La Asignatura lectiva Procesos Metalúrgicos, perteneciente al área formativa de la

carrera de minería permite diseñar procesos de concentración y de lixiviación de

minerales de cobre, considerando la programación y control del proyecto, apoyados
en simulación metalúrgica, en las áreas de molienda-clasificación flotación e
hidrometalurgia
Objetivo General:

Diseñar procesos de concentración y de lixiviación de minerales de cobre,

considerando la programación y control del proyecto, apoyados en simulación
metalúrgica, en las áreas de molienda-clasificación-flotación e hidrometalurgia.
Objetivos Específicos:

Reconocer los procesos de obtención de metales diferenciando los Piro metalurgia,

Hidrometalurgia y Electrometalurgia.

Establecer el diseño de proceso de concentración de minerales de cobre,

considerando la programación y control del proyecto utilizando simulación
metalúrgica en áreas de:

Molienda-clasificación-flotación.

Establecer el diseño de proceso de lixiviación de minerales de cobre considerando la

programación y control del proyecto utilizando simulación metalúrgica en área
hidrometalurgia.
1.- Introducción.

2.- Hidrometalurgia:

2.1.- Chancado.
2.2.- Acidificación.
2.3.- Apilamiento.
2.4.- Remoción.
2.5.- Lixiviación.
2.6.- Intercambio iónico.
2.7.- Extracción de solvente.
3.- Piro metalurgia:

3.1.- Secado y calcinación.

3.2.- Tostación de sulfuros.
3.3.- Aglomeración.
3.4.- Reducción de los óxidos metálicos.
3.5.- Refinación.

4.- Electrometalurgia.

4.1.- Celdas electrolíticas.

DISEÑO, PROGRAMACIÓN Y CONTROL EN PROCESOS DE CONCENTRACIÓN DE
MINERALES.

DISEÑO, PROGRAMACIÓN Y CONTROL EN PROCESOS HIDROMETALURGICOS.

La Metalurgia es la ciencia y el arte de extraer metales a partir de sus minerales, refinándolos y
preparándolos para su uso. La obtención de los metales se realiza a través de una secuencia de
pasos o etapas que pueden ser de carácter físico o químico.

Los metales se encuentran en la naturaleza en forma de minerales o mezclas de minerales, los

cuales contienen grandes proporciones de minerales de desecho junto a los minerales de los
metales valiosos. Una vez extraída la mezcla mineral de la mina, el primer paso a seguir es, en
general, extraer físicamente los minerales valiosos separándolos en gran parte de la ganga.

Estas operaciones se caracterizan por no modificar las características químicas de los minerales que
han sido separados. Los siguientes pasos en la extracción de los metales a partir de los
concentrados y su refinación posterior son necesariamente de naturaleza química, el metal valioso
debe ser separado químicamente del compuesto que lo contiene; para esto se requiere la ejecución
de una amplia variedad de reacciones químicas en gran escala.
En gestión de proyectos, la evaluación de proyectos es un proceso por el cual se determina el
establecimiento de cambios generados por un proyecto a partir de la comparación entre el estado actual y el
estado previsto en su planificación.

En gestión de proyectos, la evaluación de proyectos es un proceso por el cual se determina el

establecimiento de cambios generados por un proyecto a partir de la comparación entre el estado actual y
el estado previsto en su planificación. Es decir, se intenta conocer qué tanto un proyecto ha logrado
cumplir sus objetivos, los cambios realizados en la planificación o bien qué tanta capacidad poseería para
cumplirlos.
En una evaluación de proyectos siempre se produce información para la toma de decisiones, por lo cual
también se le puede considerar como una actividad orientada a mejorar la eficacia de los proyectos en
relación con sus fines, además de promover mayor eficiencia en la asignación de recursos. En este sentido,
cabe precisar que la evaluación no es un fin en sí misma, más bien es un medio para optimizar la gestión de
los proyectos.
El principal objetivo del Chancado es disminuir el tamaño de los fragmentos de roca mineralizada a un
diámetro de ½ pulgada, que equivale a 1,27 centímetros aproximadamente. Este procedimiento es
necesario para que el material pueda ser tratado en las siguientes etapas del proceso productivo.
Para lograrlo, los famosos "chancadores", que son equipos electromecánicos de grandes dimensiones, van
literalmente "demoliendo" las rocas hasta lograr el tamaño deseado. Pero claro, no es llegar, aplastar y
alcanzar la medida precisa. Para conseguir la 1/2 pulgada, el material extraído pasa por tres niveles de
chancado:
 Chancado Terciario

Chancado Primario

Chancado Secundario
Chancado Primario:

Es el primer equipo en el proceso de molienda de mineral, lo que significa que es el equipo más
crítico, cuenta con una unidad de lubricación y un sistema MPS para ajuste del Setting del poste. Por
lo que primordial mantener un control constante de la unidad de lubricación que alimenta estos
sistemas.
Chancado Primario:

Actividades relevantes:

• Cambio de aceite.
• Cambio de filtros.
• Eliminación de filtraciones.
• Relleno de aceite.
• Cambio de bomba.

Control de energías presentes:

• Bloqueo motores de bombas de lubricación.

• Bloqueo chancador completo de ser necesario si la actividad lo requiere.
• Verificar en manómetros del equipos que exista presión en las líneas que van a
intervenir.
Alimentadores:

Equipo fundamental, el cual es el encargado de mover la carga que se encuentra en stock pile, con velocidades
variables para alimentar el proceso de chancado secundario y terciario, se compone de una unidad y motor
hidráulico para realizar esta importante tarea.

En los alimentadores, existe la principal etapa, denominada unidad hidráulica, la cual tiene como objetivo
proporcionar la energía de movimiento al alimentador mediante el control de un fluido oleo hidráulico.
Alimentadores:

Actividad:

• Cambio de aceite y relleno

• Cambio de filtros
• Eliminación de filtraciones
• Limpieza de TK
• Cambio de bomba y motor Hidráulico

Control de energías presentes:

• Bloqueo de motor eléctrico unidad hidráulica

• Chequeo de presión cero en puntos de testeo en motor y unidad hidráulica
• Asegurar que toda la intervención sea con plano en mano para conocer el funcionamiento internos del equipo,
evitando temas de seguridad y daños al equipo.
Un electroimán es un tipo de imán en el que el campo
magnético se produce mediante el flujo de una corriente eléctrica,
desapareciendo en cuanto cesa dicha corriente. Los electroimanes
generalmente consisten en un gran número de espiras de alambre,
muy próximas entre sí que crean el campo magnético. Las espiras
de alambre a menudo se enrollan alrededor de un núcleo
magnético hecho de un material ferromagnético, como el hierro; el
núcleo magnético concentra el flujo magnético y hace un imán más
potente.
La principal ventaja de un electroimán sobre un imán permanente,
es que el campo magnético se puede cambiar de forma rápida
mediante el control de la cantidad de corriente eléctrica en el
devanado. Sin embargo, a diferencia de un imán permanente que
no necesita de alimentación, un electroimán requiere de una fuente
de alimentación para mantener los campos.
Cintas transportadoras:

Una cinta transportadora, es un sistema de transporte continuo formado por una cinta continua que
se mueve entre dos o más tambores. La correa es arrastrada por la fricción de sus tambores, y a la
vez este es accionado por un sistema motriz. Esta fricción es la resultante de la aplicación de una
tensión de la cinta transportadora, habitualmente mediante un mecanismo tensor por cilindros
hidráulicos o tornillo tensor. El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de accionamiento, y su
función es servir de retorno a la correa.
Harneros:

Los harneros secundarios (140-SN-001-002 y003),

son harneros vibratorios de tipo banana, de doble
bandeja diseñados para operar a una velocidad de
rotación de resonancia de 200 rpm. Y así realizar el
proceso de separación del material de menor
dimensión del de mayor tamaño que es enviado al
chancador. Cada harnero se acciona con un motor de
baja tensión de 90 kW de potencia, y está provisto de
una malla superior de goma de 100x200 mm, y una
malla inferior de goma de 50x105 mm, ambas
dispuestas en pendientes de 30° , 25° , 20° y 15°.
Actividades:

• Cambio de aceite (cruzando las barreras de protección es obligatorio el uso de arnés).

• Relleno de aceite.
• Lubricación de ejes cardanes.
• Cambio de dosificadores.

Control de energías presentes:

• Bloqueo aguas arriba y aguas abajo del harnero.

• Correa transportadora.
• Motor eléctrico de harneros.
• Chancador.
• Correa de descarga.
Chancado secundario y terciario.

El chancador secundario cumple la

función de reducir de tamaño el mineral
grueso, proveniente del edificio de
acopio de mineral grueso, vía
alimentadores y correas
transportadoras. Para este trabajo
cuenta con un sistema hidráulico y de
lubricación los cuales son los
encargados de mantener el correcto
funcionamiento del equipo.
Actividades:

• Eliminación de filtraciones (sistema hidráulico y de lubricación).

• Chequeo y recarga de acumuladores de nitrógeno.
• Lubricación de descansos ejes flotantes.
• Lubricación de acoplamientos tipo grillas.

Control de energías presentes:

• Bloqueo de motor eléctrico del chancador.

• Bloqueo de unidad hidráulica.
• Bloqueo de bombas de lubricación.
• Bloqueo aguas arriba y aguas abajo.
Unidad Hidráulica de un chancador:

Es la encargada de generar a través de un motor y una

bomba de paletas, el caudal necesario con fuerza para los
distintos trabajos y requerimientos del Chancador.

• Todos los Chancadores MP, están equipados con una

unidad de poder hidráulica que controla las funciones del
chancador.

• Las funciones hidráulicas incluyen: fijación de la taza,

ajuste de setting, cilindros de alivio y despeje.

• Esta unidad es llamada "unidad de presión de encendido

intermitente”.
Actividades:

• Cambio aceite TK Hidráulico.

• Cambio de bomba.
• Cambio de válvulas y block de válvulas.
• Chequeo de presiones.

Control de energías presentes:

• Bloqueo de motor eléctrico de la unidad.

• Despresurizar líneas de presión de sistema hidráulico.
• Bloqueo de chancador.
Unidad Lubricación de un chancador:

Sistema con el cual el chancador, mantiene su

operación segura, para evitar a través de una
película de lubricación el contacto interior de los
componentes en movimiento con esto pretende
reducir el desgaste y evitar el daño prematuro del
equipo. Se compone de 2 bombas de engranajes
y dos baterías de filtros para mantener en estado
de limpieza del aceite lubricante.
Actividades:

• Cambio de aceite en TK Hidráulico.

• Cambio de bomba en unidad Hidráulica.
• Cambio de filtros de baterías.
• Revisión de tamiz.

Control de energías presentes:

• Bloqueo de motor eléctrico cuando se deba realizar cambio de

bomba
• Chequeo de manómetros en líneas de lubricación, antes de
intervenir para asegurar que no exista presión o energía residual.
Actividad:

• Cambio de dosificadores
• Lubricación de descansos
• Lubricación de motor reductores

Control de energías presentes:

• Energías oleo hidráulicas.

• Energías mecánicas (Cinética y potencial).
• Energías hidráulicas.
• Energías eléctricas.
El proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar
el material mineralizado par la lixiviación, de manera de
asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de la
solución.

Un factor crítico a veces no suficientemente investigado

y que en muchos casos ha conducido a fallas o al cierre
de las plantas en operación, es la permeabilidad.
Los Cilindros Aglomeradores son En esta etapa en donde el
equipos destinados a la aglomeración en mineral chancado es
seco de minerales de granulometría contactado con agua y ácido
media y fina. sulfúrico, estos cumplen la
función de aglomerar el
Mediante la aportación de reactivos material más fino que se
líquidos, producen aglomerados forma en el chancado, y así,
uniformes “glómeros” que permiten elevar facilitar el drenaje en las
el rendimiento extractivo del proceso pilas. A su vez, el ácido
posterior de lixiviación, debido realiza el primer ataque
principalmente a la producción de: químico al mineral lo que
facilita la disolución de
•Aglomerados estables poco degradables, Cobre a la solución de
lo que significa mayor percolabilidad. riego.

•Aglomerados uniformes con mayor

superficie de contacto aglomerado-
reactivo.
El no tratamiento adecuado de finos genera
complicaciones en las etapas posteriores de lixiviación y
extracción por solventes.

Las partículas finas dificultan la percolación del lecho,

generando una disminución en la concentración de
cobre en el PLS y ácido como tal.

Obstruye las líneas de descarga poco a poco al irse

depositando como precipitado de la solución y también
disminuye la recuperación en lixiviación al no tener un
tamaño de partícula adecuado para la reacción química.

En cuanto a extracción por solventes, los finos que

logren llegar a esta etapa se mezclan con la fase acuosa
y parte del orgánico generando las denominadas borras,
quienes obstruyen y dificultan enormemente el proceso.