TFG Maria Isabel Fernandez Rodriguez PDF

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

INDUSTRIALES
Estudio de una máquina de alta velocidad

para su aplicación en transporte.
Cálculo de las pérdidas en el hierro.
Trabajo fin de Grado

Junio 2016
María Isabel Ibáñez

Rodríguez
Director del trabajo fin de grado
Marcos Lafoz Pastor
Índice SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
Índice.
Agradecimientos ........................................................................................................................... 5
RESUMEN ...................................................................................................................................... 7
OBJETIVOS ..................................................................................................................................... 9
Lista de figuras. ........................................................................................................................... 11
Capítulo 1. MÁQUINAS DE RELUCTANCIA CONMUTADA. ... 15

1.1. Introducción. ............................................................................................................... 15
1.2. Evolución histórica. ..................................................................................................... 15
1.3. Estado del arte. ........................................................................................................... 16
1.4. Aplicaciones de la tecnología de Reluctancia Conmutada como equipo embarcado en
aeronaves. ............................................................................................................................... 19
1.5. Constitución física. ...................................................................................................... 23
1.6. Principio de funcionamiento. ...................................................................................... 23
1.7. Características electromagnéticas. ............................................................................. 25
1.8. Cálculo del par electromagnético. .............................................................................. 26
1.9. Descripción de las pérdidas de la máquina. ................................................................ 32
1.9.1. Pérdidas aerodinámicas. ......................................................................................... 32
1.9.2. Pérdidas en el cobre. ............................................................................................... 32
1.9.3. Pérdidas en el hierro. .............................................................................................. 33
1.9.4. Pérdidas en el hierro: métodos de cálculo. ............................................................. 35
1.9.5. Fórmulas de Bertotti. .............................................................................................. 36
1.9.5.1. La estimación de los coeficientes de Bertotti. .................................................... 38
1.9.6. Modelo LS. Un nuevo modelo de histéresis dinámica para laminaciones de acero.
40
1.9.6.1. Caracterización del comportamiento del material. ............................................ 42
1.9.6.2. Marco de Epstein. ............................................................................................... 43
1.9.6.3. Análisis del modelo dinámico.............................................................................. 44
1.9.6.4. Materiales disponibles para hacer los cálculos en Flux. ..................................... 46
1.9.6.5. Cálculo de pérdidas en Flux con el modelo LS. ................................................... 47
1.8.6.7. Definición del intervalo de tiempo. ..................................................................... 47
Capítulo 2: MODELO DE SIMULACIÓN DE LA MÁQUINA DE

RELUCTANCIA EN FLUX...................................................... 49
1
Índice Escuela Técnica Superior de
Ingenieros Industriales de Madrid
2.1. El método de los elementos finitos............................................................................. 49

2.2. Introducción al software Flux®. ................................................................................... 50
2.3. Introducción del modelo. ............................................................................................ 50
2.3.1. Dimensiones y parámetros generales de la SRM. ................................................... 50
2.3.2. Geometría. .............................................................................................................. 51
2.3.3. Contorno exterior del problema. ............................................................................ 52
2.3.4. Conjunto Mecánico o Mechanical Set..................................................................... 53
2.3.5. Bobinas. ................................................................................................................... 53
2.3.6. Regiones. ................................................................................................................. 54
2.3.7. Mallado del problema. ............................................................................................ 54
2.3.8. Materiales. .............................................................................................................. 56
2.3.9. Problema con los materiales. .................................................................................. 57
2.4. Procesado. Creación del escenario. ............................................................................ 58
2.5. Post-procesado............................................................................................................ 59
CAPÍTULO 3. MODELO DE SIMULACIÓN DE LA MÁQUINA DE

RELUCTANCIA EN ANSYS MAXWEL. ................................... 61
3.1. Introducción al software ANSYS Maxwell. .................................................................. 61
3.2. Creación del modelo 2D. ............................................................................................. 62
3.3. Modelo paramétrico o Parametric model................................................................... 63
3.3.1. Geometría. .............................................................................................................. 63
3.3.2. Materiales. .............................................................................................................. 65
3.3.3. Límites o Boundaries. .............................................................................................. 66
3.3.4. Configuración del movimiento o Motion Setup. ..................................................... 66
3.3.5. Bobinas. Fuente de corriente en las fases............................................................... 68
3.4. Parámetros. ................................................................................................................. 70
3.5. Mallado. ...................................................................................................................... 70
3.5.1. Malla inicial o Initial Mesh....................................................................................... 71
3.5.2. Mallado adaptativo o Adaptative Meshing. ............................................................ 71
3.5.3. Operaciones de mallado o Mesh operations. ......................................................... 72
3.6. Configuración de la solución o solution setup............................................................. 73
3.7. Post-processing. Análisis de resultados. ..................................................................... 74
3.8. Cálculo de las pérdidas. ............................................................................................... 75
CAPÍTULO 4. COMPARATIVA ENTRE LOS RESULTADOS

OBTENIDOS EN MAXWELL Y FLUX. .................................... 79
4.1. Introducción. ............................................................................................................... 79
2
Índice SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
4.2. Par de fase. .................................................................................................................. 79

4.3. Par total. ...................................................................................................................... 80
4.4. Pérdidas en el hierro. .................................................................................................. 83
4.4.1. Pérdidas en el hierro: método de Bertotti. ............................................................. 83
4.4.2. Pérdidas en el hierro: LS model............................................................................... 87
CONCLUSIONES. .............................................................. 103

PLANIFICACIÓN. ........................................................................................................................ 105
PRESUPUESTO ........................................................................................................................... 107
TRABAJOS FUTUROS.................................................................................................................. 109
SOSTENIBILIDAD Y RESPONSABILIDAD SOCIAL Y PROFESIONAL. .............................................. 111
BIBLIOGRAFÍA. ........................................................................................................................... 113
3
María Isabel Ibáñez Rodríguez
Escuela Técnica Superior de
4
Agradecimientos SRM para aplicación en transporte. Pérdidas
Agradecimientos
A mis padres, por proporcionarme la mejor educación y valores de vida. Por su apoyo
incondicional en todo momento.
A mi hermana Alicia, por darme ánimos cuando lo necesitaba.
A mis amigos, en especial a Begoña, por todos los momentos compartidos y su

comprensión.
A Pablo y Jorge, por su colaboración, paciencia y apoyo en todo momento. Sin su

ayuda todo hubiera sido mucho más difícil.
A mi tutor Marcos, por darme la oportunidad de hacer este trabajo. Por aconsejarme,
enseñarme y guiarme durante el proyecto.
GRACIAS.
5
6
Resumen SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
RESUMEN
El presente trabajo fin de grado se ha realizado en colaboración con el CIEMAT (Centro

de Investigaciones Energéticas, Medioambientales y Tecnológicas).
En la actualidad los motores de reluctancia conmutada (SRM) son utilizados en gran
multitud de aplicaciones y sectores.
En este trabajo se ha realizado el estudio de una máquina de reluctancia conmutada
analizando el par y las pérdidas en el hierro con dos herramientas de análisis mediante
el método de los elementos finitos.
En primer lugar, se describirá de forma general la máquina de reluctancia conmutada.
Se aportarán los conocimientos teóricos necesarios para abarcar el objetivo principal,
explicando de forma general la constitución física, características y principio de
funcionamiento de este tipo de máquinas. Además se analizarán las distintas
aplicaciones de la tecnología de reluctancia conmutada como equipo embarcado en
aeronaves, destacando las fortalezas y debilidades de cada una de ellas.
Se hará referencia al concepto More Electric Aircraft (MEA). Uno de los pilares que
impulsan MEA son las tecnologías de velocidad variable y de distribución en corriente
continua. Las alternativas ampliamente aceptadas para esta tecnología son: las
máquinas síncronas de imanes permanentes (PMSM), las máquinas de reluctancia
conmutada (SRM) y las máquinas de inducción (IM). Todas ellas se caracterizan por su
robustez (que es esencial para las aplicaciones aeronáuticas) y porque requieren muy
poco mantenimiento. Sin embargo, son diferentes en muchos otros aspectos que se
explicarán en el capítulo 1.
Se llega a la conclusión de que el posible nicho de aplicación de la SRM se encuadraría
en una futura aeronave totalmente electrificada, sin arrastre directo de bombas
(hidráulica, combustible, lubricación) y por tanto carentes de caja de accesorios. En esta
línea, la tecnología SRM podría emplearse como generador embarcado en UAV’s
(“Unmanned Aerial Vehicle”) en donde se necesita una masiva generación eléctrica para
el suministro no sólo de aviónica y comunicaciones, sino también para equipos de
drones militares, equipos de vigilancia y reconocimiento (aplicaciones militares y civiles)
y equipos e instrumentos de investigación científica (misiones de investigación y control
ambiental).
En segundo lugar, se presentarán las herramientas de análisis utilizadas para la
simulación de la máquina. Los programas utilizados son Flux® y ANSYS Maxwell.
Ambos programas de cálculo de elementos finitos se dividen en tres áreas de
funcionamiento:
- Pre-procesado. En primer lugar, se dibuja el modelo y se decide el tipo de estudio
que se va a realizar. Después, se malla la geometría, se seleccionan los
materiales que constituyen máquina y se definen las condiciones de contorno
del problema.
- Procesado. Se realizan los cálculos y se obtienen las soluciones.
- Post-procesado. Se lleva a cabo la representación gráfica de los resultados de
las simulaciones y se analizan para sacar las conclusiones finales.
En los capítulos 2 y 3 dedicados al programa Flux® y ANSYS Maxwell respectivamente,
se explicará la dinámica utilizada para realizar el diseño de la SRM y posterior
observación de los parámetros de las simulaciones en dichos programas destacando
7
Resumen
las diferencias entre ellos y justificando por qué se realiza un estudio con ambos
programas.
En cuanto al cálculo de las pérdidas en el hierro, es importante destacar que el programa
de análisis mediante elementos finitos denominado Flux® proporciona a los usuarios
dos métodos de cálculo de dichas pérdidas: el método de Bertotti (disponible también
en ANSYS Maxwell) y el modelo de superficie de pérdida o Loss Surface Model (LS).
El objetivo final es comprobar que el método tradicional de cálculo basado en la
separación de las pérdidas (Bertotti) no es adecuado para máquinas cuya alimentación
no es sinusoidal como las SRMs.
Finalmente, una vez realizadas las simulaciones, se procederá al análisis y comparación
de los diversos resultados obtenidos a lo largo del capítulo 4 y se presentarán unas
conclusiones en base a estos resultados.
Palabras clave: máquina de reluctancia conmutada (SRM), pérdidas en el hierro,

método de Bertotti, modelo de superficie de pérdida o Loss Surface Model, histéresis,
método de los elementos finitos (FEM).
8
Objetivos SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
OBJETIVOS
Con el presente trabajo fin de grado se pretende hacer un estudio general de la máquina
de reluctancia conmutada y un estudio más específico de las pérdidas en el hierro de la
misma.
El objetivo principal de este trabajo es la simulación y comparación de los resultados
obtenidos del estudio electromagnético de una máquina de reluctancia conmutada
mediante el método de elementos finitos (FEM) con dos programas de análisis
diferentes.
Se compararán los resultados del cálculo de pérdidas en la SRM utilizando varias
opciones de análisis FEM: Flux®, mediante los métodos de Bertotti y el modelo de
superficie de pérdida o Loss Surface Model, y ANSYS Maxwell cuya herramienta de
resolución se basa también en el modelo de Bertotti.
El objetivo final es comprobar que los métodos habituales de estimación de pérdidas en
el hierro (Bertotti) parecen no ser adecuados para máquinas cuya alimentación no es
sinusoidal como las SRMs. Como se justificará a lo largo del trabajo, esto es debido a
que la alimentación de la SRM está formada por pulsos de corriente. En cada activación
de fase, el flujo debe cambiar su dirección de circulación en busca del camino de mínima
reluctancia produciéndose una inversión del campo magnético en algunas zonas del
rotor. Es decir, cada vez que se establece un nuevo pulso de corriente, se obliga a
recorrer el ciclo de histéresis del material produciéndose un aumento considerable de
las pérdidas en el hierro que ANSYS Maxwell no considera.
9
10
Lista de figuras SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
Lista de figuras.
Figura 1 . Esquema de una generador de 3 etapasconvencional para un avión......................... 16

Figura 2. Situación actual en aplicaciones de alta velocidad y posibles ventajas que pueden
proporcionar las SRM en este tipo de aplicaciones. ................................................................... 18
Figura 3. Clase grande de UAV: Global Hawk Drone Aircraft. ..................................................... 22
Figura 4. Planos de la máquina. .................................................................................................. 23
Figura 5. Funcionamiento de la SRM. Secuencia de activación de las fases. .............................. 24
Figura 6. Funcionamiento como motor o generador .................................................................. 25
Figura 7. Curvas de magnetización (Flujo-Corriente) .................................................................. 25
Figura 8. Inductancia de fase frente a intensidad de fase para distintas posiciones entre 0º y
T/2º.............................................................................................................................................. 26
Figura 9. Estructura magnética reluctante básica. ...................................................................... 26
Figura 10. Energía electromagnética almacenada. ..................................................................... 28
Figura 11. Coenergía. .................................................................................................................. 28
Figura 12. Curvas de magnetización máquina saturada ............................................................. 29
Figura 13. Curvas de magnetización caso lineal. ......................................................................... 30
Figura 14. Ciclo de histéresis. ...................................................................................................... 34
Figura 15. Métodos de cálculo de pérdidas en Flux. ................................................................... 36
Figura 16. Coeficientes necesarios para el cálculo de las pérdidas según el método de Bertotti.
..................................................................................................................................................... 38
Figura 17. Datos del material M270 35 A.................................................................................... 39
Figura 18. Proceso de cálculo de las pérdidas en el hierro con el modelo LS. ............................ 40
Figura 19. Una de las curvas de superficie característica H (B, dB/dt) guardada en la base de
datos del modelo LS. ................................................................................................................... 41
Figura 20. Ciclo de histéresis local reconstruido mediante el modelo LS con tension sinusoidal y
PWM. ........................................................................................................................................... 41
Figura 21. Construcción experimental de la superficie S= H (B,dB/dt) ....................................... 42
Figura 22. Probeta para marco de Epstein. ................................................................................. 43
Figura 23. Marco de Epstein........................................................................................................ 43
Figura 24. Ilustración de la prueba de marco de Epstein. ........................................................... 44
Figura 25. Superficie Sdyn extraída de H (B,dB/dt) ....................................................................... 44
Figura 26. Evolución del campo frente a la dB/dt obtenida para diferentes niveles de B.
Aproximación analítica y experimental. ...................................................................................... 45
Figura 27. Variación lineal de las pendientes a y b con la inducción. ......................................... 46
Figura 28. Materiales disponibles. .............................................................................................. 46
Figura 29. Características de los materiales disponibles............................................................. 47
Figura 30. Intervalos de tiempo para el método LS .................................................................... 48
Figura 31. Características de la SRM. .......................................................................................... 51
Figura 32. Aplicaciones en Flux ................................................................................................... 51
Figura 33. Sketcher 2D con el estator dibujado. ......................................................................... 52
Figura 34. Infinite box. ................................................................................................................ 52
Figura 35. Mechanical set estator o conjunto mecánico fijo. ..................................................... 53
Figura 36. Mechanical set rotor o conjunto mecánico móvil...................................................... 53
Figura 37. Regiones definidas en Flux para la SRM 6/4. ............................................................. 54
11
Lista de figuras Escuela Técnica Superior de
Figura 38. Malla realizada en Flux para la SRM 6/4. ................................................................... 55

Figura 39. Evaluación de la calidad de la malla en Flux. ............................................................. 56
Figura 40. Material Manager....................................................................................................... 56
Figura 41. Curvas B-H de los materiales analizados. ................................................................... 57
Figura 42. Par de fase original y correcciones realizadas. ........................................................... 58
Figura 43. Creación del scenario para la simulación en Flux....................................................... 59
Figura 44. Proceso de resolución en ANSYS Maxwell. ................................................................ 62
Figura 45. Solution type. ............................................................................................................. 63
Figura 46. User defined primitives. ............................................................................................. 64
Figura 47. Parámetros necesarios para definir la máquina usando User defined primitves ...... 64
Figura 48. Propiedades del material M270-35A en ANSYS Maxwell. ......................................... 65
Figura 49. Definición del vector potencial en ANSYS Maxwell................................................... 66
Figura 50. Ejemplo de banda que permite el movimiento de rotación y traslación en ANSYS
Maxwell. ...................................................................................................................................... 67
Figura 51. Banda definida para separar las partes fijas de la móviles en la SRM 6/4 en ANSYS
Maxwell. ...................................................................................................................................... 67
Figura 52. Motion setup. ............................................................................................................. 68
Figura 53. Definición de las fases de la SRM 6/4 en ANSYS Maxwell.......................................... 68
Figura 54. Excitación de la SRM 6/4 en ANSYS Maxwell ............................................................. 69
Figura 55. Pulsos ideales de Corrientes en ANSYS Maxwell........................................................ 69
Figura 56. Propiedades de la bobina Coil+_2 de la SRM 6/4. ..................................................... 70
Figura 57. Proceso de mallado inicial en ANSYS Maxwell. .......................................................... 71
Figura 58. Proceso de mallado adaptativo o adaptative meshing en ANSYS Maxwell. .............. 71
Figura 59. Mesh operations de la SRM 6/4 en ANSYS Maxwell. ................................................. 72
Figura 60. Malla creada en la SRM 6/4 en ANSYS Maxwell. ....................................................... 73
Figura 61. Solution Setup de la SRM 6/4 en ANSYS Maxwell. ..................................................... 74
Figura 62. Field overlays empleados en ANSYS Maxwell. ........................................................... 74
Figura 63. Coeficientes de pérdidas en ANSYS Maxwell. ............................................................ 75
Figura 64. Curva B-H del material en ANSYS Maxwell. ............................................................... 76
Figura 65. Comparación del par de fase obtenido en Flux con el obtenido en ANSYS Maxwell. 80
Figura 66. Pulsos de Corrientes ideales empleados para calcular el par total............................ 81
Figura 67. Valor de rizado de par y par medio de la SRM 6/4. ................................................... 81
Figura 68. Pulsos de par correspondientes a pulsos ideales de corriente para una máquina de
reluctancia conmutada de 3, 4 y 5 fases, respectivamente ........................................................ 82
Figura 69. Comparación del par obtenido en Flux y en ANSYS Maxwell .................................... 82
Figura 70. Pulsos de corriente reales para una máquina de reluctancia de 3 fases ................... 83
Figura 71. Circulación del flujo en la SRM 6/4. ........................................................................... 84
Figura 72. Cambio de dirección del flujo que provoca grandes pérdidas al activarse la fase 1.. 84
Figura 73. Datos del fabricante para el material 270-35A. ......................................................... 86
Figura 74. Pérdidas obtenidas mediante el método de Bertotti tanto en Maxwell como en Flux.
..................................................................................................................................................... 86
Figura 75. Comparación en % de las pérdidas según Bertotti obtenidas en Flux y ANSYS
Maxwell. ...................................................................................................................................... 87
Figura 76. Pérdidas en el estator a 12000 rpm y 260 A .............................................................. 87
Figura 77. Pérdidas en el rotor a 12000 rpm y 260 A.................................................................. 88
Figura 78. Pérdidas en el estator a 12000 rpm y 140 A según el modelo LS .............................. 88
Figura 79. Pérdidas en el rotor a 12000 rpm y 140 A según el modelo LS.................................. 89
Figura 80. Pérdidas en el estator a 6000 rpm y 260 A según el modelo LS. ............................... 89
12
Lista de figuras SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
Figura 81. Pérdidas en el rotor a 6000 rpm y 260 A según el modelo LS.................................... 90
Figura 86. Pérdidas en el estator a 7500 rpm y 140 A según el modelo LS ................................ 92
Figura 90 .Pérdidas en el estator a 9000 rpm y 140 A según el modelo LS. ............................... 94
Figura 92. Pérdidas en el estator a 10500 rpm y 260 A según el modelo LS. ............................. 95
Figura 100. Tabla comparativa de los 12 casos estudiados en la SRM 6/4. ................................ 99
Figura 101. Comparación gráfica de las pérdidas en el hierro a distintas corrientes y
velocidades con ANSYS Maxwell y Flux. .................................................................................... 100
Figura 102. Relación de proporcionalidad entre las pérdidas producidas en el estator y las
producidas en el rotor en la SRM 6/4. ...................................................................................... 101
Figura 103. Mapa de distribución de la densidad de flujo magnético a medida que se activan las
fases de la SRM 6/4. .................................................................................................................. 102
Figura 104. Tareas del diagram de Gantt. ................................................................................. 105
Figura 105. Diagrama de Gantt. ................................................................................................ 106
Figura 106. Presupuesto............................................................................................................ 107
Figura 107. Pulsos de corriente reales. ..................................................................................... 109
13
14
Capítulo 1. Máquinas de reluctancia SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
conmutada
Capítulo 1. MÁQUINAS DE
RELUCTANCIA CONMUTADA.
1.1. Introducción.
En los últimos años, se le está prestando mucha atención a las máquinas de

reluctancia conmutada debido a las ventajas que presenta sobre otros tipos de
máquina de AC, destacando su robustez y simplicidad mecánica.
El rotor, al tener una estructura laminada sencilla sin bobinados ni imanes, puede
operar en ambientes hostiles y a altas velocidades. Además, su simplicidad reduce
los costes de fabricación y su producción en masa es más sencilla. Cada fase es
independiente física, magnética y eléctricamente, por lo que el convertidor es
independiente y menos propenso a fallos.
El principal inconveniente es que debido a la estructura de polos salientes, sus
características son altamente no lineales.
1.2. Evolución histórica.
La primera referencia histórica documentada de una máquina de reluctancia

conmutada fue un motor para tracción en la línea férrea de Glasgow a Edimburgo
diseñado por Robert Davinson en 1838. Posteriormente, en el año 1851, Charles
Grafton Page construyó otro motor de reluctancia para aplicaciones de tracción. Sin
embargo, ambos intentos tuvieron poco éxito debido al rápido desarrollo de los
motores de corriente continua, las bajas prestaciones de los materiales
electromagnéticos y la poca fiabilidad de la conmutación manual de las bobinas.
En 1969, Nasar utilizó por primera vez la denominación Switch Reluctance Motor
(SRM) para hacer referencia a un motor de reluctancia donde las fases son
alimentadas de forma sincronizada con la posición del rotor, a diferencia de los
motores paso a paso. Este término describe las dos características más importantes
de estas máquinas: operación en un modo de conmutación continuo y estructura de
polos salientes tanto el rotor como el estator, es decir, circuitos magnéticos de
reluctancia variable.
Pocos años después, en 1971 y 1972, Bedford & Hoft registraron las primeras
patentes sobre motores de reluctancia autoconmutados.
A finales de la década de 1970, comenzaron trabajos de investigación sobre

vehículos eléctricos alimentados desde baterías donde se empezaron a utilizar los
motores de reluctancia autoconmutados para la conversión de energía. Esto fue
debido a la introducción de interruptores de estado sólido, primero tiristores y
posteriormente PowerMosfet e IGBTs, solucionando así el problema de conmutación
de las fases. A su vez, la mejora de los materiales ferromagnéticos y el desarrollo
de la electrónica de regulación y control favorecieron el desarrollo de las SRM.
Sin embargo, la operación efectiva y eficiente de estas máquinas no ha sido posible
hasta hace un par de décadas debido a la mejora en la calidad de los materiales
15
Capítulo 1. Máquinas de reluctancia Escuela Técnica Superior de
conmutada Ingenieros Industriales de Madrid
electromagnéticos, a los avances en el diseño de máquinas y al desarrollo de los

interruptores electrónicos de estado sólido como los GTOs, MOSFETs de potencia
y los IGBTs e IGCTs.
Desde entonces, ha crecido el interés por el estudio de las SRM en la comunidad
internacional y universitaria materializándose en un gran número de comunicaciones
en congresos y artículos en revistas especializadas.
El estudio, desarrollo y mejora de las SRM se mantendrá en los próximos años por
lo que aumentará el número de aplicaciones que incorporen este tipo de máquina
haciéndola más competitiva frente a otras posibles soluciones.
1.3. Estado del arte.
Tradicionalmente, los generadores eléctricos para aplicaciones aeronáuticas

consisten en máquinas síncronas de rotor bobinado convencionales, con un sistema
de excitación basado en imanes permanentes, a continuación, una excitación
principal y, finalmente, un alternador principal conectado directamente al sistema de
alimentación de AC de 3 fases del avión [1] - [2]. La tensión en los bornes del
generador está controlada por la etapa de excitación, que regula la intensidad del
campo principal del rotor [2]- [3]. En este enfoque convencional, la velocidad del
generador debe mantenerse constante, ya que el bobinado del estator está
conectado directamente a la red de 115 V 400 Hz [3], [4]. Este requisito de velocidad
constante tiene importantes desventajas en cuanto a la necesidad de componentes
mecánicos adicionales, coste, fiabilidad y rango de velocidades [1] [5] [3]. La
electrónica de potencia presente en esta topología está formada por: los
rectificadores controlados utilizados para la excitación del generador [6], el chopper
DC utilizado para realizar el control del campo del generador [2], y los rectificadores
AC / DC para convertir la tensión de AC en el bus principal en la tensión multi-nivel
DC en los buses secundarios [5]. Alternativamente, un rectificador de tiristores
controlados se utiliza para excitar el generador en lugar de la disposición de diodo y
chopper empleada en algunos diseños [6].
Figura 1 . Esquema de una generador de 3 etapasconvencional para un avión.
Más recientemente, el concepto More Electric Aircraft (MEA) ha traído otras

alternativas a la mesa [7]. Uno de los pilares que impulsan MEA son las tecnologías
de velocidad variable y de distribución en corriente continua. Hoy en día, hay tres
propuestas ampliamente aceptadas [1] que se pueden clasificar por orden de
aceptación [5] [3] [8]:
 las máquinas síncronas de imanes permanentes (PMSM)

 las máquinas de reluctancia conmutada (SRM)
 las máquinas de inducción (IM).
16
conmutada
Todas ellas se caracterizan por su robustez (que es esencial para las aplicaciones
aeronáuticas) debido a la falta de devanados en el rotor y / o la presencia de
escobillas, por poder ser diseñadas para aplicaciones de alta velocidad [9], y porque
requieren muy poco mantenimiento [8]. Sin embargo, son diferentes en muchos
otros aspectos.
Las PMSMs son probablemente la alternativa más estudiada para aplicaciones MEA
debido a que su densidad de potencia es inmejorable tanto en términos de masa
como de volumen [8] [10] [11]. La mayoría de los autores afirman que pueden
alcanzar más densidad de potencia que las SRMs y las IMs. Sin embargo, esto sólo
es cierto cuando la comparación se hace en términos injustos: las PMSMs no toleran
fallos por defecto. La buena noticia es que pueden ser diseñadas para ser tolerantes
a fallos (pero no para máquinas de alta velocidad) [8]; la mala noticia es que al
hacerlo disminuye su densidad de potencia de manera significativa [11]. Además,
las PMSMs pierden mucha más capacidad de par con la temperatura (debido a la
reducción del flujo de los imanes permanentes [12]- [13]), que las SRMs e IMs. Por
tanto, como los generadores eléctricos en aviones deben soportar altas
temperaturas, se reduce aún más la diferencia entre PMSMs y las otras dos
alternativas. Después de considerar estos dos puntos, las PMSMs presentan "sólo"
alrededor de un 25-30% más de densidad de potencia que las SRMs [11].
Las PMSMs también tienen la eficiencia más elevada [8] [14]. Sin embargo, la
temperatura empeora más la eficiencia en esta máquina que en las otras dos [12].
Una mayor eficiencia energética implica menos pérdidas de energía, pero no
necesariamente menos requisitos de enfriamiento, ya que son menos tolerantes a
la temperatura. Además, pueden operar en un amplio rango de velocidades. Sin
embargo, también presentan algunos inconvenientes importantes. Como se ha
mencionado, su funcionamiento está condicionado por las altas temperaturas debido
a la presencia de imanes permanentes [10] [15]. Otro aspecto importante de las
PMSMs es su flujo permanente intrínseco, que no puede ser eliminado en caso de
fallo [15].
La segunda tecnología más aceptada es la SRM. Su principal ventaja sobre las otras
dos es su robustez [10] [15], lo cual es muy difícil de superar ya que el rotor está
hecho exclusivamente de láminas de acero. Algunos investigadores afirman que
esta robustez está comprometida de alguna manera por el hecho de que las SRMs
siempre necesitan la electrónica de potencia para operar, lo que introduce
incertidumbre en cuanto a la fiabilidad e implica un mayor riesgo de fallo (no porque
la electrónica de potencia no sea fiable, sino porque cuantos más dispositivos tenga
el sistema, mayor es la probabilidad de fallo). Sin embargo, las PMSMs y las IMs
también necesitan un convertidor de potencia para realizar un control de la tensión
de CC si no hay complejidad mecánica en el generador [15]. Además, son muy
resistentes a ambientes hostiles y altas temperaturas [10]. Otra ventaja importante
de las SRMs es su tolerancia a fallos intrínsecos, en el sentido de que continuarán
operando satisfactoriamente después de sufrir un fallo [11].
Por otro lado, la mayoría de las SRMs pueden operar incluso si una de las fases se
desconecta. Esta combinación de ventajas (robustez, temperatura y tolerancia a
fallos) podría hacer de las SRMs la opción más robusta en general para aplicaciones
aeronáuticas. Además, tienen un valor añadido pues son especialmente adecuadas
para aplicaciones donde se requiere la funcionalidad de motor / generador. De
hecho, hay algunas referencias [16] en las que se propone esta máquina como un
generador de arranque / motor en aviones. Las PMSMs por lo general no son
capaces de trabajar como motor de arranque a menos que se proporcione un diseño
particular.
17
Por último, las IMs son la tecnología menos prometedora en este momento, ya que
son superadas por las otras dos alternativas en casi todos los aspectos relevantes.
Por ejemplo, son muy resistentes, pero no tanto como los SRMs. Además, tienen la
densidad de potencia más baja [10] [15]. Es cierto que son la tecnología más
probada de las tres, pero para aplicaciones de motores y no para los generadores.
En la tabla de la figura 2 se comparan los requisitos de las máquinas empleadas en
aplicaciones de alta velocidad actualmente con las ventajas que podría ofrecer una
SRM para esa misma aplicación.
SITUACIÓN ACTUAL (ESTADO VALOR AÑADIDO DEL PRODUCTO

DEL ARTE)
Velocidad del eje: debe ser Velocidad del eje: con un generador
constante. Esto implica de SR la velocidad del eje de entrada
componentes mecánicos complejos puede variar en un rango
adicionales. relativamente amplio.
Generador de energía: máquina Generador de energía: máquina de
síncrona de rotor bobinado. La reluctancia conmutada, cuyas
excitación (que incluye dispositivos principales ventajas son su robustez,
de electrónica de potencia) se varía su resistencia y su redundancia
para controlar la tensión de salida. inherente (incluso teniendo en cuenta
la electrónica de potencia). El
convertidor de potencia controla la
tensión de salida.
Red de energía: 3-fases AC (115V Red de energía: DC (270V). La
400Hz) y por lo tanto, requiere un distribución de DC implica menos
generador de forma de onda convertidores en general. La tensión
sinusoidal. más alta implica menores pérdidas.
Mayor potencia implica un paso hacia
el MEA.
Mantenimiento: alto debido a que Mantenimiento: Sólo el generador de
el número de dispositivos que SR y el convertidor. El generador de
participan en el generador es alto. SR requiere muy poco mantenimiento.
Tolerancia a fallos: en caso de que Tolerancia a fallos: El generador de
una fase de fallos, el generador no SR puede funcionar con dos fases e
es capaz de operar. incluso sólo con una fase.
Funcionamiento como motor de Funcionamiento como motor de
arranque: las máquinas síncronas arranque: la SRM opera
requieren un diseño específico para simétricamente como motor y como
trabajar como motor de arranque o generador y la misma máquina se
necesitan usar una máquina puede utilizar para ambos usos.
diferente para mover la turbina.
Figura 2. Situación actual en aplicaciones de alta velocidad y posibles ventajas que pueden
proporcionar las SRM en este tipo de aplicaciones.
18
conmutada
1.4. Aplicaciones de la tecnología de Reluctancia

Conmutada como equipo embarcado en aeronaves.
En primer lugar se van a presentar cuatro aplicaciones embarcadas con el fin de

identificar la más prometedora y la que mejor se ajusta a las ventajas inherentes de la
tecnología de la SRM. Estas aplicaciones son:
a. Generador eléctrico principal, conducido por la planta de potencia de la
aeronave (turbofán o turboeje), bien como fuente de tensión 115 VAC 400 Hz o
bien como generador de continua a 270 VDC
b. Arrancador de la planta de potencia (turbofán o turboeje). Suele ser un
componente diferente del generador principal, aunque típicamente compartan el
mismo eje de la caja de accesorios.
c. Sistema de generación eléctrica de emergencia o “Ram Air Turbine”
(RAT) que hace uso de la presión dinámica del aire cuando el avión todavía vuela
por encima de cierta velocidad.
d. Actuador electromecánico, bien para actuadores de mandos de vuelo, bien para
actuadores del tren de aterrizaje, bien para actuadores de rampas y portalones
en aviones de carga.
Es cierto que la tecnología PMSM parece al día de hoy la candidata más respaldada
por el sector, dado su elevado par y potencia específica. Por otro lado, su imprescindible
electrónica de potencia y control ha sido rediseñada, robustecida y certificada para
aplicaciones embarcadas en aeronaves, por lo que ya ha dejado de ser el “escollo” que
impedía su penetración frente a las más clásicas tecnologías de motores de inducción
y/o máquinas de rotor bobinado, con o sin escobillas. Sin embargo, como se explicará
con más detalle a continuación, la tecnología de reluctancia conmutada en aeronaves
presenta algunas ventajas. En cuanto a las características eléctricas es adecuada para
elevados regímenes de giro, donde su potencia específica empieza a ser comparable a
la de una máquina síncrona de imanes permanentes, tiene una alta resiliencia o
tolerancia a cortocircuitos, puede trabajar en modo “degradado” y tiene la habilidad de
trabajar tanto como motor como generador. En cuanto a las características mecánicas
su construcción es más sencilla y robusta, carece de materiales críticos desde el punto
de vista logístico y de coste (imanes permanentes) y la refrigeración interna es más
sencilla.
En este nuevo escenario, basado en topologías 270 VDC, y una vez admitida como
equipo embarcado la electrónica de potencia y regulación, ¿cuáles serían las
aplicaciones de vuelo en las que la tecnología SRM podría presentar alguna ventaja?
A continuación se analizarán las fortalezas y debilidades de cada tipo de máquina en
cada una de las aplicaciones descritas anteriormente.
Aplicación 1: Generador 270 VDC, velocidad variable.
Una de las fortalezas a destacar de las SRM es la simplicidad mecánica del rotor que
permite velocidades elevadas de giro de hasta 30000 rpm. Además, la topología
eléctrica SRM asegura que para fallo de aislamiento de uno de los devanados, los
restantes pueden seguir funcionando normalmente. Sin embargo, el principal
inconveniente es el bajo par específico para velocidades < 15000 rpm.
19
En el caso de las PMSM destaca la buena potencia y par específico para el típico rango
de velocidades 6000 a 15000 rpm. En cuanto a la fiabilidad, un fallo de devanado
implicaría generación nula y entraría en funcionamiento el segundo generador de
emergencia y/o las baterías de emergencia HV.
Aplicación 2: Arrancador 28 VDC.
El par de arranque es determinante a bajas vueltas y no importa tanto su actuación a
velocidades de giro medias-altas. Las PMSM tienen un par de arranque a bajas vueltas
muy elevado. En este caso es importante resaltar el bloqueo dinámico “stall” en las
PMSM, es decir, la capacidad de proporcionar par con rotación nula. Esto es a su vez,
la principal debilidad para la SRM.
Aplicación 3: RAT “Ram Air Turbine” (Importante: se refiere a su habilidad de
generación eléctrica a 28 VDC, no como generador de potencia hidráulica)
Las SRM se caracterizan por tener una fiabilidad intrínseca como generador muy buena,
gracias a su simplicidad mecánica y capacidad de operación en modo “degradado” en
caso de fallo de un devanado. Sin embargo, la fiabilidad se ve comprometida por la
electrónica de potencia y los sensores al igual que en las PMSM. Se le exige al RAT
que arranque y funcione sin fallo, aunque la electrónica haya estado inactiva durante un
largo periodo, y sometida a condiciones extremas de temperatura, altitud, vibraciones,…
durante el vuelo como equipo embarcado.
En las PMSM se dispone de una alta potencia específica para el punto de trabajo
nominal (velocidad aerodinámica constante en torno a 4500 rpm). En cuanto a la
fiabilidad, se puede recurrir a una configuración más robusta con una sencilla etapa
rectificadora de diodos. Al fin y al cabo, solo se requiere una generación 28 VDC para
emergencia.
La aplicación RAT no parece la adecuada ni para PMSM ni para SRM precisamente por
esa dependencia crítica respecto de su electrónica de potencia y regulación.
Aplicación 4: Actuadores electromecánicos.
La principal fortaleza de las SRM es que la vida útil del diseño mecánico es
prácticamente infinita (excepto rodamientos), gracias a la robustez y simplicidad de sus
partes móviles. No obstante, presenta varios inconvenientes: bajo par específico,
rendimiento eléctrico menor que una PMSM, y fatiga sobre el aislamiento de los
devanados provocada por la electrónica de potencia y elevada frecuencia de
conmutación.
Las conclusiones que se extraen en relación a la idoneidad de la tecnología SRM como
equipo embarcado en aeronaves son las siguientes:
- SRM es idónea para trasmisiones directas y a elevadas vueltas, pero no ofrece
ventajas en cuanto a actuaciones cuando se acopla a cajas de accesorios (con
etapas reductoras) y/o a ejes de salida girando por debajo de los 15000 rpm.
- La indiscutible robustez y fiabilidad de la máquina SRM es desafortunadamente
devaluada por su total dependencia de la electrónica de potencia (lo mismo
ocurre con la PMSM y su dependencia con su convertidor “full converter”)
- Destaca la inherente mejor fiabilidad de la SRM frente a fallos de sus devanados
de la máquina eléctrica, y siempre asumiendo que la electrónica de potencia
funcionase correctamente. En este caso, se podría generar potencia eléctrica en
modo “degradado” sin necesidad de un segundo generador de “backup”, con el
consiguiente ahorro en coste y peso. No obstante, en aeronáutica la redundancia
constituye uno de esos requisitos de diseño muy difícil de rebatir por inercia
20
conmutada
histórica (siempre se incluye un segundo generador principal y otro más pequeño

para asegurar la aviónica crítica y las comunicaciones).
- Como motor formando parte de actuadores electromecánicos, la SRM está por
debajo de la PMSM, pues ésta ofrece mejores rendimientos eléctricos y mejores
densidades de par y potencia. Aunque no hay que olvidar que la PMSM ofrece
las mismas características de control dinámico, en velocidad y posición, que
pudiera ofrecer la SRM.
- Lo mismo ocurre como arrancador, pues en este caso el par de arranque es
determinante, así como su par específico en el rango de vueltas bajas y medias.
Y la SRM está claramente por debajo de la PMSM en ese rango inferior de
regímenes de giro.
Aunque es cierto que no se ha identificado ningún sistema de aeronave actual en donde
se pueda acceder a ejes con regímenes de giro > 15000 rpm, el posible nicho de
aplicación de la SRM se encuadraría en una futura aeronave totalmente electrificada,
sin arrastre directo de bombas (hidráulica, combustible, lubricación) y por tanto carentes
de caja de accesorios. Como se comentó anteriormente una de las alternativas para
aplicaciones MEA (More Electric Aircraft) es la SRM. La consiguiente gestión
“inteligente” de tales accesorios electromecánicos permite una óptima eficiencia
energética, permitiendo acoplar producción con demanda y utilizar las baterías como
posible dispositivo de almacenamiento.
La SRM se materializaría como un generador eléctrico de altas vueltas y elevada
potencia (pues tiene que generar toda la potencia eléctrica necesaria para alimentar las
bombas que ya no son arrastradas mecánicamente), y conectado directamente a un eje
de potencia de altas vueltas sin reducción, o incluso pensando en una etapa
multiplicadora si el peso resultante del conjunto fuese menor. Y puesto que la tendencia
en arquitectura embarcada de potencia es hacia redes de 270 VDC, gracias a su
facilidad para integrar baterías, electrónica de potencia y actuadores electromecánicos,
el generador SRM debería diseñarse en base a los requisitos impuestos por dicha
arquitectura, ese nivel de tensión asociado y las protecciones DC necesarias.
En línea con las conclusiones anteriores, el potencial nicho de aplicación para la
tecnología SRM es como generador embarcado en UAV’s (“Unmanned Aerial
Vehicle”) en donde se necesita una masiva generación eléctrica para el suministro no
sólo de aviónica y comunicaciones, sino también para
- Equipos de armamento en el caso de drones militares
- Equipos de vigilancia y reconocimiento, tanto para aplicaciones militares como
civiles
- Equipos e instrumentos de investigación científica, principalmente relacionados
con misiones de investigación y control ambiental
Además, la mejor fiabilidad intrínseca del generador SRG ante fallo de uno de sus
devanados permite aceptar la instalación de un solo generador principal con el
consiguiente ahorro en peso y coste; al fin y al cabo, al ser una aeronave no tripulada
permite “relajar” ciertos axiomas aeronáuticos como es el de la redundancia de aquellos
sistemas críticos que puedan provocar el fallo catastrófico.
En la figura 3 se muestra una clase grande de UAV: Global Hawk Drone Aircraft. El
generador HVDC directamente conectado al turbofán sin etapa reductora parece la
aplicación idónea.
21
Figura 3. Clase grande de UAV: Global Hawk Drone Aircraft.
Peso en vacío: 4055 kg.
Carga de pago: 900 kg (interna) 900 kg (externa).
Potencia eléctrica 10 kVA.
22
conmutada
1.5. Constitución física.
Las SRM son máquinas que carecen de imanes permanentes, escobillas y

conmutadores en su estructura.
El estator consiste en una serie de laminaciones de acero apiladas formando una
estructura de polos salientes. En sus polos se colocan las bobinas concentradas,
que conectadas a pares forman las fases de la máquina. El número de polos del
rotor condiciona el número de fases de la máquina y solo unas cuantas
combinaciones son posibles para que la máquina pueda tener un funcionamiento
continuo.
El rotor, que no contiene conductores, es otra pieza de acero laminado con
estructura de polos salientes.
Tanto rotor como estator poseen un número par de polos salientes. El número de
polos en el estator y el rotor se puede variar obteniendo distintas topologías. La
máquina objeto de estudio posee una geometría 6/4, como la que se representa en
la figura 4.
Figura 4. Planos de la máquina.
1.6. Principio de funcionamiento.
El movimiento del rotor en una SRM se produce debido a la existencia de una

reluctancia variable en el entrehierro presente entre el rotor y el estator.
Se utiliza un convertidor electrónico para energizar las fases y un sensor para
obtener información de la posición rotórica. En la máquina 6/4 considerada hay 3
fases en el estator con dos polos ocupados por una bobina cada uno.
Las bobinas de los polos diametralmente opuestos están conectadas eléctricamente
entre sí, es decir, que en cada fase forma un polo norte-sur. Al excitar una de las
fases del motor, se produce un par reluctante que tiende a alinear los polos del rotor
con los polos del estator, alcanzándose una situación de mínima reluctancia (o
máxima inductancia).
Es necesario realizar esta operación conociendo en cada momento la posición del
rotor pues hay que energizar cada fase antes de que el rotor alcance la posición de
máxima alineación de la fase anterior.
La figura 5 muestra la conmutación de las fases del estator en función de la posición

del rotor:
23
1. Para producir el giro del rotor en sentido horario se cerrarán los interruptores I1
y I1’ para excitar la fase A. La posición inicial del rotor es de no alineamiento, por
lo tanto la inductancia de la fase crecerá hasta hacerse máxima. Los
interruptores I1 y I1’ seguirán conduciendo durante aproximadamente el tiempo
que tarde el rotor en completar un ángulo de paso, que para esta topología 6/4
es de 30º.
2. Una vez completado el ángulo de paso, los interruptores I1 y I1’ se abren y los
diodos pasan a conducir aplicando una tensión negativa en bornes de la fase A
para que de esta manera la corriente almacenada en la bobina vaya
disminuyendo hasta anularse desmagnetizando así la fase. Cuando el polo
rotórico de referencia quede completamente alineado, el rotor quedará en
posición de no alineamiento con el polo estatórico de la fase B. Es pues el
momento de excitar la fase B.
3. Para conseguir un giro continuo, cerramos los interruptores I2 y I2’ antes de que
la inductancia de la fase A empiece a disminuir, durante aproximadamente otros
30º.
4. Lo mismo pasará con la fase C, completando de este modo un paso polar rotórico
(τ). Un paso polar rotórico se define como el ángulo que recorre el rotor durante
el tiempo en que se han excitado las fases del motor para completar un ciclo
completo de la secuencia de accionamiento y equivale dividir los 360º necesarios
para completar una revolución entre el número de polos rotóricos (Nr).
5. A continuación el paso polar rotórico se irá repitiendo conmutando las fases A,

B, y C respectivamente y provocando con ello el giro continuo del motor.
Figura 5. Funcionamiento de la SRM. Secuencia de activación

de las fases.
Para acelerar el motor, la excitación se produce en la zona de pendiente positiva de

inductancias de la fase energizada. Para frenar la máquina y actuar en modo
24
conmutada
generador, el polo del rotor debe volver a la zona de máxima alineación

anteriormente superada según el sentido de giro, es decir, es necesario un par
negativo. Para ello, hay que energizar las fases en sus zonas de pendiente negativa
de inductancias como se muestra en la figura 6.
GENERADOR
MOTOR
Figura 6. Funcionamiento como motor o generador
1.7. Características electromagnéticas.
Normalmente, las máquinas de reluctancia conmutada están diseñadas para

trabajar en saturación. Por eso, para evaluar la inductancia no sólo hay que tener en
cuenta la posición angular de rotor sino también la corriente que circula por cada
fase. Como se mencionó anteriormente, las SRM tienen características dinámicas y
estáticas altamente no lineales.
Para estudiar su comportamiento y obtener la inductancia L, el par generado y la
evolución de la corriente con el tiempo, se emplean las curvas de flujo concatenado
en función de la corriente y la posición.
Figura 7. Curvas de magnetización (Flujo-Corriente)
25
A partir de la figura 7 se observa que en la posición de máxima alineación se alcanzan

los mayores valores de flujo mientras que la posición de máxima desalineación
corresponde a los valores de flujo más pequeños. Con la relación:
Ψ(Ө, i) = L(Ө, i) (1)
Se obtiene la inductancia de fase a partir de estas curvas.
Figura 8. Inductancia de fase frente a intensidad de fase para distintas posiciones

entre 0º y T/2º
1.8. Cálculo del par electromagnético.
El par producido por una máquina de reluctancia se puede explicar a partir de una
estructura básica como la mostrada en la figura 9. La parte fija del circuito magnético
está formada por una bobina de N espiras alimentada por una fuente de energía
eléctrica. La parte móvil está formada por un rotor que gira libremente y que está
conectado a un sistema mecánico.
Figura 9. Estructura magnética reluctante básica.
El resultado del balance energético de la estructura reluctante básica es:
𝑑𝑊𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑑𝑊𝑚𝑒𝑐 + 𝑑𝑊𝑚𝑎𝑔 (2)
26
conmutada
Es decir, una parte de la energía suministrada por la fuente se transforma en energía

mecánica y el resto queda almacenada en el campo magnético.
𝑑𝑊𝑚𝑎𝑔 = 𝑑𝑊𝑒𝑙𝑒𝑐 − 𝑑𝑊𝑚𝑒𝑐 = 𝑒 · 𝑖 · 𝑑𝑡 − 𝑇𝑑Ө = 𝑖 · 𝑑Ψ − 𝑇𝑑Ө (3)
La energía magnética es una variable de estado que depende de la posición (Ө) y del
flujo concatenado (Ψ):
𝑑𝑊𝑚𝑎𝑔 = 𝑊𝑚𝑎𝑔(Ө, Ψ) (4)
Diferenciando la ecuación (4):
𝑑𝑊𝑚𝑎𝑔(Ө,Ψ) 𝑑𝑊𝑚𝑎𝑔(Ө,Ψ)
𝑑𝑊𝑚𝑎𝑔 = 𝑑Ө
| 𝑑Ө + 𝑑Ψ
| 𝑑Ψ (5)
Ψ=cte Ө=𝑐𝑡𝑒
Identificando los términos de la ecuación (5) se obtiene:
𝑑𝑊𝑚𝑎𝑔(Ө,Ψ)
𝑇=− 𝑑Ө
(6)
𝑑𝑊𝑚𝑎𝑔(Ө,Ψ)
𝑖= 𝑑Ψ
(7)
La ecuación (7) en forma integral es:
Ψ
𝑑𝑊𝑚𝑎𝑔(Ө, Ψ)|Ө=𝑐𝑡𝑒 = 𝑐𝑡𝑒 = ∫0 𝑖 · 𝑑Ψ (8)
Al representar gráficamente está ecuación se observa que la energía magnética

almacenada es el área comprendida entre la curva de magnetización para una posición
determinada (Ө=cte) y el eje de coordenadas que representa al flujo (Ψ):
27
Figura 10. Energía electromagnética almacenada.
A partir de este gráfico se puede definir la coenergía como el área complementaria al

área del rectángulo Ψ · i:
𝑊 ′ 𝑚𝑎𝑔 = Ψ · i − Wmag (9)
Figura 11. Coenergía.
Derivando la ecuación (9) y utilizando después (3):
𝑑𝑊 ′ 𝑚𝑎𝑔 = Ψ · di + i · dΨ − dWmag = Ψ · di + TdӨ ( 10 )

28
conmutada
Como la coenergía también es una variable de estado y depende de la posición y de la

corriente, su expresión diferencial es:
𝑑𝑊′𝑚𝑎𝑔(Ө,i) 𝑑𝑊′𝑚𝑎𝑔(Ө,i)
𝑑𝑊′𝑚𝑎𝑔 = 𝑑Ө
| 𝑑Ө + 𝑑i
| 𝑑𝑖 ( 11 )
𝑖=𝑐𝑡𝑒 Ө=𝑐𝑡𝑒
Identificando términos se obtiene la expresión del par:

𝑑𝑊′𝑚𝑎𝑔(Ө,i)
𝑇= | ( 12 )
𝑑Ө 𝑖=𝑐𝑡𝑒
Ψ= 𝑑i
| ( 13 )
Ө=𝑐𝑡𝑒
Como solo hay una fase excitada y el flujo magnético está concatenado a la espira de
la fase excitada, se considera despreciable el acoplamiento magnético por lo que el par
es la suma de los pares electromagnéticos de cada fase.
𝑇 = ∑𝑚
𝑖=1 𝑇𝑓,𝑖 ( 14 )
El par electromagnético desarrollado por una fase se obtiene de la ecuación (15):
𝑇𝑓 = 𝑑Ө
| ( 15 )
𝑖=𝑐𝑡𝑒
Figura 12. Curvas de magnetización máquina saturada
29
En caso lineal (no saturación), la energía magnética y la coenergía son iguales, y la

inducción solo depende de la posición:
Ψ(Ө) = L(Ө) · i ( 16 )
Por tanto, la coenergía para el caso lineal será:
𝑖 1
𝑊 ′ (Ө) = ∫0 𝐿( Ө) · i · di = · 𝐿(Ө) · 𝑖 2 ( 17 )
2
Sustituyendo la ecuación (17) en la (15) se obtiene el par para el caso lineal:
1 𝑑𝐿(Ө) 2
𝑇𝑓 (Ө) = 2 𝑑Ө
𝑖 ( 18 )
La inductancia se puede expresar en función de la reluctancia (R) y de la permeancia

(𝑃) del circuito magnético:
𝑁2
L (Ө) = 𝑁 2 𝑃(Ө) = ( 19 )
𝑅(Ө)
La ecuación (19) demuestra lo explicado en la figura 5, ya que al alimentar una fase, el

sistema inicialmente en reposo experimenta un par motor, en otras palabras, se produce
un movimiento hacia la posición de máxima alineación para alcanzar la máxima
permeancia (mínima reluctancia).
Figura 13. Curvas de magnetización caso lineal.
30
conmutada
Es interesante añadir en último lugar, la relación denominada ratio de conversión de la

energía ε que hace referencia a la relación entre la energía convertida en mecánica y la
energía suministrada por la alimentación:
𝐸𝑚𝑒𝑐 𝐸𝑚𝑒𝑐
ε= 𝐸
= 𝐸𝑚𝑎𝑔+𝐸𝑚𝑒𝑐 ( 20 )
Se puede comparar con el concepto de factor de potencia de las máquinas de corriente

alterna. El valor de ε está relacionado con la velocidad de operación de la máquina, el
ángulo de apagado de la fase y otros parámetros constructivos como la geometría y el
número de vueltas. Una máquina de reluctancia conmutada con un buen diseño tiene
valores de ε del orden del 60%.
31
1.9. Descripción de las pérdidas de la máquina.
Las pérdidas de una SRM se descomponen matemáticamente en tres términos

correspondientes a las pérdidas aerodinámicas, las pérdidas en el cobre y las pérdidas
en el hierro:
𝑃𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑃𝑚𝑒𝑐 + 𝑃𝐶𝑢 + 𝑃𝑓𝑒 ( 21 )
A continuación se explicará cada una de ellas haciendo mayor hincapié en las pérdidas
en el hierro que son uno de los objetivos de este trabajo fin de grado.
1.9.1. Pérdidas aerodinámicas.
Las pérdidas aerodinámicas son debidas al rozamiento de la máquina girando a gran

velocidad con la atmósfera en la que está inmersa. Estas pérdidas son función de la
velocidad de giro, de la superficie de giro y de la densidad del fluido que rodea a la
máquina.
1.9.2. Pérdidas en el cobre.
Al circular corriente por los conductores que conforman los circuitos eléctricos de la
SRM, sobre la resistencia óhmica de los mismos se desarrolla potencia que se convierte
en calor por efecto Joule. Dado que estas potencias no se pueden aprovechar, se las
considera como pérdidas denominadas pérdidas en el cobre. Las pérdidas en el cobre
se modelan como en cualquier otra máquina mediante la fórmula (22):
𝑃𝐶𝑢 = 𝐼 2 𝑅 ( 22 )
Cabe mencionar que la resistencia del conductor es función de la temperatura a través

de la expresión (23):
𝑅(𝑇2 ) = 𝑅(𝑇1 )(1 + 𝛼 𝑇1 ∆T), ∆T = 𝑇2 − 𝑇1 ( 23 )
Donde:
αT1 es el coeficiente de temperatura del conductor a la temperatura T1.
El efecto piel es el principal responsable del aumento de la disipación energética en las
bobinas cuando hay una presencia de alta frecuencia en la corriente eléctrica. Como la
variación del campo magnético es mayor en el centro del conductor, la reactancia
inductiva es mayor en esa zona, y por tanto la intensidad es menor en el centro del
conductor y mayor en la periferia. Como consecuencia disminuye la sección efectiva por
la que circula la corriente y aumenta la resistencia del conductor. En la aplicación
considerada las frecuencias utilizadas no son elevadas como para ser predominantes,
pero no son despreciables.
32
conmutada
1.9.3. Pérdidas en el hierro.
Con la mejora del diseño de la máquina eléctrica, hoy en día se requiere un modelado
preciso de los rendimientos de la máquina. Un punto crítico en la determinación del
rendimiento es la estimación de las pérdidas en el hierro. Hay muchas razones que
hacen que este punto sea difícil. En primer lugar, el circuito magnético de las máquinas
eléctricas se somete a duras condiciones de trabajo: saturación, pulsaciones de flujo de
alta frecuencia, etc. [17]. En segundo lugar, el uso de un sistema de control electrónico
genera tensiones de alimentación distorsionadas. Estas condiciones dan lugar a formas
de onda de inducción distorsionadas en el material magnético [18]. Estas modifican el
comportamiento del material y hacen difícil una estimación precisa de las pérdidas en el
hierro. Además, los diseñadores de máquinas eléctricas están limitados, por razones de
coste, a utilizar en laminaciones de acero gruesas. Esto, combinado con la presencia de
formas de onda distorsionadas, conduce a efectos dinámicos importantes en el material
magnético.
En su concepción más clásica, las pérdidas en el hierro pueden modelarse como el
sumatorio de las componentes debidas a histéresis y a corrientes parásitas según la
siguiente expresión:
𝑑𝐵 2
𝑃𝑓𝑒 = 𝑃ℎ + 𝑃𝑒 = 𝑘ℎ 𝑓𝐵𝑎+𝑏𝐵 + 𝑘𝑒 ( 𝑑𝑡 ) ( 24 )
Las pérdidas de potencia en los materiales magnéticos están conectadas con los
fenómenos asociados con la variación en el tiempo del campo magnético. Cuando a un
material ferromagnético se le aplica un campo magnético creciente Bap su imantación
crece desde 0 hasta la saturación Ms, momento en que todos los dominios magnéticos
están alineados. Así se obtiene la curva de primera imantación. Posteriormente si Bap
se hace decrecer gradualmente hasta anularlo, la imantación no decrece del mismo
modo, ya que la reorientación de los dominios no es completamente reversible,
quedando una imantación remanente MR: el material se ha convertido en un imán
permanente. Si invertimos Bap, conseguiremos anular la imantación con un campo
magnético coercitivo Bc. El resto del ciclo se consigue aumentando de nuevo el campo
magnético aplicado. Este efecto de no reversibilidad se denomina ciclo de histéresis y
aparece representado en la figura 14.
Este proceso de magnetización y desmagnetización provoca calentamientos en el
material que indican disipación de energía. Estas son las denominadas pérdidas por
histéresis y se deben a la diferencia entre la energía transferida al campo durante la
magnetización y la que se devuelve en la desmagnetización. El valor de estas pérdidas
coincide con el área encerrada por el contorno del ciclo de histéresis del material
ferromagnético siempre que no existan bucles menores. Del grupo de las pérdidas en el
hierro, las pérdidas de histéresis son las más relevantes, representando un porcentaje
de alrededor del 75% de las pérdidas totales del hierro [17].
33
Figura 14. Ciclo de histéresis.
Bucles menores de histéresis que afectan a pérdidas por histéresis.

Se presentan cuando se aplica una tensión PWM a la máquina. Estos bucles afectan a
las pérdidas de histéresis y también a las pérdidas en exceso porque éstas están
relacionadas con los dominios magnéticos. Algunos autores han señalado las
dificultades para la valoración de los efectos de los bucles menores. Con independencia
del lugar en que estén los bucles menores, se consideran las mismas pérdidas
dinámicas si los bucles menores tienen misma amplitud.
Para una tensión PWM [20], donde las amplitudes no son las mismas para los bucles
menores, hay que probar para distintas amplitudes y obtener distintas curvas en función
del parámetro Vo (Bpi):
3
. 2
Pexc ,m,i    G  S  V0 ( B pi )  
Tmi
B(t ) dt ( 25 )
2n
Pexc ,m   Pexc ,m ,i ( 26 )
i 1
Los bucles menores y no tan menores existen no sólo cuando hay tensión PWM, sino
también cuando la forma de onda del flujo está distanciada y los bucles no cambian de
cuadrante, pero son grandes.
Algunos autores, consideran un coeficiente para tener en cuenta el efecto de los bucles
menores, pero no es una manera muy precisa de calcularlos.
Algunas constantes khi son consideradas para cada armónico, mediante diferentes
experimentos con marco de Epstein en diferentes situaciones. Dado que este tipo de
pérdidas, en términos de energía son aparentemente independientes de la frecuencia,
es posible obtener este valor de los resultados experimentales o calcular el área total de
los bucles, mayor y menor, lo que es una tarea ardua.
Las pérdidas de Foucault se deben a las corrientes inducidas sobre el material
ferromagnético como consecuencia de estar sometido a un campo magnético variable
en el tiempo. Dichas corrientes reciben, también, el nombre de corrientes parásitas. Las
pérdidas son proporcionales al cuadrado de la frecuencia y la inducción máxima, siendo
estas dos magnitudes dependientes del tipo de excitación de la bobina que actúa sobre
el circuito magnético. Las pérdidas de Foucault se calculan según la fórmula (27).
34
conmutada
 d2 1 T .
2
12 T 0
Pe  B(t ) dt ( 27 )
, es la conductividad eléctrica.
d, es el espesor de las chapas.
Algunos autores, corrigieron esa fórmula con un coeficiente para tener en cuenta el
efecto de las componentes armónicas. Por lo general, conociendo el contenido armónico
de B (t), la expresión es:
 2   d 2
Pe  f   n 2 Bn2 ( 28 ) Para n componentes armónicos.
6 n
Hay una dependencia importante con el espesor de las laminaciones. Un efecto

importante en este tipo de pérdidas es el efecto piel, que aparece a altas frecuencias.
Por lo tanto, debe ser considerado cuando las componentes armónicas de alta
frecuencia tienen importancia.
1.9.4. Pérdidas en el hierro: métodos de cálculo.
Actualmente el cálculo de las pérdidas en el hierro en máquinas eléctricas se realiza de

forma computacional utilizando programas específicos basados en el método de los
elementos finitos, que permiten realizar la carga numérica que exige dicho cálculo.
El programa de análisis mediante elementos finitos denominado Flux® proporciona a
los usuarios dos métodos de cálculo de las pérdidas en el hierro. En ambos casos, se
realiza un cálculo a posteriori de dichas pérdidas. La histéresis por lo tanto no se modela
directamente al nivel del proceso de resolución. Esto significa que el cálculo de la
distribución del campo magnético se lleva a cabo en modo estático (Magneto Static), sin
tener en cuenta las corrientes de Foucault, y se calculan las pérdidas después por medio
de las fórmulas Bertotti o el modelo LS, a partir de la distribución de la densidad de flujo
magnético. Despreciar la histéresis magnética en la solución directa del problema
resulta de la necesidad de simplificación, pero también de la hipótesis de que la
histéresis no modifica de manera esencial la distribución de la densidad de flujo
magnético en el dispositivo. El cálculo de la distribución de la densidad de flujo
magnético se lleva a cabo por medio de una única característica B (H). Luego, a partir
de esta distribución, las pérdidas magnéticas se calculan por medio de las fórmulas
teóricas o experimentales. Los dos métodos disponibles de cálculo se presentan en el
diagrama de la figura 15:
35
Figura 15. Métodos de cálculo de pérdidas en Flux.
1.9.5. Fórmulas de Bertotti.
Las pérdidas en el hierro según Bertotti [21] se pueden descomponer en tres categorías,
añadiendo un término más con respecto a (24):
- Las pérdidas por histéresis (P1), proporcionales a la frecuencia f, que son la
componente más importante de las pérdidas magnéticas a baja frecuencia.
- Las clásicas pérdidas por corrientes de Foucault (P2), proporcionales a 𝑓 2.
- Las pérdidas suplementarias o pérdidas en exceso (P3), proporcionales a 𝑓 3/2 .
La separación de los dos últimos tipos de pérdidas es artificial. Estas pueden ser
reagrupadas en una sola y, por tanto, corresponden a las pérdidas asociadas al proceso
de magnetización cíclico. La teoría de Bertotti nos da la expresión de las pérdidas en
función de la frecuencia y del valor máximo de la densidad de flujo magnético.
La densidad de potencia se expresa por medio de la relación:
2
𝑑𝑃 = 𝑐1 𝐵𝑚 𝑓 + 𝑐2 (𝐵𝑚 𝑓)2 + 𝑐3 (𝐵𝑚 𝑓)3/2 = 𝑑𝑃1 + 𝑑𝑃2 + 𝑑𝑃3 ( 29 )
Dónde:
c1 es el coeficiente de pérdidas por histéresis.
c2 es el coeficiente de pérdidas por corrientes de Foucault clásicas.
c3 es el coeficiente de pérdidas suplementarias o en exceso.
f es la frecuencia.
Bm es la inducción máxima alcanzada.
Los coeficientes c2 y c3 se expresan mediante las relaciones siguientes:
𝑑2
𝑐2 = 𝜋 2 σ 6
( 30 )
Dónde:
σ es la conductividad eléctrica del material magnético.
d es el espesor de la hoja (laminación).
36
conmutada
𝑐3 = √σG𝑉𝑜 𝑆 ( 31 )
Dónde:
G es una constante adimensional.
S es la sección transversal de la laminación.
V0 es un campo constante, que depende de la diferencia de intensidad de campo
magnético coercitivo entre dos objetos magnéticos (MOS) de acuerdo con la
teoría de Bertotti.
En una aplicación magneto-transitoria, interesa estudiar el régimen variable del campo
magnético. El cálculo realizado es del tipo paso a paso en el dominio de tiempo. En lo
que respecta a las pérdidas, la densidad de la potencia instantánea dP (t) se puede
expresar:
𝑑 2 𝑑𝐵 2 𝑑𝐵 3/2
2
𝑑𝑃 = 𝑘ℎ 𝐵𝑚 𝑓 + σ 12 ( 𝑑𝑡 (𝑡)) + 𝑘𝑒 ( 𝑑𝑡 (𝑡)) = 𝑃ℎ𝑖𝑠𝑡é𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠 + 𝑃𝑐𝑙á𝑠𝑖𝑐𝑎𝑠 + 𝑃𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 ( 32 )
Dónde:
kh es el coeficiente de histéresis
ke es el coeficiente de pérdidas en exceso
σ es la conductividad del material
d es el espesor de la laminación
Bm es el valor máximo de la densidad de flujo magnético
Que se convierte, en el marco de la computación Flux®:
𝑑 2 𝑑𝐵 2 𝑑𝐵 3/2
2
𝑑𝑃 = ⌈𝑘ℎ 𝐵𝑚 𝑓 + σ 12 ( 𝑑𝑡 (𝑡)) + 𝑘𝑒 ( 𝑑𝑡 (𝑡)) ⌉ 𝑘𝑓 ( 33 )
Dónde:
kf es el coeficiente de llenado (cercano a 1). Este coeficiente considera el
aislamiento eléctrico de las laminaciones del núcleo magnético.
Por otro lado, la densidad de potencia media durante un período, dPmoy se escribe como:
1 𝑇
𝑑𝑃𝑚𝑜𝑦 = 𝑇 ∫0 𝑑𝑃(𝑡)𝑑𝑡 ( 34 )
Que se convierte en:

1 𝑇 𝑑 2 𝑑𝐵 2 𝑑𝐵 3/2
2
𝑑𝑃𝑚𝑜𝑦 = 𝑘ℎ 𝐵𝑚 𝑓𝑘𝑓 + 𝑇 ∫0 ⌈σ 12 ( 𝑑𝑡 (𝑡)) + 𝑘𝑒 ( 𝑑𝑡 (𝑡)) ⌉ 𝑘𝑓 𝑑𝑡 ( 35 )
Por último, la potencia media disipada en una región de volumen se escribe como:
𝑑𝑃𝑚𝑜𝑦 = ∭𝑟𝑒𝑔𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑃𝑚𝑜𝑦 𝑑𝑣 ( 36 )
37
1.9.5.1. La estimación de los coeficientes de Bertotti.
Los coeficientes necesarios para calcular las pérdidas por la fórmula de Bertotti, que
tienen que definir los coeficientes de las regiones en cuestión, se presentan la tabla de
la figura 16.
Unidad Coeficiente
kh coeficiente de pérdidas magnéticas WST-2m-3

por histéresis
σ conductividad (coeficiente de Sm-1
pérdidas por corrientes de Foucault
clásicos)
ke coeficiente de pérdidas en exceso W (TS-1) -3 / 2m-3
d grosor de la hoja m
kf coeficiente de llenado (0 <Kf≤ 1) -
f frecuencia (excepto en estado Hz

estacionario magnético AC)
Figura 16. Coeficientes necesarios para el cálculo de las pérdidas según el método de Bertotti.
Para determinar los coeficientes de kh y ke, tenemos que hacer referencia a los datos
proporcionados por los fabricantes de laminaciones. En general, los fabricantes
proporcionan el valor de pérdidas en el hierro para valores dados de la densidad de flujo
magnético y una frecuencia. Dos valores de pérdidas, para dos valores diferentes de
densidad de flujo magnético y / o frecuencia son suficientes para determinar estos
coeficientes.
El material empleado en este trabajo fin de grado es M270-35A. Los datos
proporcionados por el fabricante se muestran en las tablas de la figura 17.
38
conmutada
Figura 17. Datos del material M270 35 A
39
1.9.6. Modelo LS. Un nuevo modelo de histéresis dinámica

para laminaciones de acero.
Normalmente los programas de análisis mediante FEM no tienen en cuenta el ciclo de

histéresis magnética de chapas eléctricas en la solución del proceso de cálculo, pero se
tiene en cuenta una aproximación llamada curva de magnetización normal. A medida
que las pérdidas en el hierro dependen del área encerrada por la curva de histéresis,
estas pérdidas no son computadas en el proceso de resolución y su cálculo se aborda
por lo general como una tarea de procesamiento posterior.
El método de Bertotti se presentó como primera opción de cálculo, sin embargo presenta
algunas desventajas. Por un lado, la precisión de este método depende del cálculo de
unos coeficientes y de un fenómeno adicional como es el efecto piel (skin effect). Por
otro lado, los bucles menores de histéresis no son considerados normalmente.
El programa Flux® presenta una herramienta alternativa denominada modelo de
superficie de pérdida o Loss Surface Model (LS) para el cálculo de las pérdidas en el
hierro. Esta herramienta es más precisa que el método basado en la teoría de la
separación pérdidas de Bertotti, ya que no depende de coeficientes empíricos y
considera los fenómenos adicionales, tales como el efecto piel o los bucles menores de
histéresis [17]. Debido a este hecho, en este trabajo se ha utilizado también el método
LS como herramienta de procesamiento posterior para el cálculo de las pérdidas. El
modelo es válido para cualquier tipo de forma de onda de inducción, no solo las
sinusoidales e incluso las muy distorsionadas.
En la figura 18 se explica el proceso de cálculo de las pérdidas en el hierro con el modelo
LS. En primer lugar, el problema electromagnético se resuelve mediante el método de
elementos finitos calculando la forma de onda temporal de la inducción B en cada nodo
de la malla. En el análisis del post-procesamiento, las formas de onda temporales de la
intensidad de campo magnético H se reconstruyen a partir de las formas de onda de
inducción B obteniendo de esta manera ciclos de histéresis locales. Esta reconstrucción
de la intensidad del campo magnético se realiza utilizando un modelo basado en una
superficie S=H (B, dB/dt) característica de cada material. Esta curva debe ser obtenida
mediante la caracterización experimental del material. En la figura 19 se muestra la
curva de superficie de un material dado.
Figura 18. Proceso de cálculo de las pérdidas en el hierro con el modelo LS.
40
conmutada
Figura 19. Una de las curvas de superficie característica H (B, dB/dt) guardada en la base de
datos del modelo LS.
El modelo que reconstruye la intensidad de campo magnético puede ser descrito por la
expresión (37):
𝑑𝐵 𝑑𝐵
𝐻 (𝐵, ) = 𝐻𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 (𝐵) + 𝐻𝑑𝑦𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐 (𝐵, ) ( 37 )
𝑑𝑡 𝑑𝑡
En la Figura 20 se muestran dos ciclos de histéresis diferentes reconstruidos por la

herramienta LS en los mismos puntos. Los ciclos de histéresis resultantes con tensiones
sinusoidales y PWM se representan. De esta forma los bucles menores causados por
las tensiones PWM se pueden apreciar.
Figura 20. Ciclo de histéresis local reconstruido mediante el modelo LS con tension sinusoidal
y PWM.
41
1.9.6.1. Caracterización del comportamiento del

material.
El modelo se elabora siguiendo los estudios sobre la influencia del parámetro 𝑑𝐵/𝑑𝑡 en
el comportamiento del material magnético. Muchos estudios anteriores han demostrado
que el término dB/dt es determinante tanto para el cálculo de las pérdidas en el hierro
como para el modelado de las pérdidas por histéresis [17]- [18]. Así que se define un
enfoque experimental para caracterizar el comportamiento magnético con una superficie
S, que une el campo H con los dos parámetros variables, B y dB/dt, mediante S = H (B,
dB/dt). Una representación de S se determina gracias a las mediciones realizadas en
un equipo automático Epstein.
Figura 21. Construcción experimental de la superficie S= H (B,dB/dt)
El circuito de Epstein se excita con una forma de onda triangular de frecuencia variable
como muestra en la figura 21. La forma de onda triangular es útil, porque impone un
valor absoluto constante de dB/dt durante toda la secuencia de medición. Uno de los
ciclos de histéresis obtenidos se ilustra en la figura 21. Para cada dB/dt dado, son
recogidos puntos regulares (B, H) en el ciclo y se almacenan para construir la superficie
S.
Un análisis de las diferentes superficies H (B, dB/dt) caracterizadas por inducción
triangular con diferentes amplitudes muestra que se puede hacer una descomposición
de H en dos contribuciones:
 Hstatic representa el comportamiento cuasi-estático del material.

 Hdynamic representa todos los fenómenos dinámicos que se van a añadir a Hstatic
con el fin de obtener todo el comportamiento dinámico.
42
conmutada
1.9.6.2. Marco de Epstein.
En el marco Epstein [17] se utilizan muestras del material a ensayar cortado en láminas
rectangulares de un determinado espesor e y anchura y longitud adecuados al tipo de
Marco (los más habituales son de 50 cm y de 25 cm), las cuales se apilan en
paralelepípedos y se encintan para proveer una sujeción mecánica, tal como puede
verse en la figura 22:
Figura 22. Probeta para marco de Epstein.
Se construyen cuatro probetas iguales a las descritas y éstas son las que posteriormente
se montan en el llamado Marco de Epstein. Dicho marco está constituido por cuatro
solenoides idénticos, rectos y de sección rectangular, cada uno de los cuales posee dos
devanados superpuestos del mismo número de espiras, uno interior, de medida o
secundario y otro exterior, de excitación o primario. En el interior de cada solenoide
puede alojarse una de las cuatro probetas descritas anteriormente de forma que se
producen cuatro juntas magnéticas a tope que, inevitablemente incluyen entrehierro de
aire. La figura 23 muestra de forma esquemática la estructura del marco de Epstein.
Figura 23. Marco de Epstein.
Los cuatro arrollamientos primarios están conectados en serie y los extremos del
conjunto están provistos de terminales con la adecuada señalización de polaridad y
naturaleza. Igual disposición presentan los arrollamientos interiores.
Las pérdidas de energía se miden utilizando el método del vatímetro en el cual la
corriente del primario y la tensión del secundario son usadas. Durante la medición, el
marco de Epstein se comporta como un transformador descargado.
Para realizar la prueba de marco de Epstein, como se muestra en figura 24, se aplica
una adecuada corriente de magnetización al devanado primario para probar el conjunto.
El núcleo de hierro se compone de ocho (por lo general un múltiplo de cuatro) tiras
idénticas de acero isotrópo / anisotrópo, y se pueden determinar los consumos de
energía asociados a la tensión específica y la configuración actual. La información de
corriente y de tensión puede ser transformada a la intensidad del campo magnético
43
equivalente y los valores de densidad de flujo. Con los arrollamientos secundarios a

circuito abierto, los consumos de potencia medidos se pueden ver como las pérdidas en
el hierro de las tiras de acero.
Figura 24. Ilustración de la prueba de marco de Epstein.
1.9.6.3. Análisis del modelo dinámico.
La contribución dinámica Hdynamic (B, dB/dt) se extrae de H (B, dB/dt) mediante la

eliminación de la contribución cuasi-estática Hstatic (B). Se puede representar por una
superficie denotada por Sdyn (figura 25). La evolución de Hdynamic se analiza como una
función de dB/dt para diferentes valores constantes de inducción. Algunas curvas
Hdynamic (dB/dt) se representan en la figura 25. Todas las curvas presentan una evolución
similar y se pueden representar por una función analítica. Dos funciones lineales se
pueden utilizar a valores bajo y alto de la derivada de la inducción:
Hdynamic (dB/dt) = a dB/dt para dB/dt <x1 ( 38 )
Hdynamic (dB/dt) = b dB/dt + Const para dB/dt > x2. ( 39 )
Entre x1 y x2, las funciones lineales están unidas por un polinomio de segundo orden.
Para cada nivel de inducción B, el valor de a y b se determina por un método de mínimos
cuadrados.
Figura 25. Superficie Sdyn extraída de H (B,dB/dt)
44
conmutada
Figura 26. Evolución del campo frente a la dB/dt obtenida para diferentes niveles de B.
Aproximación analítica y experimental.
Esta representación analítica permite a las curvas medidas adaptarse muy bien (figura
26). Las pendientes a y b, se pueden expresar, de acuerdo con el signo de dB/dt, como
una función de B, ver figura 26. Esta figura muestra que la variación de a y b con la
inducción es lineal. Es entonces natural representar:
a (B) = signo (dB/dt) a1B + a0 ( 40 )
b (B) = signo (dB/dt) b1B + b0 con a0, a1, constantes b0 y b1. ( 41 )
La función f definida en las ecuaciones (42) - (44) permite describir analíticamente con
gran exactitud la superficie experimental Sdyn = Hdynamic (B, dB/dt). Sólo se necesita
identificar seis parámetros, x1, x2, a0, a1, b0 y b1. La función f es una representación
matemática de la superficie Sdyn.
𝑑𝐵 𝑑𝐵 𝑑𝐵
𝑆𝑖 | | < 𝑥1 ∶ 𝑓 (𝐵, ) = 𝑎(𝐵) ( 42 )
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝐵
𝑆𝑖 𝑥1 < | 𝑑𝑡 | < 𝑥2 ∶
𝑑𝐵
𝑑𝐵 𝑠𝑖𝑔𝑛( ) 𝑎(𝐵)−𝑏(𝐵) 𝑑𝐵 𝑑𝐵
𝑓 (𝐵, 𝑑𝑡 ) = 𝑥1 −𝑥2
𝑑𝑡
[ 2
(𝑑𝑡 2 − 𝑥1 2 ) + (𝑏(𝐵)𝑥1 − 𝑎(𝐵)𝑥2 ) 𝑑𝑡 ] ( 43 )
𝑑𝐵 𝑑𝐵 𝑑𝐵 (𝑥1 +𝑥2 )(𝑎(𝐵)−𝑏(𝐵)) 𝑑𝐵

𝑆𝑖 | 𝑑𝑡 | > 𝑥2 ∶ 𝑓 (𝐵, 𝑑𝑡 ) = 𝑏(𝐵) 𝑑𝑡 + 2
𝑠𝑖𝑔𝑛( 𝑑𝑡 ) ( 44 )
Con una selección adaptada, unas pocas decenas de mediciones deberían ser
suficientes para determinar los seis parámetros correctamente.
45
Figura 27. Variación lineal de las pendientes a y b con la inducción.
Finalmente, las pérdidas se calculan a partir de la expresión (45):
1 𝑇
𝑃 = ∫0 𝐻𝑑𝐵 ( 45 )
𝑇
1.9.6.4. Materiales disponibles para hacer los cálculos

en Flux.
El modelo LS se asigna a diferentes tipos de laminaciones magnéticas, que han sido

descritos especialmente para este propósito. Son los que se muestran en la tabla de la
figura 28 (por la nomenclatura internacional IEC 60404-8-4-1998):
M100065D
M60065A
M80065A
M60050A
M40050A
M33065A
M33035A
M27035A
M100065NR (= M100065D pero no recocido)
Un M33035 ARCELOR
M80050A
Figura 28. Materiales disponibles.
Si se desea añadir un nuevo material, hay que ponerse en contacto con Cedrat y la
L.E.G. (Laboratorio de Electrotécnica de Grenoble).
Las características principales de estas laminaciones se presentan la tabla de la figura
29:
46
conmutada
Laminación Polarización magnetica Densidad

en la saturación (Js in T) (in kg/m3)
M100065D 2.16 7850
M60065A 2.10 7750
M80065A 2.13 7800
M60050A 2.10 7750
M40050A 2.03 7650
M33065A 2.00 7650
M33035A 2.03 7650
M27035A 2.00 7650
M100065NR 2.16 7850
M33035A ARC 2.03 7650
M80050A 2.13 7800
Figura 29. Características de los materiales disponibles.
Estos valores serán necesarios para poder hacer los cálculos correspondientes con el
programa Flux® como se explicará en los apartados siguientes.
1.9.6.5. Cálculo de pérdidas en Flux con el modelo LS.
En una aplicación magneto-transitoria interesa estudiar el régimen variable o la variación

transitoria del campo magnético. El cálculo realizado es de tipo paso a paso en el
dominio de tiempo. En cuanto a las pérdidas magnéticas, es posible calcularlas de la
siguiente manera:
- La densidad de potencia instantánea dP (t) a través del análisis llevado a cabo
por medio del modelo LS.
- La densidad de potencia media durante un periodo dPmoy:
1 𝑇
𝑑𝑃𝑚𝑜𝑦 = 𝑇 ∫0 𝑑𝑃(𝑡)𝑑𝑡 ( 46 )
- La potencia media disipada en una región de volumen:
𝑃𝑚𝑜𝑦 = ∭𝑟𝑒𝑔𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑃𝑚𝑜𝑦 𝑑𝑣 ( 47 )
1.8.6.7. Definición del intervalo de tiempo.
Dentro de una aplicación magneto-transitoria, el cálculo de la potencia instantánea de

las pérdidas, o pérdidas instantáneas a lo largo de una región del circuito magnético, se
lleva a cabo para cada uno de los pasos de tiempo.
Con el fin de calcular la potencia media de las pérdidas o pérdidas promedio de una
región, se tiene que calcular la media de la potencia instantánea de las pérdidas, durante
un período. Por ello, el usuario debe definir el período para el cálculo de este valor
medio.
47
En la práctica, para cada uno de los cálculos previstos a nivel del post-procesador, el
usuario tiene que definir el intervalo de tiempo correspondiente a un período.
En realidad, se puede definir un intervalo de tiempo que represente un período completo
de la forma de onda de alimentación de la máquina o una parte de un periodo (periodo,
medio periodo, cuarto de período). Las diversas posibilidades se presentan en la tabla
de la figura 30.
Opción Descripción
Periodo Si el período de tiempo consiste en N pasos, el usuario selecciona el

tiempo de los pasos 1 y N + 1 (el tiempo de los pasos 1 y N + 1 son
idénticos).
Semiperiodo Si el periodo implica 2N pasos de tiempo, el usuario selecciona el

tiempo de los pasos 1 y N + 1 (Flux® reconstituye el período eléctrico
que comprende 2N + 1 pasos de tiempo. El tiempo de los pasos 1 y
2N + 1 son idénticos)
Simetría normal: f (T / 2 + t) = - f (t)
Aperiódica Flux® no lo toma en consideración.
Figura 30. Intervalos de tiempo para el método LS
48
Capítulo 2.Modelo de simulación de la SRM SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
en Flux
Capítulo 2: MODELO DE SIMULACIÓN

DE LA MÁQUINA DE RELUCTANCIA EN
FLUX.
2.1. El método de los elementos finitos.
El método de elementos finitos (FEM) tiene gran importancia en la actualidad ya que

facilita la resolución de problemas en el ámbito de la ingeniería y la física.
Este método permite trabajar con un modelo matemático de cálculo del sistema real más
sencillo y económico. Hace unos años, la imposibilidad de resolver ciertos problemas
mediante métodos tradicionales debido a su complejidad, obligaba a fabricar prototipos
para realizar ensayos e ir incorporando mejoras, lo cual suponía un elevado coste.
Mediante este método, se puede obtener la geometría de cada uno de los elementos
que forman el modelo. La complejidad del modelo es función del número de nodos y
elementos con los que se diseña, que a su vez es función de las dimensiones de malla
empleadas. Cuanto más reducidas sean las dimensiones de malla, y por tanto mayor
sea el número de nodos y elementos, mayor será la precisión del modelo por lo que
requerirá mayor potencia y tiempo de cálculo.
El comportamiento en el interior de cada elemento queda definido por el comportamiento
de los nodos mediante las adecuadas funciones de interpolación. La solución del
conjunto sigue las reglas de los problemas discretos y resulta de la unión de todos los
elementos. La resolución de las ecuaciones se lleva a cabo de forma iterativa hasta
alcanzar la solución.
En el campo concreto que afecta a este trabajo y que es el análisis de máquinas
eléctricas se suele emplear este método para obtener las distribuciones de campo
magnético en zonas determinadas de la máquina, cálculo de inductancias, cálculo de
par, etc.
Todos los programas de cálculo de elementos finitos se dividen en tres áreas de
funcionamiento:
- Pre-procesado. En primer lugar, se dibuja el modelo o se importa desde un
programa CAD que sea compatible. Después, se decide el tipo de estudio que
se va a realizar (transitorio, estacionario…), se seleccionan los materiales y se
asignan los elementos a los distintos componentes del modelo. Por último, se
aplican las cargas y las condiciones de contorno y mallado de la geometría.
- Procesado. Se realizan los cálculos y se obtienen las soluciones. Se deberá
seleccionar el tipo de cálculo (transitorio, estacionario…) y los parámetros de
cálculo (intervalos de tiempo, espacio…).
- Post-procesado. Se lleva a cabo la representación gráfica de los resultados de
las simulaciones o exportación de dichas soluciones a otro tipo de archivos para
realizar comparaciones o nuevos cálculos.
49
Capítulo 2. Modelo de simulación de la SRM Escuela Técnica Superior de
en Flux Ingenieros Industriales de Madrid
2.2. Introducción al software Flux®.
Flux® es un software de simulación, creado por la compañía Cedrat, destinado a la

simulación de problemas electromagnéticos y térmicos tanto en dos como en tres
dimensiones.
Flux® permite analizar los fenómenos eléctricos, magnéticos y térmicos de los
dispositivos eléctricos. Dichos fenómenos están descritos por las ecuaciones de
Maxwell, del calor y de los materiales. Trabajar con todas estas ecuaciones de forma
simultánea es complejo debido al elevado número de cálculos que hay que realizar y al
elevado volumen de datos que se genera. Para simplificar este trabajo y reducir el
tiempo de cálculo, Flux® se descompone en tres aplicaciones básicas para resolver
cada tipo de problema:
- Aplicación magnética.
- Aplicación eléctrica.
- Aplicación térmica.
También existe la posibilidad de combinar la aplicación térmica con la magnética o la
eléctrica, pudiendo así obtener dos nuevas aplicaciones.
A su vez, el estudio se puede hacer en:
- Estado estacionario: para dispositivos donde las fuentes del campo sean
independientes del tiempo.
- Estado transitorio: para dispositivos donde las fuentes del campo son
dependientes del tiempo.
- Estado estable con corriente alterna: para dispositivos donde la variación del
campo respecto al tiempo es sinusoidal.
2.3. Introducción del modelo.
2.3.1. Dimensiones y parámetros generales de la SRM.
Las características de la SRM diseñada en Flux® se muestran en la figura 31:

Parámetros principales
Velocidad nominal (rpm) 12000
Número de fases 3
Número de polos del estator 6
Número de polos del rotor 4
Número de espiras 12
Potencia (KW) 20
50
en Flux
Dimensiones principales
Parámetro Valor (mm)
Diámetro exterior estator 150
Diámetro interior estator 80
Longitud paquete de chapas 53
Diámetro entrehierro estator 78.3
Diámetro entrehierro rotor 77.2
Diámetro exterior rotor 56
Diámetro interior rotor 24
Longitud diente estator 19.9
Longitud diente rotor 11.5
Figura 31. Características de la SRM.
Es necesario especificar el tipo de problema que el usuario quiere resolver. En este caso
se trata de una aplicación magnética transitoria en dos dimensiones. En la tabla de la
figura 32 se muestran las distintas combinaciones de problemas que se pueden hacer.
Aplicaciones Flux (2Dy 3D)
Magnética Estático
Transitorio
Estable con corriente alterna
Eléctrica Estático
Conducción eléctrica
Estable con corriente alterna
Térmica Estable
Transitorio
Magnética/Térmica Estable con corriente alterna (Magnético)
Transitorio (Térmico)
Eléctrica/Térmica Conducción eléctrica 2D
Transitorio (Térmico) 2D
Estable con corriente alterna (Eléctrico) 2D
Transitorio (Térmico) 2D
Figura 32. Aplicaciones en Flux
2.3.2. Geometría.
Flux® permite definir la geometría del problema de dos formas distintas, mediante la
importación de archivos compatibles (extensiones .igs,.stp,.stl,.dxf, etc) o empleando las
herramientas que proporciona el programa para la creación de puntos, líneas, caras y
volúmenes. En el presente trabajo fin de grado se ha optado por la segunda opción con
el fin didáctico de aprender a dibujar geometrías con el programa Flux®. Dicha
herramienta es lo que se denomina Sketcher 2D. Se trata de un editor de dibujo gracias
al cual se pueden representar los esquemas y simularlos. El Sketcher 2D dispone de
una malla numerada, un eje de coordenadas y una barra con todas las herramientas de
dibujo. La figura 33 muestra la geometría desarrollada para el estator de la máquina.
51
Figura 33. Sketcher 2D con el estator

dibujado.
El primer paso para dibujar la geometría es crear los ejes de coordenadas. Flux®
permite crear estos ejes referenciados al eje que el programa tiene establecido como
origen de coordenadas (XYZ) o bien referenciarlos a otros ejes determinados
previamente por el usuario. Así, se podrán crear diferentes ejes de coordenadas para
las distintas piezas que forman el problema facilitando la definición de los puntos de la
geometría. Una vez creados los puntos y líneas de forma manual por el usuario, el
programa creará las caras y volúmenes automáticamente.
2.3.3. Contorno exterior del problema.
El programa necesita tener un límite físico para realizar el cálculo. Es necesario dibujar
una región alrededor del dispositivo objeto de estudio para delimitar la región de aire y
poder así mallar el problema. El programa entiende que esa región corresponde al
infinito y no la calculará. Flux® denomina a este contorno Infinite box y de forma
automática establece flujo magnético cero a través de las caras de dicho contorno.
Figura 34. Infinite box.
52
en Flux
2.3.4. Conjunto Mecánico o Mechanical Set.
Para hacer posible el giro del rotor en aplicaciones magnético transitorias el programa
necesita establecer un sistema fijo asociado al estator y otro móvil asociado al rotor.
Esto es lo que se denomina conjunto mecánico o mechanical set.
Las figuras 35 y 36 muestran cómo definir en Flux® los conjuntos mecánicos de estator
y rotor. El estator se define como conjunto mecánico fijo. En el caso del rotor, al ser un
conjunto mecánico móvil, hay que definir tanto la velocidad como el ángulo inicial del
rotor.
Figura 35. Mechanical set estator o conjunto mecánico fijo.
Figura 36. Mechanical set rotor o conjunto mecánico móvil.
2.3.5. Bobinas.
Para la SRM 6/4 analizada se definen tres bobinas con conductores del tipo stranded
coil conductor. Se trata de conductores trenzados caracterizados por un valor de la
profundidad de la piel mucho mayor que las dimensiones de la sección transversal del
conductor y, como consecuencia, por una distribución casi uniforme de la corriente en
la sección del conductor.
Para la aparición del campo magnético, los conductores de la bobina tienen que estar
sometidos a la circulación de una determinada corriente. Dicha corriente debe ser
introducida en amperios.
53
2.3.6. Regiones.
El siguiente paso es crear las distintas regiones (Face regions) que componen la SRM.
Posteriormente se asignará a cada cara su región correspondiente a través de la opción
asign regions to faces. Las regiones de la SRM 6/4 y sus principales características se
muestran en la tabla de la figura 37.
Región Tipo de región Conjunto

mecánico
INFINITE Air or vacuum region ESTATOR
ROTOR Laminated magnetic non conducting region ROTOR
ROTOR_AIR Air or vacuum region ROTOR
ROTATING_ARIGAP Air or vacuum region ESTATOR
SHAFT Air or vacuum region ROTOR
STATOR Laminated magnetic non conducting region ESTATOR
STATOR_AIR Air or vacuum region ESTATOR
PHASE_NEG_1 Coil conductor region ESTATOR
PHASE_POS_1 Coil conductor region ESTATOR
Figura 37. Regiones definidas en Flux para la SRM 6/4.
Conviene aclarar que se han introducido 24 espiras en lugar de 12 porque la SRM 6/4
consta de 12 espiras por polo y se ha definido la región PHASE_POS_1 (al igual que
todas las otras regiones de bobina) como el conjunto de dos polos. De este modo, al
introducir 24 se están introduciendo 24 espiras para el conjunto de la región, es decir,
12 espiras para cada una de las dos caras de la región o lo que es lo mismo 12 espiras
para cada polo.
2.3.7. Mallado del problema.
El proceso de mallado es una de las partes claves para poder resolver el problema pues
la calidad de los resultados obtenidos dependerá en gran medida de la malla empleada.
El mallado consiste en dividir todo el dominio a estudiar en un número finito de
elementos. Los nodos son los vértices de estos elementos y es en dichos nodos donde
el programa realiza los cálculos necesarios para converger en la solución.
Al trabajar en dos dimensiones, los elementos de malla serán caras triangulares o
rectangulares. Es importante que los elementos creados para mallar la geometría
tengan unas proporciones adecuadas respecto a las caras que van a dividir. Lo ideal
para mallar una superficie es emplear triángulos equiláteros o cuadrados. Otro
parámetro a tener en cuenta es el tamaño de la malla ya que en zonas alejadas de la
54
en Flux
máquina o en zonas donde la variación del campo magnético sea reducida no es

necesario un mallado tan fino. Esto permite ahorrar tiempo de cálculo.
Flux® dispone de distintos tipos de mallado:
- Mesh point (small, medium, large)
- Mesh line.
- Mesh generator
- Relaxation
Se crean tantos tipos de puntos de mallado como niveles de precisión sean necesarios
y se asocian los puntos de la geometría al tipo de punto de mallado según la zona.
El resultado final es la malla mostrada en la figura 38:
Figura 38. Malla realizada en Flux para la SRM 6/4.
Como se puede observar, en el entrehierro y las zonas de los polos cercanas al mismo
se necesita mayor precisión de cálculo. Esto se debe a que el entrehierro es la zona de
aire por donde se cierra el circuito magnético entre el rotor y el estator cuando circula
corriente por las fases.
Para asegurarnos de que el mallado es correcto, Flux® proporciona una herramienta
que permite saber cuál es el número de elementos de la malla y el porcentaje de
elementos de buena y mala calidad. En la figura 39 se puede apreciar que prácticamente
la totalidad de los elementos de la superficie de la SRM presentan calidad excelente o
buena mientras que tan solo un 0.01 % presenta una calidad pobre.
55
Figura 39. Evaluación de la calidad de la malla en Flux.
2.3.8. Materiales.
A través de la herramienta Material Manager, Flux® permite acceder a una amplia

librería de materiales con todos los parámetros asignados. También existe la posibilidad
de introducir nuevos materiales por medio de parámetros específicos definidos por el
usuario. Un ejemplo ilustrativo de este bloque se muestra en la figura 40.
Figura 40. Material Manager.
56
en Flux
2.3.9. Problema con los materiales.
El comportamiento magnético de los materiales ferromagnéticos viene dado por la curva

de magnetización (curva B-H), también conocida como característica magnética. Esta
curva representa la inducción magnética B que se obtiene en un determinado material
al aplicarle una intensidad de campo magnético H específica. Estas curvas están
caracterizadas por tres zonas: la zona de crecimiento lineal de la inducción, el codo de
la curva donde el material empieza a saturarse y la zona de saturación. Normalmente,
la característica magnética de los materiales ferromagnéticos no es lineal pero se suelen
hacer simplificaciones lineales para facilitar los cálculos.
La variable a estudio ha sido el par electromagnético de la máquina. En una primera
aproximación se obtuvo un par de fase que nada tenía que ver con el de una SRM. Esto
se debía a que los datos de la curva de magnetización del material M270-35 A
proporcionados por Flux® eran incompletos, ya que no se producía la saturación
completa del material y por tanto, el par de fase resultante no tenía significado físico.
Para solucionar este problema se realizó un análisis de la curva B-H de dicho material
y se estudiaron otros dos materiales de los cuales se disponía de la curva de
magnetización al completo. Se evaluó el par generado por cada uno de ellos y se
analizaron las curvas de magnetización de los dos materiales adicionales.
Posteriormente se compararon dichas curvas con la del material M270-35 A. Como en
la zona de saturación las distintas curvas deben ser paralelas, mediante cálculos
sencillos se pudieron obtener los valores necesarios para completar la curva B-H del
material M270-35 A y así obtener su curva de par electromagnético correcta.
En la figura 41 se muestran las curvas B-H de los materiales analizados.
Figura 41. Curvas B-H de los materiales analizados.
57
En la figura 42 se muestra en gris el par de fase del material M270-35A antes de corregir
su curva de magnetización.
Figura 42. Par de fase original y correcciones realizadas.
Como se puede apreciar es un par que no tiene significado físico. La curva naranja
corresponde a la primera corrección de la curva B-H, es decir, una vez añadido el valor
del campo magnético H correspondiente a una inducción magnética de 2T. Finalmente,
una vez corregida la curva B-H al completo (añadiendo el valor del campo magnético H
para un valor de inducción magnética de 2.1 T) se obtiene la curva de par de fase en
color azul que como se puede apreciar es la correspondiente a una máquina de
reluctancia conmutada.
2.4. Procesado. Creación del escenario.
En esta fase, el programa realiza todos los cálculos necesarios para alcanzar la
solución. Antes de iniciar los cálculos es imprescindible comprobar que tanto la
geometría como el mallado son correctos. Para ello se pueden usar las herramientas
Check geometry y Check mesh.
El siguiente paso, es la creación del denominado scenario. Flux® define el scenario
como el intervalo de posiciones que el usuario quiere simular. Para crearlo hay que
establecer tanto el número de posiciones como la distancia entre ellas. En la figura 43
se muestra uno de los escenarios definidos en el presente trabajo fin de grado. En este
ejemplo se ha simulado dos vueltas eléctricas (180º) partiendo de una posición donde
el rotor no está alineado con el estator.
58
en Flux
Figura 43. Creación del scenario para la simulación en Flux.
2.5. Post-procesado.
Una vez resuelto el definido anteriormente como escenario, podremos visualizar los
distintos resultados obtenidos durante el procesado y sacar las conclusiones. Todos los
resultados y conclusiones del post-proceso aparecen en el capítulo 4.
59
60
en ANSYS MAXWELL
CAPÍTULO 3. MODELO DE SIMULACIÓN

DE LA MÁQUINA DE RELUCTANCIA EN
ANSYS MAXWEL.
3.1. Introducción al software ANSYS Maxwell.
ANSYS Maxwell [22] es otro software comercial de simulación de campos

electromagnéticos para ingenieros cuyo objetivo es diseñar y analizar mecanismos
electromagnéticos y electromecánicos en 2D y 3D. Entre estos dispositivos se incluyen
motores, actuadores, transformadores, etc. En el capítulo 2 se explicó cómo crear el
modelo 2D de simulación de la SRM 6/4 mediante el software Flux®. Ahora se generará
el mismo modelo 2D con el programa ANSYS Maxwell para poder comparar los
resultados obtenidos en ambos casos. Al igual que en Flux®, el proceso de resolución
se divide en tres grandes bloques:
- Pre-procesado.
- Procesado.
- Post-procesado.
Maxwell utiliza el método de elementos finitos para resolver campos eléctricos y
electromagnéticos estáticos y transitorios. Un punto clave de ANSYS Maxwell es su
proceso de solución automatizado, en el cual sólo es necesario especificar geometría,
propiedades del material y la salida deseada. Desde aquí, Maxwell genera
automáticamente una malla precisa y apropiada para resolver el problema con rapidez.
Este proceso de malla adaptativa quita complejidad al análisis y permite beneficiarse de
un flujo muy eficiente y fácil de usar. Otra solución sería elegir de forma manual la malla
a utilizar. A parte de poder elegir la longitud de malla, también es posible elegir si se
quiere mallar la superficie de las piezas o también interiormente, el número máximo de
elementos, cuánto se refina la malla por cada paso computacional, etc. Esto permite
obtener soluciones mucho más precisas aunque el coste computacional es mucho
mayor.
Maxwell 2D resuelve el problema del campo electromagnético para un modelo dado con
unos materiales adecuados, los límites y condiciones de alimentación aplicando las
ecuaciones de Maxwell (48-51) sobre una región finita del espacio. El proceso de
resolución se muestra en la figura 44.
𝜕𝐵
∇𝑥𝐸 = − 𝜕𝑡 ( 48 )
∇·𝐵 =0 ( 49 )
𝜕𝐷
∇𝑥𝐻 = 𝐽 + 𝜕𝑡
( 50 )
∇·𝐷 =𝜌 ( 51 )
61
en ANSYS Maxwell Ingenieros Industriales de Madrid
Figura 44. Proceso de resolución en ANSYS Maxwell.
Hay dos modelos de geometría disponibles en Maxwell 2D:

- Modelo cartesiano (XY).
- Modelo axisimétrico (RZ).
Hay seis modelos de resolución disponibles en Maxwell 2D:
- Electrostático.
- Conducción alterna. Campos eléctricos
- Conducción continua.
- Magnetostático.
- Corrientes de Foucault (Eddy Current) Campos magnéticos
- Magnético transitorio
3.2. Creación del modelo 2D.
El primer paso es indicar el modo geométrico (geometry mode) y el tipo de solución

(solution type) con los que se va a trabajar. Para el análisis de la SRM 6/4 se empleará
el sistema cartesiano (XY) y se resolverá una aplicación magnética transitoria como se
muestra en la figura 45.
62
en ANSYS MAXWELL
Figura 45. Solution type.
Un modelo cartesiano (XY) representa una sección transversal de un dispositivo que se

extiende en la dirección Z.
La aplicación transient magnetic calcula campos magnéticos transitorios derivados, en
este caso, de los conductores y bobinados alimentados por fuentes de corriente con una
variación en función del tiempo, la posición y la velocidad. También se puede acoplar
con circuitos externos y, efectos de movimiento de rotación o de traslación pueden ser
incluidos en la simulación. Utiliza un programa de solución de tipo de paso a paso.
Considera fuentes inducidas y movimiento inducido por efectos de Foucault.
3.3. Modelo paramétrico o Parametric model.

3.3.1. Geometría.
Los usuarios pueden importar modelos en Maxwell utilizando formatos neutros, como
STEP (*.step,* .stp), IGES (*.iges,* .igs), Parasolid (* .x_t, *.x_t). Maxwell también
permite importar formatos de archivo CAD como AutoCAD (. * DWG, * .dxf), CATIA (*.
model, .CATPart *, * .CAT), Creo (* .prt *, * asm), Unigraphics (*. prt). Muchas veces la
geometría importada puede tener errores debido a la traducción de uno a otro formato.
Si las operaciones de geometría fallan por un objeto importado, es recomendable
comprobar la validez de la geometría (Model Analysis o Heal) para realizar el análisis
del modelo.
En este caso, al igual que se hizo en Flux®, se ha dibujado la geometría desde cero
utilizando la barra de herramientas de objetos 2D (Line, Spline, Arc, Equation Based
Curve, Rectangle, Ellipse, Circle, Regular Polygon, Equation Based Surface) que
proporciona Maxwell. Se emplea una técnica de modelado donde la estructura básica
se crea usando geometrías primitivas hasta lograr el objeto final. Como última
alternativa, Maxwell dispone de una gran número de User defined primitives para definir
las distintas partes de las máquinas usando plantillas. En la figura 46 aparecen las
distintas máquinas que se pueden generar usando User defined primitives.
63
Figura 46. User defined primitives.
Con esta herramienta se puede crear de forma sencilla el estator y rotor de diversas
máquinas especificando algunos parámetros como: número de polos, diámetro del
entrehierro, etc.
Figura 47. Parámetros necesarios para definir la máquina usando User defined primitves
Es necesario también establecer el sistema de coordenadas (working coordinate

system). Maxwell ofrece tres opciones: un sistema de coordenadas por defecto (Global
CS), un sistema de coordenadas local (Relative CS) definido por el usuario o un sistema
de coordenadas en las caras de la pieza (Face CS).
64
en ANSYS MAXWELL
3.3.2. Materiales.
En la simulación transitoria, los siguientes parámetros pueden definirse para un material:

Permeabilidad relativa:
La permeabilidad relativa juega un papel importante en la determinación de la solución
del campo magnético. La permeabilidad relativa (μr) puede ser simple o no lineal y / o
anisótropa.
Conductividad:
Se utiliza para determinar la distribución de corriente en los conductores y las corrientes
parásitas inducidas desde el campo magnético resultante. Puede ser simple o
anisótropa.
La coercitividad magnética:
Define la magnetización permanente de materiales magnéticos. Se requiere especificar
la magnitud y la dirección. La dirección especificada es con respecto a la orientación del
sistema de coordenadas respecto a los cuerpos en los cuales se asigna el material.
Tipo de pérdidas en el núcleo de hierro:
Puede ser Electrical Steel o Power Ferrita. Permite definir los coeficientes de pérdidas
en el núcleo de hierro. El cálculo de las pérdidas en el hierro se explicará con mayor
detalle en el apartado 3.8.
Composición:
Pueden ser sólidos o laminados. El ajuste de la composición de laminación crea un
efecto anisótropo de la magnetización.
En la figura 48 aparecen las propiedades para el material M270-35A empleado en este
trabajo fin de grado.
Figura 48. Propiedades del material M270-35A en ANSYS Maxwell.
65
3.3.3. Límites o Boundaries.
Las condiciones de contorno definen el comportamiento del campo magnético en los

bordes de la región del problema. Al igual que en Flux® se definía Infinite box para
establecer un límite de cálculo, en Maxwell también hay que delimitar el problema. En
2D, ninguna frontera predeterminada se asigna a los límites de la región de simulación.
Los usuarios tienen que especificar el comportamiento en los límites de simulación
mediante la asignación ya sea de balloon o vector potential.
 Balloon modela la región fuera del espacio de dibujo como infinitamente grande
y las líneas de flujo magnético no son ni tangenciales ni normales a la frontera.
 Vector potential establece el valor especificado del potencial vector magnético
en el límite y se utiliza para modelar estructuras magnéticamente aisladas. La
figura 49 muestra cómo se ha definido vector potential en este trabajo.
Figura 49. Definición del vector potencial en ANSYS Maxwell.
Symmetry y Master/slave boundaries se emplean en problemas tanto 2D como 3D.
 Symmetry boundary: permite a los usuarios modelar sólo una parte de una
estructura, lo que reduce el tamaño o la complejidad del diseño, acortando así el
tiempo de resolución. Se aplica a las fronteras externas del dominio.
 Master/Slave. También se conoce como condición de contorno coincidente ya
que iguala el campo magnético en el límite esclavo (slave) con el campo en el
límite maestro (master). Para ello la geometría debe ser idéntica en cada cara y
las caras deben ser planas. Es necesario definir un sistema de coordenadas U-
V a lo largo de cada cara para asignar adecuadamente los límites. Esta
herramienta permite a los usuarios modelar un único período de una estructura
periódica, lo que reduce el tamaño del diseño.
3.3.4. Configuración del movimiento o Motion Setup.
Maxwell permite a los usuarios definir diferentes tipos de movimiento como traslación,
rotación o rotación no cilíndrica. De forma equivalente se establecieron los distintos
conjuntos mecánicos (mechanical set) en Flux® diferenciando las partes móviles de las
fijas. Para que se produzca el movimiento se deben cumplir varios requisitos:
66
en ANSYS MAXWELL
- Todos los objetos en movimiento deben estar físicamente separados de los

objetos definidos como estacionarios.
- El objeto en movimiento debe ser encerrado por otro objeto llamado banda que
separa las partes móviles y las partes fijas de la geometría. En la figura 50 se
muestra la banda creada para permitir un movimiento de rotación y otro de
traslación. En la figura 51 se ilustra la banda que se ha creado para separar el
rotor del estator en la máquina SRM 6/4.
- El movimiento no debe resultar en intersección o solaparse entre objetos móviles
y objetos estacionarios.
Figura 50. Ejemplo de banda que permite el movimiento de rotación y traslación en ANSYS Maxwell.
Figura 51. Banda definida para separar las partes fijas de la móviles en la SRM 6/4 en ANSYS
Maxwell.
Para asignar el movimiento a un objeto hay que definir varios parámetros como se
muestra en la figura 52. En primer lugar, el tipo de movimiento: rotación o traslación. Es
necesario un eje de rotación para el movimiento de rotación y un vector de movimiento
para la traslación que establezca la dirección de dicho movimiento. En segundo lugar,
hay que establecer la posición inicial y el límite del movimiento. En tercer lugar, se
especifica la velocidad. La opción consider mechanical transient permite calcular el par,
el amortiguamiento y el momento de inercia.
67
Figura 52. Motion setup.
3.3.5. Bobinas. Fuente de corriente en las fases.
Como la máquina SRM tiene una estructura de polos 6/4 es necesario definir 3 fases.
Cada fase estará formada por dos bobinas diametralmente opuestas. Por ejemplo, la
fase A consta de Coil_1 y Coil_4. Cada bobina se divide a su vez en dos regiones, lado
de ida y lado de vuelta, al distinguir entre polaridad positiva o negativa.
Fase A
Fase B
Fase C
Figura 53. Definición de las fases de la SRM 6/4 en ANSYS Maxwell.
68
en ANSYS MAXWELL
Se define la fuente de alimentación en corriente indicando el valor de la corriente en

amperios y la dirección (positiva o negativa). A la hora de seleccionar el tipo de
conductor hay dos posibilidades: solid o stranded. El primer tipo se emplea en
devanados con un único conductor por vuelta y considera los efectos de Foucault o
efecto pelicular. El segundo tipo se emplea en devanados que tienen muchos
conductores por vuelta y no tiene en cuenta los efectos de Foucault. En la figura 54 se
muestra como se ha definido la excitación de la fase A de la SRM 6/4.
Figura 54. Excitación de la SRM 6/4 en ANSYS Maxwell
Al igual que se explicó en el capítulo 2, se ha utilizado una corriente ideal formada por
un tren de pulsos de valor máximo 260 A como se muestra en la figura 55.
Figura 55. Pulsos ideales de Corrientes en ANSYS Maxwell.
Una vez definida la excitación se le asignan las bobinas correspondientes. En la figura

56 aparecen los parámetros necesarios para definir la bobina: el número de conductores
y la polaridad. Si se emplea el solver XY, los devanados por lo general tienen 2 bobinas:
una de polaridad positiva y otra de polaridad negativa. Ambas bobinas serán añadidas
al devanado apropiado.
69
Figura 56. Propiedades de la bobina Coil+_2 de la SRM 6/4.
Conviene aclarar que la forma de definir los devanados en Maxwell ha sido diferente a
la de Flux®. En Maxwell el número de conductores (n) es 12. Se recuerda que en Flux®
se han introducido 24 espiras en lugar de 12 porque se ha definido la región
PHASE_POS_1 (al igual que todas las otras regiones de bobina) como el conjunto de
dos polos, de ahí que resulte el doble.
3.4. Parámetros.
Parámetros de fuerza y par pueden ser asignados en Transient Solver. Se calculará la

fuerza o el par virtual que actúa sobre un objeto asignado.
Si se asigna la configuración de movimiento (motion setup), los cálculos de fuerza y par
se hacen de forma predeterminada para los objetos que se mueven y se calculan en
todos los pasos de tiempo. El usuario puede representar estos parámetros mediante
gráficos XY para ver sus valores.
3.5. Mallado.
Con el fin de obtener el conjunto de ecuaciones algebraicas a resolver, la geometría del

problema es discretizada automáticamente en pequeños elementos (por ejemplo,
triángulos en 2D). Maxwell malla todos los sólidos (Model Objects) en la geometría de
forma automática antes de iniciar el proceso de solución. En el caso estático, la malla
se refina automáticamente para conseguir el nivel de precisión requerido en el cálculo
del campo. Esto se conoce como Adaptive mesh refinement (similar al Aided Mesh
empleado en Flux®). Maxwell también ofrece una amplia gama de operaciones de malla
que pueden ser utilizadas para lograr la malla que necesita el usuario.
70
en ANSYS MAXWELL
3.5.1. Malla inicial o Initial Mesh.
Cuando se inicia el proceso de solución, Maxwell utiliza una malla inicial para llevar a
cabo los cálculos de los campos magnéticos. Esta malla inicial se crea automáticamente
y sin ninguna instrucción de los usuarios. En la figura 57 se describe el proceso de
mallado inicial.
Figura 57. Proceso de mallado inicial en ANSYS Maxwell.
3.5.2. Mallado adaptativo o Adaptative Meshing.
Para la mayoría de los casos, la malla inicial es muy gruesa y más o menos uniforme en
tamaño en toda la región. Para lograr el nivel requerido de precisión en los resultados,
esta malla necesita ser refinada en zonas donde el campo magnético es de interés o los
gradientes de campo son altos. Estas son las zonas cercanas al entrehierro.
El mallado adaptativo o adaptative meshing proporciona esa capacidad de refinamiento
de la malla automática sobre la base de error reportado en la simulación. Este mallado
adaptativo es el que se ha empleado en el presente trabajo. En la figura 58 se muestra
el proceso de mallado adaptativo.
Figura 58. Proceso de mallado adaptativo o adaptative meshing en ANSYS Maxwell.
71
3.5.3. Operaciones de mallado o Mesh operations.
El mallado adaptativo de Maxwell se puede utilizar eficazmente para lograr una malla
optimizada para resolver problemas estáticos. Sin embargo, los problemas transitorios
no tiene esta capacidad para mejorar la malla inicial. Como consecuencia, los
solucionadores transitorios requieren operaciones de mallado específicas o bien utilizar
la opción enlace de malla (Link Mesh Option) para refinar a partir de una solución
estática.
En los problemas estáticos complejos, también se recomienda el uso de las operaciones
de mallado o mesh operations ya que:
- Se reduce el número de iteraciones necesarias para lograr la precisión deseada.
- Se aumenta la densidad de la malla en áreas de interés antes de que el mallado
adaptativo comience.
Maxwell ofrece las siguientes operaciones de mallado:
- On Selection/ Length Based
- On Selection / Skin Depth Based
- Inside Selection / Length Based
- Surface Approximation
- Model Resolution
- Cylindrical Gap Treatment
En la figura 59 aparecen las operaciones de mallado utilizadas para el análisis de la
SRM 6/4:
Figura 59. Mesh operations de la SRM 6/4 en ANSYS Maxwell.
En la figura 60 se representa la malla creada para la SRM 6/4 en Maxwell. Como se

explicó anteriormente en el capítulo 2, en el entrehierro y en las zonas de los polos
cercanas al mismo se necesita mayor precisión de cálculo y por eso, el tamaño de la
malla es más pequeño.
72
en ANSYS MAXWELL
Figura 60. Malla creada en la SRM 6/4 en ANSYS Maxwell.
3.6. Configuración de la solución o solution setup.
Configurar la solución en ANSYS Maxwell es similar a crear un escenario en Flux®. Para

configurar la solución hay que definir los parámetros que se van a utilizar para resolver
la simulación. Algunos de estos parámetros son:
Stop time: define el tiempo para el cual la simulación transitoria se parará.
Time Step: define los pasos discretos de tiempo empleados en la simulación transitoria.
Sweep Setup (type,start,stop,step): define los pasos de tiempo en los que se guarda el
campo.
Nonlinear residual: define la precisión con la que la solución no lineal debe definir los
puntos de funcionamiento no lineal B-H.
Output error: calcula el porcentaje de error y proporciona una medida de la convergencia
del campo total en cada paso de tiempo.
En la figura 61 se muestra el solution setup empleado para la simulación de la SRM 6/4.
73
Figura 61. Solution Setup de la SRM 6/4 en ANSYS Maxwell.
3.7. Post-processing. Análisis de resultados.
ANSYS Maxwell tiene una capacidad de gestión y representación muy potente. Maxwell
dispone de diferentes herramientas muy útiles para este propósito: Field overlays, Fields
Calculator, output variables y design summary. Solution data contiene toda la
información relacionada con el proceso de resolución ejecutado.
Field overlays son representaciones de magnitudes básicas o derivadas de campo sobre
superficies u objetos. Todas las magnitudes básicas (tales como B, H, J, E, etc) y
magnitudes derivadas (tales como pérdidas óhmicas, pérdidas en el núcleo, etc) se
pueden utilizar directamente para ser representadas. Magnitudes adicionales se pueden
derivar de las básicas utilizando Fields Calculator que tiene la capacidad de realizar
operaciones de álgebra vectorial y cálculo que se pueden utilizar para construir
cantidades complejas. En la figura 62 aparecen las magnitudes representadas en este
trabajo.
Figura 62. Field overlays empleados en ANSYS Maxwell.
Las variables de salida (output variables) son extremadamente útiles en los casos de
estudios paramétricos o de optimización y cuando en cálculos adicionales se necesitan
las variables de salida.
Design summary permite a los usuarios realizar un resumen de toda la información de
diseño en un solo documento a través de un solo clic. Este contiene todos los datos del
74
en ANSYS MAXWELL
post-proceso tales como representaciones de malla, field overlays y gráficos. El

documento resultante puede guardarse en formato PDF o HTML fácilmente.
3.8. Cálculo de las pérdidas.
Para el cálculo de las pérdidas en el hierro durante el análisis transitorio hecho en

ANSYS Maxwell, se necesitan las curvas de pérdidas del material obtenidas por el
fabricante. El método empleado es de nuevo el método de Bertotti basado en la
separación de pérdidas y en unos coeficientes empíricos como se vio en el capítulo 2.
El cálculo de los coeficientes de las pérdidas en el hierro para acero eléctrico (electrical
Steel) se explica a continuación:
"Bajo condiciones de flujo sinusoidales, las pérdidas en el núcleo se calculan en el
dominio de la frecuencia como sigue:
𝑝𝑣 = 𝑘ℎ 𝑓(𝐵𝑚 )2 + 𝑘𝑐 (𝑓𝐵𝑚 )2 + 𝑘𝑒 (𝑓𝐵𝑚 )1.5 ( 52 )
Dónde:
• Bm es la inducción magnética,
• f es la frecuencia,
• Kh es el coeficiente de pérdidas por histéresis,
• Kc es el coeficiente de pérdidas por corrientes parásitas o de Foucault
• Ke es el coeficiente de pérdidas por exceso.
Figura 63. Coeficientes de pérdidas en ANSYS Maxwell.
75
Figura 64. Curva B-H del material en ANSYS Maxwell.
Los principios del algoritmo de cálculo para Kh, Kc, y Ke se resumen a continuación.
Desde que se obtiene la curva de pérdidas proporcionada por el fabricante en
condiciones de flujo sinusoidal a una frecuencia dada (figura 64), estos coeficientes
pueden ser derivados en el dominio de la frecuencia.
𝑃𝑣 = 𝑃ℎ + 𝑃𝑐 + 𝑃𝑒 = 𝑘ℎ 𝑓(𝐵𝑚 )2 + 𝑘𝑐 (𝑓𝐵𝑚 )2 + 𝑘𝑒 (1𝐵𝑚 )1.5 = 𝑘1 (𝐵𝑚 )2 + 𝑘2 (𝐵𝑚 )1.5 ( 53 )
Dónde
𝐾1 = 𝐾ℎ 𝑓 + 𝐾𝑐 𝑓 2 ( 54 )
𝐾2 = 𝐾2 𝑓 1.5 ( 55 )
El coeficiente de pérdidas por corrientes de Foucault se calcula directamente como:
𝑑2
𝐾𝑐 = 𝜋 2 𝜎 6 ( 56 )
Dónde σ es la conductividad y d es el espesor de las chapas.

Minimizando la forma cuadrática se obtiene K1 y K2:
2
𝑓(𝐾1 , 𝐾2 ) = ∑[𝑃𝑣𝑖 − (𝐾1 𝐵2 𝑚𝑖 + 𝐾2 𝐵𝑚𝑖 1.5 )] = 𝑚𝑖𝑛 ( 57 )
76
en ANSYS MAXWELL
Dónde Pvi, Bmi son el punto i-ésimo de la curva de datos de las pérdidas.
Los otros dos coeficientes de pérdidas se obtienen como:
𝐾ℎ = (𝐾1 − 𝐾𝑐 𝑓 2 0 )𝐼𝑓0 ( 58 )
𝐾𝑒 = 𝐾2 𝐼𝑓01.5 ( 59)
Dónde f0 es la frecuencia de las pruebas para la curva de pérdida".
77
78
Capítulo 4. Comparación de resultados SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
CAPÍTULO 4. COMPARATIVA ENTRE

LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN
MAXWELL Y FLUX.
4.1. Introducción.
En el capítulo 4 se va a proceder al análisis comparativo de los resultados obtenidos

tanto con Flux® como con ANSYS Maxwell para una máquina SRM 6/4.
La realización de esta comparativa nace de la sospecha de que el cálculo de las
pérdidas con la herramienta Maxwell no se realiza correctamente en máquinas con
forma de onda no sinusoidal, haciéndose de manera adecuada con el programa Flux®.
En el presente trabajo fin de grado se pretende contrastar que Flux® es más fiable a la
hora de calcular las pérdidas en el hierro en máquinas que tienen una alimentación no
sinusoidal como las SRMs. ANSYS Maxwell proporciona unos resultados de pérdidas
muy optimistas pues las pérdidas son muy pequeñas en comparación con la potencia
de la máquina como se verá a continuación.
Flux® dispone de dos métodos de cálculo de pérdidas diferentes: el de Bertotti (similar
al método de cálculo que emplea Maxwell) y el modelo LS (Loss Surface). A partir de
los resultados obtenidos con cada modelo se concluirá si es cierto o no que Flux® da
unos resultados de pérdidas más cercanos a lo que ocurre en la realidad.
4.2. Par de fase.
Se ha calculado el par de fase con la SRM 6/4 alimentada a 260 A y girando a velocidad
nominal (12000 rpm).
Como se aprecia en la figura 65, los resultados obtenidos con ambos programas
coinciden. El valor máximo del par en condiciones nominales es de 19 Nm. Esto supone
que las condiciones analizadas con ambos programas son iguales y por tanto
comparables.
79

Capítulo 4. Comparación de resultados Escuela Técnica Superior de
Par de fase Maxwel Vs Flux

25
20
15
Par (Nm)
10
0
-75 25 125 225 325 425 525 625
-5
Tiempo (ms)
Par de fase Maxwel Par de fase Flux
Figura 65. Comparación del par de fase obtenido en Flux con el obtenido en ANSYS
Maxwell.
4.3. Par total.
El rizado de par es un efecto característico de las máquinas eléctricas rotativas. Consiste

en variaciones periódicas del par producido por la máquina a medida que rota (a medida
que cambia la posición de la pieza móvil o rotor respecto a la pieza fija o estator). El
rizado de par se mide como la diferencia entre el par máximo y mínimo a lo largo de una
vuelta o revolución completa, y suele expresarse en porcentaje con respecto al par
medio producido durante dicha revolución. El rizado de par es siempre un efecto no
deseado, puesto que conlleva otros efectos perjudiciales para el conjunto del sistema,
entre los que se incluyen vibraciones mecánicas (que a su vez generan ruido acústico)
y el aumento de la componente radial de la fuerza electromagnética (y
consecuentemente de la carga sobre los cojinetes o rodamientos).
El rizado de par es probablemente la principal desventaja de la máquina de reluctancia
conmutada. Sin embargo, es importante tener en cuenta que existen numerosas
alternativas de diseño, tanto de la propia máquina como de la estrategia de control, que
pueden implementarse para mejorar muy significativamente este rizado.
El rizado de par se puede estudiar desde el punto de vista teórico analizando los pulsos
de par producidos por la máquina como consecuencia de una alimentación ideal. Esta
alimentación ideal es la empleada en este trabajo fin de grado y consiste, como muestra
la figura 66, en un tren de pulsos de corriente perfectos cuyos ángulos de activación
están perfectamente sincronizados, de forma que un pulso se apaga prácticamente en
el mismo instante en que se activa el siguiente.
80
Pulsos de corriente
300,00
250,00
Intensidad (A)
200,00
150,00
100,00
50,00
0,00
-35,40 -25,40 -15,40 -5,40 4,60 14,60 24,60 34,60 44,60 54,60
Ángulo del rotor (º)
DISPA DISPB DISPC
Figura 66. Pulsos de Corrientes ideales empleados para calcular el par total.
Estos pulsos ideales de corriente producen unos pulsos de par cuya envolvente superior
determina el par medio y el rizado de par de la máquina como se muestra en las figuras
67 y 68.
Para obtener el par total se alimenta la SRM 6/4 con una corriente formada por pulsos
de valor 260 A durante una vuelta eléctrica (90 grados mecánicos).
La figura 68 ilustra el par total obtenido en Flux® y en Maxwell. El diseño de la SRM 6/4
realizado con ambos programas de manera paralela es por tanto correcto ya que los
pares son iguales. Las pequeñas diferencias entre uno y otro se deben a que la malla
no es exactamente la misma en los dos programas.
El problema del rizado de par surge de los intervalos entre fases, denominados huecos
de par. El número de fases de la máquina tiene una gran influencia en el perfil del par
instantáneo, y por lo tanto en el rizado de par, puesto que aumentar el número de fases
reduce los huecos de par, tal y como se muestra la figura 69. De esta forma, utilizar una
máquina de 4 o incluso de 5 fases puede contribuir muy significativamente a reducir el
rizado.
Rizado= valor máximo- valor mínimo 11.05

Par medio (Nm) 16.27
Rizado (%) 67.94
Figura 67. Valor de rizado de par y par medio de la SRM 6/4.
81
Figura 68. Pulsos de par correspondientes a pulsos ideales de corriente para una máquina de
reluctancia conmutada de 3, 4 y 5 fases, respectivamente
Figura 69. Comparación del par obtenido en Flux y en ANSYS Maxwell
82
No obstante, en la realidad no es posible alimentar una máquina con pulsos de corriente

ideales. En la práctica, los pulsos de corriente reales que alimentan la máquina tienen
la forma que ilustra la figura 70.
Iout-pha s e A Iout-pha s e B Iout-pha s e C

140
120
100
80
Iout (A)
60
40
20
0
1 1 .5 2 2 .5 3 3 .5 4 4 .5 5
Tim e (s ) -3
x 10
Figura
1 70. Pulsos de corriente reales para una máquina de reluctancia de 3 fases
0.8
0.6
4.4. Pérdidas en el hierro.
0.4
0.2
Como se explicó en el capítulo 1, el programa de análisis mediante elementos finitos
Flux®, a diferencia
0
0 0.1de ANSYS
0.2 Maxwell,
0.3 0.4 ofrece
0.5 dos métodos
0.6 0.7 diferentes
0.8 para
0.9 calcular
1 las
pérdidas en el hierro. Uno de ellos es el método de separación de pérdidas de Bertotti y
el otro, es el modelo de pérdida de superficie (Loss Surface model).
A continuación se analizarán los resultados obtenidos con ambos métodos. El objetivo
es comprobar que el método tradicional de cálculo de las pérdidas (Bertotti) no es
adecuado para máquinas cuya alimentación no es sinusoidal como las SRMs.
4.4.1. Pérdidas en el hierro: método de Bertotti.
El método de separación de pérdidas de Bertotti es el único método disponible en

ANSYS Maxwell. Usando esta herramienta se han obtenido unas pérdidas de 134 W en
la SRM 6/4 que representan el 0.67% de la potencia total de la máquina (20KW).
Esta herramienta funciona muy bien para máquinas alimentadas de forma sinusoidal.
Sin embargo, se considera poco realista para SRMs.
La principal causa de las pérdidas en las SRMs es el tipo de alimentación de la máquina
pues se trata de una corriente formada por pulsos y no de una corriente sinusoidal.
En el momento en el que se activa o desactiva una fase, la corriente cambia
bruscamente desde cero a su valor máximo o viceversa. El flujo que estaba circulando
por el camino de mínima reluctancia correspondiente a la fase activa tiene que cambiar
su sentido de circulación buscando ahora el nuevo camino de mínima reluctancia. Este
se encontrará donde los polos de rotor y de estator estén alineados, es decir, en el polo
del estator correspondiente a la nueva fase activa. Esto produce una inversión del
campo magnético en algunas zonas del rotor. Este cambio en el sentido de la circulación
obliga a recorrer el ciclo de histéresis del material cada vez que se establece el pulso
de corriente y es una de las posibles causas del aumento de pérdidas en el hierro. La
brusquedad del cambio provoca un pico instantáneo de pérdidas pero lo que realmente
provoca el aumento significativo de las mismas es el cambio de dirección y sentido del
flujo.
83
Por esta razón, se considera que el método de Bertotti da como resultado unas pérdidas
demasiado optimistas ya que las pérdidas esperadas para este tipo de máquinas
eléctricas están entre el 5 y el 10 % de la potencia total de la máquina y ANSYS Maxwell
estima unas pérdidas que no llegan ni al 1%.
Figura 71. Circulación del flujo en la SRM 6/4.
En la figura 71, las flechas negras muestran la dirección de circulación del flujo
magnético cuando la fase 2 está activa. Como el rotor está girando en sentido anti
horario, la fase 1 será la siguiente en activarse para que el siguiente polo del rotor se
alinee con el polo del estator correspondiente. En la figura 72, las flechas amarillas
representan el cambio de sentido y dirección de circulación del flujo al buscar la nueva
situación de mínima reluctancia.
Figura 72. Cambio de dirección del flujo que provoca grandes pérdidas al activarse la fase 1.
Este problema se podría resolver empleando una corriente bidireccional. Básicamente

consiste en emplear una alimentación bipolar en el estator (corriente bidireccional en las
fases) con el fin de evitar una inversión del campo magnético en algunas de las zonas
del rotor y reducir con ello sus pérdidas. Con esta modificación el flujo pasaría a ser
84
bidireccional en los polos del estator, sin embargo la contribución de esta zona a las
pérdidas totales es pequeña y el beneficio obtenido por reducción de pérdidas en el rotor
lo compensaría.
Una vez calculadas las pérdidas usando el método disponible en Maxwell se procede a
estimarlas con los métodos disponibles en Flux®.
Se recuerda que en el ámbito de la computación de Flux®, las pérdidas en el hierro
según Bertotti se calculan mediante la siguiente fórmula:
𝑑 2 𝑑𝐵 2 𝑑𝐵 3/2
2
𝑑𝑃 = ⌈𝑘ℎ 𝐵𝑚 𝑓 + σ 12 ( 𝑑𝑡 (𝑡)) + 𝑘𝑒 ( 𝑑𝑡 (𝑡)) ⌉ 𝑘𝑓 ( 60 )
Donde:
kh es el coeficiente de histéresis
ke es el coeficiente de pérdidas en exceso
σ es la conductividad del material
d es el espesor de la laminación
Bm es el valor máximo de la densidad de flujo magnético
kf es el coeficiente de llenado (cercano a 1). Este coeficiente considera el
aislamiento eléctrico de las laminaciones del núcleo magnético.
Como se explicó en el capítulo 1, es necesario conocer el valor de k h y ke para obtener
dichas pérdidas. Para determinar los coeficientes kh y ke, tenemos que disponer de los
datos proporcionados por los fabricantes de laminados. Es necesario conocer los
valores de la inducción magnética B y las pérdidas a 50 Hz, así como la densidad, el
espesor de las chapas y la conductividad del material objeto de estudio. En la figura 73,
aparecen los valores de todas estas magnitudes para el material M270-35A empleado
en este trabajo fin de grado.
85
Figura 73. Datos del fabricante para el material 270-35A.
Flux® proporciona una hoja Excel que permite calcular kh y ke a partir de los datos
mencionados.
Los resultados obtenidos al emplear el método de Bertotti en Flux® son un poco
mayores que los obtenidos en Maxwell, pero del mismo orden de magnitud. En la figura
74, se comparan ambos resultados y se representan también los pulsos de corriente
para dar constancia de que las mayores pérdidas se producen en el momento de
activación y desactivación de las fases.
En ambos casos las pérdidas no suponen ni el 1 % de la potencia de la máquina por lo
que se procederá a analizar dichas pérdidas con el otro método disponible en Flux®:
Loss Surface Model.
Figura 74. Pérdidas obtenidas mediante el método de Bertotti tanto en Maxwell como en Flux.
86
Pérdidas Pérdidas estimadasx100/Potencia

estimadas SRM
Maxwell 134 W 0.67 %
Flux 191 W 0.95 %
Figura 75. Comparación en % de las pérdidas según Bertotti obtenidas en Flux y ANSYS
Maxwell.
4.4.2. Pérdidas en el hierro: LS model.
En este punto se procede a analizar las pérdidas de la máquina SRM 6/4 con el modelo
de pérdida de superficie o LS model. Se comprobará si este modelo hace una estimación
más realista de las pérdidas en relación al método de Bertotti confirmando así la
suposición inicial de que el método de separación de pérdidas de Bertotti no es
adecuado para máquinas cuya alimentación no es sinusoidal.
Los resultados de la potencia de pérdidas instantánea obtenidos con el modelo LS
analizando la SRM 6/4 a una velocidad de 12000 rpm y una corriente de 260 A se
muestran en las figura 76 y 77.
Figura 76. Pérdidas en el estator a 12000 rpm y 260 A
87
Figura 77. Pérdidas en el rotor a 12000 rpm y 260 A
Las pérdidas totales se calculan sumando la contribución del estator y la contribución

del rotor. Se han obtenido unas pérdidas totales de 1725.56 W, es decir, 9 veces más
grandes que las obtenidas con el método de Bertotti (191 W). Esto confirma la
suposición inicial y por tanto, permite afirmar que el modelo LS es mucho más fiable y
realista a la hora de calcular las pérdidas en el hierro en una SRM.
Para contrastar los resultados obtenidos a velocidad y corriente nominal, se hacen 12
simulaciones combinado distintas velocidades y distintas corrientes.
Los resultados obtenidos se muestran en las figuras que aparecen a continuación.
Figura 78. Pérdidas en el estator a 12000 rpm y 140 A según el modelo LS
88
Figura 79. Pérdidas en el rotor a 12000 rpm y 140 A según el modelo LS.
Pérdidas totales= estator + rotor= 1031.92+349.76= 1381.68 W
Figura 80. Pérdidas en el estator a 6000 rpm y 260 A según el modelo LS.
89
Figura 81. Pérdidas en el rotor a 6000 rpm y 260 A según el modelo LS
Pérdidas totales= estator + rotor=518.17 + 177.65 = 695.82 W
90
Pérdidas totales= estator + rotor= 315.51 + 124.01= 439.52 W
91
Pérdidas totales= estator + rotor=672.86+230.29= 903.15 W
Figura 86. Pérdidas en el estator a 7500 rpm y 140 A según el modelo LS
92
93
Figura 90 .Pérdidas en el estator a 9000 rpm y 140 A según el modelo LS.
94
Pérdidas totales= estator + rotor= 532.83+204.23 = 737.06 W
95
96
97
260 A
Pérdidas totales= estator + rotor=1473,63+491,30=1964,93W
98
La tabla comparativa de la figura 100 muestra las pérdidas totales de todos los casos
estudiados con el método LS que proporciona Flux® y los casos estudiados con ANSYS
Maxwell (Bertotti) para analizar de forma más sencilla los resultados y ver la diferencia
significativa entre uno y otro.
I/n 6000 rpm 7500 rpm 9000 rpm 10500 rpm 12000 rpm 13500 rpm
FLUX 440 580 737 913 1111 1331

140A
FLUX 696 903 1131 1382 1726 1965

260A
MAXWELL 50 85 134
260A
Figura 100. Tabla comparativa de los 12 casos estudiados en la SRM 6/4.
Se ha alimentado la máquina con dos valores de corriente diferentes llegando a la

conclusión de que las pérdidas totales (estator+rotor) son mayores cuanto mayor es la
corriente. Además se ha simulado la SRM 6/4 a distintas velocidades por encima y por
debajo de la velocidad de funcionamiento resultando las pérdidas totales mayores
cuanto mayor es dicha velocidad como cabría esperar.
La figura 101 muestra la visualización gráfica de los resultados de la tabla de la figura
100.
99
Figura 101. Comparación gráfica de las pérdidas en el hierro a distintas corrientes y

velocidades con ANSYS Maxwell y Flux.
Las conclusiones que podemos extraer en base a estos resultados son las siguientes:
• Las pérdidas estimadas con ANSYS Maxwell empleando el método de Bertotti
son muy optimistas. Solo se representan tres casos pues es suficiente para
concluir que las pérdidas son muy bajas (casi 13 veces menores que con el
método LS) para una SRM y que este método no es adecuado para máquinas
con alimentación no sinusoidal.
En cuanto a los resultados obtenidos en Flux® con el método LS se concluye que:
• A mayor velocidad, mayores pérdidas. Tanto la curva correspondiente a 140 A
como la de 260 A tienen una tendencia creciente a medida que aumenta la
velocidad. El punto correspondiente a 12000 rpm a 260 A se desvía un poco de
la tendencia lineal. Esto se debe a un error numérico de unos 50 W por lo que
está dentro de la tolerancia considerada.
• A mayor corriente, mayores pérdidas.
• Pérdidas estator > Pérdidas rotor. La diferencia existente entre las pérdidas en
el estator y las pérdidas en el rotor se debe principalmente a la cantidad de
núcleo presente en el estator frente a la del rotor. Además, la frecuencia del
estator es proporcional al número de polos por lo tanto, con el aumento en el
número de polos, aumenta la frecuencia del estator, lo que resulta en mayores
pérdidas en el núcleo.
• La proporción de pérdidas estator/rotor se mantiene aproximadamente
constante. Esta relación aparece en las tablas de la figura 102. Cuando la SRM
6/4 se alimenta a 260 A las pérdidas en el estator son en torno a 3 veces
mayores que en el rotor. Para una alimentación a 140 A, las pérdidas en el
estator son en torno a 2,6 veces mayores que en el rotor.
100
260A
140 A
n estator rotor estator/rotor
(rpm) n
(rpm) estator rotor estator/rotor
13500 1473.63 491.3 3.00
13500 975.39 356.01 2.74
12000 1308.06 417.5 3.13
12000 809.97 300.72 2.69
10500 1031.92 349.76 2.95
10500 663.06 250.25 2.65
9000 843.46 287.51 2.93
9000 532.83 204.23 2.61
7500 672.86 230.29 2.92
7500 417.46 162.22 2.57
6000 518.17 177.65 2.92
6000 315.51 124.01 2.54
Figura 102. Relación de proporcionalidad entre las pérdidas producidas en el estator y las
producidas en el rotor en la SRM 6/4.
• Las pérdidas estimadas con Flux® representan el 8.63 % de la potencia total (20
KW) de la SRM 6/4. Por tanto, se cumple que en una SRM las pérdidas en el
hierro están entre el 5-10 % de su potencia como se suponía.
• El método LS es más realista y es adecuado para calcular las pérdidas en el
hierro en máquinas de alimentación no sinusoidal como las SRMs.
Por medio del estudio FEM se puede concluir lo siguiente en cuanto a la distribución de
las pérdidas en la SRM 6/4:
 Las pérdidas máximas en una SRM aparecen en el núcleo del estator debido a
la relativamente alta frecuencia de inversión de flujo en el núcleo del estator.
 Hay una concentración de flujo en los dientes principalmente cuando el par está
aumentando (componente tangencial de flujo mayoritariamente).
 Los armónicos tienen un efecto muy grande en las pérdidas, principalmente en
los polos.
En la figura 103 se muestra el mapa de distribución de la densidad de flujo magnético
en la SRM 6/4 a medida que el rotor gira y se produce la activación de las fases. Una
escala de colores muestra que el valor más elevado de la densidad de flujo magnético
corresponde a los colores amarillo y rojo (estator y rotor en posición de máxima
alineación) mientras que el valor más bajo está representado por el color azul ( rotor y
estator desalineados, el flujo no puede circular). Se define la densidad de flujo magnético
o inducción magnética como el flujo magnético por unidad de área de una sección
normal a la dirección del flujo. Por tanto, el máximo valor de inducción magnética se da
cuando el área de la sección normal al flujo es pequeña. Por esta razón, cuando el rotor
se encuentra en la posición 32.85º el valor de inducción máxima obtenida es 3.52 T y
cuando el rotor está en la posición 15.6 º (mayor área de contacto) el valor máximo es
de 3.25 T.
101
Mapa de densidad de flujo magnético en la SRM 6/4 (12000 rpm 260A)
Posición del rotor: -22.65º Posición del rotor: -6.9º

Inicio activación fase 2 Fase 2 activa
Inducción máxima: 3.37 T Inducción máxima: 3.1 T
Posición del rotor: -5.4 º

Inicio activación fase 1 Posición del rotor: 4.35 º
Inducción Máxima: 3.30 T Inducción máxima: 3.54 T
Induc
Posición del rotor: 15.6 º Posición del rotor: 32.85 º

Fase 1 activa Inicio activación fase 3
Inducción máxima: 3.25 T Inducción máxima: 3.52 T
Posición del rotor: 43.35º

Fase 3 activa Posición del rotor: 50.1º
Inducción máxima: 3.28 T Inducción máxima 3.17 T
Figura 103. Mapa de distribución de la densidad de flujo magnético a medida que se activan las
fases de la SRM 6/4.
102
Conclusiones SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
CONCLUSIONES.
En cuanto al estudio de las posibles aplicaciones aeronáuticas donde podría incorporase
una SRM analizando las ventajas e inconvenientes de esta tecnología se concluye que:
En base al concepto More Electric Aircraft (MEA) el posible nicho de aplicación de la
SRM se encuadraría en una futura aeronave totalmente electrificada, sin arrastre
directo de bombas (hidráulica, combustible, lubricación) y por tanto carentes de caja de
accesorios. La consiguiente gestión “inteligente” de tales accesorios electromecánicos
permite una óptima eficiencia energética, permitiendo acoplar producción con demanda
y utilizar las baterías como posible dispositivo de almacenamiento.
La SRM se materializaría como un generador eléctrico de altas vueltas y elevada
potencia (pues tiene que generar toda la potencia eléctrica necesaria para alimentar las
bombas que ya no son arrastradas mecánicamente), y conectado directamente a un eje
de potencia de altas vueltas sin reducción, o incluso pensando en una etapa
multiplicadora si el peso resultante del conjunto fuese menor. Y puesto que la tendencia
en arquitectura embarcada de potencia es hacia redes de 270 VDC, gracias a su
facilidad para integrar baterías, electrónica de potencia y actuadores electromecánicos,
el generador SRM debería diseñarse en base a los requisitos impuestos por dicha
arquitectura, ese nivel de tensión asociado y las protecciones DC necesarias.
En línea con las conclusiones anteriores, el potencial nicho de aplicación para la
tecnología SRM es como generador embarcado en UAV’s (“Unmanned Aerial
Vehicle”) en donde se necesita una masiva generación eléctrica para el suministro no
sólo de aviónica y comunicaciones, sino también para:
- Equipos de armamento en el caso de drones militares
- Equipos de vigilancia y reconocimiento, tanto para aplicaciones militares como
civiles
- Equipos e instrumentos de investigación científica, principalmente relacionados
con misiones de investigación y control ambiental.
Además, la mejor fiabilidad intrínseca del generador SRG ante fallo de uno de sus
devanados permite aceptar la instalación de un solo generador principal con el
consiguiente ahorro en peso y coste; al fin y al cabo, al ser una aeronave no tripulada
permite “relajar” ciertos axiomas aeronáuticos como es el de la redundancia de aquellos
sistemas críticos que puedan provocar el fallo catastrófico.
En cuanto al estudio de las pérdidas en el hierro de la SRM 6/4 mediante FEM:
El objetivo era comprobar que el método tradicional de cálculo de las pérdidas (Bertotti)
no es adecuado para máquinas cuya alimentación no es sinusoidal como las SRMs.
Con los resultados obtenidos se concluye que el método de cálculo de las pérdidas
según Bertotti (empleado en Maxwell y Flux®) es muy optimista ya que no supone ni el
1% de la potencia (20 KW) de la SRM.
El tipo de alimentación de la SRM 6/4 es la razón por la que se produce un aumento en
las pérdidas ya que se trata de una corriente formada por pulsos.
103

Conclusiones Escuela Técnica Superior de
En las SRMs el pico de pérdidas se produce al activar y desactivar las fases pues la
corriente cambia bruscamente desde cero hasta su valor máximo y viceversa. Sin
embargo este pico instantáneo no es la causa principal del aumento de pérdidas. Para
que se active la siguiente fase el flujo tiene que cambiar su dirección de circulación en
busca del camino de mínima reluctancia produciéndose una inversión del campo
magnético en algunas zonas del rotor. Este cambio en el sentido de la circulación del
flujo obliga a recorrer el ciclo de histéresis del material cada vez que se establece el
pulso de corriente lo que supone un aumento de las pérdidas en el hierro considerable.
Finalmente, se concluye que el método más realista para calcular las pérdidas en una
SRM es el método LS (Loss Surface) ya que estima unas pérdidas del 5-10% de la
potencia de la SRM.
Para solucionar el cambio de dirección del flujo se propone utilizar una corriente
bidireccional.
104
Planificación SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
PLANIFICACIÓN.
A continuación se presenta el diagrama de Gantt para exponer el tiempo de dedicación

de las diferentes tareas que han conformado este trabajo fin de grado. Para realizar la
planificación del trabajo se ha empleado como herramienta el programa GanttProject.
En la tabla de la figura 104 se presentan todas las tareas y las fechas de inicio y
finalización de cada una de ellas.
Figura 104. Tareas del diagram de Gantt.
Realizando un cálculo aproximado, la dedicación en horas a este trabajo a lo largo de

los 138 días de realización ha sido de 330 horas. Se cubren así las horas de dedicación
exigidas por los créditos marcados por el trabajo fin de grado (12 ECTS = 300 horas).
Finalmente, en la figura 105 se muestra el diagrama de Gantt.
105

Planificación Escuela Técnica Superior de
Figura 105. Diagrama de Gantt.
106
Presupuesto SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
PRESUPUESTO
El presupuesto supone la evaluación económica del trabajo fin de grado y consiste en

establecer el coste de los recursos empleados para la consecución del mismo.
En el presente trabajo los dos programas empleados para las simulaciones de la SRM
6/4 son ANSYS Maxwell y Flux®. Se dispone de la licencia de ANSYS (paquete que
incluye ANSYS Maxwell) del CIEMAT (Centro de Investigaciones Energéticas,
Medioambientales y Tecnológicas) y de una versión de evaluación para Flux®.
Una forma sencilla de valoración del trabajo es a través de las horas de esfuerzo que
se han dedicado a la realización del mismo y que se detallaron en el apartado de
planificación.
Además, hay que tener en cuenta a todas las personas involucradas en el proyecto. Se
ha supuesto un coste de 30€/h para titulado en ingeniería (Ingeniero Junior). Este precio
de tarifa incluye costes indirectos como es el gasto de equipo informático, programas,
etc.
Concepto Nº de unidades Precio unitario Importe

Ingeniero Junior autor 330 horas 30 €/hora 9.900 €
del proyecto
Incluye:
- Equipo informático
- Uso de programas
(licencias y mantenimiento)
- Trabajo Ingeniero Junior
Ingeniero Industrial con máster 70 horas 45 €/hora 3.150 €
Doctor Ingeniero Industrial 70 horas 55 €/hora 3.850 €

Doctor Ingeniero Industrial y 50 horas 65 €/hora 3.250 €
director del proyecto
PRESUPUESTO TOTAL 20.150 €
Figura 106. Presupuesto.
El presupuesto del trabajo fin de grado es de una cantidad total de VEINTE MIL
CIENTO CINCUENTA EUROS.
107

108

Trabajos futuros SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
TRABAJOS FUTUROS.
El estudio desarrollado en este trabajo fin de grado se centra en el cálculo de las

pérdidas en el hierro de una máquina de reluctancia conmutada alimentada por una
corriente unidireccional (alimentación unipolar) e ideal.
Mediante el estudio y comparación de los resultados obtenidos con dos programas
diferentes, ANSYS Maxwell y Flux®, se ha concluido que el programa Flux® es más
adecuado para estimar las pérdidas en el hierro en máquinas con alimentación no
sinusoidal.
Sin embargo, se deduce la necesidad de seguir trabajando con este programa para
estimar las pérdidas al alimentar la SRM con una corriente más realista así como
explorar las posibilidades existentes para reducir las pérdidas en este tipo de máquinas.
Para ello se proponen las siguientes vías de trabajo:
 Alimentar la SRM 6/4 con una corriente real y no con una corriente idealizada
como la empleada en este primer estudio que consistía en un tren de pulsos de
corriente perfectos cuyos ángulos de activación estaban perfectamente
sincronizados, de forma que un pulso se apagaba prácticamente en el mismo
instante en que se activaba el siguiente. Esto es interesante pues en la realidad
no es posible alimentar una máquina con pulsos de corriente ideales. Como se
comentó en el capítulo 4, en la práctica, los pulsos de corriente reales (con
rizado) que alimentan la máquina tienen la forma que ilustra la figura 107.
Iout-pha s e A Iout-pha s e B Iout-pha s e C

140
120
100
80
Iout (A)
60
40
20
0
1 1 .5 2 2 .5 3 3 .5 4 4 .5 5
Tim e (s ) -3
x 10
1 Figura 107. Pulsos de corriente reales.

0.8
0.6
 Utilización de
0.4 corriente bidireccional en las fases. Como se explicó en el capítulo
4, el cambio0.2en el sentido de la circulación del flujo magnético cada vez que se

establece un pulso de corriente obliga a recorrer el ciclo de histéresis del material
0
en cada activación
0 0.1
de fase
0.2
y es
0.3
una0.4 de las
0.5
causas
0.6
del
0.7
aumento
0.8 0.9
de pérdidas
1
en
el hierro. Este problema se podría resolver empleando una corriente bidireccional
en las fases, lo que permite, siguiendo un determinado patrón de sentidos,
mantener la orientación del campo magnético en los polos del rotor y con ello
reducir las pérdidas en el hierro. Dado que el rotor constituye la parte de la
máquina de donde resulta más difícil extraer el calor conviene intentar minimizar
las pérdidas en él generadas. Es por ello que se propone estudiar la
conveniencia de emplear una alimentación bipolar en el estator (corriente
bidireccional en las fases) con el fin de evitar una inversión del campo magnético
en algunas de las zonas del rotor y reducir con ello sus pérdidas. Con esta
modificación el flujo pasaría a ser bidireccional en los polos del estator, sin
109

Trabajos futuros Escuela Técnica Superior de
embargo la contribución de esta zona a las pérdidas totales es pequeña y el

beneficio obtenido por reducción de pérdidas en el rotor lo compensaría.
 Validación experimental de los resultados. Los resultados obtenidos en las

simulaciones deberán ser contrastados con los resultados experimentales. El
proceso de validación determinará si la simulación obtenida se parece a la
realidad. El objetivo final es asegurar la confianza en los resultados.
110
Sostenibilidad y responsabilidad SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
social y profesional
SOSTENIBILIDAD Y RESPONSABILIDAD SOCIAL Y

PROFESIONAL.
En este apartado se procede a hacer una identificación de los aspectos ambientales que
están relacionados con este trabajo y una reflexión general sobre la responsabilidad
social y profesional en la práctica de la ingeniería.
En la actualidad cada vez tiene más importancia utilizar productos más sostenibles,
optimizando el uso de recursos materiales y energéticos produciendo así un ahorro
energético.
Las empresas afrontan nuevos retos como la búsqueda de materiales innovadores y
estrategias para la minimización del consumo energético.
La evolución de los accionamientos eléctricos ha desembocado en la búsqueda y
desarrollo de aviones totalmente eléctricos. Como se explicó en el capítulo 1, la
configuración del More Electric Aircraft (MEA) es el objetivo futuro más cercano para
conseguir una única manera de alimentar (energía eléctrica) los sistemas de no
propulsión del avión. Se anticipa que el MEA logrará numerosas ventajas como la
optimización del rendimiento de la aeronave y la disminución de los costes de operación
y mantenimiento.
Por otra parte, MEA reduce las emisiones de gases contaminantes a la atmósfera
desde los aviones, lo que puede contribuir significativamente a resolver algunos de los
problemas del cambio climático. Sin embargo, el MEA pone algunos retos en el
sistema eléctrico de la aeronave, tanto en la cantidad de la potencia necesaria como en
el tratamiento y la gestión de la misma. Las duras condiciones de funcionamiento y las
altas temperaturas ambientales empujan a la mayoría de los materiales a trabajar cerca
o incluso más allá de sus límites, lo que requiere más innovaciones en materiales,
procesos y sistemas de gestión térmica de diseño. Es aquí donde entra en juego la
máquina de reluctancia conmutada estudiada en este trabajo. Debido a su robustez, su
resistencia y su redundancia inherente (incluso teniendo en cuenta la electrónica de
potencia) es una de las topologías de generador consideradas para aplicaciones MEA.
Los programas empleados en este trabajo para la simulación de dicha máquina de
reluctancia conmutada son herramientas que tratan de facilitar y agilizar el diseño de las
máquinas eléctricas pretendiendo así que el ingeniero pueda centrar sus esfuerzos en
optimizar sus diseños de tal manera que se consigan máquinas más eficientes, con un
diseño de mayor calidad y con un impacto medioambiental menor.
En este trabajo se ha hecho un primer estudio de las pérdidas en el hierro de una SRM
6/4 y a partir de este se podrá estudiar, por ejemplo, cómo la variación de algunos
parámetros dimensionales de la máquina afecta a estas pérdidas para así intentar
minimizarlas.
Por último, en cuanto a la responsabilidad ética y profesional, los desafíos éticos son
comunes, pueden ser intensos en ingeniería y no se pueden abordar de forma
mecánica. Los estudiantes de ingeniería debemos ser conscientes de las repercusiones
éticas de nuestro trabajo y de la necesidad de respetar los principios de la justicia y la
promoción de los valores éticos en nuestra actividad profesional. Sólo de esta manera
contribuiremos de manera positiva a un mundo más justo y al desarrollo humano
sostenible.
111

112
Bibliografía SRM para su aplicación en transporte. Pérdidas
BIBLIOGRAFÍA.
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114

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

Estudio de una máquina de alta velocidad

Trabajo fin de Grado

María Isabel Ibáñez

Capítulo 1. MÁQUINAS DE RELUCTANCIA CONMUTADA. ... 15

Capítulo 2: MODELO DE SIMULACIÓN DE LA MÁQUINA DE

2.1. El método de los elementos finitos............................................................................. 49

CAPÍTULO 3. MODELO DE SIMULACIÓN DE LA MÁQUINA DE

CAPÍTULO 4. COMPARATIVA ENTRE LOS RESULTADOS

4.2. Par de fase. .................................................................................................................. 79

CONCLUSIONES. .............................................................. 103

A mi hermana Alicia, por darme ánimos cuando lo necesitaba.

A mis amigos, en especial a Begoña, por todos los momentos compartidos y su

A Pablo y Jorge, por su colaboración, paciencia y apoyo en todo momento. Sin su

El presente trabajo fin de grado se ha realizado en colaboración con el CIEMAT (Centro

Palabras clave: máquina de reluctancia conmutada (SRM), pérdidas en el hierro,

Figura 1 . Esquema de una generador de 3 etapasconvencional para un avión......................... 16

Figura 38. Malla realizada en Flux para la SRM 6/4. ................................................................... 55

En los últimos años, se le está prestando mucha atención a las máquinas de

1.2. Evolución histórica.

La primera referencia histórica documentada de una máquina de reluctancia

A finales de la década de 1970, comenzaron trabajos de investigación sobre

electromagnéticos, a los avances en el diseño de máquinas y al desarrollo de los

1.3. Estado del arte.

Tradicionalmente, los generadores eléctricos para aplicaciones aeronáuticas

Figura 1 . Esquema de una generador de 3 etapasconvencional para un avión.

Más recientemente, el concepto More Electric Aircraft (MEA) ha traído otras

 las máquinas síncronas de imanes permanentes (PMSM)

SITUACIÓN ACTUAL (ESTADO VALOR AÑADIDO DEL PRODUCTO

1.4. Aplicaciones de la tecnología de Reluctancia

En primer lugar se van a presentar cuatro aplicaciones embarcadas con el fin de

histórica (siempre se incluye un segundo generador principal y otro más pequeño

Figura 3. Clase grande de UAV: Global Hawk Drone Aircraft.

Peso en vacío: 4055 kg.

Carga de pago: 900 kg (interna) 900 kg (externa).

Potencia eléctrica 10 kVA.

1.5. Constitución física.

Las SRM son máquinas que carecen de imanes permanentes, escobillas y

Figura 4. Planos de la máquina.

1.6. Principio de funcionamiento.

El movimiento del rotor en una SRM se produce debido a la existencia de una

La figura 5 muestra la conmutación de las fases del estator en función de la posición

5. A continuación el paso polar rotórico se irá repitiendo conmutando las fases A,

Figura 5. Funcionamiento de la SRM. Secuencia de activación

Para acelerar el motor, la excitación se produce en la zona de pendiente positiva de

generador, el polo del rotor debe volver a la zona de máxima alineación

Figura 6. Funcionamiento como motor o generador

1.7. Características electromagnéticas.

Normalmente, las máquinas de reluctancia conmutada están diseñadas para

Figura 7. Curvas de magnetización (Flujo-Corriente)

A partir de la figura 7 se observa que en la posición de máxima alineación se alcanzan

Se obtiene la inductancia de fase a partir de estas curvas.

Figura 8. Inductancia de fase frente a intensidad de fase para distintas posiciones

1.8. Cálculo del par electromagnético.

Figura 9. Estructura magnética reluctante básica.

El resultado del balance energético de la estructura reluctante básica es:

𝑑𝑊𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑑𝑊𝑚𝑒𝑐 + 𝑑𝑊𝑚𝑎𝑔 (2)

Es decir, una parte de la energía suministrada por la fuente se transforma en energía