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    Manufactura Esbelta Topicos de Manufactura

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    El documento habla sobre tres temas clave de manufactura esbelta: 1) el sistema de señales andon board que permite identificar fallas en procesos o maquinaria, 2) el poka yoke que evita errores a través de mecanismos de prueba de errores, y 3) el principio de cero defectos que busca eliminar defectos mediante la detección y corrección inmediata de los mismos.

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    El documento habla sobre tres temas clave de manufactura esbelta: 1) el sistema de señales andon board que permite identificar fallas en procesos o maquinaria, 2) el poka yoke que evita errores a través de mecanismos de prueba de errores, y 3) el principio de cero defectos que busca eliminar defectos mediante la detección y corrección inmediata de los mismos.

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    Manufactura Esbelta topicos de manufactura

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    Manufactura Esbelta

    Docente: Ing.

    Alumno

    Investigación de:
    Andon board
    Poka yoke
    Cero defectos

    Introducción
    En la materia de manufactura esbelta veremos diferentes tópicos de manufactura
    los cuales son utilizados en la industria de transformación, en este documento se
    hablara de lo más relevante de tópicos como el sistema de señales de andon
    board (sistema de luces o auditiva que permite identificar una falla o algo anormal
    en el proceso o maquina), así mismo se hablara del tópico cero defectos en
    cuestiones de manufactura y por último se hablara acerca del poka yoke aprueba
    de errores, se le denomina así en la industria de transformación debido a que es la
    prueba que pasan los productos para evitar errores y reclamos de los clientes
    después de enviarlos.

    Desarrollo:

    Sistema de señales andon board:

    Andón es una expresión de origen japonés que significa «lámpara» y que se


    relaciona con el control visual. A su vez es considerado como un elemento de la
    filosofía Lean Manufacturing, el cual agrupa un conjunto de medidas prácticas de
    comunicación utilizadas con el propósito de plasmar, de forma evidente y
    sencilla, el estado de algún sistema productivo.

    La anterior es una definición, por así decirlo, general. En realidad el control visual
    como técnica de comunicación tiene múltiples aplicaciones, quizá las más
    importantes se relacionan con la identificación de anomalías y despilfarros; y sus
    principales propósitos consisten en facilitar tanto la toma de decisiones, como la
    participación del personal, proporcionando al mismo, información acerca de cómo
    su desempeño influye en los resultados, logrando así que pueda tener un mayor
    control sobre sus metas. Puede afirmarse entonces que el control visual empodera
    y motiva al personal a través de la información.

    ¿Qué beneficios trae el control visual?

    El principal beneficio del control visual radica en el mejoramiento del flujo de


    información relevante, y en la estandarización de la comunicación. Además,
    la implementación de Andon o el control visual puede contribuir a:
     Eliminar desperdicios o Mudas.
     Mejorar la calidad.
     Mejorar el tiempo de respuesta.
     Mejorar la seguridad.
     Estandarizar procedimientos.
     Mejorar la planificación del trabajo.
     Contribuir al orden y a la organización.
     Estimular la participación.
     Reducir costos.
    Poka yoke
    Es un mecanismo que evita que los errores humanos en los procesos se
    materialicen en defectos. Su principal ventaja consiste en que puede considerarse
    como un recurso de inspección al 100% de las unidades del proceso, lo cual
    permite retroalimentación y toma de acciones de forma inmediata, incluso,
    dependiendo de la naturaleza del mecanismo, este puede generar una medida
    correctiva.
    La palabra Poka-yoke proviene de los términos japoneses:
    Poka = Errores imprevistos
    Yokeru = Acción de evitar
    Su significado literal puede considerarse como «evitar errores inadvertidos»; sin
    embargo, por muchos años se ha considerado como «mecanismo a prueba de
    tontos», una definición muy poco ortodoxa.
    En la actualidad su significado conceptual ha evolucionado hasta ser considerado
    como un mecanismo (dispositivo) utilizado para asegurar la producción de una
    buena unidad todo el tiempo, o simplemente un mecanismo libre de fallas,
    dependiendo del contexto.

    La eliminación de defectos mediante el uso de Poka-yokes es parte fundamental


    del Lean Manufacturing, ya que para esta filosofía es de vital importancia que
    ninguna operación envié productos defectuosos a la operación siguiente, ya que
    se vería afectado el flujo continuo del proceso. Así entonces, los Poka-yokes
    mejoran la calidad, reduciendo la tasa de defectos y mejorando el OEE.

    Algunos ejemplos son:

    Ventajas de utilizar Poka-yokes

    Los Poka-yokes pueden utilizarse en diversos contextos, desde las operaciones,


    pasando por los procesos productivos o administrativos, servicios, inclusive en la
    experiencia del usuario o la usabilidad de un producto. Dependiendo del contexto
    se pueden percibir las ventajas de su implementación, algunas de las cuales son:

     Elimina o reduce la posibilidad de cometer errores (aplica para los operarios


    o para los usuarios).
     Contribuye a mejorar la calidad en cada operación del proceso.
     Proporciona una retroalimentación acerca de los errores del proceso.
     Evita accidentes causados por fallas humanas.
     Evita que acciones o medidas críticas dependan del criterio o la memoria de
    las personas.
     Son mecanismos o dispositivos de fácil implementación, razón por la cual
    los operarios del proceso pueden contribuir significativamente en ella.
     Mejora la experiencia de uso en los clientes: productos más sencillos de
    instalar, ensamblar y usar.
     Evita errores en el cliente que puedan afectar la calidad de los productos o
    la integridad de las personas.

    Tipos de Poka-yokes

    Algunos expertos, entre los que se encuentran Richard Chase y Douglas Stewart,
    clasifican a los Poka-yokes de acuerdo a cuatro tipos:

     Poka-yokes físicos.
     Poka-yokes secuenciales.
     Poka-yokes de agrupamiento.
     Poka-yokes de información.
    Poka-yokes físicos

    Los poka-yokes físicos son dispositivos o mecanismos que sirven para asegurar la
    prevención de errores en operaciones y productos, mediante la identificación de
    inconsistencias de tipo físico.
    Poka-yokes secuenciales

    Los poka-yokes secuenciales son dispositivos o mecanismos utilizados para


    preservar un orden o una secuencia en particular; es decir que el orden es
    importante en el proceso, y una omisión del mismo consiste en un error. El
    siguiente ejemplo de Poka-yoke hace referencia a una secuencia de uso que
    restringe la operación de la máquina a menos de que el operario tenga sus manos
    en los mandos de control, ¿el objetivo? La seguridad del operario.

    Poka-yokes de agrupamiento

    Los poka-yokes de agrupamiento en la mayor parte de los casos son kits


    prealistados, ya sea de herramientas o de componentes, con el propósito de no
    olvidar ningún elemento que impida una correcta operación.
    Poka-yokes de información

    Los poka-yokes de información son mecanismos que retroalimentan al operador o


    al usuario en tiempo real con información clara y sencilla que permita prevenir
    errores.

    Principio de Cero-Defectos

    Ante la aparición de un defecto se debe reaccionar de inmediato. Por una parte


    habrá que subsanarlo de inmediato. Por otra parte habrá que tomar medidas para
    que no pueda volver a ocurrir. Pero lo que de ningún modo puede hacerse es
    dejarlo pasar para resolverlo posteriormente.
    El principio de Cero-Defectos nos dice que:

     no debemos aceptar un defecto


     no debemos entregar un defecto
     no debemos producir un defecto
     todo defecto detectado debe resolverse de inmediato
    En el caso de producirse un defecto, ¿qué hay que hacer?
    Ante todo reaccionar evitando su propagación: STOP
    Atacar a las causas: resolverlo directamente o en su caso informar al proceso que
    lo produjo.
    Esto es imprescindible en un flujo continuo, y en ocasiones da al operario la
    potestad para parar una línea completa de producción para evitar la propagación
    del defecto.

    Lo más importante es no producir el defecto.

    ¿Qué puede producir un defecto?


    Cualquiera de las 5Ms:

    1. Hombre (Man)
    2. Máquina
    3. Materiales
    4. Método
    5. Medio
    Adicionalmente, debemos tener en cuenta:
    Para prevenir los defectos producidos por el hombre:
     debe estar formado (conocer los estándares)
     debe ser disciplinado (cumplir los estándares)
     debe ser polivalente
    Para prevenir los defectos producidos por la máquina:
     debe funcionar correctamente (TPM)
     debe tener un “toque humano” para detectar por sí misma un defecto
    (Jidoka / Autonomation)
     debe facilitar al hombre la prevención de defectos (Poka-Yoke)
    Para prevenir los defectos en los materiales:
    Implicar a los proveedores

    Para prevenir los defectos ocasionados por los métodos:


     procurar una visualización clara
     facilitar la aportación del operario a la mejora de los métodos
     realizar un continuo seguimiento y mejora de los mismos
    Para prevenir los defectos ocasionados por el medio:

    Podemos encontrarnos con causas tan dispares para la aparición de defectos


    como: vibraciones producidas por un tren cercano, temperatura del aire de una
    corriente de aire…
    La periodicidad con la que ocurren los problemas nos pueden dar una pista sobre
    una posible causa en la categoría “Medio”.
    Si se trata del tren, ocurrirá más o menos siempre a la misma hora.
    Si se trata de la temperatura de una corriente de aire, ocurrirá con más o menos
    frecuencia según sea invierno o verano.

    Si actuamos sobre variables que nada tienen que ver con la causa del problema
    podemos encontrarnos con la creación de un nuevo problema, esto es, una nueva
    desviación y por tanto un defecto aun mayor.

    El Lean Manufacturing dice que debemos preguntarnos 5 veces por qué (no
    engañarnos con lo que a primera vista parece la causa del problema), llegar a la
    causa raíz, definir una solución y ejecutarla rápidamente, aun si no lo resuelve al
    100%. (Los 5 porques / 5-WHY)
    Conclusiones:

    Tenemos que estos típicos de manufactura son muy utilizados en la industria,


    principalmente en la industria automotriz, en caso del sistema de andon board
    tenemos que hoy en día, cada empresa que este en el sector de la manufactura
    de cualquier tipo de producto, se enfrente a problemas sistemáticos en los
    procesos de producción, para ello, para ello existen ciertas herramientas
    derivadas de la manufactura esbelta (lean manufacturing), entre estas
    herramientas encontramos el sistema ANDON, aunque algo sencillo, es un
    sistema que en el fondo tiene un gran beneficio, que es el de construir una
    mayor calidad del producto en los procesos u operaciones en los cuales hay
    puntos críticos, siendo así una herramienta, necesaria para cualquier planta
    que posea una línea de producción continua para que esta aumente su
    productividad y calidad y pueda crecer en la industria.

    En caso del poka yoke tenemos que es una práctica que ayuda a mejorar los
    sistemas de producción reduciendo la cantidad de errores cometidos dentro del
    proceso de fabricación lo cual incrementa la certidumbre de que los productos
    cumplen con los requerimientos necesarios

    En caso del sistema cero defectos se tiene que es importante detectar donde
    se están generando las fallas o los errores para atacar con otra metodología y
    esto está ligado a los poka yokes para tener una mejor certeza del porque se
    están generando esta clase de defectos y poder cumplir con lo que es la
    filosofía de cero defectos dentro de una organización.

    Bibliografía:

    https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/andon-
    control-visual/

    https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/poka-yoke-
    a-prueba-de-errores/

    http://kailean.es/la-filosofia-de-cero-defectos/

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