R ECUPERACIÓN DE P IEZAS CIS-UCLV

TEMA # 1: Introducción.

- Conceptos fundamentales.
- Requisitos para que exista recuperación de piezas.
- Consideraciones a tener en cuenta a la hora de recuperar una pieza.
- Criterios para la selección del método más racional.
- Consideraciones a tener en cuenta en la organización de los procesos de
recuperación.

1.1- Introducción.

En nuestro país las piezas de repuesto, necesarias para la reparación y mantenimiento de los
equipos, en gran medida se importan, y la adquisición de las mismas, por lo general, presentan
dificultades debido a la situación en que se encuentra nuestro país referente a lo político - económico,
además de las fuerzas externas que sobre el mercado internacional se ejercen por las por las grandes
potencias, lo que trae consigo la lógica escasez en casi todos los renglones. Ejemplo de esto son los
siguientes:

- Arboles de leva de locomotora TEM-114, Rusa.

- Cigüeñales de locomotora GM-900, Estadounidense.
- Cilindros hidráulicas para retroexcavadoras, Hitachi, Japonesas.
- Partes de la bomba de inyección KAMAZ, Rusa.
por mencionar algunos.

Enormes inversiones se realizan anualmente en la compra de piezas de repuesto, que por lo

regular no satisfacen la demanda, mientras que miles de piezas con posibilidad de recuperación son
declaradas chatarra. Como ejemplo de esto tenemos:
- Ruedas de ferrocarriles de distintas marcas (900 USD/par ),
- Coronas de molinos cañeros............ ......( 200 USD/u ),
- Engranajes Flender .................... ...(600 USD/u ),
- Martillos de molinos de piedra.... ..........( 25 USD/u ),

Esta situación ha llevado a nuestro país a trazar una política referente a esto que tiene como
Criterio fundamental la sustitución de la importación de piezas de repuesto y se basa en dos aspectos
fundamentales:
1-Fabricación de Piezas de Repuesto.
2-Recuperación de Piezas de Repuesto.
Siendo el segundo, el de mayor incidencia, debido a que lleva aparejado la utilización al máximo
de lo más novedoso en la tecnología mundial de recuperación, la cual tiene los siguientes objetivos:

1. Incrementar la vida útil de los componentes con el objetivo de reducir costos de reposición
y mantenimiento.
2. Evitar interrupciones largas de servicio y, por consiguiente, evitar perdidas de producción.
3. Reducir costos de inversión debido al incremento de la vida útil de los componente.

1.2- Conceptos fundamentales

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Para poder llevar esto a cabo es necesario dominar una serie de conceptos los cuales son
importantes en el desarrollo del tema, los cuales se relacionan a continuación:

- Elemento básico de mecanismo: Es cualquier parte de este que resulte indivisible mediante
los métodos normales de ensamble.

Ejemplo: Engranaje de cuerpo único, árbol de una sola piezas, rueda enteriza de una grúa, etc.
En el caso de que el elemento este‚ formado por varias partes desarmables, como por ejemplo,
una sección de un árbol de leva o el cubo de un engranaje seccionado, esta sección constituiría el
elemento básico del mecanismo.

- Pieza de repuesto: Es el elemento básico de un mecanismo que se utiliza para sustituir a otro
similar, que no puede continuar realizando su función por haber perdido total o parcialmente
sus parámetros de uso.
Un ejemplo de esto lo constituye cualquier pieza que pueda ser cambiada sin previo ajuste, como
pueden ser los pasadores de bicicleta, los rodamientos, el juego de rectificación de motores.

- Pieza de desecho: Es aquella que al ser sometida al proceso de defectación, se determinó que
por su grado de deterioro no esta apta para continuar siendo explotada, ya que no existe
procedimiento alguno para solucionar su avería, como puede ser los discos de arado que se
parten etc.

- Pieza recuperable: Es aquella que después‚ de defectada se determina que no se encuesta

dentro de los parámetros permisibles de trabajo, pero que aun reúne las condiciones físicas
que posibilitan la aplicación de métodos de recuperación para el restablecimiento de sus
parámetros normales o permisibles.
Un ejemplo de estas piezas lo constituyen los elementos básicos que no hayan sufrido averías
catastróficas como por ejemplo, pistones que no estén partidos ni deformados, impelentes de bombas
poco deterioradas por la cavitación, bancazos de molinos sin múltiples fisuras, etc.

- Recuperación de piezas: Es todo proceso tecnológico al que se somete una pieza que ha
perdido sus parámetro permisibles de trabajo y mediante el cual la misma los recupera para
poder reincorporarse al servicio de explotación.

La recuperación de piezas puede ser de dos tipos:

1. Con aporte de material: Es cuando los parámetros nominales son devueltos a la pieza mediante
la aportación de material. Ejemplo: soldadura, proyección térmica, galvanizado, etc.
2. Sin aporte de material: Es cuando los par metros nominales son devueltos a la pieza sin aporte
de material.
Ejemplo: Tratamiento térmico, enderezado etc.
El proceso también es conocido como reparación, el cual no debe confundirse con la actividad
de reparación normal establecida por el fabricante en la cual el elemento no ha perdido sus
parámetros permisibles de trabajo.

Una vez visto los conceptos fundamentales que se tienen en cuenta en la recuperación de piezas
podemos pasar a los fundamentos que rigen este proceso.

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1.3- Requisitos para que exista recuperación de piezas:

1. Que la pieza que se vaya a recuperar sea considerada inservible físicamente, o sea, que
haya perdido sus parámetros de trabajo, lo que la hace inutilizable para continuar su
explotación, o que pudiendo continuar un poco mas se determine que no va a durar hasta
el próximo mantenimiento programado.

2. Que exista un proceso tecnológico el cual al ser aplicado, garantice la devolución de los
parámetros nominales o permisibles a dicha pieza, que posibilite reintegrarla a un nuevo
ciclo de explotación.

Este último aspecto hay que seguirlo muy de cerca, pues en determinados momentos el método
existente no se aplica a la pieza por determinadas condiciones de ella, ya sea por una cuestión
coyuntural o por la posibilidad de su adquisición. También se tiene en cuenta el aspecto económico,
es necesario tener seguridad en que el proceso que se aplique a la pieza, su costo de aplicación no sea
superior al de pieza nueva. Por esto se deben aplicar una serie de consideraciones

1.4- Consideraciones a tener en cuenta a la hora de recuperar una pieza.

1. Una pieza que se rescata de un equipo dado de baja después de defectado, y se le da utilización
en otro equipo por estar dentro de los parámetros permisibles de trabajo, no es una pieza
recuperada, ya que no ha sido sometida a proceso tecnológico alguno.
2. Una pieza que esta fuera de sus parámetros permisibles de trabajo y que se usa como materia
prima para la fabricación de otra pieza de menores dimensiones, no se considera pieza
recuperada, pues no se le están sustituyendo sus parámetros de trabajo si no que se esta usando
como materia prima.
3. Una pieza que tiene previstas varias medidas de reparación y que existe de forma industrial la
pieza sobremedida conjugada con esta, no es pieza recuperada, ya que al llevarla a una de estas
medidas de reparación la pieza aun esta dentro de los parámetros permisibles de trabajo.
4. Si una pieza sobrepasa el límite de las medidas de reparación previstas por el fabricante,
perdiendo sus parámetros de trabajo, pero es sometida a un proceso tecnológico que le restaura
dichos parámetros nominales, entonces se considera pieza recuperada.
5. Cuando se adapta a un conjunto una o varias piezas provenientes de otro equipo, no se están
recuperando las restantes piezas del equipo, ya que estas estaban en sus parámetros permisibles
de trabajo y el concepto de recuperación se aplica solamente al elemento básico y no a los
agregados o conjunto.
6. Una pieza desmontada en un mantenimiento programado, en la que se comprueba mediante
defectación que esta dentro de los parámetros permisibles, pero que no esta apta para continuar
su explotación hasta el próximo mantenimiento, es una pieza recuperada si mediante un proceso
tecnológico se le restituyen aquellos parámetros que permitan su utilización en el nuevo ciclo de
explotación.
7. Una pieza que esta dentro de los parámetros permisibles de trabajo, apta para continuar su
explotación hasta el próximo mantenimiento programado, pero que en contra de lo indicado y por
alguna razón específica se le aplique algún procedimiento tecnológico para devolverle sus
parámetros originales, no se considera una pieza recuperada, sino una reparación normal de esta.

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8. Una pieza que ha perdido sus parámetro permisibles de trabajo y que además, no existe
procedimiento tecnológico capaz de restituirlo, se considerar dicha pieza como pieza de desecho,
hasta no tener solución por la vía de la recuperación.

1.5- Criterio para la selección del método más racional para la recuperación de piezas.

La selección del método más racional, representa uno de los problemas principales mediante el
estudio de los procesos tecnológicos de recuperación de piezas. Para ello se tienen en cuenta los
siguientes criterios:

- Criterio de aplicabilidad:

Siempre es un criterio preliminar, el cual prevé uno o varios métodos para la recuperación de
una pieza, en el se valoran los siguientes aspectos:

1. Material base y su estado.

2. Característica de la pieza conjugada.
3. Tipo de deterioro y su valor.
4. Forma de la superficie que se va tratar.
5. Dimensiones de la pieza.
6. Carga a que esta sometida.

- Criterio de durabilidad:

Valora el método de recuperación desde el punto de vista de la garantía de la capacidad de

trabajo de la pieza recuperada y sus propiedades de explotación.

Entre esas propiedades tenemos:

1. Adherencia.
2. Resistencia a determinados tipos de desgaste.
3. Resistencia de las capas superficiales a la fatiga.
Siendo la propiedad de adherencia especialmente importante para piezas sometidas a cargas de
impacto.

- Criterio técnico económico:

Implica una valoración integral entre el costo de la pieza recuperada y su durabilidad, lo cual
puede hacerse a través de un análisis de piezas en explotación o a través de ensayos acelerados.
Es necesario destacar que la elección del método optimo de recuperación va a estar dado por
una valoración integral de los tres criterios que anteriormente planteamos, sin ningún tipo de
discriminación, sin embargo en la situación actual de nuestro país el criterio técnico económico es el
que prima debido a lo limitado de nuestros recursos y la presencia en el de los dos restantes.
Este método en cuestión se basa en la siguiente expresión:

Cn  Cr

Cr: Costo de la pieza recuperada ($).

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Cn: Costo de la pieza nueva.($)

El costo de la pieza nueva (Cn) se obtiene de la siguiente

Ecuación:

Cn=Cpna-Cpch

donde:
Cpna: Costo de la pieza nueva adquirida.($)
Cpch: Costo de la pieza como chatarra.($)

El resultado de la ecuación da la idea del costo si la pieza se comprara o fabricara nuevamente,

pero que parte de los gastos de adquisición o de fabricación saldrían del precio de la pieza desechada,
vendida como chatarra (0.09Cpna)

Costo de la pieza recuperada:

La apreciación del costo de recuperación de la pieza persigue los siguientes objetivos:

1. Valorar la efectividad técnica económica de la soluciones.

2. Tomar la solución más conveniente para la empresa.
3. Brindar la información necesaria para la elaboración y control de los planes de producción.
4. Elaborar precios.

Este costo de recuperación no es más que la suma de los gastos incurridos en el proceso de
recuperación expresados en términos monetarios.

Cr=Cor+Com+Cott+Coc.

donde:
Cor: Costo de operación de rellenado ($).
Com: Costo de la operación de maquinado.($)
Cott: Costo de la operación de tratamiento térmico.($)
Coc: Otros costos, Puede contemplar limpieza, defectado, END, montaje, etc.($)

Cor=Cre+C*I

donde:
Cre: Costo de rellenado.($)
C: Coeficiente de efectividad de la inversión. Se asume 0,5 para la rama de construcción de
maquinaria significa lo que se amortiza una inversión en un año.
I: Inversiones ejecutadas para llevar a cabo la operación de relleno. Esto contempla todo lo que
se compra o construye adicional al relleno (dispositivos, hornos).($)

Cre=Cd+Ci

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donde:
Cd: Costos directos del proceso, son los que se pueden identificar directamente con el proceso
de producción.($)
Ci: Costos indirectos.($)

Cd=Cmr+Cee+Cmo+Cpc+Cdc+Css

donde:
Cmr: Costo del material de relleno (electrodos, fúndente, gases, etc.).($)
Cmr=Cec+Cf+Cg
Cec: Costo del elect. consumido ($)
Cec=Mmd*Pe
Mmd: Masa de metal a depositar (kg.)
Pe: Precio del electrodo ($/Kg.)

Mmd= Vad *  / K

Vad: Volumen de metal a depositar (mm³.)

: Peso específico del material (g/mm³)
K: Coeficiente de consumo para cada proceso

Proceso K
SMAW 0.65
FCAW 0.82
SAW 1
GMAW 0.92

Cf=Mfc*Pf
Cf: Costo del fúndente consumido ($)
Pf: Precio del fúndente ($/Kg..)
Mfc: Masa de fúndente consumido (kg.)
Mfc=(0.8-1.3)Mmd

Cg: Costo del gas consumido ($)

Cg=Vgc*Pg
Vgc: Volumen de gas consumido (l)
Vgc= Fg*T
Fg: Flujo de gas (l/min.)
A: Razón de deposito (Kg./h)
T=Mmd/A

A
Proceso
(Kg/h)
SMAW 0.8-3
SAW

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1 alambre 2-15
Múltiples 5-30
Cinta 5-30
GMAW 1.5-8
FCAW (aut.)
1 alambre 2-9
2 alambre hasta 40

T: Tiempo de soldadura (min.)

Pg: Precio del gas ($/l)

Cee= (Mmd/A)* [(Va* Is / *1000) + { N * ( 100 - Ed / Ed )} ] Pkw

Va: Voltaje de arco (V)

Is: Corriente de soldadura (A)
: Eficiencia del equipo

Equipo Eficiencia
Rectificador 0.75
Generador 0.85
Transformador 0.8

N: Consumo en vacío del equipo (Kw)

Equipo Consumo
Rectificador 0.3-0.6
Generador 1-3
Transformador 0.2-0.5

Ed: factor operativo (%)

Proceso Ed (%)
SAW 40-90
SMAW 8-30
GMAW 10-60

Pkw: Precio del Kw industrial ($/Kw)

Cmo= 1.2 * Cs
Cs: costo por salarios ($)
Cs= (Pac / A) * L * (100 / Ed)
L: salario en horas del soldador ($/h)
Cpc: Costo de precalentamiento (si es necesario). Es igual costo de los gases utilizados si el
precalentamiento se da por llama o de la corriente eléctrica consumida, si se da en horno.

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Cop: Costos de dirección vinculados a la producción. Contempla la estructura de dirección del

taller (J' de brigada, J' de turnos, etc.).

Cdp=9%Cmo.
Este porciento depende de la rama, es 9 cuando es en maquinaria de ferrocarriles.

Css: Costo de seguridad social, esto contempla retiro, mantenimiento en caso de accidentes, etc..
Css=9%Cmo.

Ci=Ctc+Ct+Cdc+Ctcmp+Cm+Ca.

donde:
Ctc: Costo del trabajo científico investigativo.

Ctc=0,64Cmo.

Ct: Costo de trabajos de taller.

Ct=1.8Cmo

Ctmpc: Costo de transporte de materia prima y combustibles.

Ctmpc=0,052 (Cmr+Cpc)

Cm: Costo de mantenimiento.

Cm=8%Cd

CA: Costo de amortización de equipos. No es más que la suma de los costos de amortización de
todos los equipos.
Tu: tiempo de utilización del equipo.(min.)

CA=(Ka*Ce*0.000007891)Tu
Ka: coef. de amortización
Ce: costo del equipo ($)

1.6- Consideraciones a tener en cuenta en la organización de los procesos de recuperación.

Con anterioridad pudimos ver las condiciones que deben poseer las piezas para poder ser
considerada recuperables, sin embargo para poder llevar acabo ese fin es necesario tener una
infraestructura mínima que garantice la rapidez y calidad necesaria en estos procesos.
De acuerdo con la bibliografía, los procesos de recuperación se pueden organizar de la siguiente
forma:
1. Plantas de reparación general.
2. Talleres de mantenimiento industrial.
3. Talleres especializados.

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De estas tres formas de organización la que se realiza en los talleres de mantenimiento industrial
es la que mas se aplica en nuestro país, sin embargo las demás formas también las encontramos.
Estas formas de organización garantizan los siguientes aspectos:
- A las piezas se les haga un seguimiento y de esa forma se recupere en el momento adecuado.
- Hay una mayor rapidez en la ejecución del proceso de reparación debido a las presiones que
ejercen los flujos productivos.
La característica de este tipo de taller es el carácter unitario de las piezas que se procesan así
como de la poca masividad de los mismos.
El esquema organizativo de la recuperación en un taller de mantenimiento industrial se muestra a
continuación en la figura 1:

Defectado

Es la etapa inicial de todo proceso en el cual queda claro, cual es el aspecto que la pieza ha
perdido, además se establecen los parámetros a recuperar. La pieza se revisa íntegramente de tal
forma que afloren cualquier problema que la misma pueda tener y que afecte su posterior
funcionamiento.
Para que el defectado sea eficiente es necesario constar con los instrumentos de medición y
control que permitan una revisión profunda ya que esto determina el procedimiento de recuperación
ha emplear.
Entre los instrumentos de medición y control tenemos los END y sus técnicas a fines. Es
importante señalar la necesidad del control estadístico del defectado pues nos permiten estudiar
cuales son las causas que producen el descarte y la frecuencia con que aparece, lo que permite tomar
decisiones no solo desde el punto de vista de la recuperación sino también de explotación .

Tecnología

La etapa de tecnología es la que conjuga las características del problema de la pieza con loa
condiciones concretas del taller, lo que permite utilizar más racionalmente el equipamiento existente y
reducir el costo lo más bajo posible.
En esta etapa se produce la elaboración del documento tecnológico operacional (carta
tecnológica). Esta registra todos los aspectos operativos así como los índices de consumo de la pieza.

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Figura 1 Esquema organizativo de la recuperación en un taller de M.I.

Ejecución

En esta etapa se lleva a cabo el cumplimiento de la tecnología elaborada en la etapa anterior.

Puede darse el caso que la tecnología elaborada no se ajuste a las condiciones de ejecución por lo que
en esta etapa se dan los aspectos necesarios para su corrección.

Control final

En la misma se corroboran si todos los aspectos señalados en la etapa de defectación fueron

vencidos aquí al igual que en la primera etapa, se necesita que este apoyada por medios o
instrumentos de control, en el caso que la pieza no cumpla con los requisitos, aquí se debe actuar y
evitar que la pieza se ponga en producción.

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