moubray, Aladon

7 MIL-STD-882C, System Safety Program Requirements

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 20

Mayor Mayor calidad del

PRIMERA SEGUNDA TERCERA

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 21

Proyectos enfocados hacia la

Computadores pequeños y rapidos

Computadores Software potente e integrado con

PRIMERA SEGUNDA TERCERA

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 22

Clase mundial Gestión de activos o

Fuente: Dunn, Sandy, The Fourth Generation of Maintenance

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 24

PRIMERA SEGUNDA TERCERA

Curso RCM – Instructor: Daniel Ortiz Plata 25

Fuente: IEC 60300-3-11, 2009