PLANTA DE SEPARACION DE LIQUIDOS (PSL) RIO GRANDE

La Planta de Separación de Líquidos Río Grande constituye el primer paso concreto en el camino hacia la
industrialización de los hidrocarburos. Permite dar valor agregado a nuestros recursos naturales que en este
caso son exportados al Brasil.
La planta está ubicada próxima a la Planta de Absorción de YPFB Andina, la que se encuentra a 55 Km. de la
ciudad de Santa Cruz y será abastecida con gas natural desde el gasoducto de Transierra (Gasyrg).
La capacidad de procesamiento de la Planta es de 200 millones de pies cúbicos por día de gas natural y
contempla una recuperación de 96% como mínimo de propano para obtener una producción de 361 toneladas
por día de Gas Licuado de Petróleo (GLP) y de aproximadamente 490 barriles por día (BPD) de gasolina natural.
Con la extracción de estos líquidos, la Planta permitirá el abastecimiento del mercado interno y para la
exportación de los excedentes de GLP, generando mayores recursos para el Estado boliviano, agregando valor
a los recursos naturales como el gas natural.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso se inicia con la toma de gas natural desde el Gasyrg, seguida por una etapa de deshidratación,
tratamiento y pre-enfriamiento a través de sistemas de enfriamiento que utiliza diferentes refrigerantes. De
manera posterior, el gas ingresa al área llamada criogénica donde a través de un proceso de expansión es
enfriado hasta alcanzar temperaturas de -160 grados aproximadamente, condiciones en las cuales se da lugar
a la formación de líquidos que en etapas posteriores son separados en columnas o torres de fraccionamiento
especiales (Deetanizadora, Debutanizadora y Deisopentanizadora) que logran la separación del GLP, Gasolina
Natural, dejando como gas residual aproximadamente el 95 % de la corriente de gas inicial.
Los líquidos son finalmente enviados a las respectivas áreas (tanques) de almacenamiento de GLP, Gasolina
e Isopentanos).
El ingreso en operación de la nueva Planta de Separación de Líquidos Río Grande garantizará la seguridad
energética nacional, asegurando el autoabastecimiento del mercado interno con el aporte de mayores
volúmenes de Gas Licuado de Petróleo
(GLP), que sustituirán los márgenes de importación
.
Este escenario permitirá al Estado un ahorro efectivo de $us 1.065.861.477,81 en los próximos
13 años, de acuerdo a un balance de la Gerencia
Nacional de Comercialización de YPFB.
La producción de GLP, abastecerá las necesidades del mercado interno de Bolivia y los excedentes serán
exportados con ingresos significativos de divisas para el país, situación que beneficiará a la población y el
Estado, pues se evitarán gastos por la importación de este combustible, aseguró el presidente de YPFB, Carlos
Villegas.
“En materia de industrialización de los hidrocarburos obtenemos resultados concretos, objetivos y palpables.
Ya no vamos a enviar los volúmenes de gas rico al Brasil, sino eso se va a quedar en el país, es decir, se queda
propano, butano, gasolina e isopentano, lo que nos permitirá cubrir el mercado interno de GLP y asimismo
vamos a estar en posibilidades de exportar el producto”, explicó Villegas.
La implementación de esta planta, financiada

con recursos provenientes del crédito del Banco Central de Bolivia, permite a Bolivia dar un salto cualitativo en
su historia porque se convierte en un país exportador de GLP a nivel de la región.
El aporte de producción de la Planta al Mercado Interno es fundamental en la época invernal, cuando se registra
una alta demanda histórica por las bajas temperaturas.
En el pasado fueron necesarias importaciones para satisfacer todos los requerimientos de los bolivianos con
cargo a la subvención a cargo del
Estado. Progresivamente, la Planta incrementará desde junio la producción de 28,3 Toneladas Métricas (TM)
en sólo un semestre, para incrementar la producción hasta más de 76 TM en los próximos tres años y, en 2019
ésta subirá a 93 TM y, luego a 112 en 2018, para estabilizarse en 127,8 TM entre 2019 y 2026.
El nuevo complejo no sólo cubrirá las necesidades del mercado interno en expansión, sino adicionalmente
permitirá contar con un volumen de exportación considerable, toda vez que tendrá disponible para las
exportaciones alrededor de 5.500 Toneladas
Métricas de GLP.
EXPERIENCIA

La multinacional tiene operaciones en casi todos los países de Latino América en todo lo que es servicios de
provisión de equipos que vienen desde cabeza de pozo hasta la entrega final, llámese equipos de compresión,
producción, plantas de proceso de petróleo y gas. Desde el 1998, Exterran tiene contratos de servicio con
Repsol. Actualmente, trabaja para Petrobras, BG, YPFB Andina y YPFB Chaco, subsidiarias de Yacimientos
Petrolíferos Fiscales Bolivianos. Opera y construyó plantas de separación de líquidos similares a Río Grande,
en Texas, Oklajoma, Inglaterra y Dubai entre otros. Tiene sucursales a nivel mundial. Su base fundamental está
en Houston, Estados Unidos y tiene 10.000 empleados en todo el mundo.

Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos entrega para beneficio de Bolivia, la Planta de Separación de
Líquidos Río Grande ubicada en el Municipio de Cabezas, departamento de Santa Cruz, complejo que permitirá
introducir el Gas Licuado de Petróleo (GLP) como nuevo producto en la matriz de exportación.
La planta, cuya construcción demandó la inversión de 159 millones de dólares, generará excedentes de
GLP en aproximadamente cinco mil toneladas métricas día a partir de la puesta en marcha del complejo
hidrocarburífero. El complejo consolida a Bolivia como exportador de GLP gracias a la nacionalización de los
hidrocarburos, proceso impulsado por el presidente Evo Morales Ayma. Con la entrega de la Planta Río Grande,
Bolivia avanza con firmeza hacia la industrialización del gas natural. En la construcción del complejo
hidrocarburífero prestaron sus servicios 1.154 trabajadores entre técnicos, especialistas, obreros, número que
se incrementará en la última fase de implementación y prueba de los flamantes equipos en el complejo de
propiedad de la estatal petrolera.

Planta de GNL en Río Grande, Santa Cruz

El objetivo de esta planta a ser

construida por YPFB es convertir el
gas natural al estado líquido por un
proceso físico de condensación
para luego ser transportado por
cisternas criogénicos y luego ser
regasificado en estaciones
especiales instaladas en las
poblaciones de destino brindando
beneficio a familias, comercio,
industria, termoeléctricas y
vehículos con GNV.
Según técnicos de YPFB, la planta
de Rio Grande tendrá una
capacidad para reducir, enfriar
y convertir en líquido 13 millones de
pies cúbicos diarios (MMpcd) de
gas natural y que representan 0,35
MM m3/día (una capacidad menor
que la planta diseñada por la GNI
el año 2007). El GNL será luego transportado en cisternas vía terrestre hasta las miniplantas ubicadas en los
municipios, donde el energético será regasificado y distribuido a través de cañerías hasta hogares y negocios.
La inversión para el proyecto es de 137 millones de dólares y la construcción se realizará en casi dos años, y
en octubre 2014 se entregará la primera fase de la planta de GNL.
Según ejecutivos de YPFB, con este proyecto se prevé dotar con gas domiciliario a 140.000 hogares, a más de
5 mil usuarios comerciales, seis de departamentos y 26 gobiernos municipales, porque el GNL llegará a
localidades altiplánicas de La Paz, Oruro y Potosí, además de ciudades del Beni, al norte de la ciudad de Cobija-
Pando, y a poblaciones de Santa Cruz. Los municipios que serán beneficiados con la nueva forma de
distribución de gas natural son Copacabana, Achacachi, Desaguadero, Coroico, Caranavi y Guanay (La Paz);
Challapata Huanuni (Oruro), Llallagua, Uyuni, Tupiza y Villazón (Potosí), Riberalta, Guayamerín, Santa Ana,
Trinidad, San Ignacio de Moxos, San Borja y Rurrenabaque (Beni). También Cobija (Pando) y San
Ignacio, Ascensión, San Julián, San José y Roboré (Santa Cruz). [Los Tiempos - CBBA 5 de Marzo 2013].
Un análisis técnico y económico del proyecto descrito arriba, permite aseverar que la estrategia planteada por
YPFB muestra serias limitaciones, porque teniendo una sola planta de GNL en Rio Grande, resultará muy caro
enviar GNL en cisternas criogénicas a temperatura de – 161ºC por vía terrestre a través de caminos difíciles de
nuestro país hacia cada localidad–objetivo descrita y que dista miles de Km de la planta de Santa Cruz.
Además, existen muchas limitaciones en el volumen a ser transportado por cisternas criogénicas. Lo que los
hace caros como medio de transporte, y más caro aún construir plantas de regasificación en cada localidad.
Obviamente, todo esto aumentará los costos del gas para el usuario.
El proyecto debía haber sido discutido entre expertos previamente, pero como captó el ojo político
preeleccionario, se tienen equipos del partido de Gobierno visitando las localidades escogidas prometiendo gas
domiciliario barato si en las elecciones del 2014 reeligen al actual Primer Mandatario.

Planta de Separación de Líquidos Gran Chaco tendrá tres

funciones

La Planta de Separación de Líquidos Gran Chaco del departamento de Tarija tiene tres funciones
fundamentales: la extracción de líquidos del gas natural, generar excedentes de Gas Licuado de Petróleo (GLP)
para exportar y dotar de materia prima para el complejo petroquímico. Planta ubicada en Madrejones, del
municipio de Yacuiba, provincia Gran Chaco del departamento tarijeño.
“Vamos a procesar el gas natural para satisfacer la demanda de gasolina y de GLP para el mercado interno por
una parte; y por otra obtener excedentes para exportar GLP, y asimismo generar insumos para el complejo
petroquímico”
La planta será entregada en septiembre para el inicio de pruebas; el primer semestre de 2015 se iniciarán
operaciones comerciales, indicó Villegas, tras destacar que el complejo será seis veces más grande que la
Planta de Separación de Líquidos Río Grande (Santa Cruz).
Este complejo tendrá una capacidad de proceso de 32,19 millones de metros cúbicos día (MMmcd) de gas
natural para producir 3.144 toneladas métricas diarias (TMD) de etano (un insumo principal para el proceso de
industrialización de los hidrocarburos), 2.247 TMD de GLP, 1.044 barriles por día (BPD) de isopentano y 1.658
BPD de gasolina natural.
En esta planta se recuperará el poder calorífico (excedente) del gas natural que se exporta a Argentina. Ese
gas rico que contiene metano, etano, propano, butano, dióxido de carbono (CO2), agua (H2O) y otros
compuestos proviene de los mega Campos Sábalo, San Alberto y Margarita; alimentarán al complejo a través
del Gasoducto de Integración Juana Azurduy (GIJA). El gas natural ingresará a la planta pasando primero por
unidades de filtrado y secado para eliminar impurezas y agua. Posteriormente, el gas circulará por una unidad
criogénica compuesta por dos trenes de turbo expansión, donde se enfriará a temperaturas muy bajas (por
debajo de 0 grados centígrados) para licuar los componentes pesados que en seguida serán separados en cada
una de las torres de fraccionamiento.
Luego, el gas residual se comprimirá con turbocompresores. Una vez que la corriente sea acondicionada, se
volverá a medir el producto que sale de la planta para que sea controlado, fiscalizado y finalmente ser
reinyectado a la corriente de gas al GIJA para su exportación a territorio argentino.
El etano contenido en la corriente de gas de alimentación será separado, pasando por la Unidad de
Fraccionamiento de Líquidos, que cuenta con tres torres. En la torre deetanizadora se separará el etano que
posteriormente alimentará al complejo petroquímico. En la torre debutanizadora se separará el GLP, mientras
que en la torre deisopentanizadora se separará el isopentano de la gasolina estabilizada.

Avance de obras y el complejo

Proyecto
El complejo petroquímico lo componen la Planta de Etileno Polietileno y la de Propileno y Polipropileno. Este
proyecto se encuentra recién en fase de ingeniería conceptual.
Mercado
El 82% del GLP que se produzca en la planta será para la exportación y el 18% para el mercado interno.
Región
La planta es una de las tres más importantes de la región en cuanto a capacidad; existen otras de similar
magnitud en Neoquen (Argentina) y en Camisea (Perú), informó YPFB.
 GAS NATURAL LICUADO

INTRODUCCION
Entonces ¿qué es el GNL?

En primer lugar, el gas natural licuado (GNL) se presenta como una alternativa al transporte de gas natural por
cañerías de alta presión o gasoductos. A medida que aumenta la distancia a la cual el gas debe ser transportado,
disminuyen las ventajas económicas del gasoducto frente al GNL. En efecto, si bien ambos constituyen
infraestructuras de transporte relativamente fijas, los costos de capital y operativos del gasoducto crecen
exponencialmente con su longitud, mientras que un sistema de
GNL tiene una sola componente variable con la distancia: el transporte marítimo, tradicionalmente mucho más
económico por metro cúbico transportado.
Por esa razón, se admite hoy que para distancias por encima de los 1.000 kilómetros y caudales superiores a
los 15 millones de metros cúbicos por día, el GNL compita con los gasoductos. Sin embargo, esta afirmación
general no tiene en cuenta particularidades como volúmenes transportados, ni obstáculos tales como cruces de
ríos, montañas, selvas, etc., en el caso de los gasoductos; ni la necesidad de construir costosas instalaciones
portuarias en el caso de las terminales de GNL; ni la evolución tecnológica de la cadena del GNL que año tras
año ha ido reduciendo sus costos.
El GNL es gas natural que ha sido enfriado hasta el punto que se condensa a líquido, lo cual ocurre a una
temperatura de aproximadamente menos 161 °C y a presión atmosférica.
La licuefacción reduce el volumen aproximadamente en 600 veces, lo que lo hace más económico para
transportar entre continentes, en embarcaciones marítimas especiales.

Impacto ambiental
El gas natural tiene el menor impacto ambiental de todos los combustibles fósiles por la alta relación hidrógeno-
carbono en su composición. Los derrames de GNL se disipan en el aire y no contaminan el suelo ni el agua.
Como combustible vehicular, reduce las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx) en un 70%, y no produce
compuestos de azufre ni partículas. Para la generación eléctrica las emisiones de dióxido de azufre,
SO2 prácticamente quedan eliminadas, y las emisiones de CO2 se reducen en un 40%. por piero hernandez
Todos los sistemas de producción y transporte, así como la planta de proceso, están diseñados para evitar
fugas y prevenir incendios; es el caso de los sistemas de transferencia de GNL de y hacia los barcos, envío o
re vaporización (o regasificación) de GNL. Hay algunas diferencias de diseño respecto a las plantas de gas,
pero las consideraciones ambientales, de seguridad y de salud son las mismas o más estrictas. Para transportar
el gas, en grandes distancias, resulta más económico usar buques. Para transportarlo así es necesario licuarlo,
dado que a la temperatura ambiente y a la presión atmosférica ocupa un volumen considerable. El proceso de
licuefacción reduce el volumen del gas natural 600 veces con respecto a su volumen original. Aproximadamente
la mitad de las reservas de hidrocarburos conocidas hoy son yacimientos de gas natural. El daño ambiental
respecto a estas plantas es que este proceso abierto requiere de 500 millones de litros de agua diarios, los
cuales se devuelven clorados y 10 grados más fríos, provocando un Impacto Ambiental Negativo afectando la
biodiversidad y adulterando las aguas dulces de superficie.

Las etapas más importantes de la cadena del GNL son las siguientes:

• Exploración para encontrar gas natural en la corteza de la tierra y su producción para llevarlo a la planta de
licuefacción.
• Licuefacción para convertir gas natural en líquido (GNL) y su almacenamiento en tanques especiales para que
así pueda ser transportado por barco.
• Transporte del GNL en embarcaciones especiales.
• Almacenamiento y regasificación, para convertir el GNL almacenado en tanques de almacenamiento
especiales, de su fase líquida a su fase gaseosa, listo para ser llevado a su destino final a través del sistema
de tuberías de gas natural.
Proceso de licuefacción
Cuando se extrae el gas natural de los yacimientos subterráneos, a menudo contiene otros materiales y
componentes que deben ser eliminados antes de que pueda ser licuado para su uso:
• Helio: por su valor económico y por los problemas que podría producir durante el licuado.
• Azufre –corrosivo en equipos–, dióxido de carbono que se solidifica en las condiciones de licuefacción, y
mercurio, que puede depositarse en instrumentos y falsificar las mediciones.
• Agua: que al enfriar el gas, se congelaría y formaría hielo o bien hidratos que provocarían bloqueos en el
equipo si no se eliminaran.
• Hidrocarburos pesados: llamados condensados o gas licuado de petróleo,
GLP, que pueden congelarse al igual que el agua y producir bloqueos del equipo y problemas en la combustión
del gas.
Según el mercado final, la remoción de etano, propano y otros hidrocarburos debe estar controlada mediante
una unidad de remoción de líquidos que puede estar integrada en el proceso de licuefacción.
Para convertir el gas natural en líquido, se enfría el gas tratado hasta -161 °C, que es la temperatura en la cual
el metano se convierte en líquido.

El proceso de licuefacción es similar al de refrigeración común: se comprimen los gases refrigerantes (propano,
etano/etileno, metano, nitrógeno) y se producen líquidos fríos, que luego se evaporan a medida que
intercambian calor con la corriente de gas natural.
De este modo, el gas natural se enfría hasta el punto en que se convierte en líquido.
Hay varias tecnologías de licuefacción usadas industrialmente: las más usadas son la de Air Products y la de
Conoco Phillips Optimized Cascade. La primera se utiliza en el 80% de los casos, mientras que la segunda en
el 12%.

Almacenamiento del GNL

El GNL es almacenado en tanques de paredes dobles a presión atmosférica y a -161 °C.
El tanque de almacenaje es, en realidad, un tanque dentro de otro tanque. El espacio anular entre las dos
paredes del tanque está lleno de aislamiento. El tanque interno, en contacto con el GNL, está hecho de
materiales recomendados para el servicio criogénico y la carga estructural proporcionada por el GNL. Estos
materiales incluyen un 9% de acero níquel, aluminio y concreto pretensado. El tanque exterior está hecho
generalmente de acero al carbono y concreto pretensado.
El fondo de hormigón se atraviesa con una serie de tubos que contienen resistencias de calefacción para evitar
la congelación del terreno. Todas las conexiones de entrada y salida del líquido y del gas al tanque se hacen a
través de la cúpula como medidas de seguridad para evitar fugas de GNL por las conexiones.
Al estar almacenado el GNL en condiciones de equilibrio, tanto las aportaciones de energía (calor entrante por
las paredes) como las disminuciones de presión, dan lugar a la vaporización de un pequeño porcentaje de GNL.
Este gas vaporizado (boil-off) se comprime mediante compresores criogénicos y se bombea nuevamente al
tanque donde se condensa.
Las dimensiones de un tanque pueden llegar a 80/90 metros de diámetro exterior y 45/50 metros de altura al
centro de la cúpula.

Transporte del GNL

Los tanqueros de GNL son embarcaciones de casco dobles, especialmente diseñados y aislados para prevenir
el goteo o ruptura en caso de un accidente. El GNL está almacenado en un sistema especial dentro del casco
interior donde se mantiene a presión atmosférica y -161 °C.
Hay esencialmente dos tipos de tanques para estos buques:
- Los esféricos o tipo Moss: están construidos en acero inoxidable o aleación de aluminio y son auto portantes,
o sea, que ellos soportan la carga. Son muy característicos por tener un sistema de contención de carga muy
particular, que incluye cuatro, o más, grandes tanques esféricos, cuyas semiesferas destacan sobre la cubierta
principal.
- Los de membrana de acero corrugado y expandible: el peso de la carga se trasmite al casco interior a través
de las membranas y aislamientos.
Sobre la cubierta sobresale una estructura de tipo prismático.
El GNL en los tanques de carga del buque se mantiene a su temperatura de saturación (-161 °C) a lo largo de
toda la navegación, pero se permite que una pequeña cantidad de vapor se disipe por ebullición, en un proceso
que se denomina autorrefrigeración.
El gas evaporado se utiliza para impulsar los motores del buque.
Los tamaños de estos barcos pueden llegar a los 300 metros de eslora, 40/45 metros de ancho y con calados
de 12 metros.

Regasificación del GNL

Una vez que el buque metanero llega a la terminal de regasificación, el GNL es bombeado desde la nave hasta
los tanques de almacenamiento.
Los tanques de GNL son similares a los utilizados en la terminal de licuefacción.
Cuando llega el momento de su uso, el GNL es calentado pasándolo por tuberías calentadas directamente por
calderas, agua de mar o a través de tuberías calentadas por agua. El gas vaporizado es después regulado a
presión y entra al sistema de gaseoductos como gas natural. Finalmente, consumidores residenciales y
comerciales reciben gas natural para su uso diario desde utilidades de gas locales o en forma de electricidad.
La vaporización del GNL se realiza en los vaporizadores de agua de mar, que son intercambiadores de calor,
verticales, abiertos, en contracorriente, donde el gas circula por los tubos y el agua de mar, procedente de la
piscina de captación, resbala por el exterior de los tubos.
El agua de mar utilizada en el proceso de vaporización es devuelta al mar y no sufre más alteración que la
disminución de su temperatura en unos 8 °C.

Algunas equivalencias:
1 tonelada de GNL = 2,232 m³ de gas en estado líquido (GNL).
1 m³ de GNL = 610 m³ de gas natural.
1 mil millones de m³ de gas = 734 millones de t de GNL.
1 millón de t GNL = 1,362 mil millones de m³ de gas natural.

Riesgos de un proyecto de GNL

Debido a que los proyectos de GNL están basados en contratos de compra y venta a largo plazo, la mayor
parte de los riesgos están basados en la disponibilidad de gas al proyecto, la estabilidad de los países donde
se ejecuta el proyecto y donde se vende el gas y la habilidad del grupo que está ejecutando el proyecto para
entender todas las complejidades de la cadena de GNL para lograr una rentabilidad que asegure la viabilidad
del proyecto durante toda su vida útil. Las características de un buen proyecto de GNL incluyen:
 Bajos costos de infraestructura y producción del gas.
 Bajos costos de transporte del gas y otros productos líquidos.
 Buena estructura del proyecto y de la compañía establecida para este efecto.
 Ambiente fiscal atractivo
 Confianza de los compradores en la estabilidad del proyecto
 Seguridad de mercado
 Índice del precio del gas con cambios de mercado
 Proyecto que sea fácilmente financiable

GNL: PLANTA REGASIFICADORA FUNCIONARÁ EN ENERO DE 2015

Capacidad. Convertirá diariamente 210 toneladas métricas de gas natural en líquido, el cual será
transportado en cisternas.
La primera planta de regasificación o GNL en la región se encuentra en Chile. Luego de su creación en 2006
surgieron nuevas plantas regasificadoras en Argentina, Brasil y Ecuador con importantes inversiones. Bolivia
no quiere quedarse atrás y ya se encuentra en marcha la construcción de su primera regasificadora a cargo del
consorcio español Ros Roca Cryo Energy - Sener, que se adjudicó el proyecto en marzo de la anterior gestión.
La construcción de la Planta de Gas Natural Licuado (GNL) en el país, ubicada en Río Grande del departamento
de Santa Cruz, tiene un avance del 18,52% y se prevé su puesta en marcha para mediados de enero del próximo
año, explicó el director de Obra, Marcelo Fernández.
Inicialmente, la puesta en marcha de la planta estaba prevista para el 22 de noviembre de este año, pero las
inclemencias del clima en el país, principalmente de enero a abril de 2014, afectaron la etapa de construcción
del proyecto, según Fernández.
“Tenemos un importante avance en lo referente a la obra civil. Pese a las inclemencias del tiempo hemos sabido
aprovechar los tiempos y a la fecha se está prefabricando cañerías y estructuras metálicas, construyendo
tanques de agua, el sistema contra incendios, tanques de agua pre-tratada y el tanque de GNL”, dijo.
La planta de GNL beneficiará a poblaciones alejadas en seis de los nueve departamentos del país y tendrá
capacidad para convertir diariamente 210 toneladas métricas de gas natural en líquido. En ese estado, el
combustible será transportado en cisternas hasta Estaciones Satélites de Regasificación, donde será
regasificado y distribuido a través de cañerías hasta los hogares.
Alrededor de 140 usuarios domiciliarios y más de 5 mil usuarios comerciales se abastecerán con el gas natural,
además de 20 mil vehículos que funcionan con el combustible.
Por otra parte, Fernández señaló que la planta es construida en una extensión de siete hectáreas y comprenderá
diferentes áreas, entre las cuales estarán las áreas de proceso, de almacenamiento, de estacionamiento de
camiones cisterna, carga de camiones cisterna, edificaciones tanto de salas de control como edificios de
mantenimiento, además de oficinas para YPFB y un campamento permanente para la estatal petrolera a 3
kilómetros de la planta.
La construcción de la planta así como de las Estaciones de Regasificación está a cargo del consorcio español
Ros Roca Cryo Energy - Sener, que se adjudicó el proyecto en marzo de la anterior gestión.
El proyecto, que comprende la Ingeniería, Procura y Construcción (EPC, por sus siglas en inglés), demandará
un monto de inversión de $us 137,07 millones y tiene un avance en general cercano al 50%, de acuerdo con el
director de Obra.

POBLACIONES BENEFICIADAS
Las estaciones satelitales de regasificación, incluidas en el proyecto del gasoducto virtual, estarán localizadas
en 27 poblaciones del país, las cuales serán beneficiadas con la provisión de gas natural.
Se trata de poblaciones de La Paz: Copacabana, Achacachi, Desaguadero, Coroico, Caranavi y Guanay.
De Beni: Riberalta, Guayaramerín, Santa Ana del Yacuma, Trinidad, San Ignacio de Moxos, San Borja y
Rurrenabaque.
De Pando: Cobija. De Santa Cruz: San Ignacio de Velasco, Ascensión de Guarayos, San Julián, San José de
Chiquitos, Roboré, Cabezas y Mora.
De Oruro: Huanuni y Challapata. Y finalmente de Potosí: Llallagua, Uyuni, Tupiza y Villazón.
No obstante, el objetivo para este año, a decir de Fernández, es avanzar en la instalación de 12 estaciones de
regasificación, entre las cuales se encuentran Achacachi, Challapata, Tupiza, Uyuni, Villazón, San Julián, San
Ignacio de Velasco, Ascensión de Guarayos, Chiquitos, Roboré, Huanuni y Cabezas. Mientras, las 15 restantes
están programadas para el 2015.
Por otra parte, el consorcio Ros Roca Cryo Energy - Sener se encargará de la adquisición de 34 camiones
cisterna que alimentarán las 27 estaciones de regasificación.

Mano de obra boliviana

Alrededor de 380 personas trabajan en la construcción de la planta de GNL, de los cuales la mayoría son de
nacionalidad boliviana y sólo cerca de 28 personas provienen de otros países.
De acuerdo con Fernández, la obra demandará cerca 950 trabajadores aproximadamente en el pico de
construcción. “Actualmente tenemos subcontratos con las empresas Inesco, Cotiene, Gerimex y estamos
cerrando contratos con otras empresas de gran envergadura en el mercado boliviano”, expresó.
Una vez que la planta entre en operación, en enero del próximo año, demandará 20 personas en operación y
mantenimiento, indicó Luis Gabellieri Kelety, Director del Departamento de Gas y Energía Térmica de Sener
Ingeniería y Sistemas S.A.

PROYECTO
Proceso. El gas natural, extraído de la Planta Separadora de Licuables Río Grande, será transformado a estado
líquido a través de un proceso con nitrógeno en el sistema criogénico de la planta de GNL.
Transporte. El gas en estado líquido será transportado en camiones cisterna a 27 estaciones satelitales de
regasificación.
Capacidad. La planta de GNL tendrá capacidad para convertir diariamente 210 toneladas métricas de gas
natural en líquido.
Turbogeneradores. Dos turbogeneradores de la marca Siemens proveerán energía a la planta de GNL. Cada
uno pesa 56 toneladas y tiene 7,9 megavatios de potencia.