Industrias Mineras de Base Metálica

Alumno: González Sebastián

ESTAÑO Y PLOMO

Estaño
Introduccion

 Es un elemento químico de símbolo Sn (grupo IV de la tabla periódica). Descubierto en

1854 por Julius Pelegrin.

 Su número atómico 50, peso atómico 118,69, punto de fusión de 232 °C, punto de
ebullición de 2.260 °C y una densidad relativa de 7,28 g/cm3.

 El estaño puro tiene dos variantes alotrópicas:

 El estaño gris o α, polvo no metálico, semiconductor, de estructura cúbica y

estable a temperaturas inferiores a 13,2 °C, muy frágil y con peso específico
más bajo que el blanco.

 El estaño blanco o β, (el normal) metálico, conductor eléctrico, de estructura

tetragonal y estable a temperaturas por encima de 13,2 °C.

 Es un metal bastante escaso en la corteza terrestre (0,02%).El mineral del estaño más
importante es la casiterita, (SnO2) en depósitos aluviales de baja calidad. El mineral de
casiterita abunda en Inglaterra, Alemania, Península Malaya, Bolivia, Brasil y Australia.

Características

 El estaño es muy maleable, pudiendo ser laminado en hojas de papel de estaño de

algunas milésimas de milímetro de espesor.

 No se altera en frio al aire seco o húmedo y es atacado por los ácidos fuertes.

 A temperatura ambiente se oxida perdiendo el brillo exterior.

 Cuando se dobla se oye un crujido denominado grito del estaño.

 En condiciones de bajas temperaturas adquiere un estado que consiste en un

fenómeno químico en el cual el estaño “enferma” adquiriendo un color gris,
incrementa su volumen en un 26%, se desmenuza y convierte en polvo. Se le llama
denominado “peste del estaño” ya que afecta al metal sano.

 Se puede alear fácilmente con casi todos los metales.

 Tiene buena maquinabilidad.

Extracción y preparación

 La extracción depende de las características de los depósitos, son: el dragado, bombeo

de grava, laboreo con chorro de agua a presión, minería a cielo abierto y minería
subterránea.

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 Los dos primeros son los más usados en el sudeste asiático, y la minería subterránea
solo tiene importancia en Bolivia, es el método más costoso.

 Luego se tritura y muele en molinos. Los de buena ley se procesan directamente en

hornos de reducción.

 Los que poseen más impurezas (caso de los de Bolivia) deben prepararse mediante la
concentración por gravedad. Se introduce en una cuba con agua en la que se agita. Por
decantación, el mineral de estaño (que es más pesado), se va al fondo y se separa de la
ganga.

 Posteriormente es tostado en hornos cilíndricos rotativos para eliminar el azufre y el

arsénico que se encuentran como sulfuros y arseniuros de hierro, cobre y otros
metales.

Fundición

Luego se reduce el mineral de estaño, en forma de óxido, con carbono en un horno de

reverbero donde se produce la reducción (transformación de óxido de estaño a estaño)
depositándose el estaño en la parte inferior y la escoria en la superior.

Antiguamente se utilizaban hornos de cuba, pero presenta mayores perdidas de polvos de

estaño.

El Horno reverbero trabaja a 1200-1300ºC, utiliza antracita o combustóleo, recibe de 8 a 15 tn,

y dura de 10 a 12 hs.

Horno Ausmelt

 Proceso Ausmelt: Este proceso desarrollado por el Dr. J. Floyd a principios de la de los
70, se aplica en la metalurgia no ferrosa del estaño, cobre, plomo y zinc.

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 En el Horno Ausmelt, se funde y reduce el concentrado de estaño (casiterita) junto con

fundentes y recirculantes, para ello se alimenta de forma continua el concentrado,
preparado por batch o lotes que van de 45 a 60 tn conjuntamente con carbón, caliza,
hierro y recirculantes por un lapso que toma entre 4 a 4.5 horas. Para lograr fundir
esta mezcla se emplea un quemador tipo lanza por donde se inyecta el aire
enriquecido con oxígeno y el petróleo residual. Dicha lanza, encendida, penetra
dentro del horno hasta alcanzar el nivel estático del baño entregando toda su poder
calorífico directamente sobre la carga.

 Durante la fusión se va extrayendo el Estaño metálico. Una vez culminada la etapa de

fusión se inicia la etapa la etapa de reducción. En la reducción, se eleva la temperatura
del horno y se alimenta carbón para reducir la escoria hasta un tenor de estaño igual o
menor al 2.0%. Alcanzado este valor se da por culminada la reducción procediendo
enseguida a la evacuación de la escoria.

 Cuando finaliza la evacuación de escoria, se realiza en el horno una limpieza de los

ductos, se revisa la lanza para luego, iniciar un nuevo batch.

La fundición del estaño presenta las siguientes dificultades:

 El punto de fusión del estaño es aproximadamente 230° C y la temperatura de

reducción del óxido correspondiente se encuentra alrededor de los 1.000°C. A esta
temperatura suficientemente alta se reducen también metales que acompañan al
estaño en forma de óxido, que no se separaron en la preparación pero volatiliza al
metal beneficiable.

 Adquiere mucha fluidez y puede escapar por poros del refractario.

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 El estaño a tales temperaturas presenta una cierta resistencia a la disgregación y

entonces escorifica muy fácilmente, el Fe reducido forma con estaño compuestos muy
duros en el fundidor

 El estaño es anfótero y puede reaccionar con los revestimientos ácidos o básicos del
horno.

El estaño fundido se recoge en la parte inferior y se moldea en bloques conocidos como estaño
en lingotes de 34 Kg. En esta forma, el estaño se vuelve a fundir a bajas temperaturas.

La escoria posee 10 a 20 % de Sn, por lo que se machaca y vuelve a fundirse en el horno

aunque esta vez a 1480ºC.

Refino

Puede ser

 Térmica: es la más importante y comprende 2 etapas:

 Licuación: en horno reverbero a temperatura justa para lograr la fusión del Sn

y separar los metales de mayor temperatura de fusión como escoria sólida.

 Ebullición: agitación con varas de madera verde el Sn fundido, estas varas se

descomponen y con los gases agitan el líquido, el oxígeno forma con las
impurezas una espuma flotante que se retira de la superficie

 Electrolisis: Produce un estaño mucho más puro. Este proceso es de tipo químico, se
lleva a cabo en una cuba electrolítica. El ánodo está formado por planchas de estaño
bruto y el cátodo por láminas de estaño puro. Se hacen reaccionar mediante esto las
impurezas que acompañan al metal. Se obtiene un estaño del 99 – 100%

Diagrama de Obtención de Estaño

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Principales aplicaciones

 Uso de revestimiento protector del cobre, hierro y de diversos metales usados en la

fabricación de latas de conserva.
 Se usa para la disminución de la fragilidad del vidrio.
 Los compuestos de estaño se utilizan para fungicidas, tintes y dentífricos.
 Se utiliza para soldaduras blandas aleados con plomo.
 Etiquetas, instrumentos musicales y otros.
 Como material de aporte en soldadura blanda con cautín, bien puro o aleado.
 Para la fabricación de los esmaltes cerámicos como opacificante.

ALEACIONES DE ESTAÑO

Las principales:

Hojalata – Electrodeposición

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Una de las aplicaciones más importantes es la fabricación de hojalata, que consiste en recubrir
una chapa de acero con dos capas muy finas de estaño puro. El estaño protege al acero contra
la oxidación. Para su fabricación el revestimiento de estaño se puede aplicar por inmersión en
cubetas de metal fundido o por electrodeposición.

Electrodeposición: Consiste en depositar un metal sobre el polo negativo o cátodo de

una solución de sus iones y permite obtener recubrimientos de muy bajo espesor.
Algunos compuestos del estaño tanto inorgánicos como orgánicos, han encontrado aplicación
en el campo de la cerámica (vidriados especiales). Rara vez se encuentran en estado
puro y en cantidades comerciales.

Recuperación de estaño – Destañado

Destañado: procesamiento mecánico y químico para recuperación de estaño y del metal base.
Las principales fuentes de materias primas son recortes de acero estañado, rechazos de
empresas fabricantes de envases de hojalata, bobinas de estañado rechazadas de la industria
del acero, impurezas y lodos de estaño, de soldadura, piezas de bronce usadas o rechazadas y
chatarra de estaño.

 Proceso electrolítico alcalino: permite destaño directo de pequeños lotes de lamina

estañada.

 Proceso de Cloración: el cloro seco reacciona con el Sn por debajo de 50ºC para dar
cloruro estañico anhidro sin ataque al sustrato de acero.

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 Proceso químico alcalino: la chatarra se trata con sosa caustica y un agente oxidante
para disolver el Sn como estañato de sodio. Luego puede ir a electrolisis o
neutralización (como oxido de estaño).

 Electrolisis: El Sn puede recuperarse por electrolisis de la hojalata, el único deshecho

líquido es el electrolito gastado.

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Plomo
Introduccion

 Es un elemento químico de símbolo Pb (grupo IV de la tabla periódica). Descubierto

por los egipcios y usado ampliamente desde el 5000 antes de Cristo.

 Su número atómico 82, peso atómico 207,2, punto de fusión de 327,46°C, punto de
ebullición de 1749°C y una densidad relativa de 11,34 g/cm3.

 El plomo forma muchas sales, óxidos y compuestos órgano metálicos. Las valencias
químicas normales son 2 y 4.

 Estructura cristalina: Cúbica centrada en las caras (FCC)

 El principal mineral de plomo es la galena (PbS), a la que siguen en importancia la

cerusita (PbCO3) y la anglesita (PbSO4), ambos se forma por la oxidación superficial de
la galena. Los depósitos están distribuidos ampliamente por todo el mundo. Ejemplos:
yacimientos del Valle del Mississippi, Silesia y Marruecos.

Características

 El plomo es un metal pesado, de color azuloso, que se oxida para adquirir un color gris
mate. Este oxido sirve de capa protectora.

 Mal conductor de la electricidad.

 Conductividad térmica media.

 Es flexible, inelástico, se funde y moldea con facilidad.

 Es relativamente resistente al ataque de los ácidos sulfúrico y clorhídrico. Pero se

disuelve con lentitud en ácido nítrico.

 Es anfótero, ya que forma sales de plomo de los ácidos, así como sales metálicas del
ácido plúmbico.

 Es uno de los metales que tienen un mayor efecto dañino sobre la salud humana,
puede entrar en el cuerpo humano a través de la comida, agua y aire.

Extracción y preparación

 El mineral de plomo en la mayoría de minerales crudos, se separa de la ganga y otros

minerales valiosos.

 Las operaciones principales en la preparación del mineral son:

• Trituración

• Molienda

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• Concentración (separación por flotación)

 En ocasiones son muy ricos en plomo y bajos en impurezas, se envían a ser fundidos
directamente.

Fundición

 Método de Tostación y Reducción: El mineral debe ser rico (más de 70%) y poseer
poca sílice. implica reducción por tostación y posterior reducción.

 Método de Fusión en Alto Horno: Debe prepararse la carga en briquetas (tostación -

sinterización) luego sigue el proceso de reducción en horno de cuba.

Método de Tostación y Reducción

 También llamado Método escoces o a la llama, implica reducción por tostación

(calentamiento en ambiente oxidante). Se realiza en hornos reverberos con una
tostación incompleta:

 Como es incompleta, el PbS sobrante reacciona con los productos de la reacción

anterior se dando el Plomo libre.

Se produce gran cantidad de humos con polvo, que son muy tóxicos que se mezclan con los
concentrados se recirculan al horno. La escoria posee color gris que debe ir quitándose
periódicamente.

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Fusión en alto horno -Preparación de la carga

Debe prepararse la carga en briquetas, para ello se sinteriza y a su vez se tuesta a más de 800
ºC eliminando SO2 y dejando un oxido poroso y con aditivos fundentes:

2PbS + 3 O2 → 2PbO + 2SO2

El paso del aire caliente puede ser:

 Descendente: 35-40% Pb max, baja velocidad de gases para no tener

problemas de taponamiento por el plomo fundido. El gas obtenido es mas
pobre en SO2.

 Ascendente: 50% Pb max, menor velocidad de gases que el descendente, por

lo que se carga de mas SO2 . Este sínter es el mas apto para horno de cuba.

El gas que se obtiene posee 7% de SO2 que una vez lavado va a la planta de acido, también
polvos con hasta 70% de Pb que se recirculan.

Fusión en Alto Horno

Proceso de reducción del sínter con coque para obtener plomo metálico.

Necesitamos el carbón de coque para formar monóxido de carbono y así extraer el oxígeno del
óxido:

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2C + O2 → 2CO

El monóxido de carbono es el responsable de eliminar el oxígeno

PbO + CO → CO2 + Pb

Si en la carga hay Fe (agregado como oxido o chatarra) actúa como reductor disminuyendo el
requerimiento de coque

PbO + Fe → FeO + Pb

Así obtenemos el metal fundido y la escoria, que se separan por diferencia de densidad, igual
que en el caso de la obtención del acero.

En el Horno se distinguen 4 zonas:

1. Zona de secado y precalentamiento: 200- 300ºC .

2. Zona de reducción indirecta: hasta 900ºC, aquí reacciona el mineral no fundido con el
reductor (CO), en el fondo de esta zona funde el metal.

3. Zona de fusión: se forma la escoria y alcanza 1200ºC.

4. Zona de reducción directa: en contacto con la anterior, bajo las toberas.

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Los productos son:

 Plomo impuro (Bullón)

 Escoria ferrífera o cinquífera

 Mata: se forma si hay mucho azufre y suele contener Cu.

 Speiss: si hay exceso de As, Fe, Ni, etc., no absorbidos por la mata.

 Polvos del tragante: acumulan Cd

 Gas pobre en CO: como máximo 3%

 Escoria ferosocalcica de baja viscosidad, densidad y punto de fusión.

Refinamiento del plomo

Los métodos de afino son los siguientes:

 Afinado pirometalúrgico:Para eliminar impurezas como, cobre, estaño, arsénico,

bismuto y antimonio, que influyen desfavorablemente sobre las propiedades
mecánicas, la resistencia a los ataques químicos

 Afinado electrolítico: Se realiza en ácido fluosilícico H2F6Si mediante el proceso Betts.

En este medio el metal queda en el lodo anódico. Se realiza en plomos bismutíferos.

Afinado pirometalúrgico

1. Eliminación de cobre: Calentando el plomo un poco encima del eutéctico; se forma

un producto sólido más rico en cobre que nada sobre el plomo líquido, llamado lodo de
cobre.

2. Eliminación de estaño arsénico y antimonio

 Oxidación selectiva sencilla: Al tener estos tres metales mayor afinidad

hacia el oxígeno que el plomo, pueden separarse de él por oxidación.

 Método de Harris: los compuestos de mayor grado de oxidación de

estaño, arsénico y antimonio pasan calentados con una sal alcalina, a
compuestos alcalinos prácticamente exentos del plomo.

3. Eliminación de los metales nobles:Método de Parkes, por adición de zinc metálico puro
al plomo líquido, se separa, al enfriar, una aleación sólida de plata, zinc y plomo, que
contiene todos los metales nobles.

4. Eliminación de zinc: Dada la mayor afinidad del zinc por el oxígeno se lo oxida por
agitación del zinc al rojo vivo con ramas verdes, o burbujeo de vapor de agua o agua, se
produce un fuerte burbujeo en el baño, que oxida el zinc, obteniéndose óxido de zinc,

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plomo y óxido plumboso (óxidos pobres) de punto de fusión elevado que flotan encima
del baño

Afinado electrolítico:

Se puede hacer en pocos medios dada su poco solubilidad en medio acuoso. Se realiza en
acido fluosilícico H2F6Si mediante el proceso Betts. En este medio el metal queda en el lodo
anódico. Se realiza en plomos bismutíferos ya que este elemento es difícil de eliminar por
otros medios. Es un proceso de tensión variable al afectar los lodos al ánodo.

A continuación se muestran parámetros de este proceso:

Diagramas de Obtención de Plomo

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APLICACIONES DEL PLOMO

Por su capacidad de resistir bien a los agentes atmosféricos y químicos el plomo tiene multitud
de aplicaciones, tanto en estado puro como formando aleaciones.

En estado puro:

 Pigmentos (blanco de plomo).

 Tubo de cañerías (prácticamente en desuso).

 Revestimiento de cables

 Baterías y acumuladores

 Su elevada densidad le hace muy indicado para anclas, contrapesos y munición.

 Atenuante de ondas sonoras, radiación y vibraciones mecánicas.

 Fabricación de sulfúrico, por su resistencia a la corrosión.

 Antidetonante en gasolina (plomo tetraetilo)

Aleaciones de plomo

 Presentan gran densidad, bajo punto de fusión y gran capacidad para deformarse.

 Aleaciones para la industria de cables.

 Otra aleación con buenas propiedades es un plomo con 0.04 % de calcio. El calcio obra
como el antimonio, aumentando la resistencia.

 Otra aleación contiene 0.15 % de arsénico, 0.10% de estaño, y 0.10 % de bismuto, el

resto de plomo.

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 Cojinetes

 Soldadura blanda, a base de plomo y estaño

 Fusibles eléctricos

Recuperación y reciclado del plomo

 El plomo muy fácil de reciclar, pudiéndose reutilizar un número indefinido de veces, el

producto final (plomo secundario) es en todo similar al primario obtenido a partir de
minerales.

 La cantidad de plomo reciclado obtenida en el mundo supera el 50% de la producción

total de metal (60% en Europa Occidental y 70% en EEUU).

 El índice de recuperación de plomo supera al de los restantes metales férreos y no

férreos.

 La recuperación de las chatarras metálicas presenta la ventaja de que requiere menos

energía (aproximadamente un 35-40 % menos) y además evita la dispersión de éste en
el medio ambiente.

 Al menos el 85% del plomo que se consume, puede reciclarse, siendo especialmente
alto el índice de recuperación del plomo contenido en las baterías desechadas

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Métodos de Reciclaje:

 Tratamiento en Horno de Cuba: se carga todo en un horno, pero presenta problemas

en la marcha del mismo y sus emisiones la cantidad de plásticos de las baterías.

 Fusión en Horno Rotativo: es un horno de fusión continua donde cargo el metal

concentrado, Carbonato sódico, coque y reciclable. Obtengo Plomo, escoria y mata.

 Hornos Reverberos: Mejor control del ambiente reductor y de la composición del

plomo.

 Hornos Eléctricos: para eliminar plomo de las escorias así estas no afectan el
medioambiente.

 Electrorrecuperación: Se realiza igual que el refino por electrolisis.

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