MT 643 - Cristian Dosque M PDF

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UNIVERSIDAD DE CONCEPCION Profesor Patrocinante:

Facultad de Ingeniería Dr. Christian Goñi A.
Departamento de Ingeniería Metalúrgica Ingeniero Supervisor:
Sr. Hugo Jiménez R.
MODELO DE PROYECCIÓN RELAVES E

INVENTARIO DE SÓLIDOS EN ESPESADOR
CONVENCIONAL
Cristian Eduardo Dosque Muñoz
Informe de Memoria de Título

para optar al Título de
Ingeniero Civil Metalúrgico
Copiapó, Abril
2010
2
SUMARIO
El objetivo del presente trabajo fue proponer un modelo matemático para la

predicción de las toneladas por día a procesar en los espesadores de relave, con esto,
calcular inventario de sólido al interior de los espesadores en función del tiempo.
Inicialmente, se recopiló información general de los espesadores y de las

variables asociadas al circuito que sirvió como línea base de trabajo.
Para caracterizar el funcionamiento de los espesadores se realizaron pruebas con

el fin de: Cuantificar flujos de entrada y recuperación de agua, medir concentración de
alimentación y descarga, obtener el perfil de concentración a través de los
espesadores, calcular factor de evaporación desde la superficie de los espesadores y
verificar el aumento de la concentración en la descarga de los espesadores usando
floculantes modificadores de reología.
El modelo se obtuvo a partir de la base del modelo de producción de la molienda

SAG, ajustado en función de la vida del revestimiento del molino SAG, y el
concentrado producido, llegando a una ecuación exponencial que permite determinar
el tonelaje día a procesar en los espesadores.
Además se planteo una ecuación diferencial que calcula la variación del sólido al
interior de los espesadores.
En relación a la prueba industrial con floculante modificador de reología, se

obtuvo que es posible aumentar de 3 a 5 puntos la concentración de descarga,
disminuir la dosificación de 10 a 4.6 gpt y aumentar 2232 m3/día de agua recuperada
en cada espesador.
3
INDICE
NOMENCLATURA Y ABREVIACIONES…………………………………………………………….... 8
PRIMERA PARTE: “INTRODUCCIÓN”
CAPITÚLO 1: INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………… 9
1.2 OBJETIVOS…………………………………………………………………………………… 9
1.2.1 OBJETIVOS GENERALES………………………………………………………………….. 9
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS………………………………………………….................. 9
1.3 ANTECEDENTES GENERALES MINERA CANDELARIA………………………….. 10
1.3.1 DESCRIPCION COMPAÑIA FREEPORT MCMORAN………………………………... 11
1.3.2 DESCRIPCION MINERA CANDELARIA
1.3.3 PLANTA CONCENTRADORA………………………………………………………………. 13
CAPITULO 2: ANTECEDENTES GENERALES
2.1 ESPESAMIENTO DE SISTEMAS PARTICULADOS………………………………….. 16

2.1.1 DESCRIPCIÓN DEL FENÓMENO DE ESPESAMIENTO……………………………. 16
2.1.2 DEFINICIÓN VARIABLES DE ESPESAMIENTO…………………………………….. 16
2.1.3 PARÁMETROS DE SEDIMENTACIÓN………………………………………………….. 17
2.1.4 PARÁMETROS DE CONSOLIDACIÓN………………………………………………….. 19
2.2 ESPESADOR CONVENCIONAL DE RELAVE…………………………………………. 21

2.2.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ZONAS DE UN ESPESADOR DE RELAVE…………….. 21
2.2.2 VARIABLES DE UN ESPESADOR ……………………………………………………… 23
2.2.2.1 VARIABLES DE ENTRADA ……………………………………………………………… 24
2.2.2.2 VARIABLES DE SALIDA…………………………………………………………………. 24
2.3 REOLOGÍA…………………………………………………………………………………… 25
2.3.1 ESFUERZO DE CEDENCIA………………………………………………………………. 25
2.3.2 FLOCULACIÓN……………………………………………………………………………… 25
2.3.3 TIPOS DE FLOCULANTE………………………………………………………………… 26
2.4 VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÓN………………………………………………….. 28
2.5 MODELACION DE PRODUCCIÓN……………………………………………………. 30
2.5.1 CONCEPTOS ASOCIADOS AL MODELO DE PRODUCCIÓN …………………… 30
4
2.5.2 MODELO DE PRODUCCIÓN EN MOLIENDA SAG……………………………….. 33
CAPITULO 3: ESPESADORES DE RELAVE MINERA CANDELARIA
3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL………………………………………………………………. 34

3.1.1 ESPESADOR DE RELAVE……………………………………………………………….. 34
3.2 DESCRIPCIÓN DE VARIABLES……………………………………………….….. ….. 35
3.2.1 ALIMENTACIÓN ESPESADORES DE RELAVE……………………………………. 35
3.2.2 FLOCULANTE………………………………………………………………………………. 35
3.2.2.1 EJEMPLO PREPARACIÓN FLOCULANTE……………………………………………. 37

3.2.3 CONCENTRACIÓN DE ALIMENTACIÓN Y DESCARGA…………………………. 38
3.2.4 POTENCIA MOTORES DE IMPULSIÓN RASTRAS ………………………………. 39
3.2.5 POSICIÓN DE LAS RASTRA……………………………………………………………. 39
3.2.6 BOMBEO DESCARGA……………………………………………………………………… 39
3.2.7 BOMBEO AGUA RECUPERADA…………………………………………………………. 39
3.2.8 CAJÓN DISTRIBUIDOR………………………………………………………………….. 40
3.3 ESPESADORES DE RELAVE MINERA CANDELARIA ……………………………. 41

3.4 SISTEMA DE MONITOREO DE VARIABLES………………………………………… 43
3.5 SISTEMA EXPERTO EN ESPESADORES DE RELAVE…………………………….. 44
3.6 MEDIDOR NIVEL INTERFAZ……………………………………………………………. 45
3.7 DIAGRAMA ESPESADORES DE RELAVE……………………………………………… 46
SEGUNDA PARTE: “EXPERIMENTACIÓN”
CAPITÚLO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL
4.1 CUANTIFICACIÓN FLUJOS ALIMENTACIÓN …………...…………………………. 48

4.1.1 ANTECEDENTES……………………………………………………………………………… 48
4.1.2 OBJETIVO DE LA PRUEBA………………………………………………………………… 48
4.1.3 DESCRIPCIÓN DE LA PRUEBA …………………………………………………… ……. 48
4.1.4 MATERIALES Y RECURSOS………………………………………………………………. 49
4.1.5 PROCEDIMIENTO…………………………………………………………………………… 49
4.2 RESULTADO ESTIMACIÓN DE FLUJO DE ALIMENTACIÓN……………………. 51

5
4.2.1 VELOCIDAD Y FLUJO DE ALIMENTACIÓN……………………………………….. 51

4.2.2 RESUMEN DE RESULTADO……………………………………………………………. 54
4.2.3 RELACIÓN ABERTURA TAPON VERSUS FLUJO ALIMENTACIÓN………….. 55
4.3 ESTIMACIÓN FLUJO DE REBALSE………………………………………………….. 56
4.3.1 ANTECEDENTES……………………………………………………………………………. 56
4.3.2 OBJETIVO DE LA PRUEBA……………………………………………………………… 56
4.3.3 DESCRIPCIÓN DE LA PRUEBA …………………………………………………… …. 56
4.3.4 MATERIALES Y RECURSOS…………………………………………………………….. 57
4.3.5 PROCEDIMIENTO CÁLCULO DE FLUJO DE REBALSE…………………………… 57
4.4 RESULTADO FLUJO DE REBALSE…………………………………………………….. 59
4.5 DETERMINACIÓN PORCENTAJE DE SÓLIDO ALIMENTACIÓN

Y DESCARGA………………………………………………………………………………. 61
4.5.1 ANTECEDENTES……………………………………………………………………………. 61
4.5.2 OBJETIVO DE LA PRUEBA………………………………………………………………. 61
4.5.3 DESCRIPCION DE LA PRUEBA …………………………………………………… ….. 61
4.5.4 MATERIALES Y RECURSOS…………………………………………………………….. 61
4.5.5 PROCEDIMIENTO …………………………………………………………………………. 62
4.6 RESULTADOS PORCENTAJE SOLIDO ALIMENTACIÓN Y DESCARGA…….. 63
4.7 MUESTREO ESPESADOR DE RELAVE………………………………………………... 64

4.7.1 ANTECEDENTES……………………………………………………………………………. 64
4.7.2 OBJETIVO DE LA PRUEBA………………………………………………………………. 64
4.7.3 DESCRIPCIÓN DE LA PRUEBA ………………………………………………………… 64
4.7.4 MATERIALES Y RECURSOS……………………………………………………………… 65
4.7.5 PROCEDIMIENTO MUESTREO ESPESADOR DE RELAVE……………………….. 65
4.7.6 PROCEDIMIENTO CALCULO EVAPORACIÓN………………………………………. 66
4.8 RESULTADO MUESTREO ESPESADOR……………………………………………….. 67

4.8.1 PERFIL DE CONCENTACIÓN……………………………………………………………. 67
4.8.2 EVAPORACIÓN …………………………………………………………………………….. 68
4.9 CUBICACIÓN………………………………………………………………………………… 69
4.9.1 ANTECEDENTES …………………………………………………………………………… 69
6
4.9.2 OBJETIVO…………………………………………………………………………………… 69
4.9.3 DESCRIPCIÓN……………………………………………………………………………… 69
4.9.4 RESULTADO CUBICACIÓN……………………………………………………………… 70
4.10 BALANCE ESPESADOR…………………………………………………………………… 70

4.10.1 OBJETIVO……………………………………………………………………………………… 70
4.10.2 ANTECEDENTES……………………………………………………………………………… 71
4.10.3 ECUACIONES DEL BALANCE……………………………………………………………. 72
4.10.4 RELACIONES UTILIZADAS EN EL BALANCE………………………………………... 72
4.10.5 EJEMPLO DE CALCULO…………………………………………………………………….. 73
4.11 RESULTADO BALANCE DE MASA……………………………………………………….. 74

4.11.1 PLANILLA INGRESO DE DATOS…………………………………………………………. 74
4.12 PARÁMETROS DE SEDIMENTACIÓN…………………………………………………… 76

4.12.1 OBJETIVO………………………………………………………………………………………. 76
4.12.2 PROCEDIMIENTO…………………………………………………………………………….. 76
4.12.3 CÁLCULO DE MASA DE MINERAL……………………………………………………….. 77
4.12.4 CÁLCULO DOSIFICACIÓN FLOCULANTE……………………………………………… 77
4.13 RESULTADOS PARAMETROS DE SEDIMENTACIÓN……………………………….. 78

4.13.1 CURVAS DE SEDIMENTACIÓN……………………………………………………………. 78
4.13.2 CORRELACION RICHARDSON Y ZAKI…………………………………………………. 79
4.13.3 CURVA DENSIDAD DE FLUJO…………………………………………………………….. 80
4.13.4 PARÁMETROS CONSOLIDACION………………………………………………………… 81
4.14 PRUEBA DE FLOCULANTE MODIFICADOR REOLÓGICO…………………………. 83

4.14.1 ANTECEDENTES………………………………………………………………………………. 83
4.14.2 PRUEBA A NIVEL DE LABORATORIO………………………………………………….. 83
4.15 RESULTADO PRUEBA FLOCULANTE A NIVEL DE LABORATORIO…………….. 84

4.15.1 RESULTADO DE SEDIMENTACIÓN …………………………………………………….. 84
4.15.2 RESULTADO DE PRUEBA DE REOLOGÍA……………………………………………… 85
4.16 PRUEBA FLOCULANTE A ESCALA INDUSTRIAL…………………………………… 86

4.16.1 ANTECEDENTES…………………………………………………………………………….. 86
4.16.2 OBJETIVO…………………………………………………………………………………….. 86
7
4.17 RESULTADO DE PRUEBA INDUSTRIAL ……………………………………………... 87

4.17.1 RESULTADO POTENCIA VERSUS PORCENTAJE DE SOLIDO………………….. 87
4.17.2 RESULTADO RECUPERACIÓN DE AGUA…………………………………………….. 88
4.17.3 RESULTADO ESFUEZO DE CEDENCIA………………………………………………… 89
4.17.4 RESULTADO DOSIFICACIÓN FLOCULANTE………………………………………… 91
CAPITÚLO 5: DESARROLLO MATEMATICO
5.1 MÉTODO DE EULER……………………………………………………………………….. 92

5.2 MODELO DE PROCESAMIENTO DE RELAVE……………………………………….. 93
5.3 INVENTARIO DE SOLIDO AL INTERIOR DE LOS ESPESADORES…………... 95
5.3.1 ANTECEDENTES…………………………………………………………………………….. 95
5.4 ECUACIÓN DIFERENCIAL PARA INVENTARIO DE SÓLIDO EN ESPESADOR
DE RELAVE…………………………………………………………………………………… 96
5.5 RESOLUCIÓN EDO…………………………………………………………………………. 97
5.6 AJUSTE DEL PASO DE INTEGRACIÓN “h”…………………………………………. 98
TERCERA PARTE: “CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES”
CAPITÚLO 6: DISCUSIÓN……………………………………………………………………………….. 100
CAPITÚLO 7: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………………………… 101
7.1 CONCLUSIONES………………………………………………………………………………………. 101

7.2 RECOMENDACIONES………………………………………………………………………………... 103
REFERENCIAS………………………………………………………………………………………………. 104
ANEXOS………………………………………………………………………………………………………. 105
8
NOMENCLATURA Y ABREVIACIONES
- Ton : Toneladas
- Pa : Pascales
- TMDS : Toneladas métricas día-seca
- kt : Kilotonelada
- L/min : Litros por minuto
- Kw : Kilowatt
- CEE : Consumo específico de energía
- gpt : Gramos por tonelada
-g/L : Gramos por litro
-s : Segundo
- m/s : Metros por segundo
- m2 : Metros cuadrados
-g : Gramos
- m3/h : Metros cúbicos por hora
- m3/día : Metros cúbicos por día
- min : Minutos
- cm : Centímetros
- µm : Micrómetros
- Φ : Porcentaje sólido en volumen
- kW : Kilowatt
-ARO : Análisis de riesgo operacional
-Zc : Altura crítica (infarfaz-sólido)
-HP : Horse power
-CCMC : Compañía contractual minera Candelaria
-EDO : Ecuación diferencial ordinaria

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CAPITÚLO 1 : INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCION
En minera Candelaria, se busca en forma continua el mejoramiento del proceso

de producción de cobre. Bajo este concepto, se efectuó un estudio en el circuito de
relaves que consistió en generar una línea base de la información referente al
funcionamiento de los espesadores de relave.
Como valor agregado a la compañía se propuso un modelo de predicción de

relaves a procesar y el cálculo del inventario de sólido en función del tiempo en los
espesadores de relave.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivos generales
Proponer modelo matemático para predecir el tonelaje a procesar en los

espesadores.
Calcular el inventario de sólido en el espesador de relaves en función del

tiempo.
1.2.2 Objetivos específicos
Cuantificar los flujos de entrada y salida del espesador
Obtener el perfil de concentración a través del espesador
Realizar un balance de masa en espesadores de relave.
Realizar prueba con un floculante modificador de reología

10
1.3. ANTECEDENTES GENERALES MINERA CANDELARIA
1.3.1 Descripción de la compañía Freeport-McMoran Copper & Gold Inc.
Minera Candelaria forma parte de una empresa líder a nivel mundial del rubro de
la minería: Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc (FCX), que se formó a finales del
año 1980 como una empresa spin-off de la empresa matriz de Freeport-McMoRan Inc.-
La organización "Freeport" tiene sus raíces en la industria minera a principios del 1900.
FCX es internacionalmente una de las principales empresas mineras, con sede en

Phoenix, Arizona. FCX dispone de una gran cartera de actividades, tales como, la
expansión y el crecimiento de proyectos en la industria del cobre y además es el
mayor productor mundial de molibdeno; realizando su extracción en minas del
Colorado.
FCX lleva a cabo sus operaciones principalmente a través de sus principales

subsidiarias operativas, PT Freeport Indonesia, Phelps Dodge y Atlantic Copper.
Para PT-Freeport Indonesia, el principal activo de clase mundial es Grasberg,

descubierta en 1988. El complejo minero de Grasberg, es la mina de cobre y oro más
grande del mundo en términos de reservas recuperables.
Phelps Dodge es un productor integrado de cobre y molibdeno, con minas e

instalaciones de procesamiento en América del Norte, América del Sur y Europa.
Además posee la capacidad de procesamiento de otros subproductos minerales, como
oro, plata y renio. Phelps Dodge también está desarrollando una de las más grandes
concesiones del mundo de cobre y cobalto con la mina Tenke Fungurume, en la
República Democrática del Congo.
En Sudamérica opera con cuatro minas de cobre, Cerro Verde en Perú,

Candelaria, Ojos del Salado y El Abra en Chile. Estas operaciones incluyen minería a
cielo abierto y subterránea, concentración de mineral sulfurado, y la lixiviación SX /
EW.
11
1.3.2 Descripción de minera candelaria
Antecedentes históricos
En 1967 la Corporación Phelps Dodge inició sus operaciones en Chile con su

primera inversión en Cobre Cerrillos S.A. (COCESA), una planta elaboradora de cables
y alambres de cobre, de la cual posee actualmente el 90% de sus acciones.
En 1982, compró una parte importante de la Compañía Minera Ojos del Salado
S.A., que opera en Tierra Amarilla, adquiriendo en 1985 la totalidad de las acciones.
Posteriormente, Phelps Dodge inició el proyecto Candelaria. La Compañía Contractual
Minera Candelaria inauguró oficialmente sus operaciones productivas el 9 de Marzo de
1995.
Las faenas de extracción se iniciaron el año 1993 con la remoción de 75 millones

de toneladas de estéril, luego de lo cual se llegó en junio de 1994 al cuerpo
mineralizado. En agosto del mismo año comenzó a operar la planta concentradora y el
6 de enero de 1995 se efectuó el primer embarque por el Puerto Limpio Mecanizado de
Punta Padrones en Caldera. A partir del 2007 minera Candelaria pertenece en un 80%
a la Corporación Freeport McMoran Copper & Gold y el 20% es de los afiliados a
Sumitomo Corporation.
Candelaria se dedica a la producción de concentrado de cobre, con una ley de

aproximadamente el 31% de cobre, 5.5 g/ton de oro y 99 g/ton de plata. El oro y la
plata están contenidos dentro de los minerales de cobre. La producción anual de
concentrado es de aproximadamente 650.000 toneladas. Sus principales compradores
son las fundiciones de cobre ubicadas en USA y China.
El yacimiento de Minera Candelaria se ubica a 20 Km. al Suroeste de la ciudad

de Copiapó, Tercera Región de Atacama, y a 8km al noreste, se encuentra la Localidad
de Tierra Amarilla y el distrito minero Punta del Cobre (figura 2.1).
Los terrenos superficiales de Minera Candelaria totalizan unas 4000 hectáreas;

donde; 270 hectáreas son para el desarrollo de la mina, 100 hectáreas para la planta
de tratamiento de minerales, 450 hectáreas para el tranque de relaves, 475 hectáreas
para botaderos de estéril y unas 2.760 hectáreas son cerros y laderas.
12
La mina cuenta con dos vías de Acceso, una es directamente por Tierra Amarilla
y la otra es por la Carretera Panamericana a 11 Km. al sur de Copiapó, siendo esta
última vía, utilizada para transportar el concentrado de cobre desde la planta de
tratamiento de minerales, en Candelaria, hacia el Puerto Limpio Mecanizado de Punta
Padrones en Caldera, distante 100km aproximadamente de la mina.
Fig. 1: Ubicación geográfica minera Candelaria
.
13
1.3.2 Planta Concentradora
En la actualidad su capacidad nominal es de 75 mil toneladas procesadas por día,

obteniendo recuperación de 94,75% de cobre, 74% de Oro y 86% de plata.
Chacador Primario
El chancador primario esta constituido por una unidad giratoria Fuller –Traylor
(60” x 89”) que reduce el mineral proveniente de la mina a aproximadamente un 90%
menos 5,5 pulgadas. El producto chancado se descarga a un depósito o cámara de
compensación que está inmediatamente debajo del chancador. Un alimentador de
cinta sale de este depósito, descargando a una correa denominada terrestre, que
transporta el mineral grueso a través de una distancia horizontal de 457 metros. El
mineral cae a un stock pile con capacidad de almacenamiento de 500 mil toneladas de
la cuales 50 mil toneladas son vivas.
Molienda
Esta constituida por dos circuitos en paralelo (2 líneas), cada uno consta de un
Molino SAG (36’ x 15’), un harnero vibratorio, dos molinos de bolas (20’ x30’), y dos
baterías de hidrociclones D-26. Cada línea posee 3 alimentadores de cinta, que
descargan a la correa alimentadora del respectivo molino SAG.
Cada molino SAG descarga sobre un harnero. El sobretamaño del harnero se
envía a un circuito de pebbles común para ambas líneas, que está constituido por tres
chancadores del tipo cono HP700 y por un molino de bolas que permite procesar los
pebbles aumentando casi en un 30% la alimentación fresca a los Molinos SAG. El bajo
tamaño del harnero con un tamaño inferior a 12 x 52 milímetros, pasa a un sumidero
junto con las descargas de los molinos de bolas, donde además se adiciona agua de
dilución. La pulpa se bombea a cada batería de hidrociclones, la descarga alimenta por
gravedad a los molino de bolas (circuito inverso), y el rebose de ambas baterías de
hidrociclones, constituye la alimentación a flotación.
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Flotación
La línea I, esta constituida por un circuito rougher que costa 14 celdas WENCO
rectangulares de 3000 pies cúbicos cada una. El circuito scavenger se compone de 8
celdas rectangulares del mismo volumen. La etapa de remolienda se efectúa en un
molino vertical (vertimill 1250 HP), que es alimentado en circuito inverso por la
descarga de una batería de 14 hidrociclones D-20, cuyo rebose alimenta a 4 celdas de
columna de 12 x 44 pies.
La línea II, está constituida por un circuito rougher que consta de 10 celdas
WENCO de tipo cilíndrico (smart cells) de 4500 pies cúbicos cada una. El circuito
scavenger se compone de 6 celdas cilíndricas del mismo volumen. El molino de
remolienda es tipo vertical, SVEDALA HP 800, que es alimentado en circuito inverso
por la descarga de una baterías de 14 hidrociclones D-20, cuyo rebose alimenta a
celdas de columna 12 x 44 pies.
Espesamiento y Filtrado
El concentrado final de ambas líneas alimenta a dos de tres espesadores

convencionales EIMCO para concentrado de 100 pies diámetro, el tercero se mantiene
en espera. La descarga espesada alimenta a la planta de filtros que se compone de 8
filtros capilares cerámicos OUTOKUMPU CC-45, que entregan un producto filtrado con
9% de humedad, el cual es almacenado en un edificio de concentrado que tiene una
capacidad de 5 mil toneladas. Posteriormente este concentrado final que posee una ley
de 31 % cobre total (CuT) es cargado en camiones con capacidad aproximada de 29
toneladas cada uno, el cual es trasportado al Puerto de Punta Padrones.
Depositación de Relaves
El relave final obtenido en ambas líneas es enviado a dos espesadores EIMCO de

accionamiento periférico con 400 pies de diámetro, y el relave espesado
posteriormente es impulsado a través de dos trenes de bombas hacia el tranque de
relaves (existiendo un tercer tren de bombas que permanece detenido)
Este tranque es único en Chile, su diseño es antisísmico y está protegido con un
sistema de drenajes revestido con geotextil permeable. Las aguas que se filtran
15
alcanzan hasta una pantalla corta fugas, siendo conducidas a través de un túnel a un
pique desde donde son bombeadas hacia el tanque de agua de proceso para ser
retornada a la planta. Por otra parte existe una cantidad de agua que forma una
laguna en la superficie del tranque denominada de agua claras, la que se retorna al
proceso productivo mediante bombas ubicadas en balsas que flotan en la laguna.
Entre el rebose de los espesadores de concentrado y relaves más el agua de la
laguna de tranque y pique mina, se recupera un 85% del agua total utilizada en el
proceso. El 15% restante es abastecido desde el sistema de captación de agua fresca.
El abastecimiento de agua potable se efectúa a través de la operación de una
planta de osmosis inversa alimentada por agua fresca.
Puerto
El puerto limpio mecanizado, es la etapa final del proceso y allí se procede al

embarque de concentrado. Se ubica frente a la bahía de Caldera en Punta Padrones.
Este puerto es un complejo completamente mecanizado y sus características de
operación segura y de estricto control medioambiental, lo convierten en uno de los
puertos más modernos del mundo para embarque de concentrados de cobre.
Las instalaciones cuentan con tres edificios principales, con correas
trasportadoras que funcionan dentro de instalaciones encapsuladas, que operan con
presión negativa, con colectores de polvo que succionan el aire hacia su interior, lo
cual impide la salida de partículas, asegurando así el cuidado del medioambiente.
Los camiones procedentes de la planta son descargados en el edificio de
descarga, alimentando a una correa transportadora que distribuye el concentrado en
una pila de almacenamiento que tiene una capacidad nominal de 45 mil toneladas.
Desde la pila de almacenamiento mediante cargadores se alimenta a una correa
trasportadora provista de un pesómetro, y de una sistema automático de muestreo, la
que vierte a otra correa transportadora que alimenta a un chute telescópico, que es el
encargado de distribuir el concentrado en las bodegas del barco. El sistema es
articulado, lo que permite cargar al barco anclado en una posición fija, sólo mediante
los movimientos de la estructura.
16
CAPITÚLO 2: ANTECEDENTES GENERALES
2.1 ESPESAMIENTO DE SISTEMAS PARTICULADOS
2.1.1 Descripción del fenómeno de espesamiento
Durante el espesamiento, intervienen dos fenómenos: La sedimentación y la

consolidación.
Se denomina sedimentación el asentamiento de una partícula, o una suspensión
de partículas, en un fluido por efecto de una fuerza externa, que puede ser: la
gravedad, una fuerza centrífuga o cualquier otra fuerza de cuerpo. En la
sedimentación, las partículas caen por acción de la fuerza de gravedad y, debido a la
gran cantidad de partículas que sedimentan, se obstaculiza sus trayectorias
disminuyendo la velocidad de asentamiento que tendría cada partícula
individualmente. El proceso de sedimentación termina cuando las partículas llegan al
fondo de la columna de sedimentación y comienza a reposar una sobre otra formando
un sedimento.
En la consolidación, las partículas posicionadas más arriba comienzan a
comprimir las partículas ubicadas más abajo del lecho (sedimento en el fondo del
espesador), ocasionando que los intersticios (espacio entre partículas) que estaban
llenos de líquido sean desplazados por partículas.
2.1.2 Definición de variables de espesamiento
a. Fracción volumétrica de sólidos, ϕ ( z , t ) corresponde a la razón entre el volumen

de sólido y el volumen total de la suspensión.
b. Densidad de flujo de sólidos, f (ϕ , t ) corresponde al producto entre la velocidad

de sedimentación v s y la fracción volumétrica de sólidos.
17
c. Velocidad media volumétrica de la suspensión, q (t ) corresponde al volumen de
suspensión en un intervalo en un intervalo de tiempo por unidad de área del

espesador.
d. Presión de poros en exceso, p e ( z , t ) corresponde a la presión en los poros de un
lecho poroso menos la presión hidrostática.
e. Esfuerzo efectivo de sólido, σ e (ϕ ) corresponde al esfuerzo aplicado al

componente sólido durante la consolidación
2.1.3 Parámetros de sedimentación
La cuantificación de la sedimentación se hace mediante la concentración de la

suspensión medida como fracción volumétrica de sólidos ϕ ( z , t ) (a), y por la densidad
de flujo de sólidos f (ϕ , t ) (b).
Los parámetros de sedimentación se obtienen realizando pruebas de

sedimentación discontinuas para distintas concentraciones de sólido. En este tipo de
pruebas, se mide la velocidad de asentamiento de la interface sólido-liquido en el
tiempo, hasta que la interface se mantenga estable y comience la etapa de
consolidación.
En un proceso de sedimentación discontinua, el producto entre la velocidad y la
concentración definen la densidad de flujo de sólidos. Esta puede ser obtenida
utilizando la correlación de Richardson y Zaki.
f bk = u ∞ϕ (1 − ϕ ) n (1)
El asentamiento de la suspensión al comienzo de la prueba permite calcular la

velocidad inicial de sedimentación como la pendiente inicial de las curvas de
sedimentación para cada concentración (fig.2). Graficando estas velocidades en
función de la porosidad ( ε = (1 − ϕ ) ) a distintas concentraciones versus porosidad, se
obtiene una curva potencial de la forma:
v s = u ∞ (1 − ϕ ) n (2)
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Fig. 2: Velocidad inicial de sedimentación
Fig. 3: Velocidad de sedimentación versus porosidad

19
2.1.4 Parámetros de consolidación
El esfuerzo efectivo del sólido constituye el parámetro de consolidación a

determinar. Se calcula midiendo las variables que influyen en el peso. Al final de la
sedimentación (equilibrio) se cumple:
∆ρ * ϕ * g dz
σ e , (ϕ ) = − = − ∆ρ * ϕ * g * t =∞ (3)
dϕ t =∞
dϕ
dz
dϕ
Para esto, es necesario medir el perfil de concentración en una prueba de
dz
sedimentación de largo tiempo.
Al graficar los datos de concentración ( ϕ ( z , t ) ) versus altura (fig. 4) se obtiene:
Fig. 4: Perfil de concentración

20
Luego con el perfil de concentración se obtiene σ e (ϕ ) ,

,
y este se grafica en
función de la fracción volumétrica del sólido como se muestra en la figura Nº5.
Fig. 5: Esfuerzo efectivo de sólido en función de la concentración
La ecuación de esta gráfica es de la forma:
σ e , (ϕ ) = α 1 exp(α 2 * ϕ ) (4)
Integrando σ e (ϕ ) se obtiene σ e (ϕ ) :
,
σ e (ϕ ) = α 3 exp(α 2 * ϕ ) (5)
21
2.2 ESPESADOR CONVENCIONAL DE RELAVE
Un espesador convencional consiste en un estanque cilíndrico con la alimentación

de pulpa en un tubo central en la parte superior, conocido como “feedwell”, y una
descarga del sedimento, también central en la parte inferior. En espesadores de
grandes dimensiones (100 m de diámetro), la pared de éste es de concreto. Una
estructura metálica soporta las rastras que barren el fondo del estanque para
descargar el sedimento. El agua recuperada en el proceso sale del equipo por un
rebalse en toda la periferia del estanque. En la figura 6 se muestra un esquema de un
espesador industrial.
2.2.1 Descripción de las zonas de un espesador de relaves
Zona I : “zona de agua clara”, corresponde al agua recuperada. Se ubica en la

parte superior del espesador e idealmente en esta zona no deben existir partículas
sólidas.
Zona II: “zona de sedimentación constante”, ubicada bajo la zona de agua clara.
En este sector la concentración se mantiene constante.
En operación normal, la pulpa que entra a un espesador se diluye, por lo que esta
zona tiene una concentración mucho menor que la concentración de alimentación. La
concentración de la zona II depende del flujo de sólidos en la alimentación y es
independiente de la concentración de esta. A medida que el flujo de alimentación
aumenta, aumenta la concentración en ésta zona, pero esta concentración llega a un
límite (concentración conjugada), y flujos mayores no aumentan esta concentración
sino que llevan el sólido en exceso al rebalse. Esto significa que la zona II tiene un
límite de capacidad para aceptar sólido. Investigadores Coe y Clevenger (1916)
llamaron a este límite “capacidad de tratamiento de sólido”
22
Zona III: “zona de transición”, ubicada bajo la zona de sedimentación

constante. Recibe este nombre porque lleva la concentración del espesador desde la
concentración conjugada a la concentración de sedimento.
Zona IV: “zona de compresión, sedimento, lodo o cama” ubicada en el fondo del
espesador.
En esta zona se lleva a cabo la consolidación.
(OVERFLOW)
(UNDERFLOW)
Fig. 6: Zonas en un espesador convencional

23
2.2.2 Variables de un espesador
Flujo pulpa alimentación

Porcentaje sólido alimentación
Granulometría alimentación
Mineralogía alimentación
Flujo floculante alimentación
Flujo de pulpa descarga

Porcentaje de sólido descarga
Flujo de agua rebose
Torque en las rastras
Altura sedimento
Flujo de floculante
Flujo de descarga
Flujo alimentación de sólidos
24
2.2.2.1 Variables de entrada
Flujo pulpa de alimentación: Es el flujo de pulpa que es alimentado a los

espesadores.
Porcentaje sólido alimentación: Es la concentración de sólido en peso que posee

el flujo de alimentación.
Granulometría alimentación: Es el tamaño de las partículas alimentadas al

espesador.
Mineralogía alimentación: Tipo de mineral alimentado al espesador.
Flujo floculante alimentación: Permite que las partículas que ingresan al

espesador se aglomeren formando flóculos, lo que aumenta la velocidad de
sedimentación.
2.2.2.2 Variables de salida
Flujo de pulpa de descarga: Es el flujo de pulpa, ya espesado, que es descargado

por la parte inferior (underflow) del espesador.
Porcentaje de sólido descarga: Es la concentración de sólido en peso que posee el

flujo de descarga.
Altura de sedimento: Cantidad de sólido que se acumula en el fondo del

espesador.
25
2.3 REOLOGIA
Ciencia que estudia la deformación de los fluidos provocados por esfuerzos
aplicados sobre ellos.
2.3.1 Esfuerzo de cedencia de relaves (yield stress)

Es una propiedad importante de la descarga de los relaves, especialmente
cuando se busca una alta densidad de éstos. Esta propiedad expresa la energía (Pa,
pascales) necesaria para deformar relaves.
2.3.2 Floculación
El proceso de floculación permite aglutinar partículas en aglomeraciones
mayores usando moléculas de cadena larga para atraer las partículas y así crear una
macro-estructura (flóculo).
Típicamente la floculación aglomera partículas de 1 – 10 µm hasta rangos de 100

– 10,000 µm. Las aglomeraciones normalmente tienen grandes cantidades de agua
atrapada en la macro-estructura, resultando en flóculos de baja densidad.
Fig. 7: Flóculos en el proceso de sedimentación

Fig. 7: Formación de flóculos
26
2.3.3 Tipos de floculante
En plantas de procesamiento de mineral se usan dos tipos de floculantes:
a) Floculante convencional:
Estos floculantes son generalmente co-polímeros de acrilamida y acrilato de sodio
(o de amonio). La estructura Amida y carboxílico son los que intervienen en el proceso

de floculación, estableciendo enlaces hidrógenos para el caso de la Amida y enlaces
electro-estáticos para el grupo carboxílico.
b) Floculante modificador de reología (ter-polímeros):
Estos tienen una química diferente ya que estos son sintetizados a partir de la
acrilamida y el grupo AMPS, por lo tanto la carga aniónica del floculante es
determinado por este grupo.
La ventaja del los Ter-polímeros en comparación con los floculantes

convencionales es su estructura macromolecular, la cual permite por su menor peso
molecular y baja viscosidad atrapar mas eficientemente el sólido grueso, fino y el ultra
fino logrando una pulpa mas compacta, una agua clara mas limpia sin modificaciones
importantes en las propiedades reológicas.
27
VENTAJAS
•Mayor claridad del agua recuperada (overflow).

•Aumento en la compactación del sólido.
•Mejora las propiedades reológicas de la pulpa (Yield stress, viscosidad).
•Mayor recuperación de agua.
BENEFICIOS
•Menor costo de transporte

•Aumento capacidad de tratamiento y de transporte.
•Menor consumo de reactivo.
•Menor consumo de energía en los equipos de espesamiento (torque)
Fig. 8: Gráfico esfuerzo de cedencia versus porcentaje de sólido
En gráfico N°8 adjunto muestra las diferencias de reología entre los floculantes
Ter-Polímeros vs. convencionales para una pulpa típica de relave de cobre.
28
2.4 VELOCIDAD DE SEDIMENTACION
El método más utilizado para comparar el rendimiento de los floculantes, es la

evaluación de la velocidad de sedimentación en probetas.
Esta metodología permite comparar el comportamiento a distintas dosis de aplicación y
distintas condiciones mineralógicas
Fig. 9: Gráfico sedimentación
La figura Nº9 muestra la típica curva que se obtiene al graficar la velocidad de

descenso de la interface sólido-líquido en el tiempo.
Se observa que al comienzo la curva presenta una mayor pendiente (mayor
velocidad de sedimentación), esto debido a que existe mayor espacio entre las
partículas que están sedimentando.
A medida que los flóculos llegan al fondo de la probeta, la velocidad de
sedimentación disminuye, reflejado en una disminución de la pendiente de la curva.
Finalmente, la pendiente se torna casi horizontal, evidenciando el comienzo de la
etapa de consolidación.
29
t=0 min.
t=5 min.
t=20 min.
Fig. 10: Etapas sedimentación
.
30
2.5 MODELO DE PRODUCCIÓN
2.5.1 Conceptos asociados al modelo de producción
Revestimiento: Son piezas de acero que protegen el casco del molino. Estos se
desgastan por efecto de la abrasión producida por el mineral al ser molido.
Parrilla: Es un tipo de revestimiento que se ubica en la parte de la descarga del
molino. Su función retener las bolas al interior del molino y además dejar salir
el mineral que cuenta con la granulometría optima.
Empaquetamiento: Fenómeno producido al comienzo de la vida de los

revestimiento (60 días iniciales). En este periodo la capacidad de molienda se ve
mermada debido a que entre los levantadores de carga se acumula mineral
produciéndose una disminución del volumen interno del molino.
Como se observa en la figura 11 al comienzo del cambio de revestimiento (día 1)

el molino procesa 6000 TPD menos, debido al efecto de empaquetamiento y al cierre
inicial de las parrillas de descarga del molino SAG (figuras 12 y 13).
El día “60” ó a las 1500 horas de operación del molino SAG (desde el cambio de
revestimiento), el efecto de empaquetamiento empieza a disminuir, aumentando así la
capacidad de procesamiento. Esto es corroborado en la figura 11, donde se observa un
tonelaje positivo desde el día “60”.
En la figura 13 se aprecia que a contar desde este mismo día, el área de

evacuación de las parrillas comienza a aumentar. Esto, en conjunto con el efecto del
revestimiento, da comienzo a un periodo en el que el procesamiento de mineral
aumenta gradualmente (debido aumento del volumen interno).
El desgaste de los revestimientos, y por ende su cambio, varía dependiendo del

tipo de mineral a procesar. En el caso de CCMM, los cambios se realizan
aproximadamente cada 180 en ambos molinos SAG.
31
Delta TPD vs vida revestimiento

6000
4000
2000
Delta TPD
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
-2000
-4000
-6000
-8000
Vida revestimiento (días)
Fig. 11: Toneladas por día versus vida de revestimiento.
Fig. 12: Evolución de las aberturas de la parrilla de descarga de un molino SAG

32
Fig. 13: Curva de evolución del tamaño de las aberturas de parrillas de descarga de un molino SAG.
Fig. 14: Revestimiento molino SAG Fig. 15: Parrillas molino SAG
33
2.5.2 Modelo de Producción en molienda SAG
El modelo de producción utilizado para proyectar las toneladas de mineral a

procesar en los molinos SAG contempla: la potencia instalada (24 kW), la geología del
mineral (UG) y el consumo específico de energía (CEE). Esta es la base del modelo,
sobre esta, se agrega los efectos del desgaste de parrillas y revestimiento.
  P  
TPD = ∑   * 24 *UGi  + tpd [vida _ revestimiento( SAG1 + SAG 2)] (6)
 i  CEEi  
TPD: Toneladas de mineral promedio por día procesadas en el molino SAG y por unidad
geológica.
P: Potencia disponible a utilizar en el molino SAG del total instalado, en KW
CEE: Consumo Específico de Energía, en KWh/Ton
UG: Porcentaje de la unidad geológica

34
CAPITÚLO 3: ESPESADORES DE RELAVES MINERA CANDELARIA
3.1 DESCRIPCION GENERAL
El tratamiento de 75.000 TPD en la planta concentradora, genera

aproximadamente 74.000 TPD de relaves, los cuales son depositados en dos
espesadores de 122 m de diámetro.
La alimentación a los espesadores de relave, proveniente de la etapa de flotación,
posee en promedio 28% de sólido en peso y una ley aproximada de 0,04% de Cu.
La descarga (underflow), alcanza en promedio porcentajes de sólidos en peso de 52%.
Este flujo es bombeado hasta el tranque de relaves mediante bombas de impulsión. El
agua recuperada en el overflow se retorna al proceso productivo.
3.1.1 Espesador de relaves
Tabla Nº1: “Características espesadores de relave instalados en CCMC”
Item Observación
Tipo Convencional
Marca Dorr-Oliver Eimco
Capacidad 45,000 m3
Rastras Tracción periférica
Altura para cilíndrica 3.038 m
Altura para cónica 2.024 m
35
Fig. 16: Dimensiones espesador de relaves
3.2 DESCRIPCION DE VARIABLES
3.2.1 Alimentación a los espesadores de relave
La alimentación promedio a cada espesador es 3600 m3/h (valor aproximado

puesto que no hay flujómetro instalados en las canaletas de alimentación).
Existe un medidor de nivel instalado en el canal de alimentación. La señal de este
equipo permite verificar que el flujo de alimentación no este rebalsando. Esta situación
puede provocar aumentos de potencia, y en caso extremo algún evento de
embancamiento.
3.2.2 Floculante
La preparación del floculante se realiza en forma automática en un tanque de

mezcla (floculante + agua). En seguida se bombea a un tanque de almacenamiento
(TK-120) que alimentará a los espesadores con una dosificación aproximada de 35
L/min. (fig. 18)
36
Fig. 17: Esquema preparación floculante
Una vez almacenado el floculante, el operador dentro de sus actividades

rutinarias debe medir la fluidez de este. Esto lo realiza vaciando 1 litro de floculante al
“cono fan” (instrumento para medir fluidez) (fig. 19) y a continuación controla el
tiempo de escurrimiento, el que debe estar en el rango entregado por el proveedor.
Este procedimiento es una medida para la óptima preparación del floculante. Cada
floculante posee su curva de fluidez asociada (fig. 19) que depende de la
concentración (g/L).
Fig. 18: Medición de fluidez en floculantes

37
Fig. 19: Curva fluidez versus concentración floculante convencional
La figura 19 muestra la curva de fluidez de un floculante. Se observa que

aumentar la concentración del floculante, el tiempo de escurrimiento a través del cono
fan es mayor.
3.2.2.1 Ejemplo de preparación de floculante
Las consideraciones para la preparación de floculante son:
Dosis floculante: 5 gpt

Concentración de preparación: 4 g/L
A continuación se muestra la preparación de floculante para 3327 tph. En primer

lugar se calcula los gramos de floculante a preparar para cumplir con la dosis de 5
g/ton.
5g 1 ton
=
x 3327 ton
38
X= 16635 g, (gramos de floculante a preparar)

En segundo lugar se calcula la cantidad de agua necesaria para la preparación a
una concentración de 4 g/L:
4 g 1L
= X= 4148,75 L
16635 g x
Finalmente, se calcula la dosificación (L/min) a cada espesador:

1
4148,7 L * /2 (Se divide por 2, puesto que son dos espesadores)
60
La dosificación de floculante a cada espesador será de 34,65 L/min.
La dosificación promedio para floculantes convencionales y modificadores

reológicos es 10 y 5 gpt respectivamente.
3.2.3 Concentración alimentación y descarga
La concentración de alimentación es aproximadamente 28 % de sólido en peso

(medido por el operador en cada turno con balanza marcy).
El rango de operación para la descarga de los espesadores fluctúa entre 51 y 54

% de sólido dependiendo del tipo de floculante utilizado (convencional o modificador
de reología). Esta variable es medida en línea, puesto que es parte de la lógica de
control de los espesadores de relaves.
39
3.2.4 Potencia motores impulsión rastras
Las rastras son movidas por un sistema de tracción periférica. Consiste en dos
motores de 11.2 kW cada uno. El rango de operación fluctúa entre 2 y 5 kW.
3.2.5 Posición de la Rastra
Esta variable entrega la ubicación (0 a 360 grados) de la rastra en el perímetro

del espesador y es usada para observar en qué puntos se producen eventuales
aumentos de potencia.
3.2.6 Bombeo descarga
El bombeo hacia el tranque de relaves se realiza mediante trenes de bombas.

Existen tres trenes (A, B y C), dos en funcionamiento y uno en espera. Cada tren está
compuesto por cinco bombas centrifugas (configuración en serie), cuatro de velocidad
fija y una de velocidad variable.
El flujo promedio de relaves enviado al tranque es de 4200 m3/h.
3.2.7 Bombeo agua recuperada
El agua recuperada desde los espesadores es bombeada a un tanque de

almacenamiento (TK-30), desde donde retorna al proceso. Este flujo en promedio es 5500
m3/h y corresponde al 63 % del agua recuperada por Minera Candelaria.
40
3.2.8 Cajón distribuidor
Este cajón distribuye la carga hacia ambos espesadores. La geometría del cajón
permite que el espesador N°2 reciba la alimentación en forma mas directa.
Espesador
N°1
Desde
flotación
Espesador
N°2
Fig. 20: Vista planta cajón distribuidor

41
3.3 ESPESADORES DE RELAVES MINERA CANDELARIA
Fig. 21: Esquema espesadores de relaves
Plataforma de
ingreso
Cilindro de
alimentación
Canal de
Rastras alimentación
Fig. 22: Espesador de relaves sin carga

42
Fig. 23: Embancamiento del espesador de relaves

43
3.4 SISTEMA DE MONITOREO DE VARIABLES (PI process book).
PI processbook es un software que permite monitorear variables en línea del

proceso de planta mediante un entorno gráfico (fig.24) de cada componente (molinos,
espesadores, bombas, etc.).
Además permite almacenar los valores de cada variable en el tiempo (historial).
Otras características de PI processbook son:

- Extrae datos operacionales desde la base de datos.
- Crea gráficas de las variables (% Sólidos, dosificación floculante, velocidad de
bombeo, etc.).
- Permite al operador ingresar datos medidos en terreno(porcentaje sólido
alimentación y descarga del espesador, fluidez de los floculantes, )
Fig. 24: Interfaz gráfica PI process book

44
3.5 SISTEMA EXPERTO EN ESPESADOR DE RELAVE
El SCEA (Sistema de Control Experto Adaptivo) implementado en los espesadores

consiste en mantener el porcentaje de sólidos de descarga y la potencia de los
motores de las rastras en rangos que permitan una operación estable.
En el caso de la descarga, el valor a controlar de es 53% de sólido.
La potencia en las rastras debe permanecer bajo 3 kW (espesador N°1) e inferior a 4
kW (espesador N°2).
Para conseguir lo anterior, se miden en línea el valor de las variables (% sólidos
y potencia) y se controlan manipulando la velocidad de la última bomba de impulsión,
la que posee velocidad variable.
Fig. 25: Gráfica porcentaje de sólido de descarga versus potencia en las rastras
La figura 25 muestra el comportamiento del porcentaje de sólido de descarga y la

potencia de los motores que impulsan las rastras. En la parte superior se gráfica el
porcentaje de sólido que concuerda con el valor de control (53%).
En el caso de la potencia, se observa valores en espesador N°2 (línea verde)
superiores a la potencia del espesador N°1.
45
3.6 MEDIDOR NIVEL INTERFAZ (instrumentación para espesadores)
El medidor de interfaz permite conocer como varían las zonas de: agua clara,
sedimentación obstaculizada y el nivel de cama o interfaz sólido-líquido.
El equipo dispone de DOS salidas analógicas (4-20mA) para medir niveles de

capas de distintas densidades, de este modo se puede configurar para medir capas de
menor densidad o livianas tales como interface floculada (“FLOC”) en una salida y
“CLARIDAD”, similar a la señal de turbiedad o sólidos suspendidos en la segunda salida
de 4-20mA.
Con esta información es posible reducir costos en: dosificación de floculante,

bombeo de agua hacia y desde el tranque de relave, aumento en la calidad y volumen
de agua recuperada desde el espesador.
Los espesadores de relave de Minera Candelaria no cuentan con esta tecnología
Fig. 26: Esquema medidor interfaz sólido-líquido

46
3.7 DIAGRAMA ESPESADORES DE RELAVE
Planta
preparación
fluculante
Fig. 27: Diagrama espesadores de relaves

47
SEGUNDA PARTE: “EXPERIMENTACIÓN”
CAPITULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL
Introducción
Las pruebas en los espesadores de relaves se efectuaron con el fin de

caracterizar el circuito de relaves.
Por otra parte, entregar a Minera Candelaria una línea base de información para
proyectos o memorias de título a realizarse en el futuro.
Estas consistieron en:
1. Estimar flujos de entrada y agua recuperada desde el rebose de los espesadores.

2. Medir porcentajes de sólido en la alimentación y descarga.
3. Obtener el perfil de concentración a través de los espesadores.
4. Calcular la evaporación desde la superficie de los espesadores
5. Realizar pruebas de laboratorio y a nivel industrial de floculantes modificadores de
reología.
48
4.1 ESTIMACIÓN DE LOS FLUJOS DE ALIMENTACION
4.1.1 Antecedentes
Las canaletas de alimentación a los espesadores no poseen medidores de flujo.

El cajón que distribuye el relave hacia los espesadores, cuenta con unos tapones que
permiten el ingreso de la pulpa a éstos. Los tapones poseen porcentajes de abertura
(100, 50 y 25 %) controlados manualmente por el operador.
En el ámbito de seguridad, en CCMC se utiliza una herramienta denominada ARO
(Análisis de Riesgo Operacional) que permite identificar riesgos y medidas de control
asociadas a actividades tales como: muestreos, traslado o inspección de equipos, etc.
4.1.2 Objetivo de la Prueba
Determinar el flujo de alimentación para distintos porcentajes de abertura (100,

50 y 25 %) de los tapones ubicados en el cajón distribuidor.
4.1.3 Descripción de la prueba
Consistió en medir el tiempo necesario para que un trozo de plumavit recorriera

cierta distancia en el canal de alimentación, desde el punto 1 al punto 2, (fig. 29).
Estas mediciones de tiempo se realizaron para distintos niveles de flujo. Se estimó el
área efectiva que atraviesa el flujo para determinar el caudal en m3/h. Esta prueba se
realizó en ambos espesadores para comparar los flujos de alimentación.
49
4.1.4 Materiales y recursos para la prueba
3 operadores
18 trozos plumavit (10 x 10 x 10 cm)
3 radios de comunicación
Cronómetro
Huincha de medir
EPP (arnés de seguridad, barbiquejo)
4.1.5 Procedimiento para la determinación del flujo alimentación
1.- Cumplir con estándares de seguridad que aplican en CCMC realizando el protocolo
y ARO (Análisis Riesgo Operacional)
2.-Medir el largo del canal de alimentación (distancia que recorrida por el plumavit)
3.- Ubicar a los operadores en los puntos de muestreo (uno donde comienza el canal
de alimentación y otro cerca del cilindro de alimentación o feedwell) (fig. 29)
5.-Accionar el tapón del cajón distribuidor a su máxima abertura (100 %)
6.-Soltar plumavit al interior del canal de alimentación (punto 1, fig. 29)
7.-Controlar tiempo de recorrido, (realizar 6 veces para tener datos representativos)
8.-Recuperar el plumavit (punto 2, fig. 29)
9.- Repetir estos pasos para obtener información al accionar el tapón a 50 y 25 %
50
Fig. 28: Fotografías medición velocidades canal

alimentación espesador de relaves
Fig. 29: Puntos de ubicación determinación velocidad alimentación

51
4.2 RESULTADOS ESTIMACION DE FLUJOS DE ALIMENTACIÓN
4.2.1 Velocidad y flujo de alimentación
Tabla Nº2: “Velocidad y flujo en canal alimentación con (100%) espesador Nº1”
Nivel
tapón Distancia Velocidad Velocidad Area
100% Tiempo (s) (m) (m/s) (m/h) (m2) (m3/h)
1 12,71 53,3 4,115 14813,53 0,25 3650,55
2 12,81 53,3 4,083 14697,89 0,25 3622,05
3 11,98 53,3 4,366 15716,19 0,25 3872,99
4 12,38 53,3 4,225 15208,4 0,25 3747,85
5 12,65 53,3 4,134 14883,79 0,25 3667,86
6 12,3 53,3 4,252 15307,32 0,25 3772,23
Promedio 12,47 53,30 4,20 15104,52 0,25 3722,26
Tabla Nº3: “Resultado velocidades en canal alimentación (50%) espesador Nº1”
Nivel
1 12,98 53,3 4,029 14505,39 0,25 3574,61
2 13,32 53,3 3,926 14135,14 0,25 3483,37
3 12,74 53,3 4,105 14778,65 0,25 3641,95
4 12,68 53,3 4,125 14848,58 0,25 3659,18
5 12,77 53,3 4,096 14743,93 0,25 3633,39
6 12,87 53,3 4,064 14629,37 0,25 3605,16
Promedio 12,89 53,30 4,06 14606,84 0,25 3599,61
52
Nivel
1 13,37 53,3 3,912 14082,27 0,25 3470,34
2 13,73 53,3 3,809 13713,04 0,25 3379,35
3 13,68 53,3 3,823 13763,16 0,25 3391,7
4 13,72 53,3 3,812 13723,03 0,25 3381,81
5 13,75 53,3 3,804 13693,09 0,25 3374,43
6 13,47 53,3 3,883 13977,73 0,25 3444,58
Promedio 13,62 53,30 3,84 13825,39 0,25 3407,04
Tabla Nº5: “Velocidades y flujo en canal alimentación (100%7) espesador Nº2”
Nivel
1 11,9 52,6 4,39 15821,85 0,25 3899,03
2 12,2 52,6 4,29 15432,7z9 0,25 3803,15
3 12,3 52,6 4,25 15307,32 0,25 3772,23
4 12,3 52,6 4,25 15307,32 0,25 3772,23
5 11,8 52,6 4,43 15955,93 0,25 3932,07
6 11,9 52,6 4,39 15821,85 0,25 3899,03
Promedio 12,07 52,60 4,33 15607,84 0,25 3846,29
53
Nivel
50% Tiempo t(s) (m) (m/s) (m/h) (m2) (m3/h)
1 12,5 52,6 4,18 15062,4 0,25 3711,87
2 12,6 52,6 4,15 14942,86 0,25 3682,41
3 12,4 52,6 4,22 15183,87 0,25 3741,81
4 12,5 52,6 4,18 15062,4 0,25 3711,87
5 12,62 52,6 4,14 14919,18 0,25 3676,58
6 12,3 52,6 4,25 15307,32 0,25 3772,23
Promedio 12,49 52,60 4,19 15079,67 0,25 3716,13
Nivel
tapón Tiempo Distancia Velocidad Velocidad
25% (s) (m) (m/s) (m/h) Area (m2) (m3/h)
1 13,18 52,6 3,97 14285,28 0,25 3520,37
2 13,25 52,6 3,95 14209,81 0,25 3501,77
3 13,28 52,6 3,94 14177,71 0,25 3493,86
4 13,4 52,6 3,9 14050,75 0,25 3462,57
5 13,26 52,6 3,94 14199,1 0,25 3499,13
6 13,15 52,6 3,98 14317,87 0,25 3528,4
Promedio 13,25 52,60 3,95 14206,75 0,25 3501,02
54
4.2.2 Resumen de resultados
Tabla Nº8: “ Flujo en canal alimentación espesador Nº1”
% abertura Flujo (m3/h)

100 3722,3
50 3599,6
25 3407,0
Tabla Nº9: Flujo en canal alimentación espesador Nº2
% abertura Flujo (m3/h)

100 3846,29
50 3716,13
25 3501,01
En tablas anteriores se muestran un resumen de los flujos de alimentación

obtenidos.
De los resultados, se observa que el espesador Nº2, recibe en promedio 3% mas
de carga con respecto al espesador Nº1. Una explicación a esta diferencia de flujos
puede ser atribuida a tipo de geometría del cajón distribuidor que permite el ingreso
de los relaves al espesador N°2 en forma más directa (fig. 20)
Por otra parte, puede existir variación en las pendientes de las canaletas de
alimentación.
Cabe destacar que los resultados obtenidos son una aproximación a la realidad
debido a la forma en que se realizó la prueba (utilización de plumavit)
55
4.2.3 Relación abertura tapón v/s flujo de alimentación
% abertura tapones vs alimentación espesador N°1
3800
3700
3600
m3/h
Flujo (m3/h)
3500
3400
3300
0 20 40 60 80 100 120
% abertura
Fig. 30: Gráfico porcentaje abertura cajón distribuidor versus flujo alimentación
espesador Nº1.
% abertura tapones vs flujo de alimentación espesador N°2
3900
3800
3700
m3/h
Flujo (m3/h)
3600
3500
3400
0 20 40 60 80 100 120
% abertura
Fig. 31: Gráfico porcentaje abertura cajón distribuidor versus flujo alimentación
espesador Nº2.
56
La idea inicial de esta prueba fue encontrar una relación entre el porcentaje de
abertura de los tapones y el flujo de alimentación. Por el contrario, se descubrió que
en operación normal los tapones están 100% abiertos, y las posiciones intermedias se
usan sólo en días en que se necesita vaciar alguno de los espesadores, o bien, si se
requiere cerrar el flujo a alguno de estos, por aumento de la potencia.
4.3 ESTIMACIÓN DE LOS FLUJOS DE REBALSE
4.3.1 Antecedentes
El agua recuperada desde los espesadores se acumula en una piscina de

contención, desde donde es bombeada hacia el tanque de agua de proceso (TK-30).
Los espesadores cuentan con medidores de flujo, que cuantifican el agua
recuperada desde el overflow.
4.3.2 Objetivos
Verificar el caudal de agua recuperada desde el overflow de los espesadores de

relave.
Esta prueba consistió en medir el tiempo que tarda un cortador de muestras en

llenarse con agua proveniente de uno de los reboses del espesador de relaves (fig.30).
La medición de tiempo se realizó para 20 reboses, con el fin de calcular un promedio
de llenado. Este promedio se multiplico por 339 (N° de reboses que posee cada
espesador), para obtener el caudal de agua recuperada desde el overflow.
57
4.3.4 Materiales y recursos para el cálculo de flujo rebalse
2 operadores
Probeta
Cortador de muestra
Cronómetro
EPP (barbiquejo)
4.3.5 Procedimiento cálculo flujo rebalse
y análisis riesgo operacional (ARO)
2.- Mediante una probeta calcular el volumen del cortador a utilizar en la prueba.
3.- En uno de los reboses, cronometrar el tiempo de llenado del cortador (fig.32).
4.- Repetir el punto Nº 3 en 20 reboses para obtener un promedio de tiempos de
llenado.
5.-Calcular el caudal promedio en cada rebose.
6.-Calcular el caudal total de agua recuperada en m3/h, utilizando la cantidad total de
reboses (339).
58
Rebose
Fig. 32: Fotografías medición flujo rebose

59
4.4 RESULTADO FLUJO DE REBALSE
Tabla Nº10: “Resultado cálculo flujo rebose espesador Nº1”
tiempo Vol.
llenado Cortador Rebalse
Nº (llenado)(s) (cm3) cm3/s m3/h total
1 1,21 2450 2024,79 7,29 2471,06
2 1,287 2450 1903,65 6,85 2323,22
3 1,15 2450 2130,43 7,67 2599,98
4 1,4 2450 1750 6,3 2135,7
5 1,32 2450 1856,06 6,68 2265,14
6 1,12 2450 2187,5 7,88 2669,63
7 1,14 2450 2149,12 7,74 2622,79
8 1,18 2450 2076,27 7,47 2533,88
9 1,32 2450 1856,06 6,68 2265,14
10 1,24 2450 1975,81 7,11 2411,27
11 1,23 2450 1991,87 7,17 2430,88
12 1,24 2450 1975,81 7,11 2411,27
13 1,2 2450 2041,67 7,35 2491,65
14 1,19 2450 2058,82 7,41 2512,59
15 1,2 2450 2041,67 7,35 2491,65
16 1,14 2450 2149,12 7,74 2622,79
17 1,23 2450 1991,87 7,17 2430,88
18 1,13 2450 2168,14 7,81 2646
19 1,18 2450 2076,27 7,47 2533,88
20 1,4 2450 1750 6,3 2135,7
Promedio 2450
60
Tabla Nº11: “Resultado cálculo flujo rebose espesador Nº2”
tiempo Vol.
llenado Cortador Rebalse
Nº (llenado)(s) (cm3) cm3/s m3/h total
1 1,22 2450 2008,2 7,23 2450,8
2 1,3 2450 1884,62 6,78 2299,98
3 1,14 2450 2149,12 7,74 2622,79
4 1,15 2450 2130,43 7,67 2599,98
5 1,12 2450 2187,5 7,88 2669,63
6 1,3 2450 1884,62 6,78 2299,98
7 1,21 2450 2024,79 7,29 2471,06
8 1,18 2450 2076,27 7,47 2533,88
9 1,31 2450 1870,23 6,73 2282,43
10 1,24 2450 1975,81 7,11 2411,27
11 1,23 2450 1991,87 7,17 2430,88
12 1,25 2450 1960 7,06 2391,98
13 1,19 2450 2058,82 7,41 2512,59
14 1,17 2450 2094,02 7,54 2555,54
15 1,23 2450 1991,87 7,17 2430,88
16 1,12 2450 2187,5 7,88 2669,63
17 1,26 2450 1944,44 7 2373
18 1,22 2450 2008,2 7,23 2450,8
19 1,28 2450 1914,06 6,89 2335,92
20 1,1 2450 2227,27 8,02 2718,16
Promedio 2475
Esta prueba arrojó que el tiempo promedio de llenado del cortador utilizado fue
1,255 segundos en el espesador Nº1 y 1,241 segundos para el espesador Nº2.
En promedio el agua recuperada en cada rebose fue 7,23 y 7,3 m3/h, posteriormente
se multiplico por el total de reboses y se obtuvo 2450 y 2475 m3/h para el espesador
N°1 y N°2 respectivamente.
Finalmente se determino que el agua total recuperada desde el overflow de los
espesadores fue 4925 m3/h. Al comparar este valor con el promedio de agua
recuperada desde los espesadores (5500 m3/h) se obtuvo un 10.45% de error en la
prueba.
61
4.5 DETERMINACIÓN PORCENTAJE DE SÓLIDO EN ALIMENTACIÓN Y

DESCARGA.
4.5.1 Antecedentes
En la alimentación de los espesadores no hay densímetros instalados. Se realiza

una medición manual de la concentración de alimentación utilizando balanza marcy,
siendo en promedio 28% de sólido en peso.
En la descarga, existen densímetros instalados, los que permiten medir la
concentración. Estos datos son medidos en línea, y se almacenan el la base de datos
del sistema PI.
Para corroborar las concentraciones de descarga el operador realiza la medición
del sólido, de igual forma que en la alimentación, ingresando los valores al sistema PI
en cada turno.
4.5.2 Objetivo
Obtener los rangos de concentración de sólidos en la alimentación y descarga de

los espesadores.
Desde el sistema PI se obtuvo los datos de porcentaje de sólidos en la descarga.

Estos datos fueron promedios por hora entre enero y marzo de 2009.
Por otra parte, se realizaron mediciones con balanza marcy para corroborar los
datos obtenidos desde PI.
4.5.4 Materiales y recursos
Balanza marcy
Operador
62
4.5.5 Procedimiento
Calibración:
Se debe llenar el recipiente con 1000 cm3 de agua y colgarlo del gancho de la
balanza. La aguja de la balanza deberá marcar 1.000 g en el anillo exterior del dial,
quedando en posición vertical. Si fuese necesario se girará la perilla de ajuste ubicada
en la parte inferior, hasta obtener los 1000 g en ese momento la balanza estará
calibrada.
Calculo porcentaje de sólido
1.- Muestrear el flujo de descarga del espesador

2.- Verter la pulpa sobre el recipiente hasta que rebase por los agujeros de aforo.
3.- Limpiar el material de la parte exterior del recipiente.
4.- Colgar en la balanza
5.- Definir la gravedad específica del sólido contenido en la pulpa
6.- Ubicar en el dial el anillo correspondiente al valor de la gravedad específica (3
g/cm3 en caso de CCMC)
7.- Leer el % de sólidos correspondiente (ejemplo 51 %)
Fig. 33: Balanza marcy (medición % en peso)

63
4.6 RESULTADOS PORCENTAJES DE SOLIDO ALIMENTACION Y DESCARGA
%Sólido Alim. E1 %Sólido Alim. E2

28.5 28.6
27.5 27.5
27.5 27.8
28.8 27.4
27.2 28.6
28.3 28.4
28.4 28.1
28.02 28.05
Tabla Nº12: “Porcentaje de descarga promedio enero-marzo 2009”
% Sólido descarga
Espesador Nº1 51.386
Espesador Nº2 52.089
De las tablas anteriores se observa que la alimentación promedio a los

espesadores es 28.02 y 28.05 %.
El promedio de la descarga resulto 51.38 para el espesador N°1 y 52.08 para el

espesador N°2.
Estos datos son el promedio día del período enero-marzo 2009.
64
4.7 MUESTREO ESPESADOR DE RELAVE
4.7.1 Antecedentes
En general, este tipo de muestreo se realiza a un tercio del perímetro del

espesador. Debido a aspectos de seguridad se eligió el punto mostrado en la figura
32. En este punto existe una escala que permite descender a una plataforma que
entrega la seguridad, que el operador requiere, para realizar la toma de muestras.
4.7.2 Objetivos
Determinar la concentración de sólidos a diferentes profundidades del espesador.
Determinar la altura del sedimento o cama en el fondo del espesador de relaves.
Calcular la evaporación desde espesador de relaves
Esta prueba consistió en obtener muestras de pulpa a distintas profundidades del

espesador. Utilizando balanza marcy se calculó la concentración en peso de la
muestras.
Se determinó una altura aproximada del sedimento en el fondo del espesador.
Además, se calculó un factor de evaporación, para esto, se vació agua de la
superficie del espesador en bandejas y se posicionó en un sector aledaño al espesador
de relave.
65
4.7.4 Materiales y recursos
5 baldes
3 bandejas
Balanza marcy
Balanza electrónica portátil
Cortador de muestra
4.7.5 Procedimiento muestreo espesador de relaves
y análisis riesgo operacional (ARO)
2.-Tomar las muestras en el punto señalado fig. Nº 32 (50 m desde el borde del
espesador)
Extraer 5 muestras con el siguiente detalle:
Tabla Nº13: “Puntos de muestreo en el espesador”
N° muestra Altura (m)

1 0 (superficie)
2 3m
3 3.5 m
4 4m
5 Underflow
3.-Medir el porcentaje de sólido mediante balanza marcy
4.- Vaciar las muestras en baldes

66
4.7.6 Procedimiento calculo de evaporación
1.-Verter agua obtenida de las muestras en 3 bandejas previamente taradas
2.-Pesar bandejas (peso bandeja + pulpa)
3.-Trasladar las bandejas a un costado del espesador.
4.-Pesar bandejas transcurrido 24 hrs.
5.-Registrar variaciones de peso debido a la evaporación
6.-Determinar evaporación
Punto N°1
Fig. 34: Punto de muestreo en el espesador de relaves

67
4.8 RESULTADOS MUESTREO ESPESADOR
4.8.1 Perfil de concentración
Tabla Nº14: “Resultado perfil de concentración de sólidos en espesadores de

relave ”
Concentración Concentración
sólido en peso sólido en
z(cm) (E1) peso(E2)
0 0 0
300 2,3 2,5
350 3 2,8
400 3,2 3,6
450 48 46
500 52 51
Fig. 35: Perfil de concentración a través del espesador.

68
En la tabla Nº 14 se muestran los resultados de los porcentajes de sólidos en

peso medido con la balanza marcy a diferentes profundidades.
En la figura 33 se muestra el perfil de concentraciones de ambos espesadores. Se
observa que la concentración de sólidos en la superficie de los espesadores es “0”.
Hasta los 4 metros de profundidad la concentración aumenta linealmente llegando
cerca de “5” % de sólido. Entre los 4 y 5 metros de profundidad, existe un aumento
drástico de la concentración, llegando a valores entre 46% a 48% de sólido.
Finalmente en la descarga de los espesadores se obtuvo valores que bordean los 52%
de sólido en peso.
4.8.2 Evaporación
Tabla Nº15: “Resultado de evaporación”
Agua Area Evaporación

Bandeja Bandeja + Bandeja + evaporada bandeja espesador
vacía pulpa pulpa seca (g) Agua (m3) (m2) (m3/m2/dia)) (m3/dia)
1578 3567 1648 1919 0,001919 0,52 0,00369 43,1182
1582 3545 1643 1902 0,001902 0,52 0,00366 42,7362
1568 3423 1663 1760 0,00176 0,52 0,00338 39,5456
En la tabla Nº18 se observa que la tasa de evaporación es aproximadamente

0,0035775 (m3/(m2*día)), lo que equivale a 83,6 (m3/día) de agua evaporada desde
los espesadores.
69
4.9 CUBICACION
4.9.1 Antecedentes
El espesador esta compuesto por sección. La parte superior es cilíndrica y la

parte inferior es un cono truncado. Las dimensiones se detallan en la fig. 17
La cubicación se realizará de dos formas. Una determinará el volumen total del
espesador y la otra un volumen acumulado cada 10 cm. Esta última en conjunto con la
medición de altura del sedimento permite determinar el volumen ocupado por el sólido
al interior del espesador.
4.9.2 Objetivo
Cubicar el espesador de relaves
Fig. 36: Dimensiones espesador de relaves
4.9.3 Descripción
Para obtener el volumen de la sección cilíndrica se usará la ecuación para el

volumen de un cilindro
Volumen( y ) = Π * (r ) 2 * ∆h = Π * (61) 2 * 3.048 (7)

70
En el caso de la sección cónica se obtendrá el volumen mediante la ecuación

para el volumen de un cono truncado.
Π Π
Vol ( y ) = * h * (r 2 + r * R + R 2 ) = Vol ( y ) = * 2.024 * (1.23 2 + 1.23 * 61 + 612 ) (8)
3 3
4.9.4 Resultado cubicación
Tabla Nº16: “Dimensiones espesador de relave ”
Volumen parte cilíndrica 37127,10 (m3)

Volumen parte cónica 7472,12 (m3)
Volumen Total 44599,23 (m3)
4.10 BALANCE ESPESADOR
4.10.1 Objetivo
Realizar balance de masa en los espesadores de relave
Fig. 37: Balance de masa en espesadores de relave

71
4.10.2 Antecedentes
El balance se realizó con las siguientes consideraciones:
a) Se trabajó con flujos volumétricos
b) Al cajón distribuidor se le asignó un factor de separación. Siendo 0,48 % para el

espesador Nº1 y 0,52% para el espesador Nº2, esto debido a que experimentalmente
se determinó que el flujo de alimentación al espesador Nº2 es 3,36% mayor.
c) El porcentaje de sólidos en el flujo de alimentación calculado fue 28%, lo que

equivale a ϕ =0,11 (fracción volumétrica de sólidos).
d) El porcentaje de sólidos de descarga fue 52%, es decir, ϕ =0,27

e) No existe presencia de sólidos en los reboses ϕ R1 = ϕ R 2 = 0
f) Gravedad específica (SG) del sólido utilizada fue 3 (dato utilizado en planta para
determinar el porcentaje de sólido mediante balanza marcy)
72
4.10.3 Ecuaciones del balance
F0 = F1 + F2 (9)
F2 = F4 + R2 (10)
F1 = F3 + R1 (11)
F1ϕ1 = F3ϕ D1 + R1ϕ R1 (12)
F2ϕ 2 = F4ϕ D 2 + R2ϕ R 2 (13)
4.10.4 Relaciones utilizadas en el balance
(100 − % Sólido) (14)

TPH ( agua ) = TPH ( Sólido ) *
% Sólido
 t  1
Densidad _ pulpa  3  = (15)
 m   (% Sólido * ( SG Sólido − 1) 
1 − 
 (100 * SGSòlido ) 
 m 3   (TPH ( Sólido ) + TPH ( agua ) 

Flujo _ volumétrico   =   (16)
 h   Densidad _ pulpa 
73
4.10.5 Ejemplo de cálculo
Datos:
TPH sólido seco al cajón distribuidor = 3200 (t/h)
Alimentación espesador Nº1:
t 
TPH ( Sóido ,a lim .) = 3200 * 0,48 = 1536  
h
(100 − 28) t 
TPH ( agua ,a lim .) = 1536 * = 3950  
28 h
 t  1  t 
Densidad _ pulpa( a lim .)  3  = = 1,23 3 
 m   ( 28 * (3 − 1))  m 
1 − (100 * 3) 
 
 m 3   (1536 + 3950   m3 
Flujo _ volumétrico( a lim .)   =   = 4461 
 h   1,23   h 
Descarga espesador Nº1:
Considerando que todo el sólido de alimentación llega a la descarga se tiene.
t 
TPH ( Sólo ,des arg a ) = 1536  
h
(100 − 52) t 
TPH ( agua ,desc arg a ) = 1536 * = 1418 
52 h
 t  1  t 
Densidad _ pulpa( desc arg a )  3  = = 1,53 3 
 m   (52 * (3 − 1))  m 
1 − 
 (100 * 3) 
 m 3   (1536 + 1418   m3 
Flujo _ volumétrico( desc arg a )   =   = 1929 
 h   1,53   h 
74
Rebose espesador Nº1
TPH ( agua ,rebose ) = TPH ( agua ,a lim .) − TPH ( agua ,desc arg a )
t 
TPH ( agua ,rebose ) = 3950 − 1418 = 2532  
h
4.11 RESULTADO BALANCE DE MASA
4.11.1 Planilla ingreso de datos
Fig. 38: Planilla ingreso datos balance de masa

75
Fig. 39: Resultado gráfico del balance de masa
El balance de masa de los espesadores permite:
• Determinar los metros cúbicos de pulpa que ingresa a cada espesador

• Determinar la densidad de los flujos de entrada y salida
• Determinar de ante mano la cantidad de agua que es posible retornar al
proceso.
76
4.12 PARAMENTROS DE SEDIMENTACION
4.12.1 Objetivo
Determinar parámetros de sedimentación y curva densidad de flujo de sólidos.
4.12.2 Procedimiento
1. Calcular el peso de mineral para preparar 1000 cm3 de las siguientes

concentraciones como fracción volumétrica de sólidos: 0.005; 0.1; 0.15; 0.20; 0.25
2. Introducir la masa de mineral calculada en diferentes probetas de 1000 cm3.
3. Agregar agua de proceso a cada probeta hasta completar los 1000 cm3.
4. Calcular para la cantidad de sólido contenida en cada probeta el volumen de
floculante necesario para agregar 10 gpt. (dosificación usada en planta)
5. Agregar a cada probeta el volumen de floculante que represente 10 gpt y agitar.
6. Dejar sedimentar y medir la altura de la interfaz agua-suspensión en intervalos de
tiempo de 5 segundos, luego 15 o 30 segundos y así sucesivamente hasta observar
que ya no hay variación en la altura.
77
4.12.3 Cálculo de masa mineral
Tabla Nº17: “Cálculo masa mineral para prueba con floculante”
Vol.
Dens. sólido Vol. pulpa sólido masa
fi X (g/cm3) (cm3) (cm3) sólido (g)
0,01 0,03 2,978 1000 10 30
0,05 0,14 2,978 1000 50 150
0,1 0,25 2,978 1000 100 300
0,15 0,35 2,978 1000 150 450
0,2 0,43 2,978 1000 200 600
Se calculó la cantidad de mineral que debía contener cada probeta para alcanzar
las distintas concentraciones para la prueba de sedimentación
Además, se midió la densidad aparente del solido dando como resultado
promedio 2,978 (g/cm3)
4.12.4 Cálculo dosificación floculante
Tabla Nº18: “Cálculo dosificación de floculante”
Dosis Mineral Floculante

(gpt) (kg) (g)
10 0,03 0,0003
10 0,15 0,0015
10 0,3 0,003
10 0,45 0,0045
10 0,6 0,006
Debido a que las cantidades de floculante a pesar son muy pequeñas se preparó
una solución madre de concentración 1 gpl, la que se diluyó dependiendo de la
cantidad de mineral en la probeta.
78
Fig. 40: Prueba sedimentación
4.13 PARAMETROS DE SEDIMENTACION
4.13.1 Curva sedimentación
Fig. 41: Curvas de sedimentación

79
4.13.2 Correlación de Richardson y Zaki
Fig. 42: Correlación Richardson y Zaki
Tabla Nº19: “Velocidad inicial, porosidad y densidad de flujo”
Fracción velocidad Porosidad densidad de flujo

volumétrica (cm/s) (1- ϕ ) de sólidos
0,01 0,0268036 0,99 -0,000232734
0,05 0,0068643 0,95 -0,000433787
0,1 0,0016518 0,85 -0,000237957
0,15 0,0007215 0,85 -9,09202E-05
0,2 0,0001315 0,8 -2,84219E-05
80
4.13.3 Curva densidad de flujo
Fig. 43: Curva densidad de flujo
Graficando las velocidades iníciales de sedimentación en función de la porosidad

se obtuvieron los parámetros de la ecuación de Richardson y Zaki y de la densidad de
flujo de sólidos.
A continuación se muestra las relaciones obtenidas:
Vs (ϕ ) = 0,030(1 − ϕ ) 22, 61 (m/s) (17)
fk (ϕ ) = u∞ϕ (1 − ϕ )c (m/s) (18)
fk (ϕ ) = 0,030ϕ (1 − ϕ ) 22 , 61 (m/s) (19)

81
4.13.4 Parámetros consolidación
Tabla Nº20: “Datos para obtener parámetros de consolidación”
vaso +
pulpa Vaso+sólido fracción
N° vaso (g) (g) (g) pulpa (g) sólido (g) sólido
1 20,1 56,3 44,1 36,2 24,01 0,66
2 19,7 43,3 35,2 23,6 15,48 0,65
3 20,2 59,9 47,5 39,7 27,32 0,69
4 20,6 48,3 38,7 27,7 18,10 0,65
5 20,8 42,1 34,7 21,3 13,95 0,66
6 20,4 33,2 28,3 12,9 7,93 0,62
7 20,1 36,3 29,6 16,3 9,55 0,59
Fig. 44: Perfil concentración
Del grafico anterior obtenemos el gradiente del esfuerzo efectivo de sólido, el

cual al derivarlo se obtiene el esfuerzo efectivo del sólido
z(φ)=-763,09φ^3+917,21φ^2-367,5φ+49,205 (20)
z'(φ)=-2289,27φ^2+1834,42φ-367,5 (21)
82
Fig. 45: Esfuerzo efectivo de sólido en función de la concentración
σe' = 5 E − 11 exp 91.35ϕ (22)
Integrando obtenemos:
5 E − 11
σe = exp 91.357ϕ (23)
91.357
83
4.14 PRUEBA DE FLOCULANTE MODIFICADOR REOLÓGICO
4.14.1 Antecedentes
Con el objetivo de observar el comportamiento de un floculante modificador

reológico en planta, se solicitó a uno de los proveedores de floculantes (Ciba) realizar
pruebas de sedimentación y pruebas de reología a nivel de laboratorio.
4.14.2 Prueba a nivel de laboratorio
Las pruebas realizadas consistieron en comparar los rendimientos, tanto en

velocidad de sedimentación como el comportamiento reológico de las pulpas
espesadas, usando el floculante convencional estándar de planta (TEC 228) y
productos modificadores de reología.
Para definir las dosificaciones a aplicar en las pruebas, se consideró las
estadísticas de consumos de floculantes de la planta (septiembre-diciembre 2008), los
cuales representan consumos que promedian los 10 gpt. Además se trabajo a pH 9,9
que es el valor que se utiliza en planta.
84
4.15 RESULTADO PRUEBA FLOCULANTE A NIVEL DE LABORATORIO
4.15.1 Resultado de sedimentación
Fig. 46: Velocidad de sedimentación floculante convencional versus modificador reológico
En la figura 46 se aprecia que las mejores velocidades de sedimentación, a 31%

de sólidos y una dosificación de 10 gpt las presentan el Rheomax 1050, 1030 y 1010,
respectivamente, comparadas con el floculante convencional estándar de la planta
(TEC 228). Se presenta además el comportamiento de la pulpa sin flocular (blanco),
que permite observar la ventaja de utilizar floculantes en el proceso de sedimentación.
El floculante modificador reológico Rheomax 1050 generó una velocidad de

sedimentación 110% mayor que la alcanzada por el floculante estándar (TEC 228),
Rheomax 1030 muestra una velocidad 90% superior y Rheomax 1010, 22% superior.
85
4.15.2 Resultado de prueba de reología
Fig. 47: Esfuerzo de cedencia versus porcentaje de sólido
Para concentraciones de descarga de 51% se obtuvo que el floculante

convencional (TEC 228) alcanza como esfuerzo de cedencia aproximadamente 11 Pa.
En cambio, los modificadores reológicos se mueven en el rango de 1 a 2 Pa.
Usando la figura 47, y siguiendo los resultados obtenidos con los modificadores
de reología, se observa que el esfuerzo de cedencia límite encontrado (11 Pa) para el
floculante convencional (TEC 228), no es una limitante para conseguir mayores
concentraciones de sólidos en la descarga. Es decir, aplicando los modificadores de
reología en el espesamiento de relaves, la concentración de sólidos en la descarga de
los espesadores puede ser aumentada, sin llegar a impactar negativamente, ya sea en
los componentes mecánicos del equipo, ni en el posterior transporte de la pulpa hacia
el tranque de relaves.
86
4.16 PRUEBA FLOCULANTE A ESCALA INDUSTRIAL
4.16.1 Antecedentes
Debido a los resultados obtenidos a nivel de laboratorio se decidió realizar una

prueba a nivel industrial con Rhomax 1010 (floculante modificador de reología).
La prueba se realizó entre el 28 de enero y 7 de marzo de 2009.

Los datos operacionales (porcentaje de sólido de descarga, potencia en la rastras,
flujos de agua recuperada) fueron recogidos desde PI (1 al 27 enero 2009), con el fin
de poseer un parámetro de comparación en el comportamiento de las variables
operacionales con el uso de ambos reactivos.
4.16.2 Objetivo:
1. Realizar prueba industrial con modificador de reología Rheomax 1010, en

reemplazo del floculante estándar convencional usado en planta (TEC 228)
para confirmar los resultados obtenidos a nivel de laboratorio.
2. Evaluar incremento de sólidos en la descarga de espesadores de relaves
3. Optimizar adición y dosificación del floculante modificador reológico bajo los
parámetros de operación estándar de los espesadores.
87
4.17 RESULTADO PRUEBA INDUSTRIAL
4.17.1 Resultado potencia versus porcentaje de sólido
Fig. 48: Potencia espesador Nº1 versus porcentaje de sólido
Fig. 49: Potencia espesador Nº2 versus porcentaje de sólido

88
En el caso del espesador N°1 se incremento el porcentaje de sólidos en la

descarga aumentando desde 49,7 % hasta un 53,3%. En espesador N°2 el aumento
fue desde 48,9% a 51,3% de sólido.
Debido a que los valores de potencia no presentaron aumentos significativos, aún
es posible incrementar la concentración de sólidos en la descarga de los espesadores.
4.17.2 Resultado recuperación de agua
Fig. 50: Agua recuperada espesador Nº1 versus porcentaje de sólido
La cantidad de agua recuperada aumentó desde 2638 m3/h a 2731 m3/h, lo que
resulta un beneficio de 2232 m3/día de agua recuperada que puede ser reutilizada en
el proceso.
89
4.17.3 Resultados esfuerzo de cedencia
Fig. 51: Esfuerzo de cedencia (yield stress) espesador Nº1 versus porcentaje de sólido
Fig. 52: Esfuerzo de cedencia (yield stress) espesador Nº2 versus porcentaje de sólido
90
En las figuras 49 y 50, se aprecia el menor yield stress que genera Rheomax, en
comparación el floculante estándar de la planta. Esto confirma que se puede
incrementar el porcentaje de sólidos de 3 a 5 puntos, sin generar potenciales inconvenientes al
mecanismo de rastras y/o en el sistema de transporte hacia el tranque. Es decir, cuando se
opere incrementando el porcentaje de sólidos en la descarga mediante la utilización de
Rheomax, el torque de la rastra mantendrá un nivel equivalente al torque con que
normalmente se opera cuando se utiliza un floculante convencional a menor sólido.
A modo ilustrativo, se puede apreciar que, en el caso del espesador N°1, el Yield
Stress correspondiente a 50% de sólidos con floculante estándar es equivalente a 54%
de sólidos con Rheomax. En el caso del espesador N°2 corresponde aproximadamente
a 56% de sólido.
91
4.17.4 Resultados dosificación floculante
Fig. 53: Producción (TPD) versus dosificación floculante
En la figura 51 se aprecia la evolución de la dosificación de floculante durante la

prueba. A lo largo de toda la prueba con Rheomax, la dosis fue de 5,3 gpt, en
promedio, la cual fue calculada a partir del tonelaje de mineral efectivamente
procesado durante el periodo en que se usó Rheomax y el consumo de las 15
toneladas de Rheomax disponibles para la prueba.
Después de realizar algunos ajustes en la lógica de control de los equipos

dosificadores, finalmente la dosis de Rheomax se ajustó a 4,6 gpt, valor que se
mantuvo durante los últimos 17 días de la prueba, manteniendo la capacidad de
tratamiento, lo cual representa menos del 50 % de la dosis que se utiliza
normalmente, brindando beneficios en el manejo de floculante, tales como
almacenaje, manipulación, preparación y dosificación.
En definitiva, la dosis de 4,6 gpt utilizada en el último periodo de prueba,

permitió operar con sólidos en el underflow de 53,3%, sin generar problema alguno en
el amperaje de la rastra ni en el bombeo del relave descargado.
92
CAPITULO 5: DESARROLLO MATEMATICO
5.1 Método de Euler
El método de Euler es el método numérico más sencillo para resolver una

ecuación diferencial ordinaria. Consiste en transformar la derivada en una pendiente
lineal y proceder a resolver a intervalos, la ecuación diferencial:
dy
= f (t , y ) (24)
dt
Supongamos que se quiere resolver esta ecuación diferencial en el intervalo

temporal [a,b]. Entonces, subdividimos este intervalo en M subintervalos del mismo
tamaño usando la siguiente partición.
b−a
t k = a + kh ; k = 0, M ; h=
M
El valor “h” se conoce como tamaño de paso. Procedemos ahora a resolver

aproximadamente (22) en [t 0 , t M ] con la condición inicial y (t 0 ) = y 0 . Suponiendo
(continuidad de clase C2 de la función f, y usando el teorema de Taylor alrededor del

punto t = t 0 , se tiene:
t k +1 − t k = h
Entonces:
y k +1 = y k + h * f (t k , y k ) ; (25)
Para [ k = 0, M − 1 ]
93
5.2 Modelo de procesamiento de relave
Con el fin de encontrar un modelo que prediga los metros cúbicos por día que son
alimentados a los espesadores de relave se realizó lo siguiente:
1.- Se graficó “TPD versus vida de revestimiento” para cada molino SAG (puntos
azules, figuras 52 y 53)
2.- Se ajusto una curva del tipo A + α * [1 − exp(−t * β )] , (puntos magenta, figura 49 y
50)
3.- Se obtuvo los siguientes modelos:
SAG1*= 30595 + 11780 * [1 − exp( −t * 0,0142)] (26)
SAG2*= 32000 + 11787 * [1 − exp( −t * 0,0108)] (27)
4.- Se sumó los tonelajes obtenidos para ambos SAG con los modelos anteriores para
un periodo de 100 días (tiempo estimado entre mantenciones, que produce una
disminución en el tonelaje por cambio de revestimientos, es decir, t=0 para el modelo)
5.-Se consideró la resta al modelo del concentrado final, aproximadamente 1200 TPD.
6.-Se ajusto un nuevo modelo exponencial:
TPD relaves*= 68111 + 26573 * [1 − exp( −t * 0,0064)] (28)

94
Fig. 54: TPD versus vida de revestimientos SAG 1.
Fig. 55: TPD versus vida de revestimientos SAG 2.

95
5.3 INVENTARIO DE SOLIDO AL INTERIOR DE LOS ESPESADORES
5.3.1 Antecedentes
El objetivo de esta sección, es plantear y resolver una ecuación diferencial que

entregue información del inventario de sólido al interior de los espesadores.
Para plantear la ecuación diferencial se considero lo siguiente:
1.- Se utilizó el modelo de relaves (28) para definir la cantidad en toneladas por día
que ingresan a los espesadores.
2.- Se usó concentraciones de alimentación y descarga constante, ϕ a lim . =0,114 y
ϕ desc. =0,265 respectivamente.
3.- Se consideró la descarga de los espesadores constante 52800 m3/día, o bien, 2200
m3/h para cada espesador.
4.- Se midió la altura inicial del sedimento o cama, lo que nos permite tener una
condición inicial para la EDO. La altura del sedimento es aproximadamente 1,5
metros. Con la cubicación y el perfil de concentración de sólidos obtenida. Además
considerando una concentración promedio de 48 % de sólido ( ϕ prom. =0,254) se
obtiene cerca de 1000 metros cúbicos de sólido para el tiempo “cero”.
5.- Se utilizó un factor divisor ( δ =0,48 para espesador Nº1), debido a que la
distribución en la alimentación a los espesadores no es uniforme.
96
5.4 Ecuación diferencial para inventario de sólido en espesador de relave
Con los antecedentes anteriores se planteó la siguiente EDO:
dVs
= [ Fa lim . (t ) *ϕ a lim * δ ] − [ Fdesc. *ϕ desc. ] (29)
dt
Vs = Volumen de sólido
Fa lim . (t ) =Flujo de alimentación en función del tiempo (m3/día)
Fdesc. = Flujo de descarga (m3/día)
ϕ a lim . =Concentración de alimentación
ϕ desc. =Concentración de descarga
δ = Factor divisor de la carga a los espesadores
Reemplazando valores obtenemos:
dVs
= [2,9 * (68111 + 26573 * (1 − exp(−0,0064 * t )) * 0,114 * 0,48] − [52800 * 0,265] (30)
dt
97
5.5 Resolución EDO
En la figura Nº1 se presenta la planilla Excel que permite resolver la ecuación

diferencial utilizando el método de Euler.
Fig. 56: Planilla resolución ecuación diferencial por el método de Euler.

98
5.6 Ajuste del paso de integración “h”
El ajuste del paso de integración permite la convergencia de la EDO. En este

caso se comenzó con un paso de integración de 0,01 (figura 54).
Fig. 57: Resolución EDO usando paso de integración h=0,01
Se observa que para este paso de integración (h=0,01) el espesador rebalsa,

puesto que se acumula sólido en su interior. Operacionalmente este resultado no es
válido, debido que la capacidad máxima de espesador es de 45000 m3.
99
Fig. 58: Resolución EDO usando paso de integración h=0,001
En la figura 58 se usó un paso de integración más pequeño (h=0.001). Se

aprecia que al comienzo el espesador se vacía y, a continuación comienza una
acumulación de sólido. Una medida de mitigación para evitar la acumulación sería
aumentar el flujo de bombeo en descarga del espesador a contar del día 25.
100
TERCERA PARTE: “CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES”
CAPITULO 6: DISCUSIÓN
1.- Del modelo de proyección de relave

Del modelo de proyección de TPD en el espesamiento de relave planteado, en
conjunto con el inventario de sólido al interior de los espesadores, que entregan
información relevante para la operación, puesto que con ellos se conocerán con
anticipación los periodos en que los espesadores reciben y contienen mayor cantidad
de relave. Como ejemplo, al resolver la ecuación diferencia usando un paso de
integración “h=0.001”, se obtuvo que inicialmente el espesador se vacía y, a
continuación comienza una acumulación de sólido, en este caso (fig. 56), el operador
deberá aumentar el flujo de descarga para evitar acumulación excesiva de sólido.
2.- Pruebas con reactivo modificador de reología

a) Nivel de laboratorio, se verifica que se puede aumentar el porcentaje de sólidos
sobre 51% en la descarga sin que esto impacte negativamente en los componentes
mecánicos del equipo, como tampoco en el trasporte por cañerías hacia el tranque de
relave.
b) Nivel industrial, se observa un aumento del porcentaje de sólidos con respecto al
floculante estándar utilizado en planta. El comportamiento de las potencias indica que
aún se puede incrementar el porcentaje de sólidos en el underflow.
c) Recuperación de agua, como efecto de utilizar floculante modificador reológico, se
obtiene un incremento desde 2638 a 2731 m3/h, lo que implica un beneficio de 2232
m3/día.
d) Dosificación, se produjo una disminución de un 50%, bajando la dosis desde 10 a
4,6 g/t.
e) Esfuerzo de cadencia, este indica que se puede aumentar hasta niveles de 55% de
sólido en la descarga del espesador sin producir inconvenientes operacionales.
101
CAPITULO 7: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 CONCLUSIONES
Al finalizar el estudio en los espesadores de relaves se tienen las siguientes

conclusiones:
Utilizando el modelo de producción de molienda SAG, ajustado en función del
desgaste del revestimiento, y el concentrado producido, se obtuvo la siguiente
ecuación exponencial para la proyección de relave a procesar en los espesadores.
TPD relaves*= 68111 + 26573 * [1 − exp( −t * 0,0064)]
Se planteo una ecuación diferencial para calcular el inventario de sólido al

dVs
= [2,9 * (68111 + 26573 * (1 − exp(−0,0064 * t )) * 0,114 * 0,48] − [52800 * 0,265]
dt
Los floculantes modificadores de reología entregan al proceso posibilidades de

trabajar con mayores porcentajes de sólido en la descarga, en la prueba a escala
industrial refleja que es posible trabajar con sólidos sobre 54%, disminución en la
dosis de floculante desde 10 a 4,6 gpt y finalmente se obtiene un incremento en la
recuperación de agua de 2232 m3/día.
Además se obtuvo:
• Estimación de flujos de entrada y recuperación de agua desde los
espesadores.
Prueba Espesador Nº1 Espesador Nº2

Flujo de alimentación
m3/h 3722 3846
Agua recuperada
m3/h 2450 2475
102
• Balance de masa para los espesadores
• Perfil de concentración a través de los espesadores
Lo anterior permitió generar una línea base de todos los antecedentes

involucrados en la operación de espesamiento de relave en CCMC, agregando valor
mediante la creación del modelo y el respaldo de las pruebas realizadas.
103
7.1 RECOMENDACIONES.
Con el fin de validar el modelo de proyección de tratamiento de relave y el

inventario de sólido en función del tiempo, se recomienda la instalación de un sonar
(fig. 27) que permite medir en línea altura de la zona de agua clara, de sedimentación
constante y del nivel de sedimento en el fondo del espesador. Además, se sugiere la
instalación de medidores de flujo en la alimentación a los espesadores. Con estos dos
instrumentos, es posible llevar un control en línea del flujo alimentado a los
espesadores y altura del sedimento con lo que podría obtener un balance de masa e
inventario de sólido en línea.
Otro punto importante es la instalación de tapones hidráulicos en el cajón que

distribuye el relave, esto permitiría regular en forma automática la carga hacia los
espesadores ante acumulación de carga o eventual embancamiento.
Realizar nuevas pruebas industriales con modificadores reológicos para

contrastar, aportaría información necesaria para tomar la decisión de cambiar de
reactivo.
104
REFERENCIAS
1.- Manual del operador área relaves (Minera Candelaria)
2.-F. Concha. “Manual de filtración & separación” (2001), pp 41, 96-99, 182-186.
3.-www.ciba.com
4.- www.tiar.cl/tiar/test/catalogo/
5.-Workshop molienda SAG 2001, “temas actuales molienda semiautógena”, pp 7-8,

11, 13.
105
ANEXO
Tabla Nº21: “Cubicación espesador (volumen acumulado) ”
volumen
superficie volumen acumulado
z(cm) radio (cm) (cm2) (cm3) (m3)
0 123,2 47683,95878 0 0
10 418,4964427 550217,5386 484003 0,484
20 713,7928854 1600646,09 5486113 6
30 1009,089328 3198969,612 15967173 22
40 1304,385771 5345188,106 31927182 54
50 1599,682213 8039301,571 53366141 107
60 1894,978656 11281310,01 80284050 188
70 2190,275099 15071213,41 112680909 300
80 2485,571542 19409011,79 150556718 451
90 2780,867984 24294705,14 193911476 645
100 3076,164427 29728293,47 242745183 887
110 3371,46087 35709776,76 297057841 1184
120 3666,757312 42239155,02 356849448 1541
130 3962,053755 49316428,26 422120005 1963
140 4257,350198 56941596,46 492869512 2456
150 4552,64664 65114659,64 569097968 3025
160 4847,943083 73835617,79 650805374 3676
170 5143,239526 83104470,91 737991730 4414
180 5438,535968 92921219 830657036 5245
190 5733,832411 103285862,1 928801291 6174
202,4 6100 116898936 1298468139 7472
220 6100 116898936 2057421274 9530
230 6100 116898936 1168989360 10699
240 6100 116898936 1168989360 11868
250 6100 116898936 1168989360 13037
260 6100 116898936 1168989360 14206
270 6100 116898936 1168989360 15374
280 6100 116898936 1168989360 16543
290 6100 116898936 1168989360 17712
300 6100 116898936 1168989360 18881
310 6100 116898936 1168989360 20050
320 6100 116898936 1168989360 21219
330 6100 116898936 1168989360 22388
340 6100 116898936 1168989360 23557
350 6100 116898936 1168989360 24726
360 6100 116898936 1168989360 25895
370 6100 116898936 1168989360 27064
380 6100 116898936 1168989360 28233
390 6100 116898936 1168989360 29402
400 6100 116898936 1168989360 30571
410 6100 116898936 1168989360 31740
420 6100 11689836 1168989360 32909
106
z(cm) radio (cm) superficie volumen volumen

(cm2) (cm3) acumulado
(m3)
420 6100 116898936 1168989360 32909
430 6100 116898936 1168989360 34078
440 6100 116898936 1168989360 35247
450 6100 116898936 1168989360 36416
460 6100 116898936 1168989360 37585
470 6100 116898936 1168989360 38754
480 6100 116898936 1168989360 39923
490 6100 116898936 1168989360 41092
500 6100 116898936 1168989360 42261
510 6100 116898936 1168989360 43430
520 6100 116898936 1168989360 44599
Tabla Nº22: “Resultado concentración de descarga espesadores enero de 2009 ”
Descarga espesadores de relave

Fecha %Sólido E1 %Sólido E2
1-Jan 51.8 49.1
2-Jan 51.8 49.1
3-Jan 50.7 50.0
4-Jan 53.0 49.9
5-Jan 53.8 49.8
6-Jan 54.3 49.1
7-Jan 52.1 47.8
8-Jan 51.8 49.9
9-Jan 51.7 49.1
10-Jan 52.4 50.5
11-Jan 51.9 49.6
12-Jan 53.1 48.5
13-Jan 53.6 48.2
14-Jan 53.3 50.5
15-Jan 53.7 51.9
16-Jan 56.0 54.6
17-Jan 56.5 54.6
18-Jan 57.2 53.0
19-Jan 55.4 53.0
20-Jan 52.1 51.9
21-Jan 43.6 27.5
22-Jan 49.3 45.6
23-Jan 51.7 47.1
24-Jan 51.3 46.9
25-Jan 53.6 46.9
26-Jan 53.1 47.8
27-Jan 54.4 48.3
28-Jan 53.3 49.3
29-Jan 52.9 50.6
107
30-Jan 53.6 50.7

31-Jan 52.4 53.4
Tabla Nº23:“Resultado concentración de descarga espesadores febrero de 2009”

Fecha %Sólido E1 %Sólido E2
1-Feb 53.5 51.6
2-Feb 52.8 50.8
3-Feb 49.7 49.4
4-Feb 53.9 53.1
5-Feb 52.9 50.2
6-Feb 52.4 50.4
7-Feb 51.6 48.5
8-Feb 51.7 49.4
9-Feb 51.6 48.7
10-Feb 52.0 50.1
11-Feb 51.4 49.9
12-Feb 50.0 50.0
13-Feb 48.4 51.1
14-Feb 49.9 46.9
15-Feb 55.6 51.3
16-Feb 54.3 48.7
17-Feb 52.0 49.5
18-Feb 55.4 50.4
19-Feb 29.3 45.8
20-Feb 10.3 51.7
21-Feb 10.3 52.0
22-Feb 10.2 43.4
23-Feb 10.2 49.9
24-Feb 10.2 30.0
25-Feb 10.2 50.2
26-Feb 16.2 42.7
27-Feb 52.8 45.8
28-Feb 49.1 46.8
108
Tabla Nº24:“Resultado concentración de descarga espesadores febrero de 2009”

%Sólido
Fecha E1 %Sólido E2
1-Mar 44.7 10.0
2-Mar 50.5 12.6
3-Mar 50.5 48.8
4-Mar 48.2 48.0
5-Mar 51.6 51.8
6-Mar 52.4 52.4
7-Mar 52.6 51.7
8-Mar 52.6 47.4
9-Mar 53.9 50.4
10-Mar 54.7 51.0
11-Mar 52.5 50.9
12-Mar 48.6 47.4
13-Mar 52.2 50.3
14-Mar 53.8 54.2
15-Mar 53.2 51.9
16-Mar 55.8 53.4
17-Mar 53.3 53.3
18-Mar 54.0 51.6
19-Mar 53.5 53.9
20-Mar 51.7 51.2
21-Mar 54.1 52.3
22-Mar 53.9 53.2
23-Mar 52.2 52.8
24-Mar 51.6 50.0
25-Mar 55.1 54.2
26-Mar 53.7 54.0
27-Mar 53.2 52.5
28-Mar 53.5 52.5
29-Mar 51.3 50.2
30-Mar 54.1 52.6
31-Mar 54.8 53.9
109
Resultados sedimentación
Tabla Nº25: “Resultado sedimentación fi = 0,01”
t [s] h [cm]
0 0
2 4
4 8
6 14,4
8 18
10 25,6
12 32,3
Tabla Nº26: ““Resultado sedimentación fi = 0,05”
t [s] h [cm]
0 0
5 3,4
10 6,8
15 9,8
20 15,2
25 17,4
30 19,9
35 21,9
40 24
45 25,2
60 25,7
75 26,2
90 26,8
105 27,1
120 27,5
540 27,8
780 29,2
110
Tabla Nº27: ““Resultado sedimentación fi = 0,1”
t [s] h [cm]
0 1,1
5 2
10 2,9
15 3,8
20 4,5
25 5,7
30 6,7
35 7,6
40 8,5
45 9,3
60 10,2
75 11
90 13,1
105 15,7
120 17,4
135 18,5
150 19,5
165 20,3
180 20,8
600 21,2
780 22,7
1020 23,5
1500 24,4
111
t [s] h [cm]
0 0
15 1,8
20 2,2
25 2,7
30 3,1
35 3,4
40 3,8
45 4,1
50 4,4
55 4,7
60 5
75 5,5
90 6
105 6,8
120 7,4
135 7,9
150 8,3
165 8,9
180 9,4
195 9,8
210 10,4
225 10,9
240 11,3
255 11,8
270 12,2
285 12,7
300 13,1
600 17,6
720 18
1020 19
1260 19,6
1500 21,2
1800 21,6
112
t [s] h [cm]
0 0
60 1
90 1,4
120 1,8
150 2,2
180 2,7
210 3
240 3,5
270 3,9
300 4,3
330 4,7
360 5,1
390 5,5
420 5,9
450 6,3
480 6,7
510 7,1
540 7,4
570 7,9
600 8,2
660 9,5
720 10,2
780 10,9
840 11,5
1020 12,7
1080 13,1
1140 13,5
1200 13,8
1260 14
1500 14,6
1800 15,2
113
Fig. 59: Velocidad inicial sedimentación fi=0.05

114
ABASTECIMIENTO Y RECUPERACION DE AGUAS

Acopio mineral chancado
capacidad ~500.000 ton.
Bombas Buster (4)


Chancador primario
60x89 in. Giratorio

Piscina


 








Alimentadores (3) Alimentadores (3)

Pozos de agua
Torr e despacho
Alcaparrosa (5)
Tolva
LINEA 1 LINEA 2
Hidrociclón
Hidrociclón (2 baterías de 10)
(2 baterías de 10)
Molino SAG (1) Molino SAG (1) Celdas de flotación Rougher
Celdas de flotación Rougher
3
36x15 ft. 36x15 ft. (10) 4.500 ft 3
(14) 3.000 ft
Molino de bolas (2) Chancadores de pebbles Molino de bolas (2)
Harneros Harneros
20x30 ft. (3) 700 HP 20x30 ft.
vibratorios (2) vibratorios (2)
(stand by 1) (stand by 1)
Hidrociclón Detector A red de Detector Hidrociclón

(1 baterías de 14) metales Incendio metales (1 batería de 14)
Estanque
Celdas de Celdas de
columna (4) Agua fresca columna (4)
Rechazo Magnetos Magnetos Rechazo
magnetita magnetita
A planta A Planta
Molino de Osmosis
remolienda (1)
14x22 ft.
Celdas de flotación Scavenger Vertimill
Celdas de flotación Scavenger (1)
(6) 4.500 ft 3
(8) 3.000 ft3 A planta 800 hp
Estanque
Agua proceso
Espesadores de concentrado
Espesadores de relaves (2)
(3) 100 ft.
400 ft.
Evaporación
Relaves
Muro Bombas
Pared corta-fuga
Filtros Bombas O´ Flow
cerámicos Balsas
(8)
Pique mina
Almacenamiento de concentrado
5.000 tons.
INSTALACIONES PUERTO LIMPIO MECANIZADO
Edificio almacenamiento
concentrado - 45.000 tons.
A Puerto Punta Padrones
Sistema de carguío
de barcos
Romana
Fig. 63: Flowsheet minera Candelaria

115
UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN – FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Hoja Resumen Memoria de Título
Título: MODELO DE PROYECCIÓN RELAVES E INVENTARIO DE SÓLIDO EN ESPESADOR CONVENCIONAL

Nombre Memorista: Cristian Dosque Muñoz
Modalidad Profesor(es) Patrocinante(s)
Concepto Dr. Christian Goñi A.
Calificación
Fecha
Ingeniero Supervisor: Sr. Hugo Jiménez R.
Institución: Minera Candelaria

Prof. Fernando Parada L.
Comisión (Nombre y Firma)
Prof. Arturo Barrientos Prof. María Cristina Ruiz
Resumen
El objetivo del presente trabajo fue proponer un modelo matemático para la

predicción de las toneladas por día a procesar en los espesadores de relave, con esto,
calcular inventario de sólido al interior de los espesadores en función del tiempo.
Inicialmente, se recopiló información general de los espesadores y de las variables

asociadas al circuito que sirvió como línea base de trabajo.
Para caracterizar el funcionamiento de los espesadores se realizaron pruebas con el

fin de: Cuantificar flujos de entrada y recuperación de agua, medir concentración de
alimentación y descarga, obtener el perfil de concentración a través de los espesadores,
calcular factor de evaporación desde la superficie de los espesadores y verificar el
aumento de la concentración en la descarga de los espesadores usando floculantes
modificadores de reología.
116
El modelo se obtuvo a partir de la base del modelo de producción de la molienda

SAG, ajustado en función de la vida del revestimiento del molino SAG, y el concentrado
producido, llegando a una ecuación exponencial que permite determinar el tonelaje día a
procesar en los espesadores.
Además se planteo una ecuación diferencial que calcula la variación del sólido al
En relación a la prueba industrial con floculante modificador de reología, se obtuvo

que es posible aumentar de 3 a 5 puntos la concentración de descarga, disminuir la
dosificación de 10 a 4.6 gpt y aumentar 2232 m3/día de agua recuperada en cada
espesador.

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1

UNIVERSIDAD DE CONCEPCION Profesor Patrocinante:

MODELO DE PROYECCIÓN RELAVES E

Cristian Eduardo Dosque Muñoz

Informe de Memoria de Título

Ingeniero Civil Metalúrgico

El objetivo del presente trabajo fue proponer un modelo matemático para la

Inicialmente, se recopiló información general de los espesadores y de las

Para caracterizar el funcionamiento de los espesadores se realizaron pruebas con

El modelo se obtuvo a partir de la base del modelo de producción de la molienda

En relación a la prueba industrial con floculante modificador de reología, se

PRIMERA PARTE: “INTRODUCCIÓN”

CAPITULO 2: ANTECEDENTES GENERALES

2.1 ESPESAMIENTO DE SISTEMAS PARTICULADOS………………………………….. 16

2.2 ESPESADOR CONVENCIONAL DE RELAVE…………………………………………. 21

2.5.2 MODELO DE PRODUCCIÓN EN MOLIENDA SAG……………………………….. 33

CAPITULO 3: ESPESADORES DE RELAVE MINERA CANDELARIA

3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL………………………………………………………………. 34

3.2.2.1 EJEMPLO PREPARACIÓN FLOCULANTE……………………………………………. 37

3.3 ESPESADORES DE RELAVE MINERA CANDELARIA ……………………………. 41

SEGUNDA PARTE: “EXPERIMENTACIÓN”

CAPITÚLO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL

4.1 CUANTIFICACIÓN FLUJOS ALIMENTACIÓN …………...…………………………. 48

4.2 RESULTADO ESTIMACIÓN DE FLUJO DE ALIMENTACIÓN……………………. 51

4.2.1 VELOCIDAD Y FLUJO DE ALIMENTACIÓN……………………………………….. 51

4.5 DETERMINACIÓN PORCENTAJE DE SÓLIDO ALIMENTACIÓN

4.6 RESULTADOS PORCENTAJE SOLIDO ALIMENTACIÓN Y DESCARGA…….. 63

4.7 MUESTREO ESPESADOR DE RELAVE………………………………………………... 64

4.8 RESULTADO MUESTREO ESPESADOR……………………………………………….. 67

4.10 BALANCE ESPESADOR…………………………………………………………………… 70

4.11 RESULTADO BALANCE DE MASA……………………………………………………….. 74

4.12 PARÁMETROS DE SEDIMENTACIÓN…………………………………………………… 76

4.13 RESULTADOS PARAMETROS DE SEDIMENTACIÓN……………………………….. 78

4.14 PRUEBA DE FLOCULANTE MODIFICADOR REOLÓGICO…………………………. 83

4.15 RESULTADO PRUEBA FLOCULANTE A NIVEL DE LABORATORIO…………….. 84

4.16 PRUEBA FLOCULANTE A ESCALA INDUSTRIAL…………………………………… 86

4.17 RESULTADO DE PRUEBA INDUSTRIAL ……………………………………………... 87

CAPITÚLO 5: DESARROLLO MATEMATICO

5.1 MÉTODO DE EULER……………………………………………………………………….. 92

TERCERA PARTE: “CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES”

CAPITÚLO 6: DISCUSIÓN……………………………………………………………………………….. 100

CAPITÚLO 7: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………………………… 101

7.1 CONCLUSIONES………………………………………………………………………………………. 101

- TMDS : Toneladas métricas día-seca

- L/min : Litros por minuto

- CEE : Consumo específico de energía

- gpt : Gramos por tonelada

-g/L : Gramos por litro

- m/s : Metros por segundo

- m3/h : Metros cúbicos por hora

- m3/día : Metros cúbicos por día

- Φ : Porcentaje sólido en volumen

-ARO : Análisis de riesgo operacional

-Zc : Altura crítica (infarfaz-sólido)

-HP : Horse power

-CCMC : Compañía contractual minera Candelaria

-EDO : Ecuación diferencial ordinaria

En minera Candelaria, se busca en forma continua el mejoramiento del proceso

Como valor agregado a la compañía se propuso un modelo de predicción de