Fabricacion Mecanica PDF

ESCUELA UNIVERSITARIA DE
INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL
PROBLEMAS RESUELTOS
DE FABRICACIÓN MECÁNICA
E. Gómez, M. Gavilán, L. Merino
Monografía de Complemento a la Docencia

Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación
Departamento de Mecánica Industrial
) 1
La colección de problemas contenida en esta publicación se ha desarrollado

fundamentalmente orientada al estudio de la asignatura Tecnologías de Fabricación,
común a todas las titulaciones de Grado de la rama industrial, que se imparte desde el curso
académico 2011/12 en la escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Industrial de la
Universidad Politécnica de Madrid.
Esta tercera edición consta de ochenta y cinco ejercicios, y se encuentra dividida en

. siete partes diferenciadas: ajustes y tolerancias. metrología dimensional, conformado por
moldeo, conformado por deformación plástica, conformado por mecanizado, control
numéríco y calidad en fabricación.
En conjunto, la colección de ejercicios expuesta permite alcanzar una visión global

razonablemente precisa de los propósitos formativos de la asignatura Tecnologías de
Fabricación; sin embargo, el nivel de dificultad y la complejidad de los problemas asociados
a los procesos básicos de fabricación. obviamente, no se limita a lo aquí expuesto, en
consecuencia deben considerarse un complemento a los desarrollados y resueltos en las
clases y a los planteados o sugeridos por los docentes.
Madrid, enero de 2012
Los profesores.
ÍNDICE
Ejercicios
Parte 1: Ajustes y tolerancias 1 - 10
Parte 2: Metrología 11 -33
Parte 3: Moldeo 34-43
Parte 4: Deformación plástica 44-55
Parte 5: Mecanizado 56- 71
Parte 6: Control numérico 72-77
Parte 7: Calidad en fabricación 78-85
Parte 8: Anexos
A: Ta bias de tolerancias ISO
B: Tablas MIL-STD-105-0
) '
Problemas resueltos de fabricación mecónica
J
} EJERCICIO Nº 1
..,)
) Determinar numéricamente y representar gráficamente la tolerancia, la
desviación superior y la desviación inferior definidas por las notaciones ISO
) siguientes: 60e7, 18ef10, 42G11. Expresar el resultado como valor nominal e
intervalo de tolerancias.
Fórmulas de desviaciones fundamentales (valor absoluto):

Posición: e f g
Desviación: 11 ·0 0,41 5,5 . 0 0,41 2,5 ·0 0,34
Datos para el cálculo de tolerancias fundamentales:

Calidad IT: 7 8 9 10 11
Tolerancia: 16 . i 25 . i 40 ·i 64 . i 100 . i
Notación 60e7:
El diámetro nominal pertenece al grupo dimensional > 50 hasta 80.
0 = 50 · 80 = 63 ,24 : : : 63 mm
Unidad de tolerancia (i):
i = 0,45 ef63 + 0,001 · 63=1,85 µm
Amplitud de tolerancia (t):
IT7=16 ·i = 16 ·1,85 = 29,6 µm

Redondeo (múltiplo de 1): IT (7) = 30 µm = t
Desviación superior (ds):
jds(e)) = 11 · 0 º' 41 =11 · 63 º' 41 = 60,13 : : : 60 µm
Desviación inferior (di):
jdil =ds + t =60 + 30 =90 µm
Expresión como valor nominal e intervalo de tolerancias:
60e7 = -0,060 = 59,940

- 60 -0,090 - 59,910
Ajustes y tolerancias / Página 1 - 1

Representación gráfica:
L. R. f----------,----.--
'l
\
i
( '
1
i
¡ '
Notación 18ef10:
El diámetro nominal pertenece al grupo dimensional> 10hasta18.

t
0=-.}10·18 = 13,42 mm 1
i = 0,45 13,42 + 0,001 · 13,42=1,083 µm
Amplitud de tolerancia (t): .t
IT10 = 64 · i = 64 · 1,083 = 69,3 µm

Redondeo (múltiplo de 1 -por exceso-): IDO = 70 µm =t
Desviación superior (ds):
¡as<e>J = 11 · 0º' 41 =11 · 13,42 º' 41 = 31,9 32 µm
¡as(f)I = 5,5 · 0 º' 41 = 5,5 · 13,42 º' 41 = 15,95 16 µm
ldS(ef)J =-} 32·16 = 22,63 23 µm
Desviación inferior (di):
Jdil =ds + t = 23 + 70 = 93 µm
18ef10 -= 18 -0,093
-0,023 = 17 ,977
- 17,907
Página 1 - 2 / Ajustes y tolerancias

Problemas resueltos de fabricación mecánica
"O
L. R.
¡;
j Notación 42Gll:
J
1 El diámetro nominal pertenece al grupo dimensional > 30 hasta 50.
J
' ·50 = 38,73mm
i =o,45 v38173 + 0,001 · 38,73=1,56 µm

Amplitud de tolerancia (T): .
ITll = 100 · i = 100 · 1,56 = 156 µm

Redondeo (múltiplo de 5 -por exceso-): ITll 160 µm =T
Desviación inferior (Di):
Di(G) = 2,5 . 0 0,
34
=2,5 . 38,73 0,
34
= 8,67 l'::1 9 µm
Desviación- superior (Ds):
Ds = Di + T =9 + 160 = 169 µm
42Gll =- 42 +0,169
+ 0,009
= 42,169
- 42,009
Ajustes y tolerancias / Pógina 1 - 3

11
"'
Cl
C>
11
i5
L. R.
\ .
( .·
Página 1 - 4 / Ajustes y tolerancias (
EJERCICIO Nº 2
J
) Un ajuste 'agujero base' cuyo diámetro nominal es de 72 mm debe alcanzar
J un juego comprendido entre 160 µm (máximo} y 40 µm (mínimo}. Determinar
J todos los ajustes ISO que cumplen tal condición para posiciones del eje entre
) a y h (incluidas cd, ef, fg} e índices de tolerancia entre 5 y 11, teniendo en
-·}) cuenta que la calidad del eje debe ser dos grados superior a la del agujero.
J Expresar los resultados con la notación: D = 72
)
)
) Expresiones para el cálculo de desviaciones fundamentales (valor absoluto}:
Posición a b e cd d e ef f f g h
Desviación 265+1,3Ql 140+0,85·0 95+0,8·0 (e ·dJ 1' 2 16 ·0""4 1Hzi1w (e ·f¡112 5,5 ·eit'·" (f ·g¡i12 2.5 ·0'J.3• o
De acuerdo con la notación ISO un ajuste se expresa por cinco variables: 0n, L, x, 1, y.
Siendo:
0n [número] = diámetro nominal

L [letra mayúscula] =posición de tolerancia del agujero
X [número] = amplitud de tolerancia del agujero
1 [letra minúscula] = posición de tolerancia del eje
y [número] = amplitud de tolerancia del eje
Son datos:
0n=72mm
L = H (agujero base)
Habrá que determinar los valores posibles de (x), (1), (y) que cumplan las dos
condiciones siguientes:
[lJ Jmín;;::: 40 µm
[2] T + t + Jmín s 160 µm
Gráficamente:
....o §
u 11
-\!l
J ...,
E

i
1,
(
{·
1
Tolerancia del juego (TJ):
l
TJ = Jmáx - Jmín = 160 - 40 = 120 µm

1 '
l
e
l,
Por tanto: (
1
= T + t :::; 120 µm 1
(e
El diámetro nominal pertenece al grupo dimensional > 50 hasta 80.
0=,/50 ·80 = 63,24 63mm
i = O,45 ef'63 + O,001 · 63 = 1,85 µm

Amplitudes de tolerancia para las diferentes calidades (IT5 - ITll):
Resultado Redondeo
Calidades Expresión Valores
(µm) (µm)
IT5 7 ·i 7 · 1,85 12,95 13
IT6 10 ·i 10·1,85 18,50 19
IT7 16 ·i ' 16·1,85 29,60 30
IT8 25 ·i 25·1,85 46,25 46
IT9 40 ·i 40·1,85 74,00 74
ITlO 64 ·i 64· 1,85 118,40 120
ITll 100 ·i 100 ·1,85 185,00 190
Tolerancias posibles:
Eje (t) IT5:13 IT6:19 IT7:30 IT8:46 IT9:74
Ae:uiero (T) IT7:30 IT8:46 IT9:74 ITlO: 120 IT11:190
l:IT = T + t (um) 43 65 104 166 * 264 *
Válida SÍ SÍ SÍ NO NO
Desviaciones superiores de las posiciones (a) hasta (h):
Resultado
Posiciones Fórmula Valores Válida
(µm)
dS(a) 265 + 1,3. 0 265+1,3 ·63 347* NO
dS(b) 140 + 0,85. 0 140 + 0,85 . 63 194* NO
dS(c) 95 + 0,8. 0 95 + 0,8 ·63 146 SÍ
dS(cd) (e . d) 112 (146 . 99) 1/2 120 SÍ
dS(d) 16. 0 0,44 16 ·63 0,44 99 SÍ
dS(e) 11 · 0 0,41 11 ·63 0,41 60 SÍ
dS(ef) (e·f)112 (60 ·30 )1/ 2 42 SÍ
dS(f) 5,5. 0 0,41 5,5 . 63 o,4l 30 * NO 1' ,¡
dS(fo:) (f. g) 1/2 (30 ·10) 112 17* NO

dS(g) 2,5 . 0 0,34 2,5 . 63 o,34 10* NO
dS(h) o o O* NO
(
Página 1 - 6 / Ajustes y tolerancias '
i
Ajustes posibles para calidad de agujero IT7 y de eje ITS:
T = 30 µm; t = 13 µm; Jmáx = 160 µm; Jmín = 40 µm
Jnún = ds T+t Jmáx Denominación

Posición Válido
(µm) (µm) (µm) ISO
e 146 43 189 * 72H7/c5 NO
cd 120 43 163 * 72H7/cd5 NO
d 99 43 142 72H7/d5 SÍ
e 60 43 103 72H7 /e5 SÍ
ef 42 43 85 72H7 /ef5 SÍ
o
co """11 o
11 U>
co
en
en U> .....
o
™
"O 11
N 11
..... U>
X
-«!
11 "O
U>
E
"")
11 "O
U>
"O
-11
Ajustes posibles para calidad de agujero ITS y de eje IT6:
Jnún= ds T+t Jmáx Denominación

Posición Válido
(µm) (µm) (µm) ISO
e 146 65 211 * 72H8/c6 NO
cd 120 65 185 * 72H8/cd6 NO
d 99 65 164 * 72H8/d6 NO
e 60 65 125 72H8/e6 SÍ
ef 42 65 107 72H8/ef6 SÍ

) ..
o
<O
11 o
<O
(j) en
o (j)
"'O
11
N 11
X
<O en ·m
'<:!" 11
..-
11
en
"'O
"'O
...,E
en
"'O
Ajustes posibles para calidad de agujero IT9 y de eje IT7:
Jmín = ds T+ t Jmáx Denominación

Posición Válido
(µm) (um) (µm) ISO
e 146 104 250* 72H9/c7 NO
cd 120 104 224* 72H9/cd7 NO
d 99 104 203 * 72H9/d7 NO
e 60 104 164 * 72H9/e7 NO
ef 42 104 146 72H9/ef7 SÍ
'<:!"
l'-
11
1-
g
L. R.
11
X
·m
...,E
l• • •
\ Problemas resueltos de fabricación mecánica
}!
Ajustes ISO que cumplen las condiciones dimensionales propuestas:
72H7/d5 -+ 72H7 -= 72 +0,030

o
= 72,030
- 72,000 '
• 72d5 - 72
=
-0,099 -
-0,112 = 71,901
71,888
72H7/e5 -+ 72e5 = 72 -0,060 = 71,940

- -0,073 - 71,927
72H7/ef5 -+ 72ef ...,;:;. =- 72 -0,042 -

-0,055 =
71,958
71,945
72H8/e6 -+ 72H 8 -= 72· +0,046 = 72,046 •

o - 72,000 ' 72e 6 -= 72 -0,060 =
-0,079 -
71,940
71,921
72H8/ef6 -+ 72ef6 -= 72 -0,042 -

-0,061 =
71,958
71,939
72H9/ef7 -+ 72H9 -= 72 +0,074 = 72,074 •

0 - 72,000 I 72ef7 = 72 = 71,958
71,928
Las posiciones cd, ef, fgtienen aplicación para 0 :::;; 10 mm. En consecuencia, de los
anteriores son ajustes ISO válidos:
72H7 =- 72 +0,030 = 72,030 72d5 = 72 =

72H7/d5 -+ . o - 72,000 '
•
-
-0,099
-0,112 -
71,901
71,888
72H7/e5 -+ 72e5 = 72 -0,060 = 71,940

- -0,073 - 71,927
72H8/e6 -+ 72H 8 =- 72 +o,o46 = 72,046 •

72e 6 -= 72 -0,060 = 71,940
o - 72,000 ' -0,079 - 71,921
)• ;
EJERCICIO Nº 3
¡¡
(
Dado el ajuste lOOEll/flO (grupo de diámetros ISO> 80 hasta 120), se pide: (
1'
t'
a) Calcular los siguientes parámetros: T, t, Di, di, Ds, ds, Dm, dm, DM, dM, 1 "'
1
JM, Jm.
b) Representar gráficamente el ajuste, indicando: tolerancia del juego,

juego máximo y juego mínimo.
Pueden utilizarse los datos que sean necesarios de las tablas siguientes:
Calidad: IT 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Tolerancia 7i lüi 16i 25i 40i 64i lOOi 160í 250i
Posición a b e cd d e ef f fg g h
Desviación 265+1,30 140+0,85·0 95+0,8·0 (e ·d¡112 16 ·0º"' 11·0º" 1 (e · f) 112 5,5 ·0º" 1 (f. g)l/2 2,5 . 00.34 o
Cuestión (a):
Diámetro de cálculo (0):
·120 = 97,98:::; 98mm
i = 0,45 ef98 + 0,001 · 98 = 2,17 µm

Amplitudes de tolerancia (T, t):
ITll =T=lOO ·i=lOO ·2,17=217µm

Redondeo (múltiplo de 5): IT (11) = T = 220 µm ( :
ITlO = t = 64 ·i = 64·2,17=138,9 µm
Redondeo (múltiplo de 5): IT(u) = t = 140 µm
Desviación inferior del agujero (Di):
Di= 11·00,41=11 · 98 0,41 = 72,07 µm ;::: 72 µm
Desviación superior de agujero (Ds):
Ds = Di + T = 72 + 220 = 292 µm
( .
Desviación superior del eje (ds):
1 ds 1 = 5,5 · 0 0,41 = 5,5 · 98 0,41 = 36,03 µm :::; 36 µm
Página 1 - 1O / Ajustes y tolerancias

Desviación inferior de eje (di):
ldil = ldsl +t=36+140=176µm
Diámetro mínimo del agujero (Dm):
Dm = DN + Di= 100 + 0,072 = 100,072 mm
Diámetro máximo del agujero: (DM):
DM = DN + Ds = 100 + 0,292 = 100,292 mm
Diámetro mínimo del eje (dm):
dm = dN - 1di1 =100 - 0,176 = 99,824 mm

Diámetro máximo del eje: (dM):
dM = dN -1 ds 1 =100 - 0,036 = 99,964 mm

Juego máximo (JM):
JM = DM - dm = 100,292 - 99,824 = 0,468 mm= 468 µm
Juego mínimo (Jm):
Jm = Dm - dM = 100,072 - 99,964 = 0,108 mm = 108 µm
Cuestión (b);
Tolerancia del juego: 1J = JM- Jm = T + t = 360 µm

EJERCICIO Nº 4
Determinado ajuste ISO viene dado por designación l OOF7 /m5. Calcular:
a) Di, Ds, T, di, ds, t

b) DM, Dm, dM, dm
c) Justificar si dicho ajuste produce juego o apriete e indicar los
valores máximo y mínimo en uno u otro caso
d) Representar gráficamente los parámetros de las cuestiones a y c
( ...
Para la resolución del ejercicio pueden emplearse los valores de las tablas 1 '
\ ' 80 mm ha sta 120 mm:
CALIDADES IT 1 IT 2 IT 3 IT 4 5 IT 6 IT7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11
TOLERANCIAS (µm) 2,5 4 6 1O 15 22 35 54 87 140 220
fórmulas de al unas desviaciones fundamentales en valor absoluto:

Posición d e f m n
Desviación 16·00·44 11 ·00" 1 5,5 ·0º" 1 2,5 ·00.34 IT7 IT6 5 ·0°.34
Cuestión (a):
Diámetro de cálculo (0):
·120 = 97,98 98mm
Agujero (posición F):

Di= 5,5 · 0 o, 41 = 5,5 · 98 o,41 = 36 µm
T=35 µm
Ds = Di + T = 36 + 35 = 71 µm
Eje (posición m):

di = IT7 - IT6 = 35 - 22 = 13 µm
t = 15 µm
ds = di + t = 13 + 15 = 28 µm
Cuestión (b ):
DM=DN+Ds = 100 + 0,071 = 100,071 mm

Dm=DN+Di = 100 + 0,036 = 100,036mm
dM=dN + ds = 100 + 0,028 = 100,028 mm
dm=dN+di = 100 + 0,013 = 100,013mm

Problemas resueltos de fabricacíón mecánica
Cuestión (e):
Se produce JUEGO, ya que dM < Dm
JM = DM - dm = 100,071 - 100,013 = 58 µm
Jm = Dm - dM = 100,036 - 100,028 = 8 µm
Cuestión (d):
ro¡
OC>
U')
ll
....
r-
><
-<O
E
•
11
rJl
CD
<')
o
(()
11 ....
IO N
o
-11
11
rJl
"C
) )
EJERCICIO Nº 5
Determinar los parámetros que definen un ajuste normalizado ISO, fijo,

sistema 'agujero base', en el que el apriete mínimo debe ser mayor de 40 µm
y el apriete máximo menor de 120 µm. La dimensión nominal es de 150 mm y
las calidades de eje y agujero deben ser 5 y 7, respectivamente.
Valores de tolerancias fundamentales (µm)
CALIDADES
Grupos de
diámetros (mm) .IT IT
1 11
Fórmulas de desviaciones fundamentales:

Posición k m n p r s t u
Desviación 0,6 · 0113 IT7 - IT6 5 · 0 o,34 IT7 +O a 5 [ · s i12 IT7 + 0,4 · 0 IT7 + 0,63 · 0 IT7 + 0
Con la información contenida en el enunciado del ejercicio se sabe que la notación

ISO del ajuste será del tipo: 150H7 / ?5. Habrá que determinar la posición del eje (?)
que permita el cumplimiento de las condiciones impuestas.
De la tabla de tolerancias fundamentales, para diámetros nominales mayores de 120

mm y hasta 180 mm se obtiene:
ITS (eje)---+ t = 18 µm
IT7 (agujero) ---+ T = 40 µm

-
(
Problemas resueltós de fabricación mecánica
Gráficamente:
De gráfico anterior y del enunciado se tiene:
di ;?: Ds + Am; di ;?: 40 + 40 = 80 µm
ds = di + t :$; 120 µm
Desviaciones fundamentales para las posiciones k hasta u:
di(k) = o,6 . 0 11 3 = o,6 v (120 · 180) 112 = 3,1 ;:::: 3 µm
di(m) = IT7 - IT6 = 40 - 25 = 15 µm
di(n) = 5 · 0 0,34 = 5 (-J (120 ·180) ) º' 34 = 27 ,27 Rí 27 µm
di(p) = IT7 +O a 5 = 40 + 3 = 43 µm (serviría cualquier valor entre 40 y 45)
di(r) = (p · s) 1/2 = (34 · 99) 112 = 65,25 ;: : 65 µm
di(s) = IT7 + 0,4 · 0 = 40 + 0,4 120 ·180 = 98,9 ;:::: 99 µm
di(t) = IT7 + 0,63 ·0 = 40 + 0,63 120 · 180 = 132,6 Rí 133 µm
di(u) = IT7 + 0 = ·180 = 186 99 1 ;: : 187 µm
De las posiciones calculadas solamente la' s' hace que se cumplan las dos condiciones
impuestas:
) -
di(s) = 99 µm > 80 µm--+ Cumple
ds = 99+18=117 µm :$; 120 µm--+ Cumple
Por tanto, la notación ISO del ajuste buscado es: 150H7/s5
)
Ajustes y tolerancias / Página l - 15
Determinación de DM, Dm, dM, dm:
150H7 = 150 =
..
150s 5 =- 150 +0,117 = 150,117
+0,099 - 150,099
Comprobación numérica:
Apriete máximo (AM): diferencia entre la dimensión mínima del agujero (Dm) y la
dimensión máxima del eje (dM):
( .
'-t
AM = 1150,000 - 150,1171 = 0,117 mm= 117 µm
Apriete mínimo (Arn): diferencia entre la dimensión máxima del agujero (DM) y la
dimensión mínima del eje (dm):
Am = l 150,040 -150,0991=0,059 mm= 59 µm

EJERCICIO Nº 6
De la pieza representada en la figura

adjunta son datos: a= 180m9, b = 40h6,
d = 90f7. Determinar la cota nominal y
tolerancia de c. Encontrar la
denominación ISO que más se ajuste a
la calidad y posición de dicha
tolerancia.
Valores de tolerancias fundamentales (µm)
CALIDADES
Grupos de
diámetros (mm
>30a50
L1 1,5
IT
2
2,5
IT
3
4
IT
4
7
IT
5
11
IT
ó
16 25
IT
7
IT
8
39
IT
9
62
IT
10
100
IT
11
160
>50a80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190
> 80 a 120 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220
>l20a180 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250
Fórmulas de algunas desviaciones fundamentales (en valor absoluto):

Posición e d e f m n p r
Desviación 95+0,8 ·0 16·0º·44 11 ·0º.4' 5,5 ·0º.4 1 2,5 -00.3• ... IT7-IT6 5 ·0°.34 !T7+0a5 (p -spa
Determinación de la tolerancia de 'a', 'b' y 'd':
a=180m9
µm
di(m) = IT7 - IT6 = 40 - 25 = 15 µm
dS(m) = di(m) + t = 15+100=115 µm
b =40h6
t= 16 µm
dS(h) = 0
di(h) = - t = - 16 µm
ds90f7
dS(f) = - 5,5 · 0 o,4l = -5,5 (-v 80 · 120 ) º' 41 = - 36 µm

di(f) = - t +dS(f) = - 33 - 36 = - 71 µm
)•'

Por tanto, los valores de 'a', 'b' y 'd' son:
a= 180k9 -= 180 +0,115 -

+0,015 = 180,115
180,015
b -= 40h6 -= 40 -0,016
o -
= 40,000
39,984
d -= 90f7 -= 90 -0,036 - 89,964

-0,071 = 89,929
Cálculo de 'c' por el método de las "cotas equivalentes":
c=a-b-d
Cotas Nomina! ds di Signo Nominal ds di

a 180 + 0,115 + 0,015 + 180 + 0,115 + 0,015
b 40 o - 0,016 -40 + 0,016 o
d 90 - 0,036 - 0,071 - 90 + 0,071 + 0,036
Comprobación gráfica.
La máxima dimensión de 'c' se alcanzará cuando 'a' sea máximo y simultáneamente

'b' y 'd' tomen sus valores más pequeños:
DM(c) = dM(a) - dm(b) - dm(d)
DM(c) = 180,115 - 39,984 - 89,929 = 50,202 mm
La mínima dimensión de 'c' se producirá cuando 'a' tome su valor más pequeño y
simultáneamente 'b' y' d' alcancen sus valores mayores:
Dm(c) = 180,015 - 40,000 - 89,964 = 50,051 mm
Tolerancia de 'c' (T):
T = ds - di = 202 - 51 = 151 µm
En la tabla del enunciado se comprueba que para el grupo de diámetros nominales

mayores de 30 mm y hasta 50 mm a la calidad ITlO le corresponde una tolerancia de
100 µm, la más próxima a 151 µm, puesto que para ITll la tolerancia es de 160 µm
(superior) .
(
Posición de 'c': (
( <:'.
(
Se prueba con posiciones superiores a H, ya que Di> O: Di= 51 µm.
Di(q = 95 + 0,8 · 0 = 95 + 0,8 (30 · 50) 1;2 = 125,9 126 µm

Di(D) == 16 · 0 o,44 == 16 ( (30 · 50) 1Ai) o,44 = 791 95 í'::! 80 µm
Di(E) == 11 · 0 0,41 = 11 ( (30 · 50) v.i) 0,41 = 49,25 49 µm
Di(F) = 5,5 ·0 o,41 = 5,5 ( (30 · 50) 112 ) 0,41 = 24,62 25 µm
LR t--------'--------'--------'------'--------'--
Solución:
e
-= 50D10 -= 50 +0,180
+0,080
- 50,180
= so,080
Ajustes y tolerancias J Pógina 1 - 19

).
\
t'
1
f
Problemas resueltos de fabricación mecánica (
¡'
EJERCICIO Nº 7
Representar gráficamente y determinar los parámetros que definen un

calibre pasa/no pasa para la comprobación dimensional de taladros 74K5.
Considérese una franja de tolerancia igual para los dos lados del calibre: Te=
2 µm. Tómense los datos que se estimen necesarios de las tablas del ejercicio
nº 5. A efe et os de cálculo Ds = - di, redondeado a valor entero por defecto.
Dimensiones del agujero:
El diámetro nominal pertenece al grupo dimensional > 50 hasta 80. El diámetro de

cálculo (0) será:
0=.)50 ·80 = 63,24::::; 63mm
Desviación superior (Ds):
IDS<K>I = O, 6 · 0 113
= O, 6 · 63 113 2, 38 µm == 2 µm (redondeo); !Ds(K>I = 2 µm
(IMPORTANTE: ver en el anexo A la tabla de desviaciones fundamentales para la posición k.
Obsérvese que en este caso las desviaciones son función del diámetro y también de la calidad)
Amplitud de tolerancia (T):
Para IT5 y grupo dimensional > 50 hasta 80 (tabla del ejercicio 4): T = 13 µm
Por tanto:
DN=74mm
!Ds!=2µm
!Dil = IDsl + T = 2 + 13 = 15 µm
Diámetro máximo del agujero (DM o Dmáx):
Dmáx = DN- IDs! = 74-0,002 = 73,998 mm

( '
Diámetro mínimo del agujero (Dm o Dmín) :
Dnún = DN - !Di! = 74 - 0,015 = 73,985 mm
( '

Dimensiones del calibre:
Lado no pasa:
dmáx =Dmáx + Te =73,998 + 0,003 73,9995 mm

2 2
dmín =Dmáx - Te= 73,998 0,003 =73,9965 mm

2 2
Lado pasa:
3
dmáx=Dmín+ Te =73,985+ 0,00 =73,9865mm
2 2
dmín=Dmín- Te =73,985- 0,003 = 73,9835mm

2 2
L. R . - + - - - , - - - - - - - - - - - . . . . . . ,

EJERCICIO Nº 8
Determinar la designación ISO de las

dimensiones 8", sabiendo que están
11
acotadas en sistema "eje base". (.
So n datos: A -- 345 + ·º
0 12
-0,060
4
C= B
5
Ds¡cotaC) = 1,35 · Di¡cotaC)
(
l
(
\ .
Cálculo del valor nominal de B:
3 ·B=A-2 ·C
3 · B = A - 2 · 0,8 · B
3 · B + 1,6 · B = 345
B=75rnm
Cálculo de la tolerancia de C:
3 · dS(cota B) = dS(cota A) - 2 · Di(cota q [1]
3 · di(cota B) = di(cota A) - 2 · DS(cota C) [2]
Por ser un sistema "eje base":
dS(cota B) =O
Sustituyendo en [1]:
O = dS(cota A) - 2 · Di(cota C)
O = 0,120 - 2 · Di(cota C)
Di(cotaC) = 0,060 mm= 60 µrn
Corno DS(cota C) = 1,35 ·Di(cota C)
DS(cota C) = 1,35 . 0,060 = 0,081 mm = 81 µrn

( ¡;:
Por tanto: (
.' ¡
;
'\
T (cota C) = DS(cota C) - Di(cota C) = 81 - 60 = 21 µm
'·

Cálculo de la tolerancia de B:
De [2]:
. di(cotaA) -2 'Ds(cotaC)
di(cota B) =
0,060- 2 ·0,081 o
di(cotaB) = - - - -- - - - : = - ,074 mm= -74 µm
3
Por tanto: lt (cotaB) 1=!di (cotaB) 1- lds (cotaB) 1=74 - O= 74 µm
74 µm =:di( cota B)j = t(cota B)
Entrando en la tabla de tolerancias fundamentales (por ejemplo la disponible en el

ejercicio nº 5), para el grupo dimensional de diámetros mayores de 50 mm y hasta 80
mm se cumple la condición t = 74 µm para la calidad IT9. En consecuencia la
denonúnación ISO de la cota B es:
B =- 75h9 -= 75 -0,074
o -= 7:5,000
74,926
Ajustes y tolerancias J Pógina l - 23

EJERCICIO Nº 9
Un eje de material "A", cuyo diámetro normalizado es 50f7, se ha proyectado

para ser alojado en un cojinete de material "B". El conjunto mecánico se ha
diseñado para trabajar en un intervalo de temperaturas comprendido entre
5 ºC y 90 ºC, con un juego mínimo de 20 µm y máximo de 130 µm. Determinar
la notación ISO más ajustada a la dimensión del diámetro del cojinete y su
tolerancia.
Datos:
Temperatura de referencia: 20 ° C
Coeficiente de dilatación lineal del material "A": 10.10·6 K-1
Coeficiente de dilatación lineal del material "B": 17.10-ó K·l
Amplitudes de tolerancia para el grupo dimensional de diámetros > 30 mm y
hasta 50 mm:
Calidad IT 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Tolerancia (µm) 4 7 11 16 25 39 62 100 160
Desviaciones fundamentales (valor absoluto) para el grupo dimensional de

diámetros > 30 mm y hasta 50 mm:
Posición d/D e/E f /F a/G h/H

Desviación (µm) 80 50 25 9 o
Dimensiones del eje a la temperatura de referencia:
dn=50mm
t=25 µm
Jdsl =25 µm
Jdil = t + lds! = 50 µm
dm (20°q = dn (20ºC) - ldil = 50 - 0,050 = 491950 mm
dM (20°q = dn (20ºC) - !dsl = 50 - 0,025 = 49,975 mm
Dimensiones del eje a la temperatura de 5 ° C:
dm (SºC) = dm (20ºC) - dm (20ºC) · Cd (matA) · LlT
dm (5 ° = 49,950 - 49,950 · 1010-6 · 15 = 491943 mm

dM (SºC) = dM (20ºC) - dM (20ºC) · Cd (matA) · LlT

dM (SºC) = 49,975 - 49,975 · 10 lQ-6 · 15 = 49,968 mm
dm (90ºC) = dm (20ºC) + dm (20ºC) · Cd (matA) · .1.T

J
J
J drn (90ºC) = 49,950 + 49,950 · 10 lQ-6 · 70 = 49,985 mm
J
dM (90ºq = dM (20ºC) + dM (20°q ·Cd (matA) • .1.T
dM (9oºq = 49,975 + 49,975 · 10 10-6 · 70 = 50,010 mm
Determinación de la dimensión más pequeña del agujero (a 5 ° C):
Dm (SºC) = dM (SºC) + Jrnín

Dm (SºC) = 49,968 + 0,020 =49,988 mm
Determinación de la dimensión más grande del agujero (a 90 ° C):
DM (90ºC) = dm (90ºq + Jmáx

DM (9oºq = 49,985 + 0)30 = 50,115 mm
Determinación de las dimensiones máxima y mínima del agujero a la temperatura de ·

referencia:
DM (20ºC) = DM (90ºC) - DM (90ºC) ·Cd (matB) . .1.T
DM(20°q=50,115-50,115 ·1710-6 ·70=50,055mm
Dm (20ºC) = Dm (SºC) + Dm (SºC) ·Cd (matB) · .1.T
Dm (2DºC) = 49,988 + 49,988 · 1710-6 · 15 = 50,001 mm

Gráficamente:
50,115
•
N
50,055
11
X
·ra ' 1
@ @ E
-:>
\
¡
\ 1'
50,010
50,001
L. R.
49,985
.49,975
o .
N
11 49,950
e:
CD
®
de cálculo: E - - L.. - V - ® - ©
La notación ISO más ajustada a una Di =1 µm y T = 54 µm (para un diámetro
nominal de 50 mm) es: 50G8
Gráficamente:
;¡¡;
11
1-
( :j
i::;:OG8 =- 50 +0,04s - so,048 ( ··;¡
v +0,009 = 50,009
\
\

Juegos máximos y mínimos con esta nueva tolerancia:
Dm(sºq =50,009-50,009 ·1710-6 ·15=49,996mm
DM(90ºC) = 50,048 + 50,048 · 17 lQ-6 · 70 = 50,108 mm
Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro

mínimo del máximo del máximo del mínimo del
Tª
agujero eje agujero eje
Dm(mm) dM mm) DM(mm) dm(mm)
5ºC 49,996 49,968 50,035 49,943
20°C 50,009 49,975 50,048 49,950
90°C 50,069 50,010 50,108 49,985
En todos los casos se cumple:
20. µm s Juego s 130 µm
) .

EJERCICIO Nº 1O
Un eje de material "A", cuyo diámetro normalizado es 150g7, se ha \

proyectado para ser alojado en un cojinete de material "B". El conjunto ¡
mecánico se ha diseñado para trabajar a 180 ºC, con un apriete mínimo de
32 µm y máximo de 143 µm, ambos a dicha temperatura. Determinar la
notación ISO más ajustada a la dimensión del diámetro del cojinete y su
tolerancia, referida a la temperatura de referencia (20 ° C).
Datos:
Coeficiente de dilatación lineal del material "A": 10.10-6 K-1

Coeficiente de dilatación lineal del material "B": 14.10-6 K-1
Amplitudes de tolerancia para el grupo dimensional de diámetros > 120 mm
y hasta 180 mm:
Calidad IT 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Tolerancia (µm) 8 12 18 25 40 63 100 160 250
Desviaciones fundamentales en agujeros para el grupo dimensional de

diámetros > 140 mm y hasta 160 mm:
Posición p R s T u V
Desviación {µm) - 43 - 65 - 100 - 134 - 190 - 228
Desviación fundamental para la pos1c1on "g" correspondiente al grupo

dimensional de diámetros > 140 mm y hasta 160 mm: - 14 µm.
Dimensiones del eje a la temperatura de referencia:
dn=150mm
( .
t=40µm
!dsl =14µm
jdil = t + ldsj = 40 + 14 = 54 µm
dm (20ºC) = dn (20ºC) - ldil = 150 - 0,054 = 149,946 mm
dM (20ºC) = dn (20ºC) - ldsl = 150 - 0,014 = 149,986 mm

dm (180ºC) = dm (lBOºC) + dm (IBOºC) · Cd (matA) · i:lT
dm (180ºC) = 149,946+149,946 · 1010-6 · (180 - 20) = 150,186 mm
dM (lBOºC) = dM (lBOºC) + dM (lBOºC) ·Cd (matA) ·i:lT
Página l 28 / Ajustes y tolerancias

dM (180ºC) = 149,986 + 149,986 · 1010-6 · (180 - 20) = 150,226 mm
Diámetros máximo y mínimo del agujero a la temperatura de 180 ° C (ver figura):
DM (180ºC) = dm (1so 0
q -Am
DM (180ºC) = 150,186 - 0,032 = 150,154 mm

Dm (1so q 0
= dM (1so q -AM
0
Dm (180ºC) = 150,226 - 0,143 = 150,083 mm
E
e
Diámetros máximo y mínimo del agujero a la temperatura de 20 ° C:
DM (20ºC) = DM (180ºC) - DM (180ºC) · Cd (matB) • AT
DM (20ºq = 150,154 - 150,154 · 1410-6 · (180 - 20) = 149,818 mm
Dm (20°q = Dm (1so q - Dm (1so

0 0
q · Cd (matB) · AT
Dm(20°q = 150,083 - 150,083 ·1410-6 · (180-20) = 149,747mm

La tolerancia a la temperatura de 20 ° C (T) es:
T = DM (20ºC) - Dm (20ºq = 149,818-149,747 = 0,071 mm
La distancia superior a esta temperatura (Ds) es:
iDsJ = Dn (20°q - DM (20ºq = 150,000 -149,818 = 0,182 mm
Y la distancia inferior (Di) es:
IDil = T + !Dsl = 0,071+0,182 = 0,253 mm

J,

Gráficamente:
(
'
\
'
'" '"111...____
149,747 J
Secuencia de cálculo: E - - L -
Se trata de buscar la notación ISO más ajustada a las características del agujero a la
temperatura de 20 ° C:
Ds = - 182 µm ; T = 71 µm ; Di = - 253 µm
En primer lugar se selecciona la calidad. Si existe un valor normalizado igual a la T

obtenida, obviamente se selecciona ese; de no ser así -caso más probable- se toma el
valor normalizado inmediatamente más pequeño. En este caso IT8, al que
corresponde T = 63 µm. A continuación se comprueban las posiciones normalizadas
que hacen posible situar la tolerancia entre los límites establecidos, en este caso Ds y
Di.

149,818
149,747
La notación ISO más ajustada a una Ds s - 182 µm, para una T de 63 µm y una Di
- 253 µm (diámetro nominal de 150 mm) es: 150U8.
150U8 -= 150 -- 0,253

o,190 =
-
149,sio
149,747
El ajuste agujero / eje es:
150U8/g7
Para estas posiciones y calidades los aprietes máximo y mínimo a la temperatura de

trabajo (180 ° C) son:
DM (1so 0 q = = 150,146 mm
149,810+149,810 · 1410-6 · (180 - 20)
Dm (lSOºC) = 149,747+149,747 ·1410-6 · (180 -20) = 150,083 mm
AM (1so 0 q = dM (1so 0 q - Dm (1sooq = 150,226 - 150,083 = 0,143 mm = 143 µm
Am (1sooe) = dm (lSOºC) - DM (1sooq = 150,186 - 150,146 = 0,040 mm = 40 µm
En estas condiciones:
40 µm s; apriete s; 143 µm
l.
,.

I/
EJERCICIO Nº 11
Un instrumento analógico para la determinación de longitudes puede medir

valores comprendidos entre O mm y 30 mm. Los trazos de su escala se
encuentran situados a una distancia de 1 mm, representando el espacio
entre dos consecutivos un valor de 0,01 mm. Dicho instrumento se calibra en
un punto de su escala empleando una composición de bloques patrón
longitudinales de valor 16,012 ± 0,002 mm (para un factor de cobertura,
aproximadamente, del 95 %}, obteniéndose los resultados que se indican en
la tabla adjunta. Determinar: campo de medida, alcance, división de
escala, sensibilidad e incertidumbre del instrumento asociada a su
capacidad óptima de medida, en el punto de calibración, con
probabilidades aproximadas del 95 3 y 99,5 3.
Resultados de la calibración:
Lecturas: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Xc mm: 16,01 16,03 16,03 16,00 16,01 16,02 16,02 16,02 16,01 16,00
Campo de medida (C): 30 - O= 30 mm
Alcance (A): 30 mm
División de escala (E): 0,01 mm
1
Sensibilidad (S): mm = 100
0,0lmm
Incertidumbre (U):
Incertidumbre típica del patrón (uo):
Medidas realizadas en la calibración (ne):

ne =10
-
Media de las medidas realizadas en la calibración (Xc) :
Corrección de calibración (ce):

-
Ce = Xo - Xc = 16,012 - 16,015 = - 0,003 mm
) '
Metrología I Página 2 - 1
) \
\
'
í,
Problemas resueltos de fabricación mecánico
!
Varianza muestra! (se2): 1
s
e
2 =--1__
n e -1
I
í=l
2
(xci - Xc ) = 1,1667 10- mm
4 2
<'
Desviación típica muestra! (se):
Se = 0,0108 mm
Incertidumbre típica del instrumento cuando mide una vez (n = 1) y

considerando la corrección de calibración (Ce) como fuente de incertidumbre,
de distribución normal:
u In =
um 0,001' +i)+ = 0,0114 mm
La incertidumbre expandida (U):
U=k 'Um
Para un nivel de confianza, aproximado, del 95 % corresponde un valor del

factor de cobertura de 2 (k = 2). Para un nivel de confianza en tomo al 99,5 %
el factor de cobertura es de 3 (k = 3). En consecuencia:
U(k=2) = 2 ·0,0114 = 0,0228 mm

U(k=3) = 3 · 0,0114 = 0,0342 mm
Redondeando, por exceso, a un valor múltiplo de media división de escala del
instrumento:
UcoM = ± 0,025 mm, para k = 2
UcoM = ± 0,035 mm, para k = 3
Página 2 - 2 / Metrología
EJERCICIO Nº 12
Un micrómetro de exteriores, analógico, puede emplearse para la medida

de longitudes comprendidas entre 25 mm y 50 mm. Su escala longitudinal
está graduada a intervalos de 0,5 mm y su escala circular está dividida en 50
partes grabadas sobre un tambor de 22 mm de diámetro. Se pide:
a} Campo de medida, alcance, división de escala, sensibilidad y paso

de rosca del instrumento.
b) Representar las posiciones de las escalas longitudinal y circular

cuando el instrumento mide 28,32 mm y 37,86 mm.
e) Calcular los parámetros indicados en (a) considerando un segundo

instrumento con escala circular dividida en 100 partes y tambor de
28 mm de diámetro. Representar el intervalo de medida más
probable al medir con este instrumento un mensurando de valor
nominal 45,965 000 ± 0,000 001 mm sabiendo que en la calibración
de dicho instrumento se ha obtenido una corrección Ce = - 0,02
mm y una incertidumbre expandida (k = 2} de semiamplitud igual a
su división de escala.
Cuestión 'a':
Campo de medida (C):
C=50-25=25mm
Alcance (A):
A=50mm
División de escala (E):
5
E = O' mm = O01 mm
50 '
Sensibilidad (S):
) .·
Metrología / Página 2 - 3
'\
Longitud de la escala circular: L = 1t · d = n · 22 = 69,115 mm

69 115
Separación entre trazos: t = __!:'.__ = ' = 1,3823 mm
50 50
1,3823
s= = 138,23 138
0,01
Paso de rosca (P):
P = 50 ·0,01=0,5 mm r
\
(
Cuestión 'b': '
Posición de la escala: 28,32 mm (
Numero de divisiones de la escala circular desplazadas tras el valor entero (ne):
0,32
ne= - - = 32
0,01
Gráficamente:
40
35
25 30
25
Posición de la escala: 37,86 mm
Numero de divisiones de la escala circular desplazadas tras el valor entero (ne):
0,86
ne= - - : : : 86
0,01
Esto supone una vuelta completa {50 divisiones de escala) más 36 divisiones
adicionales. Deberá verse la marca superior de la escala lineal situada a 0,50 mm del
valor entero 37 mm.
Gráficamente:
45
40
I 35
30 35
30
L
Cuestión 'e':
Campo de medida (C):
e = 50 - 25 =25 mm
Alcance (A):
A=50mm
División de escala (E):
E= 0, 5 mm = O005 mm
100 '
Sensibilidad (S):
Longitud de la escala circular: L = n · d = n · 28 = 87,96 mm
Separación entre trazos: t = = 87 ,% = O8796 mm

100 100 I
0,8796
s= = 175,92 176
0,005
Paso de rosca (P):
P = 100 · 0,005 = 0,5 mm

Si el instrumento no requiriese corrección de calibración, el numero de divisiones de
la escala circular (ne) desplazadas tras el valor entero, para un mensurando de 45,965
mm (despreciando su incertidumbre asociada) sería:
n = 0,965 = 193
e 0,005
Esto supone una vuelta completa (100 divisiones de escala) más 93 divisiones
adicionales. En esta posición debe verse la marca superior de la escala lineal situada a
0,500 mm del valor entero 45 mm.
Gráficamente:
\,
!= o
( !
40 45 90
Sin embargo, existe una corrección de calibración y una incertidumbre asociada a las
medidas realizadas con el instrumento:
Xo i Xc
1...
Ce ... 1
1
1
XC- 2uc XC+ 2uc
¡... 2U
.... ¡
La corrección de calibración estima el sesgo permanente del instrumento, por tanto:
x = x' +Ce
Siendo: x = valor del mensurando

x' = lectura del instrumento
ce = corrección de calibración
En este caso:
x' =X - Ce
x' = 45,965 - (- 0,02) = 45,985 mm
Por otra parte, la incertidumbre expandida del instrumento (U) para un factor de
cobertura en torno al 95 % es:
0,01 mm
La incertidumbre del mensurando es despreciable frente a la del instrumento, en

consecuencia, con una probabilidad aproximada del 95 %, el valor de x' indicado por
el instrumento estará contenido en el intervalo:
x1 =45,985±0,005mm =
Gráficamente:
o
40 45
90
EJERCICIO Nº 13
Utilizando una máquina medidora de formas con una amplificación X 5000,

se han determinado las coordenadas de ocho puntos de un mensurando
con el propósito de estimar su redondez, obteniéndose los valores que se
indican en la tabla siguiente. Calcular las coordenadas del centro y radio del
círculo de mínimos cuadrados y el parámetro 't' de diferencio radial.
90
Punto Xi y¡ Ri
135 45
{i) (mm) (mm) (mm)
l +35 o 35,0
2 + 28 + 27 38.9
3 o + 42 42.0
4 -33 +34 47.4
5 - 51 o 51.0
6 - 41 - 41 58.0
7 o -24 24.0
8 +30 - 31 43.1
70
Cálculo de las coordenadas del centro y valor del radio del círculo de mínimos
cuadrados:
2 Ixi 2 + 28 - 33 - 51 - 41 +
A= = = 8mm
n 8
2 Í:Yi 2 (27 + 42 + 34 - 41 24-31)

B= = = 1,75mm
n 8
R= l:Ri = (35,0+38,9+42,0+47A+51,0+58,0+24,0+43,1)=
421425
mm
n 8
Representación gráfica del círculo de mínimos cuadrados:
225 315
,:.:
2 o \
Cálculo de los radios de los ocho puntos respecto del centro del círculo de rrúnimos
cuadrados:
Rl = (x 1 + A)2 + B2 = (35+8) 2 +1,75 2 = 43,04 mm
R2 = (x 2 + A) 2 +(y 2 - B) 2 = (28 + 8) 2 + (27 -1,75) 2 = 43,97 mm
R3 2
+(y 3 - B) 2 = 8 2 + (42-1,75) 2 = 41,04 mm
= = 40,81 mm
R5 (x 5 + A) 2 + B2 = (-51+8) 2 +1,75 2 = 43,04 mm
+A) 2 +(y 6 -B) 2 = (-41 +8) 2 +(-41-1,75) 2 = 54,01 mm

+(y 7 -B) 2 = 8 2 +(-24-1,75) 2 = 26,96 mm
R8 = (x 8 + A) 2 +(y 8 - B) 2 = -.J (30 + 8) 2 + (-31-1,75) 2 = 50,17 mm
Gráficamente:
90
270
Por tanto, el parámetro 't' de diferencia radial será:

DRt = Rmá:x- Rrrún = R6-: R7 = 54,01- 26,96 = 27,04 mm
Considerando una amplificación X 5000:
DRt = 27,04 / 5000 = 0,00541 5,4 µm
Metrología / Pógina 2 - 9
EJERCICIO Nº 14
Determinar las composiciones de bloques patrón angulares necesarias para

materializar los nominales: 29° 36' 27" y l º 40' 28", así como la incertidumbre
asignada al patrón formado en ambos casos. Considérese que se dispone
de un juego de 17 unidades con los valores nominales que se indican en la
tabla adjunta. La incertidumbre es igual para todos los bloques, habiéndose
estimado en ± 0,3" para un factor de cobertura k = 2.
BLOQUE BLOQUE BLOQUE BLOQUE

ÁNGULO ÁNGULO ÁNGULO ÁNGULO
Nº Nº Nº Nº
1 lº 7 l' 12 1" Polígono
17
2 3º 8 3' 13 3" 4 X 90 °
3 5º 9 5' 14 5"
4 15° 10 20' 15 20"
5 30° 11 30' 16 30"
6 45°
Ángulo 29° 36' 27":
27" = 30" - 3"

36' = 30' + 51 + 1'
29° = 30° -1º (
\
f'
'
\
Se necesitan siete BPA, de los cuales hay que unir cinco por adición y dos por
sustracción .
Para determinar la incertidumbre conjunta (UT) se considerarán dos posibilidades:
a) Siguiendo la ley algebraica:
VT n · Uoi = 7 · 0,3" = 2,1" (para k = 2)
b) Siguiendo la ley de propagación de varianzas:
Ui O3
U
Oí -k -
- -
2' -- 0,15 11
UT =k t, u/ = 2 -J 7 · 0,15 2 = 0,79" ,,Q,S" (para k =2)
Ángulo 1° 40' 28":
28" = 30" - 3" + 1"

40' = 1° - 20'
01° = 1º
( -
Página 2 - 1O / Metrología
-
l.
La composición formada implica el uso de dos BPA de 1° y solamente se dispone de

uno. Por tanto es necesario encontrar una alternativa.
El nominal formado es: 11° + 1° 1- 20' + 30" - 3" + 1"
Sin embargo, el ángulo del recuadro puede formarse igualmente corno 3° - 1º, y la
nueva composición será:
3°-1°-20' +30" -3" +1"
Se necesitan seis. BPA, de los cuales hay que unir tres por sustracción. Es decir, en
posición inversa o restando.
Corno en la composición anterior, se considerarán dos posibilidades para determinar

la incertidumbre conjunta (UT):
c) Siguiendo la ley algebraica:
UT s n · Uoi = 6 · 0,3" = 1,8" (para k = 2)
d) Siguiendo la ley de propagación de varianzas:
Ui 0,3
-k- = - 2- = 015 I
11
1 6 2 2
= 2 · 0,15 = 0,73n (para k=2)
Metrología I Página 2 - 11
EJERCICIO Nº 15
Una pieza troncocónica de diámetro mayor 44,4 mm, diámetro menor 30,2
mm y longitud 60 mm debe verificarse mediante el empleo de una regla de
senos de constante: L = 200 ± 0,004 mm para un factor de cobertura k = 2, y
una colección de 112 bloques patrón longitudinales de calidad O. Determinar
la composición a emplear y la incertidumbre asociada al ángulo así
materializado.
COMPOSICIÓN DE LA CAJA DE 112 B.P .L. INCERTIDUMBRES EXPANDIDAS DE LOS B.P.L. (

DIMENSION NOMINAL INCREMENTO NUMERO DE ('
VALORES MÁXIMOS ADMISIBLES ¡
{mml ímml BLOQUES GRADO (
SEGÚN ISO 3650 (µm}
1,0005 - 1
1,001 4 1,009 0,001 9 K í0,05 + 0,0002 · L;l
1,0141,49 0,01 49 o (0, 10 + 0,0003 · L;l
0,5 4 24,5 0,5 49 1 (0, 16 + 0,00045 . Ll
25 4100 25 4 2 (0,30 + 0,0007 . L;)
....
:t --+-
l.
= (44,4-30,2)/2 = o 1183
60 •
ª2 =arctg(0,1183)=6,748617546º => a=13,49723509º => a==13º29'50,05"
La altura H de la composición de BPL debe ser:
H = L ·sen a= L ·sen (13° 29' 50,05") = 200 · 0,23339844 = 46,6796 mm
Obviamente, con los 112 BPL disponibles es imposible obtener un valor de 6 · 10-4
mm, por lo que se tomará el más aproximado: H =46,6795 mm.
Composición:
101 10º 10-1 10-2 10-3 10-4

1
'
o o o 5
1
'
o o 9
1
'
1 7 o
1 8 '
5 o o
2 5 '
o o o
4 6 I 6 7 9 5 1
La incertidumbre global del ángulo formado tendrá dos contribuciones: la debida a

la indefinición de la altura H y la debida a la constante de la regla. Expresado en
radianes y-para el mismo factor de cobertura:
UL es dato: 0,004 mm.
Para estimar la incertidumbre combinada de la composición de BPL se tomará la

suma algébrica, calculada a partir de la expresión de la tabla del enunciado. Para los
bloques de calidad O: U¡= (0,10 + 0,0003 · Li)
U 1,ooos = 0,10 + 0,0003 · 1,0005 = 100 300,15 · 10-6 µm
U1,009 = 0,10 + 0,0003 · 1,009 = 100 302,7 · 10-6 µm
U 1,170 = 0,10 + 0,0003 · 1,160 = 100 351 · lQ-6 µm
U1s,soo = 0,10 + 0,0003 ·18,500 = 105 550 ·10-6 µm
U 2s,ooo = 0,10 + 0,0003 · 25,000 = 107 500 · 10-6 µm
u H = + u;,009 + + u;8,500 + u;S,000 = o, 23 µm = O, 00023 mm
Sustituyendo valores:
232 42
u = 2
0,000
2 · + o,oo 2
tag 2 13 49723509 =O 0000269rad =O 001541256º=5 56"
ª 200 • cos l 3, 49723509 200 ' ' ' '
Redondeando: Uª ::: 5, 6"
En la composición del nominal se ha tomado H = 46,6795 mm en vez de

H = 46,6796 mm, luego:
46 6795
a arcsen • =13º 29' 49,85" (
200
(
En consecuencia el ángulo formado será: 13° 29 1 49,85" ± 5,6" (para k = 2)
(
r,
(
EJERCICIO Nº 16
Mediante el empleo de un interferómetro láser se calibran tres bloques

patrón tomados al azar de una caja de l 03 unidades, de nominales 1,32 mm,
12,5 mm y 25 mm, reiterando las medidas diez veces y obteniendo los valores
que se indican en la tabla adjunta. Determinar el grado de calidad al que
previsiblemente pertenece el conjunto de las l 03 unidades.
Punto 1,32mm 12,Smm 25mm

1 1,320 01 12,500 03 25,000 07
-
E
2
3
1,320 02
1.320 01
12,500 02
12,499 97
25,000 09
25,000 09 INCERTIDUMBRES EXPANDIDAS DE LOS
-,,
E 4
.,. 5
o 6
1,320 03
1,320 03
1,320 01
12,499 99
12,500 01
12,500 01
25,000 1o
25,000 10
25,000 09
GRADO
B.P.L.
VALORES MÁXIMOS ADMISIBLES
SEGÚN ISO 3650 (µm}
=eC1' 7 1,320 01 12,500 03 25,000 09 K (0,05 + 0,0002 · L¡}
:E 8 1,320 02 12,500 03 25,000 10 o (0, 1O + 0,0003 · Lil
9 1,320 04 12,500 03 25,000 10 1 ro. 16 + 0,00045· Ld
10 1,320 01 12,500 01 25,000 10 2 (0,30 + 0,0007 · Lil
En primer lugar se determinan los valores límites adrrúsibles, según la norma ISO
3650, para los tres nominales en sus cuatro calidades:
LONGITUDES
CalidadK Calidad o Calidad 1 Calidad2
NOMINALES
(µm) (µm) (µm) (µm)
(mm)
1,32 0,05 0,10 0,16 0,30
12,5 0,05 0,10 0,16 0,31
25 0,06 0,11 0,17 0,32
Los estimadores estadísticos media y varianza muestra! de cada una de las series de
valores de la calibración vendrán dados por las expresiones:
1
s 2=---
c n e -1 i=l
i,
Nominal 1,32 mm:
-
Xe = 1,320019 mm
se= 0,0000111 mm
Considerando un factor de recubrimiento k = 2, la incertidumbre expandida

del bloque de nominal de 1,32 mm será:
U (1,32) = k · Sc(l,32) = 2 · 0,0000111 = 0,000022 mm =0,02 µm

El bloque tiene incertidumbre inferior al valor límite para la calidad K
1._.
No minal 12,5 mm:
-
Xe = 12,500013 mm
se= 0,00002 mm

del bloque de nominal de 12,5 mm será:
(
>;:
( .
U (12,5) = k · Sc(12,5) = 2 · 0,00002 = 0,00004 mm = 0,04 µm ( c.
¡¡;;
( .
El bloque tiene incertidumbre inferior al valor límite para la calidad K (.

\.:
(
No minal 25 mm:
-
Xe = 25,000093 mm
Se = O,0000095 mm

del bloque de nominal de 25 mm será:
U(25) = k · Sc(25) = 2 · 0,0000095 = 0,000019 mm =0,02 µm

El bloque tiene incertidumbre inferior al valor límite para la calidad K
En consecuencia, el conjunto de 112 BPL previsiblemente pertenecen a la calidad K. ( .
Son bloques patrón de referencia destinados a laboratorios de metrología, empleados (

( .':'
habitualmente para la calibración -por comparación- de otros bloques.
( .·:
( \
( 1
EJERCICIO Nº 17
Representar gráficamente la escala

principal y nonius de los instrumentos
que se describen en la tabla adjunta,
señalando de forma similar a la 12 13
d:11k
mostrada en el dibujo las posiciones de
medida indicadas para cada caso.
Calcular, asimismo, la sensibilidad de ------119
los instrumentos propuestos: O, 02 mm -----.....M.?
1 _ _ _j 119.CiB;nm
Escala Div.. de Valora

Instrumento
Principal Escala Reoresentar
A 1 mm 0,1 mm 19,6 mm
B 1 mm 0,025 mm 11,375 mm
e 2mm 0,1 mm 15,7 mm
El nonius se construye tomando (n-1) divisiones de la escala principal y

dividiéndolas en n partes El valor de la división de escala del instrumento
(E) se determina corno:
E= L- L' Donde:
E=L- n-1 L = división de escala princiapal
n-1 n n
L'= ·L L' = división de escala del nonius
n
Para cada uno de los tres instrumentos, se tendrá:
Instrumento 'A':
División de escala deseada: E = 0,1 mm

División de la escala principal (regla fija): L = 1 mm
1
0,1 = - ; n=10
n
. - - - - - - - - - - - 19
0,6
19,6 mm
(
í._
Sensibilidad (S): l
9
L' = = 0,9 mm;
10
Instrumento 'B':

1
0,025 - ; n=40
n
o 1 2 3 4 5 6
Sensibilidad (S):
39
L' = - - = 0,975 mm; s= L' = 0,975 = 39
40 E 0,025
Instrumento 'C':

2
0,1 = - ; n=20
n
Página 2 - 18 J Metrología
o 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 1
J,
1,7
15,7 mm
Sensibilidad (S):
L'
38
= -- = 1,9 mm; s = -L'E = -1,9 = 19
20 0,1
\
J•
)y Metrología / Página 2 - 19
J,
EJERCICIO Nº 18
Se desea usar un micrómetro milesimal de interiores, como el representado

en la figura, para comprobar el diámetro de agujeros 58H6. Previamente se
realiza su calibración mediante el empleo de un anillo de dimensión 55 ±
0,001 mm (para k =
2), reiterando diez medidas y obteniendo los valores
indicados en la tabla adjunta. Determinar la adecuación del instrumento al
uso previsto, atendiendo a las recomendaciones de la norma ISO 10012-1.
VALORES OBTENIDOS EN LA
CALIBRACIÓN (mm)
55,002 55,001
---i
55,002 003
55,003
55,001 55,003
55,002 55,004
A partir de los datos de la tabla se obtienen los estimadores estadísticos de la media y

varianza muestra! en la calibración:
s 1_
2= _ _
e ne -1
Xc = 55,0024 mm
se = 0,9333 · 10-6 mm 2
2
Se O,00097 mm :: 0,001 mm
La corrección de calibración (Ce) es:

- ( )
Ce= x 0 - Xc = 55,000 - 55,0024 = - 0,0024 mm
La incertidumbre típica del patrón (uo) es:
= O,OOl = 0,0005 mm
k 2
La incertidumbre expandida (Ucom) asociada a la capacidad óptima de medida del

instrumento viene dada por la expresión: (
( l
( i
ucom =k4Juº +se

\
/ 2 2( - 1
ne
+-
n
J c7
1 +--
9
Página 2 20 / Metrología
-
{
\
Considerando que se realiza una sola medida en la comprobación dimensional de las

piezas (n = 1) y sustituyendo valores, se tiene:
24 2
ucom =2 O,0005 2 + O,001 2 (__!_ + + O,00 = O,0028 mm
. 10 1 9
U com = 2,8 µm 3 µm (k = 2)
Según la norma ISO 10012-1 la relación tolerancia - incertidumbre debe estar

comprendida en el intervalo:
T
3 ----- 10
2 . u (k = 2)
Para un agujero 58H6 la tolerancia (T) es:
0 > 50 hasta 80
i = 0,45 (50 · 80) 112 + 0,001 (50 · 80) 112 = 1,85 µm
IT6=10 ·i = 10 ·1,85=18,5 µm --+ IT6 = T = 19 µm

Y la relación entre tolerancia e incertidumbre:
- - -T- - - = ---
19
= 3,17
2 . u (k = 2) 2 . 3
El instrumento es adecuado, aunque se encuentra al límite. Conviene recordar que la

estimación de la incertidumbre se ha realizado considerando igual variabilidad en
medición y en la calibración: Sm2 = Sc2, situación que no siempre se produce en la
práctica.
Metrología / Página 2- 21
EJERCICIO Nº 19
Utilizando el instrumento descrito en el ejercicio anterior, se han medido las

cotas críticas A y B de tres piezas mecanizadas, obteniéndose los valores
indicados en la tabla adjunta. Determinar si dichas piezas son aceptables
desde un punto de vista dimensional
52H6
\ .
(
VALORES OBTENIDOS EN LA
MEDICIÓN (mm}
.'
¡
":
Pieza Cota A Cota B
52,002 59,070 (
l
52,014 59,090
52,011 59,065
59EZ
Resulta razonable suponer que la incertidumbre del instrumento en los puntos A y B

de medida es igual a la estimada en el punto de calibración: U = ± 3 µm (k = 2)
En primer lugar se determinan las tolerancias de ambas cotas:
Cota A:
Calidad: T = 19 µm
Posición: H Di = O; Ds =19 µm
52,019
52H6 = 52 52,000
Cota B:
Calidad: T =30µm
Posición: Di=60µm ;Ds=90µm
59E7 =- 59 +-O ,090 -
+0,060
59 ,090
= 59,060
Y a continuación se comprueba si las medidas con sus incertidumbres se encuentran

completamente dentro de los intervalos de tolerancias. Gráficamente:
PIEZA Nº 1
52,000 52,019
Tolerancia de 'A'
Cota de'A' 51,999 -=::J 52,005
Tolerancia de 'B'
Cota de 'B'
r
} Problemas resueltos de fabricación mecánica
PIEZA Nº 2
Tolerancia de 'A'
Cota de 'A' 52,011
59,060 59,090
Tolerancia de 'B'
Cota de 'B' 59,087 e:::.. 59,093
PIEZA Nº 3
Tolerancia de 'A'
Cota de 'A'
Tolerancia de 'B'
Cota de 'B'
Por tanto:
Pieza nº 1: no aceptable (cota A fuera de tolerancia)

Pieza nº 2: no aceptable (cota B fuera de tolerancia)
Pieza nº 3: aceptable
Metrología / Página 2 23
EJERCICIO Nº 20
Determinar, a partir de los datos de las tablas, la capacidad óptima de

medida del micrómetro de exteriores digital de la figura (división de escala:
E= 0,001 mm, campo de medida: C =O - 30 mm), para un nivel de confianza
aproximado del 95 3.
DATOS DE LOS PATRONES
PUNTOS DIMENSIÓN NOMINAL DIMENSIONES . Dll\llENSIÓN.

. DE DE LOS PUNTOS DE NOMINALES DE REALES DE LOS.
CALIBRACIÓN CALIBRACIÓN .·... .LOS BLOQUES PATRONES LOS PATRONES
;.xo1 .• PATRÓN ·. ·.)(pi ..... ;·.· Uql
(i) ·'-
(l'r.lm). (mm) (mm) (µm}'
1 o o 0,000 0,0
5,000
2 6,150 2 6,151 0,2
1, 150
10,000
3 12,370 3 1,370 12,372 0,9
1,000
9,00.0
4 18,680 3 8,500 18,679 0,6
1,180
20,000
5 24,960 3 3,500 24,957 0,5
1,460
MEDIDAS DE LA CALIBRACIÓN
i 1 2 •.. 3 4 5
Xpi
0,000 6,151 12,372 18,679 24,957
(mm)
1 -1 +1 -1 +O +1
o. . 2. +O +1 -1 -1 +1
...oX ,....._
.;·.3 .. +O +O +1 +O +1
iii E .··
- ·¡:;
> :::.. 4
........ . . . .·
-2 +O +2 -1 +O
§o
·,· .. . -1 +1 +2 -1 +O
u o .5 +O +2 +1 +O +O
lll "O
('G
·¡:; -g
·-
7· -1 +1 +1 +O +O
(
e: E
f'. 8 -1 +1 +O +O +1
.l!!
i:5 9 +O +O +O -1 +1
. 10 -1 +O +1 -1 +1
Página 2 - 24 / Metrología 1
1
- 1
Determinación de la corrección de calibración y de los estimadores estadísticos

media y desviación típica muestra!, para los cinco puntos elegidos en la calibración:
i 1 2 3 4 5
Xpi
0,000 6,151 12,372 18,679 24,957
(mm)
X(MEDIA)
-0,0007 + 6,1517 12,3726 18,6785 24,9576
(mm)
Ce
+ 0,7 - 0,7 - 0,6 + 0,5 - 0,6
(µm)
Sci [k=l]
0,67 0,67 1,1 0,53 0,52
(µm)
Cálculo de la incertidumbre expandida en la medida (k = 2, n = 1) en cada uno de los

cinco puntos de calibración. Según la expresión general:
ne n
1 +
Um=k u.o 2 +s e - + -
9
'(1
e/- J
Punto 1:
Um = 2 V
1O + 0,67 2 2
(1 10
+ llJ +
0,7
9
2
= 1,48 µm
Punto2:
2
0,7
Um =2 ,/ 0,2 2 + 0,67 2 ( _!_ + J +
9
= 1,53 µm
1 10 1
Punto 3:
0,6
Um = 2 0,9 2 + 1,1 2 ( _!_ +
10 1
_!) + 9
= 2,95 µm ;:::::: 3µm
Punto 4:
2 1
Um = 2 0,6 2 + 0,53 + = 1,67 µm
9
Punto 5:
2
2 2 0,6
Um =2 0,5 + 0,52 + iJ +
9
= 1,53 µm
) :
REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LAS CORRECCIONES E

INCERTIDUMBRES TÍPICAS EN LOS PUNTOS DE CALIBRACIÓN
2--------.------.-------.-------.
-e
( f)
1i) 0.5
E
-e ___.,..____
.Eº
-z;
-
-0.5
(/)
üo -1 -i-------------------111---------1------· (
,,
\
0,000 6,150 12,370 18,680 24,960

Puntos nominales de calibración (mm)
Por tratarse de un instrumento básico, de uso a pie de máquina, se puede aplicar el

criterio globalizador más sencillo: hacer extensiva a cualquier punto de su escala la
incertidumbre más grande de las calculadas. En este caso Um = ± 3µm.
EJERCICIO Nº 21
La fabricación de una gran serie de bolas de acero, de diámetro 36,30 ±O, l

mm, se controla dimensionalmente mediante el pie de rey analógico de la
figura (división de escala: E= 0,02 mm, campo de medida: C =O- 150 mm).
Este instrumento se ha calibrado en el laboratorio de metrología del propio
taller, en el punto de valor nominal 35,00 mm, mediante el empleo de los
patrones indicados, obteniéndose las desviaciones de la tabla l.
Se estima que las condiciones en las que se realiza el control en producción

difieren significativamente de las condiciones de calibración. Para
determinar la variabilidad asociada al instrumento en este entorno, se
decide medir aleatoriamente una muestra de 20 bolas de las l 00 primeras
unidades, obteniendo los valores de la tabla 11.
Determinar la incertidumbre asociada al instrumento en producción, para un

nivel de confianza aproximado de 95 3, cuando se toma como valor más
probable del diámetro la media de tres medidas reiteradas sobre cada bola.
TABLA 1 TABLA 11
DATOS DE LOS B.P.L RESULTADOS DE LA RESULTADOS DE LA MEDICIÓN
CALIBRACIÓN DE 20 UNIDADES
Desviación lncerti- Diferencias con

Nominal Medida Medida Resultado Medida Resultado
Calidad al nominal dumbre: U el valorxP
xm (mm) Nº Nº {mm) Nº {mm)
{µm) (k=3) {µm) medido {mm)
10 l +0,3 0,15 1
lj: • 0,0193 36,32 36,32
<
.. 25 ... l + 0,4 0,18 2 ,: -0,0193 36,34 36,32
. :: :. 3 - 0,0193 36,32 36,28
.. .. 4 : + 0,0007 36,34 36,28

o 023221560 1·
'.
E .··
+ 0,0007 36,30 36,34
E
o
(!)
""8q_ 6 . + 0,0007 6. 36,30 36,32
\f) 1() 7 -0,0193 7 36,34 36,34
LO N
(')
N N
h
Q. 8 0,0193 8 36,32 36,34
(")
N >(
o 9.. 0,0193 9 . 36,30 19 36,30
: 10 - 0,0193 10 36,34 ·.20 36,32
) '
(
(
Determinación de la corrección de calibración y de los estimadores estadísticos

media y desviación típica muestra!, para la calibración:
Ce = XP - Xe
1
Xe = -
ne
2 1
se = -n----1-
e i=l
De los datos contenidos en la tabla I se obtiene:
Xe = 35,014 mm
se 2 = 0,0941 · 10-3 mm 2 se = 0,0097 mm
Ce = 35,0007 - 35,014 = - 0,0133 mm
Como era de esperar se produce una buena repetibilidad: el patrón formado por la
composición de BPL presenta una baja incertidumbre en comparación con la
resolución (división de escala) del instrumento y, en consecuencia, la variabilidad de
aquél afectará muy poco a sus medidas. Además, el instrumento se calibra en un
laboratorio bajo condiciones térmicas estables y siguiendo unas prácticas ortodoxas
en su manejo, lo cual reduce su variabilidad intrínseca.
De los datos contenidos en la tabla U se obtienen, análogamente, los estimadores

estadísticos media y varianza muestra! en la medición:
Xm = 36,319 mm
sm 2
= 03989
'
·10-3 mm 2 0,02 mm
La expres1on general del cálculo de incertidumbres, cuando las varianzas de la

calibración y de la medición se consideran distintas, es:
2 2 2
2 se sm ce (
umed =k Uo + +
n
+
9 1 ·'
.,...
ne
\ --;¡
-
(
Recopilación de datos:
• Factor de cobertura: k = 2
• Incertidumbre típica de la composición de BPL:
U¡
k
U 0,15
U 10 = - 10- = - - = 0,05 µm
3 3
= U 25 = 0,18 = 0106 µm
U25 3 3
2
u0 = u 10 + u 25 2 = 0,05 2 + 0,06 2 = 0,078 µm : : : 0,08 · 10-3 mm
• Varianza en la calibración: sez = 0,0941 · 10-3 mm2
• Desviación típica en la calibración: Se= 0,0097 mm
• Número de medidas en la calibración: ne = 10

• Varianza en la medición: smz = 0,3989 · 10-3 mm2
• Desviación típica en la medición: sm = 0,02 mm
• Iteraciones en la medida: n = 3
• Corrección de calibración: Ce= - 0,0133 mm
Sustituyendo valores e introduciendo los datos en micrómetros:
9,7 2 20 2 13 ,32
U med = 2 I 0,08 +
2
lo + + g = 27,15 µm
3
Redondeando, por exceso, a una vez y media su división de escala, la incertidumbre

expandida del instrumento, en las condiciones de operación a pie de máquina,
resulta:
Umed = ± 30 µm = ± 0,03 mm
EJERCICIO Nº 22
El reloj comparador -digital- de la figura, se calibro en un punto de su escala

reiterando la medida 30 veces y obteniendo los valores que se indican en la
tabla adjunta. Determinar los estimadores estadísticos media y desviación
típica muestro! de la serie obtenida, teniendo en cuenta el criterio de
rechazo de Chauvenet.
CRITERIO DE RECHAZO DE CHAUVENET

n k(n) n k(n)
2 1,15 15 2,13
3 1,38 20 2,24
4 1,54 25 2,33 ( .
.. •
5 1,65 30 2,40 1§
- 40 ·.·
6 1,73 2,48 /-.::
7· 1,80 .. - 50 2,57
•. :. 8 1,86 100 2,81
.. 9 1,92 300. 3,14
lO 1,96 500 3,29
1000 . 3,48
RESULTADO DE LA CALIBRACIÓN
Medida Valor Medida Valor Medida Valor
Nº (mm) Nº (mm) Nº (mm)
-1 10,009 11 10,007 21. 10,007
·2 10,009 . 12 10,008 22 10,009
·.. 3 10,008 13 : 10,011 23 10,009
4 10,008 14 10,009 24 10,008
5 10,007 15 10,008 ·_ 25. 10,008
' 6 10,009 16 10,008 26 10,007
-7··· 10,008 . 17· 10,012 27. 10,008
8 10,008 18 10,009 28, lb,008
9 10,009 .19 . 10,008 29 10,007
-·1 o : 10,007 20. 10,007 30 10,008
( -
)--:
Para una más clara comprensión de ejercicio, se sigue el modelo de presentación

propuesto por el profesor J. Carro en su obra Curso de Metrología Dimensional, página
59:
Xi ni Xi ·ni (xi - x) 2 • ni
10,007 7 70,049 0,0113 · 10-3
10,008 13 130,104 0,0095 · 10-3
10,009 8 80,072 0,0043 · 10-3
10,011 1 10,011 2,73 · 10-3
10,012 1 10,012 3,73 · 10-3
DESV. TÍPICA (Se)

10,00827 mm 0,00114 mm
Entrando en la tabla, se tiene:
K(3ü) = 2,40
Para los estimadores calculados, el criterio de rechazo es:
1 xi - 10,00827 I > 2AO · 0,00114 = 0,002736 mm

O lo que es lo mismo:
- 10,011
X¡= 10,00827 ± 0,002736 = 10,006
En consecuencia, debe rechazarse el valor de 10,012 mm
Se repite el cálculo para los 29 valores válidos:
Xi n1 Xi . n¡ (X¡ z . ni
10,007 7 70,049 0,0091 · 10-3
10,008 13 130,104 0,0003 · 10-3
10,009 8 80,072 0,0059 · 10-3
10,011 1 10,011 2,86 · 10-3
DESV. TÍPICA (Se)

10,00814 mm 0,00092 mm
-
El coeficiente k(29), por interpolación de los valores de la tabla es:
k(29) = 2,386
Para los nuevos estimadores calculados, el criterio de rechazo es:
l xi -10,00814 I > 2,386 · 0,00092 = 0,0022 mm
O lo que es lo mismo:
10,010
xi = 10,00814 ± 0,0022 - 10,006
En consecuencia, debe rechazarse· el valor de 10,011 mm ·
Se repite el cálculo para las 28 medidas restantes, obteniéndose los estimadores:
1 = 10 ,008 mm ; Se = O,00075 mm 1
Val ores que hacen compatibles con en criterio de rechazo de Chauvenet los
veintiocho x¡ empleados.
EJERCICIO Nº 23
En la fabricación de una serie de ejes, la cota crítica es su diámetro, que

debe estar comprendido entre 60,035 mm y 60, 115 mm. Una vez
mecanizados los ejes, se limpian, se estabilizan térmicamente y se realiza una
medida diametral en un punto cualquiera, elegido aleatoriamente. Se
decide realizar la comprobación dimensional de dicha cota al l 00 3 de las
unidades fabricadas mediante el empleo de un micrómetro de exteriores, de
dos contactos, digital, con campo de medida C = 50 - 75 mm y división de
escala E= 0,001 mm. Determinar:
l 0 Incertidumbre correspondiente a su capacidad óptima de medida(UcoM)

para un nivel de confianza del 95 3, considerando que es posible
efectuar sobre el instrumento la eventual corrección de calibración.
2° Incertidumbre, considerando una variabilidad en la medición diferente a

la de calibración {UMED) para un nivel de confianza del 95 3. La
determinación de esta variabilidad se ha realizado mediante medidas
repetidas sobre piezas fabricadas, pudiendo estimarse por la expresión
Sm¡ = 0,3 + 2 ·Se¡ {µm)
3° La adecuación o no del instrumento para realizar el trabajo indicado.
NOTA: a lo largo del desarrollo del ejercicio se facilitan los datos necesarios para su
completa resolución
( ;
PRIMER PASO: Selección de los puntos de calibración (dato).
Se considerarán cinco puntos uniformemente distribuidos en el campo de medida del

instrumento, por ejemplo:
Puntos de calibración (i) 1 2 3 4 5

Valores nominales de los
patrones (xm) 50 56 63 69 75
(mm)
SEGUNDO PASO: Seleccionar los bloques patrón a emplear en la calibración.
Se decide utilizar BPL de calidad O, de un juego de 112 piezas, empleándose las

siguientes combinaciones para alcanzar los nominales anteriores:
Punto Dimensión nominal (mm)

NºdeBPL Dimensiones (mm)
(i) (xm)
1 50 1 50
2 56 2 50+ 6
3 63 3 50+ 10 +3
4 69 3 50+ 10 + 9
5 75 1 75
TERCER PASO: Determinación de los puntos reales de calibración y las

incertidumbres asociadas .
Del certificado de calibración se obtienen las desviaciones al nominal y las

incertidumbres de cada BPL (datos). A partir de éstos se calculan los puntos reales de
calibración (Xpi) y las incertidumbres típicas. En los casos en que se emplea más de un
bloque, se determinará la incertidumbre típica combinada del conjunto por
aplicación de la ley de propagación de varianzas. Analizada la información contenida
en el certificado de calibradón se tiene:
i 1 2 3 4 5
Xp;
50,00000 55,999 85 62,999 91 69,000 00 75,000 06
(mm)
UOi
0,07 0,08 0,09 0,09 0,08
(µm)
CUARTO PASO: Calibrar el instrumento en los puntos elegidos.
Se decide medir con el instrumento 10 veces cada uno de los patrones (ne = 10),
obteniéndose los valores Xctj (datos) que se indican en la tabla siguiente:
1 2 3 4 5
50,000 00 55,99985 62,999 91 69,00000 75,000 06
0,07 0,08 0,09 0,09 0,08
50,000 56,000 63,001 69,001 75,000
50,000 56,000 63,001 69,001 75,000
50,000 56,000 63,001 69,001 75,002
50,001 56,000 63,002 69,000 75,002
50,000. 55,999 63,003 69,000 75,001
50,001 55,999 63,001 69,000 75,001
50,001 55,99 63,002 69,000 75,001
50,000 56,000 63,002 69,000 75,002
50,000 56,000 63,003 69,000 75,001
50,000 56,000 63,003 69,001 75,002
QUINTO PASO: Cálculo de las correcciones de calibración (ce) y estimadores

estadísticos en cada punto.
i 1 2 3 4 5
Xp;
50,000 00 55,999 85 62,999 91 69,000 00 75,000 06
(mm)
µo;
0,07 0,08 0,09 0,09 0,08
(µm)
1 50,000 56,000 63,001 69,001 75,000
2 50,000 56,000 63,001 69,001 75,000
3 50,000 56,000 63,001 69,001 75,002
4 50,001 56,000 63,002 69,000 75,002
s:s
-""'u
>< 7
5
6
50,000
50,001
50,001
55,999
55,999
55,999
63,003
63,001
63,002
69,000
69,000
69,000
75,001
75,001
75,001
\
t
8 50,000 56,000 63,002 69,000 75,002
9 50,000 56,000 63,003 69,000 75,001
10 50,000 56,000 63,003 69,001 75,002
..
1 :; 0,00 . .:: .' ''10,15:¡," ' :' '''..:.1;09 ..
' ,. .... ,.•-··.·<
...
""
....... .. '.,
' .. f\C. •
'
2 0,00 -0,15 -1,09 -1,00 0,06

3 .• u,u(i,. ., : · •. '" ,.. ,.. ... ''""' -
•OA':·:·
-s 4
·
-1,00 -0,15 -2,09
. I•.:' ·};:U,85.····., '•., . I - '" '.•.• .'. :, .
0,00 -1,94
·.
-::t 5
1
6
;;:::¡"'>
u -1,00 0,85 -1,09 0,00 -0,94
u
7 '{ >;·;:' ' " rió . ''/c2 . O,OQf:
1
8 0,00 -0,15 -2,09 0,00

9 (;, .. __ ,!io:<"
-_"· ;:,
'; ::: -:-3.,o9'' ?,•·.r __ '; "-
" '1:1,IJ\:J,,'.};:'
1
10 0,00 -0,15 ' -3,09 -1,00 -1,94

-
Xci( i::;n,0003 55,999 7 1 63,001 9 69,0004 75,0012 -
S .(µm) 0,5 0,5 0,9 0,5 0,8
CI
0,2 .;.1,1
=
Cci(µm) - 0,3 -2,0 - 0,4
ce (µm) - 0,7 ********************** ****** *****
Ce (µin) ***************************** -1,0 *********************************
Los valores calculados se observan gráficamente en la fig. siguiente. Se ha marcado,

con líneas discontinuas, la corrección de calibración media (- 0,7 µm) y la corrección
de calibración redondeada a un valor múltiplo de la E del instrumento (-1 µm) .
.!•
0,5
o
.. -1 1 ..
(iJ
e 1r ..\. .
iií -0,5
E
'§
:[
-1 ·- - - -+ -'\-\.- - -/ ../-
1
1
-.
1 1 -
-1,5
¡
- \ ../
o
(J)
-2
o
(.) 1
-2,5
-3 1
50 56 63 69 75
Puntos nominales de calibración (mm)
SEXTO PASO: Determinación de las correcciones residuales (oci).
i 1 2 3 4 5
Xru
50,00000 55,999 85 62,999 91 69,00000 75,000 06
(mm
-
Cci (µm) - 0,3 0,2 -2,0 -0,4 -1,1
ce (µm) ***************************** -0,7 ***AAAkÁ*****************'*'******
úct 0,4 0,9 -1,3 0,3 - 0,4
SEPTIMO PASO: Determinación de la incertidumbre típica combinada e

incertidumbre expandida en todos los puntos de calibración,
para la capacidad óptima de medida (UcoM)
Conocidas las varianzas de los patrones (u 0 ¡2) y calculadas las de calibración (sci2) es
necesario estimar de algún modo la varianza asociada a la medición del instrumento
(sín2). La capacidad óptima de medida supone considerar aproximadamente igual la
variabilidad en la calibración y en la medición, esto es: sm2 Sci2.
Aceptando que k = 2 corresponde, aproximadamente, con un nivel de confianza en

torno al 95 %:
CAPACID AD ÓPTIMA DE MEDIDA (n=l, k=2)
Nominal Resultado
Punto Expresión
(mm) (µm)
42
1 50 UCOMI =2 O 07 2 +O 5{..!_+l)+ 0, 1,1
I I 10 1 9
92
2 56 UCOMI 2 008
I
2
+052(-:!_+!)+
I 10 1 9 º' 1,2
3 63 UCOMI =2 O092 +O 92(_:!_ +!)+ (-1,3)2 2,0

I I 10 1 9
2
4 69 UCOMl
10,09 2 +0,5 { -+-
1 1) +0,3- 1,1
10 1 9
2
4
5 75 UCOMl 2 ¡008 2 +08 2( _:!_+!)+
V ' r 10 1
(-D, )
9
1,0
OCTAVO PASO: Determinación de la incertidumbre típica combinada e 1
incertidumbre expandida en todos los puntos de calibración, '¡

(
para uso del instrumento a pie de máquina (UMEo) (
1
\
Conocidas las varianzas de calibración(sci 2), según análisis del proceso, las varianzas (
t
en medición se pueden estimar a partir de la expresión (dato): Sm = 0,3 + 2 · Sci. En
consecuencia, para los cinco puntos de calibración se tendrá:
i 1 2 3 4 5
Sm
1,3 1,3 2,1 1,3 1,9
(µm)
Igual que en el supuesto anterior, aceptando que k = 2 corresponde,

aproximadamente, con un nivel de confianza en torno al 95 %:
CAPA CID AD DE MEDIDA A PIE DE MÁQUINA (n=1, k=2)
Nominal Resultado
Punto Expresión
(mm) (µm)
2
1 50 u MEDl 1) +1,3 2+0,4
10,o7 2+ o,5 \ 1Q 9 2,64
2 1 2 0
2 56 uMEDl o,os +0,5{ )+1,3 + : 2,69
10
2
3 63 2
UMEDl =21 o 09 +0 9\_!_ )+21 2+ (-l,3) 4,33
I 10 f I 9
2
4 69 u MEDl = 2V.¡O, 09 2+0,5 2( 10
1) + 1,3 2+ o,3 2,36
9
2
2 2 )+ 19 2+ (-0,4)
5 75 UMEDl =2"1 o 08 +0 s ( ]:_
1 1
10 I 9
3,85
Del análisis de las dos tablas del cálculo de incertidumbres se deduce:
1º) Para la capacidad óptima de medida del instrumento, la mayor incertidumbre se

produce en el punto de calibración x3, alcanzando 2,0 µm. Valor que, por defecto,
se asigna a todo el instrumento, independientemente del punto de la escala en el

que se esté midiendo: U coM = 2,0 µm..
2°) Para la medida a pie de máquina, la mayor incertidumbre se produce

igualmente en el punto de calibración x3, alcanzando en este caso 4,33 µm.
Siguiendo el criterio comúnmente empleado de redondear las incertidumbres,
por exceso, hasta un múltiplo entero de media división de escala, dicha
incertidumbre pasa a valer: UMEo =4,5 µm..
NOVENO PASO: Determinación de la relación entre tolerancia e incertidumbre

en ambos casos:
La norma ISO 10012-1, sobre requerimientos de calidad de equipos e instrumentos de

medida, así como las· prácticas metrológicas habituales, aconsejan el empleo de
aparatos cuyo nivel estimado de incertidumbre se encuentre entre 1/6 y 1/20 de la
tolerancia asignada al mensurando:
T
3 5c s 10
2 . u (k =2)
En este caso se tiene:
T 80
a) Capacidad óptima de medida: ----= 20
2.UCOM 4
b) Capacidad de medida a pie de máquina: T

2.UMED 9
En ambos casos el instrumento es perfectamente apto para la función requerida.
¡.
.
\.
EJERCICIO Nº 24
Determinar mediante el método de bloques patrón y varillas calibradas el

diámetro más probable del tronco de cono de la figura a una distancia h =
21 mm de la base menor. Datos:
h1=46 mm M1 =80,911 mm d = 12 mm "

/'-
=
h2 11 mm M2 =64,887 mm
M1
02
1
De forma genérica, el valor de cualquier M

dimensión diametral M situada a una
altura H de la base menor, como se o
muestra en la figura, viene dada por la
expresión:
:e
M = D + d ( 1 + cosa)
La altura H, que es función de la altura de la composición de BPL (h), del diámetro

de las varillas calibradas y obviamente del ángulo de conicidad, se expresa como:
d d
H = h+ - + - sena
2 2
H h + d ( 1 + sen a) .
2 i :}
1. ·;;
Se comprueba que haciendo pares de mediciones con varillas de igual diámetro los
términos trigonométricos desaparecen y:
D1 - D2 = Mi - Mz
H1 - H2 = hl - hz
En consecuencia:
01
......
I
Dl-D2 Ml-M2
tga = - - - - -
N 2 (Hl-H2) 2(hl-h2)
I
02
80,911-64,887
tga = ------ 0,228914
2 (46-11)
a= 12,89367 ° ; a= 12º 53' (semiángulo de conicidad)
Conocido a, el valor de D2 es:
D2 M2 - d ( 1 + cosa); D2 = 64,887 -12 ( 1 + 0,9784) = 41,1894 mm
Y el valor del diámetro de la pieza a una altura h = 21 mm de su base menor es:
Dh=zi = D2 + 2 ( 21 - H2 ) tg a
12
H2 = h2 + d ( 1 + sen a ) ; H2 = 11+ ( 1 + 0,22314) = 18,3389 mm
2 2
Dh=21 = 41,1894 + 2 ( 21 - 18,3389-) 0,228914 = 42,4077 mm
) ,,
Problemas resueltos de fabricación mecánica \
t
'¡
EJERCICIO Nº 25 (
é
(
Mediante el empleo de dos rodillos calibrados de diámetros nominales d 1 = •

[
20,000 mm y dz = 50,000 mm y con la ayuda dos micrómetros digitales, se [

is
determinan las distancias M 1 = 97,409 mm y M2 = 203,230 mm representadas \
en la figura. Calcular el valor más probable del ángulo p indicado.
M2 = 203,230
M1=97,409
Considerando el plano de simetría de ,... 101,615 ... ¡
la pieza, el valor del ángulo p puede 48,7045

calcularse resolviendo el triángulo de
catetos a y b (figura de la derecha).
Se cumple:
tg- =
P a
2 b C'Cí..I
El cateto a vale:
a = r2 - rl = 25 - 10 = 15 mm
Y el cateto b:
b = -M2- - -Ml- - r2 + r1 = 101,615 -48,7045 -25 +10 = 37,9105 mm

2 2
Sustituyendo los valores de a y b obtenidos, se tiene:
p 15 p
tg - = 0,39567; - = arctg 0,39567 = 21,58722 °
2 37,9105 2
( -
l -
Por tanto, el valor del ángulo p resulta:
p = 43,17444 o = 43 o 10' 28"
EJERCICIO Nº 26
El diagrama de niveles de la figura siguiente representa la estructura

metrológica interna de un taller de fabricación mecánica. Indicar si es
correcta la distribución realizada. Definir el diagrama de trazabilidad interna
de los instrumentos correspondientes a los grupos 6 y 15.
Diagrama de Niveles
R
1,2,5,13 2,17 2,10 1,13 7,10
1
........
16 9 6 6,7,18
2
......
15,17 6,15,18 6,12,18
3
.........
La distribución-realizada presentalos siguientes. errores:.
a) El grupo 1 (nivel 1) da calibración al grupo 16, inexistente. Debe eliminarse la

salida 16.
b) El grupo 1(nivel1) ya que no da calibración a ningún grupo, debe descender

al nivel 3.
c) El grupo 9 (nivel 2) recibe calibración del grupo 4 (nivel R) y no se indica en

éste. Debe incluirse una salida 9 en el grupo 4. ·
d) El grupo 13 (nivel 2) da calibración, entre otros, al grupo 12 (nivel 2). El grupo

13 debe pasar a un nivel superior.
El nuevo diagrama de niveles, con las modificaciones indicadas se muestra a

continuación:
-
)
.. .. ..
Diagrama de Niveles (corregido)
R
1,2,5,9,13 2,17 2,10 1,13 7,10
1
.. .. ....
3,4,8
9
4
6
3,19
6,7,18
4,11
6,12,18
2
..
2,4
15,17
13
6,15,18
3
......... 4,11
Diagrama de trazabilidad interna del grupo 6:
R
....
1
....
2
..
3
( ..
Diagrama de trazabilidad interna del grupo 15:
R . . . . . . . .
1 .. ..
2 . . . .
3
..
) 1
, __ ¡
).
EJERCICIO Nº 27
Para la determinación del radio de la superficie esférica de la figura se

emplea un proyector de perfiles digital con división de escala E: 0,001 mm e
l
(
.
"
"I
incertidumbre expandida (k = 2) U=± 2 µm. Se efectúan tres mediciones en (
los puntos (A, B, C) elegidos de manera aleatoria sobre el perfil de la pieza,

obteniéndose las lecturas indicadas en la tabla adjunta. Calcular el valor
más probable del radio buscado.
Coordenada X Coordenada Y
Punto
(mm) (mm)
A 25,871 - 5,692
B 27,392 - 4,525
c 28,638 - 2,516
(
'---'
r::
Í'
,;
Triángulo ADB:
AD = 1YA 1- l YB 1= 5,692 - 4,525 = 1,167 mm

BD = 1XB1-! X 1= 27,392 0 - 25,871 1,521 mm
'11,167 2 +1,521 2 = 1,917 mm
11167
tg a AD - = O 7673 · a = 37,5º
= BD - t521 I
Triángulo BEC:
BE = 1YB 1-1 YE 1 4,525 - 2,516 = 2,009 mm

= 1Xc1-1XB1 = 28,638 - 27,392 = 1,246 mm
BC =
2
BE + EC
2
= 2,0092 + 1,246 2 = 2,364 mm
EC 1,246
tg f3 = BE = 2,009 = O,6202 f3 = 31,81 o
Triángulos OFB y OGB:
AB 1,917
FB =
2
= 2
= 0,9585 mm
BG
= BC = 2,364 = 1,182 mm
2 2
Ángulos:
8 + y =a + 90 + f3 = 37,5 + 90 + 31,81 = 159,31 o
OB = _FB_ BG
cosy = 11 coso = OB =
cos y cos 8
Igualando:
= , FB cos 8 = BG cos y [ec. 1]

cos y cos 8
Ahora bien, el ángulo y se puede expresar en función del ángulo 8:
cos y = cos ( 159,31- 8) = cos 159,31 cos 8 + sen 159,31 sen 8
cosy = -0,93551 cos8 + 0,353311 sen8
Sustituyendo en ec. 1:
FB cos 8 = BG ( -0,93551 cos8 + 0,35331 sen 8)
Dividiendo por cos 8:
FB = BG (-0,93551 + 0,35331 tg 8)
FB + (0,93551 BG) 0,9585 + ( 0,93551 · 1,182)

tg 8 = = = 4,9337
0,35331 BG 0,35331 · 1,182
8 = 78,54°
El radio buscado (r) es:
BG 1,182
cos8 = OB = r = =
cos 8 cos 78,54
EJERCICIO Nº 28
Partiendo del montaje de la figura, determinar el diámetro interior (D) y su

incertidumbre típica asociada sabiendo que la bolas empleadas tienen unos
diámetros di =30,000 ± 0,003 mm y d2 =
40,000 ± 0,004 mm (k 3 en ambos =
casos) y que la altura H, de valor 62,51 l mm, se ha obtenido con una
máquina medidora vertical de incertidumbre expandida 0,004 mm (k 2). =
Geométricamente:
1 1
D = dl + X + - d2 D [ec. 1]
2 2
1 1
H = - d1 + y + - d 2 y = H - _!_ (d1 + dJ [ec. 2]
2 2 2
[ec. 3]
Sustituyendo 'y' en la ec. 3:
= H j dl+d2 _ l
' H
l'
Sustituyendo la expresión anterior en la ec. 1:

1
.1
c.!
1
(
!
Introduciendo los valores numéricos, el diámetro buscado es: (
(. '
.
(
30+40 1 .
D = 2_ (30 + 40) + 62,511 - 1 = 56,637 mm
2 62,511
La incertidumbre de D, considerando independientes las tres variables, se determina

corno:
2 2 2
2
uo= ( aD J 2
Uct1+ ( aD J 2 aD ) UH
Uct2+ ( --ali
2
Cálculo de las derivadas parciales:
BD BD 1 1
= = -
ad 1 ad 2 2 1+ dl + d2
- 1
H
1 dl +d2
- - 1
BD 2 H
=
BH dl + d2
- 1
H
BD
ad 1
=
BD
ad 2
= -
1
2
1+
1
30+ 40
- 1,945
- 1
62,511
1 30+40
- - 1
BD 2 62,511
1,271
= -
BH 30+ 40
- 1
62,511
Las incertidumbres típicas son:
0,003
ud1 = 3
= 0,001 mm = lµm
0,004
ud2 = = 0,0013 mm l,3µm
3
0,004
UH = 2
, - 0,002 mm = 2µm
Sustituyendo los correspondientes valores numéricos, la varianza de D resulta:
u2o = 1,945 2 · 1 2 + 1,945 2 · 1,3 2 + (- 1,271) 2 · 2 2 = 16,6381 µm2
Y la incertidumbre típica:
U0 = ,J 16,6381 = 4,08 µm 4,1 µm
Con una probabilidad aproximada del 95 % (k = 2), el resultado de la medida es:
D = (56,637 ± 0,008) mm
Ha de tenerse presente que se ha efectuado un redondeo por defecto al multiplicar la

incertidumbre típica por el factor de cobertura. Una opción más conservadora podría
consistir en aproximar la incertidumbre típica obtenida -por exceso- a un valor
múltiplo de media división de escala del instrumento o patrón con menor resolución,
en este caso medio micrómetro. Siguiendo este criterio, la incertidumbre típica
pasaría a valer 4,5 µm y la expandida (para k = 2) 9 µm.
1 ,
) ' Metrología / Página 2 - 49

(
1-
1

"
fl
(
EJERCICIO Nº 29 r
(
i;
1
Mediante la realización de medidas indirectas determinada longitud (L) (

li
puede ser obtenida, indistintamente, a través las dos expresiones siguientes: (

É
1i
\..
(
(
f·.
Siendo todas las variables independientes, y de valor: H = (67,32 ± 0,01) mm,

di = (60,000 ± 0,003) mm, d2 = (70,000 ± 0,005) mm, a1 = (124,6522 ± 0,0005)
mm, a2 = ( 178,5403 ± 0,0005) mm. En todos los casos k = 2.
Determinar el valor de L en ambos casos, para un nivel de confianza

aproximado del 993.
Caso (a):
L = d/ + d/ -H
Sustituyendo valores se obtiene el valor nominal (en otros ejercicios denominado

"valor más probable") de la longitud L:
L = 60 2
+ 70 2
- 67,32 = 24,875 mm
La incertidumbre típica combinada de L se determina a partir de la expresión:
= (- -)2U 2dl + (- -)2 U 2d2 + (- -)2 U 2H

8L 8L 8L
U L
2
[1]
8d 1 8d 2 8H
8L dl 60
--- = 2 = 0,651
8dl 1 2 60 + 70 2
8L d2 70
= = = 0,759
8d2 1 2 [60"2' + 70 2
( .
8L = -l
8H
Cálculo de las incertidumbres típicas de las tres medidas:
0,003
ud1 = 2
= 010015 mm = l15µm
0,005
ud2
2
0,0025 mm = 2,5µm
0,01
UH = 2
= 0,005 mm = 5µm
Sustituyendo valores en [1] se tiene:
u2L = 0 651 2 • 1,5 2 + 0,759 2 · 2,5 2 + (-1) 2 · 5 2 = 29,55 µm2

1
UL = 29,55 = 5,436 µm
Con una probabilidad aproximada del 99 % (k = 3), la incertidumbre expandida es:
UL = 16,3 16 µm
Y el resultado de la medida:
L = (24,875 ± 0,016) mm (k = 3)
Caso (b):
2 1 2 1
L = - (a 1 + ai} + - = - (a 1 + ai} + H
H . 3 H 3
2
L = - - (124,6522 + 178,5403) + 67,32 = 24,875 mm
67,32
La incertidumbre típica combinada de L se determina ahora a partir de la siguiente

1 ' expresión:
'
2
2 8L 2
u L = ( aH ] u H + [2]
Metrología / Página 2 51
(
i
8L 2 1
--=
8H
-2 (a1 +aJ
H
+ -fi
3 2
8L 2 1
- = - --- (124,6522 + 178,5403 ) + - - = 0,102
8H (67,32) 2 3,fj_
8L 8L 2 2
--=--=- = = 0,03
H 67,32
Cálculo de las incertidumbres típicas de a1 y a2 (la de h ya se ha calculado)
O,OOOS = O,00025 mm = O,25 µm

2
Sustituyendo en la ec. [2] se tiene:
uzL = 0 102 2 · 5 2
1 + 0,03 2 · 0,25 2 + 0,03 2 · 0,25 2 = 0,260 µm2
UL = -J Ü,260 = 0,51 µm
Con una probabilidad aproximada del 99 % (k ..; 3)1 la incertidumbre expandida es:
UL = 1,53 1,5 µm
Y el resultado de la medida:
L = (24,875 ± 0,0015) mm (k = 3)
1 -
\ .
EJERCICIO Nº 30
Determinada cota (h), obtenida por medidas indirectas, puede ser

calculada mediante la expresión que seguidamente se indica, donde todas
las variables son independientes:
h 1 1hl2 h2 hl
= 3 T - 2 2 + 2 r2 - r1 2 h1
Se pide el valor nominal y la incertidumbre típica combinada de h.
Datos: ri = (2S,OOO ± 0,004) mm; r2 = (40,000 ± 0,005) mm, con un factor de

cobertura k =3 en ambos casos; h 1 =47,2593 mm; h2= l 9, 9314 mm. Estos dos
últimos valores se han obtenido con una máquina medidora vertical cuya
incertidur::nbre típica se estima como (2 + 0,02 · h) µm (h en mm).
Valor nominal de h:
2
h = .!_
3
l 47,2593
2
- 2 · 19 9314
'
2
+ 2 · 40 - 25
47 2593
'
2 ·19,9314
= 56,3446 mm
Expresión general (propagación de varianzas):
U
2
h
ah 2 2
= (- - U hl + (-ah-J2 2 U h2
ah
+ (- -J2 U 2rl + (-ah-J2 2 U r2 [1]
8h J1 8h 2 8r1 8r2 .
ah 1
=
8h1 6
1 47,2593 25
- - - - = - 0,188
6 2 ·19,9314
2
=
3
ah
--=
2 19,9314 47,2593 . 25
= 0,747
3 2 . 19,9314
1 hl 1 47,2593
-8h- = - - -- = = 1,186
2 19,9314
Incertidumbres típicas de ri , r2 , hi , h2:
0,004
url = = 0,0013 mm = 1,3µm
3
0,005
ur2 = = 0,0017 mm = 1,7µm
3
uh1 =2 + 0,02 . hl = 2 + 0,02 . 47,2593 = 0,0029 mm - 3µm
uh 1 =2 + 0,02 · h 2 = 2 + 0,02 . 19,9314 = 0,0024 mm = 2Aµm
Incertidumbre típica combinada de h (ec. 1):
u2h = (-0,188) 2 •3 2 + 0,747 2 · 2,4 2 + (-1,186) 2 · 1,3 2 + 2 2 · 1,7 2 = 17,47 µm2
Uh =4,2µm
EJERCICIO Nº 31
La calibración de un instrumento de medida se realiza en un punto de su

escala, de valor nominal: Ln =52,478 mm.
La función modelo que permite obtener la corrección de calibración de

dicho instrumento responde a la siguiente expresión:
donde:
LP 20 : Longitud del bloque patrón o compos1c1on de bloques patrón a la

temperatura de referencia de 20 ºC
d: Valor medio de la longitud medida por el instrumento a la temperatura
"t"
8E: Corrección nula debida a la división de escala o resolución del
instrumento
Ln: Longitud nominal del bloque patrón {se cons•dera una constante)
aP: Coeficiente de dilatación térmica lineal del bloque patrón considerado
t: Temperatura ambiente.
Se considera que todas las variables son independientes
Datos:
• El coeficiente de dilatación lineal de los bloques patrón longitudinales

es igual a (11,6 ±O, l} ·1 Q-6 K-1, y responde a una distribución triangular.
• La corrección· debida a la división de escala sigue, una distribución
rectangular en el intervalo ± E/2.
• La temperatura ambiente se mide y resulta ser de (23,7 ± 0,5} ºC, y
responde a una distribución arcoseno.
• El punto nominal de calibración se obtiene por composición de
bloques patrón longitudinales pertenecientes a una caja de 112
unidades:
Longitud Nominal Desviación al nominal

(mm) (µm}
1,008 +0,06
1,470 +0,01
50,000 +0,16
cuya incertidumbre expandida para un factor de cobertura k = 2 se

determina según la siguiente expresión:
donde Ln es la longitud nominal del bloque patrón expresada en m.
) .
• Datos de las medidas en la calibración:
Indicaciones del instrumento

[mm}
52,4788 52,4786 52,4787 52,4788 52,4788
52,4787 52,4785 52,4788 52,4786 52,4788
Determinar la corrección de calibración y su incertidumbre expandida para

un factor de cobertura aproximado del 953
Parte 1: Determinación del valor de la corrección de calibración
Para su determinación se empleará la expresión dada en el enunciado:
A continuación, se determinan los valores de esta expresión:
• LP 20 Longitud del la composición de bloques patrón a la temperatura de

referencia de 20 ºC
A partir de los datos de los bloques patrón se tiene:
6 1 16
L I
º'º f
º'º º'
=(1 008+ 1000 )+(1 470+ 1000 )+(so+ 1000 )=52 47823mm I
• d Valor medio de la longitud medida por el instrumento a fa temperatura "t"

A partir de los datos de la tabla de las medidas de calibración se obtienen los
estimadores estadísticos de la media y varianza muestra! en la calibración:
1 n 1 n 2
a=-Iªi
n i=l
S/=-I(di-d)
n-1 i=l
d= 52,47871mm
s/ =1,2111·10-8mm 2
sd =l,1005·10 4 mm=0,1101µm
sustituyendo los valores anteriormente calculados, así como los suministrados en el
enunciado, se tiene:
Ce= 52,47823mm-52,47871mm+0+52,478mm· 11,6· 10-6 K·1 (23,7ºC-20ºC)

=0,001772mm = l,77µm
Parte 2: Determinación de la incertidumbre expandida asociada al valor de la

corrección de calibración
Según la ley de propagación de varianzas y considerando que no existe correlación

entre las variables, la expresión para la incertidumbre típica combinada uc(y) queda:
Aplicando la anterior expresión para el caso de la evaluación de la incertidumbre en

la determinación de la corrección de calibración, y en concreto a las variables de
salida: Ce= f (LPw'd,oE,ap,t) se tiene:
donde los coeficientes de sensibilidad responden a las siguientes expresiones:
ªS =-1 8Cc =L ·a
8t n p
ad
sustituyendo estos coeficientes de sensibilidad en la anterior ecuación se obtiene que

la incertidumbre típica asociada a la corrección de calibración es:
A continuación, se determinan los valores de las incertidumbres típicas de la anterior

expresión:
• Incertidumbre debida a la longitud del bloque patrón o composición de

bloques patrón a la temperatura de referencia de 20 ºC
· (001+01.
'
1 8
' 1000
'ºº
)
u( BPL1,008 ) = = 0,0351µm
2
( O 07 +O 1· 1·
47
º)
u(BPl,.,410 )= ' lOOO =0,0351µm
\ ;
J.
1 ·"
(o' o1+0' I· so,ooo)

1000 l.
u(BPL5o,ooo)= 0,0375µm
2
u( LP =
20
) (
2 2
BPL¡,008 )+u ( BPL1,410 )+u ( BPL50 , 000 ) =0,0622µm
• Incertidumbre debida al valor medio de la longitud medida por el

instrumento a la temperatura "t" (repetibilidad del instrumento)
. . ., d
L a meJOr estim.ac10n e u
(-d) = Sd
r = O,llOlµm 0,0348µm
vn vlO ¡;
! .
.. ,
>
• Incertidumbre debida a la división de escala o resolución del instrumento
Observando las indicaciones del instrumento, se deduce que la división de

escala del instrumento (E) es igual a O,lµm
La incertidumbre asociada a distribución rectangular responde a la siguiente

expresión:
b-a
u(x) = r.;;;
v12
a b
donde a y b representan los límites inferior y superior de dicha distribución.
Por lo tanto operando se tiene:
u(O )= b-a = O,lµm =0,0289

E .JU .JU .JU .JU µm
• Incertidumbre debida al coeficiente de dilatación térmica lineal del bloque

patrón considerado
La incertidumbre asociada a distribución triangular responde a la siguiente

expresión:
¡
/\
a b
u(x)=
b-a
r;;-;
..¡24
)-
)
.1 Problemas resueltos de fabricación mecánica
J
} Por lo tanto operando se tiene:
• Incertidumbre debida a la temperatura ambiente.
La incertidumbre asociada a distribución arcoseno responde a la siguiente

expresión:
b-a
u(x) = J8
a b
- b-a _ (23,7 + 0,5)-(23,7 - 0,5) _ 2·0,5 -O C

ut-JB-
( ) J8 -JB-, 35360
Sustituyendo los valores calculados anteriormente en la ecuación del cálculo de

incertidumbres:
2 2
(0,0622µm) +(0,0348µm)2 +(0,0289µm) +
= +(52,478·1000µm·(23,7-20)°C)2 ·(4,0825·10-sK-1 )2 +
+( 52,478·lOOOµm·11,6· 10-6 K-1 )2 ·(0,3536ºC)

2
=0,2287µm
Se desea obtener la incertidumbre expandida U (Ce)= k95 ·u (Ce) que proporcione un

intervalo correspondiente a un nivel de confianza del 95% aproximadamente. Se .
utilizará por tanto un valor k95 = 2.
Por lo tanto,
U(Cc) = 2·0,2287µm =0,4574µm
)•
EJERCICIO Nº 32
Se mide una varilla de valor nominal Xn = 15,000 mm con un micrómetro

digital (división de escala: E= 0,001 mm; camp_o de medida: C =O - 30 mm). ¡
Este instrumento ha sido calibrado previamente en el laboratorio de (
1
metrología obteniéndose su corrección de calibración y su incertidumbre
expandida para un factor de cobertura k =
2 según las siguientes
expresiones:
donde xmes el valor bruto obtenido por el micrómetro digital en mm.
Tras una serie de ensayos, se determina que la variabilidad asociada a la

medida de las varillas con ese micrómetro digital, se corresponde con una
desviación típica Sm = 1,3 µm.
La función modelo que permite obtener la medida corregida de dicho

instrumento responde a la siguiente expresión:
donde:
ºr:: Corrección nula debida a la división de escala o resolución del

instrumento
Se considera que todas las variables son independientes
Datos:
• La corrección debida a la división de escala sigue una distribución

rectangular en el intervalo ± E/2.
• Datos de las medidas en la calibración:
Indicaciones del instrumento

[mm]
15,003 15,002 15,003
Determinar el valor corregido de la medida del instrumento y su

incertidumbre expandida para un factor de cobertura aproximado del 953 ..
( .·.
1
/
Parte 1: Determinación del valor corregido de la medida del instrumento
Para su determinación se empleará la expresión dada en el enunciado:
A continuación, se determinan los valores de esta expresión:
Indicación bruta obtenida por el micrómetro digital
A partir de los datos de. la tabla de las medidas obtenidas por el instrumento
se obtiene el estimador estadístico de la media
xm =15,00267mm
Corrección de calibración del micrómetro digital
A partir de la expresión dada en el enunciado, para la corrección de

calibración, se obtiene que para el punto de valor xm = 15, 002667 mm vale:
ce = O,Ol · 15,00267+0,004·15,00267 2
=1, 05µm
sustituyendo los valores anteriormente calculados, se tiene:
1,05
xc = 15,00267mm+--mm+O=15,00372mm
1000
Parte 2: Determinación de la incertidumbre expandida asociada al valor de medida

corregida


la determinación del valor de la medida corregida, y en concreto a las variables de
Salida: X, = f (Xm, C,, ÓE) Se tiene:
'
\
¡

la incertidumbre típica asociada al valor de la medida corregida es:
A continuación, se determinan los valores de las incertidumbres típicas-de la anterior

expresión: (
• Incertidumbre de las brutas obtenidas por el instrumento
La desviación típica experimental de las xm. medidas se conoce de un

'
histórico, teniendo esta un valor:
La mejor estimación de u ( xm) = Jn = =O, 7506µm
• Incertidumbre debida a la corrección de calibración de las medidas brutas

obtenidas por el instrumento
Se calcula a partir de la expresión dada en el enunciado:
u(Cc) = (2+0,05· = 113751 µm
• Incertidumbre debida a la división de escala o resolución del instrumento
Observando las indicaciones del instrumento, se deduce que la división de

escala del instrumento (E) es igual a lµm
La incertidumbre asociada a distribución rectangular responde a la siguiente

expresión:
· u(x) = b donde a y b representan los límites inferior y superior de dicha

...;12 distribución.
(}
Página 2 - 62 ¡ Metrología
b-a E lµm
u(oE)= = J12 = = =Ü,2887µm
12

incertidumbres:
2 2
+(l,3751µm) +(0,2887µm)
=l,5930µm
Se desea obtener la incertidumbre expandida U ( xc)k95 ·u( xc) que proporcione un

intervalo correspondiente a un nivel de confianza del 95% aproximadamente. Se
utilizará por tanto un valor k95 = 2.
Por lo tanto,
u (XC)= 2·1,5930µm =3, 1860µm
) '
,L,1
EJERCICIO Nº 33
Se dispone de un robot cartesiano como el mostrado en la figura 1. La figura

2 muestra la representación cinemática de dicho robot.
Fig 1 Fig 2.
En cada uno de los tres ejes del robot se montan unos encóderes ópticos
lineales. Para un instante determinado los encóderes indican las siguientes
coordenadas en cada eje:
Incertidumbre
Estimación del
expandida (U) para una
mensurando
probabilidad de cobertura del 953
mm mm
X 893,405 0,025
y 961,489 0,024
z 522,996 0,034
Determinar la distancia R desde el origen hasta el punto P (ver figura 2) y su

incertidumbre expandida para un factor de cobertura aproximado del 953
Parte 1: Determinación del valor de la distancia R
La distancia R viene dada por la siguiente expresión:
R = ,Jx2 + y2 + z2
sustituyendo los valores suministrados en el enunciado, en la anterior expresión se

tiene:
R= +961A892 +522,996 2 =1412,8547mm .
Parte 2: Determinación de la incertidumbre expandida asociada al valor de la

distancia R

u', (y)= t,( a%}' (x,)

la determinación de la distancia R, y en concreto a las variables de salida:
R =f (X, Y,Z) se tiene:
8R X 8R Y 8R Z
-=- -=- -=-
ax R ay R az R

la incertidumbre típica asociada a la distancia R es:
u(R) = u' u' (Z)
A continuación, se determinan los valores de las incertidumbres típicas de la anterior

expresión:
• Incertidumbre asociada a la coordenada X
u(X)= U(X) = 0,025mm =0 0125mm

k 2 '
• Incertidumbre asociada a la coordenada Y
u(Y)= U(Y) = 0,024mm =0 012mm

k 2 '
• Incertidumbre asociada a la coordenada Z
u(Z)= U(Z) = 0,034mm =0 017mm

k 2 '

incertidumbres:
u(R) = u' u' (Z) (
2 2
893,405rnm
1412,8547rnm
J ·(O' Ol2Srnm)2 +( 1412,8547rnm
961,489rnm J ·(0,01 2 rnm)2 +
= 2
+( 1412,8547mm
522,996rnm J ·(O 017 rnm)2
I
=0,0130µm
Se desea obtener la incertidumbre expandida U(R)=k 95 ·u(R) que proporcione un

intervalo correspondiente a un nivel de confianza del 95 % aproximadamente. Se
utilizará por tanto un valor k 95 = 2.
Por lo tanto,
( .
EJERCICIO Nº 34
Se pretende calentar desde la temperatura ambiente hasta 1350 ºC una

masa de 4000 kg de cobre en un horno eléctrico de fusión en cuatro horas.
Determinar la potencia necesaria sabiendo que su rendimiento es del 35 3.
Datos: Temperatura ambiente: To= 20 ºC

Temperatura de fusión del Cu: Tf = 1083 ºC
Calor esp. del Cu en estado sólido: Cs = 0,380 · l 03 J kg-1 K-1
Calor esp. del Cu en estado líquido: C1 = 0,412 · 103 J kg-1 K-1
Calor latente de fusión del Cu: Cf = 192,05 · 103 J kg-1
La energía calorífica necesaria viene dada por la expresión:
Q=mCs(Tf-To) + mCf + mCl(Tc-Tf)
P(ºC)
Te= 1350
Tf = 1083
To=20
2 3 tiempo
Su empleo entraña aceptar que el metal sigue la curva de calentamiento anterior y

que los calores específicos (en los estados sólido y líquido) no varían con la
temperatura. Estas consideraciones no se pueden asumir en aleaciones, ya que
funden en un intervalo de temperaturas entre sólidus y líquídus, y no en un único
punto de fusión.
Se determina a continuación la energía calorífica absorbida en las tres etapas

señaladas (1, 2, 3):
Qi = m Cs (Tf - To)
Qi = 4000 0,380 · 103 (1083 - 20). = 1,61576 · 109 J
Q1 = mCf
Moldeo / Página 3 - 1
Q2 = 4000 192,05 · 103 = 0,7682 · 109 J
Q3 = m Cl (Tc - Tf)
Q3 = 4000 0,412 · 103 (1350 - 1083) = 0,440016 · 109 J
Q = 1,61576 · 109 + 0,7682 · 109 + 0,440016 · 109 = 2,823976 · 109 J
La potencia eléctrica del horno se determina como:
Q 2,823976 . 109
p = = = 560.312,7 w = 560,3 kW
t . 11 4 . 3600 . 0,35
\ .
,.._,
li
(}
Página 3 - 2 / Moldeo \ .
EJERCICIO Nº 35
La constante del molde para determinada fundición de acero, atendiendo

al criterio de Chvorinof, es de 2,5 minutos/cm2. Calcular el tiempo de
solidificación del casquillo de la figura, si se realiza en un molde con arena de
idénticas características e igual aleación.
o
N
(cotas en cm) l_,
t, =k ( J
¡... 020
-1
El volumen del casquillo es:
1t D2 1t d2
Vp = H- H = (D2 d2)
4 4 4
Vp =
4
20 (20 2 102 ) = 4712 cm 3
La superficie del casquillo es:
Sp = rr D H + rr d H + 2 ( " t -" 4
d') = rr H (D + d) + (D' d')
Sp = n 20 (20+10) + n (20 2 -102 )

2
= 2356 cm2
Y el tiempo de solidificación:
)
._,
1
4712
ts = 2 5 (
, 2356
) = 1 o min .
Moldeo / Página 3 3
EJERCICIO Nº 36
Experimentos de fundición realizados con cierta aleación y tipo de molde de

arena permiten determinar que una pieza cúbica de lado 50 mm tarda en
solidificar 172 segundos. Determinar:
a) La constante del molde.

b) El tiempo de solidificación para una fundición cilíndrica de diámetro
30 mm y altura 50 mm realizada bajo condiciones similares.
c) El tiempo de solidificación de una esfera cuyo volumen sea igual al del
cubo.
a)
1
(;:':
Según Chvorinof.
Paran=2:
= ( \;-J
V p == 50 ·50 ·50 = 125 ·103 mm3 = 125 cm3
Sp = 6 (50 ·50) = 150 ·102 = 150 cm2
Sustituyendo:
2
150
k = ( .,ff7i ) = 247,68 s / cm2 "' 2,5 s /mm 2
125
b)
Cálculo del volumen y superficie de la pieza cilíndrica:
V = n: D2 H = n: 302 50 = 35343 mm3

p
4 4
SP = n D H + 2 n = n ( 30 50 + 30
2
) = 6126 mm'
Página 3 4 / Moldeo
) ts
= 25
'
( 35343
6126
)2 = 83,2 s
J
1
j e)
J
4 n R3
vesfera = -
3
sesfera = 4 n R2
Determinación del radio de la esfera:
4
125 = n R
3
R = = 3,1 cm
3
Cálculo de la superficie de la esfera:
Sesfera == 4 n (3,1)2 == 120,76 cm2
Tiempo de solidificación de la esfera:
2
125
t5 = 247,68 (
120,76
J = 265,4 S
Es decir, la esfera tiene un tiempo de solidificación superior en un 54,3 % respecto del

cubo, siendo su superficie (la de la esfera) un 19,5 % menor a la de aquél.
EJERCICIO Nº 37
Observaciones realizadas han permitido estimar en 2,7 minutos el tiempo de (

solidificación de la pieza representada la figura, bajo determinadas
condiciones de moldeo en arena. Calcular las dimensiones de las mazarotas (.
indicadas en las opciones (a) y (b) siguientes, si se pretende que solidifiquen
45 segundos después de haberlo hecho la pieza:
0 220= 01
a} Mazarota cilíndrica h = d
b} Mazarota esférica 1\-------·1 0200=02
l 1
(.
¡_ 012<! = D4
l. 0320=03
.1
Cálculo del volumen y de la superficie de la pieza:
La expresión general para la determinación de

los volúmenes independientes de los tres
anillos es:
V = H __'.:__ (D 2 - d2)
4
Volumen del anillo superior:
= 20 7t (2202 -1202 ) = 534 cm 3

4
Volumen del anillo central:
= 90 n (200 2 -1202 ) = 1810 cm3

4
Volumen del anillo inferior:
= 40 7t (320 2 - 1202 ) = 2765 cm3

4
Página 3 - 6 / Moldeo
Volumen total de la pieza:
vp = v 1 + v 2 + vs = 534 + 1s10 + 2765 5109 cm3
Cálculo de la superficie en contacto con el molde:
Superficie cilindrica del anillo superior:
slc = 1t (150-90-40) (220+120) = 214 cm2
Superficie plana del anillo superior:
1t D12 n D/ n D/
s1p = 4 4 4
Superficie total del anillo superior:
S1 = Sic + S1p = 214 + 333 = 547 cm2
Superficie del anillo central (sólo tiene cilíndrica):
S2 = re 90 (200 + 120) = 905 cm2
Superficie cilíndrica del anillo inferior:
Ssc = n DsHs+ rt D4H3 = n Hs(Ds+D4)
s3c = 1t 40 (320 + 120) = 553 cm2
Superficie plana del anillo inferior:
1t D 32
ssp = 4
s3p = -120 2 )+ (320 2 -2002 )) = 1181 cm 2

4
Superficie total del anillo inferior:
S3 = S3c + S3p = 553 + 1181 = 1734 cm2
Superficie total de la pieza:
S = S1 + S2 + S3 = 547 + 905 + 1734 = 3186 cm2
Determinación de la constante del molde:
Según Chvorínof.
Paran= 2:
k = [tJ [\;-J =
1· . J'
Sustituyendo:
2
3186
k = ( j2;7
5109
J = 1,05 min/ cm2 = 63 s / cm2
( ;:
·a) Mazarota cilíndrica
Tiempo de solidificación de la mazarota (tm):
Ím = tp + 45 = 2,7 · 60 + 45 = 207 S
Volumen de la mazarota (Vm):
1[ d2 h
Vm = 4
Superficie de la mazarota (Sm): {
' .
'
·\
};_,' -
1t d2
Sm =ndh+2
4
Como d = h, el módulo de la mazarota (Mm) es:
d
Mm= = =
d2 + 1 6
2
Sustituyendo:
207 = 63 ( r = 1,75 d' d=h=J207

1,75
= 10,9 11 cm
b) Mazarota esférica
Volumen de la mazarota (Vm):
Vro = -34n r
3
Superficie de la mazarota (Sm):
Módulo de la mazarota (Mm) es:
4 n r3 r
=
3 4n 3
Sustituyendo:
207 = 63 ( r = 7 r
2
; r = = 5,45 cm
El diámetro de las mazarotas calculadas (cilíndrica y esférica) son coincidentes, sin

embargo su volumen no. Mientras que la primera emplea 1017 cm3 de aleación la
segunda sólo requiere 678 cm3, es decir, un 66,7 %.
Moldeo / Página 3 9
) .
EJERCICIO Nº 38
El módulo de enfriamiento de una pieza de fundición gris realizada en molde

de arena es: Mp = 1,95 cm. Determinar las dimensiones de una mazarota
prismática regular, de sección pentagonal y altura igual a dos veces su
apotema, tal que su módulo sea un 20 3 superior al estimado para la pieza. l,
Calcular el módulo que correspondería a una mazarota de volumen igual a
la anterior pero con forma cilíndrica coronada por una semiesfera y altura e·
total igual a 1,5 veces su diámetro.
t
ctl
·N
11
.s::::.
a
l. L .!
L 1
.. ¡
Superficie de la mazarota pentagonal:
La
sm =2 ·5--+5dh
2
Sustituyendo 5 L por P (perímetro) y h por 2 a, se tiene:
Sm = P a+ 2 P a= 3Pa
Volumen de la mazarota pentagonal:
= 2a = p ª2
2
Módulo de la mazarota pentagonal:
a
=
3
Página 3 - 1O / Moldeo
a
Mm= 1,2 · Mp = 1,2 · 1,95 = 2,34 = - a = 7,02 cm
3
Conocido el valor de la apotema, es posible determinar el volumen de la mazarota:
o
,..:
11
ro
360
a = 5
= 72 o L _J
a L a
tg-- = L = 2 a tg L = 2 ·7,02 ·tg36 = 10,2 cm
2 2 a 2
vm = p a 2 = 51 (7,02) 2 = 2513,3 cm 3
N
.._
'O
Volumen de la mazarota cilíndrico-esférica (Vmee):
2
1 3
vmee = n d d+
4 23
_!_ n
2
= __!_ n d 3
3
; d= sf
\J
Vmee
1t
; d=13Acm
Superficie de la mazarota cilíndrico-esférica (Smce ): .
smce = T ¿2
+ 1t d d + 2 1t
(
2d J
2
= .!_
4
1t d2 i smce = 987,2cm 2
2513,3
Módulo: - - - -- -
- - - = 2,55cm
smce 987,2
Moldeo / Página 3- 11
EJERCICIO Nº 39
Se pretende obtener una pieza por fundición en molde de arena. Su

volumen es de 4000 cm3 y su superficie 2900 cm2. Determinar:
a) La constante del molde, sabiendo que el factor "e" de la ecuación de

Czikel se ha estimado en 0,035 cm/s.
b) La sección (SA) de cada uno de los dos ataques que se ha decidido

colocar, sabiendo que la altura del bebedero (h) es de 40 cm y que
alimenta lateralmente el canal de colada a través de tres codos, la
densidad de la aleación (p) es 6,5 g/cm3, la temperatura de colada
1300 ºC y el tiempo de llenado requerido (t') la tercera parte del
tiempo de solidificación.
c) La sección del canal (Se) y del bebedero (SB) si se pretende una

alimentación a presión.
Factor de
velocidad
;---
(a,)
0,85
0,65
i
0,45
0,25 - - - - - - - - - - - - - - - - ·
1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 Temp (º C)
l: colada directa ; 2: colada lateral con un codo ; 3: colada lateral con varios codos
a) Constante del molde:
Según Czíkel:
M V/S 4000/2900
t = = = = 39,4 s
e e 0,035
Según Chvorínof
.- ..
\
Página 3 - 12 / Moldeo ( ,·
)_ -
Paran= 2:
k=
( )'
t
=[s fJ = (
2900
4000
-{39,4J 2
20,7 s / cm 2
b) Sección de los ataques:
Aplicando Bernouílle:
P a 2 g h n S A p t'
Despejando el número y sección de los ataques:
p
nSA =
p t' 2gh
Valores: p = 6,5 g/ cm3

P = V p = 4000 · 6,5 = 26000 g
t'= 1/3 t = 1/3 . 39,4 = 13,13 s
a = 0,55 (tabla)
g = 9,8 · 102 cm/ s2

h = 40cm
Sustituyendo:
26000
= 1,98 cm 2 - 2 cm 2
Por tanto la sección transversal de cada uno de los ataques diseñados (dos en este
caso) será: SA = 1 cm2.
e) Secciones de canal (Se) y bebedero (SB ):
i.
Según 1rencklé, para alimentación con presión:
SB Se n SA = 1 K 1
Siendo: ___
K= Jil .1
\.
(
En este caso:
K = fi = 1,414
Por tanto:
Se = 1,414 · n SA = 1,414 ·2 = 2,83 cm2
SB = nSA = 2cm2
EJERCICIO Nº 40
Se funden, en idénticas condiciones, cuatro piezas de metal de igual

volumen y formas distintas: esfera, cubo, cilindro de altura igual a su diámetro
y prisma hexagonal de lado igual a su altura. Determinar los tiempos relativos
de solidificación respecto de la pieza que alcance tal estado en primer
lugar.
Expresión general del tiempo de solidificación (t):
Considerando el volumen igual a la unidad, el tiempo se solidificación será:
1
t=k- [ec. 1]
52
Las superficies de las cuatro piezas son:
Esfera:
4
V= -rr r 3
3
3
r=( 4 rr f'
1
3
S = 4 rr r
2
= 4 rr [ 4
" )' ' = 4,836
Cubo:
V= a3 a = (1)1/3
s= 6 a2 = 6
i. Cilindro (h = d = 2 r):
} .
V = rr r 2 h = 2 rr r 3
r=(
1
2 rr f'
213
1
S =2 rr r 2
+2 rr r h = 6 rr r 2
= 6 rr (_.- -) = 5,536
j ,-
t 2 1t j
Moldeo / Página 3 - 1_5
Prisma hexagonal (h =e):
l. e
1 2
- (e)
2
2
= =
2
e
e2 6 e =
3
e -
- ( . 2
0:2
)1/3
4 2 3 -V 3
3 \J e2 + 6 e2 = e2 (3 j3 + 6)
s= (3 IsJ ( j3 2/3
3 + 6 ) = 5,924
Sustituyendo valores en ec. 1, se obtiene:
tesfera = 0,0427 'k ; tcubo = 0,0277 ·k ; tctlindro = 0,0326 ·k ; thexágono = 0,0285 '
La fundición en forma de cubo solidifica más aprisa. En consecuencia:
0,0285
thexágono = tcubo
0,0277
= 1,029 tcubo 103% tcubo
0,0326
tcilindro = tcubo
0,0277
( .
0,0427
tesfera = tcubo
0,0277
J
) EJERCICIO Nº 41
)
) Se pretende obtener la pieza de la figura mediante moldeo en arena. El
} sobre-espesor para el mecanizado de la superficie señalada debe ser de 5
"'
J mm, la contracción de la aleación es del 2 3 y el valor de las despullas
puede determinarse como 3 3 de la cota afectada. Valor mínimo de las
portadas para el macho 45 mm.
a) Croquizar y acotar .el modelo.

b) Croquizar y acotar el macho.
c) Sabiendo que ·la constante del molde (k) es 9,64 s/cm2, calcular las
dimensiones de una mazarota cilíndrica de altura igual a dos veces su
diámetro, si se pretende que su tiempo de solidificación sea superior
en un 30 3 al de la pieza.
L-----
1. 200 90
a) Dimensiones del modelo:

S2
___.--+_ _s_s
¡ .. L4 • I
Ll = 200 (1 + 0,02) = 204 mm

L2 = 110 (1+0,02) = 112,2 mm
L3 = 55 mm (> 45)
L4 = 45mm
Dl = 120 (1 + 0,02) + 5 = 127,4 mm
D2 = 180 (1 + 0,02) = 183,6 mm
D3 = 80 (1 + 0,02) = 81,6 mm
D4 = 140 (1 + 0,02) = 142,8 mm
Dl
51 = ( 2 - -D3)
2
- 0,03 =
( 127,4-81,6)
2
0,03 = 0,687mm 0,7mm
52 =( - 0,03 =( 183,6;127,4) 0,03 =0,843mm
53 = ('D2 _ D4) O,03 =( 183,6-142,8) O,O3 = O,612 mm

2 2 2
D3 81,6
54 = - 0,03 = - - 0,03 = 1,224rnm
2 2
D4 142,8
55 = 2 0,03 =
2
0,03 = 2,142rnm
b) Dimensiones del macho:
l
( ·,
.l. .l.
':·..:..::
L5 L6
u
L5 = 220 (1+0,02) = 224,4 mm

L6 = 90 (1 + 0,02) = 91,8 mm
56 D4 -
( 2
D3 JO 03 = ( 142,8 - 81,6 ) O 03 = O 92 mm
2 ' 2 ,' '
e) Cálculo de la mazarota:
Sp = n4 ( D 12 . D 3 2 ) + _:_
4 ( D2
2
- D 1 2 ) + _:_
4 (D2
2
- D 42 ) + n D 1 L1 +
+ 1t 127,4 204 + 1t 183,6 112,2 + 1t 81,6 224,4 + 1t 142,8 91,8 +
+ -".::_(142,8 2 -81,6 2 ) = 287,565 ·10 3 mm 2

4
vp = : 127,4
2
204 + : 2
183,6 112,2 - : 81,6
2
224,4 - : 142,8
2
91,s =
= 2927,233 · 10 3 mm 3
Módulo de enfriamiento (Mp ):
V 2927 ,233 · 10 3
M=-P-= = 10,18 mm
r Sp 287 ,565 . 10 3
Según Chvorínof
t kM p 2
Moldeo ! Página 3 - 19
9 64
t = ' 10 18 2 10 s
100 I
Módulo de la mazarota (cilindro h = 2d):
. 1
V = 4 d2 h = 2 d3 =- n d3
m 4 2
S =2 4 d 2 + n d h = _!_ n d 2 + 2 n d 2 = n d2
m 2 2
vm
=--=-
d
Tiempo de enfriamiento de la mazarota:
t
m
d
=k-
5( J ·d=
/2 w tm 25
k
h = 11,6 cm
Adviértase que un incremento del 30 % en el tiempo de solidificación no supone

igual incremento en el módulo de la mazarota. En este caso Mm = 11,6 mm, que
supone un incremento sobre el módulo de la pieza del 13,95 %.
cj .
. 1
( ',
EJERCICIO Nº 42
Se pretende obtener la pieza de la figura mediante moldeo en arena. El

sobre-:-espesor para el mecanizado de las superficies señaladas debe ser de 2
mm, la contracción de la aleación se estima· en un 2 3 y el valor de las
despullas debe determinarse como 3 3 de la cota afectada. Valor de las
portadas para el macho 150 mm.
a) Croquizar y acotar modelo y macho.

b) Determinar si es adecuada una mazarota cúbica de lado 150 mm a
efectos de evitar rechupes en la pieza.
¡.. 250
.. ,
1
--ª--- J '·
+
1 \ :
1 1
20 .. l'i ... M
a) Dimensiones de modelo y macho:
Ll = 600 (1 + 0,02) + 4 = 616 mm

L2 = 150mm
L3 = 150mm
L4 = 250 (1+0,02) + 4 = 259 mm
LS = 100 (1 + 0,02) - 4 = 98 mm
L6 = 20 (1 + 0,02) = 20,4 mm
L7 = 20 (1 + 0,02) = 20,4 mm
Dl = 200 (1 + 0,02) - 4 = 200 mm
Rl = R2 = 100 (1+0,02)-2 = 100mm
1·:
Hl = H2 = 150 (1 + 0,02) + 2 = 155 mm
Sl = 52 = 150 ·0,03 = 4,5 mm
53 = 54 = 100 · 0,03 = 3 mm
SS "" 56 = 150 · 0,03 = 4,5 mm
Moldeo / Página 3- 21
S7 = 58 = 59 = SlO = 20 ·0103 = 0,6mm

L8 = Ll + L2 + L3 + S3 + S4 + [ (150 - 100) 0,03 ] 2 = 925 mm
n
Croquis de los modelos superior e inferior y macho:
U r----L>--4---i--+---. S6
{21 _-- _¡1----------- -------- ---_-Q_

Js31,. _kL 84
.. 1 1.. 1..
--_¡_ - -
01 I ..
81
S7 .. SS $9 .. º A-A'
LB
b) Adecuación de la mazarota propuesta:
Estimación del módulo de enfriamiento de la pieza Mp:
Se emplearán las dimensiones finales de la pieza, sin considerar el efecto de las

despullas y despreciando las dimensiones del chavetero.
Volumen de la pieza, Vp:
v, = (250 · 300 · 600) = (: · 200 2 • J = 26,150 10

600 6
mm
3
Superficie de la pieza, Sp:
S, (250 · 600) 2 + (300 · 600) 2 + n · 200 · 600 + ( 250 · 300 - : · 200

2
J2
sp = 1,124 . 10 6 mm 2 1
' 1"5-,.
l ··:
Módulo de enfriamiento de la pieza, Mp:
26,15
= 23,3 mm
1,124
Módulo de enfriamiento de la mazarota, Mm:
L 150
=-=--=25mm
6 6
Por tanto:
El módulo de enfriamiento de la mazarota es mayor al de la pieza, aunque sólo en un

7 %. El criterio comúnmente empleado implica un dimensionado de la mazarota tal
que su módulo sea mayor o igual a 1,2 Mp. De acuerdo a este criterio la mazarota
propuesta no es adecuada. Bastaría con aumentar L hasta 167,5 mm para obtener una
mazarota de módulo superior en un 20 % al estimado para la pieza.
EJERCICIO Nº 43
Se pretende fabricar mediante la técnica de moldeo en arena la pieza de la

figura. Se pide:
a) Representar y acotar el modelo y el macho.

b) Calcular la presión metalostática ejercida por la colada.
c) Calcular la sección de los conductos de colada, sabiendo que la
alimentación debe realizarse a presión, con tres ataques.
.
¡·
12150
12128 · 1 Datos a considerar: ( :

t.
1· ·1
• Mecanizado interior: 2 mm [radial)
.,
.
1
• Cólculo de despullas: s = (1 + h / 100} mm
1
•Contracción del material: e= 18 °/oo '>
1
• Peso específico de la aleación fundida: p = 80 N/dm3 ¡
• Peso específico de la arena: p = 22 N/dm3 '

• Tiempo de llenado del molde: 30 s
=
• Pérdidas por irreversibilidades en los conductos: 1-a 0,3
Pueden realizarse las consideraciones adicionales y

simplificaciones que se consideren necesarias para la
completa realización del ejercicio, siempre que sean
indicadas y justificadas en el mismo.
Cofas en cm
1. 12120 .1
I. 12140 .I
a) Dimensiones de modelo y macho:
81
11 • 11 ·
f 1 1
1
L11 L8 L10 L12 -J
L9
Modelo: longitudes:
Ll = 15 (1 + 0,018) = 15,27 cm = 152,7 mm
L2 = 15 (1 + 0,018) = 15,27 cm = 152,7 mm
L3 = 5 (1 + 0,018) 5,09 cm = 50,9 mm
L4 = 10 (1 + 0,018) = 10,18 cm = 101,8 mm
LS = 15 (1 + 0,018) = 15,27 cm = 152,7 mm
Se consideran portadas para machos: L6 = L7 = 20 cm = 200 mm
Modelo: radios:
Rl = 20 (1 + 0,018) = 20,36 cm = 203,6 mm
R2 = 25 (1+0,018) = 25,45 cm = 254,5 mm
R3 = 30 (1 + 0,018) = 30,54 cm = 305,4 mm = R2 + R4
R4 = 5 (1 + 0,018) = 5,09 cm = 50,9 mm
RS = 10 (1 + 0,018) - 0,02 = 10,16 cm = 101,6 mm
R6 = 14 (1+0,018) -0,02 = 14,23 cm = 142,3 mm
Modelo: despullas:
Sl = 1+(200-100)/100 = 2,0mm
52 = 1 + (250 - 200) / 100 = 1,5 mm
53 = 1 + (250 - 140) / 100 = 211 mm
S4 = 1+(100/100) = 2,0mm
SS = 1 + (140 / 100) = 2,4 mm
Macho: longitudes:
LB = 25 (1 + 0,018) + Sl = 25 (1 + 0,018) + 0,2 = 25,65 cm = 256,5 mm
L9 = 3 (1 + 0,018) = 3,054 cm 30,5 mm
LlO = 32 (1 + 0,018) + S3 = 32 (1 + 0,018) + 0,21 = = 32,79 cm = 327,9 mm
Lll = L6 - 51 + 54 = 200 - 2 + 2 = 200 mm
L12 = L7 - S3 + 55 = 200 - 2,1 + 2,4 = 200,4 mm
Macho: diámetros:
Dl = 20 (1 + 0,018) - 0,04 = 20,32 cm = 203,2 mm = 2 RS
D2 = 28 (1+0,018) - 0,04 = 28,46 cm = 284,6 mm = 2 R6
b) Presión metalostática
Consideraciones:
\
..
• La pieza se sitúa en la caja de moldeo haciendo coincidir su plano de simetría };
con la unión de las cajas superior e inferior.

(
1
.
\
• La altura del bebedero (h), respecto del plano de simetría de la pieza se estima
que es de 65 cm.
• A efectos de cálculo, se simplificaran modelo y macho de la siguiente forma: el
modelo se asimilará a un cilindro de 60 cm de longitud (L) y 50 cm de
diámetro (D), el macho se asimilará a dos cilindros de longitudes 25 cm (h) y
35 cm (h) y diámetros 20 cm (d1) y 28 cm (d2), respectivamente.
Presión ejercida por la aleación fundida sobre la superficie superior del molde (P1):
P1 = D . L . h . Pmet
P 1 = 5 [dm] 6 [dm] 6,5 [dm] 80 [kg/ dm3] = 15600 N
Presión ejercida por la aleación fundida sobre el macho (P2):

P2 = (rr./ 4 · di 2 · h) (Pmet - Parena) + (rr./ 4 · d2 2 · h) (Pmet - Parena)
P 2 = (rr./ 4 · 2 2 · 2,5) (80 - 22) + (rr./ 4 · 2,8 2 · 3,5) (80 - 22) = 1705,5 N
Presión total (P m):

Pm = P1 + P2 = 17305,5 N 17,3 kN
e) Sección de los conductos:
Para el cálculo del volumen de la pieza, se realizarán idénticas simplificaciones a las

indicadas en el apartado anterior:
V= (rr./4 · D2 ·L) -(n/4 · di 2 ·h) - (rr./4 · d22 ·h)

V= (rr./4 · 502 ·60) -(n/4 · 202 ·25) - (rr./4 · 282 ·35) = 88405cm3
Como se ha explicado en el ejercicio número 39, aplicando Bernouílle y despejando el

número y sección de los ataques, se tiene:
' 1
p
n 5 A = - - - ·-==::::=-
p t' a
Valores: p = 80 N/ dm3 = 8,16 kg/ dm3 =8,2 g/ cm3

P = V p = 88405 · 8,2 = 724921 g
t'= 30s
a = 0,7
g = 9,8 · 102 cm/ s2
h::::: 65cm
Sustituyendo:
724921
= 11,8 cm2 _ 12 cm 2
8,2 . 30 . 0,7
Por tanto, la sección transversal de cada uno de los tres ataques previstos será:
SA=4cm2 .
Secciones de canal (Se) y bebedero (S0), para alimentación con presión ('Trencklé):
SB : Se : n S A =1 : K : 1
Siendo:
K= F
En este caso:
K = -J3 = 1,73
Por tanto:
Se = 1,73 · n SA = 1,73 · 12 = 20,8 cm2
50 = nSA = 12cm2
) .
EJERCICIO Nº 44
Una preforma cilíndrica de altura 75 mm y diámetro 50 mm se somete a una

operación de recalcado en forja mediante una prensa hidráulica,
reduciéndose su altura un 50 3. El material presenta una tensión de fluencia
en deformación plana dada por la expresión S = 1020 s o, is MPa. Determinar
la fuerza empleada en el proceso en los instantes en los que la reducción
alcanza el 5 3, 1O 3, 15 3, 25 3 y 50 3, sabiendo que el coeficiente de
rozamiento es el mismo en todos los casos y de valor O, 12. Realizar una
representación gráfica de la carga empleada en función de la reducción.
F2 FS
DO
Volumen de la preforma (Vp):
Vp = 1t d2 h = 1t 502 • 75 = 147,262 · 103 mm.3 - 147,3 cm3

4 4
a) Reducción del 5 %:
Suponiendo el volumen constante y despreciando el abarrilarniento, al reducir un 5

% la altura de la pieza, el área de la base (A1) será:
vp 147,3 2
A1 = -- = = 20,674 cm
hl 7,5 . 0,95
Y su diámetro (Di):
_4_·_20_,6_74_ = 5,13 cm
Dl = =
1t
)
En estas condiciones el factor de forma (Kn) resulta:
0,4 µ 0,4 . 0,12 . 5,13

1 + ---- = 1 + = 1,03456
hl 7,5 . 0,95
Deformación plástica / Página 4 - 1

La deformación logarítmica (e1):
h0 75
e1 = 1n - = ln = 0,0513
hl 75 . 0,95
Y la tensión de fluencia para este nivel de deformación (Sfl):

\
i
l.
Sn = 1020 · 0,0513 º'
18
= 597,6 MPa (
(c
En consecuencia, la fuerza (F1) empleada en esta situación (5 % de disminución de la ( '

altura) es: ( '
(,
(
(
l...
F1 = Kn Sn A 1 = 1,03456 · 597,6 10 6 · 20,674 10-4 - 1278 kN
b) Reducción del 10 %:
Bajo idénticas suposiciones a las empleadas en el caso anterior, se tiene:
vp 147,3
A2 = - - = - - - - = 21,822 cm 2
h2 7,5 . 0,9
D, = t :; =
4
- -· = 5,27 cm
Kn =
1 + 0,4 µ D 2 =1 + 0,4 · 0,12 · 5,27 =
1103748
h2 7,5 . 0,9
h0 75
e2 = ln -- = ln ---- 0,1054
h2 75 . 0,9
( '
{··
Sn = 1020 · 0,1054 º' 18

680,3 MPa \ _;
F2 = Kf 2 Sf 2 A 2 = 1,03748 · 680,3 10 6 · 21,822 lÚ-4 1540,2 kN
e) Reducción del 15 %:
vp 147,3 2
= - = - - - - = 23,106 cm
h3 7,5 . 0,85
( .
D, = 4 :• = 4 . = 5,42 cm
Página 4 - 2 / Deformación plástica

0,4 . 0,12 . 5,42

-- = 1 + = 1,04081
h3 7,5 . 0,85
h0 75
s3 = ln - = In ---- = 0,1625
hg 75 . 0,85
Sf3 = 1020 · 0,1625 º· 13

= 735,5 MPa
1769 kN
d) Reducción del 25 %:
147 3
' = 26,19 cm 2
7,5 . 0,75
D4 = / 4 7t.A4 =
-
= 5 77
I
cm
Kf4 =1 + 0,4 µ D 4 =1 + 0,4 . 0,12 . 5,77 1,04924

h4 7,5 . 0,75
h 75
6
4
= ln __Q__ = ln - - - - = 0,2877
h4 . 0,75
Sf 4 = 1020 · 0,2877 º'18 = 815,1 MPa
F4 = Kf 4 Sf4 A 4 = 1,04924 · 815,l 10 6 • 26,19 10-4 _ 2240 kN
e) Reducción del 50 %:
vp 147,3 2
A5 = -- = - - - - = 39,28 cm
h5 7,5 · 0,5
D, = 4 :s = .J 4 . 3:,28 = 7,07 cm
0,4 µ 0,4 . 0,12 . 7,07
Kt 5 =1 + ---- = 1 + ------ 1,0905
h5 7,5 . 0,5
h0 75
s5 = In - = ln = 0,69315
h5 75 · 0,5
) S ts = 1020 · O,69315 º'18 = 954,9 MPa
Deformación plástico / Página 4 - 3
F5 = Kt 5 St 5 A 5 = 1,0905 · 954,9 10 6 • 39,28 10-4 ,.., 4090,3 kN
Representación gráfica carga-reducción:
4500
4000
...
3500
..
J
1-
3000
i
!
2500
2000
)(
j
u.
1500
) r
1000
I
j
500
o /
h 0,95 h 0,90 h 0,85 h 0,75 h 0,5 h
Altura (mm)
( ,.

EJERCICIO Nº 45
Un martinete de caída libre dispone de una maza de masa m l 000 kg, una =
altura máxima h = 3 m y un rendimiento del 96 %. Con él se pretende reducir
de 300 mm a 240 mm la altura de una pieza metálica de base 150 mm x 200
mm. Determinar el número necesario de golpes, suponiendo deformación sin
rozamiento para los tres supuestos siguientes:
a) Material rígido plástico perfecto: S = 450 MPa

b) Material rígido plástico con endurecimiento lineal: S = 900 e MPa
c) Material rígido plástico con endurecimiento no lineal: S 900 e 0.49 MPa =
Igualando energías:
p m g h = Smed Amed e [1]
Siendo: p= rendimiento del martinete

m= masa de la maza ·
g= gravedad
h= altura de caída de la maza
Smed =valor medio de la tensión de fluencia en deformación plana
Amed =superficie media de las caras de contacto pieza /martinete
e= reducción por golpe
Supondremos que las superficies de contacto (bases) de la pieza permanecen

prácticamente constantes, esto es: Amed A.
a) Material rígido plástico perfecto:
Despejando e de la ec. [1] y sustituyendo valores:
p m g h 0,96 · 1000 · 9,8 · 3

e=
Smed A = -¡so l0 6 • 0,03 = 2'º9 mm
Número de golpes necesario para alcanzar la reducción de altura:
) . Lili = 300 - 240 60 mm
60
n -- = 28,7 29 golpes
2,09
'.;
\
'-.

b) Material rígido plástico con endurecinúento lineal:
Nivel de deformación final (t:f):

(
.1
hl 300
d = ln = ln
240
= 0223
,
¡
hf (
Tensión de fluencia en el punto de máxima deformación (Sf):
Sf = 900 · 0,223 = 200,7 :MPa
Tensión de fluencia media entre los niveles de deformación inicial y final (Smed):
smed =
Sf-Si
2 = ºº'2 7
2
= 100 35 :MPa
I
Reducción media de la altura, por golpe (e):
pm h 0,96 . 1000 . 9,8 . 3

e= = -------- = 9,4 mm
Smect A 100,35 . 0,03
Número de golpes (n):
60
n = - - = 6,4 golpes (6 golpes con h = 3 m; 1 golpe con h = 1,2 m)
9,4
e) Material rígido plástico con endurecimiento no lineal:
Nivel de deformación final (t:f):
hl 300
d = In = In = 0,223
hf 240
900 €1,49 10,223

smed
1 Íoo,223 900 Bo,49 de = = 289,6 MPa
0,223 0,223 1,49 lo
Reducción media de la altura, por golpe (e):

pm h o96 . 1000 . 9 8 . 3
e= = '289,6 '
. 0,03
= 3,25 mm
Smect A
Número de golpes (n):
60
n = 18,5 golpes (18 golpes con h = 3 m; 1 golpe con h = 1,5 m)
3125
Deformación plóstico / Página 4 - 7

EJERCICIO Nº 46
Mediante un laminador de cilindros lisos de radio R y velocidad de giro w se

deforma plásticamente un material, reduciendo su espesor desde un valor
inicial ho hasta un valor final h 1. Determinar:
a) Grado de reducción {l.).

b) Condición de arrastre, sabiendo que a lo largo de la superficie
de contacto actúa una fuerza de compresión radial Pr y que el
coeficiente de rozamiento entre los cilindros y el material es µ.
c) Máxima reducción que es posible alcanzar en una sola pasada,
en función de µy R.
d) Velocidad del material a la salida del laminador (V1),
considerando que su velocidad de entrada es igual a la p:
(
velocidad tangencial de los cilindros. .
e) Determinar los valores anteriores para un laminador de diámetro

1200 mm, velocidad de giro 50 rev/minuto, coeficiente de
rozamiento 0, 196 y un material de espesor inicial 11 O mm.
l
¡ I
t_,,____
o
Vo..,
Lp
..,..:..;.
·.·,

a) Grado de reducción (A..):
El volumen antes y después del proceso de laminación debe permanecer constante,

por tanto:
Se puede considerar b1 =bo, en consecuencia:
(A, también puede encontrarse definida como ho/h1)
b) Condición de arrastre:
La fuerza en el sentido del movimiento debe ser mayor que la fuerza que se opone al
mismo. En la figura:
Pr sena< µ Pr cosa
sena
--- < µ tg ªº < µ
cosa
e) Máxima reducción:
Llamando 'd' a la diferencia entre el espesor inicial (ho) y el final (h1), y analizando el
efecto producido por un solo cilindro, en el triángulo COA (C - cero - A), se tiene (ver
figura):
Deformación plástico / Página 4 9

CO =R
OA Lp
- d
CA= R - -
2
Para el triángulo dado:
e
( .
'
Lp' = R' - [ R' + ( )'- 2R J
Lp' =Rd - ( )' = (2 R - )
Generalmente el radio (R) de los cilindros es mucho mayor que d/2, por consiguiente
puede considerarse, de forma muy aproximada,
Lp 2 := R d [1]
Por otra parte:
Lp =R sena 0 Lp 2 = R2 sen 2a 0 [2]

.Y
Pero también: <j:;:

(
..
cos 2 a 0 = - -1-
2
1
- = -- -
2
[3] ci
1 + tg a 0 1+µ l \
¡ ,j'
Sustituyendo [3] en [2]: J;¡:
Lp2 = R2 ( 1 - 1 )
1+µ2
[4]
Sustituyendo [4] en [1]:
2 1)=
R(1 - 1+µ2 Rd d=R(l- l )
1+ µ2
Página 4 - 1O / Deformación plástica

) -
d) Velocidad a la salida (V1):
Aplicando de nuevo la ec. de conservación de la masa:
La velocidad de entrada es:
v0 = w R
Y el espesor de salida:
Sustituyendo:
wR wR
V1= - - - -
A h0 = 'A
e) Valores numéricos:
1.- Cálculo del ángulo ao:
tg a 0 = µ; a0 = arctg µ = arctg 0,196 = 11,09 °
2.- Cálculo del espesor de salida hl:
R[ 1- 1+1µ2 J = 110 - 600 ( 1 1

1+0,196 2
J = 87 ' 8mm
4.- Grado de reducción ('A):
87 8
A, = = ' = 0,7982
h0 110
5.- Velocidad de salida (V1):
50 600
wR
'A
= 0,7982
= 3936 mm/s - 4 m/s

(
l
EJERCICIO Nº 47
Determinar la fuerza que debe ejercer un laminador dúo con cilindros de

1080 mm de diámetro cuando se pretende alcanzar en él la máxima
reducción posible, sabiendo que el material a procesar -que se suministra en
forma de "s/obs" de 200 mm de espesor y 1000 mm de ancho- presenta una
tensión unidireccional de fluencia dada por la ecuación Y = 160 + 600 E y una
deformación inicial Ei = 0,05. El coeficiente de rozamiento entre los cilindros y
el material es de O, 15.
(.
(j'
Y= 160 + 600E MPa
+
Máxima reducción (dmáx):
d-=R(l- 1+µ2
max
l J= 10;0 ( 1 - 1
1 + 0,15 2
J= 11,9 mm
Longitud de contacto cilindro-sZab (Lp):
1080
Lp 2 Rd; Lp = jRd = · 11,9 = 80,2 mm
2
Fuerza de laminado (F):
F = Smed bo Lp [1]
Donde: Smed: es la tensión media de fluencia en deformación plana entre los

estados E¡ y Ef
bo: es el ancho del slab a la entrada del laminador. En condiciones

ideales puede suponerse bo = b1, o lo que es lo mismo: b¡ = bt
(A
1 -1:
Lp: longitud de contacto cilindro-sZab
(<
\ .·
Los estados de deformación inicial y final son:
h. 200
B¡ = f;. + Jn-
h
1
- = 0,05 + ln - - - - = 0,111
1
f 200 -1119
Entrando en la ecuación de comportamiento del material:
Y 1 &i = 160 + 600 · 0,05 = 190 MPa
Y 1 d = 160 + 600 · 0,111 = 2261 6 MPa
La tensión media unidireccional de fluencia (Y med) resulta:
226,6 - 190
Ymed = 190 +
2
Y la tensión media de fluencia en deformación plana (Smed):
Sustituyendo en [1 ]:
.., ):)
___
-
Deformación plástica J Página 4 13

EJERCICIO Nº 48
Determinar la fuerza y la potencia empleadas en la laminación de un

material rígido-plástico perfecto (S = 430 MPa) de ancho 500 mm y espesor
25 mm cuando se reduce el mismo en un 8 %. Dicha operación se realiza de
una sola pasada en un laminador de dos cilindros, de radio 750 mm y
velocidad de giro 30 revoluciones por minuto. Determinar la potencia en el
supuesto de un material rígido plástico con endurecimiento no lineal (S =860
s OA4 MPa). Determinar, asimismo, la máxima reducción posible sabiendo que
el coeficiente de rozamiento es 0, 14 en ambos casos.
0,44
O'
S = 860 E MPa
{Rígido plástico con endurecimiento)
S =Smed = 430 MPa

{Rlgído plástico perfecto)
&¡
Reducción del espesor (d):
d = 25 · O,08 = 2 mm
Longitud de contacto (Lp): 1\ -.;
( -
Lp 2 : Rd; Lp = jRd = ·2 = 38,73 mm
F = S b 0 Lp = 430 10 6 • 0,5 · 0,03873 = 8,327 10 6 . N
Momento de torsión (T):
T = F 0,5 Lp
Potencia necesaria para la laminación -ambos rodillos- (P):
( -
Página 4 - 14 / Deformación plástica ( -

P = 2 ro T = 2( !; N F 0,5 Lp) = !; N F Lp
2
p = n 30 · 8,327 10 6 • 38,73 10-3 = 1013,2 kW
60
b) Material rígido plástico con endurecimiento no lineal:
Nivel de deformación final (sf):
h 25
d = ln -h 0- = ln 23 =" 0,0834
1
1 Í0,0834 o 44 860 s 1,44 0,0834

smed = - - - Jo 860 s ' ds = --- = 200,2 :MPa
0,0834 0,0834 1,44 o
F = Smed b 0 Lp = 200,2 10 6 • 0,5 · 0,03873 = 3,877 10 6 N
Potencia necesaria para la laminación-ambos rodillos- (P):
2
P = n 30 · 3,877 10 6 • 38,73 10-3 = 471,7 kW
60
e) Máxima reducción (dmáx)
dmáx =R(l- 1 ) 1+µ2
1
d
rnáx
= 750 ( 1 - 1+0,14 2 J= 14,4 mm

r.-
EJERCICIO Nº 49
Determinar la máxima reducción de sección que se puede llevar a cabo en

una operación de trefilado considerando la hipótesis de cálculo de
deformación homogénea sin rozamiento, en los dos supuestos siguientes:
a) Material rígido plástico perfecto {sin endurecimiento por deformación)

con una tensión de fluencia constante: Y= 700 MPa.
b) Material rígido plástico con endurecimiento por deformación con una

tensión de fluencia dada por la expresión: Y= 900 s D.49 MPa.
Realizar los cálculos, en ambos casos, para el trefilado de un alambre de

latón de 3 mm de diámetro, indicando el menor diámetro, con décimas de
milímetro enteras, que podría obtenerse si el material de partida se
encuentra en estado recocido puro. Expresar el valor de dicho diámetro final
si el material inicial {el de 3 mm de diámetro) tuviera una deformación
permanente de valor s =0,3.
Hilera (matriz)
cr
('
1 Y= cte (rígido plástico perfecto) r'.
( '
( :
'
E¡
La capacidad deformadora del trefilado viene limitada por la rotura del alambre
producido (a la salida de la hilera) ya que es el agente de accionamiento del proceso.
Ello se expresa en el límite mediante la igualdad:
[1]
Siendo
cr zf : la tensión de accionamiento o tensión a la salida de la matriz

Y: la tensión unidireccional de fluencia
La expresión de la fuerza de trefilado (F) en la hipótesis de deformación homogénea

sin rozamiento es:
F = Af cr zf = Af Y ln [1/ (1-r)] [2]

Donde:
Af: es el área de la sección de salida de la hilera de trefilado

r: es la reducción de sección efectuada en el trefilado r = (Ai-Af) / Ai
Ymed: es la media integral de la tensión unidireccional de fluencia entre los niveles
de deformación Ei y sí , que en el caso rígido plástico perfecto coincide con Y .
De [1] y [2] se obtiene la condición límite:
cr zf = Y = Y ln [1/ (1-r)]
Esto es:
1 = ln [1/(1-r)]
de donde:··
r = 1-1/e = 1 - 1/2,718 = 0,632
Luego la máxima reducción alcanzable en trefilado en condiciones ideales

(deformación homogénea y ausencia de rozamiento) y con material rígido plástico
perfecto sin endurecimiento por deformación es del 63,2 %. Bajo condiciones reales
esta reducción de sección desciende apreciablemente.
Aplicando esta reducción de sección del 63,2 % al caso de un diámetro de entrada

(di) de 3 mm, se obtiene:
Ai Af d21 -d2f
1
Operando y sustituyendo valores:
df = -J d; (1-r) == -J 3 2 (1-0,632) 1,82mm
Expresado en décimas de mm enteras, el diámetro de salida más pequeño (df mín)

resulta:
dfmm = 1,9 mm
Para los casos en que el material sea rígido plástico perfecto, resulta indiferente el
grado de deformación inicial del material, por lo que en el último supuesto del
enunciado se tendría la misma solución: dí = 1,9 mm.

b) Material rígido plástico con endurecimiento por deformación:
Igual que en el caso anterior, la capacidad deformadora del trefilado viene limitada
por la rotura del alambre producido (a la salida de la hilera) ya que es el agente de
accionamiento del proceso. Ello se expresa en el límite mediante la igualdad:
\
Siendo .....
l
f
cr zf : la tensión de accionamiento o tensión a la salida de la matriz \J
(. .,¡
Y 1 &f : la tensión unidireccional de fluencia para el estado Sf ¡
¡
\ ..,,
sin rozamiento es:
1
\ "' •
( ";
Donde:
Af: es el área de la sección de salida de la hilera de trefilado

r: es la reducción de sección efectuada en el trefilado r = (Ai - Af) / Ai
Ymetl: es la media integral de la tensión unidireccional de fluencia entre los niveles
de deformación Si y Sf
De [3] y [4] se obtiene la condición límite:
Esto es:
e
n+l
O también:
1 1
n
E fmáx =
e n+l _
[ "'fmáx Eí
n+l ]
[5]
n+l n+l
( .
Asignando a la deformación inicial su valor (Si = O), la máxima deformación final
resulta:
Bfmáx=n+l

\
fl -
l Problemas resueltos de fabricación mecánica

t'.:,
En este caso Y= 900 s o.49 MPa, en consecuencia Sf máx = 1,49. Por tanto las máxima
reducción será ahora:
1
ln = -(1-r
-) = Ef - E¡ = 1,49
1
r = 1- =0,775
En este supuesto: material .con endurecimiento por deformación (n = 0,49) y

condiciones ideales de trefilado, la máxima reducción alcanzable es del 77,5 %. Valor
que resulta superior al obtenido para el material sin endurecimiento por deformación
debido al aumento de la resistencia que se produce a la salida de la hilera. Bajo
condiciones reales la reducción de la sección desciende considerablemente.
De forma análoga al caso anterior, aplicando esta reducción de sección del 77,5 % al
caso de un diámetro de entrada (dí) de 3 mm, se obtiene:
= 1,42mm
Expresado en décimas de mm enteras, el diámetro de salida más pequeño (dí mm)
resulta:
dí mín = 1,5 mm
Bajo el supuesto de que el material de partida tuviera un estado inicial de

deformación permanente de valor 0,3 habría que entrar en la expresión [5] con este
valor (sí= 0,3). Operando de manera análoga se obtiene un diámetro final mínimo de
l,4mm.

Problemas resueltos de fabñcación mecánica
EJERCICIO Nº 50
En una operación de estirado de barras de sección circular se pasa de un

diámetro inicial (d¡) de 8 mm a uno final (d¡)de 7 mm. Expresar el grado de
!
modificación de forma efectuado en el proceso en términos de: \
1
a.- Reducción de sección.

b.- Deformación natural (logarítmica media).
c.- Relación de deformación (relación entre secciones)
d.- Establecer las relaciones existentes entre los anteriores
parámetros de expresión del grado de modificación de forma
efectuado en el proceso.
a) La reducción de sección (r) en un proceso de estirado viene dada por:
[1]
En este caso r = 0,234 o tru:nbién r = 23,4%
b) La expresión de la deformación natural o logarítmica media (e) entre dos estados

inicial (i) y final (f) es:
t A. ln
1
E=E ¡ = l n -
d2f [2]
i Af
En este caso: e = 0,267

( '
e) La relación entre el área de la sección inicial y final (R) es:
[3]
Esto es: R = 1,306 o también R = 1,306 : 1
d) De [1] y [3] se obtiene:
1
1--
R

) -
o también
1
R = --
1-r
y de [2] y [3] se tiene:
A.
e:::::: l n -
1
= lnR
Af
Por tanto:
1
lnR=ln
· (1 - r )
Se comprueba que ln (1,306) = ln [1/ (1 - 0,234)]
) '
Deformación plástica / Página 4- 21
EJERCICIO Nº 51
Considerando la hipótesis de cálculo de deformación homogénea sin

rozamiento, calcular la fuerza y la potencia empleada en el trefilado de un
alambre cuyo diámetro inicial (d¡) es de 2 mm, en los tres supuestos
siguientes:
a) Material con tensión de fluencia a tracción de valor constante: Y= 700

MPa, diámetro final (dt). 1,8 mm, velocidad de producción de alambre
(V t) de 3 m/s.
b) Material con tensión de fluencia a tracción dado por la expresión: Y=

( .
140 + 800 s MPa, diámetro final (dt) 1,7 mm, velocidad de producción de
alambre (Vd de 4 m/s.
c) Material con tensión de fluencia a tracción dado por la expresión: Y=

900 s OA9 MPa, diámetro final (dt) 1,5 mm, velocidad de producción de
alambre (V t) de 5 m/s.
a) Material rígido plástico perfecto (Y =700 MPa):
Hilera (matriz)
Vi
__,... Vf = 3 mis
Y= Ymed = 700 MPa
E¡ E¡

sin rozamiento es:
1
si ) = A f Y In --,.---..,.._ [1]
1 - r
Donde:
A¡: es el área de la sección de salida de la hilera de trefilado

Y= Ymed: es la tensión unidireccional de fluencia (tracción simple)
r: es la reducción de sección efectuada en el trefilado r = (Ai -Af) / Ai

En este caso:
1,82 2
Af = 1t -- = 2,54 nun
4
Y = 700 MPa = 700 N/ nun2
22 - 1,8 2
r = =
Entrando en [1] se tiene:
1
F = 2,54 · 700 · I n - - - - = 374,7 N
1 - 0,19
Para una velocidad de salida de 3 m/ s, la potencia empleada en el proceso (P) es:
P = F v = 374,7 · 3 = 1124,1 vv = 1,124 kW
b) Material rígido plástico con endurecimiento lineal (Y= 140 + 800 & MPa):
Hilera (matriz)
Y= 140 + 8008 MPa
__....
Vf= 4 mis
-'E _ __,. . F Ymed
La fuerza de trefilado en este caso viene dada igualmente por la ecuación [1]. El área
de la sección de salida, la reducción, los niveles de deformación y la tensión
unidireccional de fluencia media se determinan a continuación:
1,72 2 27 2
Af = 7t - - = , nun
4
22 - 1,7 2
r = = = 0,28

f;.
1
=o
A.1 d.2 22
Ef = E-+ ln-
A-
= O+ l n -1 -
d2f
= In- = 0,325
1
f 1,7 2
Determinación de la tensión media de fluencia entre los niveles de deformación E¡ -
Et:
Yici = 140MPa
Y i et = 140 + 800 · 0,325 = 400 MPa
( 400 - 140)
Ymed = 140 + = 270 MPa
2
Sustituyendo valores en [1] se obtiene la fuerza de trefilado (F):
F = 2,27 · 270 · 0,325 = 199,2 N
Y la potencia (P) :
P = F Vr = 199,2 · 4 = 796,8 W 0,8 kW
0 49
e) Material rígido plástico con endurecimiento no lineal (Y= 900 s • MPa):
Hilera (matriz)
9
cr Y= 900cº.4 MPa
Vf = 5 mis
t--
-'O F
S¡ S¡
Como en los casos anteriores, la fuerza de trefilado viene dada por la ecuación [1].
At = n -1,52
- -- 177
, mm 2
4

22 - 1,5 2
= 22 = 0,44
A. 22
Ef = f:. + ln _1_
A
ln- = 0,575
1
f 15 2
I
1 f0,575 49
Jo 900 E º' dE
0,575 - o
900 ]0,575 =
[
461 MPa (N /mrn 2 )
0,575 1,49 o
Sustituyendo valores en [1] se obtiene la fuerza de trefilado (F):
F = 1,77 · 461 · 0,575 = 469, 2 N
Y la potencia (P) :
P = F V r = 469,2 · 5 = 2364 W

EJERCICIO Nº 52
En condiciones de deformación no homogénea y con rozamiento se estira

un alambre desde un diámetro inicial de 10,5 mm hasta uno final de 10,0 mm
en una sola pasada, mediante una hilera con un semiángulo de entrada de
15 ° en la que se estima un coeficiente de rozamiento de 0,09. Sabiendo que
el material sigue una tensión unidireccional de fluencia dada por la
expresión: Y = 1000 e o, 26 MPa, determinar: esfuerzo {tensión media), fuerza,
potencia si la velocidad de entrada en la hilera es de 2,5 m/s y porcentaje
de pérdidas respecto de una operación teórica con deformación
homogénea y sin rozamiento.
Según la ecuac10n de Schey, en el caso de deformación no homogénea y con

rozamiento, la tensión de accionamiento o tensión a la salida de la hilera (matriz) cr zf
. puede estimarse a través de la siguiente expresión:
Y
med
( 1 + _µ_J
tg a
CD In A;
At
[1]
Siendo: Ymed: valor medio de la tensión unidireccional de fluencia

µ: coeficiente de rozamiento entre alambre e hilera (matriz)
a: semiángulo de la hilera (matriz)
CD: factor para deformación no homogénea, determinado como se
indica a continuación:
dm
CD = 0,88 + 0,12 Le [2]
Hilera (matriz)
dm: diámetro medio; dm = (d¡ + dí) / 2 [3]
Le: longitud de contacto alambre -hilera; Le = (d¡ - dí)/ 2 sen a [4]

(t 1
1
( ::: 1
\ :
( :
Página 4 - 26 / Deformación plástica r. "
(
1' )
La fuerza de estirado (F), bajo los supuestos mencionados resulta:
[5]
Para los datos del ejercicio dm, Le y toman los siguientes valores:
di +df 10,5 + 10
dm = = = 10,25 mm
2 2
d¡ - df 10,5 - 10
Le = = = 0,966 mm
2sena 2sen 15
10,25
 = 0,88 + 0,12
0,966
= 2,15
a) Valor medio de la tensión de fluencia:
= ln di2 10 5 2
f: f ln = ln I
= 0,0976
d2f 10 2
1 0,0976
J0 1000 e º' 26 de
0,0976
1000 8 1,26 ] 0,0976 =

[
433,4 MPa (N /mm 2)
0,0976 1,26 o
b) Cálculo de la fuerza de estirado (F), ec. [5] :
52
F = _2:_ 10 2 433,4 ( 1 + 0,0
4
9
tg 15
J2,15 ln l0, 2
10
= 9540 N
e) Cálculo de la potencia (P):
P =F V¡
V _ V¡ d/ 2,5 10,5 2
f - d2 = = 2,75625 m / s
f
P = 9540 · 2,75625 = 26295 W 26,3 kW
)i
{
i
Problemas resueltos de fabricación mecánica 1

\
d) Porcentaje de pérdidas:
Para una operación teórica de trefilado con deformación homogénea y sin

rozarrúento, la fuerza (FT) sería:
10,5 2
= .!!'__ 10 2
433,4 In = 3321,6 N
4 10 2
Y la potencia (Pr):
Pr = FT Vf = 3321,6 · 2,75625 = 9155 W ::: 9,16 kW
\'
En consecuencia, en la operación de trefilado planteada, sin deformación homogénea (
y con rozarrúento, las pérdidas resultan:
p 26,3 - 9,16
Pérdidas = p
=
26,3

r
EJERCICIO Nº 53
Un alambre en estado inicial recocido cuya curva tensión-deformación a

=
compresión se ajusta a la ecuación S 180 + 400 s MPa se trefila en tres
etapas. La reducción en la primera etapa ha sido del 16,5 3 y el diámetro de
salida (di) 2, l mm. Considerando la hipótesis de cálculo de deformación
homogénea sin rozamiento, determinar la potencia absorbida en el proceso
sabiendo que el diámetro a la salida de la segunda etapa (d2) es 1,8 mm, la
velocidad inicial (Vo) 0,5 mis y que el material se somete a la máxima
reducción posible en la tercera etapa.
(j
H•
1 1
i ¡ ·-
1 1
\ \
1 1
1ª ETAPA 2" ETAPA 3ªETAPA
En la resolución de este ejercicio se irán determinando los valores de los.parámetros

de cálculo significativos de cada una de las tres etapas. Se calculará la fuerza de
trefilado (F) por aplicación de la expresión general [1] conocida, y por último la
potencia (P).
1
F = Af Y ln (. ) [1]
1 - r
).
Cálculo del diámetro inicial (do):
= 1
2' 1 2
= = 2,3 nun
"i 1-0,165
. Cálculo del nivel de deformación después de la primera pasada (s1):
2
23
= o+ I n - '2- = 0,182
2,1
Cálculo del nivel de deformación después de la segunda pasada (s2):
2,1 2
= 0,182 + In - - 2
= 0,490
1,8
Cálculo del nivel de deformación después de la tercera pasada (s3). En primer lugar
se determina el diámetro d3, sabiendo que en el proceso se aplica la máxima
reducción posible: r = 0,63.
d2
1 = 1--3-
d22
d3 = (1-r) d; = (1-0,63) 1,8

2
= 1,1 nun
18 2
=
1
0,490 + In- 2 - = 1,475
1,1
Cálculo de las velocidades tras la primera, segunda y tercera pasadas (V1, V2, V 3):
De forma genérica: V¡ A¡ = Vf Af
Para las tres etapas consideradas:
'¡
1
1
\.
"
2,3 2
v1 = 0 5 - 2-
/ 2,1
= 0,6 m/s
2,1 2
v2 = 0,6 --2-
1,8
= 0,82 m/ s
1,8 2
Vs 0,82 --2
1,1
= 2,2 m/ s
Cálculo de las tensiones medias de fluencia (Smed e Ymea):
s1 = g() 180MPa
sl&i = 180 + 400 . 0,182 = 253 MPa
S l e2 = 180 + 400 . 0,490 = 376MPa
sle3 = 180 + 400 . 1,475 = 770MPa
La tensión media a compresión entre los niveles de deformación inicial y final (Eo -
E3) resulta:
770 - 180
smed = 180 + 2
= 475 MPa
Y la tensión media a tracción:
e3
Smed leO 475
1,155
= 1,155
== 411,3 MPa
Sustituyendo valores en la ec. [1] se obtiene la fuerza media de trefilado (F),

suponiendo una reducción teórica, en una sola pasada, entre los niveles so y E3:
7t
F == 1,1 2 • 411,3 . 1,475 = 576,5N
4
Y la potencia de trefilado (P) resulta:
) . P = F Vt = F V3 = 576,5 · 2,2 1268,3 W ::::¡ 1,27 kW
Se puede comprobar que la suma de las potencias parciales de trefilado -de cada una
de las tres etapas- es igual a la calculada en el apartado anterior:
.í .. Deformación plástica / Página 4 - 31

(
Tensiones medias a tracción de las tres etapas: (
l
(
1
Ymed = 187,45 :MPa l
w
z2
Ymed el l = 272,30 MPa
(
r,¡
496 1 00 MPa (
Fuerzas de trefiladó de las tres etapas:
F1 = 118,16 N
F2 = 213,42N
F3 = 464 30 N 1
Potencias de las tres etapas:
P1 = 70,896 W
P2 = 175,004 W
P3 = 1021,460 W
P = 1,27kW

EJERCICIO Nº 54
Determinar el diámetro máximo de la barra de sección circular que podría

estirarse, bajo la hipótesis de cálculo de deformación homogénea sin
rozamiento, cuando se pretende reducir su diámetro mediante una pasada
ligera de 1 mm empleando un motor de 5 kW de potencia efectiva, para
una velocidad de producción de 4,5 m/minuto. Y= 390 MPa.
Hilera (matriz)
Af
_....
Vf = 4,5 m/min
Como es sabido, la expres1on de la fuerza de trefilado (F) en la hipótesis de

deformación homogénea sin rozamiento, para un mat. rígido plástico perfecto, es:
La relación entre las áreas inicial y final puede expresarse como:
(df+1)2 +1
= l
d2f = df 2 =
Conocida la potencia efectiva de la máquina (P) y la velocidad de producción (Vf), la

fuerza de estirado resulta: F = p
vf
Sustituyendo en la ecuación [1]:
1t d2 y 2
4 f ci' f
2P 2 ·5000
= 45
= 108,8 mm ; di 109,8 mm
1t ' 390
60

)¡
l
En estas condiciones de estirado la reducción (r) resulta: (

¡
\
l
2 108,8 2
Ai -Af Af
r = = 1-- = 1 - = 1 - = 0,0181
Ai A¡ di 109,8
Y el nivel de deformación final (t:t):
A.1 d.21 109,8 2

Ef = E¡ + ln-- = E¡ + l n -- = o+ ln = 0,0183
Af d2f 108,8 2
(.
( .
EJERCICIO Nº 55
El gráfico de la figura muestra el comportamiento en deformación plástica a

tracción de un determinado material metálico.
-ro
a.
i
900 1 i 1
1
6 ! T
>- 800 1
V¡ 1
700
V 1 1
/ 1
1
600
V i
! 1
i
. 500
400 /
300 I
200
I
ti
100
o 1 i
o 0,1 0.2 0,3 0,4 o,5 o,6 0,7 o,8 o,9 1,0 1.1 1.2 1,3 1,4 1,5 E
Un alambre de este material, de diámetro 5 mm, sin deformación previa, se

trefila en una sola etapa con una reducción del 26 3. Sabiendo que las
pérdidas por rozamiento se estiman en un 12 3, determinar la fuerza de
trefilado.
Posteriormente se lleva a cabo una segunda etapa de trefilado a la máxima

reducción posible. Determinar cuál es el valor de dicha reducción y la fuerza
a aplicar considerando idénticas pérdidas por rozamiento.
a) Primer trefilado:
Cálculo del diámetro de salida (d1):
r =1 - d 1: ; d1 = d 02 = 52 = 4,3 mm
do
Cálculo del nivel de deformación (z1):
O+ ln = 0,3
4,3
La estimación de la tensión media entre los niveles de deformación i:>o y 1:>1: se realiza
a partir de los datos del gráfico 1:
340 + 550 + 620

= 503,3 MPa
3
Deformación plástica ! Página 4 - 35

j
[
0.1 0.2 o,3 0.4 0,5 o,s 0,7 o.a o,9 1.0 1.1 1.2 1,3 1,4 1,5 e
Bo s1
Gráficol
Aplicando la expresión conocida de la fuerza de trefilado (F) y sustituyendo valores:
1t 2
F = 1,12 - 4,3 · 503,3 · 0,3 = 2456 N
4
b) Segundo trefilado:
Como se observa en el gráfico, el colapso del material se produce cuando se alcanza

una deformación e: = 1,5. Por tanto:
C:(1-2) :::; 1,5 - 0,3 :::; 1,2
Tomando la máxima deformación posible, el diámetro (dz) a la salida de la segunda

etapa resulta:
2
/dr- 1 4,3 2
C:1-2 = In d ; d2 = '\v = = 2,36 mm
2
La tensión media entre los niveles de deformación E1 y E2 se determina gráficamente

(figura 2).
770+900
= 835 MPa
2
Y la fuerza necesaria para este segundo trefilado (F) resulta:
1t 2
F = 1,12 - 2,36 · 835 · 1,2 = 4909 N
4

) -
ro
a..
->-
¿ 900
800
700
600
500
400
300
200
100
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 E
Gráfico2
) '
1·
)' Deformación plástica / Página 4 - 37
\
) -
\ Problemas resueltos de fabricación mecánica
r
EJERCICIO Nº 56
Determinar los parámetros de rugosidad Ra y Rmáx de una pieza cilíndrica que

ha sido mecanizada con una herramienta cuyos ángulos de posición de los
= =
filos principal y secundario son: Kr 45 ºy Kr' l 0,5 º. El avance empleado en
el torno ha sido de 0,2 mm / revolución. Determinar el valor Rmáx que se
obtendría si la herramienta tuviese un radio de acuerdo de 0,8 mm.
a) Herramienta sin radio:
o2
El parámetro de rugosidad Rase define como la media aritmética de los valores absolutos
de las desviaciones del perfil respecto a la línea media, en los límites de la longitud básica. Es
decir:
R
r1 y(x)I dx
= -º----
ª le
Para el perfil mecanizado, representado en la figura anterior, se puede definir Ra

como:
área ABC + área CDE 2 áreaABC a h

Rª = --------- = _3_
a a 2 2 2
ª
Pero h puede expresarse en función del ángulo de posición del filo secundario (Kr'):
h- h ; h= 2
- h) tg Kr 1
=
á tgKr'
2 (1 + tg Kr1)
2
} . Mecanizado ! Página 5 - 1
f
1
Sustituyendo valores: t
a tg Kr' 0,2 tg 10,5°

= = 0,0156 mm = 15,6 µm
2 (1 + tg 10,5º)
Por tanto:
h 15,6
Ra = = = 7,8 µm
2 2
El parámetro de rugosidad Rmáx se define como la altura máxima del perfil. En este
caso:
Rmáx = 2h = 2 · 15,6 = 31,2 µm
b) Herramienta con radio de acuerdo (r):
,
,,'
,
,'
,,
, ,' ( a
(
En este tipo de herramientas, el avance se encuentra restringido a un valor tal que la
(
parte activa de corte queda limitada a la parte curvilínea del filo. Matemáticamente: ,
s
a<
- 2 r cos--
!l
2
Bajo este supuesto y de acuerdo a las relaciones geométricas que se deducen de la

figura:
( "
\.. ;.,,
Rmáx =r -
4
:::: 0,8 - J0,8
V
2
-
22
o,4 o, 0063 mm= 6,µm
3
De forma muy aproximada el arco de circunferencia AB puede asimilarse a un arco

de parábola, en cuyo caso la rugosidad máxima puede determinarse según la
expresión:
Página 5 - 2 I Mecanizado
Rmáx =
ª2
Sr
o' 2 2
= =
En este caso: Rmáx = 8 . 0,8
0,00625 mm 6,25 µm
Mecanizado / Página 5 - 3
EJERCICIO Nº 57
Una operación de mecanizado bajo modelo de corte ortogonal se realiza

con una herramienta cuyo ángulo de desprendimiento es de 9 º. El espesor
de la viruta indeformada es de 2 mm y el de la viruta deformada 4,5 mm.
Calcular:
a) Factor de corte y factor de recalcado

b) Ángulo del plano de deslizamiento
c) Grado de deformación de la viruta
a) Factor de corte (r) y factor de recalcado
Los factores de corte y de recalcado se definen, respectivamente, como:
1
r
En este caso, sustituyendo valores, se tiene:
r = -20 = 0,444
45
= 45 =
1
= 2,25
20 0,444
b) Ángulo del plano de deslizamiento (<l> ):
,, •• ••• HERRAMIENTA
PIEZA ho
Figura 1
Página 5 - 4 / Mecanizado
\
La geometría del modelo de corte ortogonal permite establecer una relación entre el
espesor de la viruta indeformada (ho), el ángulo de desprendimiento (y) y el ángulo
del plano de deslizamiento(<!>).
En la figura 1 se tiene:
ls sen <l>
ls cos (<l> - y) ·
Operando:
r cosy
tg<D = ----
1-r seny
Sustituyendo valores
0,444 cos9
tg <l> = = o,4713 ; <l> = 25 ,2°
1 0,444 sen 9
e) Grado de deformación de la viruta (Ys):
·-···-· PIEZA ··-·-·-··¿ \-·-·-·-···-···-···-·······-···-·-·-

\
e
Figura 2
La deformación cortante a lo largo del plano de deslizamiento puede estimarse (ver

figura 2) como:
AC CD+DA
Ys = BD = = tg (<l> y) + ctg <D
BD
Ys = tg (25,2 9) + ctg 25,2 = 0,291 + 2,125 = 2,416
Mecanizado / Página 5 5
1
1
(:.
( .
EJERCICIO Nº 58
Una operación de cilindrado se desarrolla con una herramienta cuyos

ángulos de incidencia y de filo son: a = 6° , = 79°. La preforma tiene un
diámetro inicial de 63 mm y se reduce hasta 60 mm de una sola pasada con
una velocidad de giro de 1360 rev/minuto y un avance de O, 15 mm/rev. El
material a mecanizar tiene una carga de rotura a tracción (crr) de 620 N/mm2
y un alargamiento (sr) del 27 %.
Determinar la potencia de corte requerida, considerando la hipótesis de

corte ortogonal, sabiendo que la constante de Merchant para el material a
mecanizar en las condiciones descritas es C = 82º y que el coeficiente de
rozamiento viruta-herramienta (µ) es de 1, 11.
\
\
\
\
\ HERRAMIENTA
\
\
·-·-
a
PIEZA
\
En primer lugar se determina el del plano de deslizamiento, por aplicación

directa de la ecuación de Merchant. Previamente deben calcularse los valores de los
ángulos p y y:
µ = tg p = 1,11 ; p = 48 o
a + + y = 90 º ; y = 90 - a - ; y = 90 - 6 - 79 = 5 °
2<1> + p - y = 82
82-48 +5 l .
<l> = - - - - = 19,5°
2
(?
':;:...•
( 1
Seguidamente se determina la deformación cortante a lo largo del plano de

deslizamiento (Ys):
ys = tg (<D - y) + cot g <D
Ys = tg(l9,5-5) + cotgl9,5 = 3,083
A partir de los valores calculados y de los datos del enunciado, se está en condiciones
de obtener la tensión dinámica de deslizamiento (i-s) mediante la expresión:
0,6er
't"s ::::: 074
' crr ys 0,74 · 620 · 3,083 o,6 · 0•27 = 550,6 551 N /mm 2 (MPa)
La fuerza de corte (Fe) se determina por aplicación de la expresión general:
1 cos (p-y)
Fe = 't" A0
5
sen<D cos (<D + p -y)
63-60 1 cos (48- 5)

Fe = 551 - - - 0,15
2 sen 19,5 cos (19,5 + 48 - 5)
Por último, la potencia de corte (Pe) será el producto de la fuerza (Fe) por la
velocidad de corte (V):
1t dmed N 1t • 61,5 . 1360

V= = = 262,8 m / min 4,38 m/s
1000 1000
Pe = 588,25 [N] · 4,38 [m/ s] = 2576,5 W 2,6kW
(
(
EJERCICIO Nº 59
Una operación de torneado en la que se cilindra una pieza reduciendo su

diámetro de 37mm a 35 mm se realiza con una herramienta cuyos ángulos
son: a= 8°, y= 4°, Kr =45°, Kr' =30° y radio de punta de la herramienta r = l ,6
mm. Determinar:
a) El avance, expresado en mm I rev para que la rugosidad máxima tras

el mecanizado sea menor o igual a 4 µm.
b) Potencia absorbida, considerando la hipótesis de corte ortogonal,
sabiendo que la potencia eléctrica del motor es de 1200 W, las
pérdidas por irreversibilidades mecánicas son del 24 3 y que el torno es
capaz de alcanzar velocidades de giro entre l 00 y 1800 rev /min a
incrementos de 50. Son datos: tensión dinámica de deslizamiento: -rs =
480 MPa, coeficiente de rozamiento viruta-herramienta: µ =l.
a) Avance (a) para Rmáx::; 4 µm:.
,,
I
I
,
I
I
I
I
,
I
a
I
La expres1on que relaciona la rugosidad máxima con el radio de la punta de

herramienta y con el avance es:
R max
, =r - g
Despejando a:
2
r 2
- = r2 - 2 r R max, + R max, 2 (
4 ,'
.t
)¡ -
},'
a = 4 ( 2 · 1,6 · 0,004 - 0,004 2 ) O,226 mm/ rev
b) Potencia absorbida (Pa):
En primera instancia se determina la fuerza de corte (Fe). Previamente se calculan los

ángulos p y (E.-Merchant):
µ = tg p = 1; p = 45 o
a + + y = 90 ° ; t) = 90 - a - y = 90 - 8 - 4 = 78°
2 + p - r == 90
 = 90-45+4 == 24,5 o

2
1 cos (p-y)
Fe 'ts Ao - - -
sen cos ( + p - y)
37 35 1 cos (45-4)
Fe= 480 0,226 = 476,1 N
2 sen 24,5 cos (24,5 + 45-4)
La potencia de corte (Pe) disponible, descontadas las pérdidas mecánicas de la

máquina-herramienta son:
Pe = r¡ · Pm = (1 - 0,24) 1200 = 912 W
Y la velocidad de corte (V) en estas condiciones:
Pe = Fe · V ; V = Pe =
912 [ N:J = 1,92 m/ s = 115 m/min
Fe 476,1 (N]
Por tanto, la velocidad de giro (N) para el diámetro de la pieza a mecanizar (se toma
el diámetro medio) resulta:
V 1920 [mm/s]
V=co ·r; ro= = = 106,7 s-1
18 [mm]
N = 10617 rad x 1 rev x 60 s

= 1018,6 rev /min
s 2n rad 1 min
Y·' Mecanizado / Página 5 - 9

Considerando los regímenes de giro del torno, con incrementos de 50 rev / min, la
velocidad a emplear será N = 1000 rev / min. En estas condiciones, la nueva
velocidad de corte (V) y la potencia de corte (Pe) resultan:
1'C dmed N 1'C • 36 . 1000

V= = = 113,1 m/min = 1,885 m/s
1000 1000
Pe = 476,1 · 1,885 = 897A5 W
Y la potencia absorbida:
Pe 897,45
Pa = = = 1181 w
(1-0,24) 0176
( ·.
Página 5 - 1O / Mecanizado
EJERCICIO Nº 60
En un torno de alimentación automática se mecanizan piezas cuyas

dimensiones iniciales son: 152 mm de longitud y 64 mm de diámetro. Se
realizan tres operaciones: refrentado (p = 2 mm), cilindrado hasta d = 60 mm
(en una sola pasada) y tronzado (anchura de la cuchilla: 5 mm). Sabiendo
que el tiempo de refrentado es de 12 s, el de tronzado de 21 s y el de
alimentación de cada preforma 5 s, determinar la energía consumida
exclusivamente en las operaciones de cilindrado si se pretende realizar una
producción de 40 piezas/hora.
Datos: Rendimiento mecánico del torno: r¡ =81 3

Tensión dinámica de deslizamiento: i:s = 51 OMPa
Velocidad de giro del torno: 800 rev/min
Ángulo de desprendimiento: y= O º
Ángulo de rozamiento: p = 37 °
Corte ortogonal. Constante de E.-Merchant: C = 90 °
Refrentado Cilindrado 2 Tronzado

3
_j
:J
11
150 145
.I
Tiempo empleado en las operaciones de alimentación, refrentado y tronzado de cada

una de las piezas (to):
to = 12 + 21 + 5 = 38 S
Tiempo empleado en estas operaciones para las 40 piezas (t40 ):
t40 = 38 . 40 1520 s
Tiempo disponible para cilindrado de cada pieza:
3600 1520
te = = 52 s
40
Velocidad de avance (a):

',:
145+5
a 2,885 mm/s
52
Expresada en mm/ rev:
mm 60s lmin
a= 2,885 - - X X 0,2164 mm/rev
s 1 min 800 rev
Determinación del ángulo del plano de deslizamiento (<!>):
<D = 90 - 37 +o = 26,5 o
2
Determinación de la fuerza de corte (Fe):
cos ( p-y)
cos (<D + p - y)
64-60 1 cos ( 37 -O)

Fe = 510 0,2164 - - - - = 885,4N
2 sen26,5 cos (26,5 + 37 -0)
Determinación de la velocidad de corte (V):
n: N 1t . 62 . 800
V= = 155,8 m/ min = 2,6 m / s
1000 1000
Determinación de la potencia requerida del motor eléctrico en el cilindrado (Pm):
855,4 . 2,6
pm =
0,81
= 2842 w (
' JI
'
i-.
Por tanto, la energía consumida en el cilindrado de las cuarenta piezas (E40)

resultará:
E40 = Pm ·te · 40 = 2842 · 52 · 40 = 5,91106J = 1,64kWh
Nótese que el cálculo anterior se refiere exclusivamente a la energía consumida para

la operación de cilindrado. Los cálculos se han realizado soslayando el rendimiento
eléctrico del motor de accionamiento y cualesquiera otras pérdidas.
(
""';
EJERCICIO Nº 61
Representar gráficamente la curva Fe= f (y) para el intervalo [-15, 15] en una
operación de mecanizado con avance de O, 1 mm/rev y profundidad de
pasada 2 mm, llevada a cabo mediante corte ortogonal. Considérese un
ángulo de rozamiento constante, de valor: p = 40 ºy una tensión dinámica de
deslizamiento: 'ts = 450 N/mm2.
Al variar el ángulo de desprendimiento (y), también se producirá una variación del

plano de deslizamiento y del ángulo <ji. Éste. se podrá determinar a través de la
expresión conocida de la ecuación de E.-Merchant:
7t
2<1> +p-y = 2
Y la fuerza de corte (Fe) se determinará a través de la también conocida expresión:
1 cos (p-y)
sen <l> cos (<l> + p - y)
Entrando con la relación angular anterior, se puede simplificar la expresión de la

fuerza de corte:
Fe = 't 5
A0 ( )
sen <l> cos ; <l>
La tabla siguiente muestra los valores de Fe obtenidos para ángulos de

desprendimiento (y) comprendidos entre 15 ºy - 15 º, a incrementos de 5°:
Ángulo de Fuerza de corte

Ángulo del plano de
(Fe)
desprendimiento (y) deslizamiento (+) rNl
15° 32,5 o 282,5
10º 30,0 o 311,8
5º 27,5 o 345,8
Oº 25,0 o 386,0
).•'
-5º . 22,5 o 434,6
-10 o 20,0 o 494,5
-15 o 17,5 o 570;9
Mecanizado I Página 5 - 13
Gráficamente:
650 1
1 1
600 - 1 i
.,
550 '.'-.
'
!
,...-._
u
e 500
.í!l
1-< ,..
o 450
u
1
(l)
"O 400 í
l
tll
N
!D 350 1 !'-....
&: r-.... ¡--.., ...
300
f'°"""ll•
'¡
250
1
200 í \
'
-15 -10 .5 o 5 10 15
Ángulo de desprendimiento (Y)
) Problemas resueltos de fabricación mecánica
-,r'
EJERCICIO Nº 62
Siguiendo los postulados establecidos en el método de la tensión dinámica

de deslizamiento, determinar la potencia de corte requerida para eliminar 1
mm3 por segundo de un acero cuya carga de rotura es: crr 420 N/mm2 y su =
alargamiento ar = 32 3. El mecanizado se realiza con una herramienta que
presenta un ángulo de desprendimiento (y) de 2 º,y el factor de recalcado
de la operación =1,8. Realizar los cálculos siguiendo las teorías de:
a) Ernst-Merchant
b) Merchant modificada (C =76°)
c} Lee-Shaffer
La expresión que permite determinar el ángulo del plano de deslizamiento en

función del ángulo de desprendimiento y del factor de recalcado es:
cosy
tg = ----
y
cos2
tg <!> = = 0,566; <l> = 29,5°
1,8- sen 2
La expresión que pernúte determinar la deformación cortante a lo largo del plano de

deslizamiento es:
ys = tg (<!> - y) + ctg <l>
Sustituyendo valores: .
Ys tg(29,5-2) + cotg29,5 = 2,3
La tensión dinánúca de deslizanúento (ts) se puede determinar a partir de la

deformación cortante anteriormente calculada (Ys) y de las características mecánicas
del material en los ensayos a tracción: carga de rotura (crr) y alargamiento (ar)
mediante la expresión:
't 5 = 0,74 · 420 · 2,3 º' 6 º' 32 = 364,7 =: 365 N /mm 2 {MPa)
a) Teoría de E.-Merchant:
Pe = 2 <, eotg = 2 · 365 10

6
[!1 J
2 1 10·9 [ eotg 29,5 = 1290,3 mW
b) Teoría de Merchant modificada (C = 76°):
Pe = i: s z [ cot g <t> + tg (C - <t>) ] =
Pe = 365 10 6 [!1 2] 1 10·

9
[ [ eotg 29,5 + tg (76-29,5)] = 1029,8 mW
e) Teoría de Lee-Shaffer:
Pe = i: s z ( 1 + cot g <t> )
Pe = 365 10 6 [!1 2 ] 1 10·

9
[ ( 1 + eotg 29,5) = 1010,l mW
Es decir, las teorías de los apartados b y e determinan que la potencia necesaria para
mecanizar 1 mm3 de material resulta inferior en un 20,2 % y 21,7 %, respectivamente,
en relación a la obtenida para la teoría de E.-Merchant.
1 1
EJERCICIO Nº 63
Un torno automático es alimentado con barras de acero de 3 m de longitud

y 50 mm de diámetro. A partir de éstas, se mecanizan piezas cilíndricas de 85
mm de longitud y 46 mm de diámetro. En cada pieza se realizan las
siguientes operaciones:
Q) Refrentado: profundidad de pasada 1,5 mm.

@ Cilindrado: velocidad de corte de 150 m/min, avance de 0,3
mm/rev.
@ Tronzado: 4 mm de ancho.
Determinar:
a) Número de piezas que se pueden obtener con cada barra,

sabiendo que las garras del cabezal deben aplicarse, como
mínimo, sobre una longitud de pieza de 25 mm.
b) Potencia de corte necesaria para la operación de cilindrado,
sabiendo que la presión específica de corte en las condiciones
operativas del proceso es de 1,5 GJ/m3.
Refrentado Cilindrado Tronzado
a) Piezas por barra:
Longitud de la pieza (lp):
lp = 85mm
Longitud de la preforma necesaria para cada pieza (lpreí):
lpref = 85 + 1,5 + 4 = 90,5 mm

Número de piezas por barra (Np):
)
3000-25
Np = = 32,87 ; Np = 32 piezas/ barra
90,5
b) Potencia de corte en el cilindrado:
La expresión de la potencia (Pe) en función de la presión específica de corte (ps), es:
Pe = Ps (Ai)-t z [1]
Donde: A1: es el área de la viruta indeformada

f: es una constante dependiente del material de la pieza. Para el
acero 1 - f = 0 803; esto es: f = 0 197.
1 1
z: ·es el volumen de material eliminado por unidad de tiempo

( '
Determinación del área de la viruta indeformada (A1):
En este caso:
50-46 = 2 mm a= 0,3 mm
p=
2
Determinación caudal volumétrico ( z ):

.
En este caso:
A1 = 0 6 mm2
1 ; V = 150 m / min = 2,5 m / s = 2500 mm / s
z = 0,6 · 2500 = 1500 mm3 / s
Sustituyendo en la ecuación [1]:
Pe = 1,5 10 9 (o,6tº'197 1500 10-9 = 248812 J/ s = 2488,2 W 215 kW

( .
( l
.
( .
(
',
:.
Página 5 18 / Mecanizado
EJERCICIO Nº 64
Una operación de fresado frontal se realiza con una herramienta de acero

rápido de 180 mm de diámetro y 12 dientes; siendo la profundidad de
pasada 3 mm, el avance O, 15 mm/diente y la velocidad de rotación de la
fresa de 150 giros por minuto. Calcular:
a} La velocidad de corte, expresada en m/s.

b} Tiempo necesario para planificar una superficie rectangular de 2000
mm de longitud y 300 mm de anchura.
c} Potencia necesaria en el accionamiento principal, si la presión de
corte del material en las condiciones del proceso es de 3 GJ/m3, y el
rendimiento global de la transmisión del movimiento principal se estima
en el 703.
carrera de corte 2
o
g rt
Is 2000
a) Velocidad de corte (V):
V = n d N = n · O180 · lSO 1,41 m/ s

60I
b) Tiempo de mecanizado (te):
Como se muestra en la figura, el proceso se realiza mediante dos únicas carreras de

corte (1 y 2), dado que el diámetro de la herramienta es mayor que la mitad del ancho
de la superficie a mecanizar. Además es necesario realizar un recorrido transversal
(rt), en vacío, de aproximadamente 180 mm de longitud. En consecuencia, la longitud
)
de cada carrera de corte podrá estimarse como sigue: ·
le = le + 2000 + Is
Se ha estimado que las longitudes de entrada (le) y de salida (ls) son iguales y de
valor 100 mm; ligeramente superior que el radio de la fresa: d/2 = 90 mm. Por
tanto:
le = 100 + 2000 + 100 = 2200 mm
La velocidad de avance de la fresa (Va) es:
Va=a z ·z·N
150
Va = 0,15 [mm/ diente] · 12 [dientes/ rev] · [rev / s] = 4,5 mm/ s ,,
60 (
p
Por tanto, el tiempo empleado en el proceso (te) es:
lt 2lc+180 2 . 2200+ 180

te= - -
Va
=
Va
=
4,5
= 1018 s = 16 min 58 s
e) Potencia en el accionamiento principal (P ap ):
La expresión de la potencia de mecanizado en función de la presión de corte es:
P = Pe z
. [1]
Donde z representa el caudal volumétrico (volumen de material eliminado por

unidad de tiempo). En este caso:
.
z=paV
Siendo: p = profundidad de pasada

a = anchura del material eliminado en cada pasada
V = velocidad de avance
Sustituyendo en la ecuación 1, se tiene:
P = 3 10 9 [Pa] · 3 10-3 [m] · 150 · 10-3 [m] · 4,5 10-3 [m/ s] = 6075 W
Finalmente, la potencia del accionamiento principal de la máquina resulta:
p
= 6075 = 8679 W "' 8,7 kW
p 0,7
EJERCICIO Nº 65
Determinar la máxima velocidad de avance a seleccionar en un torno para

cilindrar una pieza con una profundidad de pasada de 2 mm, sabiendo que
la presión específica del material a mecanizar en las condiciones del
proceso es de 1,3 GJ/m 3 , la cantidad de viruta eliminada por unidad de
tiempo: 72 cm 3 /min, potencia del motor eléctrico de accionamiento: Pm =
2,2 kW y rendimiento mecánico de la máquina-herramienta: ri = 0,91.
Determinar, asimismo, la v.elocidad de giro del cabezal, si el diámetro final de
la pieza mecanizada es de 40 mm
La potencia de corte (Pe) se determina por medio de la expresión:
Asimismo, la potencia de corte disponible para el tomo descrito será:
2,2 10
3
• J
0,91 [N;' = 1,3 10
9
J (A,)-' 10-' [
Para el acero 1 - f = 0,803, por tanto:
A
1
-0,197 = 2002 1,283
1560
0,282 mm 2
Conocida el área de la viruta indeformada y la profundidad de pasada, el avance a

seleccionar resulta:
A 1 = a ·p; a = = = 0,141 mm/rev
Una vez determinado el avance, se puede conocer la velocidad de corte, ya que:
. =A
z V =a ·p · V
1
Despejando y sustituyendovalor.es:
Mecanizado / Página 5 • 21
)•
z 1200 nun 3 / s
V=--- = = 4255 mm/s = 255 m/min
a . p 0,141 · 2 nun 2
Conocida la velocidad de corte, la velocidad de giro del cabezal (N), para un

diámetro medio de 42 nun resulta:
1000 ·V 1000 · 255 [m/ffiin]

N=--- = = 1932 rev /min
n . dmed n·42[m]
EJERCICIO Nº 66
Un proceso de cepillado tiene lugar en una máquina-herramienta

cepilladora con velocidad de corte aproximadamente constante de valor
1O m/min y una velocidad de retroceso, también constante, de 25 m/min.
Dicho proceso consiste en planificar en una sola pasada la superficie superior
de una pieza de acero al carbono, paralepipédica, de 2000 mm x 300 mm x
200 mm {largo x ancho x alto}. Determinar:
a) Tiempo necesario para el mecanizado de la pieza, sabiendo que las

carreras complementarias de entrada y salida son, respectivamente,:
le=150 mm y Is = 50 mm, que los tiempos de inversión son de 2 s y el
avance de 0,3 mm.
b} Potencia de cepillado, si la profundidad de pasada es: p =5 mm la y
presión de corte del material en las condiciones del proceso: Pe = 3 109
Po.
c) Potencia del motor eléctrico, si las pérdidas en los accionamientos
mecánicos de la máquina se estiman en un 32 3.
------------- Carrera de retroceso
Carrera de corte
i Pieza ....._..
V
1
1
1
.. J1s 1 .. 2000 .. J .re..J
a) Tiempo de mecanizado (tm): .
La longitud de cada carrera (le) es:
le = le + 2000 + Is = 150 + 2000 + 50 = 2200 mm = 2,2 m

El tiempo empleado en la doble carrera (tac) es:
2,2 2,2 2·2

= --+--+ = 0,3747 min = 22.5 s
10 25 60
Siendo: V: velocidad de corte

Vr: velocidad de retroceso
tí: tiempo de inversión
El número de dobles carreras (Ndc)necesarias para el planificado de la superficie de \

6
la pieza es: \
1
\
N =300 = 300 1000 de

de a 0,3
Por tanto, el tiempo total de mecanizado de la pieza es:
tm = 1000 [de] · 22,5 [s/ de] = 22500 s = 375 min = 6h15 min
., '
b) Potencia necesaria para el cepillado (Pe):
La expresión de la potencia de mecanizado en función de la presión de corte es:
Pe = pe · z = pe · p · a · V [1]
e) Potencia eléctrica (Pme):
Pe Pe 750
Pme = = 1-0,32
= 1-0,32
= 1103 W """ 1,1 kW
TJ
EJERCICIO Nº 67
Determinar el avance que se podría seleccionar en la máquina-herramienta

anterior, si la potencia del motor eléctrico fuera de 4,5 kW. Determinar,
asimismo, la energía consumida en el mecanizado, sabiendo que la
potencia eléctrica absorbida durante las carreras complementarias de
entrada, salida, retroceso e inversión es: Par= 0,5 kW.
a) Avance, para Pme = 4,5 kW:

La potencia de corte efectiva, disponible para la operación de cepillado es ahora:
Pe = Pme · 1'l = 4,5 ( 1 - 0,32) = 3,06 kW
Despejando en la ec. 1 del ejercicio anterior, el avance máximo resulta:
306o[N;n]
Pe
a = = = 0,001224 m
P e . p. V 3 10
9
[ :2 J · 5 10- 3
[m] . _!Q_[m]
60 s
a ::: 1,22 mm
El número de dobles carreras (N de) es ahora:
300
Ndc = = 246 de
1,22
Y el tiempo necesario para el completo mecanizado de la pieza (tm):
tm = 246 [de] · 22,5 [s/ de] = 5535 s 1 h 32 min
b) Energía consumida durante el mecanizado (E):
El tiempo real de corte durante las 246 carreas (te (246) ) será:
[m] .
2,0
· 246 = 49 ,2 mm = 2952 s
10 [min J
l.
Y el tiempo empleado en las carreras complementarias, retroceso e inversiones
(tr(246)):
tr(246) = tm - tc(246) = 5535 - 2952 = 2583 S
Se comprueba que este tiempo puede calcularse igualmente como:
t r(246)
= ( le + ls
V
+
Vr
+ 2 • t¡
60
J . 246
Finalmente, la energía consumida durante todo la operación de cepillado, resulta:
Pe
E = r¡
tc(246) + Par · tr(246)
3060
E = . 2952 + 500 '. 2583 = 14,58 MJ = 4,05 kWh
1-0,32
el
cJC)
CJ
(;
F
( .i
Página 5 26 / Mecanizado
EJERCICIO Nº 68
El gráfico de la figura {escala logarítmica en ambos ejes} representa dos

puntos para los cuales se ha producido la inutilidad de sendas herramientas
de corte -de idénticas características- empleadas en ensayos de
mecanizado con igual avance y profundidad de pasada.
1000 .
4,2 42,0
Vida de la herramienta (min)
Se pide: a} Determinar los valores de C y n de la ecuación de Taylor.

b} Calcular el tiempo de reposición del filo para una operación
de cilindrado en un torno que gira a 2000 revoluciones por
minuto, cuando mecaniza una preforma de diámetro 50 mm.
c} Determinar la velocidad de giro del torno, si se pretende que
. la herramienta alcance una duración de 25 minutos,
sabiendo que el diámetro de las piezas a mecanizar es de 62
mm.
a) Determinación de C y n:
La expresión de la ecuación de Taylor es:
V Tn = C [1]
Siendo: V= velocidad de corte (m/ min)

T= tiempo de duración del filo de la herramienta (min)
Para los puntos A y B de la gráfica se tiene:
500 4,2 n = e
[2]
200 42 n =e
l. Mecanizado / Página 5 - 27
J
Igualando y operando:
500 42 n
500 4,2 n = 200 42 n --=-- 2,5 = 10 n log 2,5 =n log 10
200 4,2 n
n = log 2,5 = 0,398

(
'f·
Entrando en cualquiera de las ecuaciones [2], se tiene: 1
l
e = 500 4,2 º' 398 = 885 ( "1

•
e = 200 42 º'
398
= 885
Por tanto, la ecuación de Taylor para este tipo de herramientas, bajo las condiciones
en las que se ha realizado el ensayo, resulta:
V T o,39s = 885
b) Tiempo de reposición del filo, para N = 2000 rev/ min y d = 50 mm:

V= ro r Siendo: ro = velocidad angular
r = radio
'
V = 2000 · 2n · 2510-3 = 314,16 314 m/min
Aplicando Taylor y sustituyendo V:
314 T º'398 = 885 ; T = 13,5 min
e) Velocidad de giro del tomo, para T = 25 minutos y d = 62 mm:
Aplicando Taylor y sustituyendo T:
V 25º' 398 = 885 ; V= 245,8 246 m/min
Para conseguir esta velocidad, el cabezal del tomo debe girar a:
246
N = V = = 1263 rpm
r 31 2 7t
Página 5 - 28 / Mecanizado í .
EJERCICIO Nº 69
La ecuación de Taylor correspondiente a un tipo de herramienta cerámica

=
viene dada por la expresión V T o,s 460 para determinadas condiciones de
mecanizado. Determinar el aumento porcentual en la vida de la herramienta
cuando se reduce progresivamente la velocidad de corte. Representar
gráficamente dicho aumento. ¿Qué sucedería si C tomase el valor 580?
a) Aumento porcentual en la. vida de la herramienta para n = 0,5 y C = 460:
Consideraremos inicialmente que se reduce la velocidad de corte un 10 %:
v1 Tin = V2 T2n
T o,s _ v1 T2o,s
v1 1 - o,9
r =
0,9V1
v1
= 0,9 2
T2
Tl
T2 = = 1,235 T1
0,9 2
En porcentaje:·
T2 T1 1,235
t.T (%) = 100 =----- 100 = 23,5 %
Ti Ti
De forma análoga se calculan reducciones de 20 %, 30 %, 40 % hasta el 90 %. Los

valores obtenidos se recogen en la tabla siguiente:
Reducción de Aumento de
velocidad (%) tiempo(%)
10 23,5
20 56,3
30 104,1
40 177,8
50 300,0
60 525,0
70 1011,0
80 2400,0
90 9900,0
b) Representación gráfica:
5000
*-
.@
4500
4000
1
1 : \
3500 i
lli
"d 1
& 3000 '""""
1
!
ffi 2500 ,.:.-

".r:i •
'
V (.
1
1
1 /i (
i _:........-
o 1
Reducción de la velocidad (%)
e) Aumento porcentual en la vida de la herramienta paran= 0,5 y C = 580:
El valor que tome C en este caso resulta irrelevante. Se producirían idénticos

resultados a los ya calculados.
EJERCICIO Nº 70
Ensayos realizados en un proceso de cilindrado con una herramienta de

metal duro recubierto, con avance y profundidad de pasada constantes,
permiten apreciar que el criterio de inutilidad de la parte activa de la
herramienta empleada se alcanza a los 1O minutos de funcionamiento
cuando la velocidad de corte es de 300 m/min y a los 20 minutos cuando
dicha velocidad es de 200 m/min. Calcular la velocidad de corte para una
vida de la herramienta de 15 minutos.
Si se mecanizan bajo condiciones análogas piezas cilíndricas desde un
diámetro inicial de 54 mm a uno final de 50 mm y el torno tiene una gama de
regímenes de giro con un escalonamiento de 100 rpm, indicar cuál ha de ser
la velocidad de giro seleccionada en el torno para cilindrar con una vida de
herramienta igual o lo más próxima posible -pero en todo caso superior- a 15
minutos.
Entrando con los dos pares de valores (V 1 = 300, T1 = 10) y (V 2 = 2001 T 2 = 20) en la
ecuación de Taylor1se tiene:
300 1on = e
[1]
200 2on = e
Igualando y operando:
300 2on
--=-- 1,5 = 2 n log 1,5 = n log 2
200 1on
log 115
n = - - - = 01585
log2
Entrando en cualquiera de las ecuaciones [1], se tiene:
e = 300 10 º' 585 = 1154
e = 200 20 º' 585 = ·1154
Por lo tanto, la ecuación de Taylor para este caso resulta:
V T º' 585 = 1154
a) Velocidad de corte (V) para una vida de la herramienta de 15 minutos:
V 15 º' 585 = 1154 ; V = 236 ,7 m / min = 3 945 m / s

1
Mecanizado / Página 5 31
b) Velocidad de giro del torno (N) para una vida de la herramienta de 15 minutos:
Diámetro medio a mecanizar: d = 52 mm

Sustituyendo valores en la expresión que relaciona las velocidades de giro y de corte, \.
se tiene:
V 236,7
N= = = 1448,9 rev /min
nd 1t 0,052
El régimen de velocidades del torno permite incrementos de 100 rpm. En

consecuencia: N = 1400 rpm.
En este caso la velocidad de corte será:
V= n d N = n · 0,052 · 1400 = 228,7 m/ min
Y el tiempo de vida de la herramienta:
228,7 T º'585 = 1154
1 71
1154 ) '
15,92 min 15 min 55 s > 15 min
T = ( 228,7
=
( _.:
;::v·
EJERCICIO Nº 71
Una operación de cilindrado sobre acero aleado se realiza con una

profundidad de pasada de 3 mm y un avance de 0,2 mm/rev. El
comportamiento de la herramienta en las condiciones de mecanizado
descritas se ajusta a la ecuación de Taylor V = =
Tn C, con n 0,2 y C 400. =
Determinar:
a) Tanto por ciento de aumento de la vida de la herramienta, si la

velocidad de corte se reduce en un 50 %.
b) Velocidad de corte a emplear para que el proceso discurra en
condiciones de coste mínimo por componente, sabiendo que el coste
horario es de 75 euros, el coste de la herramienta por filo es de 9,30
euros y el tiempo medio de reposición del filo es de 180 s.
c) Potencia de corte en condiciones de mínimo coste por componente,
sabiendo que la presión específica de corte tal como se lleva a cabo
el proceso es de 2,5 GJ/m3.
d) Variación porcentual en la potencia de corte si se emplea una
velocidad de corte superior en un 20 3 a la de coste mínimo.
a) Aumento de vida de la herramienta para una reducción del 50 % de V:
Aplicando la ecuación de Taylor a ambas condiciones de corte se tiene:
V1 T1 º· 2 = 400
0,5 V1 T2 º· 2 = 400
Igualando ambas ecuaciones:
De donde:
En porcentaje:
f1T(%) =
)
a) Velocidad de corte para realizar el mecanizado en condiciones de mínimo coste

por componente: (
La condición de coste mínimo para el cilindrado en una pasada viene dada por la
expresión:
(
\ .
¡
(.
(
Siendo: n = exponente de la ecuación de Taylor ( .¡

t'
( :
tch = tiempo empleado para el cambio de herramienta (
= coste de reposición del filo (
.
Chta fil
C = coste horario (costes generales y de operario)

( '
?!
Valores: n = 0,2
tch = 180 S = 3 min
=
.
Chtafil
C =
9,30 euros
75 euros/h = 1,25 euros/min
Sustituyendo:
TC MIN
= 0,2 - 1) (3 +
(_!_ 1,25 = 41,76 min
Aplicando la ecuación de Taylor:
400
(41,76) o,i
= 189,6 m/min
e) Potencia de corte en condiciones de mínimo coste por componente:
La potencia de corte (Pe) en función de la presión específica de corte (ps), viene dada
por la expresión:
En este caso los valores son:
A2 =p ·a = 3 · 0,2 = 0,6 mm2
= 0,803)
f = 0,197 (para el acero: 1 - f
ps 2,5109 J/m3 = 2,5 J/mm3
• 1000
z = A 1 V= 0,6 ·189,6 = 1896 mm 3 /s
60
Sustituyendo, se tiene:
Pe = 2,5 [m!n,] (0,6)--0,,;, , 18% [mi;'] = 5242 W
d) Variación porcentual de la potencia de corte para un aumento de V del 20 % :
La potencia de corte es directamente proporcional a la velocidad de corte, luego un

aumento del 20% de dicha velocidad supondrá igual incremento en Pe:
1 ,¡
1-
CONSIDERACIONES GENERALES
Las soluciones propuestas en los ejercicios siguientes, permiten la obtención

de las piezas a mecanizar planteadas en cada caso. No obstante, como es
sabido, existen múltiples programas y estilos de programación capaces de
generar una misma pieza.
En esta colección de problemas se ha procurado emplear de forma racional

las funciones de programación más usuales y apropiadas, sin que ello
suponga que las propuestas planteadas sean las soluciones óptimas.
Respecto del estilo de programación, se ha evitado cualquier simplificación

que, aun siendo correcta y de uso común paro programadores expertos,
pudiera restar claridad al programa pieza.
En conjunto, la estructura, estilo y presentación de los programas pieza se ha

orientado haciendo prevalecer criterios pedagógicos frente a cualesquiera
otros.
INFORMACIÓN TECNOLÓGICA
Los datos relativos a velocidades de corte, profundidad de pasada y

avance, necesarios para la correcta y completa ejecución de los programas
dependen de las características de la máquina-herramienta a emplear, del
material a mecanizar, del tipo de herramienta de corte, de las condiciones
de acabado superficial, etc. En todos los ejercicios se indica esta
información. Para otros materiales, máquinas y/o acabados deberán
determinarse los nuevos parámetros a emplear.
MODELO DE PRESENTACIÓN
Cada ejercicio persigue determinados objetivos, que se indican

explícitamente. Se delimitan así las funciones a emplear y fases de
mecanizado, reduciendo la diversidad de planteamientos con que puede
abordarse su resolución.
Con el propósito de homogeneizar y unificar su presentación, los. ejercicios.

guardan una estructura común, dividida en cinco apartados, como se indica
a continuación:
a) Características· de la máquina· a emplear: potencia, distancia entre

puntos, diámetro max1mo, distancia de seguridad, longitud
mecanizable ... Se considerarán, por defecto, las que se indican a
continuación:
1
Control numérico / Página 6 - 1
TORNO
X+
LG LS
Z+
LM
DP
IPotencia w 1,0!,__mk_W_m__· 1'11
1Distancia entre puntos DP 315,0 ¡

,-----
l Longitud de las garras LG 17,6 1 mm
1 Mínima longitud de seguridad mLS 8,0 1 mm
1Mínima longitud no mecanizable 1 mLNM (LG+mLS) 25,6 1
1 mm
! Longitud máxima mecanizable LM 1(DP-mLNM) 289,4
!
¡ mm
1
1Diámetro máximo mecanizable DM 110,0 1
l
mm
b) Proceso de mecanizado: fases en las que se divide, posicionamiento

de la pieza (amarres) y orden de las operaciones de mecanizado.
c) Condiciones de corte para cada operación: velocidad de corte,

avance y profundidad de pasada.
d) Herramientas a emplear: identificación, denominación, código de

forma, material y geometría.
e) Programa pieza: dividido en dos partes: determinación de los puntos

singulares y desarrollo del programa, con explicación de las funciones
empleadas. ·
Página 6 - 2 / Control numérico

EJERCICIO Nº 72
Realizar el programa de control numérico que genere la pieza de la figura.

Deben emplearse ciclos fijos de cilindrado (desbaste / acabado) G68,
ranurado G88 y roscado G86, debe hacerse uso asímismo de las funciones
G05 (trabajo en arista matada) y G39 (achaflanado). Mecanizado en dos
fases.
• Material: aleación de aluminio (43 Cu+ Mg) AFNOR AU4G

• Dimensiones de la preforma: 72 X 30 mm
• Funciones CNC: Fagor 8025
ill.--
1X45°
- ..... - 1
- -" !?"'
...,.
-
co -
X
X
...,.
- & &
C'I
IS IS -
C'I
1.5 X 45° - ,-
-- -- - -'-
1
¿"::
,.
---- '/"'
14
l
1
1X45º
14
18 18
24 23 -
28 30
34
70
a) Características de la máquina a emplear:
/Potencia w 1,0.kW 1
l Distancia entre puntos DP 315,0mm \.

1 Longitud de las garras LG 17,6mm !
!Mínima longitud de seguridad mlS J 9,o mm 1
¡Mínima longitud no mecanizable _ _ l(LG+mLS) 26,6mm ¡

J Longitud máxima mecanizable LM (DP-mLNM) 288,4mm !
. 1
1 Diámetro máximo mecanizable DM 110,0mm 1
r Control numérico / Página 6 - 3

b) Proceso de mecarúzado:
(
l.
· 1 POSICIÓN DE "OP" RESPECTO DE "OM" 1 (O, 70.6)

POSICIONA-
:MIENTO LNM (> mlNM): 1 27,6 mm (> 25,6 mm)
LAM: 44mm
1 FMEl I ¡-r-- REFRENTADO

1
1 2º 1OLINDRAOO: DESBAsTE / ACABADO (G68)

OPERAOONES ( ,
! 3º ¡ RANURADO (G88) q
1 1 (G86)
Amarre de la FASE 1:
OM • OP =70,6
1·
í*;$;§}@ 1• REFRENTADO
Rm<§l ,_.DESGASTE , ACABADO
l==:J 3º ltANURAOO
- 4º l!OSCADO
POSIOÓN DE "OP" RESPECTO DE "OM" ¡ (O, 56.6)

POSIOONA-
:MIENTO LNM (> mLNM): 26,6 mm(> 25,6 mm)
LA..\1: 31mm
FASE2
OPERACIONES

lºREFRENTADO
2º OESP.ASTE I ACABADO
- 3• ROSCADO
1.. LNM•2U lAM=3l
e) Parámetros de corte:
VEL.CORTE AVANCE PROF. PASADA

OPERAOÓN
(S) (F) l (e)
Slmm
1* Refrentado 100m/min 0,06mm/rev 1
¡*Cilindrado (desbaste) 140mfmin 0,06mmfrev 1 Slmm
1*Cilindrado (acabado) 140mfmin 0,03 mny'rev 1 S0,3mm
1*Ranurado 0.02mmfrev ¡
! inicial S 0,2 mm
1*Roscado 200rev/min 1 paso de rosca
1l 1 acabado S 0,04 mm
d) Herramientas a emplear:
OPERACIÓN 1 IDENT. GEOMETRÍA

CÓDIGO '
FORMA l
RADIO )MATERIAL 1
1Refrentado
1Cilindrado (desbaste)
! Cilindrado (acabado)
1
1 T2.2
1
¡:-¡0,4mm
l
1 1
carburo 1
de
tungsteno
'
1 1 1
1
1 1
!¡ .i
_tjJ_ l 2,2mm carburo

!Ranmado 1
T6.6
1
1
1
l
F3
! (ancho) de
tungsteno
1
! ¡ 1
t
1
1
carburo
i
Roscado T0.8 F2 1 0,2mm de
<;:)
!1
1
tungsteno

e) Desarrollo del programa pieza:
La programación de cotas según el eje X se realizará en diámetros. De acuerdo

a este criterio, los puntos significativos indicados en la figura que representa la
primera fase de mecanizado (generalmente puntos de intersección de
trayectorias) tendrán las coordenadas que se indican en la tabla adjunta,
obtenidas directamente de la pieza acotada.
X+
9 8
o
PRIMERA FASE
COORDENADAS DE PUNTOS SINGULARES
o 1 2 1 3 4
(0,0) (14,0) (12,-14) 1
¡
(14,-18) (17,-18)
5 6 7 1 8 9
(15,-24) (17,-28) (17,-34) (29,-40) (29,-43)
1
Segunda fase de mecanizado:

X+
17
16
15 14
13 12
___. Z+
PUNTOS DE INTERSECCIÓN DE TRAYECTORIAS

10 12 13
(12,0) (12,-15)
16 17
(18,-18) (18,-23) (24,-30) (29,-30)

BLOQUE FUNCIONES ACCIÓN/ COMENTARIOS 1
11
NOlO G95G71
l cotas en mm.
N020 - - - - - - - - - - - - - - ¡ S e l e c c i ó n de herramienta para cilindrado. i
i l Velocidad de corte constante (100 m/min). 1
N030 1 G96 5100 M3 M41 ¡Giro
de cabezal a derechas. Selección de 1
1 ¡velocidades entre Oy 1000 r.p.m. ¡
.-1----r-! G_O_O_X'--32-Z-70-.-6--------¡ Desplazamiento rápido a la posición 1
. N040 1seleccionada como primer OP". /1
j
! ,. .
1
- - - - - - - - - - - - - 1. El control toma como nuevas coordenadas del ¡
_ N050 . t G92 X32 ZO punto_donde se encuentra la herramienta X = ¡
132, Z- O. . ¡
):'
1
I
,_,-N-060---,F-0,-0-_ _ __.__ _ _ _ _ _ _ Velocidad de avance de la herramienta: 0,06 1
6
,mm/rev. . .. ¡
1
1 N0 0
7
___ I
l_Z_O_ _ _ _ _ _ _ _ _ Interpolación lineal hasta el punto (-1,0). 1
1 ¡ ! Refrentado. ¡
¡I NOSO G_O_S_G__ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ ¡1Trabajo. en arista matada. C.ompensación d. e
42
¡
1 radío de la herramienta.
j N090 -------------¡Posicionamiento rápido en . el
r-1 de 1
1
I GOO X3l Zl comienzo del ciclo G68. . . j
I
- - - - - - - - - - - - - ¡ C i c l o fijo
r-, de mecanizado siguiendo 1
1trayectorias de desbaste paralelas al eje Z, y de 1
1acabado siguiendo el perfil de la pieza (G:68). ·.!
PO = coordenada X del punto inicial. j
1Pl = coordenada Z del punto inicial. · 1.·.
¡
P5 = máxima profundidad de pasada ,
' G68 PO=KO Pl=KO P5=Kl P7=K0.2
1 1expresada en radios. 1
NlOO ¡1P8=K0.2 P9=K0.03 P13=K500 i P7 = creces para el acabado en X. 1
! P14=K550 1P8 = creces para el acabado en Z. 1

1P9 = velocidad de avance de la pasada de !
¡acabado.
ÍP13 = número del primer bloque de definición
1 del perfil. 1
P14 =número del último bloque de. definición.

- - - - - - - - - - - - - 1 del perfil. 1
NllO 1GOO X50 2100
.------.----------"------'Desplazamiento a posición de seguridad. .
N120 !
G07G40
¡ Trabajo en arista viva. Desactiva
l
compensación de radio.
la
1
¡
N130 IT6.6--------------- ¡ Cambio de herramienta para ranurado.
.----------------- !Velocidad de avance de la herramienta: 0,02
N140 F0.02530- 1 mm/rev. Velocidad de corte constante a 30
1m/min. (G96 permanece activado) .
¡Desplazamiento rápido a una posición cercana
1a los dos ranurados.
¡ Podría evitarse esta orden, pero en este caso
1 j una vez realizado el primer ranurado la 1
N150 1GOO X40 Z-20 ¡herramienta volvería hasta la posición de

¡ inicio del ciclo -que coincidiría con el punto ¡
1 de herramienta (50,100)- antes de 1
¡ m1ciar el segundo ranurado. j
1
¡
1 '
l.
- '
1 Ciclo fijo de ranurado (G88):

j PO = coordenada X del punto 6.
j Pl = coordenada Z del punto 6.
N160
G88 PO=K17 Pl=K-28 P2=K15 ¡P2 =coordenada X del punto 5.
P3=K-24 P5=K2.2 P6=K2 P15=K3 , P3 =coordenada Z del punto 5.
1 P5 =ancho de la cuchilla (2,2 mm).
! P6 = distancia de seguridad (2 mm).
1 P15 =temporización en el fondo (3 s). ¡
1 Ciclo fijo de ranurado (G88):

PO = coordenada X del punto situado en la 1
esquina del chaflán, 0.5 mm (en radio) por 1
encima del punto 3.
1
1 1 G88 PO'=K15 Pl=K-18 P2=K12 Pl = coordenada Z del punto antes definido.. j

N170
1 P3=K-14 P5=K2.2 P6=K2 P15=K3 P2 = coordenada X del punto 2.
P3 = coordenada Z del punto 2. 1
P5 =ancho de la cuchilla (2,2 mm).
P6 =distancia de seguridad (2 mm).
! Pl5 =temporización en el fondo (3 s).
-------------
N180 ¡GOO X50 ZlOO ! Desplazamiento rápido a posición de
1 1seguridad.
N 190 ¡T 0.8 1Selección de herramienta para roscado.
G_9_7_S_2_0_0_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 1Velocidad de giro constante: 200 rev /min.
¡Ciclo de roscado longitudinal (G86). j
PO = coordenada X del punto inicial de la .
1 rosca (punto 1).
1 Pl = coordenada Z del punto inicial de la
rosca (se inicia el proceso de roscado antes de
que la herramienta entre en contacto con la
pieza a una distancia igual a un número
entero por el paso de rosca. En este caso l j
mm),
G86 PO=K14 Pl=Kl.5 P2=K14
P2 =coordenada X del punto final de la rosca. ·¡
P3=K-14 P4=K0.975 P5=K0.2 P6=K3
N210 P3 = coordenada Z del punto final de la rosca.
P7=K0.02 PlO=Kl.5 Pll =KO
P12=K60
P4 = profundidad de la rosca (para roscas !
exteriores se considera h = 0.65 x paso), .
P5 = profundidad de la pasada inicial, ll
P6 = distancia de seguridad,
.
1P7 = profundidad de la pasada de acabado,
PlO= paso de la rosca,
l
Pll = distancia del final de la rosca hasta el
1 comienzo de la salida,
t
.
P12 = dos veces el ángulo de entrada de la
l
1 herramienta sobre la pieza.
¡Desplazamiento
l N220
N230
1 GOO X50 ZlOO
IM5MO
rápido a posición de l
Segunda fase de mecanizado

, . . . . - - - - - - - - - - - - - - Selección de herramienta de corte para 1
N240 IT2.2
cilindrado.
l
! 1
...-------------Velocidad de corte constante a 100 m/min.
Giro del cabezal a derechas. Selección de 1i
N250 !G96 SlOO M3 M41 velocidades: O- 1000 r.p.m. 1
!
1
Página 6 - 8 / Control numérico (

) -
¡- !Desplazamiento rápido a la pos1c1on Z del

j N26011 GOO X30 Z-14 1 segundo "OP", situado a -14 mm respecto del
j "OP" de la primera fase; esto es, a 56.6 mm del
1 1
,----------'------!"OM". ,1
N270 1 G92 X30 ZO ¡El control asume el nuevo "OP".

N280 1F0.06 1Avance:0.06 mm/rev. J
N290 l _Z_O_ _ _ _ _ _ _ _ IRefrentado.

G_O_l_X___
.-j
N 300 G05 G42 Trabajo en arista matada. Compensación de

!radio de la herramienta.
I! 1
N310 ll GOO X31 z2 1 Desplazamiento rápido a posición de inicio

1 del ciclo G68.
1
1 Ciclo
fijo de mecanizado siguiendo
trayectorias de desbaste paralelas al eje Z, y de
!
acabado siguiendo el perfil de la pieza (G68).
PO = coordenada X del punto inicial.
'¡'
Pl = coordenada Z del punto inicial.

P5 = máxima profundidad de pasada
expresada en radios.
1G68 PCFKO PI
N320 P7 = creces para el acabado en X.
1 PS=K0.2 P9=K0.03 P13=600 P14=650
PS = creces para el acabado en Z.
P9 = velocidad de avance de la pasada de
acabado.
P13 = número del primer bloque de definición
1 del perfil.
1. Pl4 =número del último bloque de definición
1del perfil.
1
N330j.-G_O_O_X_5_0_Z_l_O_O_ _ _ _ _ _ _ _ I Desplazamiento rápido a (50,100).
,...-----
N340 1G07 G40 ¡Trabajo en arista viva.
- -N350
- - - 1T 0.8 1Selección de herramienta para roscado.
--N-36_0__ 1G97S200 1Velocidad de giro constante: 200 rev /min.
.--------------- Ciclo de roscado longitudinal (G86).
PO = coordenada X del punto inicial de la
rosca (punto 11).
! P1 = coordenada Z del punto inicial de la
rosca (se inicia el proceso de roscado antes de
1que la herramienta entre en contacto con la
1pieza a una distancia igual a un número
1entero por el paso de rosca. En este caso 1
1
mm),
¡ P2 = coordenada X del punto final de la rosca
¡l
(punto 12).
1 G86 PO=K12 Pl=Kl P2=K12 P3=K-
N370 P3 = coordenada Z del punto final de la rosca
; 14 P4=K0.65 P5=K0.2 P6=K2
(punto12).
1 P7=K0.01 PlO=Kl Pll =KO P12=K60 1
i P4 = profundidad de la rosca (para roscas
1 exteriores se considera h = 0.65 x paso),
1
j P5 = profundidad de la pasada inicial,
l
¡
i P6 = distancia de seguridad,
P7 = profundidad de la pasada de acabado,
'¡ PlO= paso de la rosca,
i Pll = distancia del final de la rosca hasta el
!
comienzo de la salida,
P12 = dos veces el ángulo de entrada de la
herramienta sobre la pieza.
N380 i GOO X50 ZlOO i Desplazamiento a rápido a (50,100).

·el ,
1
!El autómata asume como coordenadas del

1 punto en el que se encuentra la herramienta
1X=50,2=156.6, lo que en la práctica supone un

1
\
¡
N 90 :. G 2 XSO 2156.6 1 desplazamiento del origen al "OM" (en este

3 9
OP + 80). Esta orden no es ¡
(
1 caso OM =
1
(¡
¡·
1
i
imprescindible, pero conviene incluirla si se ¡
1 1 1 va a ejecutar seguidamente otro programa sin i
1 1_---------------'-! previamente búsqueda del "OM". j

1 N400 i M30 ¡ Fm del programa. . ¡
1 Definición de perfil (ciclo G68) -primera fase-
1
N500 \ GOl G39 Rl.5 x1 zo
In-te_rp_o_l-ac-ió-n-lm-.-eal_en_tre
,.....! __ lo_s_p_un_t_o_s-0---1-.
!
1 N510 1 GOl
4
i______________ !Achaflanado de 1.5 mm.
X14 Z-18 J
1
Interpolación lineal entre los puntos 1 - 3. · {
(
1 N520 ¡GOl G39 Rl X17 Z-18 ,. Interpolación lineal entre los puntos 3 - 4..¡
Achaflanado de lmm. ·
(
1
! N530 -------------
¡GOl X17 Z-34 Interpolación lineal entre los puntos 4 - 7.
1
N540 : G03 X2.9 Z-40 IO K6

1 ¡Interpolación
puntos 7-8.
circular a izquierdas entre los
1 1
1 N550 1 GOl X29 Z-43 1 Interpolación lineal entre los puntos 8 9.
Definición de perfil (ciclo G68) -segunda fase-
1· GOl G39 Rl X12 zo lineal entre los puntos 10 - 11.

1 Interpolación
1 N600 1 Achaflanado
de lmm.
1
! N610
¡-G-O_l_X_1_2_z
___1_5_ _ _ _ _ _ _ _ 1 Interpolación lineal entre los puntos 11-13.
11, G02 X18Z-1813 KO 1Interpolación circular a derechas entre los ¡

1 N620 1_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ i puntos 13-14. . j
,........._N_63_o__ i_G_o_1_x_1_8_Z_-_2_3_ _ _ _ _ _ _ _ 1Interpolación lineal entre los puntos 14-15. ¡
N640 1 GOl X24 Z-30 1Interpolación lineal entre los puntos 15-16.
N650 1 GOl X29 Z-30 ¡Interpolación lineal entre los puntos 16-17. 1'
Página 6 - 1O / Control numérico

'l
Problemas resueltos de fabricacíón mecánica
EJERCICIO Nº 73

Debe emplearse el ciclo G66 sin desbaste previo, deben emplearse distintas
herramientas para las operaciones de refrentado y cilindrado. Mecanizado
en una fase.

l.()
"<t"
+
o('t)
-o
N
.....
N co
l.()
a:>
024
.1
IPotencia w ¡ 1,0 kW ¡
¡Distancia entre puntos DP 1 315,0mm'
l Longitud de las garras LG 1
1 .
17,6mm
1 Mínima longitud de seguridad mLS 8,0mm.
1Mínima longitud no mecanizable mLNM (LG+mLS) 25,6mm l
! Longitud máxima mecanizable LM (DP-mLNM) 289,4mm 1
. 1
¡Diámetro máximo mecanizable DM 110,0mm 1

¡__'
b) Proceso de mecanizado:
'¡
l POSICIÓN DE "OP" RESPECTO DE "OM" (77.5, O)
1
l POSICIONAMIENTO LNM (>mLNM): 30,3 mm (> 25,6 mm)
1
48,2mm
FASE1
!REFRENTADO (G01)
---
OPERACIONES 2º ! OLINDRADO (G66)
3º 1TRONZADO (G01)
Amarre de la FASE 1 (única):
OM OP =77,ó
( .
l.NM=30,3 LAM=48,2
1e> REPRENTADO (G01)
2" c1UNDRADO (GH)
3° TRONZADO (G01)
Página 6 12 / Control numérico

}-
1
,\ Problemas resueltos de fabricación mecánica
· 1¡ VEL. CORTE AVANCE PROF. PASADA

OPERACIÓN
(S) (F) (e)
¡* Refrentado 150 mjmin 0,06 mmjrev :S:lmm
1 *Cilindrado (desbaste) 150 mfmin 0,06 mm/rev
¡*Cilindrado (acabado) 150 m/min 0,03mm/rev :S:0,5mm
1 * Tronzado 50 m/min 0,01 mmfrev
OPERACIÓN Fi i
GEOMETRíA 1
¡
CÓDIGO 1 RADIO !MATERIAL
FORMA
¡ carburo
!Refrentado 1 T2.2 o,'>
F3
1
1 0,4mm
de
tungsteno
!
1 i ¡
Cilindrado (desbaste) t
' carburo
1
T4.4 F3 1 0,2mm de
1 C\'?>
Cilindrado (acabado) tungsteno
1 1
14L
1
1Tronzado T6.6 1 o; F3
¡ 2,2mm carburo
de
1 (ancho)
tungsteno
1 1 1

primera fase de mecanizado (generalmente puntos de intersección de trayectorias)
tendrán las coordenadas que se indican en la tabla posterior. Previamente se
determinarán los puntos que no pueden deducirse directamente de la pieza acotada.
X+
9 8
7 6
s 4
3
- - 1... Z+
Puntos singulares de la FASE l (única).
)(
l ·
)
7 6
¡
Determinación de la a= (102 - 72)1/2 = 7,1414

coordenada X del punto 5 X5(diámetro) = 14,283
¡;
(
Determmación del radio 4 - 5 r 4.5 = (7,14142 + 32) = 7,746
Determinación de la b = (62 - 52) 112 = 3,317

coordenada X del punto 2 X2(diámetro) = 6,634
1. s .. 1
2
r = [ (12 + 3,317)2 + 42p12
r =15,831
Determffiación de la En el triángulo sombreado:
coordenada X del punto 1
r2 = 82 + (12 + e)2
15,832 642 + (12 + c)2
e= 1,661
X1(diámetro) = 3,322
PUNTOS DE INTERSECCIÓN DE TRAYECTORIAS: COORDENADAS

o 1 2 3 4
í..
(0,0) (3.322,-7) (6.634,-19) (12,-24) (14.283,-24)
5 6 7 8 9
(14.283,-30} (20,-37) (20,-40) (24,-42) (24,-45)
Página 6 - 14 J Control numérico

BLOQUE FUNCIONES ACCIÓN/ COMENTARIOS
1 Coordenadas absolutas, avance en mm/rev.,

NOlO
!cotas en mm.
..----------------¡Selección de herramienta para cilindrado.
1 Como se ha repetido en programas anteriores,
1
se supone que la tortea portaherramientas está
situada en las coordenadas X máxima y Z
N020 máxima respecto del "OM". En caso de duda,
¡resulta más prudente situar el "OP"
' previamente, desplazarse a una posición de
seguridad respecto de éste y cambiar a
continuación la herramienta.
Velocidad de corte constante (150 m/min).
!G96 5150 M3 M41
N030 Giro de cabezal a derechas. Selección de
1 velocidades entre Oy 1000 r.p.m.
.------r-------------
N040 GOO x o z
J
3 775 1 Desplazamiento
rápido a la posición \
seleccionada como primer "OP". 1
1 Ir-.- - - - - - - - - - - - - El control toma como nuevas coordenadas del 1
·1 N050 1 G92 X30 ZO punto donde se encuentra la herramienta X = 1
.
1 . - - - - - - - - - - - 1 3 0 , Z =O. 1
N0 0 J 1 Velocidad
de avance: 0,06 mm/rev (valor para j
6
.------ refrentado y cilindrado en desbaste).
! Desplazamiento rápido a la posición desde la
No70 ¡1GOO X30 Z0.5 que se inicia el refrentado.
11
--N-08_0__ i_G_O_l_X___
l _Z_0.-5--------¡ Interpolación lineal hasta (-1,0.5).
,,-------
N090 Desplazamiento rápido a posición de
¡GOO X50 Z80 . seguridad .
.---N-10_0__ ¡T4.4 S-e-le_c_c-ió_n_d_e_h-er-r-arru-.e_n_t_a_p_ar_a_ci_c-lo-G-66-.---¡
...-!
NllO 1 F0.05 ¡Avance: 0,05 mm/rev.

.-------------------
¡Desplazamiento rápido a posición de inicio
N120 j GOOX27 Z2 !del ciclo G66.
.--------------- ! Ciclo de mecanizado (cilindrado) siguiendo el
1 1
perfil de la pieza(G66).
PO = coordenada X del punto inicial (O).
! Pl = coordenada Z del punto inicial (O).
1 P4 = cantidad de material a eliminar en X o Z
1
l según el ángulo de la herramienta,
1 introducido en P12.
1 G66 PO= KO P1 = KO P4= K12.5 P5= Í P5 = máxima profundidad de pasada.
N130 i1 Kl P7= K0.5 P8= K0.5 P9= K0.03 1 P7 = creces para el acabado en X
i P12= K27.5 P13= K300 P14= K380 1
P8 = creces para el acabado en Z.
1
1 P9 = velocidad de avance en la pasada de
1acabado.
1 1P12 = 0.5 * ángulo de corte de la herramienta.
! ! P13 = número del primer bloque de definición
l Í del perfil.
i P14 =número del último bloque de definición
1
! del perfil .
.--------------- ¡Desplazamiento rápido a posición de
N140 GOOX50Z80
: seguridad.
N150 ,.---------------
T6.6 ¡Selección de herramienta para tronzado.
1····
F0.005540 0,005 mm/rev. Velocidad de corte 40 ¡'

1 m/rrun.
, , . . . . . - - - - - - - - - - - - - - Desplazanúento rápido a posición de inicio de j
26 246 8
1GOOX · 1
tronzado. (Ancho de la herramienta: 2,2 mm). 1
l GOl X-1, Z-46.8 Tronzado: interpolación lineal hasta (-1,-46.8). j
l
..------!
1
,....G_O_O_X_S_o_z__ _ _ _ _ _ _ _ _ _ ll Desplazanúento
80
rápido a posición de l 1
(
t
1
seguridad.
..------- .....- - - - - - - - - - - - - , E l control asume como coordenadas del punto
1 G92 x 5o Zl55. 2en el que se encuentra la herramienta X= 50, z
1
1 = 155.2, con lo que se devuelve el origen de

1
1 1
coordenadas al "OM".
M-30------------1 Fin de programa.
Definición de perfil (ciclo G66)
.. N300 .i GOl X3 322 Z-7

1
1 Interpol ac1·ón rme al entr e o- 1
1 N310 i G03 X6.634 Z-19 I-13.661 K-8 . ! Interpolación circular a izquierdas entre 1 - 2.
1 N320 f G03 Xl2 Z-241-3.317 K-5 ¡ Interpolación circular a izquierdas entre 2 - 3.
¡ N330 1 GOl Xl4.283 Z-24 1 Interpolación lineal entre 3 - 4.
1 N340 1 G03 X14.283 Z-30 I-7.141 K-3 J Interpolación circular a izquierdas entre 4 - 5.
1
1 N350 !G03 X20 Z-371-7.141 K-7 1 Interpolación circular a izquierdas entre 5 - 6.

l N360 . 1 GOl X20 Z-40 1 Interpolación lineal entre 6 - 7.
! N370 1 G02 X24 Z-42 I2 KO J Interpolación circular a derechas entre 7 - 8.
j Interpolación lineal entre 8 - 9. (Se continúa 1
. mm el cilindrado -de Z=-45 a Z=-46- con el
N380 1GOl X24 Z-46 1 propósito de solaparlo con la posterior
j operación de tronzado).
( ,·,,·.

\
'-
EJERCICIO Nº 74

Empleo de interpolaciones lineal GOl y circulares G02/G03, ciclo fijo de
refrentado G69 con pasada de acabado, ciclo fijo de cilindrado G68 con
pasada de acabado y ciclo fijo de roscado G86. Mecanizado en dos fases.
Desplazamiento del origen de coordenadas, con definición de dos "OP"

t
IX45°
6 24 13
75
! Potencia W 1,0 k W 1
!Distancia entre puntos DP 315,0 mm ¡

¡Longitud de las garras . 1
..;.ima-1-'-o-ngi-.-tu-d_d_e_s-egur_i_d-ad_ __;_
J\1ín__::_'
;..;.!
LG
mLS
17,6 mm
8,0 mm
!!
¡Mínima longitud no mecanizable mLNM (LG+mlS) 25,6 mm !
[ Longitud máxima mecanizable __L_M_ _ I (DP-mLNM) 289,4 mm j
1 Diámetro máximo mecanizable DM 110,0 mm !
i
POSICIÓN DE "OP" RESPECTO DE "OM"
POSIOONA-
MIENTO LNM (>mLNM):
FASEl
LAM:
1º REFRENTAOO DE PERFIL (G69)

·¡
"OM" "OP"
l' REFRENTADO (Gó9)
GI= 30;4
¡• l.NM=48 LAM.,2'
POSICIÓN DE "OP" RESPECTO DE "OM" (O' 77)

POSICIONA-
MIENTO LNM (>IS): 1 30 mm(> 25,6 mm)
¡ LAM: .¡ 48mm
FASE2
REFRENTADO (GOl)
OPERACIONES 2º ¡CILINDRADO: DESBASTE / ACABADO (G66)
3° i ROSCADO (G86)
¡
1•R!fRElilTADO
l>:'/,X">J 2" DESBASTE l ACABADO
c=J 3' ROSCADO
Página 6 - 18 / Control numérico ! ,:.;: '

VEL. CORTE AVANCE PROF. PASADA

OPERAOÓN
i (S) (F) (e)
l * Refrentado 120 m/min 0,04 m.m/rev ;S;lmm
1 *Cilindrado (desbaste) 110 m/min 0,07 m.m/rev ;S;lmm
1 * Cilindrado (acabado) 110 rnjmin 0,03 m.m/rev ;S;0,3mm
inicial: ;S; 0,2 mm
1 *Roscado 240 rev/min Paso de rosca
acabado: ;S; 0,1 mm
OPERAOÓN Fii GEOMETRíA 1 CÓDIGO !RADIO

1 FORMA
l MATERIAL
1
1
1
Refrentado carburo
1 1
Cilindrado (desbaste) F3 10,4mm de !
Cilindrado (acabado) 1 rn tungsteno
1
1
1
1
carburo
10,2mm
1 1
Roscado F2 de 1
tungsteno 1
1
1 l

a este criterio, los puntos significativos de la figura que representa la primera fase de
mecanizado (generalmente puntos de intersección de trayectorias) tendrán las
coordenadas que se indican en la tabla adjunta.
X+
5 4
3
2
____. Z+
Puntos singulares de la FASE 1
L
1,
PRIMERA FASE
o 1 2 3 4 5
(0,0) (24,-12) (24,-22) (30.4,-22) (34.4,-24) (34.4,-28)
.A. X+
15
13
12
10 8· 7
9
Z+
Cálculos geométricos para la determinación del punto 14:
sen r¡ = 24 / 39,2 = 0,612245; r¡ 37,752 º
Para el triángulo pequeño:

¡
A= 7,2 sen r¡ = 7,2 . 0,612245;:,. 4,4082 mm (-
B = 7,2 cos r¡ = 7,2 . 0,790668;:,. 5,6928 mm

Coordenadas del punto 14:
Z14 = Z1s + A = -47 + 4,4082 ;:,. -42,59

X14 (en diámetro)= 2 [(17,2 -7,2) + B]
24
X14 = 2 [(17,2 -7,2) + 5,6928] ;:; 31,39

6 8 10
(0,0) (8,0) (8,-13) (8,-16)
11 12

1
\ -
}:
BLOQUE FUNCIONES ACCIÓN/ COMENTARIOS
1 Coordenadas absolutas, avance en mm/rev.,

NOlO 1 G90 G95 G71 1
1cotas en mm.
I ¡ Selección: de herramienta para mecanizado
1según ciclo G69 (refrentado de perfil). Se
N020 !1 T2.2 !
considera que el portaherramientas está
1 !situado en las cotas X y Z máximas de la
1 1 máquina. ·
¡ l
Velocidad de corte constante e igual a 120 .
N030 '¡ G96 S120. M3 M41 . ! m/ min. Giro del cabezal a derechas. Selección
_______! de velocidades: O- 1000 r.p.m.
l Desplazamiento rápido a la posición que será
! N040 l
1
GOO X45 Z76 Z=O en el "OP" 1
, . - - - - - - , - - - - - - - - - - - - - - ¡ E l autómata asume como coordenadas del

! punto en el que se encuentra la herramienta 1
•ll N050 G92 X45 ZO !
X=37, Z=O; produciéndose el desplazamiento 1
! del "OP" al punto deseado para la primera fase í
¡
1
II,.-------------!., de mecanizado.
F
Compensación de radio de la herramienta :
1
. N060 F0.04
G42 (necesaria para trayectorias no paralelas a los
j ejes X, Z). Velocidad de avance: 0.04 mm/rev.
rlG-OO_X_3_z_o_________ ¡Desplazamiento rápido a posición de inicio
N070 7
1 1 del ciclo.
gui-·e_n_d_o_tr-ay_e_c-to-n-·a_s_d_e_
1
11
;
1
1
1
1!
desbaste paralelas al eje X y de acabado
siguiendo el perfil de la pieza (G69).
, PO = coordenada X del punto inicial (punto 5)
Í Pl =coordenada Z del punto inicial (punto 5).
1 , G69 PO=K34.4 Pl=K-Z8 p =KO.S
5 ! P5 =máxima profundidad de pasada.
1
1
N080 !P7=K0.25 P8=K0.25 P9=KO.o2 1 P7 = creces para acabado en X.
!P8 = creces para acabado en Z.
1
1 4
P1 3=K300 P1 =K340 ¡ P9 = velocidad de avance en la pasada de
¡ : acabado.
j j P13 = número del primer bloque de definición
;' l de perfil.
¡P14 número del último bloque de definición
I 1de perfil.
1 'l Despl-az-am--ie-n-to- rápido a posición de 1
1 i seguridad. 1
¡ ' - - - - - - - - - - - - - ¡ P a r o de cabezal. Seguidamente se sitúa la !
¡ NlOO
1
1M5 MO !pieza en el plato de garras según la posición ¡
, i indicada para abordar la segunda fase de 1
11
1 1mecanizado. ¡.
1
'·. seleccionado como Z=O en el nuevo "OP" (El !

1
"OP" en la segunda fase de mecaruzado se 1
N110 1GOOX45Zl sitúa en Z = 77 respecto del "OM". Es decir, a 1 1
1
mm respecto del "OP' de la primera fase de
. d o.
mecaruza ¡1

(
(
f
El autómata asume como coordenadas del. (
punto en el que se encuentra la herramienta X
( •
N120 G92X45ZO 1 = 45, Z = O; produciéndose el desplazamiento •
í
1 del "OP" al punto elegido para la segunda fase (,
¡de mecanizado. l.
("
¡!Velocidad de corte constante e igual a 110
1 m/ miri, giro del cabezal a derechas, selección
1 de velocidades: O - 1000 r.p.m. (No se realiza

N130 1 G96 5110 M3 M41
1 selección de herramienta porque se encuentra
i
¡ posicionada la T2.2, utilizada en la anterior ·
1 '
1 fase de mecanizado). •
1
F 1 GOl
1
X-1 ZO F0.03
i Interpolación lineal para refrentado de 1 mm •
1 de profundidad y velocidad de avance de 0.03
1 mm/rev.
F
Desplazamiento rápido a punto de
1GOO X35,4 Z2 coordenadas (35.4,2), coincidente con la.
posición de inicio del ciclo G68 de cilindrado.
F 1 Avance de 0.07 mm/rev. (No es necesario

¡F0.07 llamar a G42 -compensación de radio de la
, herramienta- porque se encuentra activada).
1
1 1
G68 PO=KO Pl=KO PS=Kl P7=K0.3

N170 PS=K0.3 P9=K0.03 P13=K400
P14=K480
N180 l GOOX50Z80
N190 JG40
N200 ¡To.s
N210 1 G97S240
1 G86PO=KS Pl =Kl P2=K8 P3=K-13

N220 . P4=K0.65 PS=K0.2 P6=K2 P7=K0.05
( .
. PlO=Kl Pll=KO P12=K60
1

1P3 = coordenada Z del punto final de la rosca

i (punto 8),
¡ P4 = profundidad de la rosca (para roscas
¡exteriores se considera h = 0.65 x paso),
l P5 = profundidad de la pasada inicial,
, P6 = distancia de seguridad,
1
1 P7 =profundidad de la pasada de acabado,
1
1
. PlO= paso de la rosca, 1
l1
Pll = distancia del final de la rosca hasta el 1
! comienzo de la salida, 1
!. P12 = dos veces el ángulo de entrada de la .

1 1. herramienta sobre la pieza. 1
N230
.GOOX50Z80 •¡'Desplazamiento rápido a posición de ,l!,
1 l, . - - - - - - - . . , - - - - - - - - seguridad. 1
! El autómata asume como coordenadas del !

j
1
punto en el que se encuentra herramienta \
1X=50, Z=157, lo que en la práctica supone un
1desplazamiento del origen al "OM" (en este 1
N240 G92X50Z157
caso OM = OP + 80). Esta orden no es 1
imprescindible, pero conviene incluirla si se
i1 va a ejecutar seguidamente otro programa sin 1
- - - - - . - - - - - - - - - - - - - - ! r e a l i z a r previamente búsqueda del "OM". 1
N250 ¡M30 1Fin del programa. 1
_____________ J,
N300 l GOl X34.4 Z-24 1 Interpolación lineal entre los puntos 5 - 4.

N310
.---------------
!GOl X30.4 Z-22 !Interpolación lineal entre los puntos 4 - 3.
N320
.---------------
1GOl X24 Z-22 !Interpolación lineal entre los puntos 3 - 2.
N330
,---------------
JGOl X24 Z-12 !Interpolación lineal entre los puntos 2 - l.
--------------- .,Interpolación circular a derechas entre los
N340 1G02 XO ZO I-12 KO
puntos 1- O. .
-------------- Observación: si se hubiera definido un punto
1
1
13', de coordenadas (34.4,-22), el bloque N300
1 podría escribirse: GOl G39 R2 X34.4 Z-22; y el
1 bloque N310 no existiría. . 1
Definición de perfil (ciclo G68) !

,.....G--01-G-39_R_l_X_8_Z_O_ _ _ _ _ _ _ IInterpolación lineal entre los puntos 6 - 7 con 1
N400
1 1 chaflán de 1 mm de lado. ·
N410 !GOl X8 Z-16 1 Interpolación lineal entre los puntos 7 - 9.
-----.--------------
G. 02 X.10 Z-1711 KO. Interpolación circular a derechas entre los
N420 '1
. puntos 9 -10.
-----r---'-----'------'--'-'--
N430 1 GOl XlO Z-21 1 Interpolación lineal entre los puntos 10 - 11.
-----.--------------
N440 j GOl X14 Z-21 1Interpolación lineal entre los puntos 11 - 12.
-----.-¡-------------¡
N450 1 G03 X18 Z-23 IO K-2 ¡Interpolación circular a izquierdas entre los
! 1puntos12 -13.
,--------------- ¡Interpolación circular a derechas entre los
N460 !G02 X31.39 Z-42.59 I 32 KO ¡puntos 13 -14.
- - - - - 1,--------------- ¡Interpolación circular a izquierdas entre los
N470 1 G03 X34.4Z-471-5.69 K-4.41 j puntos 14 - 15.
!

! Interpolación lineal entre el punto 15 y el

1 corrúenzo del chaflán posterior.
1 Este tramo teóricamente no necesitaría 1
1 ejecutarse puesto que ya ha sido mecanizado
en la primera fase. No obstante, es 1
1
1
recomendable realizarlo para evitar los 1 ¡
1 1 pequeños escalonarrúentos que 1 \
1
inevitablemente se producen al mecanizar un 1 (
N480 ! Gül X34.4 Z-51 1rrúsmo diámetro en dos fases, con dos amarres .
1
(
distintos de la pieza. (
\
Nótese que es posible llegar con la 1
herramienta hasta la cota Z-51 porque la í
(
1distancia entre las garras y ese punto es de 8,4
\.
1
mm, mayor que la mínima longitud de (
r
seguridad de la máquina (mlS) que es de 8,0
l mm.

EJERCICIO Nº 75

Efectuar desbaste con ciclo G68 y acabado mediante seguimiento de perfil
con herramienta diferente. Deben emplearse en alguna parte del programa
las funciones G25 (salto incondicional) y G37 (entrada tangencial).
Considérense los siguientes datos:

30
34
38
42
49
53
57
61
66
1Potencia 1,0 kW !
!Distancia entre puntos 315,0mm !
!Longitud de las garras LG 17,6mm ¡1
1Mínima longitud de seguridad mLS 8,0mm ¡
1 Mínima longitud no mecanizable mLNM (LG+mLS) 25,6mm ¡
!Longitud máxima mecanizable LM
----
j (DP-mLNM) 289,4mm ¡
l Diámetro máximo mecanizable DM 110,0mm I
Control numérico /. Página 6 - 25
) i
b) Proceso de mecanizado: ( '

(
1
l
POSICIÓN DE "OP" RESPECTO DE "OM" 1! (O, 71.6) ¡

\
POSIOONAMIENTO 1 LNM (>mLNM): 1 27,6 mm (> 25,6 mm)
LAM: 1 45mm
FASEl
OPERACIONES
OM-OP=7U
LNM =27,6 LAM =45
tº REFRENTAOO (G01)
2g CIUNDRADO: OESRASTE / .ACABADO {G68}
- JO RANURADO (GSS}

1 1 POSICIÓN DE "OP'' RESPECTO DE "OM" . (O,

! POSICIONAMIENTO LNM (>mLNM): 34,6 mm (> 25,6 mm)
1 UM 34mm
FASE2
OPERACIONES
OM - OP =67,6
·1
GZ= 17
¡_ LNM = 34,6
•¡•
LAM =34
•I
1
1" REFRENTAOO (G01)
2° CILINDRADO: DESBASTE/ ACABADO (G68)
- 3° RANURADO (GSS)
VEL.CORTE AVANCE PROF. PASADA

OPERAOÓN
(S) (F) (e)
! * Refrentado 150m/min 0,06mmjrev :::;1mm
l *Cilindrado (desbaste) 150m/min 0,06mmjrev :::;1mm
¡*Cilindrado (acabado) 150m/min 0,04mmfrev
¡*Ranurado 50mfmin O,Olmmjrev

1 1
CÓDIGO i
OPERACIÓN !GEO:METRfA 1 RADIO j MATERIAL
! FORMA 1 i (
1
1
l
(
1 1
i Refrentado 1
1
1
carburo (
!
¡ ¡ T2.2 ¡ F3 !
0,4mm de
!Cilindrado (desbaste) 1
tungsteno
l 1 1
(
l
1
carburo ¡
(
1Cilindrado (acabado) F3 0,2mm de ;::¡
i o,'l>
.!
1
tungsteno (
¡ 1 1
14i-
(
[i
11 carburo (
!Ranurado 1
T6.6 F3
2,2mm
(ancho)
de
tungsteno
l
1
' 1
(
..,

tendrán las coordenadas que se indican en la tabla adjunta, obtenidas directamente
de la pieza acotada.
X+
6 4
3 2
FASE A'LI.J.,, ..........
COORDENADAS DE LOS PUNTOS SINGULARES

2
(0,0) (13,0) (18,-2.5) (18,-25)
5 6 7 8
(23,-34) (28,-42) (28,-44)
Página 6 28 / Control numérico


X+
17 15 13
16
__.. Z+
SEGUNDA FASE
COORDENADASDELOSPUNTOSSINGULARES
9 10 11 12 13
(0,0) (18,-9) (23,-9) (23,-14) (28,-14)
14 15 16 17
(23,-18) (28,-22) (18,-26) (28,-33)
BLOQUE 1 FUNCIONES ACCIÓN/ COMENTARIOS

1
__ 1 G95 G71 1 Coordenadas
absolutas, avance en mm/rev.,
en mm. .. ¡ cotas
.-------------..;___;.
i !Selección de herramienta para cilindrado.
1
!
Como se ha repetido en programas anteriores,
¡! se supone que la torreta portaherramientas
1
i ¡
está situada en las coordenadas X máxima y Z
N020 j T2.2 \máxima respecto del "OM". En caso de duda,
1 resulta más prudente situar el "OP"
!
previamente, desplazarse a una posición de
¡seguridad respecto de éste y cambiar a
1 continuación la herramienta .
.----------------¡Velocidad
1 de corte constante (150 m/ min). I
N030 1G96 S150 M3 M41 1Giro de cabezal a derechas. Selección de
1 1velocidades entre Oy 1000 r.p.m.
__e-n-to--r-á-p-id-0--a--la--p-o-s-ic-i-ón-1
N040 i GOO X32 Z71.6 1 seleccionada como primer "OP". 1
t
-----,--------------------------------.
1
! El control toma como nuevas coordenadas del
N050 IG92X32ZO 1 punto donde se encuentra la herramienta-X =
l
! i 32, Z =O.
i----------'------¡
'' Velocidad de avance: 0,06 mm/ rev (valor para 1
N060 iF 0.06
! 1 refrentado y cilindrado). 1
N070 ; GOl X-1 za 1 Refrentado.

1
,-------'--------- Trabajo en arista matada.

1
'
NOSO IG05G42 Compensación delí.,·
radio de la herramienta.
,--------------- Desplazamiento rápido a la posición de inicio 1
N090 ! GOOX32Z2 del ciclo G68.

i
)i
Control numérico J Página 6 - 29
' Ciclo de mecanizado siguiendo trayectorias de j

desbaste paralelas al eje Z, y de acabado j
/ ¡
1 siguiendo el perfil de la pieza (G68). 1 1,
¡ PO= coordenada X del punto inicial (O). i
'i Pl coordenada Z del punto inicial (O). j
P5 = máxima profundidad de pasada J
t
(
, expresada en radios. 1
1
1 G68 PO=KO Pl=KO P5=Kl P7=K0.5

1 P7 = creces para el acabado en X. j
PS = creces para el acabado en Z.
NlOO i P8=K0.5 P9=KO P13=K510 'I

1
¡
(
1'.
! P14=K550
I
1
1 1 acabado. Al tomar el valor Ono realiza pasada
de acabado aunque sí una pasada de desbaste ,

siguiendo el perfil definido y dejando las 1
creces establecidas en P7 y PS. j
j Pl3 = número del primer bloque de definición I
del perfil.
l!
1 Pl4 =número del último bloque de definición
, 1 del perfil.
NllO
N120
1
1 N130
l N140
1,... _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ l Detiene giro de cabezal. Interrumpe ejecución

M_0_5_M_OO
N210
1 !del programa.
!Cambio de herramienta. No es necesario

1
realizar desplazamiento a posición de
N220 1 T 2.2 seguridad porque el portaherramientas se
'¡,
1 encuentra en (50,80), posición a la que ha

1 J retomado tras realizar el ciclo G88.
jG SlSO M0 M l Velocidad de corte constante (150 m/min).

N230 11
96 3 4 Giro de cabezal a derechas. Selección de
velocidades entre Oy 1000 r.p.m.
--N-
24
-o--l 1
G_O_O_X3_2_Z_-4_ _ _ _ _ _ _ _ _ Desplazamiento rápido a la posición del "OP"
¡ de la segunda fase de mecanizado, situado a

l 67,6 mm del "OM", esto es, a -4 mm del "OP"

__ j 1 anterior.
El control asume como coordenadas del punto
! el que se encuentra la herramienta X = 32, Z
,----------------·-º·
1Avance:0.06 mm/rev.
i
1
l Interpolación lineal hasta (-1,0): refrentado. ,1
,...-------------- Trabajo en arista matada. Compensación de ·.l

. radio de la herramienta ·
Desplazamiento rápido al punto (32,2), .,.
. - - - - - - - - - - - " ' - - - - i,·
posición elegida para inicio del ciclo G68. .

Ciclo de mecanizado siguiendo trayectorias de ·I
desbaste paralelas al eje Z, y de acabado 1
siguiendo el perfil de la pieza (G68). 1
PO= coordenada X del punto inicial (9).

P1 = coordenada Z del punto inicial (9). ·I
P5 = máxima profundidad de pasada 1
! expresada en radíos. ·
G68 PO=KO P1=KO P5=Kl P7=K0.5
j P7 = creces para el acabado en X.
¡ P8 = creces para el acabado en Z.
N300 !PS=K0.5 P9=KO P13=K610 · P9 = velocidad de avance de la pasada de 1
[P14=K650
acabado. Al tomar el valor Ono realiza pasada !
de acabado aunque sí una pasada de desbaste i
siguiendo el perfil definido y dejando las 1
1
creces establecidas en P7 y P8. í
P13 = número del primer bloque de definición J
1del perfil.
1P14 número del último bloque de definición·
1
¡
1del perfil. 1
_ _ _ _ _ _ _ _ _ ! Desplazamiento rápido a (50,80).
N310! G_O_O_X_5_0_Z_80 i
r------1
.---N-32_0__ I T 6.6
N330 G0 7 G40 FO.Ol 550

1Herramienta para ranurado.
f Trabajo
'¡
en arista matada, desactiva
compensación de radio de la herramienta,
J
1
1
·
avance: 0.01 mm/rev., velocidad de corte: 50 1
,..--..--.------'-------lm/rnin. . . 1
l !Desplazamiento rápido al punto (40,-24). Se ha ¡
¡elegido este punto, próximo a los dos 1
N340 GOO X40 Z-24 1ranurados, como inicio del ciclo. De no 1
1 efectuar este desplazamiento ambos ciclos ¡
1 1. comenzarían desde (50,80).
¡ Ciclo de ranurado (G88).
! PO coordenada X del punto 17.
! P1 =coordenada Z del punto 17.
G88 PO=X28 Pl=K-33 P2=K18 1P2 = coordenada X del punto 16.
N350
IP3=K-26 P5=K2.2 P6=K2 P15=K2 ; P3 coordenada Z del punto 16.
j PS = ancho de la cuchilla (2,2 mm).
1 'P6 =distancia de seguridad (2 mm).
( P15 =temporización en el fondo (2 s).
) -·
' Ciclo de ranurado (GSS).
! ¡ PO =coordenada X del punto 15.
1G88 PO=1<28 P1 =K-22 P2=K23 ; P1 = coordenada Z del punto 15.
N360
l P3=K-18 P5=K2.2 P6=K2 P15=K2 ¡ P2 coordenada X del punto 14.
¡ ¡ P3 = coordenada Z del punto 14.

¡ P5 = ancho de la cuchilla (2,2 mm).

1 P6 = distancia de seguridad (2 mm).

¡P15 =temporización en el fondo (2 s).
1 N370 1 GOO X50 ZlOO ¡ Desplazamiento rápido a (50,100). ¡
¡-1 j El control asume como coordenadas del punto 1
! N380 .1 G92 X50 Zl67.6 , en el que se encuentra la herramienta X= 50, Z ¡
·¡· ¡ 1 = 167.6, con lo que se devuelve el origen de J
, . . . - - - - - - - - - - - - - - - 1 coordenadas
1 al "OM". 1
N390 i M30 ¡ Fin del programa. 1 (

\
Definición de perfil (ciclo G68) -primera fase-

1
'""!E_n_tr_a_d_a-tan_g_e_n_ci_al_d_e_l_a_h_e_rr_a_nu_·e-n-ta-co_n_un_I
i radio de 10 mm por el punto (0,0). ,.
1 Esta línea no forma parte propiamente de la ,
N500 GOl G37 Rlü XO ZO
definición de perfil del ciclo. Se usa \
L.
exclusivamente para la pasada de acabado con (
t:=:
la herramienta T 4.4. (
:...-.
1 N510 !GOl X13 ZO 1 Interpolación lineal entre puntos O- 1. "
1 N520 1 G03 X18 z_25 IO. K-2.5 ¡Interpolación circular a izquierdas entre
11 puntos 1-2.
1 N530i G_O_l_X_1_8_Z_-2_5_ _ _ _ _ _ _ _ !Interpolación lineal entre puntos 2 - 3.
l N540 1'
1
1
G02 X28 Z-30 I5 KO j Interpolación circular a derechas entre puntos
13-4.
lineal entre puntos 4 - 8. (Se!
44
!prolonga 2 mm el mecanizado, del punto 7 al ¡
N550 GOl X28 z- ¡ s, con el propósito de solapar parte de la J
j superficie mecanizada en ambas fases).
¡- j Salto incondicional al bloque N160. Esta línea 1
1 l. rc:ai 1 i tampoco forma parte de la definición del l

N560 G25 N160 ¡ perfil.Se emplea para volver al programa 1
1 principal una vez realizada la pasada de j
1 1 1 acabado con T4.4. 1
1 Definición de perfil (cidor-G-6-8)_-_s_egun

__d_a_f_a_se_-_ _ _ _ _ _ _ _ _ ¡
1 Entrada tangencial de la herramienta con un l.
'¡
1
radio de 5 mm por el punto (0,0). l
N600 1 GOl G37 RS XO zo 1
1 Como en el ciclo anterior esta línea no forma l
. parte propiamente de la definición de perfil 1
1 J del ciclo. Se usa exclusivamente para la ¡
-----1 ! pasada de acabado con la herramienta T 4.4. .
N610 1 G03 X18 Z-9 IO K-9 1 Interpolación circular a izquierdas entre 1
1 1 puntos 9 - 10. ¡
N620 ¡ Gül X23 Z-9 !Interpolación lineal entre puntos 10 - 11 . ¡
....---N-63--0--J G-01-X23--Z--1-4---------¡ Interpolación lineal entre puntos 11 - 12.

N640j,....G_O_l_X28--Z---14--------¡ Interpolación lineal entre puntos 12 -13.
,-------
,.-------¡
N650
N660
1 GOl X28 Z-33
. G25 N310
!Interpolación lineal entre puntos 13-17.
•¡'Salto incondicional al bloque N310. No forma
, parte de la definición del perfil. Se emplea
.
!
1
1 para volver al programa principal una vez !

1 i realizada la pasada de acabado con T4.4.
'
i
!

EJERCICIO Nº 76

Deben plantearse dos alternativas de mecanizado y el origen de
coordenadas (cero pieza) debe situarse en un punto distinto del extremo
libre de la misma.
• Material: aleación de aluminio ( 43 Cu + Mg) AFNOR AU4G

50
45
42
15
12
40
¡Potencia
1 Distancia entre puntos
w
DP
1,0 kW
315,0mm
l
1Longitud de las garras , LG 17,6mm
1Mínima longitud de seguridad mLS 'I
i 10,0mm
1
¡ Mínima longitud no mecanizable mLNM 1 (LG+mLS) 27,6mm
Longitud máxima mecanizable LM 1 (DP-mLNM) 287,4mm j
Diámetro máximo mecanizable DM 1
110,0 mm ¡
\ ,'
L
1 \-
Control numérico /, Página 6 - 33
'1 \
,.
?
(
POSICIÓN DE "OP" RESPECTO DE "OM" ¡(O, 76.2)

POSICIONA-
MIENTO LNM (>mLNM): 27,7 mm (> 27,6 mm)
LAM: 52,3 mm
FASEl
OPERACIONES
1 2º Í CILINDRADO: DESBASTE / ACABADO (G68)
3º i RANURADO (G88)
1
Amarre de la FAS E 1:
OM-Of'=76.2
"OM" 1° REFRENTADO
2° OLINDRADO
- 3° RANURADO
GZ=10.1
LAM=52,3
1 POSICIONA-
1
CERO PIEZA RESPECTO DE "CM" (O, 35.1)
MIENTO LNM(>mLS): 31.6 mm (> 27,6 mm)

FASE2 LAM: 6.5 mm
1
1º !TRONZADO
OPERACIONES .----- '
2º ! CILINDRADO: DESBASTE /
1
ACABADO (G68)
( :i

)-
OM-01'=35,l
lºTRONZADO
f:;'.;;{X!?J 'Z' CILINDRADO
. LNM =-31.6
VEL. CORTE AVANCE PROF. PASADA

OPERAOÓN
(S) (F) (e)
!* Refrentado 120mfmin 0,03mmfrev
1*Cilindrado (desbaste) 140m/min 0,08 mmfrev
1 *Cilindrado (acabado) 140m/min 0,03 mmfrev 1
¡*Ranurado 60mfmin 0.02mmfrev

1*Tronzado 40mfmin 0.01 mmfrev 1
!
OPERAOÓN
''
IDENT. !GEOMETRÍA
CÓDIGO
RADIO
i !
1 MATERIAL l
1
FORMA 1
Refrentado
carburo de
Cilindrado (desbaste) T2.2 F3 0,4mm
tungsteno
Cilindrado (acabado)
±ii-
1
Ranurado 1 2,2mm 1 carburo de

T6.6 F3
Tronzado (ancho) 1 tungsteno
!


', 1
La progTamación de cotas según el eje X se realizará en diámetros. De acuerdo ¡
t
a este criterio, los puntos significativos indicados en la figura que representa la \

\'
tendrán las coordenadas que se relacionan en la tabla posterior. r
X+
9
8
7
6 5 3
4 2 __
.,. Z+
Todas las coordenadas se obtienen directamente de la pieza acotada, excepto

la coordenada Z del punto 7 para cuya determinación es necesario realizar el
siguiente cálculo geométrico:
10,5 e = (72 - b2) 112

e= (72 - 32)1/2 =6,3245 mm
En el triángulo pequeño:
a= 10,5 -3- e
a = 10,5 - 3 - 6,3245 ::::< 1,176 mm
Referido al "CP":
Zs = -50 + 4,5 = -45,5 mm
Por tanto:
Z1 = Zs + a= -45,5 + 1,176 = 44,324 mm

'1
1
(
''
\ ,!.;;

PRIMERA FASE
o 1 2 3 4
(0,2.8) (5.6,0) (4.6,-5) (5.6,-8) (5.6,-35)
1
¡
! 5 6 7 1
8 9
(6,-35) (6,-38) (14,-44.324) (20,-44.5) (25,-48.5)
13
12
11
__
.,.. Z+
SEGUNDA FASE
10 11 12 13
(0,0) (13,266,-2) (23,-2) (25,-3.5)
La determinación de la coordenada X del punto 11 resulta trivial, por

aplicación del teorema de Pitágoras.
BLOQUE FUNCIONES j ACCIÓN/ COMENTARIOS

i
.-G-9_0_G_9_5_G_71_ _ _ _ _ _ _ _ _ i Coordenadas absolutas, avance en mm/rev.,
NOlO
! 1cotas en mm.
__N_0_2_0__ .-T-2-.2-------------¡ Selección de herramienta para cilindrado.
- - - - - 11 ¡Velocidad de corte constante (120 m/min).
N030 ¡G96 5120. M3 M41 ¡· Giro de cabezal a derechas. Selección de
1 , velocidades entre Oy 1000 r.p.m.
-----
N040 '¡ GOO X30 Z76.2 1 Desplazamiento rápido a la posición
i seleccionada como OP".
/1
-----r¡- - - - - - - - - - - - - ' El control toma como nuevas coordenadas del

¡G92 X30 ZO
1
NOSO j punto donde se encuentra la herramienta X = 1

1 ¡30, Z =O.
-----r------------- ¡Desplazamiento rápido a la posición de inicio
1
1
l 1
: GOO X2 7 z3 i de la pasada de refrentado. Se dejan 0.2 mm ¡

N060
! pasada de acabado del posterior ciclo 1
1
! í de c1hndrado G68. i

.(
(_
(
!1 Compensación de radio. Velocidad de avance !•

N070 G42 F 0.03
1 de la herramienta: 0,03 mm/rev. 1
N080 _G_O_l_X___l_Z_3_ _ _ _ _ _ _ _ _ 1 Interpolación lineal hasta el punto (-1,3). 1
i Refrentado. 1
l , i-- - - - - - - - - - - - - - ! Posicionamiento rápido en el punto de 1

N090 J GOO X26 Z4 1 comienzo del ciclo G68 (en Z a 1.2 mm del 1
1 1 ¡extremo de la preforma) !
.---------------------- 1
1 1 Velocidad de corte constante a 140 m/ min. 1
1 NlOO 1S140 1
: (G96 permanece activado desde el bloque !
r-1----..---------------,.
1
¡
N110
1
1
F 0.08
1 N030).
Velocidad de avance de la herramienta: 0,08

mm/rev.
1
!
..---------------
1 Ciclo fijo de mecanizado siguiendo
! 1' acabado siguiendo el perfil de la pieza (G68).

1
P1 = coordenada Z del punto inicial.
P5 = máxima profundidad de pasada I
1
1
1
expresada en radios. ¡
P7 = creces para el acabado en X.
1
P8 = creces para el acabado en Z.
1 G68 PO=KO Pl=K2.8 P5=Kl P7=K0.2
1
N120 I P8=K0.05 P9=K0.03 P13=K400
acabado.
P14=K460 1
·1 ,
del perfil. 1
P14 =número del último bloque de definición
1 del perfil. 1
1 Se asigna un valor muy pequeño al parámetro
¡P8 con el propósito de evitar esfuerzos de j
flexión en la pasada de acabado, ,
fundamentalmente en el extremo libre de la 1
1
1 pieza. · 1
N130 G_O_O_X_5_0_Z-80---------¡ Desplazamiento a posición de seguridad.
r-1 j
! Nl 40 i T 6.6 1 Cambio de herramienta para ranurado. j
F
!Velocidad de corte constante a 60 m/min. '¡
. N150 I! 560 1 (G96 permanece activado desde el bloque

. - - - - - - - - - - - - ' N030). ·1
.1 Nl 60 1 FO.Ol 1 Velocidad de avance de la herramienta: 0,01 1
1 l mm/rev.
. . - - - - - - - - - - - - - - - , C i c l o fijo de ranurado (G88):
! PO = coordenada X del punto 3.
\ Pl = coordenada Z del punto 3.
G88 PO=K5.6 Pl=K-8 P2=K4.6 1 P2 = coordenada X del punto 2.
N170 1
P3=K-5 P5=K2.2 P6=K2 P15=K2 1
¡·P3 = Z del punto 2.
P5 = ancho de la cuchilla (2,2 mm). 1
P6 =distancia de seguridad (2 mm).
1
! P15 =temporización en el fondo (2 s). 1
Nl 0 1 GOO XSO z D_e_s_p-laz_arru
i,.._, ___en_t_o--r-áp_i_d_o--a--p-o-si-c-ió-n--d-e 1
8 80
_ _ _ _ _ , . . . !_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ !seguridad. 1
¡ ' Paro del cabezal. Se sitúa la pieza en la 1

N190 IM5MO ! posición determinada para la segunda fase de 1
i mecanizado. 1
1
1 Giro del cabezal a derechas. Selección de

!velocidades: O-1000 r.p.m.
.-------------- ¡En este caso se escribe en un mismo bloque
1avance y velocidad, a diferencia de los casos
!anteriores. Es fundamental ordenar
! correctamente ambas instrucciones si se
¡presentan juntas: primero F, después S.
1Avance: 0,01 mm/rev, Velocidad de giro: 40
l m/min (cte.). Valores para la operación de '
.---,------'--'----.......;._ _;__itronzado. 1
i Desplazamiento rápido a la posición Z del .1

1
i
"OP" de la segunda fase, situado a -41.1 mm
respecto del "OP" de la primera fase; esto es, a
135.1 mm del "OM".
1
: - - - - - - - - - - - - - - - ¡ E l control asume el nuevo "OP". .
i Desplazamiento rápido a la posición de inicio
1 del tronzado. Se dejan 0,8 mm de creces para
1 el cilindrado posterior.
,----------------- ¡Tronzado.
! Desplazamiento rápido a posición de
i seguridad.
r------------_;_- 1Cambio de herramienta.
.-------'-'---------_;_;.;__
Avanee y velocidad de corte para ciclo de
cilindrado .
.------.---------------.--------------------1
!Desplazamiento rápido a posición de inicio
N290 !
GOOX26Z2
¡del ciclo G68.
.------ .--------------- Ciclo 11 fijo de mecanizado siguiendo
acabado siguiendo el perfil de la pieza (G68).
1 PO = coordenada X del punto inicial.
1P1 = coordenada Z del punto Ínicial.
'¡ P5 = máxima profundidad de pasada
1 1 expresada en radios.
G68 PO=KO Pl=KO P5=K0.5 P7=K0.1 i P7 =creces para el acabado en X.
N300
P8=KO.l P9=K0.03 Pl3=500 Pl4=520 ! P8 =creces para el acabado en Z.
1 1P9 = velocidad de avance de la pasada de
'I acabado.
, P13 = número del primer bloque de definición

!del perfil.
1 P14 =número del último bloque de definición
1 del perfil. ·
N310 j GOOX50Z80
- - - - - - - !Desplazamiento rápido a (50,80)
.---------------!El autómata asume como coordenadas del
l punto en el que se encuentra la herramienta
Í X=50, Z=115,l, lo que en la práctica supone un
[desplazamiento del origen al "OM" (en este
N320 G92 X50 Z115.l
l caso OM = OP + 80). Esta orden no es
l imprescindible, pero conviene incluirla si se
i va a ejecutar seguidamente otro programa sin
! realizar previamente búsqueda del "OM".
N330 M30 !Fin del programa.
Control numérico ! Página 6 - 39
Definición de perfil (ciclo G68) -primera fase- 1
. 1
1¡
N400 ¡G03 X5.6 zo IO K-2.8 Interpolación circular a izquierdas entre los !
1 ¡ 1puntos O- l. 1
1 N410 GOl X5.6 Z-35 i Interpolación lineal entre los puntos 1 - 4. i

1 N420 GOl X6 Z-35 1 Interpolación lineal entre los puntos 4- 5. ,:'.
1 N430 1 GOl X6 Z-38 1 Interpolación lineal entre los puntos 5 - 6.
l-----JI
N440
N450
Go 2 x 14 Z-44.32417 KO. 1 Interpolación
puntos 6- 7.
circular a derechas entre los ·.I
5 _ _ _ _ _ _ _ 1 Interpolación lineal entre los puntos 7 - 8.

___ j
1
N460 ¡ GOl X25 Z-48 ¡ Interpolación lineal entre los puntos 8 - 9. 1
Definición de perfil (ciclo G68) -segunda fase- . l

N 500 l G03.Xl 3.266 z..2 IOK-l 2 ¡Interpolación circular a izquierdas entre los 1
1 puntos 10 - 11. . 1
¡
--N-51_0__ GOl X23 Z-2 j Interpolación lineal entre los puntos 11-12. 1
N520 ¡GOl X25 Z-3.5 1 Interpolación lineal entre los puntos 12-13.
El mecanizado de la pieza según se ha programado puede presentar cierta

dificultad en la operación de tronzado si se considera que la sección de amarre -que
ha de soportar los esfuerzos de flexión y torsión durante esta operación- es muy
pequeña (Damarre = 5,6 mm/ Dtronzado = 25,0 mm).
Una alternativa consiste en tronzar durante la primera fase -cuando el

(
diámetro de amarre es igual a diámetro máximo a tronzar-, para lo cual es necesario
desplazar en Z + la pieza. 1 '
Supongamos que se parte ahora de una preforma de 95 mm de longitud. Las

fases, operaciones y amarres propuestos para este segundo planteamiento se indican
seguidamente:
b2) Proceso de mecanizado:
59mm
FASEl
CILINDRADO: DESBASTE/ ACABADO (G68)

OPERAOONES ::::===
4"

OM-DP =88,6
2º CILINDRADO
- 3° RANURADO
lefft_Ejil 4° TRONZADO
GZ= 12
LNM = 29.6 LAM=59
CERO PIEZA RESPECTO DE "CM" (O, 35.1)

POSICIONA-
MIENTO LNM(>mlS): 31,6 mm (> 27,6 mm)
FASE2
LAM: 4,5 mm
OPERACIONES 1º 1 CILINDRADO: DESBASTE / ACABADO (G68)

1
DM-OP= 35,l
1=
LAM=4,5
1
LNM = 31.6
-------<--
Control numérico / Página 6 41

.l ·'
);
1
(_
Problemas resueltos de fabricación mecánica \
t
e2) Desarrollo del programa pieza:
A continuación se presenta el nuevo programa, indicándose con sombreado

los bloques nuevos que se incluyen o modificados respecto del anterior. (Téngase
presente que también se eliminan bloques):
BLOQUE FUNCIONES ACCIÓN/ COMEN!'ARIOS
1 Coordenadas absolutas, avance en mm/ rev.,

¡
l
NOlO 1
1
G90 G95 G71 cotas en mm.
J N020 \ T2.2 ¡Selección de herramienta para cilindrado.
F
Velocidad de corte constante (120 m/rnin). 1
N030 \. G96 5120 M3 M41 Giro de cabezal a derechas. Serlección de
1
velocidades entre Oy 1000 r.p.m.
- - - - - - - - - - - - - Desplazamiento rápido a la posición de inicio 1
N060 ! GOO X27 Z3

.. !I de la pasada de refrentado. Se dejan 0.2 mm 1
para la pasada de acabado del posterior ciclo 1
11
- - - - - - - - - - - - - ·1 de cilindrado G68. 1
(
j Compensación de radio. Velocidad de avance ¡,
1
N070
1
G42 F 0.03
1 de la herramienta: 0,03 mm/rev. ¡ ( '
( '
¡::
-------------1 Interpolación lineal hasta el punto (-1,3). ¡ r

N080 GOl X-1 Z3
1 i Refrentado. 1
Posicionamiento rápido en el punto de
,! N090 : GOO X26 Z4 comienzo del ciclo G68 (en Z a 1.2 mm del 1
1 1 extremo de la preforma)
de corte constante a 140 m/rnin. ¡
NlOO IS 140 (G96 permanece activado desde el bloque ¡
N030).
1 ¡ - - - - - - - - - - - - - - ¡ V e l o c i d a d de avance de la herramienta: 0,08 ·
. NllO I F 0.08 I mm/ rev.
!
..-------------------
Ciclo fijo de mecanizado siguiendo
1
¡ traybecdtorias de ddesba ste pfilardalelas eje(Gz, y)de

1
1
¡
1
aca a o siguien o e1 per e 1a pieza 68 .
1 1 1
PS = máxima profundidad de pasada
!
· 1
G68 PO= KO Pl =K2.8 PS= Kl P7= K0.2 expresada en radios.

1
! N120 PS=K0.05 P9=K0.03 P13=K400 • P7 =creces para el acabado en X.
1 P14=K460 1 P8 =creces para el acabado en Z.
1 P9 = velocidad de avance de la pasada de
1 acabado.
1 Pl3 = número del primer bloque de definición
1
del perfil.
i P14 =número del último bloque de definición
!del perfil.
N130 !GOOX50Z80 i Desplazamiento a posición de seguridad.

N140 ¡T 6.6 1 Cambio de herramienta para ranurado.

,---.------------- !Velocidad
1 de corte constante a 60 m/ min.
N150 1
S60 ¡(G96 permanece activado desde el bloque
1
i N030).
.---------------
1
¡ FO.Ol ¡Velocidad de avance de la herramienta: 0,01
N160
1 ! mm/rev.
-¡
· .1 PO= coordenada X del punto 3.

1 ¡Pl = coordenada Z del punto 3.
Nl 0 G88 PO=K5.6 Pl=K-8 P2=K4.6
¡P2P3 =coordenada
j X del punto 2.
1
7
P3=K-5 P5=K2.2 P6=K2 Pl5=K2 =coordenada del punto 2.
Z
P5 = ai:cho la (2,2 mm).
1 l. P6 =distancia de segundad (2 mm).
1 1 1P15 =temporización en el fondo (2 s). 1
!:'.:¡;;jftllff
-/>!t:<•:
N210 1GOO X50 zso l . rápido a posición .

1 ¡ segundad. l
1 N - . - - - - - - - - - - - - - - , . Paro del cabezal. Se sitúa la pieza en lal'

1 220 1 M5 MO . posición determinada para la segunda fase de
1 i 1mecanizado. . 1
1 Segunda fase de mecanizado l
I M3 M41 1Giro del cabezal a derechas. Selección de
N230
1 1velocidades: O- 1000 r.p.m. 1
N240 1T 2.2 ¡ Cambio de herramienta. !
--T ·>/ . •
¡ -..:- --. . . .- ..
.· . -------.-, "? ciel, 1
! _ N250 ....•. ¡ GOO X30 Z-41.1 . l.llOP" de lá segilnda fase,-sihiádo a:-'57'.1 ·.rrim 1
1• . ·.· · _,,:, -t·:;- .--------------- !El control asume el nuevo "OP".

N260
, . . . ¡- - - - - - - - - - - - - .
N270 ¡FO.OS 5140 1Avance y velocidad de corte para ciclo de

! 1 cilindrado.
! Desplazamiento rápido a posición de inicio
N280 GOOX26Z2
i del ciclo G68 .
.---------------- ! Ciclo fijo de mecanizado siguiendo
i
! acabado siguiendo el perfil de la pieza (G68).
G68 PO=KO Pl=KO P5=K0.5 P7=KO.l
N290 PO = coordenada X del punto inicial.
PS=KO.l P9=K0.03 PJ.3=500 P14=520
Pl = coordenadaZ del punto inicial. ..
expresada en radios.

1 P7 = creces para el acabado en X.

· f P8 = creces para el acabado en Z. 1
1 ¡P9 = velocidad de avance de la pasada de 1

1
·¡acabado. 1
1'¡ t P13 = número del primer bloque de definición 1
. [ del perfil. 1
1• ! Pl4 =número del último bloque de definición 1
1 del perfil. 1
-------------------
1
1 N300 i GOO X50 Z80 Desplazamiento rápido a (50,80) 1
. '
1
·I --------------¡ El autómata asume como coordenadas del 1

1
punto en el que se encuentra la herramienta 1
1
X=50, Z=l15,l, lo que en la práctica supone un
1 desplazamiento del origen al "OM" (en este 1
1. N310 1 G92 X50 Z115.l
1
1
1 f caso OM = OP + 80). Esta orden no es
1 1 imprescindible, pero conviene incluirla si se
1 1va a ejecutar seguidamente otro programa sin

1• 1, realizar previamente búsqueda del "OM".
·r-1-N-33_0__ M - 3 - 0 - - - - - - - - - - - ¡ Fin del programa.

,...i
·1 j Interpolación circular a izquierdas entre los 1
1 puntos O- l. ¡'
-------------- Interpolación lineal entre los puntos 1 - 4.

l ¡Interpolación lineal entre los puntos 4 - 5.
l
11
1 --------------¡ Interpolación lineal entre los puntos 5 - 6.

r - i- - - - ! Interpolación circular a derechas entre los.¡·
\ puntos 6 - 7.
1 Definición de perfil (ciclo G68) -segunda fase-
N 500 1 G03 Xl3. 266 z_2 IO K-l2 j Interpolación circular a izquierdas entre los
1
puntos 10 - 11 .
J
.---N-5_1_0___
1 G_O_l_X23--Z--2---------¡ Interpolación lineal entre los puntos 11-12.
N520 ,--1G-01-X25--Z--3-.-5--------¡ Interpolación lineal entre los puntos 12-13.

EJERCICIO Nº 77

Deben emplearse los ciclos fijos G86, G88 y G68. Mecanizados interior y
exterior en una y dos fases, respectivamente.

• Dimensiones de la preforma: 55 X 35 mm y taladro interior de 0 14 mm
Funciones CNC: Fagor 8025
026
024
M20X 1
1 1
M 22 X 1,5
i---------1-;
""""
X
030
' Potencia W 1,0 k W 1

i Distancia entre puntos DP 315,0 mm
·----1
¡Longitud de las garras LG 17,6 mm 1
I_M_ímm_·
_a_lo_n_g:i_·tu_d_d_e_s_e_gur_id_a_d_ _ _ _ _ ___s,o mm 1
¡Mínima longitud no mecanizable mLNM 1 (LG+mLS) 25,6 mm 1
' Longitud máxima mecanizable LM 1 (DP-mLNM) 289,4 mm ¡
!Diámetro máximo mecanizable DM 110,0 mm ¡

,,
(¡
\.
¡ ! POSICIÓN DE "OP" DE "OM" 1 (O, 57.6) 1 '

j POSICIONAMIENTO i LNM j 26,6 mm (> 25,6 mm)
FASEl
l LAM: 1 32mm
1º 1 REFRENTADO (GOl)
OPERACIONES . j 2º C=ILIND==RA=D=O=(G=68:::::)= = = = = = = =
k::I
3º 1 ROSCADO (G86)
·OM - OP = 57,6
( ;
lNM =26,6 l.AM=32
1;; REFRENTADO
k<:>:>/J 2° CILINDRADO
( .·
( ..•
- S"'ROSCADO
\
(./i_
(
Página 6 - 46 / Control numérico ( .

i POSICIÓN DE "OP" RESPECTO DE "OM"

J
(O, 37.6)
POSICIONAMIENTO l LNM (;o:mLNM): 29,6 mm (> 25,6 mm)
LAM: 11,7mm
1º J TRONZADO (GOl)
1
FASE2 2º i REFRENTADO (GOl)
OPERACIONES 3º J CILINDRADO EXTERIOR
l
1 4º j CILINDRADO INTERIOR
1 RANURADO INTERIOR
1
1
6º i ROSCADO INTERIOR
1 1
OM • OP =37,6 R = 16
f
i 1.NM. =29,6 lLAM
,...,.. =11,7
...
lºTRONZADO
[::::::;;}::::;:;:·] 2" REFREN'fAPO
™a 3° ClllNDRADO EXTERIOR
·-
4° CILINDRADO INTERIOR
-
5° RANURA.DO INTERlOR
¿ 0 ROSCADO INTERIOR

1
);
1
0·
1
'¡·
r'
e) Parámetros de corte: :
¡,,
(
OPERAOÓN
VEL.CORTE AVANCE PROF. PASADA \ ,,
(S) (F) (e) 1
1
(.
'\
....
1 *Tronzado 150mjmin 0,01 mmfrev
' (
li'
Í¡ * Refrentado 150mjmin 0,05 mmfrev
l
I·
* Cilindrado exterior 150mjmin f:-

0,08 mmfrev
(desbaste) . 1 r.
).
l * Cilindrado exterior
1 (acabado)
1 * Roscado exterior
1
1 150mjmin
270 r.p.m.
0,05 mmfrev
,. (
\ __
l * Cilindrado interior ,
(...
lOOm/min 0,04 mmjrev (
! (desbaste)
* Cilindrado interior
lOOm/min 0,03 mmfrev 1
(acabado) t;e
1 * Ranurado interior 50mjmin 0,01 mm/rev

1 * Roscado interior r
! 250r.p.m.
( "'
(
1 •
( '
·¡,-¡;
(:... ,-,
d) Herramientas a em12lear:
r,
1
'·'
(
OPERAOÓN 1 GEOMETRÍA 1 CÓDIGO MATERIAL
1 IDENT. ¡ j FORMA 1 RADIO
1* Refrentado
1
1 *Cilindrado (desb.) i carburo de
l'
T2.2 i o
1
F3 0,4 mm
tungsteno
1· Olindrado (acab.) 1
(exteriores) . l' 1
1
\ ..J.
1
¡*Roscado 1)
carburo de
1 T0.8 F2 0,2mm (
tungsteno
¡ (exteriores) (
\
,•
141-
( ,..
(;
1 2,2mm carburo de
¡*Tronzado T6.6 F3
(ancho) tungsteno
1 1
¡ 1 eJ
( '.•
¡*Cilindrado (desb.)
carburo de
: *Cilindrado (acab.) Tl.1 F4 0,4mm ( O•
1
tungsteno
1
l1 (interiores) 1
i
'
ir
i (
1 *Ranurado
' 2,2mm carburo de \.,.e.<
T5.5 F5
(ancho) tungsteno (
(interiores)
\
(
OPERACIÓN
1
i IDENT. l GEOMETRíA j CÓDIGO RADIO MATERIAL
¡ ! i FORMA
1
1
1
IW
1
1 carburo de
1 *Roscado
T7.7 F6 I 0,2mm
1 tungsteno
¡
1
(interiores)
1 l !
'
La programación-de cotas segúh el·eje X se realizará en diámetros. De acuerdo

tendrán las coordenadas que se indican en la tabla adjunta, obtenidas directamente
de la pieza acotada.
X+
7 6
5 4
2 1
_ ...
..., Z+
PRIMERA FASE
4
(34,-22) (34,-31)
'!
!,

V
(

:.._
X+
8
---llit Z+
Determinación de la coordenada X de los puntos 14 y 15 (en diámetros):
X14 = X1s = X9 - 2(0,55 ·paso)= 20 - 2(0,55 · 1) = 18,9 mm
SEGUNDA FASE
8 9 10 11 12
(0,0) (20,0) (26,0) (26,-4) (30,-6)
1
13 14 15 16 17
(18.9,-1) (18.9,-14) (21,-17) 1
(34,-8) (21,-14)
18 19 20
(18,-17) (18,-20) (14,-22)
ACCIÓN/COMENTARIOS
Coordenadas absolutas, avance en mm/ rev.,

cotas en mm.
, . . - - - - - - - - - - - - - - - - Selección de herramienta T2.2, para refrentado !
. . . - - - - - - - - - - - - - - y cilindrado exterior. j
Velocidad de corte constante de 150 m/ min. :
Giro de cabezal a derechas. Máxima velocidad 1
{
de giro: 1000 r.p.m. J
- - - - - - - - - - - - - Desplazamiento rápido a X= 36, Z = 57.6 ¡ ( -
Desplazamiento de origen al punto donde se ¡

encuentra la herramienta. j
í
Interpolación lineal para refrentado hasta

N060 GOl X13 ZO F0.05
(13,0). Avance 0,05 mm/rev.
N070
N080
Ciclo de mecanizado siguiendo trayectorias
de desbaste paralelas al eje y de acabado
siguiendo el perfil de la pieza (G68).
P1 = coordenada Z del punto inicial.
G68 PO= K13 Pl = KO P5= K1.2 P7= expresada en radios.
· N090 K0.5 P8= K0.5 p9,.. Pl3= K600 . P7 = creces para el acabado en X.
P14= K650 P8 = creces para el acabado en Z.
, P9 = velocidad de avance de la pasada de
acabado.
1 del perfil.
!P14 =número del último bloque de definición
1del perfil.
!Desplazamiento rápido a posición de
i seguridad.
,--------------- ¡ Selección de herramienta T0.8, para roscado 1
1
! Desplazamiento rápido a posición de inicio ,
!del ciclo. .
,------.--------------1 Velocidad de giro constante igual a 250 r.p.m. 1
¡
1Ciclo de roscado longitudinal (G86). 1
PO = coordenada X del punto inicial de la

·¡
rosca (punto 1). ¡
¡P1 = coordenada Z .del punto inicial de la !
¡rosca (se inicia el proceso de roscado antes de ¡
1que la herramienta entre en contacto con la
¡pieza a una distancia igual a un número !
1 entero por el paso de rosca. En este caso 1,5 1
¡mm).
G86 PO= K22 Pl = K1.5 P2"" K22 P3= l P2 = coordenada X del punto final de la rosca
1 '
K-10 P4= K0.975 P5"' K0.2 P6= Kl ¡(punto 2),
N140
P7= K0.01 PlO= K1.5 Pll = KO P12= ¡P3 coordenada Z del punto final de la rosca.
K60 iP4 = profundidad de la rosca (para roscas
¡exteriores se considera h = 0.65 x paso),
¡P5 = profundidad de la pasada inicial,
¡ P6 = distancia de seguridad,
Í P7 =profundidad de la pasada de acabado,
1 PlO= paso de la rosca,
[ P11 distancia del final de la rosca hasta el
! comienzo de la salida,
!Pl2 = dos veces el ángulo de entrada de la !
j herramienta sobre la pieza. 1
_ _ _ _ _ _..:____ : Desplazamiento rápido a posición de !
N150
! seguridad. 1
,.....---------'----'---¡ Paro del cabezal. Interrupción en la ejecución 1
N160 M05 MOO ! del programa. Se cambia el amarre de la pieza 1

; para abordar la segunda fase de mecanizado. \
Control numérico / Página 6- 51


_____________________________ ¡i
1 Velocidad de corte constante de 150 m/ :min.
1 1
1
N170 l G96 S150 M03 M41 Giro de cabezal a derechas. Máxima velocidad !
¡
1
i de giro: 1000 r.p.rn. i

· - -N180
- - - - -IT6.6
- - - - - - - - - - - - ! S e l e c c i ó n de herramienta T6.6, para tronzado .. 1
N190 lGOO X37 Z-20

i ¡ Desplazamiento a coordenada Z del segundo 1
. - - - - - - . . - - - - - - - - - - - ! "OP" 1
N200 !G92X37 ZO El autómata asume el nuevo "OP".
1 ,
1
--------------¡Desplazamiento rápido a punto de inicio del.,
N210 iGOOX37 Z2
1 tronzado.
-----...---------------.------------------
¡Interpolación lineal para tronzado. A vanee 1
N220 1 GOl X13 Z2 F0.01
10,01 mm/rev. j
1 N G-OO_X__ _z__ _ _ _ _ _ _ _ _ _ I Desplazamiento rápido a posición de .
.-!
230 40 8 0
.---------------
! i seguridad.
1
1
--------------
1 1Selección de herramienta T2.2, para refrentado
. N240 j T2.2
y cilindrado exterior.
F
1 1
1Avance0,08 mm/rev. (Se empleará el mismo

N250 ¡F0.08 ¡avance para las operaciones de refrentado y
1 desbaste).
---------------------------------!
1
.Desplazamiento rápido la posición de inicio
1
N260
l del refrentado. Se dejan creces en Z de 0,5 mm
1 1GOO X37 Z.0.5 l para pasada de acabado del ciclo G68
1
.--------------- l postenor.
1 N270 __________ i Interpolación lineal para refrentado.
1 GOl X13 Z0.5
1
, Desplazamiento rápido a posición de inicio ·1
N280 1 GOOX35 Z2 1
.
1 - - - - - - . - - - - - - - - - - - - - - - ¡ del ciclo G68 para cilindrado exterior. . 1
Ciclo de mecanizado siguiendo trayectorias ·
1
de desbaste paralelas al eje Z, y de acabado

1 siguiendo el perfil de la pieza (G68).
!I PO = coordenada X del punto inicial.
Pl = coordenada Z del punto inicial.

1
G68 PO= K13 Pl = KO PS= Kl.2 P7= 1 expresada en radios.
1 .
N290 K0.5 P8= K0.5 P9= K0.05 P13= K700 ' P7 = creces para el acabado en X. ¡1
P14= K730 P8 = creces para el acabado en Z. 1
P9 = velocidad de avance de la pasada de 1
acabado. 1
P13 = número del primer bloque de definición ¡
del perfil. 1
Pl4 =número del último bloque de definición 1
del perfil. . 1
-
! - - - - - - - - - - - - - Desplazamiento rápido a posición de J
N300 1GOOX40Z80
l seguridad. ¡
.
i - - - - - - - - - - - - - - Selección de herramienta Tl.l, para cilindrado 1
N310 ¡Tl.1
t interior !
i Avanee: O,04 mm/ rev. Velocidad de corte: 100 ¡·
N320 ; F0.04 SlOO
1 m/min.
--------------
N330 ¡GOOX13Zl
1
Des p laz amiento rápido a punto de inicio del j
ciclo G68 para cilindrado interior. ¡
- - - - - - - - - - - - - - Ciclo de mecanizado siguiendo trayectorias 1
N340
de desbaste paralelas al eje Z, y de acabado 1
(.
(
¡ siguiendo el perfil de la pieza (G68).

! PO = coordenada X del punto inicial.
Ii PlP5 = coordenada Z del punto inicial.
= máxima profundidad de pasada
1
1 expresada
en radios.
1
1 G68 PO= K20 Pl = KO P5= K0.5 P7= i P7 = creces para el acabado en X.
i K0.2 P8= K0.2 P9= K0.03 P13= K800 í1 P8 = creces para. el acabado en Z.
i P14=K840 1 P9 = velocidad de avance de la pasada de
1
acabado.
¡del perfil.
! P14 =número del último bloque de definición
1del perfil.
G_O_O_X-40-Z-80---------¡ Desplazamiento rápido a posición de
,....1
N350
1 seguridad.
N360
!T5.5 !Selección de herramienta T5.5, para ranurado
.¡ 1interior.
1 FO.Ol
550 Condiciones de avance y velocidad de corte
N370
¡ para ranurado interior (ciclo G88).
-----¡ 1 Aproximación rápida al punto (5,0). Se
1
1 pretende evitar un posible choque entre la
N380 1 GOO X5 ZO · herramienta y la pieza que podría- ocurrir si la .
llamada al ciclo se realizara desde el punto de
1 cambio de la herramienta.
- - - - - , Ciclo fijo de ranurado (G88):
'1
1 PO = coordenada X del punto 18.

. ¡Pl = coordenada Z del punto 18.
N390
¡
1 G88 PO= K18 Pl = K-17 P2= K21 P3= P2 =coordenada X del punto 16.
: K-14 P5= K2.2 P6= Kl P15= K2 P3 =coordenada Z del punto 16.
P5 = ancho de la cuchilla (2,2 mm).
1 P6 =distancia de seguridad (1 mm).
1 1 P15 =temporización en el fondo (2 s).
-------------------
!GOO x ozso Desplazamiento rápido a posición de
N400 4
1 seguridad.
' '¡ s. elec_ción .de herramienta T7.7, para roscado
N410 j T7.7
1 1 mtenor.
___
1 G-97-52_5_0_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 1 Velocidad de giro constante igual a 250 r.p.m. '
,------
¡ 1Ciclo de roscado longitudinal (G86).
1
1
1 1PO = coordenada X del punto inicial de la 1
1 rosca (punto14). 1
1 Pl = coordenada Z del punto inicial de la ¡·
1
rosca (se inicia el proceso de roscado antes de 1
,1 que la herramienta entre en contacto con la
! pieza a una distancia igual a un número
1 G86 PO= K18.9 Pl = Kl P2= K18.9 entero por el paso de rosca. En este .caso
1 P3= K-14 P4= K-0.55 P5= K0.2 P6= lmm).
N510
: Kl P7= K0.05 Plü= Kl P11 = KO P2 = coordenada X del punto final de la rosca 1
P12= K60 (punto 15), 1
P3 = coordenada Z del punto final de la rosca. ,

P4 = profundidad de la rosca (para roscas 1
interiores se considera h = 0.55 x paso). Nótese 1
que este parámetro debe ser negativo para J
1
roscas interiores. 1
P5 = profundidad de la pasada inicial, \

P6 = distancia de seguridad, ¡

! P7 = profundidad de la pasada de acabado, 1

1 PlO= paso de la rosca, 1
1 Pll"" distancia del final de la rosca hasta el i
1 comienzo de la salida, 1
¡P12 = dos veces el ángulo de entrada de la ¡
· - - - - - - - - - - - - - - - - - ¡ h e r r a m i e n t a sobre la pieza. ¡'
GOO X40 280 1 Desplazamiento rápido a posición de ,
' N530 1G92 X40 Zll 7.6 [ origen de coordenadas a "OM". 1

!
...---N-5_4_0__ M30 !Fin de programa
!Interpolación lineal con achaflanado de lmm 1

N600 1GOl G39 Rl X22 ZO J entre el punto de inicio de definición de perfil 1
1 1 (13,0) y el punto l.
N610 !GOl X22 Z-12

N620 ¡ GOl X30 Z-12
N630 1GOl X30
N640 1GOl X34 Z-22
N650 Í GOl X34 Z-31
Definición de perfil (delo G68) -segunda fase, mecanizado exterior-
¡¡ GOl G39 Rl X26 ZO 1 Interpolación lineal con achaflanado de lmm ¡

N700
¡
!entre el punto de. inicio de. de.firu.·. ción. de perf.il
í (13,0) y el punto 10. . .
¡
N710 l
GOl X26 Z-4 !
Interpolación lineal entre 10 - 11. 1
..--N-72_0_ _ G_0_2_X_3_0_Z--6-I2_K_O_ _ _ _ _ _ _ J Interpolación circular a derechas entre 11 - 12. j
..------ i Interpolación circular a izquierdas entre 12 - 1
N730 G03 X34 Z-8 I0 K-2 J 1
13. ¡
Definición de perfil (ciclo G68) -segunda fase, mecanizado interior-
N800 1GOl X18.9 Z-1 1 Interpolación lineal entre 9 -14.

.----N-·-81_0_ _ l GOl Xl8.9 Z-14 j Interpolación lineal entre 14 -15.
N820 1GOl X18 Z-17 [Interpolación lineal entre 15-18.
N830
.------
¡GOl X18 Z-20 ¡Interpolación lineal entre 18 - 19. l
1
N840 1 G03 X14 Z-22 I-2 KO

Interpolación circular a izquierdas entre 19 -¡
j 20. . .
( ,.,,'
( .

l'
í
e
(
r.
EJERCICIO Nº 78
Se pretende realizar la implantación de un control por variables para el

volumen de llenado de envases de aceite lubricante. Según las
especificaciones al efecto, dicho volumen debe ser 1000 ± 20 cm3, es decir:
LST = 1.020 cm3, LIT = 980 cm3. Al carecer de datos procedentes de
experiencias anteriores, se procede a tomar 20 muestras horarias de 5
unidades, obteniéndose los valores que se indican en la tabla. Determinar la
línea central y límites de control para el gráfico del promedio y para el
gráfico R de dispersión.
Valores obtenidos en el período base:

MUESTRAS HORARIAS
Nº
5 6 7 12 13 14
998 988 99 988 994 998
2 985 995 1006 993 1009 991 994 1000 997 1004 998 997
3 986 999 998 990 996 996 990 996 998 1012 985 1001 1003 993 993 999
991 989 1002 996 1003 993 993 995 999 1008 997 999 992 990 991 995
5 990 995 1000 1001 999 987 990 996 1009 992 997 997 998 1006 1003 988 1006 991 994 996
Determinación de estimadores estadísticos:
MUESTRAS HORARIAS
4 5 6 7 8 19 20
9%,2 994,8 999,2 998,8 991,8 991,6 998,2 996,8
X 1005 998 1001 1002 999 999 1006 1009 9CJ1 1ººº 999
X '""' 990 991 998 996 985 988 990 990 996 991 990 988 994 998 985 983
R 15 7 3 6 14 11 16 19 13 13 7 12 5 14 18 21 15
De los datos de la tabla anterior se obtiene:
=996,4cm 3 , R=
Determinación de la línea central y límites de control para el gráfico del promedio:
LC=x=996A
= -
LSC = x + A 2 R = 996,4+0,577·11,1=1002,8
= -
LIC =X -A2 R = 996A-0,577·11,1=990,0
Calidad en fabricación / Página 7 - 1

Determinación de la línea central y límites de control para el gráfico R de dispersión:
LCR =R =11,1
-
LSCR = D4 R=2,115 ·11,1=23,5
-
LICR =D3 R=O ·11,1=0
Gráfico de control para X
1008
1006 --i- ----·· --·-·
. _J_
1004 _L -
1 LSC = 1002,8
1002 1
1000
998
-+--
i LC=996,4
996
994
992
990 ... LIC =990,0
-¡
;
1
--r- -
i...._
988
i i
986 1
1
1
1 1
984
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Muestra
Gráfico de control para R:
1
26
j LSCR=23,5
1
20 .
!1
1 L .
1 :
1
i
:
•
: I •
·
'
!1
1
,·
: .
¡
¡1 . 'IA
i ..
'
T1
1
1
i
14 . .. ......... 1 ...... ' ... !,/'. 1 : ! ! ; i . ····· . . 1- .. · .

12 • ····· · , 1 "- • . / • ' 1' · • · ' •· ' ·· · · 1 l LCR = 11,1
1\ li . '···¡ 1 \' 1 ¡··
lO
8
6
-,-,_.-r--r- .
······¡_·
: ;
,J
.........
'!'. :
' • 1\.-7
• ¡-,--
1
-r-·
4 ¡ ""' ! :--!--- ...._
2·1 ······l LICR=O
-2o
···:·
: ¡
i ¡ 1 ! l ¡ ¡
-4
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Muestra
Se observa que las muestras nº 9ynº14 dan puntos fuera de los límites de control, lo
cual significa que el promedio del proceso se ha desviado dos veces durante el
período de observación o período base, y por tanto los resultados obtenidos pueden
ser incorrectos. Supongamos que se investigan las causas que han provocado estas
Página 7 - 2 / Calidad en fabricación (
(
desviaciones y se llega a la conclusión de que fueron razones asignables para la

muestra 14 y no asignables para la nº 9 (se considerará, por tanto, que es uno de los
resultados debidos a causas aleatorias cuya probabilidad de aparición es 0,0027).
De acuerdo con lo expuesto anteriormente, la muestra 14 debe ser eliminada y los

límites de control calculados nuevamente. Los valores obtenidos para las 19 muestras
restantes son:
x= 995,9
R = 10,9
LC=x=995,9
-
LSC = x + A 2 R = 995,9+0,577·10,9=1002,2
= -
LIC = x -A 2 R = 995,9::.. 0,577·10,9 = 989,6
-
LCR =R=10,9
-
LSCR = D4 R=2,115 ·10,9=23,1
-
LICR =D:; R=O ·10,9=0
) ,

EJERCICIO Nº 79
Determinar los parámetros de un control por atributos, mediante un gráfico

de unidades defectuosas, sobre un proceso de fabricación de tornillos que
únicamente son calificados como correctos o defectuosos, sabiendo que se
ha establecido un período base durante el cual se han observado 25
muestras de 100 unidades, con el resultado que figura en la tabla. Caso de
existir situaciones fuera de control durante la toma de muestras, considérese
en todos los casos que se deben a causas asignables.
Valores obtenidos en el período base:
MUESTRAS HORARIAS (Tamaño muestra!: 100)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
G 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
G 2 6 3 1 2 1 o o 3 5 8 7 11 o 2 1 3 6 5 15 1 o o 3 6
Determinación del número medio de unidades defectuosas:
- 1 91
r= n ·k
Ixi
i=l
k
=
100 · 25
= o,0364
Determinación de la línea central y límites de control:
-
LC=n ·p=3,64
LSC=n ·p + n ·p (1-p) = 3,64 + ·0,0364 (1-0,0364) =9,26
LIC=n ·p - n ·p (1-p) = 3,64 - ·0,0364 (1-0,0364) =-1,98
Gráfico de control:
.¡
1
1 1 1
1 1... .1
1
T
r·
l
1
1
1
1 1
1
1 1 1
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Muestra
Página 7 - 4 / Calidad en fabricación ( .
(
Se observa que el proceso ha estado fuera de control durante la toma de muestras

números 13 y 20. Tal como dice el enunciado, se considerará que las causas fueron
asignables. Se repite el cálculo para las 23 muestras restantes:
Determinación del número medio de unidades defectuosas para 23 muestras:
65
.=00283
100 • 23 I
Determinación de la línea central y límites de control para 23 muestras:
-
LC=n ·p=2,83
LSC=n ·p + n ·p (1-p) = 2,83 + ·0,0283 (1-0,0283) =7,80
LIC=n ·p 3 n ·p (1-p) = 2.83 - ·0,0283 (1-0,0283) =-2,14
En estas nuevas condiciones el proceso ha estado fuera de control durante la toma

de muestras número 11. Procediendo de análoga forma:
Determinación del número medio de unidades defectuosas para 22 muestras:
p-
- n ·k
1
"X
6' -
k
i -
57
100 · 22
0,0260
Determinación de la línea central y límites de control para 22 muestras:
LC n ·p=2,60
LSC=n ·p + n ·p (1-p) = 2,60 + ·0,0260 (1-0,0260) =7,37
LIC=n ·p - n ·p (1-p) = 2,60 - (1-0,0260) =-2,17
Proceso bajo control, exceptuando las muestras 11, 13 y 20.

EJERCICIO Nº 80
Establecer dos planes de muestreo (A y B) de aceptación por lotes, de

tornillos, cada uno de los cuales se clasifica como correcto o defectuoso,
según cumpla o no las especificaciones técnicas establecidas. Son datos:
Plan A
*Tamaño del lote: N = 15000
*Nivel de inspección: general 11 (como aconseja la norma)
* Tipo de muestreo: simple
* NCA: 1,0 3 ?:
( .
*Tipo de inspección: normal (como aconseja la norma)
Plan B
*Tamaño del lote: N = 15000
*Nivel de inspección: general 11 (como aconseja la norma)
* Tipo de muestreo: simple
* NCA: 0,1 3
*Tipo de inspección: normal (como aconseja la norma)
Plan A:
Elección de la letra-código para la magnitud muestra! (TABLA MIL-I):
Para 10.001 N 35.000 y Nivel de inspección II, corresponde letra-código: M
Determinación del tamaño muestra! (TABLA MIL-II-A):
Para letra-código M, corresponde tamaño muestral n = 315
Números de aceptación y rechazo (TABLA MIL-II-A):
Para tamaño muestral n = 315 y NCA = 1,0 %, corresponde: Ac = 7, Re= 8

El plan de control de aceptación consistirá en: seleccionar y examinar una muestra
aleatoria de 315 tornillos, tomada de un lote de 15.000 . Si aparecen 7 o menos de 7
tornillos defectuosos, aceptar el lote. Si aparecen 8 o más de 8 tornillos defectuosos,
rechazar el lote.
Página 7 - 6 / Calidad en fabricación

Plan B:
Elección de la letra-código para la magnitud muestral (TABLA MIL-1):
Igual que en el plan A: para 10.001 :; N :; 35.000 y Nivel de inspección II, corresponde
letra-código: M
Determinación del tamaño muestral (TABLA MIL-11-A):
Igual que en el plan A: para letra-código M, corresponde tamaño muestral n = 315
Números de aceptación y rechazo (TABLA MIL-11-A):
Para tamaño muestral n = 315 y NCA = 0,1 %, no aparecen dos números como en el caso
anterior, sino una flecha apuntando hacia abajo. En este caso, siguiendo las instrucciones que
figuran en la propia tabla, deberá elegirse el primer plan de muestreo debajo de la flecha, es
decir: n = 500, Ac = 1, Re = 2.
El plan de control de aceptación consistirá en: seleccionar y examinar una muestra

aleatoria de 500 tornillos, tomada de un lote de 15.000 . Si aparece 1 o menos de 1
tornillo defectuoso, aceptar el lote. Si aparecen 2 o más de 2 tornillos defectuosos,
rechazar el lote.
) -

EJERCICIO Nº 81
Determinar la probabilidad de aceptación de un lote correspondiente al

ejercicio anterior, opción A, con 222 unidades defectuosas.
Porcentaje de unidades defectuosas en el lote (p):
p = 222 / 15000 = 1,48 %
Probabilidad de aceptación (P):
Para letra-código M y NCA = 1,0 %, corresponden= 315 y Ac = 7, luego:
p (xs;7) = Ie-31s·o,014s (315 ·0,0148Y = 0,9

x=O XJ
Este valor se podría conocer sin cálculos si previamente se hubiese· construidos la

curva característica del plan. Ahora bien, esta curva y los datos utilizados para su
construcción figuran en la TABLA MIL-X-M-1, donde puede verse que para un NCA
= 1,0 % y un porcentaje de defectos del 1,48 % corresponde una Pa = 90 %.
Ejercicio alternativo: determinar la probabilidad de aceptación para la opción B.

) -
EJERCICIO Nº 82
Establecer un plan de muestreo de aceptación por lotes, con idénticas

características al descrito en el ejercicio nº 80, opción A excepto su nivel de
inspección, que ahora es: nivel general l. Determinar la probabilidad de
aceptación si el lote cumple exactamente el NCA y compararlo con el nivel
11.
Elección de la letra-código para la magnitud muestra! (TABLA WL-I):
Para 10.001 s N :S: 35.000 y Nivel de inspección I; corresponde letra-código: K
Determinación del tamaño muestral (TABLA MIL-II-A):
Para letra-código K, corresponde tamaño muestral n = 125
Números de aceptación y rechazo (TABLA WL-II-A):
Para tamaño muestral n = 125 y NCA = 1,0 %, corresponde: Ac = 3, Re= 4
Probabilidad de aceptación nivel I, plan K:
,.,.
P (x:s;;3) = Lie-1,_,. 0 '01
(125 · O,Ol)x =
0196
x=O x!
Probabilidad de aceptación nivel II, plan M:
_ 315 . 0 01 (315 · o,01y

P (x::::7 ) = L..ie ' ------ 0,98
x=o x!
Por tanto, para lotes que cumplan el NCA, el riesgo de rechazo es ligeramente menor
con el plan que exige mayor tamaño muestra!. El riesgo del fabricante es menor a
medida que aumenta el tamaño muestral.
Ejercicio alternativo: determinar la probabilidad de aceptación para la opción B.
Calidad en fabricación I Página 7 - 9 .

EJERCICIO Nº 83
!
Partiendo de los datos del ejercicio nº 80, opción A, establecer un plan de
muestreo doble, inspección normal.

r
/
Igual que en el ejemplo 1: para 10.001 N 35.000 y Nivel de inspección JI, corresponde
letra-código: M ( j
. 11¡
\
l
Determinación del tamaño muestra! (TABLA MIL-III-A):
Para letra-código M, corresponden dos tamaños muestra/es: n 1 = 200 y n2 = 200
Números de aceptación y rechazo (TABLA MIL-III-A):
Para tamaño muestra/ n¡ = 200 y NCA = 1,0 %, corresponde: Ac 1 = 3, Re 1 = 7
Para tamaño muestra/ m = 200 y NCA = 1,0 %, corresponde: Ac2 8, Re 2 = 9
Se observa, como se ha dicho anteriormente, que los lotes 11 muy buenosn o "muy
malos" serán aceptados o rechazados en el primer nivel de inspección, con una
submuestra de tamaño 200 -sensiblemente inferior al del muestreo simple que era de
315-. Por el contrario, para lotes de calidad intermedia el tamaño muestra!
acumulado es de 400.
Ejercicio alternativo: establecer un plan de muestreo doble, inspección normal, para

la opción B.
Página 7 - l O / Calidad en fobrícacíón

EJERCICIO Nº 84
Para el citado lote de 15.000 tornillos, al que se exige un NCA = 1,0 3, se tiene
establecido un plan simple, inspección normal, nivel 11. Se sabe que para este
plan corresponde una letra-código M, un tamaño muestra! n = 315 y unos
números de aceptación y rechazo Ac = 7, Re = 8. Durante la inspección se
han rechazado dos lotes consecutivos, lo cual obliga a implantar una
inspección rigurosa. Determinar el nuevo plan de muestreo y comentar las
diferencias con la inspección normal.
La letra-código no ha variado, puesto que el tamaño del lote y el nivel de inspección

pennanecen constantes: letra-código = M
Determinación del tamaño muestra! (TABLA MIL-II-B):
Para letra-código M, corresponde un tamaño muestral: n = 315 (el tamaño muestral es igual
que para el plan simple)
Números de aceptación y rechazo (TABLA MIL-II-B):
Para tamaño muestral n = 315 y NCA = 1,0 %, corresponde Ac = 5, Re= 6
Diferencia entre inspección normal y rigurosa para lote con 1,48 % de unid.acles
defectuosas.
P (x:s:S) = Ie-31s ·o,014s (315 ·0,0148r = 0,67

x=O X!
El paso de inspección normal a rigurosa supone una penalización para el fabricante,

ya que la probabilidad .de aceptación para inspección normal -con un 1,48 % de
unidades defectuosas- era del 90. ·
Ejercicio alternativo: determinar el plan de muestreo con inspección rigurosa, para la

opción B (NCA = 0,1 %).
) - Calidad en fabricación / Página 7 - 11

Problemas resueltos de fabricación mecánica 1
<
EJERCICIO Nº 85
Estando vigente la inspección normal, muestreo simple, se han aceptado 10

lotes consecutivos de 15.000 tornillos, mediante el plan de tamaño muestra! n
= 315 y Ac = 7, Re = 8, encontrándose un total de 21 unidades defectuosas.
Determinar el nuevo plan de muestreo mediante inspección reducida, si es
posible.
Paso a inspección reducida:
Para poder pasar a este tipo de inspección es necesario que el número total de tornillos
defectuosos encontrados en las 10 últimas muestras analizadas sea inferior a un cierto valor,
según la 7ABLA MIL-VIII 1
¡;;
1 •
Para 3150 5' (10 n) 5' 4999 y NCA = 1,0 %, corresponde un número límite= 24
Determinación del tamaño muestral (TABLA MIL-II-C):
Para letra código M, corresponde un tamaño muestral n = 125
Niveles de aceptación y rechazo (TABLA MIL-II-C):
Para tamaño muestral n = 125 y NCA = 1,0 %, corresponde Ac = 3, Re= 6
El plan obtenido es el siguiente: extraer una muestra de 125 tornillos; si aparecen 3 o menos
de 3 unidades defectuosas, se acepta el lote; si aparecen 6 ó más de unidades defectuosas se
rechaza; y si aparecen 4 ó 5 unidades defectuosas se acepta el lote, pero se vuelve a reimplantar
la inspección normal (ver nota t de la 7ABLA MIL-II-C).
;1
( r1
1 .·
Probabilidades de aceptación y rechazo:
• Probabilidad de aceptación para lotes con un 1,0 % de unidades defectuosas:
P (x:s;5) = Ie_31s ·0,01 (315 ·o,01r = 0,998

x=O X!
• Probabilidad de aceptación para lotes con un 4,0 % de unidades defectuosas:
P (x:s;5) = Ie-31s ·0,04 (315 ·O,o4r = 0,62

x=O X!

(.::
(
Probabilidad de rechazo para lotes con un 1,0 % de unidades defectuosas (Re = 6):
Pr = 1 - Pa = 1 - P(x :s; 5) = 1 - 0,998 = 0,002
Probabilidad de rechazo para lotes con un 4,0 % de unidades defectuosas (Re = 6).
Pr 1 - Pa = 1 - P(x :s; 5) 1 - 0,62 0,38
Evidentemente, el riesgo del fabricante ha disminuido, la inspección reducida puede

interpretarse como un premio para el fabricante.
Ejercicio alternativo: determinar los planes de muestreo con inspección reducida,

para los siguientes niveles de calidad: NCA = 0,015 ; NCA = 0,025 ; NCA = 0,15 y
NCA=2,5.

.1 .
•,"'
t-
l.
\._;:;.
1 '
\:r
( -
i.,._.-
(
t;;
;1
rJ
í J
i """!
( .,>;
..
'...,_
l. iJ;1'"
)-
-"
) '
ANEXO A
TABLAS DE
TOLERANCIAS ISO
-.-''' ._..·/ ._., '-..
VALORES DE LAS TOLERANCIAS FUNDAMENTALES.

Grupos de CALIDADES
diámetros
(mm) ITl 112 IT3 IT4 IT5 IT6· IT7 IT8 IT9 IT10 ITl 1 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18
µm mm
0,8 l,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 O, 1 0,14 0,25 0,40 0,60 1 l,4
>306 l 1.5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 0.12 0,18 0,30 0,48 0.75 1.2 1.8
> 6010 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 O, 15 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 2.2
> 10 a 18
> 18 a30
1,2
LS
2
2.5
3
4
5
6
8
9,
11
13
18
21
27
33
43
52
70
84
110
130
0,18
0,21
0.27
0.33
. 0,43.
0,52
0,7
0,84
1, 1
1,3
1.6
2, 1
2,7
3,3
ª
o-
ro
3
o
V>
>30a50 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 0,25 0.39 0,62 1 1,6 2,5 3,9
e
>50a80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 0,3 0,46 0,74 1.2 1.9 3 4.6 !lt
35 54
o
>800120 2,5 4 6 10 15 22 87 140 220 0,35 0,54 0,87 l,4 2.2 5,4 V>
o_
(j)
> 120 a l80 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 0.4 0,63 l 1,6 2,5 4 6,3 o
0-
:::i.
> 180 a 250 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 0,46 0,72 l.15 1,85 2,9 4,6 7.2 o
o
o
> 250 a 315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1,3 2,1 3,2 5,2 8.1 5:
::l
>315a400 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 0,57 0,89 l,4 2,3 3,6 5.7 8,9 3(j)
, 63 o
> 400a500 8 10 15 20 27 40 97 155 250 400 0,63 0,97 1.55 2,5 4 6,3 8,7
º'
::l
> 500 a 630 9 11 l8 22 32 44 70 1IO 175 280 440 0,7 1.1 1.75 2,8 4,4 7 11 O'
25 50 320 2 3,2
º
> 630 o 800 10 l3 18 36 80 125 200 500 0,8 1.25 5 8 12,5
>800a 1000 11 I5 21 28 40 58 90 140 230 360 560 0,9 1,4 2,3 3,6 5,6 9 14
> 1000 a 1250 13 l8 24 33 47 65 105 163 260 420 660 l,05 1.65 2,6 4,2 6,6 10,5 16,6
> 1250 a 1600 16 21 29 39 55 78 125 195 310 500 780 1.25 l,95 3,1 5 7,8 15,5 19,5
)>
::J > 1600 a 2000 18 26 35 48 65 92 150 230 370 600 920 1.5 2,3 3,7 6 9,2 15 23
(j)
> 20000 2500 22 30 41 65 78 110 175 280 440 700 1100 1,75 2,8 4,4 7 11 17,5 28
)>
> 2500a 3150 26 36 50 68 96 135 210 330 540 860 1350 2, l 3,3 5,4 8,6 13,5 21 33
FÓRMULAS DE LAS DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA EJES.

Desviación
Posición Calidad
fundamental
FÓRMULAS
a
= (265 + 1,3 D) Paro D s 120
=- 3,5 D Para D > 120
b
=- ( 140 + 0,85 D ) Paro D s 160
=- 1,8 D Para D > 160
= - 52 D o.2 Para Ds 40
c
= - ( 95 + 0,8 D) Poro D > 40
cd Media geométrico entre los valores previstos paro c y d
superior ds ·
d todos =- 16 Q0.44
e =- 11 D o.41
ef Medio geométrico entre los valores previstos paro f y g
f 5,5 00.41
fg Medio geométrica entre los valores previstos para f y g
g = - 2,5 Q0.34
h o
js -- Las dos desviaciones límites son iguales a ± IT /2
j 5a8 Ninguna fórmula
4a7 = + 0,6 D113
k
o
m =+ (IT7 - IT6]
n = + 5 oo.34
p =+IT7+0a5
r Media geométrica entre los valores previstos para p y s
= + IT8 + 1 a 4 Para D s 50
s
inferior di = + IT7 + 0.4 D Para D < 50
t + IT7 + 0.63 D
todas
u =+IT7+D
+ IT7 + 1.25 D
X =+ IT7 + 1.6 D
z = + IT7 + 2.5 D
za = + IT8 + 3. 15 D
zb = + IT9 + 4 D
zc =+ !TlO+ 5 D
Anexo A-2
DESVIACIONES FUNDAMENTALES EN EJES (1)

Posición a b e cd d e et f fg g h i• i k
s3
Todas las caldades 5y61 7 B 4c7
>7
Oesvia Desviación superior ds ds=di Desviación infeñor di
fvndc
:$3 -270 ·140 ·60 .34 -20 -14 ·10 -6 .4 -2 1 o ·2 .4 -6 o o

>306 -270 -140 -70 ·46 -30 -20 ·14 ·10 -6 .4 o -2 -4 .. +1 o
> 6a 10 -280 ·150 -80 -56 -40 ·25 ·18 ·13 -B -5 o -2 ·5 .. .+1 o
> 10 a 14
-290 ·150 -95 .. .50 .32 .. ·16 .. -6 o .3 ·6 -· +1 o
> 14 a 18
... . > 18a:24

-300 -160 -110 .. . .. ·20 .. .7 o .4 -8 .. +·2 o
>24 a 30
> 30 a 40 -310 -170 -120

.. -80 -50 -25 ·- _, o -5 -10 .. +2 o
>40a50 -130
> 50a 65 -190 ·140

-- -100 ·60 ·- -30 .. -10 o .7 -12 .. +2 o
>65a80 -360 ·200 -150
> 80a100 -380 ·220 -170

.. ·120 .72 .. ·36 .. -12 o .9 -15 .. +3 o
>100a120 -410 -240 -180
> 120a140 -460 -260 -200 ..

>140a160 -520 -280 -210 .. -145 -85 .. -43 .. -14 o -11 -Hl ·- +3 o
>160a180 -580 -310 ·230
>180a200 ·660 -340 ·240
> 200 a 225 .740 -380 -260 -- -170 ·100 .. ·50 .. -15 o ·13 -21 .. +4 o
>225 a 250 -820 -420 -280
.440
>250a280 .·920 -300
.. ·190 .. ·56 .. ·17 o -16 ·26 .. +4 o
> 280 a :ns ·1050 .540 .330 IT/2
>315a355 -1200 -600 •360

.. ·210 ·125 -- ·62 .. ·18 o -18 -28 ·- +4 o
> 355 a 400 -1350 -680 -400
-1500 -760 -440 ..

>400a 450
..
-230 -135. .. ·68 .. ·20 o ·20 -32 .. +5 o
> 450a 500 -1650 -840 -480
> 500 a 560 .. .. .. .. .. .. ..

• 260 .. • 76 .. • 22 o o o
> 560 a 630 .. .. .. .. • 145
.. .. ..
.. .. .. .. -· .. ·-
>630a710
..
·290 - 160 -- ·80 .. • 24 o o o
> 710 a 800 .. ·- .. 1 .. .. ..
.. .. .. -· .. -- ..
> 800a '100
.. • 320 • 170 .. ·86 .. • 26 o
..
o o
> 900 a 1000 .. .. -· .. -·
> 1000a 1120 -· .. .. ..
..
.. .. ..
• 350 • 195 • 98 .. -28 o o o
> 1120 a 1250 .. .. .. -- .. .. -·
> 1250a 1400 .. .. .. .. .. .. ..
• 390 -220 .. • 110 .. • 30 o ·O o
> 1400 a 1'600 .. .. .. .. .. .. -·
.. .. .. .. .. .. ..
> 1600 a 1800
.. ·430 • 240 .. • 120 .. • 32 o o o
> 1800a 2000 .. .. .. .. .. ..
> 2000a 2240 .. .. .. .. .. .. ..
·480 ·280 .. -130 .. • 34 o o o
> 2240a 2500 .. .. .. .. .. .. ..
> 2500a 2800 .. .. .. ..
.. .. .. ..
• 520 • 290 -145 .. • 38 o o o
> 2800 a 3150 .. .. -· .. .. ..
Anexo A-3
) -
j Problemas resueltos de fabricación mecánica

)
DESVIACIONES FUNDAMENTALES EN EJES (11)

Posición m n p r 5 t u V X y 1 za zb zc
Calidad Todas las calidades
Desviación
Desviación inferior di
fundamental
S3 +2 +4 +6 +10 + 14 --- +18 -- + 20 -- +26 + 32 +40 + 60
>3a6 +4 +8 +12 + 15 + 19 -- +23 -- + 28 -- +35 +42 +50 + 80
>6 a 10 +6 + 10 +15 + 19 + 23 -- +28 -- +34 -- +42 +52 +67 + 97
> lOa 14 -- +40 -- +50 + 64 + 90 + 130

+7 + 12 + 18 +23 + 28 -- +33
> 14a 18 +39 +45 -- + 60 + 77 + 108 + 150
> 18 a 24
+22 ., ·+28 .¡.35·.-
-- +41 +47 +54 + 63 + 73 + 98 + 136 + 188
+8 +15
> 24 a 30 +41 +48 +55 + 64 + 75 + 88 + 118 + 160 + 218
>30a40 +48 + 60 +68 +80 + 94 + 112 + 148 +200 +274

+9 +17 +26 +34 +43
>40a50 +54 + 70 + 81 + 97 + 114 + 136 + 180 +242 + 325
> 50 a 65 +41 +53 +66 +87 + 102 + 122 + 144 + 172 +226 +300 +405
+ 11 + 20 +32
> 65 a 80 +43 +59 +75 + 102 + 120 + 146 + 174 +210 +274 + 360 + 480
>80a100 +51 + 71 + 91 + 124 + 146 + 178 +214 +258 + 335 + 445 +585
+ 13 +23 +37
>100a120 +54 + 79 + 104 + 144 + 172 +210 +254 + 310 +400 +525 + 690
> 120 a 140 + 63 + 92 + 122 + 170 +202 +248 +300 +365 +470 + 620 +800
>140a160 +15 +27 +43 +65 + 100 + 134 + 190 +228 +280 +340 +415 + 535 +700 + 900
> 160a 180 +68 + 108 +146 +210 + 252 +310 + 380 +465 + 600 + 780 + 1000
> 180 a 200 +77 + 122 + 166 + 236 +284 +350 + 425 +520 + 670 + 880 + 1150
> 200 a 225 +17 +31 +50 +80 + 130 +180 +258 + 310 + 385 +470 + 575 + 740 + 960 + 1250
> 225 a 250 +84 + 140 + 196 +284 +340 +425 +520 + 640 +820 + 1050 + 1350
> 250 a280 + 94 + 158 +218 +315 + 385 +475 +580 + 710 + 920 + 1200 + 1550
+20 +34 +56
>280a315 + 98 + 170 +240 +350 +425 +525 + 650 + 790 + 1000 + 1300 + 1700
>315a355 + 108 + 190 +268 +390 +475 + 590 +730 + 900 + 1150 + 1500 + 1900
+21 + 37 +62
> 355 a 400 + 114 +208 +294 +435 +530 + 660 + 820 + 1000 + 1300 + 1650 +2100
> 400 a 450 + 126 + 232 +330· +490 +595 + 740 + 920 + 1100 + 1450 + 1850 +2400
+23 +40 + 68
> 450 a 500 + 132 +252" +360" +540 + 660 +820. + 1000 + 1250 + 1600· + 2100 +2600
> 500 a 560

+ 26 +44 + 78
+ 150 +280 +400 + 600 -- -- -- -- -- -- --
> 560 a 630 + 155 + 310 +450 660 -- -- -- -- -- -- --
>630a710
+30 +50 +88
+175 + 340 +500 + 740 -- -- -- -- -- -- --
>710a800 + 185 + 380 +560 +840 -- -- -- -- -- -- --
> 800 a 900
+34 + 58 + 100
+210 +430 +620 + 940 -- -- -- -- -- -- --
> 900 a 1000 +220 +470 + 680 + 1050 -- -- -- -- -- -- --
> 1000 a 1120
+40 + 68 + 120
+250 + 520 +780 + 1150 -- -- -- -- -- -- --
>1120a 1250 + 260 + 580 +840 + 1300 -- -- -- -- -- -- --
> 1250 a 1400
+48 + 78... + 140
+300 + 640 + 960 + 1450 -- -- -- -- -- -- --
> 1400 a 1600 + 330 + 720 + 1060 + 1600 -- -- -- -- -- -- --
> 1600a 1800
+58 + 92 + 170
+370 +820 + 1200 + 1850 --· - -- -- -- -- --
> 1800 a 2000 +400 + 920 + 1350 +2000 -- -- -- -- -- -- --
> 2000 a 2240
+ 68 + 110 + 195
+440 + 1000 + 1500 +2300 -- -- -- -- -- -- --
> 2240 a 2500 +460 + 1100 + 1650 +2500 -- -- -- -- -- -- --
> 2500 a 2800
+ 78 + 135 +240
+550 + 1250 +1900 +2800 -- -- -- -- -- -- --
> 2800 a 3150 +580 + 1400 +2100 +3200 -- -- -- -- -- -- --
Anexo A-4
l.
DESVIACIONES FUNDAMENTALES EN AGUJEROS (1)

Posición A B c CD o E EF F FG G
HI JS J K M
Calidad Todas las calidades 6 7 8 ,;8 >8 ,;8 >8
Desviación
Desviación inferior Di Di=Ds Desviación superior Os
fundamental
,;3 +270 +140 +60 +34 +20 +14 +10 +6 +4 +2 o +2 +4 +6 o -2 -2
>3a6 +270 +140 +70 +46 +30 +20 +14 +10 +6 +4 o +5 +8 +10 -l+A -2+A -4
> 6a10 +280 +150 +80 +56 +40 +25 +18 +13 +8 +5 o +5 +8 +12 -l+A -6+A -6
> lOa 14
+290 +150 +95 -- +50 +32 -- +16 .. +6 o +6 +10 +15 -l+A -7+A -7
> 14a 18
> 18 a 24
+300 +160 +110 .. +65 +40 ·- +20 -· +7 o +8 +12 +20 -2+A -8+A -8
> 24 a 30
> 30a 40 +310 +170 +120

.. +80 +50 ·- +25 .. +9 o +10 +14 +24 -2+A -9+A -9
> 40 a 50 +320 +180 +130
> 50 a 65 +340 +190 +140

-- +100 +60 ·- +30 .. -10 o +13 +18 +29 -2+A ·ll+A -11
> 65 a 80 +360 +200 +150
>80a100 +380 +220 +170

·- +120 +72 ·- +36 ·- +12 o +16 +22 +34 -3+A ·13+A -13
> lOOa 120 +410 +240 +180
>120a140 +460 +260 +200
>140a160 +520 +280 +210 .. +145 +85 .. +43 -· +14 o +18 +26 +41 -3+A -15+A -15
> 160a 180 +580 +310 +230
>180a200 +660 +340 +240
> 200 a 225 +740 +380 +260 ·- +170 +100 -· +50 -· +15 o +22 +30 +47 -4+A -17+A -17
> 225 a 250 +820 +420 +280
> 250 a280 +920 +440 +300

-· +190 +110 ·- +56 -- +17 o +25 +36 +55 -4+A -20+A -20
>280a315 +1050 +540 +330 IT/2 o
> 315 a 355 +1200 +600 +360
.. +210 +125 .. +62 .. +18 o +29 +39 +60 -4+A ·21+A -21
> 355 a 400 +1350 +680 +400
> 400 a 450 +1500 +760 +440 ·-

+1650 +840 +480 ..
+230 •135 ·- +68 -· +20 o +33 +43 +68 -5+A ·23+A -23
> 450 a 500
> 500 a 560 .. -- -· -· -· .. ..

+260 +145 .. +76 -- +22 o o -26
> 560 a 630 -- -· ·- .. ·- .. ..
>630a710 ·- .. .. ·- -- -- ..
.. ..
+290 +160 -· +80 -· +24 o
..
o -30
>710a800 .. -- -· ·-
> 800 a 900 .. -· .. -- ·- .. ..
+320 +170 -- +86 ·- +26 o o -34
> 900 a 1000 .. ·- -- .. .. -- -·
> 1000 a 1120 ·- .. .. .. -- .. -·
+350 +195 .. +98 -- +28 o
..
o .40
> 1120 a 1250 ·- .. .. -- -· --
> 1250 a 1400 .. ·- -· .. -- -- ..
.. ..
+390 +220 ·- +110 ·- +30 o
..
o -48
> 1400·a 1600 ·- -· .. --
> 1600a 1800 .. ·- -· .. -- .. -·
+430 +240 .. +120 -- +32 o o -58
> 1800 a 2000 ·- -- .. .. .. .. ..
> 2000 a 2240 .. ·- ·- -· .. -- ..
+480 +280 .. . +130 -· +34 o o -68
> 2240 a 2500 ·- -- ·- .. ·- .. ..
> 2500 a 2800 -- .. ·- .. .. -- ..
+520 +290 .. +145 .. +38 o o -76
> 2800a 3150 .. -- -- .. -- -- -·
Anexo A-5
DESVIACIONES FUNDAMENTALES EN AGUJEROS (11)

Posición N PaZ p R s T u V X y z ZA ZB zc Valores de A
Calidad :>8 >8 ,;;¡ >7 calidades
Desviación
Desviación superior Ds 3 4 5 6 7 8
fundamental
:>3 .4 -4 -6 -10 -14 .. -18 -- -20 -- -26 -32 -40 -60 o o o o o o

>3a6 -S+A o • 12 -15 ·19 -· ·23 ·- -28 -- -35 -42 ·50 -80 1 l,5 1 3 4 6
> 6a10 -lO+A o .15 -19 ·23 .. -28 .. .
-34 -- -42 -52 -67 -97 1 l,ó 2 3 6 7
> 10 a 14
-12+A o -18 -23 ·28 .. .33
-· -40 -· ·50 -64 -90 -130
l 2 3 3 7 8
> 14 a 18 .39 -45 -· ·60 .77 -108 ·150
> 18 a 24 -41 -47 .54 -63 .73 -98 ·136 -188

-15 +A o ·22 -28 ·35 l,ó 2 3 4 8 12
> 24 a 30 -41 -48 -55 ·64 -75 -88 ·118 -160 -218
>30a40 ·48 -60. ·68 ·80 -94 ·112 -148 -200 ·274
·17 +A o ·26 -34 -43 l,6 3 4 5 9 14
>40c50 .54 -70 -81 .97 -114 ·136 ·180 ·242 -325
> 50a 65 -41 -53 ·66 -87 ·102 -122 -144 -172 ·226· .300 ·405
·20 +A o -32 2 3 5 6 11 16
>65a80 -43 ·59 -75 -102 ·120 -146 -174 ·210 -274 ·360 -480
> 80a 100 .51 ·71 -91 ·124 ·146 -178 -214 ·258 .335 -445 ·585
-23 +t. o -37 2 4 5 7 13 19
>100a120 -54 .79 -104 ·144 -172 -210 -254 -310 -400· ·525 -690
>120a140 -63 ·92 -122 ·170 -202 -248 -300 -365 -470 ·620 -800
> 140c 160 -27 +t. o -43 ·65 ·100 -134 ·190 -228 -280 -340 ·415 ·535 -700 -900 3 4 6 7 16 23
> 160a 180 ·68 ·108 ·146 ·210 ·252 -310 -380 ·465 ·600 -780 ·1000
> 180a200 .77 ·122 -166 ·236 -284 ·350 .425 -670 ·880 ·1150
> 200c 225 -31 +A o ·50 .so ·130 ·180 ·258 ·310 -385 ·470 .575 -740 -960 ·1250 3 4 6 9 17 26
> 225 a 250 -84 ·140 ·196 -284 -340 -425 -520 ·640 ·820
> 250 a280 .94 -158 ·218 -315 -385 -475 -580 ·710 -920 ·1200 ·1
.34 +A o IT>7
·56 4 4 7 9 20 29
> 280 a 315 -98 ·170 -240 -350 -425 .525 -650 ·790 -1000 -1300 ·1700
Ds+A
> 315 a 355 -108 -190 -268 -390 .475 ·590 -730 ·900 ·1150 -1500 ·1900
.37 +t. o -62 4 5 7 11 21 32
> 355 a 400 ·114 ·208 -294 .435 -530 0
660 -820 -1000 -1300 -1650 ·2100
> 400 a 450 ·126 -232' ·330. -490 .595 ,740· -920 ·1100 -1450 -1850 -2400
-40 +A o ·68 5 5 7 13 23 34
>450 a 500 -132 ·252 ·360 ·540 -660 -820 -1000 -1250 ·1600 -2100 -2600
> 500 a 560

.44 -78
·150 ·280 -400 ·600
.. .. .. .. ·- .. .. .. .. .. .. .. -·
> 560a 630 ·155 ·310 -450 ·660
-- ..
> 630 a 710 -740
-50 -- .. .. .. -- -- .. -- -· -- ..
>710a800 ·560 ·840
> 800 a 900 ·620 .940

-56 00 -- .. -- .. -· .. .. .. .. .. .. .. ..
> 900 e 1000 -680 ·1050
> 1000 a 1120

·65 ·120
·250 ·520 -780 ·1150
.. .. -- ·- -· -- .. .. .. .. ·- ·- ..
>1120a 1250 ·1300
> 1250 a 1400
> 1400 e 1600
> 1600 e 1800

·78 -140
-370 ·820
-960
-lOóO
-1200
-1450
-1600
·1850
.. .. .. .. -· .. .. .. .. ..
-·IT ..
.H.
-92 -170 .. .. .. .. .. .. .. .. .. ·- .. ..
> 1800 a 2000 •400 ·920 ·1350 -2000
> 2000c 2240 -440 ·1000 -1500 -2300

-110 -195 .. ·- -· .. .. .. .. .. ..
> 2240a 2500 -460 ·1100 ·1650 -2500
.550 ·1250 -1900 -2800

> 2500 e 2800
-135 -240 -· -- .. .. .. .. .... .... .. ·- ..
> 2800a 3150 ·580 ·1400 ·2100 ·3200
Anexo A 6
ANEXO B
TABLAS
MIL-STD-105-D
TABLA MIL·I
LETRAS CÓDIGO PARA LA MAGNITUD MUESTRAL
TABLA MIL·ll·A
PLANES DE MUESTREO SIMPLE PARA INSPECCIÓN NORMAL
0 .g e Niveles de calidad aceptables (inspección normal)

-o E !g 0.010 0.015 0.025 0.040 0.065 2.5 4.0 6.5 10 15 25 40 65 100 150
0
Ac Re Ac Re Ac Re Ac lte AC Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re AC Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re AC Re
2 + + 7 8
3 + +
5 + ,,,- + ···.¡.•;, .
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+
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+ o1 + .,. .,. .,.
o 1 + 1 2 1" .,. .,. 1"
.¡. ·. ·.+ 1 2 2 3 ··;,. .. .¡. + ·-+··
"' Utilizar el primer plan de muestreo debajo de la flecha. Si la magnitud muestra! es igual o excede de la
) --
magnitud del lote, hacer inspección cien por cien.
lf'I Utilizar el primer plan de muestreo encima de la flecha.
í. Anexo B-1
,.
,! -
TABLA MIL-11-B
PLANES DE MUESTREO SIMPLE PARA INSPECCIÓN RIGUROSA
o0 Niveles de calidad aceptables (inspección rigurosa)

E O.ülO 0.015 0.025 0.040 0.065 0.10 0.15 0.25 0.40 0.65 1.0 1.5 2.5 4.0 6.5 10 15 25 40 65 100 150
2
Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re
A 2 + + + + .¡. .¡. .¡. .¡. .¡. + + + + + + + + + 1 2 2 3 3 4 5 6

B 3 .¡. + + + + + + + + + + + + + o1 + + 1 2 2 3 3 4 5 6 8 9
e + + + + + + + + + + + + + o1 + + 1 2 2 3 3 4 5 6 8 9 12 13
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·3·4- 5 6. f! '9 i213·18-19--.1'•.
,.-
G 32 + + + + + + + + + o1 + + 1 2 2 3 3 4 5 6 8 9 12 13 18 19 1' 1' 1'

H 50 + + + + + + + + o1 + + 1 2 2 3 3 4 5 6 8 9 12 13 18 19 1' 1' 1' 1'
J 80 ... ... ... .¡. ... ... ... o l ... ... 1 2 2 3 3 4 5 6 8 9 12 13 18 19 "' "' "' "' "'
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1213 18.19
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J\i\ -315 · .¡;· ..... , ±e .¡. o i + .+· 'i 2 2 3 3 s;I 8 .. 9 i819.1:· ·r: ,'t,.:. ::'i: .
N 500 + + + o 1 + + 1 2 2 3 3 4 5 6 8 9 12 13 18 19 1' 1' 1' 1' 1' 1' 1' 1' 1'
p 800 ... .¡. o 1 ... ... 1 2 2 3 3 4 5 6 8 9 12 13 1819 "' "' "' "' "' "' "' "' "' "'
Q 1250 ... o 1 ...
... 1 2 2 3 3 4 5 6 8 9 12 13 1819 "' "' "' "' "' "' "' "' "' "' "'
R 2000 o 1 1" .¡; '.
l 2 2 3 :i 4. 5 6 8 9 1213 18 19, 1' ':t"< "'); 1" .1' ;¡. r;¡;·"
s :3150· .'t· T''2 ··· ·•. ,: .. ,. ·:.· . ::.,., ...;. .. ..,.. , - :::· "<:O." .•,, .··. ..·;.,_..· .....
Utilizar el primer plan de muestreo debajo de la flecha. Si la magnitud muestral es igual o excede de la
to Utilizar el primer plan de muestreo encima de la flecha.
TABLA MIL-11-C
PLANES DE MUESTREO SIMPLE PARA INSPECCIÓN REDUCIDA
o0 Niveles de calidad aceptables (inspección reducida) *

E !!¡ 0.01 o 0.015 0.025 0.040 0.065 0.10 0.15 0.25 0.40 0.65 1.0 1.5 2.5 4.0 6.5 10 15 25 40 . 65 100 150
2
Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re
A 2 + + + + + + + + + + + + + + o1 + + 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8
B 2 .¡. + + + + + + + + + + + + o 1 1' + o 2 1 3 2 4 3 5 5 6 7 8
e 2 + + + + + + + + + + + + 01.,. + 021314253658710
D, · 3. · ·+ ·:-;¡¡· .¡; :·.¡. ·;¡; · + ";¡;· ;¡;·· +· o 1 1' + 0.:2 l .3 1 ·4: 2.'-5 3 6 5 8 7 10 1013
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G 13 ·+·--¡· + + + + + o 1 1' + o 2 1 3 1 2 5 3 6 5 8 7 10 1013 1' 1' 1'
H 20 + + + + + + + o 1 1' + o 2 1 3 4 2 3 6 5 8 7 10 10 13 1' 1' 1' 1'
J 32 ... ... .¡. ... ... ... o 1 "' ... o 2 1 3 1 4 5 3 6 5 8 7 10 10 13 "' "' "' "' "'
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p 315 ... o 1 "' ... o 2 1 3 1 4 2 5 3 6 5 8 7 10 10 13 . "' "' "' "' "' "' "' "' "' "'
Q 500 o 1 "' ... o 2 3 1 4 2 5 3 6 5 8 7 10 10 13 "' "' "' "' "' "' "' "' "' "' "'
R 800 1' 1' O 2 1 .3 4 2 5 3 6 5 8 7 10 TO 13 1' . .t 1' 1' 1" - - t - -.¡."'· ot ''!' •:;¡. ·:· · 1' '·1'
Utilizar el primer plan de muestreo debajo de la flecha. Si la magnitud muestra! es igual o excede de la
Utilizar el primer plan de muestreo encima de la flecha.
Si se excede el número de aceptación, pero no se alcanza el de rechazo se acepta el lote reinstaurando la
inspección normal.
\. Anexo B - 2
TABLA MIL-VIII
NÚMEROS LÍMITE PARA INSPECCIÓN REDUCIDA
Nºde Niveles de calidad aceptables

unidades en 1 -........- - . - - . - - - . - - , - - . , . - - . . . . - - . - - . . . . - - . . - -.........
lo muestra
(10 lotes) 0.10 0.15 0.25 0.40 0.65 l.O l.5 2.5 4.0 6.5 10 15 25 40 65 100 150
20-29 + + + + + + + + + + + + + o o 2 4 8 14 22
30-49 + + + + + + + + + + o 3 22 36
63
+Indico que el número de unidades muestrales procedentes de los últimos 10 lotes o partidas no es suficiente paro
la inspección reducido en este AQL En este caso deben emplearse más de 10 lotes o partidas en el cálculo, con tal
que estos sean los más recientes, que todos ellos hayan estado sometidos a inspección normal y que ninguno
hubiese sido rechazado en la inspección original.
TABLA MIL·X-M-1
TABLA PARA MAGNITUD MUESTRAL LETRA CÓDIGO M
(VALORES TABULADOS PARA LAS CURVAS CARACTERÍSTICAS)
Niveles de calidad aceptable (inspección normal)

Po 0,040 0,15 0,25 0,40 0,65 1,0 X 1,5 X 2,5 X 4,0
P (en porcentaje defectuoso o de defectos por cien unidades)
99,0 0.0032 0.047 0.138 0.261 0.655 0.922 1.11 1.51 1.94 2.38 3.28 3.99
95,0 0.0163 0.112 0.829 1.26 1.49 1.96 2.44 2.94 3.95 4.71
90,0 0.0333 0.168 0.349 1.00 1.48 1.72 2.23 2.75 3.27 4.34 5.16
75,0 0.0914 0.305 0.580 0.804 1.34 1.89 2.17 2.74 3.31 3.89 5.05 5.93
50,0 0.220 0.532 0.848 1.17 1.80 2.43 2.75 3.39 4.02 4.66 5.93 6.88
25,0 0.440 0.854 1.24 1.62 2.36 3.07 3.43. 4.13 4.83 5.52 6.90 7.92
10,0 0.731 1.23 1.69 2.12 2.94 3.74 4.13 4.89 5.65 6.39 7.86 8.95
5,0 0.915 1.51 2.00 2.46 3.34 4.17 4.58 5.38 6.17 6.95 8.47 9.60
1,0 1.46 2.11 2.67 3.19 4.16 5.08 5.53 6.40 7.25 8.08 9.71 10.9
0,065 0,25 0,40 0,65 1,0 X 1,5 X 2,5 X 4,0 X
Niveles de calidad aceptable (inspección rigurosa)
Anexo B-4
TABLA MIL-111-A
PLANES DE MUESTREO DOBLE PARA INSPECCIÓN NORMAL
o2
Q
1º
"'
o
1 2
2 o 3 1 4
2' l 2 3 4 4 5
R º"'
'3 4
+ Utilizar el primer plan de muestreo debajo de la flecha. Si la magnitud muestra! es igual o excede de la
+ Utilizar el primer plan de muestreo encima de la flecha.
• Utilizar el plan de muestreo simple.
Anexo B-3
\.

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ESCUELA UNIVERSITARIA DE

INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL

E. Gómez, M. Gavilán, L. Merino

Monografía de Complemento a la Docencia

La colección de problemas contenida en esta publicación se ha desarrollado

Esta tercera edición consta de ochenta y cinco ejercicios, y se encuentra dividida en

En conjunto, la colección de ejercicios expuesta permite alcanzar una visión global

Madrid, enero de 2012

Fórmulas de desviaciones fundamentales (valor absoluto):

Datos para el cálculo de tolerancias fundamentales:

El diámetro nominal pertenece al grupo dimensional > 50 hasta 80.

Unidad de tolerancia (i):

i = 0,45 ef63 + 0,001 · 63=1,85 µm

Amplitud de tolerancia (t):

IT7=16 ·i = 16 ·1,85 = 29,6 µm

Desviación superior (ds):

jds(e)) = 11 · 0 º' 41 =11 · 63 º' 41 = 60,13 : : : 60 µm

Desviación inferior (di):

jdil =ds + t =60 + 30 =90 µm

Expresión como valor nominal e intervalo de tolerancias:

60e7 = -0,060 = 59,940

Ajustes y tolerancias / Página 1 - 1

El diámetro nominal pertenece al grupo dimensional> 10hasta18.

Unidad de tolerancia (i):

i = 0,45 13,42 + 0,001 · 13,42=1,083 µm

Amplitud de tolerancia (t): .t

IT10 = 64 · i = 64 · 1,083 = 69,3 µm

¡as<e>J = 11 · 0º' 41 =11 · 13,42 º' 41 = 31,9 32 µm

¡as(f)I = 5,5 · 0 º' 41 = 5,5 · 13,42 º' 41 = 15,95 16 µm

ldS(ef)J =-} 32·16 = 22,63 23 µm

Desviación inferior (di):

Expresión como valor nominal e intervalo de tolerancias:

Página 1 - 2 / Ajustes y tolerancias

' ·50 = 38,73mm

Unidad de tolerancia (i):

i =o,45 v38173 + 0,001 · 38,73=1,56 µm

ITll = 100 · i = 100 · 1,56 = 156 µm

Desviación inferior (Di):

Desviación- superior (Ds):

Expresión como valor nominal e intervalo de tolerancias:

Ajustes y tolerancias / Pógina 1 - 3

0n [número] = diámetro nominal

[2] T + t + Jmín s 160 µm

Ajustes y tolerancias / Página 1 - 5

TJ = Jmáx - Jmín = 160 - 40 = 120 µm

El diámetro nominal pertenece al grupo dimensional > 50 hasta 80.

0=,/50 ·80 = 63,24 63mm

Unidad de tolerancia (i):

i = O,45 ef'63 + O,001 · 63 = 1,85 µm

Desviaciones superiores de las posiciones (a) hasta (h):

dS(fo:) (f. g) 1/2 (30 ·10) 112 17* NO

Ajustes posibles para calidad de agujero IT7 y de eje ITS:

T = 30 µm; t = 13 µm; Jmáx = 160 µm; Jmín = 40 µm

Jnún = ds T+t Jmáx Denominación

Ajustes posibles para calidad de agujero ITS y de eje IT6:

T = 46 µm; t = 19 µm; Jmáx = 160 µm; Jmín = 40 µm

Jnún= ds T+t Jmáx Denominación

Ajustes y tolerancias / Página 1 - 7

Ajustes posibles para calidad de agujero IT9 y de eje IT7: