Estudio Del Trabajo I

Estudio Del Trabajo I Elias Gutierrez
Índice
PRÓLOGO
PRESENTACIÓN
1. DIAGRAMA DE FLUJO -------------------------------------------------------------------------------------------
2. ESTUDIO DE TIEMPOS-------------------------------------------------------------------------------------------
3. MEJORA DEL METODO DE TRABAJO------------------------------------------------------------------------
4. BALANCE DE LINEA
BALANCE DE LINEA SIMPLE------------------------------------------------------------------------------
BALANCE DE LINEA MULTIPLE---------------------------------------------------------------------------
5. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES
DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA------------------------------------------------------------------------
6. DISTRIBUCION DE PLANTA-------------------------------------------------------------------------------------
2|P á g i n a
PRÓLOGO
3|P á g i n a
PRESENTACIÓN
El presente libro pretende ayudar como guía al lector para su aprendizaje en el curso de estudio del
trabajo I, desarrolle las competencias necesarias para un análisis, una mejorar y buenos resultados.
4|P á g i n a
CAPITULO I
DIAGRAMAS DE
FLUJO
I. INTRODUCCIÓN
II. OBJETIVO
III. MARCO TEÓRICO
3.1. Definición
3.2. Utilidad
3.3. Pasos
3.4. Criterios
3.5. Tipos de diagramas
3.6. DF para un servicio
3.7. DF para un bien
DIAGRAMA DE FLUJO
I. INTRODUCCIÓN:
El presente capítulo, contiene información básica para orientar a alumnos de

Ingeniería Industrial en la elaboración, diseño y construcción de los diagramas de
flujo o flujogramas, que representen gráficamente los procesos, procedimientos y
actividades ya sea de un bien o un servicio, esta guía ha sido diseñado bajo un
esquema de fácil consulta e interpretación, como también deben ser concebidos los
diagramas de flujo.
II. OBJETIVO:
Brindar a los alumnos los criterios técnicos generales, necesarios para orientar el
diseño, construcción y elaboración de los diagramas de flujo que sirvan para
representar gráficamente los procesos, procedimientos y actividades de un bien o
servicio.
III. MARCO TEÓRICO:
3.1. Definición:
Los diagramas de flujo -también conocidos como fluxogramas- son “…una
representación gráfica mediante la cual se representan las distintas
Un diagrama de operaciones de que se compone un procedimiento o parte de él, estableciendo
flujo bien su secuencia cronológica. Clasificándolos mediante símbolos según la
elaborado permite
naturaleza de cada cual.” Es decir, son una mezcla de símbolos y
comprender un
procedimiento explicaciones que expresan secuencialmente los pasos de un proceso, de
paso a paso sin forma tal que este se comprenda más fácilmente.
necesidad de Se les llama diagramas de flujo porque los símbolos utilizados se conectan por
explicación textual medio de flechas para indicar la secuencia de la operación, en pocas palabras
son la representación simbólica de los procedimientos administrativos.
3.2. Utilidad:
Esta herramienta es de gran utilidad para una organización, debido a que su
uso contribuye en con el desarrollo de una mejor gestión institucional, en
aspectos como:
Muestran de manera global la composición de un proceso o procedimiento

por lo que favorecen su comprensión al mostrarlo como un dibujo. El
6|P á g i n a
cerebro humano reconoce fácilmente los dibujos. Un buen diagrama de

flujo reemplaza varias páginas de texto.
Permiten identificar problemas tales como cuellos de botella o posibles
duplicidades que se presentan durante el desarrollo de los procedimientos,
así como las responsabilidades y los puntos de decisión.
Facilitan a los funcionarios el análisis de los procedimientos, mostrando
gráficamente quién proporciona insumos o recursos y a quién van
dirigidos.
Sirven como herramienta para capacitar a los nuevos funcionarios, y de
apoyo cuando el titular responsable del procedimiento se ausenta, de
manera que otra persona pueda reemplazarlo.
La creación del diagrama de flujo es una actividad que agrega valor, pues
el proceso que representa está disponible para ser analizado, no sólo por
quienes lo llevan a cabo, sino también por todas las partes interesadas que
aportarán nuevas ideas para cambiarlo y mejorarlo.
3.3. Pasos:
Para poder elaborar un buen diagrama de flujo, es necesario seguir los

siguientes pasos:
Establecer el objetivo que se persigue con el diseño de los diagramas y la

identificación de quién lo empleará, ya que esto permitirá definir el grado
El DF estará bien
elaborado si al de detalle y tipo de diagrama a utilizar.
interpretarlo
indica el Determinar en dónde empieza y termina cada proceso, así se podrá
procedimiento tal
y como se realiza correlacionar cada proceso de acuerdo sucedan los hechos.
Una vez que se han delimitado los procedimientos, se deben identificar los
pasos que están incluidos dentro de los límites de cada procedimiento y su
orden cronológico.
Al realizar la ubicación de los pasos se deben identificar los puntos de
decisión y desarrollarlos en forma de pregunta, la presentación de las dos
ramas posibles correspondientes se identifican con los términos SI/NO.
Al tener identificados y ubicados los pasos en orden cronológico, es
recomendable hacer una revisión del procedimiento con el fin de
7|P á g i n a
corroborar que el mismo se encuentra completo y ordenado, previendo así

la omisión de pasos relevantes.
Construir el diagrama respetando la secuencia cronológica y asignando los
correspondientes símbolos.
Al culminar con la elaboración del diagrama, revisarlo de acuerdo a la
secuencia que está graficado y verificar si con el diagrama se indica el
procedimiento, si no, agregar lo que falta o eliminar lo que sobra.
3.4. Criterios:
Debe considerarse lo siguiente:

Encabezado del diagrama de flujo, el cual debe contener la siguiente
información:
 Título, o sea diagrama de flujo.
 Nombre de la institución.
 Denominación del proceso o procedimiento.
 Denominación del sector responsable del procedimiento.
 Fecha de elaboración.
 Simbología utilizada y su significado.
Estructura del diagrama de flujo, deben seguirse estas recomendaciones:
 Debe de indicarse claramente dónde inicia y dónde termina el

diagrama.
 Las líneas deben ser verticales u horizontales, nunca diagonales.
 No cruzar las líneas de flujo empleando los conectores adecuados sin
IMPORTANTE: Si
no se siguen ambos hacer uso excesivo de ellos.
criterios en la
elaboración de un  No fraccionar el diagrama con el uso excesivo de conectores.
DF, se considera
incompleto y no
 Solo debe llegar una sola línea de flujo a un símbolo. Pero pueden
válido
llegar muchas líneas de flujo a otras líneas.
 Las líneas de flujo deben de entrar a un símbolo por la parte superior
y/o izquierda y salir de él por la parte inferior y/o derecha.
 En el caso de que el diagrama sobrepase una página, enumerar y
emplear los conectores correspondientes.
 Todo texto escrito dentro de un símbolo debe ser legible, preciso,
evitando el uso de muchas palabras.
8|P á g i n a
 Todos los símbolos tienen una línea de entrada y una de salida, a

excepción del símbolo inicial y final.
 Solo los símbolos de decisión pueden y deben tener más de una línea
de flujo de salida.
 Cada casilla de actividad debe indicar un responsable de ejecución de
dicha actividad.
 Cada flecha representa el flujo de una información.
3.5. Tipos de diagramas:

Existen tres tipos de diagramas de flujo o fluxogramas:
A. Diagrama de flujo vertical: También denominado gráfico de análisis del

proceso.
Es un gráfico en donde existen columnas y líneas. En las columnas están los
símbolos (de operación, transporte, control, espera y archivo), el espacio
recorrido para la ejecución y el tiempo invertido, estas dos últimas son
opcionales de inclusión en el diagrama de flujo. En las líneas se destaca la
secuencia de los pasos y se hace referencia en cada paso a los funcionarios
involucrados en la rutina. Este tipo de diagrama es extremadamente útil para
armar un procedimiento, ayudar en la capacitación del personal y racionalizar
el trabajo. Ver fig. 01
B. Diagrama de flujo horizontal: En este diagrama de flujo se utilizan los mismos

símbolos que en el diagrama de flujo vertical, sin embargo la secuencia de
información se presenta de forma horizontal. Este diagrama sirve para
destacar a las personas, unidades u organismos que participan en un
determinado procedimiento o rutina, y es bastante común que sea utilizado
para visualizar las actividades y responsabilidades asignadas a cada uno de
estos actores y así poder comparar la distribución de tareas y racionalizar o
redistribuir el trabajo.
Aunque su elaboración resulta más compleja que la del diagrama vertical, este
diagrama facilita la visualización de los sectores de una organización que
intervienen en un procedimiento determinado; permite una mejor y más rápida
comprensión del procedimiento por parte de los usuarios. Ver fig. 02
C. Diagrama de flujo de bloques: este es un diagrama de flujo que representa la

rutina a través de una secuencia de bloques encadenados entre sí, cada cual
con su significado.
Utiliza una simbología mucho más rica y variada que los diagramas
anteriores, y no se restringe a líneas y columnas preestablecidas en el gráfico.
Es una forma sencilla de representar un proceso mediante la utilización de
bloques que muestran paso a paso el desarrollo del mismo. Ver Ejemplo 01
9|P á g i n a
Fig. 01
Diagrama de flujo vertical
Diagrama correspondiente al Procedimiento de Remisión de Informes de labores a la
Secretaría Técnica del Sistema Nacional de Contralorías de Servicios
Fluxograma
Trámite: Remisión de los informes de labores de las Contralorías de
Área: Modernización del Estado
Fecha: 28/09/07
Analista: Angie Ulate Sancho
Abreviaturas
Secretaria Técnica Sistema Nacional Contralorías Servicios STSNCS
Unidad de Informática UI
Contralor de Servicios Institucional CSI
Unidad de Correspondencia UC
Área Modernización del Estado AME
Ministerio de Planificación Nacional y Política Económica MIDEPLAN
Informe Labores Contralorías de Servicios ILCS
10 | P á g i n a
Fig. 02
Diagrama de flujo horizontal
Diagrama correspondiente al procedimiento de Adquisición de materiales
3.6 Diagrama de flujo para un servicio:
Para elaborar un flujograma de este tipo, es necesario prestar atención a la

realización del servicio para poder detallar con exactitud, paso a paso, desde el
inicio hasta el fin del desarrollo de éste.
Para esta clase utilizaremos como ejemplo la atención en una farmacia. Pero
Existen distintos
tipos de simbología
antes, es necesario definir la simbología que se utilizará para este tipo de
para elaborar un diagramas.
diagrama de flujo
siendo el más International Organization for Standardization (ISO)
adecuado para un
La Organización Internacional para la Normalización –ISO por sus siglas en
servicio el ISO
inglés- es el organismo encargado de promover el desarrollo de normas
internacionales de fabricación, comercio y comunicación para todas las
ramas industriales a excepción de la eléctrica y la electrónica. Las normas
desarrolladas por ISO son voluntarias, comprendiendo que ISO es un
organismo no gubernamental y no depende de ningún otro organismo
internacional, por lo tanto, no tiene autoridad para imponer sus normas a
ningún país.
La Norma ISO 9000 establece otro tipo de simbología necesaria para diseñar
un diagrama de flujo, siempre enfocada a la Gestión de la Calidad
Institucional, son normas de "calidad" y "gestión continua de calidad", que
se pueden aplicar en cualquier tipo de organización o actividad sistemática,
que esté orientada a la producción de bienes o servicios. Se componen de
estándares y guías relacionados con sistemas de gestión y de herramientas
específicas como los métodos de auditoría. Esta simbología se muestra en el
cuadro N° 1.
Es necesario colocar una leyenda de los símbolos utilizados en el

diagrama de flujo para facilitar la comprensión del proceso o
procedimiento a personas que desconozcan el significado de la
simbología ISO.
Símbolo Significado ¿Para qué se utiliza?
Operación Indica las principales fases del proceso, método

o procedimiento.
Operación e Inspección Indica la verificación o supervisión durante las

fases del proceso, método o procedimiento de
sus componentes.
Inspección y Medición Representa el hecho de verificar la naturaleza,

cantidad y calidad de los insumos y productos.
Transporte Indica cada vez que un documento se mueve o

traslada a otra oficina y/o funcionario.
Entrada de bienes Indica productos o materiales que ingresan al

proceso.
Indica el depósito permanente de un documento

o información dentro de un archivo
Almacenamiento
SI/NO
Indica un punto dentro del flujo en que son
posibles varios caminos alternativos.
SI/NO Decisión
Conecta los símbolos señalando el orden en que

se deben realizar las distintas operaciones.
Líneas de flujo
Indica cuando un documento o el proceso se

encuentra detenido, ya que se requiere la
Demora ejecución de otra operación o el tiempo de
respuesta es lento.
Conector dentro de página. Representa la

continuidad del diagrama dentro de la misma
Conector página. Enlaza dos pasos no consecutivos en
una misma página.
Representa la continuidad del diagrama en otra

página. Representa una conexión o enlace con
Conector de página otra hoja diferente en la que continua el
diagrama de flujo.
Cuadro N° 1: Simbología ISO
13 | P á g i n a
Ejemplo 01:
Un cliente ingresa a la farmacia “Señor de los Milagros” y solicita un producto a la
señorita que está atendiendo. Ella revisa en su base de datos si es que tiene
disponible el producto solicitado, si es así, ella emite un ticket y le da al cliente, el
cual irá a caja a cancelar con el ticket, entrega el dinero y el ticket, el cajero guarda
el ticket y emite una boleta (2 copias). El cliente deberá ir con la boleta a empaque
y el encargado de dicha área recibirá las dos copias de las boletas y una de ellas la
guarda y la otra es sellada para luego ser entregada junto con el pedido. En caso
que la señorita del principio no encuentra en su base de datos la disponibilidad del
producto solicitado, el cliente se retira de la farmacia. (Este ejemplo debe ser
escenificado en clase para su mayor comprensión)
Solución
En primer lugar, se deben determinar los bloques que hay en el procedimiento. En
este caso, se puede determinar los siguientes bloques: Entrada, Atención, Caja,
Empaque, Salida.
Ahora, se debe determinar cada operación realizada, sin caer en detalle de
actividades que no son necesarias en la explicación. A continuación, se detallarán
las primeras operaciones para mayor entendimiento, las operaciones posteriores
serán entendidas según su desarrollo:
14 | P á g i n a
Detalle Representación Explicación
“Un cliente ingresa a la El símbolo utilizado, indica el

Cliente Ingresa
farmacia…” inicio del procedimiento
“… solicita producto a la Indica inspección y operación

Cliente
señorita que está Hace ya que el cliente debe revisar
atendiendo…” pedido su receta médica al momento
de realizar el pedido
“…Ella revisa en su base de NO

Se utiliza la simbología de
Señorita
datos si es que tiene ¿Hay stock?
decisión debido a que se puede
disponible el producto SI
obtener una respuesta
solicitado…” afirmativa o negativa
“…el cual irá a caja a Indica el transporte del

Cliente Ticket a caja
cancelar con el ticket…” documento que en este caso es
el ticket
“…y el encargado de dicha Indica operación y posterior

área recibirá las dos copias Encargado
Recepciona
almacén del documento que en
Copia de
de las boletas y una de ellas boleta
boleta esta ocasión sería la copia de la
la guarda…” boleta
“…En caso que la señorita Es el conector que se usó en

del principio no encuentra caso que la decisión utilizada
en su base de datos la A tenga respuesta negativa, el
disponibilidad del producto cual se conecta con la salida
solicitado, el cliente se del cliente
retira de la farmacia”
15 | P á g i n a
FLUXOGRAMA
 Nombre de la institución: Universidad Nacional de Trujillo

 Procedimiento: Atención en farmacia “Señor de los Milagros”
 Sector responsable del procedimiento: Área de ventas
 Fecha de elaboración: 20 de agosto del 2013
 Analista:
- Elías Gutiérrez
3.7. Diagrama de análisis de operaciones de un bien:
Para elaborar un diagrama de flujo sobre la elaboración de un bien, se sigue

casi la misma simbología del proceso para un servicio, con ciertas diferencias:
Símbolo Significado ¿Para qué se utiliza?
Indica cada vez que un material se

mueve o traslada a otra área o
Transporte sección. Se considera transporte si el
objeto es movilizado como mínimo 1.5
m
E Indica el depósito permanente o

temporal de materia prima, producto
Almacenamiento por terminar o terminado en un
j almacén para su posterior uso o

distribución
Ejemplo 02:
Para la elaboración de viseras, se siguen los siguientes pasos: marcar, cortar y
ensamblar. Los materiales utilizados son: Molde, cartulina, lapicero, tijeras.
La cartulina primero pasa por la sección de marcado, en donde con la ayuda del
molde, se marca con el lapicero para luego pasar a la sección de cortado. Aquí, con
las tijeras se corta siguiendo la forma que fue marcada y verificando que no quede
la marca del lapicero en la cartulina ya cortada. Luego, pasa al área de
ensamblado donde se encargan de doblar y unir la cartulina para así obtener el
producto final, la visera. (Debe ser realizado en clase para mayor comprensión)
Solución
Para este ejemplo, es necesario identificar las actividades realizadas y verificar si
hay transporte o no. Para este caso, asumiremos que las distancias entre cada área
es mayor a 1.5 metros.
• Marcar cartulina
Operación • Ensamblar
• De marcado a cortado
Transporte • De cortado a ensamblado
Operación e • Cortar cartulina marcada
inspección
Diagrama de flujo
 Nombre de la institución: Universidad Nacional de Trujillo

 Procedimiento: Producción de viseras
 Sector responsable del procedimiento: Área de producción
 Fecha de elaboración: 22 de Octubre del 2013
 Analista:
Elías Gutiérrez Pesantes
Cartulina
Es marcada
A sección de corte
Es cortada
A sección de ensamble
Es ensamblada
Producto terminado
Visera
18 | P á g i n a
TRABAJO N° 1
Elaborar un diagrama de flujo para el siguiente servicio:
En el restaurante “Buen sabor”, ingresa un cliente, elige una mesa y se sienta. En

breve, el mozo se acerca y le da la carta. El cliente hace el pedido, el mozo se
acerca a la cocina e indica el pedido al chef. Al instante, el chef le entrega el
pedido listo y el mozo lo lleva a la mesa del cliente. El cliente consume y al finalizar
se acerca a caja a cancelar el monto que suma lo que consumió, mientras tanto el
mozo limpia retira los platos y limpia la mesa. El cliente después de pagar se retira
del restaurante. (Debe ser escenificado para su mayor comprensión)
En la siguiente clase se debe presentar lo siguiente:
 Propósito: Cuál es la finalidad del proceso

 Alcance de la aplicación: A quién va dirigido
 Definiciones: De los documentos utilizados durante el
proceso
 Responsabilidad por la aplicación: Personas y/o áreas responsables
 Proceso: Detalle del proceso paso a paso
 Registros: Quién se encarga de mantener los
registros
 Archivo: Detallar el código con el que se guardó el
archivo
 Anexos: Copia de documentos usados en el
procedimiento
Dentro del proceso, debe incluirse el diagrama de flujo del servicio.
 El símbolo de ALMACENAMIENTO para un DF de un servicio es distinto al DF de

análisis de un bien.
 El símbolo de transporte, pues en un servicio representa transporte de documentos y en un
bien representa cualquier transporte mayor de 1.5 m. También recuerda que el símbolo de
transporte siempre es una flecha apuntando a la derecha.
19 | P á g i n a
CAPITULO II
ESTUDIO DE
TIEMPOS
I. INTRODUCCIÓN
II. OBJETIVO
III. MARCO TEÓRICO
3.1. Definición
3.2. Utilidad
3.3. Etapas
3.4. Criterios
3.5. Tipos
A. Estudio de tiempos I
B. Estudio de tiempos II
20 | P á g i n a
ESTUDIO DE TIEMPOS
I. INTRODUCCIÓN:
En el devenir de un Ingeniero Industrial muchas serán las ocasiones en las que

requerirá de alguna técnica de medición del trabajo. En el proceso de fijación de los
tiempos estándar quizá sea necesario emplear la medición para:
 Comparar la eficacia de varios métodos, los cuales en igualdad de condiciones el

que requiera de menor tiempo de ejecución será el óptimo.
 Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de actividades
múltiples. Con el objetivo de efectuar un balance de los procesos.
 Determinar el número de máquinas que puede atender un operario.
II. OBJETIVO:
Obtener la producción a través de la medición del proceso productivo con un estudio

de tiempos considerando o no los productos defectuosos.
3.1.Definición:
Un buen estudio
de tiempos Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un
permitirá saber número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con
las unidades
físicas (UF) que arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.
pueden ser
producidas al día
3.2. Utilidad:
Una vez el tiempo estándar (tipo) se ha determinado, este puede utilizarse para:
 Obtener la información de base para el programa de producción.

 Obtener información en que basar cotizaciones, precios de venta y plazos
de entrega.
 Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra.
 Obtener información que permita controlar los costos de la mano de obra
(incluso establecer planes de incentivos) y mantener costos estándar.
21 | P á g i n a
3.3. Etapas:
SELECCIONAR El trabajo que va a ser objeto de estudio.
REGISTRAR Todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el trabajo, a los
métodos y a los elementos de actividad que suponen.
EXAMINAR Los datos registrados y el detalle de los elementos con sentido crítico para
verificar si se utilizan los métodos y movimientos más eficaces, y separar los
elementos improductivos o extraños de los productivos.
MEDIR La cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en tiempo, mediante la

técnica más apropiada de medición del trabajo.
COMPILAR El tiempo estándar de la operación previendo, en caso de estudio de tiempos con

cronómetro, suplementos para breves descansos, necesidades personales, etc.
DEFINIR Con precisión la serie de actividades y el método de operación a los que

corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el tiempo estándar
para las actividades y métodos especificados.
3.4. Criterios:
El criterio dependerá del tipo de estudio de tiempos que se realice
3.5. Tipos:
Existen dos tipos de estudios de tiempos:
A. Estudio De Tiempos I
Con este tipo de
estudio se Es el estudio de tiempos más sencillo donde se considera que el total de
determina la unidades producidas se encuentra en perfectas condiciones y no es rechazado
cantidad de UF
producidas
por el mercado el proceso se realiza de la siguiente manera:
suponiendo que
ninguna es
defectuosa
C M
22 | P á g i n a
1. Toma de tiempos:
Para este paso ya se debe haber elegido el proceso productivo que se va a medir
y tener un diagrama ( visto en el capítulo anterior) de donde se obtendrán las
operaciones y estas a su vez serán las que mediremos.
Se realiza una tabla como la que está a continuación y se toma un número “n” de
muestras de cada uno de los procesos
En este caso el “n”=7
Ciclo
Operación
1 2 3 4 5 6 7
cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02
ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89
2.- Cálculo del tiempo promedio:
A partir de la siguiente formula calculamos el ̅ y lo incluimos en la tabla

∑
̅=
Ciclo
Operación ̅
1 2 3 4 5 6 7
cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02 47.0929
ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89 25.3086
23 | P á g i n a
3.- Cálculo de la varianza:
A partir de la siguiente formula calculamos el y lo incluimos en la tabla
∑ ( − ̅ )
=
−1
Ciclo
Operación ̅ S
1 2 3 4 5 6 7
cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02 47.0929 2.3163
ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89 25.3086 3.4958
4.- Cálculo de coeficiente de variación:
A partir de la siguiente formula calculamos el y lo incluimos en la tabla
Ciclo
Operación ̅ S CV
1 2 3 4 5 6 7
cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02 47.0929 2.3163 0.0492
ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89 25.3086 3.4958 0.1381
5.- Cálculo de n*:
A partir de la siguiente formula calculamos el ∗ que es el n optimo si este es

mayor que el que tenemos tendremos que tomar la cantidad de tiempos que
indica la diferencia del entre el n y el n optimo en caso sea menor o igual
seguimos trabajando
Siendo
∗
∗
=( )
∗
Para un nivel de confianza del 95%: Z = 1.96 (ver en tabla de distribución
normal)
24 | P á g i n a
K = 10% = 0.1
Elegimos el CV mayor y tomamos el S (desviación estándar) y el ̅ (tiempo

promedio) que corresponde a ese CV: S = 3.4958; t ̅ = 25.3086
Reemplazando estos valores en la fórmula, obtenemos: n*= 7.3294
6.- Cálculo de Tiempo Normal:
= (1 ± )
a) Factor de Valoración (FV)

El factor de valoración tiene cuatro criterios establecidos en los
libros de estudio de trabajo y los cuales dan un puntaje ya sea
positivo o negativo la suma de estos permite saber el FV, a
continuación la tabla con los valores de cada factor.
HABILIDAD ESFUERZO CONDICIONES CONSISTENCIA
+0.15 A1 +0.13 A1 +0.06 A - Ideales +0.04 A - Perfecto
+0.13 A2 - Habilísimo +0.12 A2 - Excesivo +0.04 B - Excelentes +0.03 B - Excelente
+0.11 B1 +0.10 B1 +0.02 C - Buenas +0.01 C - Buena
+0.08 B2 - Excelente +0.08 B2 - Excelente 0.00 D - Promedio 0.00 D - Promedio
+0.06 C1 +0.05 C1 -0.03 E - Regulares -0.02 E - Regular
+0.03 C2 - Bueno +0.02 C2 - Bueno -0.07 F - Malas -0.04 F - Deficiente
0.00 D - Promedio 0.00 D - Promedio
-0.05 E1 -0.04 E1
-0.10 E2 - Regular -0.08 E2 - Regular
-0.15 F1 -0.12 F1
-0.22 F2 - Deficiente -0.17 F2 - Deficiente
En nuestro caso:
 Habilidad: Bueno (+0.03)

 Esfuerzo: Bueno (+0.02)
 Consistencia: Regular (-0.02)
 Condiciones Ambientales: Regular (-0.03)
FV = 0
Entonces: TN = 47.0929
25 | P á g i n a
7.- Cálculo de tiempo estándar (TS):
= (1 + % )
a) Porcentaje de tolerancia: se determina de acuerdo al trabajo al

que se hace referencia y a través del siguiente cuadro que expresa el
porcentaje que se agregará y sumará al final para obtener el porcentaje
de tolerancia
O
b
t
e
n
i
d
o
D
e
T
a
b
l
a
:
5
%
Entonces:
TS = 49.4475
26 | P á g i n a
8. Cálculo de la producción diaria:
a) Tiempo base:
Consideramos 8 horas diarias de trabajo ó: 28 800 segundos/día
b) Ciclo:
Es el valor del tiempo estándar (TS)
Entonces:
B. Estudio De Tiempos II
La diferencia de este proceso con el anterior es que se incluyen los tiempos la

producción de los productos defectuosos, y se los considera como parte de la
producción pero el tiempo de producir estos es agregado al tiempo estándar de
producción de un producto sin defecto, en general los pasos son muy
Al conocer la
cantidad de
parecidos salvo por algunos detalles, el proceso es el siguiente:
productos
defectuosos, se
conoce también
la producción
real de UF al día
C M
2. Toma de tiempos:
Para este paso ya se debe haber elegido el proceso productivo que se va a medir
y tener un diagrama ( visto en el capítulo anterior) de donde se obtendrán las
operaciones y estas a su vez serán las que mediremos.
Se realiza una tabla como la que está a continuación y se toma un número “n” de
muestras de cada uno de los procesos
En este caso el “n”=7
27 | P á g i n a
2.- Cálculo del tiempo promedio:
A partir de la siguiente formula calculamos el ̅ y lo incluimos en la tabla
Ciclo
Operación ̅
1 2 3 4 5 6 7
cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02 47.0929
ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89 25.3086

∑
̅=
3.- Cálculo los nuevos tiempos promedio:
A partir de aquí es donde interviene el factor de los productos defectuosos,

supongamos que en la estación de cortado se produce un 10% de productos
defectuosos y en la estación de ensamblado un 5% de productos defectuosos
(puede venir como dato del problema)
Utilizamos el grafico y los tiempos promedios obtenidos en el paso anterior
T
P
= Ciclo
Operación
1 2 3 4 5 6 7
T
i
e
cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02
m
p
ensamblar
o 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89
Promedio (obtenido en el paso anterior)
D= Porcentaje Defectuosos
A= Porcentaje De Aceptados
28 | P á g i n a
C M
TP 47.09 25.30
D 10% 5%
A 90% 95%
Ahora para poder calcular el nuevo tiempo promedio considerando los productos
defectuosos comenzaremos así dividiremos al a los porcentajes entre 100
quedándonos de la siguiente manera
C M
TP 47.09 25.30
D 10% 5%
A 90% 95%
Ahora dividiremos 1 entre el porcentaje de productos aceptados en el último

proceso y el resultado se dividirá en el proceso anterior hasta llegar al primero de
la siguiente forma
29 | P á g i n a
Ahora multiplicamos al tiempo promedio obtenido anteriormente con el numero

obtenido en las divisiones de la siguiente manera
Quedándonos el tiempo promedio de la siguiente manera
Ciclo
Operación
Y ̅
1 2 3 4 5 6 7
c
cortar
o 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02 47.0929
n
ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89 25.3086
estos nuevos tiempos promedio que consideran los productos defectuosos

calculamos el tiempo estándar, siguiendo los pasos establecidos anteriormente (A
partir del paso 3 Estudio de tiempos I )
30 | P á g i n a
CAPITULO III
MEJORA DEL
MÉTODO DE
TRABAJO
I. INTRODUCCIÓN
II. OBJETIVO
III. MARCO TEÓRICO
3.1. Definición
3.2. Ventajas
3.3. Pasos
31 | P á g i n a
MEJORA DEL METODO DEL

TRABAJO
I. INTRODUCCIÓN:
El trabajo debe asegurar que la gente se desempeñe eficientemente de acuerdo a sus

capacidades y que tenga una razonable calidad de vida laboral dentro de una
atmósfera de compromiso y confianza mutuos. Rendimiento es el resultado del
trabajo.
Productividad es mejor uso de recursos para realizar el trabajo (materia prima, mano
de obra, maquinaria, etc.). A través del Estudio del trabajo se busca mejorar el
rendimiento y aumentar la productividad de la empresa.
La simplicacion de trabajo reposa en un principio que es extraordinariamente simple
pero profunda: “El que hace un trabajo es el que mejor lo conoce. Puede modificarlo
o mejorarlo, si se le dieran los medios para estudiar y analizar sistemáticamente su
trabajo.”
La simplificación de trabajo no es un sistema preconcebido de organización, es un
plan, una descripción, y un espíritu que forman un ambiente en el interior de una
empresa.
II. OBJETIVO:
Detectar necesidades de mejora en los métodos de trabajo en su área

Aplicar las técnicas impartidas a fin de estudiar y mejorar la productividad.
Se eliminarán los tiempos improductivos estableciendo los tiempos
estándares para realizar trabajos.
32 | P á g i n a
a. Definición:
Es la forma de hacer una actividad cualquiera sea su naturaleza. Un método
queda definido cuando se establece las características del movimiento a través
del tiempo estándar.
Constituye un rol muy importante para el supervisor puesto que él es la
Con la mejora del persona más indicada para realizar una mejora de métodos de trabajo.
método de
trabajo se puede Es decir, tratar de utilizar de la mejor forma posible los recursos tantos
optimizar la humanos como materiales que la empresa ha puesto a su alcance, o sea, el
producción de
UF evitando los esfuerzo de su personal, la maquinaria, el equipo, las materias primas y como
productos factor fundamental el tiempo.
defectuosos
El estudio de métodos del trabajo va a tratar de obtener un método mejor que
el existente; busca reducir el contenido del trabajo suplementario, trata de
descubrir y eliminar después el tiempo improductivo y consiguiendo esto
incrementamos la producción.
Lo intenta a partir de un método de trabajo que estamos poniendo en práctica
analizándolo y buscando un método mejor que el existente para realizar ese
trabajo.
En condiciones ideales el estudio de métodos de trabajo lo que busca es el
método ideal, su filosofía es que cualquier trabajo es mejorable porque no se
está realizando de manera ideal.
Los objetivos específicos, a medida que los vayamos alcanzando, estamos ya
mejorando el método actual, con solo alcanzar uno ya mejoramos el método
actual.
b. Ventajas:
En nuestro estudio nos ocuparemos de lo que se podría llamar la parte material
de la simplificación de trabajo que comprenden los métodos destinados a
evaluar los trabajos sujetos en estudio y a obtener las mejoras a introducir.
Dentro de las ventajas que pondrían ser consideradas en un proceso, están las
siguientes:
a) Economía soles año.
b) Superficie ahorrada.
c) Menos horas de trabajo.
d) Equipo sobrante.
e) Material economizado.
f) Mejora la calidad.
g) Mejora la seguridad.
33 | P á g i n a
h) Mejor ambiente de trabajo.
i) Mejora la producción, etc.
c. Pasos que se siguen en una mejora de métodos:
a) Selección de la tarea:
Se hace a pedido del jefe inmediato superior o por observación del analista de
métodos. Esta selección se hace teniendo en cuenta factores de índole humana,
técnica y económica
 Desde el punto de vista humano: Los trabajos que deben mejorarse, en
primer lugar, son los de mayor riesgo de accidentes, los más penosos o
en los que se manipulan sustancias toxicas, para hacerlos más seguros y
A veces es
necesario cambiar
llevaderos.
por completo el  Desde el punto de vista económico: Debe darse preferencia a los
método de trabajo trabajos cuyo valor representa un alto porcentaje sobre el costo del
antiguo para
poder obtener producto terminado. Se elegirán también los trabajos de repetición, pues
mejores por poca economía que se consigna en cada uno se lograra un resultado
resultados
muy apreciable en conjunto. Dentro de los trabajos repetidos deben
elegirse a los de larga duración, los que ocupen máquinas de mayor
valor o manejadas por operarios mejor pagados.
 Desde el punto de vista técnico: Se elegirán trabajos que sean cuellos
de botella y retrasen el resto de la producción. También se eligen los
trabajos claves de cuya ejecución dependen otros.
b) Analizar el método actual:

Una vez registrado el método actual, dentro de su respectivo diagrama de
proceso, se procede a analizarlo detenidamente. Este procedimiento, se conoce
como ANALISIS DE OPERACIÓN, debido a que analiza los elementos
productivos de una operación con la idea de mejorarlos.
c) Desarrollar un nuevo método:

El desarrollo de un método propuesto debe estar ligado a varios factores de
suma importancia y como ahorro de mano de obra, ahora material y uno de los
más importantes que es la amortización efectiva del capital a invertirse en el
método a desarrollarse.
d) Aplicar el método propuesto:

Desarrollado y aprobado el método propuesto se le lleva a la planta y se
capacita al trabajador en la sucesión de movimientos y actividades
establecidos. Se debe procurar que todos los detalles mejorados se tomen en
cuenta para logar los resultados esperados.
e) Controlar la aplicación del nuevo método: Se realiza con el fin de que

operario siga los pasos previstos a fin de obtener una producción estimada en
el laboratorio. Cuando el analista está seguro de que el método se realiza
sistemáticamente como fue planteado
34 | P á g i n a
Ejemplo:
Paso 1 Seleccionar:
Criterio básico:
Técnico, porque se trató de mejorar el método que estaba en 3 pasos y lo modificamos a

dos pasos para una mejora y una mayor producción.
Pasó 2 Registrar:
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA

FABRICACIÓN DE UNA VISERA
Fábrica: UNT Fecha: 17/09/2013

Operarios: 1,2 Diagramador: Grupo 2
Método: Actual
35 | P á g i n a
DIAGRAMA DE ANALISIS DE OPERACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO TIPO

OPERARIO
Fábrica: UNT Fecha: 17/09/2013
Operarios: 1,2 Diagramador: Grupo 2
Método: Actual
Cuadro resumen
diagrama Operación Cantidad (unidad) Tiempo (min)
Operario 1 2 0.45
Operario 2 2 0.10
36 | P á g i n a
Paso 3 Examinar
3.1 Propósito
¿Qué se hace?
La cartulina es cortada, ensamblada y finalmente se obtiene la visera.
¿Por qué se hace?
Porque se observó que es posible aumentar la producción mediante una mejora de

procesos, como por ejemplo agilizar el transporte de la cartulina.
¿Qué otra cosa podría hacerse?
Se podría emplear una máquina de cortado económica que facilite el proceso y permita
una mayor producción.
3.2 Lugar
¿Dónde se hace?
En el salón de clase de la respectiva asignatura.
¿Por qué se hace en ese lugar?
Porque era el espacio indicado por el profesor de la asignatura.
3.3 Sucesión
¿Cuándo se hace?
El proceso fue ejecutado el martes 10 de setiembre.
¿Por qué se hace en ese momento?
Porque tenía que ser expuesto ese día según el criterio del profesor de la asignatura.
3.4 Persona
¿Quién lo hace?
Cada uno de los integrantes del grupo.

37 | P á g i n a
¿Por qué lo hacen esas personas?
Porque en nosotros recaía la responsabilidad de llevar a cabo el proceso según la

propuesta y evaluación del profesor.
¿Qué otra persona debería hacerlo?
Una persona hábil y experimentada en los procesos de marcado y corte, así como
ensamblaje.
3.5 Medios
¿Cómo se hace?
Se compró cartulinas, tijeras y se trabajó de acuerdo a lo señalado, siguiendo los pasos

del proceso.
¿Por qué se hace de ese modo?
Porque nos dimos cuenta que esta mejora del proceso permitía una mejor y mayor
producción
Paso 4: Criticar Los Medios De Producción
La tijera causó algunos problemas debido su tamaño, el cual pudo ser mayor para
mejorar su desempeño.
Paso 5: Implantar
La empresa debe buscar la forma de garantizar que todas las propuestas para la creación
del nuevo método mejorado se den; es decir, debe planificar y ejecutar aquellas acciones
que ayuden a garantizar las soluciones propuestas, se debe disponer de los recursos
necesarios para su materialización y debe existir la disposición de la gerencia a apoyar la
propuesta de forma conjunta con todas las unidades involucradas.
Paso 6: Controlar
La aplicación del nuevo método e implantar procedimientos adecuados para evitar una
vuelta al uso del método anterior. Es necesario que el departamento de estudio del
trabajo y los elementos de movimiento, porque de lo contrario, dada la naturaleza
humana, técnicos y jefes de planta o encargados tenderían a apartarse de las normas
establecidas es por ello que se establezcan métodos de control.
38 | P á g i n a
La revisión del método de trabajo debe realizarse cada

cierto periodo de tiempo. Esto ayudará a detectar cuellos de
botella y a mejorar la productividad de la empresa. La
mejora debe ser constante.
39 | P á g i n a
CAPITULO IV
BALANCE DE
LÍNEA
I. INTRODUCCIÓN
II. OBJETIVO
III. MARCO TEÓRICO
3.1. Balance de línea simple
A. Definición
B. Pasos
3.2. Balance de línea multiple
1. Definición
2. Criterio
40 | P á g i n a
BALANCE DE LINEA
I. INTRODUCCIÓN:
Balancear una línea en un proceso productivo, es un problema de balance de

operaciones o estaciones existentes en una planta, de manera que en una función
de tiempos iguales se logre alcanzar la deseada tasa de producción.
Es decir que teniendo una serie de tareas u operaciones por realizar, cada una de
las cuales representa un determinado tiempo, se debe tomar decisiones necesarias
para distribuir estas tareas de tal forma que los tiempos asignados a cada estación
Gracias al balance de trabajo (operario, máquina) sean en lo posible iguales y tener de esta manera
de línea, se
pueden evitar y
un tiempo minino nulo. En la practica un balance perfecto (tiempo muerto nulo)
hasta eliminar rara vez se consigue, debido a muchos factores.
tiempos muertos
en el proceso y así
mejorar la En realidad, balancear una línea productiva es un problema que busca determinar
producción
el número de máquinas, de trabajadores, etc. Que debe asignarse a cada una de las
estaciones de trabajo; tratando en lo posible de que los tiempos en cada estación
sean iguales. Generalmente un balance se realiza de acuerdo a las tasas de
producción requeridas. Hallar la distribución de la capacidad de manera de
minimizar este problema es lo que se conoce como Balance de Línea.
II. OBJETIVO:
 Aprender diferentes técnicas de balanceo de línea.
 Igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso
3.1.Balance de línea Simple
3. Definición:
El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de
trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la
mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
41 | P á g i n a
El balance de línea es la técnica por excelencia en Ingeniería Industrial. Cuando
aparecen los tiempos predeterminados esta técnica retorna su importancia y su uso.
4. Pasos:
Para poder elaborar un buen balance de línea, es necesario seguir los
siguientes pasos:
Pronóstico
Planeación agregada
Plan maestro de producción
Planeamiento de requerimiento de materiales
Bien
Materia Prima
Programación de la producción
3.2.Balance de línea Múltiple
A. Definición:
El balance de línea múltiple permite determinar la cantidad máxima a producir

de ambos bienes para que la planta opere con el menor tiempo muerto y la
mayor eficiencia.
B. Criterio:
Hasta este momento se ha analizado una producción simple, es decir cuando la
fábrica produce un solo producto. Ahora, examinaremos el caso de más de un
producto.
En una planta se fabrican los productos A y B en forma simultánea. Ambos

productos pasan por dos máquinas diferentes en sus procesos productivos.
42 | P á g i n a
Consideremos:
Xa=Producción ajustada del producto A.
Xb=Producción ajustada del producto B.
EJEMPLO
Balance de línea simple
1. En primer lugar comenzamos red inicial:
1 2 3
6 12 8
480 /
= = 40
12 /
Tiempo muerto (m)

= 3(12) − (6 + 12 + 8) = 10 /
# De estaciones de
trabajadores
×

Eficiencia = ×
= 72.22%
# De nódulos
43 | P á g i n a
2. En segundo lugar, realizamos la red propuesta:
= 60 /
Ciclo 480 /
= = 8 /
60 /
1 3
6 6 8
= 3 × 8 − (6 + 6 + 8) = 4 /
26 × 100
= = 81,25%
4×8
3. En tercer lugar, realizamos la red optima
(6,12,8) = 12 /
44 | P á g i n a
3 OPERARIO 6 OPERARIO 4 OPERARIO
3
2
1
3
2
1
3
2
1
2 3
6 6 6
= 3 × 2 − (2 + 2 + 2) = 0
26 × 100
= = 100 %
13 × 2
Balance de línea múltiple:
CARTULINA CARTAS=120 (UF/D)
10’ 12’ 6’
CARTULINA GORROS=80(UF/D)
9’ 10’ 8’
45 | P á g i n a
CARTAS GORROS
C P(UF/D) C P(UF/D)
M 10 48 9 54
C 12 40 10 48
E 6 80 8 60
MARCAR
120 80
= + = 4
48 54
CORTAR
120 80
= + = 5
40 48
ENSAMBLAR

120 80
= + = 3
80 60
CARTA
RED INICIAL
M C E
10’ 12’ 6’
46 | P á g i n a
400
= = 40 ( / )
12
= 3 ∗ 12 − (10 + 12 + 6) = 8 /
28 ∗ 100
= = 77.7%
3 ∗ 12
RED BALANCEADA
1
2 3
1
2 3
1
2
3
1
2
10 12 6
= 2.5 = 2.4 = 2′
4 5 3
480
= = 192 ( / )
2.5
47 | P á g i n a
= 3 ∗ 2.5 − (2.5 + 2.4 + 2) = 0.6 /
28 ∗ 100
= = 93.33%
12 ∗ 2.5
GORRO
RED INICIAL
M C E
9’ 10’ 8’
480
= = 48 ( / )
10
= 3 ∗ 10 − (9 + 10 + 8) = 8 /
27 ∗ 100
= = 90%
3 ∗ 10
48 | P á g i n a
RED BALANCEADA
1
3
2
1
2 3
1
2
3
1
2
10 12 6
= 2.5 = 2.4 = 2′
4 5 3
480
= = 192 ( / )
2.5
= 3 ∗ 2.5 − (2.5 + 2.4 + 2) = 0.6 /
28 ∗ 100
= = 93.33%
12 ∗ 2.5
49 | P á g i n a
CAPITULO V
DIAGRAMA DE
ACTIVIDADES
SIMULTÁNEAS
I. INTRODUCCIÓN
II. OBJETIVO
III. MARCO TEÓRICO
3.1. Definicón
} 3.2. Tipo
Ejemplo
3.3. Teoría de colas
Ejemplo
50 | P á g i n a
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES
SIMULTÁNEAS
I. INTRODUCCIÓN:
Un diagrama de Actividad demuestra la serie de actividades que deben ser realizadas

en un caso de uso, así como las distintas rutas que pueden irse desencadenando en el
caso de uso.
Los diagramas de actividad son similares a los diagramas de flujo procesales, con la
diferencia de que todas las actividades están claramente unidas a objetos.
Los diagramas de actividad siempre están asociados a una clase, a una operación o a
un caso de uso. Por lo general, una secuencia de actividades llegará a un punto donde
se realizará alguna decisión.
Ciertas condiciones le llevaran por un camino y otras por otro, siendo ambas
mutuamente exclusivas. Los puntos de decisión se pueden representar de dos formas: La
primera es mostrar las rutas posibles que parten directamente de una actividad La
segunda es llevar la transición hacia un rombo, y que de este partan las rutas de
decisión.
II. OBJETIVO:
o Elaborar Diagramas de Actividades Simultáneas
o Determinar la Saturación de los elementos de Producción
51 | P á g i n a
3.1.Definición:
Son graficas en las cuales se registran en forma simultánea las acciones que
desarrollan los operarios respecto a las máquinas que atienden.
De esta manera se trata de mostrar la relación de tiempo de trabajo y tiempo
muertos de cualquiera de los elementos productivos (hombre-máquina) hacia la
búsqueda de mejores alternativas, en las cuales los tiempos muertos son eliminados
por completo o en todo caso se hacen menores, logrando de esta manera un mejor
rendimiento y un incremento en la producción.
3.2.Tipos:
Diagrama Hombre-Máquina: Cuando registran los tiempos de un operario

y de una máquina.
Diagrama Equipo-Maquina: Se registran los tiempos de dos o más

operarios que trabajan en una sola máquina.
Diagrama Hombre-Varias Máquinas: Registra los tiempos de un operario

atendiendo a dos o más máquinas.
Diagrama Hombre en Equipo: Se registra las actividades y tiempos de

varios operarios y varias máquinas que se desenvuelven en una misma
estación de trabajo. Se usan para mostrar los montajes en cadena.
Op-maq
Ops-maq
D.S.A. Ops
Mqs
Mecanizado: servicio
Mqs SemiauOps-maq
Mqs
Servicio Al Azar
52 | P á g i n a
Ejemplo
En una empresa se ha realizado un encuentro estadístico y se halló que por

lo general las maquinas trabajan un 75% y fallan un 25% del tiempo. El
costo es de 5 soles por operario, 15 soles por la maquina se pide determinar
cuántos maquinas debe asignarse a un operario hacer la verificación y 4
máquinas. El ciclo es de 10 min/U.F.
= 0.75 = 30 = 0.25 = 5 /
Máquina 1 Máquina 2
P Q P Q
5 5 5 5
5 5 5
5 5
5 5
5 5
Solución
25 23
= = 0.83 = = 0.76
30 30
= 0.83 + 0.76 = 0.79
× × 1.96 × 0.79 × 0.21

= =
0.1
53 | P á g i n a
1− = 1.95%
2400 × 0.80 × (1 − 0.1) × (1 + 0.15)

= × (1 + % )= = 0.93
200
= 0.75, = 0.25, = 5 , = 15 , = 3 , = 10 /
1. Cálculo del
: =1 × [3 × 0.75 × 0.25 ] + 2 × 0.25

= 0.172 ℎ
2. Cálculo del %
0.172 ℎ × 100
% = = 5.73%
3 × 1ℎ
3. Cálculo del
/
= .
=10.61 min/uf
4. Cálculo del P
×
P= = . /
. /
5. Cálculo del
× ×( )
= . /
=2.9464 soles/uf
54 | P á g i n a
3.3. Teoría de Colas
Para = 3
Aplicamos la teoría

( + ) = +3 +3 +
Remplazando el valor de
= 0.75
= 0.25
(0.75 ) + 3(0.75) (0.25) + 3(0.75) (0.25) + (0.25)

0.421875 + 0.421875 + 0.140625 + 0.015625

n Probabilidad FDA Rango
0 0.421875 0.421875 0-0.421875
1 0.421875 0.84375 0.421876-0.84375
2 0.140625 0.984375 0.84376-0.984375
3 0.015625 1.00 0.984376-1.00
55 | P á g i n a
∑ 1.03125
1. Cálculo del
= 0.453 ℎ
2. Cálculo del %
. ×( )
% = = 1.51%
n N° Aleatorio N° Fallas TP
1 0.735 1 ------
2 0.8489 2 0.140625
3 0.3214 2 0.140625
4 0.791 1 ------
5 0.987 3 2x(0.015625)
6 0.432 1 ------
7 0.690 1 ------
8 0.5865 1 ------
9 0.9792 2 0.140625
10 0.0123 0 ------
3. Cálculo del
10
= = 10.15
1 − 0.0151
4. Cálculo del P
56 | P á g i n a
60 × 3
= = 17.63
10.15 ℎ
5. Cálculo del
10 5 + 4 15
= = ./4.7025
23.3918
Servicio Sincronizado
= + :
: ó
l’: tiempo de impresión
w: tiempo de desplazamiento
+
=
+ + ′
Ejemplo:
= 1.41
= 0.8
=4.34 min/
= 80 . ./ℎ −
= 3 . ./ℎ −
57 | P á g i n a
− = − =1 maq
C=l+m=1.41+4.34=5.75 min/uf
/ ×
= =10.43 uf/h
. /
1 × 80 +1 × 3
ℎ− ℎ−
= = 7.95 /
10.43 /ℎ
N=2 maq
= 5.75 /
60 × (2 )
= ℎ = 20.87 /ℎ
5.75 /
× ×
= =4.12075 um/uf
. /
N+1=2+1=3 maq
=3 (2.21) = 6.63 /
60 × (3 )
= ℎ = 27.14 /ℎ
6.63 /
58 | P á g i n a
× ×
= . /
=3.28 um/uf
N+2=2+2=4 maq
=4 (2.21) = 8.84 /
×( )
= . /
=27.15 /ℎ
× ×
= =3.39 um/uf
. /
Servicio Mixto o combinado
EJEMPLO
= 0.70 = 0.30 = 0.17 ℎ
= 0.50 h = 20 = 40
0.17 + 0.50
= = 3.94 ≅ 3
0.17 + 0 + 0
59 | P á g i n a
− = − =2maq

( + ) = +2 +
=1 × (0.30) = 0.09
. ×( )
%TP= ×( )
= 4.5%
C=0.17+0.50 =0.67 h/uf
Cr= (0.67 h/uf) / (1-0.045) =0.7015 h/uf
∗
P= = 2.85 /ℎ
.
× ×
= =3.39 um/uf
/
= q

( + ) = +3 +3 +
=1 × 3 × 0.7 × (0.30) + 2 (0.3) = 0.243
. ×( )
%TP= = 8.1%
×( )
C=0.17+0.50 =0.67 h/U.F
60 | P á g i n a
Cr= (0.67 h/uf) /(1-0.081)=0.729 h/uf
∗
P= = 4.115 /ℎ
.
× ×
= =34.02 um/uf
. /
+ = + = q
( + ) = +4 +6 +4 +
=1 × 6 × (0.7) × (0.30) + 2 4 × 0.7 (0.3) + 3 × 0.3 = 0.4401
. ×( )
%TP= = 11%
×( )
C=0.17× 4 =0.68 h/U.F
Cr= (0.68 h/uf) /(1-0.11)=0.764 h/uf
∗
P= = 5.235 /ℎ
.
× ×
= =34.38 um/uf
. /
61 | P á g i n a
CAPITULO V
DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA
I. INTRODUCCIÓN
II. OBJETIVO
III. MARCO TEÓRICO
3.1. Definición
3.2. Utilidad
3.3. Tipos
3.4. Formas
3.5. Método de los hexágonos
62 | P á g i n a
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
I. INTRODUCCIÓN:
La distribución interna de una planta representa la fase de integración del diseño de un

sistema productivo.
Esta etapa es importante en la concepción del sistema de producción, puesto que el grado
de eficiencia y rendimiento de la empresa depende de ella. El medio físico de trabajo y la
distribución de sus instalaciones condiciona la productividad de la mano de obra. Es por
esta causa que la motivación por el trabajo disminuye en un local mal ventilado o mal
distribuido.
Con una adecuada distribución, se pueden reducir costos por concepto en tiempo de
desplazamiento de los empleados a los puestos de trabajo, el costo del tiempo perdido por
un empleado que se encuentre buscando una herramienta mal colocada, las consecuencias
de los cuellos de botella, el costo de los espacios mal utilizados, el de los accidentes de
trabajo motivados por una mala distribución de las instalaciones y las pérdidas causadas
por la disminución de la productividad.
II. OBJETIVO:
Una buena distribución de planta debe alcanzar los siguientes objetivos:

& Reducir los costos y ciclos de los trabajadores.
& Fomentar la calidad del producto.
& Incrementar la flexibilidad.
& Minimizar el manejo de materiales.
& Mejor utilización del espacio.
& Mejorar mantenimiento.
& Reducir demoras en el trabajo y pérdidas de tiempo.
& Mejorar los métodos de trabajo y con ello la utilización de la mano de obra.
& Identificar y eliminar los cuellos de botella.
63 | P á g i n a
3.1. Definición:
La distribución de planta consiste en el diseño y ordenación de los espacios
e instalaciones de los sistemas de hombres, materiales y equipos, de una
La distribución de
planta permite fábrica.
una mejor
organización ya
sea para toda la Es decir, es el arreglo y la coordinación más efectiva de todos los elementos
planta, por área o de la planta como: personal, equipo, material, almacenamiento, etc.
por operación
necesarios para la operación de dicha planta de producción.
3.2. Utilidad:
Las técnicas de distribución pueden utilizarse para hacer arreglos de una
planta total, por área o por operación.
Se requieren arreglos nuevos cuando hay un cambio en el producto, un

nuevo producto, un cambio en el volumen de la producción, la fábrica se
vuelve obsoleta, hay muchos accidentes, el ambiente de la fábrica es pobre,
los costos son muy altos, se necesita una planta más amplia, etc.
3.3. Tipos de distribución de planta:
Existen tres tipos clásicos de distribución de planta:

& Por puesto fijo
& Por proceso o en bloque
& Por producto o en línea
Distribución por Distribución por Distribución por

puesto fijo proceso o en bloque producto o en línea
• Se llama también por • Los equipos similares • Se colocn los equipos y
componente fijo con funciones similares personas de acuerdo a la
• Todo producto está en la se colocan en el mismo secuencia (diagrama de
misma posición departamento operaciones) requerida
• Conveniente para • Ideal para producción por la fabricación del
productos particulares múltiple o producciones producto
en peso, volumen o intermitentes (pedidos) • Se usa en una
modo de producción • Desventajas: costos producción simple y en
altos de mano de obra, masa
cantidad de movimiento • Los costos de operación
y manejo de materiales son menores y los de
capital son mayores
64 | P á g i n a
Para poder elegir una distribución, es necesario saber la naturaleza del producto.
PROCESOS PRODUCTIVOS DISTRIBUCIÓN DE PLANTA TECNOLOGÍA DE PROCESO

PRODUCTIVO
Continuo Automatizada
Por producto o en línea
Serie Semiautomatizada
Lotes Obatch o intermitente Por proceso Mecanizada
Taller Por posición fija Manual
Por proyecto
3.4. Formas de distribución de planta:
 Ubicación relativa:
 Área física (Método de Guerchet):
65 | P á g i n a
Ss = L * A
Sg = Ss * N
Se = (Ss + Sg) * K; =
∗
St = (Ss + Sg + Se) * m
Donde: Ss  Superficie estática

L  Largo
A  Ancho
Sg  Superficie gravitacional
N  espacio agregado a Ss (número de lados por el que puede
desplazarse el operario)
h1  Altura promedio de elementos de se desplazan
h2  Altura promedio de elementos que no se desplazan
m  cantidad de espacios iguales que se colocarán
Se  Superficie de evolución
St  Superficie total
66 | P á g i n a
Ejemplo:
Determinar la superficie total del aula (tomar como elementos que se desplazan a las
personas y elementos que no se desplazan a las carpetas)
Solución
Para empezar, tomamos las medidas de una carpeta:
A = 60 cm L = 90 cm H= 90 cm
Calculamos Ss:
Porque son 2 lados por los cuales el
2 alumno puede ingresar a su asiento
Ss = L * A = 90 * 60 = 5 400 cm
Sg = Ss * N = 5 400 * 2 = 10 800 cm2 Altura promedio de un alumno
Se = (10 800 + 5 400) * = 15 300 cm2 Cantidad de carpetas

∗
St = (5 400 + 10 800 + 15 300) * 72 = 2 268 000 cm2 = 226, 8 m2
Y así se obtiene que la superficie total del aula es de 226, 8 m2
3.5. Método de los hexágonos:
Para entender mejor, vamos a ilustrar este método mediante un ejemplo:
Se tiene el siguiente cuadro:
PRODUCTO DEMANDA (UF/día)
A 900 (42,85 %) *
B 700 (33,33 %) *
C 200 (9,52 %)
D 100 (4,76 %)
E 200 (9,52 %)
TOTAL 2 100 (100 %)
Tabla n.1: Datos
67 | P á g i n a
Vamos a realizar una comparación entre los productos A y B. Se tienen el siguiente

proceso, y dependiendo del producto, pasarán por un orden adecuado. Por ejemplo,
el producto A pasa primero por la cepilladora, luego fresadora, vuelve a la
cepilladora, luego a la taladradora y luego a ensamble, posteriormente a fresadora,
taladradora y ensamble finalmente. Para el producto B también está indicado con las
iniciales de cada proceso.
1 2
Cepilladoras Fresadoras
Producto A: C, F, C, T, E, F, T, E
(C) (F)
Producto B: F, C, T, F, T, C, F, E
4 3
Ensamble Taladradoras
(E) (T)
Realizamos el diagrama ABC:

A B
1 C 2 F
2 F 1 C
1 3
C T
3 2
T F
4 3
E T
2 1
F C
3 2
T F
4 4
E E
68 | P á g i n a
Ahora, realizamos el diagrama de afinidad:
 Producto A:
Para poder completar el cuadro, debemos ver el diagrama realizado
anteriormente, y ver, en orden correlativo, qué proceso está a lado del otro. Por
ejemplo, para iniciar, se inicia con la cepilladora (1) que le sigue la fresadora
(2), entonces, como hay cercanía en el proceso, se colocará “1” en el cuadro en
donde se intersecten ambos procesos:
A 4
1 2 3
De
1 - 1
2 1 -
3 -
4 -
Y así sucesivamente para los demás procesos. En caso se encuentre que se repite
la posición de un proceso con respecto al otro, se reemplazará la unidad por el
número “2” y se aumenta una unidad por cada vez que se va repitiendo, como se
observa en el cuadro ya completo:
A 4
1 2 3
De
1 - 1 1
2 1 - 1
3 - 2
4 1 -
69 | P á g i n a
 Producto B:
Para este producto, se sigue el mismo procedimiento anterior pero utilizando
como guía el diagrama del producto B, obteniéndose así el siguiente cuadro:
A 4
1 2 3
De
1 - 1 1
2 1 - 1 1
3 1 1 -
4 -
Ahora, ya teniendo estos datos, elaboramos la matriz triangular:
 Producto A:
Verificamos las cantidades escritas en la tabla entre 1 y 2, sin importar el orden:
Sumamos las cantidades, y las escribimos en el espacio intermedio:
70 | P á g i n a
En caso no haya intersecciones, se deja el espacio en blanco. Así, se obtiene:
 Producto B:
Lo mismo para el producto B, así se obtiene:
Ahora, para obtener una matriz resumen, debemos calcular un promedio, así:
Entre: 1 – 2: 2 * 42,85 + 2 * 33,33 = 152,36
2 – 3: 1 * 42,85 + 2 * 33,33 = 109,51
3 – 4: 2 * 42,85 = 85,7
71 | P á g i n a
1 – 3: 1 * 42,85 + 2 * 33,33 =109,51
2 – 4: 1 * 42,85 + 1 * 33,33 = 76,18

Porcentaje indicado en la tabla n.1
1 – 4: -
Número escrito entre ambos números en la matriz
Luego, se ordena en forma decreciente los resultados obtenidos para saber la

afinidad de procesos:
1°  1 – 2 : 152,36
2°  2 – 3 : 109,51
3°  1 – 3 : 109,51
4°  3 – 4 : 85,7
5°  2 – 4 : 76,18
Luego, se puede determinar la distribución de planta correspondiente a este

ejemplo:
1°  1 y 3 deben estar juntos
72 | P á g i n a
2° y 3°  2 - 3 y 1 - 3deben estar juntos
1
2
3
4°  2 y 4 deben estar juntos
1
2
3
4
73 | P á g i n a
74 | P á g i n a

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Estudio Del Trabajo I Elias Gutierrez

1. DIAGRAMA DE FLUJO -------------------------------------------------------------------------------------------

3. MEJORA DEL METODO DE TRABAJO------------------------------------------------------------------------

BALANCE DE LINEA SIMPLE------------------------------------------------------------------------------

BALANCE DE LINEA MULTIPLE---------------------------------------------------------------------------

DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA------------------------------------------------------------------------

El presente capítulo, contiene información básica para orientar a alumnos de

III. MARCO TEÓRICO:

Muestran de manera global la composición de un proceso o procedimiento

cerebro humano reconoce fácilmente los dibujos. Un buen diagrama de

Para poder elaborar un buen diagrama de flujo, es necesario seguir los

Establecer el objetivo que se persigue con el diseño de los diagramas y la

corroborar que el mismo se encuentra completo y ordenado, previendo así

Debe considerarse lo siguiente:

Estructura del diagrama de flujo, deben seguirse estas recomendaciones:

 Debe de indicarse claramente dónde inicia y dónde termina el

 Todos los símbolos tienen una línea de entrada y una de salida, a

3.5. Tipos de diagramas:

A. Diagrama de flujo vertical: También denominado gráfico de análisis del

B. Diagrama de flujo horizontal: En este diagrama de flujo se utilizan los mismos

C. Diagrama de flujo de bloques: este es un diagrama de flujo que representa la

Para elaborar un flujograma de este tipo, es necesario prestar atención a la

Es necesario colocar una leyenda de los símbolos utilizados en el

Símbolo Significado ¿Para qué se utiliza?

Operación Indica las principales fases del proceso, método

Operación e Inspección Indica la verificación o supervisión durante las

Inspección y Medición Representa el hecho de verificar la naturaleza,

Transporte Indica cada vez que un documento se mueve o

Entrada de bienes Indica productos o materiales que ingresan al

Indica el depósito permanente de un documento

Conecta los símbolos señalando el orden en que

Indica cuando un documento o el proceso se

Conector dentro de página. Representa la

Representa la continuidad del diagrama en otra

Cuadro N° 1: Simbología ISO

Detalle Representación Explicación

“Un cliente ingresa a la El símbolo utilizado, indica el

“… solicita producto a la Indica inspección y operación

“…Ella revisa en su base de NO

“…el cual irá a caja a Indica el transporte del

“…y el encargado de dicha Indica operación y posterior

“…En caso que la señorita Es el conector que se usó en

 Nombre de la institución: Universidad Nacional de Trujillo

Para elaborar un diagrama de flujo sobre la elaboración de un bien, se sigue

Símbolo Significado ¿Para qué se utiliza?

Indica cada vez que un material se

E Indica el depósito permanente o

j almacén para su posterior uso o

 Nombre de la institución: Universidad Nacional de Trujillo

Elaborar un diagrama de flujo para el siguiente servicio:

En el restaurante “Buen sabor”, ingresa un cliente, elige una mesa y se sienta. En

En la siguiente clase se debe presentar lo siguiente:

 Propósito: Cuál es la finalidad del proceso

Dentro del proceso, debe incluirse el diagrama de flujo del servicio.

 El símbolo de ALMACENAMIENTO para un DF de un servicio es distinto al DF de

En el devenir de un Ingeniero Industrial muchas serán las ocasiones en las que

 Comparar la eficacia de varios métodos, los cuales en igualdad de condiciones el

Obtener la producción a través de la medición del proceso productivo con un estudio