HERRAMIENTA DE CORTE

Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando se
quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina, pero todas se
basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia de velocidades
entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se arranca el
material y se desprende la viruta. Estos tipos de herramientas cortantes son muy frágiles y sensibles
al extremo que no se pueden tocar con los dedos (aristas cortantes) debido a la gran eliminación de
ácidos biológicos que desprenden nuestros organismos

Introducción[

Plaquetas de herramientas de corte

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos clasificar en dos
categorías: herramienta hecha de un único material (generalmente acero al cobalto), y herramienta
con plaquitas de corte industrial. La principal diferencia es que la punta de las segundas está hecha
de otro material con mejores propiedades (metal duro o conglomerados metálicos). Esta punta puede
ir soldada o atornillada. Las herramientas con la punta de otro material, son más duras, lo que permite
que corten materiales más duros, a más altas temperaturas y más altas velocidades, sin incrementar
demasiado el coste de la herramienta.
Las plaquitas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Están hechas de
diferentes materiales duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que aguanten elevadas
temperaturas. Tienen la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se puede sacar el
tornillo, girar la plaquita por una cara nueva y volverla a utilizar. Finalmente cuando todas las caras se
desgastan, se puede poner una nueva plaquita sin tener que cambiar la herramienta. Esta es una
manera económica de tener las herramientas con aristas siempre afilado.

Movimientos de la herramienta
Para mecanizar una pieza existe dos posibilidades: que la pieza este quieta y la que se mueva sea la
herramienta como es el caso de la fresa, o que la herramienta permanezca quieta y la que se mueva
sea la pieza como en el caso del torno. Esto condiciona la geometría de la herramienta.

Geometría del corte[editar]

La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos superficies planas que delimitan
un ángulo diedro. La forma principal de ataque es con la arista común paralela a la pieza. La arista
común es la arista de corte principal o filo(A1). Es la línea donde se produce el corte principal de la
pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza. La superficie de incidencia
principal(S1) es la cara de la cuña que queda frente a la superficie trabajada de la pieza en corte
frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque(S2) es la otra cara de la cuña, por donde la
viruta que se forma al producirse el corte se desprende de la pieza. Generalmente la viruta desliza
por esta superficie antes de desprenderse. Cuando se produce un avance transversal el contacto se
genera en el lateral de la pieza de corte con lo que tenemos la arista de corte
secundaria o contrafilo(A2): Es la arista por donde se corta cuando hay un avance transversal y
la superficie de incidencia secundaria(S3, la cara que avanza perpendicularmente con el avance
transversal.
La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes ángulos: Si
consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos un ángulo recto. Dentro de este ángulo
está la herramienta. El ángulo de la cuña , herramienta , recibe el nombre de ángulo de filo o de
hoja, y se denota por β. El ángulo que queda entre la superficie de incidencia principal y la tangente a
la pieza recibe el nombre de ángulo de incidencia y se denota por α. Y el ángulo de queda entre
la superficie de desprendimiento recibe el nombre de ángulo de desprendimiento o de ataque y se
denota por γ. Este último puede ser negativo, lo que significa que la superficie de
desprendimiento va más allá de la normal y se mide hacia el otro lado. Con esta convención la suma
de los tres es siempre 90º.
La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de corte
específico que forme una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta velocidad de
corte el flujo óptimo de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza de trabajo con la
calidad óptima, o requerida, de la superficie.

Materiales
Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman deben tener las siguientes
características:

 Dureza - Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada temperatura y fuerza de fricción
cuanto está en contacto con la pieza.
 Resiliencia - Debe tener resiliencia para que las herramientas no se agrieten o se fracturen.
 Resistencia al desgaste - Debe tener una duración aceptable, debido a los costos de
producción y evitar un recambio de piezas .
Seguidamente se describen diferentes materiales utilizado para fabricar herramientas de corte o
plaquetas:

Material de
la Propiedades
herramienta

Es un acero con entre 0,5 a 1,5% de concentración de carbono. Para temperaturas

de unos 250 º C pierde su dureza, por lo tanto es inapropiado para grandes
Acero no
velocidades de corte y no se utiliza, salvo casos excepcionales, para la fabricación
aleado
de herramientas de turno. Estos aceros se denominan usualmente aceros al
carbono o aceros para hacer herramientas (WS).
 Contiene como elementos aleatorios, además del carbono, adiciones de wolframio,
cromo, vanadio, molibdeno y otros. Hay aceros débilmente aleado y aceros
fuertemente aleado. El acero rápido (SS) es un acero fuertemente aleado. Tiene
una elevada resistencia al desgaste. No pierde la dureza hasta llegar a los 600 º C.
Acero aleado Esta resistencia en caliente, que es debida sobre todo al alto contenido de
wolframio, hace posible el torneado con velocidades de corte elevadas. Como el
acero rápido es un material caro, la herramienta usualmente sólo lleva la parte
cortante hecha de este material. La parte cortante o placa van soldadas a un
mango de acero de las máquinas.

Los metales duros hacen posible un gran aumento de la capacidad de corte de la

herramienta. Los componentes principales de un metal duro son el wolframio y el
molibdeno, además del cobalto y el carbono. El metal duro es caro y se suelda en
forma de plaquetas normalizadas sobre los mangos de la herramienta que pueden
Metal duro ser de acero barato. Con temperaturas de corte de 900 º aunque tienen buenas
propiedades de corte y se puede trabajar a grandes velocidades. Con ello se
reduce el tiempo de trabajo y además la gran velocidad de corte ayuda a que la
pieza con la que se trabaja resulte lisa. Es necesario escoger siempre para el
trabajo de los diferentes materiales la clase de metal duro que sea más adecuada.

Estable. Moderadamente barato. Químicamente inerte, muy resistente al calor y se

fijan convenientemente en soportes adecuados. Las cerámicas son generalmente
deseable en aplicaciones de alta velocidad, el único inconveniente es su alta
fragilidad. Las cerámicas se consideran impredecibles en condiciones
Cerámicos
desfavorables. Los materiales cerámicos más comunes se basan en alúmina (óxido
de aluminio), nitruro de silicio y carburo de silicio. Se utiliza casi exclusivamente
en plaquetas de corte. Con dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. Se deben
evitar los bordes afilados de corte y ángulos de desprendimiento positivo.

Estable. Moderadamente caro. Otro material cementado basado en carburo de

titanio (TiC). El aglutinante es usualmente níquel. Proporciona una mayor
resistencia a la abrasión en comparación con carburo de tungsteno, a expensas de
alguna resistencia. También es mucho más químicamente inerte. Altísima
Cermet
resistencia a la abrasión. Se utiliza principalmente en convertir los bits de la
herramienta, aunque se está investigando en la producción de otras herramientas
de corte. Dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. No se recomiendan los
bordes afilados generalmente.

Estable. Muy Caro. La sustancia natural más dura conocida hasta la fecha. Superior
resistencia a la abrasión, pero también alta afinidad química con el hierro que da
como resultado no ser apropiado para el mecanizado de acero. Se utiliza en
materiales abrasivos usaría cualquier otra cosa. Extremadamente frágil. Se utiliza
Diamante
casi exclusivamente en convertir los bits de la herramienta, aunque puede ser
usado como un revestimiento sobre muchos tipos de herramientas. Se utilizan
sobre todo para trabajos muy finos en máquinas especiales. Los bordes afilados
generalmente no se recomiendan. El diamante es muy duro y no se desgasta.
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
Torno
La forma de operar el torno es haciendo girar la pieza a mecanizar mientras que la herramienta sólo
realiza movimientos longitudinales o transversales con el fin de poner en contacto con la pieza. Aquí
las herramientas de algunas de las principales tareas con un torno.

Nombre Descripción Alzado Perfil Detalle

Esta herramienta sirve para partir de una

barra circular a obtener una de menor
diámetro. La pieza va girando sobre sí
misma y la herramienta avanza
Cilindrado
longitudinalmente con un cierto avance de
forma que va reduciendo el diámetro del
cilindro. Esta concretamente es para un
avance longitudinal hacia la izquierda.

Sirve para ampliar el diámetro de un agujero

progresivamente. De forma contraria al
cilindrado, la herramienta se coloca en el
mandrinado interior del agujero de la pieza (que gira
sobre sí misma), y realiza un avance
longitudinal que hace que el diámetro del
agujero crezca.

Para crear una ranura en una pieza

cilíndrica se utiliza esta herramienta.
Mientras la pieza gira sobre sí misma, se
introduce la herramienta hasta la
Ranurado exteriores profundidad deseada y se hace un avance
longitudinal hasta conseguir la anchura
deseada. También es posible hacer un
ranurado frontal, es decir, en la dirección del
eje de revolución de la pieza..
 De forma similar al ranurado de exteriores,
esta herramienta se introduce en el interior
Ranurado interiores
de un agujero, y se hace la ranura por
dentro.

Sirve para crear barras roscadas. El

mecanismo que mueve la herramienta, se
acopla a una barra de roscar. Esto permite
que la velocidad longitudinal de la
Roscado herramienta y la angular de la pieza queden
fijadas en una cierta relación, de forma que
se podrá crear una rosca. La herramienta
debe salir con la misma relación que ha
entrado ya que sino se destruiría la rosca.

Esta herramienta actúa de forma similar al

ranurado de exteriores, con la diferencia
que en el ranurado sólo se llega a una
Tronzado
determinada profundidad, mientras que en
el tronco se hace un avance transversal
llegar al final y cortar la pieza.

Fresa
En la fresa la que gira es la herramienta y la pieza permanece quieta o realiza un movimiento
hacia la herramienta.

Nombre Descripción Imagen

Tiene aristas cortantes por los laterales y en la punta.

Esto permite que pueda ser utilizada para múltiples
aplicaciones. Es posible hacer ranuras, agujeros,
allanar superficies laterales y frontales. El número de
Fresa frontal puntas es variable, generalmente son de 2 o 4 puntas,
y en cuanto es necesaria más precisión pueden haber
6. También hay otro tipo, en que sólo hay aristas
laterales pero no en la punta, que se llama fresa
cilíndrica.
 Sirve para crear una superficie plana sobre la pieza. El
Plato de plato de planear se coloca a poca profundidad de una
planear cara prácticamente lisa, y lo que se obtiene es la cara
perfectamente lisa.

Sirve para hacer ranuras de la anchura de la

Forma de T herramienta. La herramienta gira sobre sí misma,
(del tipo mientras que la pieza avanza linealmente, de esta
Woodruff) forma la ranura que queda tiene el perfil de la
herramienta1

Ala de Esta herramienta sirve para hacer formas triángulares,

mosca tal como se puede ver con el perfil de la herramienta..

Permite hacer cortes estrechos. Las puntas de la sierra

Disco de
radial son muy finas, por lo tanto las velocidades de
sierra
corte no pueden ser muy elevadas.

De forma similar a la de cola de milano, permite hacer

Fresa una forma triangular, la diferencia es que ésta hace el
bicónica corte vertical mientras que la de cola de milano lo hace
lateral.2

Sirve para tallar engranajes. Se van haciendo

diferentes pasadas de forma que se van obteniendo las
Fresa de
diferentes dientes del engranaje.34 Prácticamente en
modulo
desuso en la actualidad se emplea la llamada fresa
madre.

Esta herramienta se utiliza para hacer chaflanes en la

Fresa de
pieza, es decir, convierte una arista viva en una cara
achaflanar
con un determinado ángulo y anchura.

Taladradora
Las herramientas de taladro giran sobre sí mismas como ocurre con la fresa. El extremo que no
corta tiene forma cónica de forma que se acopla con el porta-herramientas por medio de auto-
retención. Su finalidad es hacer agujeros. Para hacer un agujero con mucha precisión, el orden
natural de utilización de las herramientas sería broca, broca mandril, y escariadores:

Nombre Descripción Imagen

Es la primera herramienta a utilizar cuando se

quiere hacer un agujero. Tiene dos hojas de
corte en la punta y una ranura helicoidal para
evacuar la viruta. Tiene una precisión baja, con
Broca
IT 9-10. Si se quiere hacer un agujero preciso
lo que hay que hacer es escoger una broca de
menor diámetro que el deseado y luego
refinarlo con la broca mandril y el escariador.5

Esta herramienta sirve para ensanchar

agujeros. Su extremo no es tanto puntiagudo
como la broca ya que el agujero ya está
previamente hecho y lo que hace es sacar
Broca
material de los laterales. Generalmente
mandril
incrementa el diámetro del agujero en 3 ó 4
milímetros. Con ello se obtiene una calidad de
IT 8-9, si se quiere refinar más ha de pasar el
escariador.6

Es el paso final para obtener un agujero

preciso. Después de hacer el agujero con la
broca y ensanchar-con la broca mandril, con el
Escariador
escariador se incrementa el diámetro del
agujero en 3 o 4 décimas de milímetro,
consiguiendo así calidades de IT 6-7.7