DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUÍMICA Y

BIOQUÍMICA

ASIGNATURA: PROCESOS DE SEPARACIÓN I

DOCENTE: HERBERT BENEDICTO LORIA SUNZA

PRÁCTICA DE SÓLIDO-SÓLIDO

INTEGRANTES:
 EDUARDO DE JESUS CAB OY
 EDGAR EDUARDO CASTILLO SEGURA
 DANIEL ABDEL CHALE UITZ
 MARIANA GUADALUPE RODRÍGUEZ GIL

5Q
CARERRA: INGENIERÍA QUÍMICA

PERÍODO: AGOSTO / DICIEMBRE 2019

Mérida, Yucatán a 11 de Noviembre de 2019

 MEZCLADO DE SÓLIDO-SÓLIDO
OBJETIVOS
Determinar el tiempo óptimo de mezclado de solidos (granos finos, sacarosa y almidón).
INTRODUCCION
MEZCLADO: Es la operación unitaria que permite producir una distribución al azar de partículas
dentro de un sistema; también puede entenderse como un sistema ordenado en el que las partículas
presentan un patrón o unidad repetitiva (mezcla ordenada).
Cuyo objetivo es asegurar una distribución homogénea de los componentes de un medicamento, lo
que impactará en la seguridad y efectividad terapéutica del medicamento. Para lograr un eficiente
mezclado es necesario el empleo de mezcladoras. Las mezcladoras pueden ser de propela o de
ancla, y su forma geométrica puede variar (de cubo, doble V, etc.), estos equipos están montados
sobre un eje sobre el cual giran. La eficiencia del proceso de mezclado depende de la velocidad de
mezclado, la selección del mezclador, tiempo de mezclado.
La selección del tipo de mezclador depende del tipo de material a mezclar (características como
tamaño de partícula, forma, área superficial y densidad de las partículas de un polvo o granulado
son factores que deben considerarse) y del tamaño del lote a producir.
La homogeneidad en la mezcla de polvos es muy importante en la industria farmacéutica. Esto es
para asegurar la uniformidad de los componentes de medicamentos y por lo tanto su eficacia.
Obtener el mejor mezclado es uno de los mayores desafíos que enfrenta la industria. Esto es porque
el rendimiento del mezclado puede ser influenciado por las propiedades del polvo, el diseño de los
equipos, condiciones del proceso, y la metodología del operador.
Un buen mezclador es aquel que mezcle todo el lote del producto en forma suave, además de ser
fácil de limpiar, descargar, tener poca fricción, buena hermeticidad, alta movilidad, fácil
mantenimiento y bajo consumo de energía.
A nivel de laboratorio en muy pequeña escala se utiliza el mortero y el pistilo que combina los
procesos de conminución y mezclado en una sola operación. A nivel industrial existen dos tipos de
mezcladores que se diferencian en el mecanismo productor del mezclado.
El rendimiento de un mezclador industrial se juzga por el tiempo de mezclado requerido, la potencia
empleada, y las propiedades del producto.
Tanto los requisitos del aparato mezclador como las propiedades deseadas del material mezclado
varían ampliamente de un problema a otro. A veces se requiere un grado muy elevado de
uniformidad, otras una acción de mezclado rápido; en otras ocasiones un gasto de energía mínimo.
El grado de uniformidad de un producto de mezclado, medido por el análisis de un cierto número de
muestras puntuales, es una medida cuantitativa adecuada de la eficacia de mezclado.
Las mezcladoras actúan sobre dos o más materiales separados para entremezclarlos, casi siempre al
azar uno dentro del otro.
Basándose en estos conceptos se puede establecer un procedimiento estadístico para medir la
eficacia del mezclado, mediante la desviación estándar.
Considérese un material A al que se le adiciono otro material B.

Para determinar el índice de mezclado se relaciona la desviación estándar con el tiempo.

En esta curva se encuentra de acuerdo con la

desviación estándar el tiempo de mezclado para tener
un producto en sus condiciones óptimas de mezcla.

APLICACIONES EN LA INDUSTRIA
El mezclado de sólidos secos se encuentra en un nivel de desarrollo y entendimiento mucho más
bajo que el mezclado donde participan fluidos, principalmente líquidos. Los modelos de descripción
de procesos son muy empíricos aún, y la necesidad de investigación básica en esta área se orienta
fundamentalmente a la innovación de equipos para polvos alimenticios. Los procesos de mezclado
son mucho más difíciles de definir para el caso de mezclado de polvos, que para el equivalente de
mezclado de cualquier tipo de fluidos, pero algunas medidas cuantitativas del mezclado de sólidos
secos pueden utilizarse para evaluar el desempeño de equipos Las aplicaciones del mezclado de
polvos en procesamiento de alimentos son diversas y variadas e incluyen mezclado de granos previo
a molienda, mezclado e incorporación de ingredientes en harinas, preparación de formulaciones de
pudines y mixturas de repostería, preparaciones de formulaciones para bebidas instantáneas
diversas, incorporación de ingredientes y aditivos en productos deshidratados, etc.
METODOLOGIA
MATERIALES:

 Azúcar (Blanca, refinada e impalpable)

 Almidón (Maizena)
 Probetas 1000 ml
 Vasos de precipitación 100 ml
MÉTODO
Procedimiento:
1. Preparar la mezcla con los componentes previamente tamizados, usar el mezclador a 30
r.p.m.
2. Cada 5 minutos y durante 30 minutos tomar cuatro muestras de la mezcla, desde posiciones
diferentes (superficie, fondo y ángulos diferentes).
RESULTADOS
Tabla No.1: Se muestra los N° Vueltas y Tiempo optimo en las mezclas de granos finos (sacarosa y almidón) en diferentes proporciones.
TABLA No.2: Valores promedio, N° Vueltas, %CV de las muestras de mezcla.

Gráfica No. 1: N° volteos vs %CV (Variabilidad).

DISCUSIONES Y CONCLUSIONES
En la tabla No.1. Se muestra los tiempos y números de volteos de las mezclas de almidón y
sacarosa, se verifica que se encuentran en relación directa obteniendo el óptimo tiempo de 17.02
min. con 36 volteos.
En la gráfica No.1. Se muestra el tiempo óptimo en el mezclado de solidos finos sacarosa y almidón
donde se observa que el tiempo optimo alcanzado fue a los 17.02 min. alcanzado un 4.78% de
variabilidad con 36 volteos para un mezclado uniforme.
Según (Cubero, Monferrer, & Villalta, 2002), menciona que el tiempo de mezclado debe ser
establecido para cada producto a obtener, esto dependiendo de las características de los ingredientes
a mezclar y del tipo de mezcladora. El tiempo para las mezcladoras horizontales varía entre 2 y 10
minutos y para las verticales entre 10 y 15 minutos. Si no existe un tiempo establecido no se podrá
obtener una buena uniformidad en las tandas de producción del concentrado. Comparando con lo
experimentado se obtuvo un tiempo óptimo de 17.02 min. alcanzado con un coeficiente de
variabilidad de 4.78% menor de 10% con 36 volteos para un mezclado uniforme.
Según (Cabrera, Maza, & López, 2012), para obtener una buena calidad de la mezcla es un
parámetro característico a la hora de evaluar el proceso. Para determinar el tiempo de
homogenización óptimo, es necesario medir la eficiencia de la mezcla en función del tiempo de
mezclado. Tal eficiencia puede calcularse mediante el análisis de muestras recogidas durante el
transcurso de la operación.
Según (Vieira et al 2008), El índice de mezcla nos indica que la distribución de los componentes al
azar después de la mezcla, este índice se puede determinar con el SD de cada una de las muestras y
tiempos correspondientes. Entre menor sea este porcentaje, mayor será la homogeneidad; y por
tanto la distribución uniforme de los diferentes componentes en la mezcla.
Al analizar esta tendencia, en el experimento aseguramos que cuanto más tiempo de mezclado
permanezca la muestra, mejor será el índice de mezcla. Sin embargo, cabe resaltar que las
condiciones no fueron las mismas para las 3 muestras.
Frente a esto viera et al (2008), recomienda que la velocidad de mezclado debe ser constante en
todo momento, de esa manera asegura que se obtenga buenos índices de mezcla. Al igual debemos
tener en cuenta el procedimiento fue mecánico y depende del experimentador.
Según (McCabe & Smith, 1991), El grado de uniformidad de un producto mezclado, medido por el
análisis de un número de muestras puntuales, es una medida válida de la eficacia del mezclado. Los
mezcladores actúan sobre dos o más materiales separados para interponerlos, casi siempre, en una
distribución al azar. Una vez que uno de los materiales está distribuido al azar en el otro, se puede
considerar que la mezcla es completa.
Según (Santomaso. A., 2005), estudiaron los patrones de composición interna y la cinética de
mezclado de polvos de en los regímenes rodante y catarata, a través de una técnica de solidificación,
con el objetivo de optimizar el tiempo de operación y la homogeneidad de las mezclas finales.
Por otra parte, no solo los errores del experimento pueden causar un mezclado poco optimo, existen
variables que también se dan en parte experimental; Entre ellas se pueden resaltar el tamaño de
partículas o de los auxiliares de formulación, forma y rugosidad de estas mismas, proporción
homogénea en todas las mezclas de los excipientes con respecto al principio activo.
Para minimizar estos problemas se recomienda reducir el tamaño de partículas, esto ayuda a que las
partículas no se aglutinen, sino que por el contrario fluyan de manera libre en la mezcla, dando
como resultado una buena homogeneidad de los componentes.
CONCLUSIONES
 Se determinó que le tiempo óptimo en la mezcla de solidos (granos finos almidón y
sacarosa) fue a los 12.07 min., así obteniéndose una variabilidad menor de 10%,
asegurando tener un buen índice de mezcla homogénea.
 Se grafico el número de volteos respecto al coeficiente de Variabilidad obteniéndose así un
numero de volteos de 36 para alcanzar un tiempo de 17.02 comparando con lo teórico está
cerca al rango de tiempos para obtener mezclas uniformes.
 Se manejo correctamente los equipos utilizados en la experimentación para obtener una
buena mezcla homogénea y uniforme del almidón y sacarosa con un numero de volteos de
36.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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 Cabrera, L., Maza, Y., & Lopez, V. (2012). Evaluacion del mezclado de polvos en regimen
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 Ramirez Yany (2017). Mezclados de sólidos. Obtenido de Scribd:
https://es.scribd.com/document/357781188/MEZCLADO-DE-SOLIDOS-INFORME-
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