CAPITULO 3

LAS HERRAMIENTAS DE MANEJO DE LA

CERTEZA DE FUNCIONAMIENTO

• El análisis funcional
• El análisis cuantitativo de fallas
• El análisis cualitativo de fallas
• El análisis de mantenibilidad
HERRAMIENTAS DE ANALISIS DE LA CERTEZA DE FUNCIONAMIENTO

ANALISIS ANALISIS ANALISIS

CUANTITATIVO FUNCIONAL PRELIMINAR DE
RIESGOS

DIAGRAMA ANALISIS ANALISIS

DE ARBOL
DE DE FALLAS DE FALLAS
MANTENIBILIDAD
CONFIABILIDAD (AMFYC)

OPTIMIZACION OPTIMIZACION OPTIMIZACION OPTIMIZACION

DE LA DE LA DE LA DE LA
DISPONIBILIDAD CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD SEGURIDAD
ANALISIS
FUNCIONAL
ANÁLISIS FUNCIONAL

FUNCIONES
Funciones principales : aquellas para las cuales
ha sido concebida la instalación.

Funciones de servicio : aquellas que son necesarias

para el cumplimiento de las funciones principales.
El Proceso de ANÁLISIS FUNCIONAL

Herramientas
1. Descripción de la Función.
2. Estructura de Descomposición y Caminos críticos
3. Esquema gráfico explicativo del sistema, diagrama de
bloques.
4. Cuadro resumen del análisis funcional.
La Descripción de la FUNCION comprende tres
etapas:
El enunciado del servicio prestado
Verbo de acción + un complemento
El rendimiento asociado a la función
primer nivel de rendimiento :
Lo que produce el sistema
Su interrupción afecta la producción o la seguridad de las personas o
de los bienes.
el segundo nivel de rendimiento : disponibilidad, confiabilidad,
mantenibilidad, prevención de riesgos.
Los costos del mantenimiento
Se trata de los costos asociados a la función o a cada
componente, y al presupuesto de mantención.
FALLAS FUNCIONALES

Fallas que afectan a la realización de la función. Pueden ser de dos

Tipos: la función no se realiza o la función se realiza sin cumplir
Los parámetros que la identifican (mala calidad o menor
Producción).
La función debe especificarse, en lo posible, con cifras que
Representen los parámetros que la identifican.

El objeto de hacer una buena descripción funcional es, aparte de

Conocer la función que realiza el Activo, conocer las fallas
Funcionales que pueden ocurrir.

Las fallas funcionales, en primer lugar, orientarán el plan de

Mantenimiento preventivo para que contenga tareas que apunten
A evitar dichas fallas.
Empresa: Minera NN
Equipos: Camiones de Extracción.
Modelo: NN 8305.
Cantidad: 17 Unidades.
Función: Transportar Mineral de Cobre y lastre desde el interior de la mina hacia
el chancado y Botaderos a una razón de 299 ton/ciclo, con una velocidad
promedio de 24,1 km/hr, en una distancia promedio de 4,35 km, con un tiempo
de ciclo promedio de 21,89 minutos, sin reparaciones imprevistas que
disminuyan la disponibilidad menor al 84% para cumplir plan de extracción.
Primer Nivel de Rendimiento: 299 ton/ciclo
Segundo Nivel de Rendimiento:
- Disponibilidad > a 84% promedio.
- MTBF: 60 Hrs.
- MTTR: 02 Hrs.
- Prevención de riesgos: 0 Accidentes, IF:0
Costo de Mantenimiento: U$D 60.109.154

Algunos valores dependiendo de Equipo de Carguío .

EL PROCESO DE ANÁLISIS FUNCIONAL
COMPRENDE TRES ETAPAS.
El enunciado del servicio prestado
Verbo de acción + un complemento
Suministrar en forma dosificada y en cantidades idénticas, combustible diesel
limpio y libre de impurezas a cada cilindro del motor.

El sistema de Inyección Electrónica Unitaria (EUI) detecta las condiciones de

operación y regula
el suministro de combustible para proporcionar una óptima eficiencia de motor.
El comprobado sistema de combustible de alta presión mejora los tiempos de
respuesta y quema con
más eficiencia el combustible, lo que resulta en menos humo y bajas emisiones
emisiones.

• Presión de Combustible : Min. 68 PSI / Max.122 PSI.

• Voltaje Bobina Inyectores: 90 a 120 Volt
• Flash File : PN 2457325 (Software Motor)
• Presion de Inyeccion Min. 300.000 lbs/pul2
TALLER - RCM
LHD – R1600G
 Diagrama de Bloque Nivel
1- LHD R1600G

Sist. Hidráulico

Bastidor e
Implementos Sist.
Dirección
Sistema
Inicio Motriz End
Tren de Fuerza
Cabina
Operación

Sist. Frenado
 Diagrama de Bloque Nivel 2-
Sistema Motriz

SISTEMA MOTRIZ Sist. Admisión y

Escape

Sist. De
Enfriamiento
Tren de
Fuerza
Sist.
Combustible

Sist. Lubricación

Sist. Eléctrico y
Arranque
 SISTEMA DE COMBUSTIBLE
Suministrar en forma dosificada y en cantidades idénticas, de combustible diesel
limpio y libre de impurezas a cada cilindro del motor.

El sistema de Inyección Electrónica Unitaria (EUI) detecta las condiciones de operación y

Regula el suministro de combustible para proporcionar una óptima eficiencia de motor.
El comprobado sistema de combustible de alta presión mejora los tiempos de respuesta y
quema con más eficiencia el combustible, lo que resulta en menos humo y bajas emisiones.
• Presión de Combustible : Min. 68 PSI / Max.122 PSI.
• Voltaje Bobina Inyectores: 90 a 120 Volt
• Flash File : PN 2457325 (Software Motor)
• Presion de Inyeccion Min. 300.000 lbs/pul2
LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO
Costo global de una tarea de Mantenimiento
Preventivo

Cmp = Qmp + Pmp

Costo global de una tarea de Mantenimiento

Correctivo
Cf = Qf + Pf

Costo global de Mantenimiento

CTotal = Cmp + Cf
LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO
Costo global de una tarea de Mantenimiento
Preventivo

Cmp = Qmp + Pmp

Costo global de una tarea de Mantenimiento

Correctivo
Cf = Qf + Pf

Costo global de Mantenimiento

CTotal = Cmp + Cf
Empresa: Minera NN
Equipos: Camiones de Extracción.
Modelo: NN 8305.
Cantidad: 17 Unidades.
Función: Transportar Mineral de Cobre y lastre desde el interior de la mina hacia
el chancado y Botaderos a una razón de 299 ton/ciclo, con una velocidad
promedio de 24,1 km/hr, en una distancia promedio de 4,35 km, con un tiempo
de ciclo promedio de 21,89 minutos, sin reparaciones imprevistas que
disminuyan la disponibilidad menor al 84% para cumplir plan de extracción.
Primer Nivel de Rendimiento: 299 ton/ciclo
Segundo Nivel de Rendimiento:
- Disponibilidad > a 84% promedio.
- MTBF: 60 Hrs.
- MTTR: 02 Hrs.
- Prevención de riesgos: 0 Accidentes, IF:0
Costo de Mantenimiento: U$D 60.109.154

Algunos valores dependiendo de Equipo de Carguío .

LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO
Costo global de una tarea de Mantenimiento
Preventivo

Cmp = Qmp + Pmp

Costo global de una tarea de Mantenimiento

Correctivo
Cf = Qf + Pf

Costo global de Mantenimiento

CTotal = Cmp + Cf
 Instalación Productiva

Objetivo de la Instalación (especificaciones del proyecto

Función Función Función

código....N° 1 código....N° 2 código....N° 3

Descripción del servicio

verbo + complemento

Rendimientos
a) Caminos críticos
b) FMD

CCP
esquema FMD

Costo de Mantenimiento
CCP - CCS

CCP de la instalación Esquema FMD

Costo de mantenimiento CCP

Costo de mantenimiento preventivo sistemático CCS

Costo de mantenimiento, planta

El Proceso de ANÁLISIS FUNCIONAL

Herramientas
1. Descripción de la Función.
2. Estructura de Descomposición y Caminos críticos
3. Esquema gráfico explicativo del sistema, diagrama de
bloques.
4. Cuadro resumen del análisis funcional.
 Instalación Productiva

Objetivo de la Instalación (especificaciones del proyecto

Función Función Función

código....N° 1 código....N° 2 código....N° 3

Descripción del servicio

verbo + complemento

Rendimientos
a) Caminos críticos
b) FMD

CCP
esquema FMD

Costo de Mantenimiento
CCP - CCS

CCP de la instalación Esquema FMD

Costo de mantenimiento CCP

Costo de mantenimiento preventivo sistemático CCS

Costo de mantenimiento, planta

APLICACIÓN PRÁCTICA (caldera eléctrica)
El objetivo de la planta consiste en proveer vapor a una presión
efectiva de 8 bars, a una temperatura de 175 °C en servicio
continuo, y esto, desde el 1ro de Abril al 31 de Octubre.
Funciones
Son de tres tipos :
Función principal
- Aportar calorías (tablero de potencia eléctrica,
calentadores
de efecto Joule, tiristores y sus equipos de seguridad)
Función de servicio
- Introducir el agua (bombas, sistema de regulación,
seguridad)
- Control del vapor (regulación, seguridad, válvulas)
 TABLEO
PSV 11.116b-20
PSV 11.116c-20 TIRISTORES

TT TSH TAN

V1101.21 V1101.22 V1101.23 LAL

PRODUCCION DE VAPOR
LSH LT LSL

V1101.24 V1101.25

V1101-20

P1

CALDERA ELECTRICA 5x440KW=2200KW

F1106-20

Figura 3.1 Esquema de una unidad de producción de vapor que

utiliza energía eléctrica
APLICACIÓN PRÁCTICA (caldera eléctrica)
El objetivo de la planta consiste en proveer vapor a una presión
efectiva de 8 bars, a una temperatura de 175 °C en servicio
continuo, y esto, desde el 1ro de Abril al 31 de Octubre.
Funciones
Son de tres tipos :
Función principal
- Aportar calorías (tablero de potencia eléctrica,
calentadores
de efecto Joule, tiristores y sus equipos de seguridad)
Función de servicio
- Introducir el agua (bombas, sistema de regulación,
seguridad)
- Control del vapor (regulación, seguridad, válvulas)
El Camino Crítico
En una primera instancia se establece sobre la base
de la experiencia de los conocedores.

El camino crítico de producción (CCP)

Es el inventario de componentes cuya falla detiene la

producción
(producción = objetivo de la instalación).
El camino crítico de la seguridad (CCS)

Es el inventario de componentes cuya falla pone en peligro

la
seguridad de las personas o (y) de los bienes.
 Instalación Productiva

Objetivo de la Instalación (especificaciones del proyecto

Función Función Función

código....N° 1 código....N° 2 código....N° 3

Descripción del servicio

verbo + complemento

Rendimientos
a) Caminos críticos
b) FMD

CCP
esquema FMD

Costo de Mantenimiento
CCP - CCS

CCP de la instalación Esquema FMD

Costo de mantenimiento CCP

Costo de mantenimiento preventivo sistemático CCS

Costo de mantenimiento, planta

 Diagrama de Bloque
Nivel 1- LHD R1600G

Sist. Hidráulico

Bastidor e
Implementos Sist.
Dirección
Sistema
Inicio Motriz End
Tren de Fuerza
Cabina
Operación

Sist. Frenado
 TABLEO
PSV 11.116b-20
PSV 11.116c-20 TIRISTORES

TT TSH TAN

V1101.21 V1101.22 V1101.23 LAL

PRODUCCION DE VAPOR
LSH LT LSL

V1101.24 V1101.25

V1101-20

P1

CALDERA ELECTRICA 5x440KW=2200KW

F1106-20

Figura 3.1 Esquema de una unidad de producción de vapor que

utiliza energía eléctrica
Tabla 3.2 Análisis funcional
EN CASO DE FALLA
OPCIONES
Código Que Riesgos Seg. Seg. Tie Tie. CCS CCP CSCP UT Red. Red. Opc. Nuev.
Función ocurre? involuc Pers Bien m psta activ secu técni tiem.
Hecho . . de en de
observ. hol- ser- hol-
gura vicio gura

TAH1133-21 16 1 X
TAH1133-22 16 1 X
TAH1133-23 16 1 X
TAH1133-24 16 1 X
TAH1133-25 16 1 X
TI.1-Comp. 0 1 X
TI.3-Comp. 0 1 X
TSH1133-21 Señal errónea Deterioro X 0 4 X
TSH1133-22 Señal errónea Deterioro X 0 4 X
TSH1133-23 Señal errónea Deterioro X 0 4 X
TSH1133-24 Señal errónea Deterioro X 0 4 X
TSH1133-25 Señal errónea Deterioro X 0 4 X
TT1133-21 Señal errónea Deterioro X 0 4 X
TT1133-22 Señal errónea Deterioro X 0 4 X
TT1133-23 Señal errónea Deterioro X 0 4 X
TT1133-24 Señal errónea Deterioro X 0 4 X
TT1133-25 Señal errónea Deterioro X 0 4 X
V1101-21 0 14 X
V1101-22 0 14 X
V1101-23 0 14 X
V1101-24 0 14 X
V1101-25 0 14 X
X
Convertidor 0 1 X
FR1110-20 X 16 0 X
FSL1119-20 Señal errónea Deterioro 0 1 X
FT1110-20 X 16 0 X
FT1119-20 Señal errónea Deterioro 0 1 X
KA5 Señal errónea Abertura de X 0 1 X
PAH1119-20 válvulas 16 0 X
FAHH1186-22 16 0 X
PC1109-20 Señar errónea 0 0 X
PCV1109a-20 Señal errónea Explosión X 0 0 X
PCV1109b-20 0 1 X
P11109-20 X 16 1 X
PL1155-20 No abre bien Explosión X X 24 1 X
PR1148-20 No abre bien Explosión X X 16 1 X
FSH1119-20 0 1 X
PSH1186-20 Señal errónea Abertura de X 0 1 X
PCSV1118-20 válvulas 0 0 X
P1SV1112-20 0 0 X

Identificación: Caldera V 1101.20

Identificación de una función o de la función principal: aportar calorías
Identificación de una función de servicio o de la función de servicio: controlar el vapor
TR: tiempo de holgura TR = 0 Implica CCP (camino crítico de producción)
TMC: Tiempo de puesta en servicio
NTR: Nuevo tiempo de holgura
El camino crítico de producción CCP
puede esquematizarse como una
cadena:

1 2 Ni 19

La falla de uno sólo de los componentes detiene

la producción de vapor
(objetivo de la instalación)
CONFIABILIDAD DE UNA CADENA DE
COMPONENTES:
R1 R2 Ri Rn

Rc = R1 * R2 * .............Rn

R1
Rc = 1 - (1 - R1)(1- R2)
R1 = R2 = R
R1
Rr = 1 - (1 - R)2
Disponibilidad de un Componente:

MTBF
D = ------------------------
MTBF + MTTR
 Entra vidrio

380 V AC
24 V CC Cuadro
ventosas 24 V CC y señal de
Pupitre
encoder
Control
(6 Bar) (-0.5 - 0.7 Sale vidrio
Bar)
24 V CC
24 V CC Barrera de
luz

220 V AC
24 V CC 24 V CC
Señal de Zona
GuardSscan
comunicació
n

24 V CC
Tablero De Alimentación 24 V CC
Eléctrica
921

380 V AC
220 V
220 V AC AC
24 V CC PLC Pulso señal de encoder

380 V AC
24 V CC
24 V CC Plataforma
giratoria
380 V AC
24 V CC
24 V CC Deslizador
lado N°1
380 V AC
24 V CC 24 V CC
Deslizador
lado N°2
DIAGRAMA DE BLOQUES
FUNCIONAL STACKERS
ANÁLISIS CUANTITATIVO
DE FALLAS
LOS PROCESOS DE DETERIORO

CONTINUOS: Desgaste, Desajuste, Corrosión FALLA - VIDA UTIL

PREVISIBLES

DISCONTINUOS: Fallas por acumulación de tensiones, CASUALES

IMPREVISIBLES
F F

OP MAN OP MAN REP OP MAN t

Trabajos de Mantención Fallas
Servicios Reparaciones
Lubricación Inspecciones
Ajustes
Cambios
Reparaciones
Inspecciones
Mantenibilidad Confiabilidad
 TASA DE FALLAS
Es la cantidad de veces que un elemento ha fallado,
dividido por el intervalo de tiempo en que ocurrieron esas
fallas.
Se utilizan:
Tasa instantánea: TIF
Tasa semanal
Tasa mensual
Tasa media = l
La TASA INSTANTANEA SE OBTIENE DIVIDIENDO EL NUMERO 1
POR EL TIEMPO QUE TRANSCURRIO ENTRE LAS DOS ULTIMAS
FALLAS.
 TASA MEDIA DE FALLAS = l

LA TASA MEDIA DE FALLAS SE OBTIENE DIVIDIENDO

LA CANTIDAD DE FALLAS EN UN PERIODO EXTENSO
DE TRABAJO DEL ELEMENTO (a lo menos seis meses)
POR
EL TIEMPO TOTAL TRANSCURRIDO.

La Tasa Media de Fallas es un valor promedio de

largo plazo, por lo tanto, es el más confiable para
estimar cuando volverá a fallar el componente.
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS = TMEF (MTBF)

Se obtiene dividiendo el número 1 por la tasa media

DIAS
MTBF = TMEF = 1/l = ---------------
FALLAS

Corresponde al tiempo promedio que durará el

componente sin fallar. Es una forma de estimar
la frecuencia de falla.
 MTBF
• SIRVE PARA:
• COMPARAR LA CONFIABILIDAD DE DOS
COMPONENTES DIFERENTES SI AMBOS TIENEN
UNA TASA DE FALLAS CONSTANTE
• SABER SI LA CONFIABILIDAD DE UN
COMPONENTE MEJORA O EMPEORA SEGÚN LA
EVOLUCION DEL MTBF
• ESTABLECER LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE
INSPECCION PARA ENCONTRAR FALLAS
 RESUMEN TEMA 1
• TASA DE FALLAS: Corresponde a la cantidad de veces que
el elemento falló, dividido por el intervalo de tiempo en
que ocurrieron esas fallas.
• TASA INSTANTANEA DE FALLAS = TIF: Se obtiene dividiendo
el número 1 por el tiempo que transcurrió entre las dos
últimas fallas.
• LA TASA MEDIA DE FALLAS (l) se obtiene dividiendo
la cantidad de fallas en un periodo extenso de trabajo
del elemento (a lo menos seis meses) por el tiempo
total transcurrido.
• TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF): Corresponde al
tiempo promedio que durará el componente sin fallar. es
una forma de estimar la frecuencia de falla.
 GRAFICO DE FALLAS ACUMULADAS

• Muestra las fallas que han ocurrido a lo

largo de un período de operación de un
EDIM, en la secuencia real.
• Es muy fácil de hacer
• Entrega información gráfica de utilidad en
un equipo reparable
• La pendiente de la curva de fallas
acumuladas es la tasa instantánea de
fallas
 HISTORIA DE FALLAS OTM "RE
EQUIPO: 444--02 RADIAL STACKING CONVEYOR 42" X 120 / 140 FT
FUNCION:
FECHA INICIO HISTORIAL :22 DIC 1995 FECHA TERMINO HISTORIAL :27 MAR 1998 2 AÑOS 3 MES
VALOR DE LA HORA DE DETENCION:
Nº
FALLA FECHA DESCRIPCION DE LA FALLA DIAS TBF MTBF Costo US SUM.CO
0 22-Dic-95 INICIO DE LAS OPERACIONES 0 0
1 16-Abr-96 REP.C.FACE MOTOREDUCTOR SUMITOMO 116 116 116 0 0
2 24-Jun-96 REP.ADAPTADOR MOTORREDUCT.ORUGA 186 70 93 53,72 53,72
3 25-Jun-96 INSP.Y CHK.REDCTORES DE ORUGA 187 1 62,33 0 53,72
4 25-Jun-96 NIVELACION MOTOR FAJA RADIAL 187 0 46,75 40,3 94,02
5 09-Jul-96 CAMB. BOMBA SIST.HIDRAUL. LAUREL RAD. 201 14 40,2 713,62 807,64
6 17-Jul-96 FAB.ADAPTADOR PARA BOMBA HIDRAUL. 209 8 34,83 0 807,64
7 17-Jul-96 FAB.PINES BASES HIDRAULIC.STACKER209 209 0 29,86 40,29 847,93
8 19-Jul-96 COLOC.REFUERZOS EN RADIAL STACKER 211 2 26,38 1625,3 2473,2
9 09-Ago-98 MODIF.EN COPLE ATRA-FLEX 232 21 25,78 1471,41 3944,6
10 19-Jun-96 REP. ESTRUCT.SOPORTE ORUGAS STACKER 232 0 23,2 1379,81 5324,5
11 09-Ago-96 DESMONT.REPARACION MONTAJE MOTOR 232 0 21,09 1129,27 6453,7
12 09-Ago-96 DESMONT.REPF.MONTAJE MOTOR F.RADIAL 232 0 19,33 484,97 6938,7
13 27-Jun-96 COLOC.PASARELA Y MODIF.ESCALERA FAJ 304 72 23,38 2309,44 9248,1
14 02-Dic-96 REBOB.MOTOR VENTIL.1/6HP FAJA RAD.LAU 347 43 24,79 364,81 9612,9
15 03-Ene-97 CAMB.REDUCTOR DODGE TXT 379 32 25,27 475,01 10088
16 05-Ene-97 DESMONT.REP.MOTOR 381 2 23,81 270,73 10359
17 05-Ene-97 INSTALACION MOTOR REPARADO 381 0 22,41 94,8 10453
18 03-Feb-97 REP.REDUCTOR ORUGA DER.FAJA RADIAL 410 29 22,78 1101,25 11555
19 04-Feb-97 REP.REDUCTOR ORUGA IZG.FAJA RADIAL 411 1 21,63 1185,87 12741
20 03-Feb-97 INST. MOTOR NUEVO FAJA RADIAL S/LAUREL 411 0 20,55 346,4 13087
21 12-Feb-97 FABRIC.DISCOS FRENO ORUGA RADIAL 420 9 20 43,54 13131
22 17-Feb-97 DESMONT.REP. MOTOR TRASLAC.RADIAL 425 5 19,32 1381,92 14512
23 12-Mar-97 FABRICE INSTALAR OREJAS ORUGA STACKE 448 23 19,48 285,65 14798
24 25-Abr-97 REP. MOTOR TRASLAC.IZQ.F.RADIAL S/LAUR 492 44 20,5 346,4 15145
25 13-Ago-97 CAMBIO CORREAS TRANSMIS.FAJA RADIAL 602 110 24,08 380,18 15525
26 28-Ago-97 CAMBIO ZAPATAS GATAS F.RADIAL 617 15 23,73 1188,1 16713
27 08-Sep-97 CAMB.MOTOR TRASLAC.F/RADIAL L.DERECH 628 11 23,26 0 16713
28 08-Sep-97 DESMONT.MONTAJ.MOTOR F/RADIAL LDERE 628 0 22,43 0 16713
29 29-Oct-97 CAMBIO DOS RODILLOS ORUGA F/RADIAL 679 51 23,41 0 16713
30 03-Dic-97 CAMB. RETENES REDUCT. SUMITOMO RADIA 714 35 23,8 653,51 17366
31 12-Dic-97 CAMB.POLIN INFERIOR ORUGA IZQ.RADIAL 723 9 23,32 0 17366
32 30-Dic-97 REP. FABRICACION ZAPATAS F.RADIAL 741 18 23,16 0 17366
33 28-Feb-98 REP. CARCAZA REDUCTOR ORUGA RADIAL 801 60 24,27 625,31 17992
34 27-Mar-98 CAMB.ABRAZADERAS ACOPLES ORUG.RAD 828 27 24,35 58,2 18050
HISTORIA DE FALLAS
EDIM: 703-300-515-02 RADIAL STACKING CONVEYOR
42” x 120 / 140 ft

Sea la historia de fallas desde el 25 de Dic. De 1995 hasta el 27 de Mar. De 1998,

correspondiente a 35 fallas registradas, que produjeron detención de la producción.

FALLAS ACUMULADAS

40

35

30

25
FALLAS

20

15

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
DIAS DE OPERACION
 HISTORIA DE MANT. PREVEN
EQUIPO: 444--02 RADIAL STACKING CONVEYOR 42" X 120 / 140 FT
FUNCION:
FECHA INICIO HISTORIAL :22 DIC 1995 FECHA TERMINO HISTORIAL :14 ENE 1998 2 AÑOS 1MES
VALOR DE LA HORA DE DETENCION:

N° FECHA DESCR. MANT.PREVENTIVO HOROMETBF MTB PV Costo US$ SUM.COS.$

1 18-Abr-96 FABR.2 SEPARAD. MOTO REDUCT.F.RADIAL 122 0
2 20-Jun-96 ENGRASE EN STANDARD CONVEYOR LAURE 185 63 185 0 0
3 22-Jun-96 REP.MOTOR DER.ORUGA RADIAL LAUREL 187 2 93,5 115,62 115,62
4 15-Jul-96 ENGRASE EN STANDARD CONVEYOR LAURE 210 23 70 26,86 142,48
5 25-Oct-97 INSP. SEMANAL EQUIPOS ELECTRICOS 312 102 78 0 142,48
6 07-Nov-96 ENGRASE COMPONEN.SIST.TRASLAC.LAURE 325 13 65 19,77 162,25
7 07-Nov-96 ENGRASE EN STANDARD CONVEYOR LAURE 325 0 54,16667 0 162,25
8 07-Nov-96 ENGRASE POLINES DE PORTABLES LAUREL 325 0 46,42857 0 162,25
9 07-Nov-96 CAMB.ACEITE Y FILTROS SIST.HIDRAU.RADIA 325 0 40,625 145,44 307,69
10 07-Nov-96 CAMB.ACEITE REDUCTOR DODGE TXT 325 0 36,11111 0 307,69
11 10-Nov-97 INSP. SEMANAL EQUIPOS ELECTRICOS 328 3 32,8 47,3 354,99
12 18-Nov-96 INSP.EQ.ELECTR.LIXIV.SEM. Y EQ.ELECTR 336 8 30,54545 0 354,99
13 25-Nov-96 INSP.INSTRUM. LIXIV. SEMAN Y EQUIP.ELECT 343 7 28,58333 0 354,99
14 02-Dic-96 INSP.INSTRUM. LIXIV. SEMAN Y EQUIP.ELECT 350 7 26,92308 0 354,99
15 20-Dic-96 ANALISIS ACEITE REDUCTOR DODGE TXT 368 18 26,28571 354,99
16 26-Dic ENGRASE POLINES DE PORTABLES LAUREL 374 6 24,93333 19,77 374,76
17 26-Dic-96 ENGRASE EN STANDARD CONVEYOR LAURE 374 0 23,375 19,77 394,53
18 28-Dic-96 INSP.INSTRUMENTACION LIXIVIACION SEMAN 376 2 22,11765 0 394,53
19 14-Ene-97 INSP.INSTRUM. LIXIV. SEMAN Y EQUIP.ELECT 393 17 21,83333 48,54 443,07
20 21-Ene-97 INSP. SEMANAL EQUIPOS ELECTRICOS 400 7 21,05263 0 443,07
21 25-Ene-97 CAMB.ACEITE Y FILTROS SIST.HIDRAU.RADIA 404 4 20,2 142,28 585,35
HISTORIA DE FALLAS
EDIM: 703-300-515-02 RADIAL STACKING CONVEYOR
42” x 120 / 140 ft

Sea la historia de fallas desde el 25 de Dic. De 1995 hasta el 27 de Mar. De 1998,

correspondiente a 35 fallas registradas, que produjeron detención de la producción.

FALLAS ACUMULADAS

40

35

30

25
FALLAS

20

15

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
DIAS DE OPERACION
1. Número 2. Fecha de la falla 3. TBF 4. Días acumulados

1 15 Junio 0 0

2 19 Junio 4 4

3 26 Junio 7 11

4 2 Julio 6 17

5 3 Julio 1 18

6 6 Julio

7 7 Julio

8 7 Julio

9 9 Julio

10 10 Julio

11 27 Julio
 Fallas acumuladas

40

30
Cantidad de Fallas

20

10

0
0 200 400 600 800 1000
Días
 ELEMENTOS REPARABLES

• UNA VEZ QUE SE DETERIORAN PUEDEN SER

REPARADOS Y VUELTOS A SU CONDICION DE BUEN
FUNCIONAMIENTO
• SE REEMPLAZAN SOLO DESPUES DE VARIAS FALLAS
• FALLAN SUCESIVAMENTE
• UNA FALLA SUELE SER DEPENDIENTE DE LA OTRA
• TIENEN DIVERSOS TIPOS DE LEY DE FALLAS
 ELEMENTOS NO REPARABLES

• UNA VEZ QUE SE DETERIORAN NO TIENEN ARREGLO

• SE REEMPLAZAN
• SOLO FALLAN UNA VEZ
• UNA FALLA ES INDEPENDIENTE DE LA OTRA
• SUELEN TENER LEY DE FALLAS EXPONENCIAL
Sea F(t) la función de FALLAS ACUMULADAS, dibujada en el grafico “Fallas
Acumuladas” que muestra el desarrollo de las fallas en el tiempo de funcionamiento.

Sea la tasa de fallas (rocoff)

dF (t )
λ =
dt

Sea R(t) = Confiabilidad para un período t

La expresión general de la confiabilidad es:

−∫ λdt
R(t ) = e
dF (t )
λ =
dt
Reemplazando esta expresión de λ en la fórmula de R(t), queda la siguiente
expresión:
HISTORIA DE FALLAS
EDIM: 703-300-515-02 RADIAL STACKING CONVEYOR
42” x 120 / 140 ft

Sea la historia de fallas desde el 25 de Dic. De 1995 hasta el 27 de Mar. De 1998,

correspondiente a 35 fallas registradas, que produjeron detención de la producción.

FALLAS ACUMULADAS

40

35

30

25
FALLAS

20

15

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
DIAS DE OPERACION
 FALLAS ACUMULADAS
RADIAL STACKER CONVEYOR

40

35

30

25
FALLAS

20

15

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
DIAS DE OPERACION

FALLAS WEIBULL
Sea F(t) la función de FALLAS ACUMULADAS, dibujada en el grafico “Fallas
Acumuladas” que muestra el desarrollo de las fallas en el tiempo de funcionamiento.

Sea la tasa de fallas (rocoff)

dF (t )
λ =
dt

Sea R(t) = Confiabilidad para un período t

La expresión general de la confiabilidad es:

−∫ λdt
R(t ) = e
dF (t )
λ =
dt
Reemplazando esta expresión de λ en la fórmula de R(t), queda la siguiente
expresión:
HISTORIA DE FALLAS
EDIM: 703-300-515-02 RADIAL STACKING CONVEYOR
42” x 120 / 140 ft

Sea la historia de fallas desde el 25 de Dic. De 1995 hasta el 27 de Mar. De 1998,

correspondiente a 35 fallas registradas, que produjeron detención de la producción.

FALLAS ACUMULADAS

40

35

30

25
FALLAS

20

15

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
DIAS DE OPERACION
Sea F(t) la función de FALLAS ACUMULADAS, dibujada en el grafico “Fallas
Acumuladas” que muestra el desarrollo de las fallas en el tiempo de funcionamiento.

Sea la tasa de fallas (rocoff)

dF (t )
λ =
dt

Sea R(t) = Confiabilidad para un período t

La expresión general de la confiabilidad es:

−∫ λdt
R(t ) = e
dF (t )
λ =
dt
Reemplazando esta expresión de λ en la fórmula de R(t), queda la siguiente
expresión:
HISTORIA DE FALLAS
EDIM: 703-300-515-02 RADIAL STACKING CONVEYOR
42” x 120 / 140 ft

Sea la historia de fallas desde el 25 de Dic. De 1995 hasta el 27 de Mar. De 1998,

correspondiente a 35 fallas registradas, que produjeron detención de la producción.

FALLAS ACUMULADAS

40

35

30

25
FALLAS

20

15

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
DIAS DE OPERACION
Sea F(t) la función de FALLAS ACUMULADAS, dibujada en el grafico “Fallas
Acumuladas” que muestra el desarrollo de las fallas en el tiempo de funcionamiento.

Sea la tasa de fallas (rocoff)

dF (t )
λ =
dt

Sea R(t) = Confiabilidad para un período t

La expresión general de la confiabilidad es:

−∫ λdt
R(t ) = e
dF (t )
λ =
dt
Reemplazando esta expresión de λ en la fórmula de R(t), queda la siguiente
expresión:
 −∫ dF (t ) dt
R(t ) = e dt

−F (t )
R(t ) = e

El modelo empírico de Weibull.

Este es un modelo que permite representar los tres modos de falla típicos de un dispositivo:
- tasa de fallas decreciente (defectos de fabricación, fallas tempranas)
- tasa de fallas constante ( fallas aleatorias)
- tasa de fallas creciente (fallas por fatiga, desgaste, corrosión, etc)
La expresión de la confiabilidad según el modelo de Weibull es:

 t −γ β
− 
R(t ) = e  η 

t>γ y γ > 0

γ = desfase en el orígen del eje del tiempo (dimensión de un tiempo)

β = parámetro de forma β > 0 ( sin dimensión )

η = parámetro de escala o de duración de vida, η > 0 (dimensión de un
tiempo)
HISTORIA DE FALLAS
EDIM: 703-300-515-02 RADIAL STACKING CONVEYOR
42” x 120 / 140 ft

Sea la historia de fallas desde el 25 de Dic. De 1995 hasta el 27 de Mar. De 1998,

correspondiente a 35 fallas registradas, que produjeron detención de la producción.

FALLAS ACUMULADAS

40

35

30

25
FALLAS

20

15

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
DIAS DE OPERACION
 CONFIABILIDAD
Tramo 602 a 828 días CONFIABILIDAD
1.2
Tramo 0 - 232 días
CONFIABILIDAD

1
0.8
1.2
0.6
1

CONFIABILIDAD
0.4
0.8
0.2 0.6
0 0.4
828 838 848 858 868 878 888 898 908 918 928
0.2
DÍAS 0
232 242 252 262 272 282 292 302 312 322 332 342
-0.2
DÍAS

CONFIABILIDAD
Tramo 425 - 602 días
1.2
CONFIABILIDAD

1
0.8 MTBF= 24 días
0.6 MTTR=7 horas
0.4 DISP=95%
0.2
0
602 612 622 632 642 652 662 672 682 692 702 712

DÍAS
Sea F(t) la función de FALLAS ACUMULADAS, dibujada en el grafico “Fallas
Acumuladas” que muestra el desarrollo de las fallas en el tiempo de funcionamiento.

Sea la tasa de fallas (rocoff)

dF (t )
λ =
dt

Sea R(t) = Confiabilidad para un período t

La expresión general de la confiabilidad es:

−∫ λdt
R(t ) = e
dF (t )
λ =
dt
Reemplazando esta expresión de λ en la fórmula de R(t), queda la siguiente
expresión:
 −∫ dF (t ) dt
R(t ) = e dt

−F (t )
R(t ) = e

El modelo empírico de Weibull.

Este es un modelo que permite representar los tres modos de falla típicos de un dispositivo:
- tasa de fallas decreciente (defectos de fabricación, fallas tempranas)
- tasa de fallas constante ( fallas aleatorias)
- tasa de fallas creciente (fallas por fatiga, desgaste, corrosión, etc)
La expresión de la confiabilidad según el modelo de Weibull es:

 t −γ β
− 
R(t ) = e  η 

t>γ y γ > 0

γ = desfase en el orígen del eje del tiempo (dimensión de un tiempo)

β = parámetro de forma β > 0 ( sin dimensión )

η = parámetro de escala o de duración de vida, η > 0 (dimensión de un
tiempo)
 −∫ dF (t ) dt
R(t ) = e dt

−F (t )
R(t ) = e

El modelo empírico de Weibull.

Este es un modelo que permite representar los tres modos de falla típicos de un dispositivo:
- tasa de fallas decreciente (defectos de fabricación, fallas tempranas)
- tasa de fallas constante ( fallas aleatorias)
- tasa de fallas creciente (fallas por fatiga, desgaste, corrosión, etc)
La expresión de la confiabilidad según el modelo de Weibull es:

 t −γ β
− 
R(t ) = e  η 

t>γ y γ > 0

γ = desfase en el orígen del eje del tiempo (dimensión de un tiempo)

β = parámetro de forma β > 0 ( sin dimensión )

η = parámetro de escala o de duración de vida, η > 0 (dimensión de un
tiempo)
La expresión de la tasa de fallas λ(t) según el modelo de Weibull es:

β (t − γ ) β −1
λ(t ) =
ηβ

Si:
- β < 1 λ(t) decreciente (juventud, fallas tempranas)
- β = 1 λ(t) constante (fallas aleaorias)
- β > 1 λ(t) creciente (desgaste, fatiga, corrosión....)
Podemos encontrar los parámetros del modelo de Weibull aproximando en
forma gráfica una curva a la curva de F(t), para lo cual usamos la expresión
de

β
t −γ 
F (t ) =  
 η 
La que escribimos en la columna “E” de la planilla electrónica . Dándole
valores a γ, η y β se va aproximando la curva hasta lograr que se vea
casi igual a F(t).-

Con
γ = 140
η = 2,5
β = 0,635
 FALLAS ACUMULADAS
RADIAL STACKER CONVEYOR

40

35

30

25
FALLAS

20

15

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
DIAS DE OPERACION

FALLAS WEIBULL
Ver archivo excel HISTFALL Y archivo “acido”

para ajustar la curva Weibull a la acumulada de fallas

GRADO DE AJUSTE DE LA CURVA A LOS PUNTOS DEL

HISTORIAL
S (Yv - Yw)2
R2 = 1 - -------------------------
S Yv2 - (S Yv)2 / n
Conocidos los parámetros de la función Weibull se puede calcular la
confiabilidad para un cierto tiempo de funcionamiento utilizando la
expresión

tf dF (t )
−∫ dt

R(t ) = e
dt
ti

− F ti atf
R=e

R = e−(F (tf )−F (ti))

 Confiabilidad
1,2
Porbabilidad de
sobrevivencia
1
0,8

0,6

0,4

0,2

0
825 830 835 840 845 850

Dias
CONFIABILIDAD DE UNA CADENA DE
COMPONENTES:
R1 R2 Ri Rn

Rc = R1 * R2 * .............Rn

R1

R1
Rc = 1 - (1 - R1)(1- R2)
R1 = R2 = R
Rr = 1 - (1 - R)2
 RADAR DE PUERTO
ANÁLISIS CUALITATIVO MONTT
D IAG R AMA E N B L O Q UE S D E L S IS T E MA R A D A R D E P UE R T O MO NT T

DE FALLAS S is tema
E S T A C IO N
R ADAR
antena

FMECA
E NC O D E R
C D 840

J unta
rotatoria

R ADAR
S E C UND A R
IO

R ADAR
P R IMA R I
O
P S R T x/R x A P S R T x/R x B
SSR SSR
T x/R x B T x/R x B
E xtractor T MR E xtractor T MR
A B
E xtractor E xtractor
R S M 870/B T MR -P C / A T MR -P C / B R S M 870/B

P roces ador P roces ador P roces ador P roces ador

T P R 1000/B D P C -P C / A D P C -P C / B T P R 1000/B
J 444 J 443

S WIT C H / A S WIT C H / B

192.32.2.120 192.32.2.124

pL INE S / 1-1 pL INE S / 2-1

P1 P1

P1 P2 P2 P1

S WIT C H / pL INE S / A pL INE S / B S WIT C H /

192.168.100.11 192.168.100.22
A B
0 P4 P3 P4 P3 0
E TH E TH
0 0
C O MB INE R / A C O MB INE R / B
192.168.100.10 192.168.100.20
0 0
C O MB INE R / A MO D E M / MO D E M / C O MB INE R / B
A B
P1 P2

pL INE S / 192.1.1.2
IR IS 4
RELATOR E TH
0
S WIT C H / IR IS
ING. ERNESTO GRAMSCH SANJINES C
PS R + S S R PS R +
R adar P rimario =
A IR C A T 500 SSR
C C O L -F A C H - A S T E R IX PS R
A C C /P .M. A C C P .M. R adar S ecundario =
SSR
 Confiabilidad
1,2
Porbabilidad de
sobrevivencia
1
0,8

0,6

0,4

0,2

0
825 830 835 840 845 850

Dias
 RADAR DE PUERTO
ANÁLISIS CUALITATIVO MONTT
D IAG R AMA E N B L O Q UE S D E L S IS T E MA R A D A R D E P UE R T O MO NT T

DE FALLAS S is tema
E S T A C IO N
R ADAR
antena

FMECA
E NC O D E R
C D 840

J unta
rotatoria

R ADAR
S E C UND A R
IO

R ADAR
P R IMA R I
O
P S R T x/R x A P S R T x/R x B
SSR SSR
T x/R x B T x/R x B
E xtractor T MR E xtractor T MR
A B
E xtractor E xtractor
R S M 870/B T MR -P C / A T MR -P C / B R S M 870/B

P roces ador P roces ador P roces ador P roces ador

T P R 1000/B D P C -P C / A D P C -P C / B T P R 1000/B
J 444 J 443

S WIT C H / A S WIT C H / B

192.32.2.120 192.32.2.124

pL INE S / 1-1 pL INE S / 2-1

P1 P1

P1 P2 P2 P1

S WIT C H / pL INE S / A pL INE S / B S WIT C H /

192.168.100.11 192.168.100.22
A B
0 P4 P3 P4 P3 0
E TH E TH
0 0
C O MB INE R / A C O MB INE R / B
192.168.100.10 192.168.100.20
0 0
C O MB INE R / A MO D E M / MO D E M / C O MB INE R / B
A B
P1 P2

pL INE S / 192.1.1.2
IR IS 4

RELATOR E TH
0
IR IS
S WIT C H /

ING. ERNESTO GRAMSCH SANJINES PS R + S S R PS R +

C

R adar P rimario =
A IR C A T 500 SSR
C C O L -F A C H - A S T E R IX PS R
A C C /P .M. A C C P .M. R adar S ecundario =
SSR
 MODELO DE LA CERTEZA DE FUNCIONAM
IENTO
STOCK DE
PARQUE DE DISPONIBILIDAD CONFIABILIDAD REPUESTOS
EQUIPO λ(t) FALLAS Cantidad y
Calidad
NECESARIO
PARA LA
PRODUCCIÓN
POLITICAS
MP, MC,
MANTENIBILIDAD MPRD.
µ (t) REPARACIONES
EQUIPO DE RESERVA
Cantidad y ubicación AREA DE
POLITICAS MANTENIMIENTO
DE REEMPLAZO Y - Tamaño del Taller
OVERHAUL PREVENCIÓN DE RIESGOS - Equipamiento
INVERSION EN STOCK DE - Dotación de Personal
EQUIPOS DE COMPONENTES - Gastos
REEMPLAZO REPARABLES - Terceros

Rentabilidad ,
Tasa de Descuento
TALLERES DE REPARACION DE COMPONENTES
 GESTION DEL MANTENIMIENTO

ANALISIS CUALITATIVO DE FALLAS

2.- ANALISIS DE LOS MODOS DE

FALLAR, DE SUS EFECTOS Y DE LA
CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS
A. M. F. Y C.
(FMECA, MAGEC, AMDEC)
 ANALISIS FUNCIONAL

A MODOS DE
ANALISIS
CONCEPCION
M FALLAR CAUSAS Y
EFECTOS
DESARROLLO F
FABRICACION Y
USO C
EXPLOTACION

PREVENTIVAS EXPLOTACION
ACCIONES
CORRECTIVAS SINTESIS

GESTION
EVOLUCION
 A.M.F. Y C.
PROPOSITO
• ANALISIS DE LOS EFECTOS DE LAS
FALLAS SOBRE LOS EQUIPOS EN
OPERACION
– SE ESTUDIA
• FALLAS
– GRAVEDAD
– PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
• EQUIPOS
– FUNCION
– EQUIPO FISICO
– CLASIFICACION Y ORDENAMIENTO
ANALISIS DE LOS MODOS DE FALLAR
Y DE LA CRITICIDAD (AMFYC)
ES UNA METODOLOGIA PARA REALIZAR:

ANALISIS DE LOS MODOS DE FALLAR

DE LOS EFECTOS DE LAS FALLAS
DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

Y EVALUAR EN FORMA SISTEMATICA:

El impacto de las FALLAS sobre:
- la OPERACION
- la SEGURIDAD DEL PERSONAL Y EL SISTEMA
- el RENDIMIENTO
- la MANTENIBILIDAD
- las NECESIDADES DE MANTENCION
DEFINICIONES
MODO DE
FALLAR: ES LA FORMA COMO LA FALLA
SE OBSERVA O PERCIBE

CAUSA DE UNA
FALLA: PROCESO QUIMICO O FISICO
DEFECTO DE DISEÑO
DE CALIDAD
MALA OPERACION

EFECTO DE LA
FALLA: CONSECUENCIAS SOBRE LAS
OPERACIONES, LA FUNCION O EL
ESTADO
 DEFINICIONES
CRITICIDAD: ES LA MEDIDA RELATIVA DE LAS
CONSECUENCIAS Y DE LA
FRECUENCIA

ANALISIS DE
CRITICIDAD: CLASIFICAR Y ORDENAR LOS MODOS
REALES Y POTENCIALES DE FALLAR
SEGUN SU GRAVEDAD Y
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA

GRAVEDAD: MEDIDA DE LOS EFECTOS:

DAÑOS A LAS PERSONAS, A LA
PROPIEDAD O A LOS SISTEMAS
 CLASIFICACION DE GRAVEDAD
CATEGORIA 1 CATASTROFICA
Muerte, pérdida del sistema

CATEGORIA 2 CRITICA
Heridas graves, daños mayores que
impiden cumplir la función

CATEGORIA 3 MARGINAL
Heridas leves, daños menores,
demoras, atrasos, pérdida de
disponib., dismin. de la calidad

CATEGORIA 4 MENOR
Se requieren trabajos de Manten.
o reparación no programados
ETAPAS DEL PROCESO “A.M.F.”

1.- Definir el SISTEMA por analizar. Empezar

por el más crítico.
2.- Construir los DIAGRAMAS DE BLOQUE:
funcional y de confiabilidad.
3.- Identificar los MODOS DE FALLA Y SUS
EFECTOS Y SUS CAUSAS ( llegar a la causa
raíz)
4.- Evaluar las CONSECUENCIAS y asignar
categorías de GRAVEDAD
CARACTERISTICAS DEL PROGRAMA
A.M.F. Y C.
a) ANALISIS DE LOS MODOS DE FALLAR
Y SUS EFECTOS
b) ANALISIS DE CRITICIDAD

FALLAS PROBABLES
- FORMALIZACION
- REGLAS ESPECIFICAS
- EFECTO SOBRE LA OPERACION
- PUNTOS SINGULARES DE FALLA
- ORDENAMIENTO SEGUN SU
GRAVEDAD
REGLAS ESPECIFICAS
MAQUINAS E INSTALACIONES
EQUIPO FISICO
FUNCION
COMBINACION DE AMBOS
NIVELES DE DESAGREGACION

FALLAS

DEFINICION DE FALLA
* Rendimiento Operacional
* Límites
* Distintas condiciones de Operación
EL PROCESO “A.M.F.”
OBJETIVOS ESPECIFICOS
a) Orientar el diseño
b) Impulsar modificaciones
c) Identificar situaciones de riesgo
d) Identificar acciones correctivas
e) Definir puntos de inspección
f) Definir acciones de Mantenimiento
Preventivo
g) Definir restricciones operacionales
h) Establecer la vida útil estimada
i) Identificar pruebas o test de control
ETAPAS DEL PROCESO “A.M.F.”

1.- Definir el SISTEMA por analizar. Empezar

por el más crítico.
2.- Construir los DIAGRAMAS DE BLOQUE:
funcional y de confiabilidad.
3.- Identificar los MODOS DE FALLA Y SUS
EFECTOS Y SUS CAUSAS ( llegar a la causa
raíz)
4.- Evaluar las CONSECUENCIAS y asignar
categorías de GRAVEDAD
ETAPAS DEL PROCESO “A.M.F.”

1.- Definir el SISTEMA por analizar. Empezar

por el más crítico.
2.- Construir los DIAGRAMAS DE BLOQUE:
funcional y de confiabilidad.
3.- Identificar los MODOS DE FALLA Y SUS
EFECTOS Y SUS CAUSAS ( llegar a la causa
raíz)
4.- Evaluar las CONSECUENCIAS y asignar
categorías de GRAVEDAD
 Lecturas
Paro automático temperatura y presión
INSTRUMENTACION Regulación SENSOR
señales temperatura MONITORES 20 presión aire TEMP. Y PRES.
y presión aceite

AIRE
POTEN Torque 3510 R/M
CONTROL MOTOR COMPRESOR ALTA
ELECTRICO ELEC.
10 50 PRESION
44KV
Aire
frío
ENFRIADOR seco
SEP.HUMEDAD
30

PURIFICADOR AGUA
AGUA FRESCA FRESCA LUBRICACION ACEITE
40

EJEMPLO DE UN DIAGRAMA DE BLOQUES FUNCIONAL

 COMPRESOR
NIVEL DE SISTEMA DE AIRE
DE ALTA PRESION

NIVEL DE SUBCONJUNTOS

MOTOR INSTRUMENTACION ENFRIADOR LUBRICACION COMPRESOR

10 MONITORES 20 SEP.HUMEDAD 40 50
30

FILTRO
NIVEL DE PARTES
44A
CALENT CAÑERIAS
DE ENFRIADOR DE
DEPOSITO MOTOR BOMBA
ACEIT 45 ACEITE
41 10 PRINCI´PAL
42 46
43 FILTRO
44B

EJEMPLO DE DIAGRAMA DE BLOQUES DE CONFIABILIDAD

 Lecturas
Paro automático temperatura y presión
INSTRUMENTACION Regulación SENSOR
señales temperatura MONITORES 20 presión aire TEMP. Y PRES.
y presión aceite

AIRE
POTEN Torque 3510 R/M
CONTROL MOTOR COMPRESOR ALTA
ELECTRICO ELEC.
10 50 PRESION
44KV
Aire
frío
ENFRIADOR seco
SEP.HUMEDAD
30

PURIFICADOR AGUA
AGUA FRESCA FRESCA LUBRICACION ACEITE
40

EJEMPLO DE UN DIAGRAMA DE BLOQUES FUNCIONAL

ETAPAS DEL PROCESO “A.M.F.”

1.- Definir el SISTEMA por analizar. Empezar

por el más crítico.
2.- Construir los DIAGRAMAS DE BLOQUE:
funcional y de confiabilidad.
3.- Identificar los MODOS DE FALLA Y SUS
EFECTOS Y SUS CAUSAS ( llegar a la causa
raíz)
4.- Evaluar las CONSECUENCIAS y asignar
categorías de GRAVEDAD
 FORMULARIO DE TRABAJO

SISTEMA Fecha
IDENTIFICACION NIVEL FORMULARIO DE TRABAJO Hoja de
PLANO DE REFERENCIA ANALISIS DE FALLAS Realizado por
MISION Aprobado por

N° Identificación Función Modos de Fase,Misión Efectos de Daño Métodos de Acciones Clase de Observac.
Bloque item/función fallar,causas Modo Operac Efectos Prox.nivel Efecto detección de Compensat. Severidad
Locales más alto Terminal fallas MP/MPRED
 FORMULARIO DE TRABAJO

SISTEMA Fecha
IDENTIFICACION NIVEL FORMULARIO DE TRABAJO Hoja de
PLANO DE REFERENCIA ANALISIS DE FALLAS Realizado por
MISION Aprobado por

N° Identificación Función Modos de Fase,Misión Efectos de Daño Métodos de Acciones Clase de Observac.
Bloque item/función fallar,causas Modo Operac Efectos Prox.nivel Efecto detección de Compensat. Severidad
Locales más alto Terminal fallas MP/MPRED
Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad H=Oculta 1=Menos de 1.000 1=Nunca 1, 2, 3 = Insignificante
Consecuencia (C) Gravedad (G) (US$) Frecuencia (F) Criticidad (Cm)

S=Seguridad 2=1.000 a 10.000 2= A veces 4, 6 = Menor

en US$
A=Ambiental 3=10.000 a 100.000 3= Frecuente 8, 9 y 12 = Mayor
4=más de 100.000 4= Siempre 16 = Alta
O=Operación
N=No Operacional

Hoja de FMECA N°

Facilitador Grupo Análisis Activo Físico Función Sistema Función

CABINA OPERACIÓN
Resguardar y asegurar la ergonomía del operador para las condiciones exteriores
adversas, minimizando
Las exposiciones a la contaminación de ruido, polvo, gases y humedad que se
encuentran en el sector. Cumpliendo con el D.S. 72 y con el D.S. 594.
Fecha Gerencia

Verificado por Observaciones Sub Sistema Función

AIRE ACONDICIONADO (INCLUYE PRESURIZACION)

Proporcionar aire limpio, a temperatura y humedad

LHD R1600G adecuada para el operador. Cumpliendo con D.S. 594.

Cómo Cuando Efectos de Falla

Recomendaciones de
N° Componente/Parte Modo de Falla Causa de Falla Súbita/Gradual/ Tiempo Perdido Tarea de Mantenimiento Ejecutor Frecuencia Mantenimiento Preventivo Responsable de la Tarea
Predecible/ Aleatorio Consecuencia/ Severidad/ Criticidad C G F Cm (GxF) operación
Infantil/Vida Útil (Horas)

EXCESO DE SE PROPONE REALIZAR

INSPECCION INICIAL DE LA HEMETICIDAD DE LA CABINA. POSTERIORMENTE SE REALIZARÁ UTILIZAR SISTEMA DE
POLVO AL INMEDIATA / POR MEDICIONES PERIODICAS DE LA
1 CABINA SELLADO INSUFICIENTE GRADUAL PREDECIBLE DETERIORO DE LA SALUD OCUPACIONAL. 0 S 3 4 12 CON UNA FRECUENCIA DETERMINADA EN PAUTA. MANTENIMIENTO ACUERDO A MANUAL DE JEFE DE MANTENCION.
INTERIOR DE DEFINIR. HERMETICIDAD DE CABINA PARA
SE DEBE ASEGURAR UN LIMITE SUPERIOR DE 0,08 mgr/m 3 DE SILICE LIBRE. OPERACIÓN.
CABINA MANTENER ESTANDAR.

FILTRO SATURADO 0

PRESURIZADOR DEFECTUOSO

DESCONOCIMIENTO DEL
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA.

2 AIRE ACONDICIONADO

SI LA PRUEBA ES EFECTIVA,
EXCESO DE POLVO EN SE RETIRARÁ CUBIERTA DE MECANISMO DE EMBRAGUE, PARA EVITAR ACUMULACION DE AGREGAR A PAUTA CADA 25
COMPRESOR NO ACOPLA ZONA DE EMBRAGUE GRADUAL PREDECIBLE EQUIPO FUERA DE SERVICIO 16 O 2 4 8 POLVO Y FACILITAR LA LIMPIEZA, SE OBSERVARÁ LA DURACION DEL COMPRESOR. MANTENIMIENTO 25 HRS. HRS.

DE ACUERDO A LOS RESULTADOS DE PRUEBA, SE EVALUARÁ EL REEMPLAZO POR UN

SISTEMA NO ENCAPSULADO.

MANTENIMIENTO - FINNING.
AUMENTO DE PERDIDA DE REFRIGERANTE POR APROVECHAR VENTANA DE OPERTUNIDAD
TEMPERATURA EN ROTURA EN CAÑERIA DE SALIDA DEL
EQUIPO FUERA DE SERVICIO, SE REPARA UNION DE REEMPLAZAR SOLDADURA ORIGINAL POR SOLDADURA REFORZADA. MANTENIMIENTO - CUANDO SE PRESENTE CUALQUIER OTRO
CONDENSADOR CABINA GAS CONDENSADO. SUBITA ALEATORIO SOLDADURA Y SE RECARGA EL SISTEMA CON R134A 8 O 1 3 3 VIGILAR RESULTADOS. FINNING INMEDIATA MODO DE FALLA EN SISTEMA A/C

LA ROTURA DE LA CAÑERIA ES POR

VIBRACION

SOLDADURA INADECUADA

CONFIABILIDAD,
MANTENIMIENTO.
AUMENTO DE
TEMPERATURA EN
OBSTRUCCION DE V/V EQUIPO FUERA DE SERVICIO, SE DEBE REEMPLAZAR INCLUIR EN PAUTA DE 4.000 HRS. EL
V/V EXPANSION N/P 1868225 CABINA EXPANSION SUBITA PREDECIBLE V/V DE EXPANSION Y RECARGAR SISTEMA A/C. 8 O 1 2 2 CAMBIAR V/V, FILTRO Y COMPRESOR CADA 4.000 HRS. MANTENIMIENTO 4.000 HRS. REEMPLAZO DE COMPRESOR, V/V Y FILTRO.

SUSESIVAS INTERVENCIONES
CONTAMINAN EL SISTEMA
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF

- NUMERO DE IDENTIFICACION - Correlativo

u otro
Consistente con los Ns. del DIAG. DE BLOQUE

- ITEM, COMPONENTE O FUNCION

* Lista de los nombres
* Referencias - Nª de Planos
- Código de Partes
- Instructivos de Mant.
Lista descriptiva de las funciones
FUNCION que cumple el equipo físico
Relaciones con las interfaces
Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad H=Oculta 1=Menos de 1.000 1=Nunca 1, 2, 3 = Insignificante
Consecuencia (C) Gravedad (G) (US$) Frecuencia (F) Criticidad (Cm)

S=Seguridad 2=1.000 a 10.000 2= A veces 4, 6 = Menor

en US$
A=Ambiental 3=10.000 a 100.000 3= Frecuente 8, 9 y 12 = Mayor
4=más de 100.000 4= Siempre 16 = Alta
O=Operación
N=No Operacional

Hoja de FMECA N°

Facilitador Grupo Análisis Activo Físico Función Sistema Función

CABINA OPERACIÓN
Resguardar y asegurar la ergonomía del operador para las condiciones exteriores
adversas, minimizando
Las exposiciones a la contaminación de ruido, polvo, gases y humedad que se
encuentran en el sector. Cumpliendo con el D.S. 72 y con el D.S. 594.
Fecha Gerencia

Verificado por Observaciones Sub Sistema Función

AIRE ACONDICIONADO (INCLUYE PRESURIZACION)

Proporcionar aire limpio, a temperatura y humedad

LHD R1600G adecuada para el operador. Cumpliendo con D.S. 594.

Cómo Cuando Efectos de Falla

Recomendaciones de
N° Componente/Parte Modo de Falla Causa de Falla Súbita/Gradual/ Tiempo Perdido Tarea de Mantenimiento Ejecutor Frecuencia Mantenimiento Preventivo Responsable de la Tarea
Predecible/ Aleatorio Consecuencia/ Severidad/ Criticidad C G F Cm (GxF) operación
Infantil/Vida Útil (Horas)

EXCESO DE SE PROPONE REALIZAR

INSPECCION INICIAL DE LA HEMETICIDAD DE LA CABINA. POSTERIORMENTE SE REALIZARÁ UTILIZAR SISTEMA DE
POLVO AL INMEDIATA / POR MEDICIONES PERIODICAS DE LA
1 CABINA SELLADO INSUFICIENTE GRADUAL PREDECIBLE DETERIORO DE LA SALUD OCUPACIONAL. 0 S 3 4 12 CON UNA FRECUENCIA DETERMINADA EN PAUTA. MANTENIMIENTO ACUERDO A MANUAL DE JEFE DE MANTENCION.
INTERIOR DE DEFINIR. HERMETICIDAD DE CABINA PARA
SE DEBE ASEGURAR UN LIMITE SUPERIOR DE 0,08 mgr/m 3 DE SILICE LIBRE. OPERACIÓN.
CABINA MANTENER ESTANDAR.

FILTRO SATURADO 0

PRESURIZADOR DEFECTUOSO

DESCONOCIMIENTO DEL
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA.

2 AIRE ACONDICIONADO

SI LA PRUEBA ES EFECTIVA,
EXCESO DE POLVO EN SE RETIRARÁ CUBIERTA DE MECANISMO DE EMBRAGUE, PARA EVITAR ACUMULACION DE AGREGAR A PAUTA CADA 25
COMPRESOR NO ACOPLA ZONA DE EMBRAGUE GRADUAL PREDECIBLE EQUIPO FUERA DE SERVICIO 16 O 2 4 8 POLVO Y FACILITAR LA LIMPIEZA, SE OBSERVARÁ LA DURACION DEL COMPRESOR. MANTENIMIENTO 25 HRS. HRS.

DE ACUERDO A LOS RESULTADOS DE PRUEBA, SE EVALUARÁ EL REEMPLAZO POR UN

SISTEMA NO ENCAPSULADO.

MANTENIMIENTO - FINNING.
AUMENTO DE PERDIDA DE REFRIGERANTE POR APROVECHAR VENTANA DE OPERTUNIDAD
TEMPERATURA EN ROTURA EN CAÑERIA DE SALIDA DEL
EQUIPO FUERA DE SERVICIO, SE REPARA UNION DE REEMPLAZAR SOLDADURA ORIGINAL POR SOLDADURA REFORZADA. MANTENIMIENTO - CUANDO SE PRESENTE CUALQUIER OTRO
CONDENSADOR CABINA GAS CONDENSADO. SUBITA ALEATORIO SOLDADURA Y SE RECARGA EL SISTEMA CON R134A 8 O 1 3 3 VIGILAR RESULTADOS. FINNING INMEDIATA MODO DE FALLA EN SISTEMA A/C

LA ROTURA DE LA CAÑERIA ES POR

VIBRACION

SOLDADURA INADECUADA

CONFIABILIDAD,
MANTENIMIENTO.
AUMENTO DE
TEMPERATURA EN
OBSTRUCCION DE V/V EQUIPO FUERA DE SERVICIO, SE DEBE REEMPLAZAR INCLUIR EN PAUTA DE 4.000 HRS. EL
V/V EXPANSION N/P 1868225 CABINA EXPANSION SUBITA PREDECIBLE V/V DE EXPANSION Y RECARGAR SISTEMA A/C. 8 O 1 2 2 CAMBIAR V/V, FILTRO Y COMPRESOR CADA 4.000 HRS. MANTENIMIENTO 4.000 HRS. REEMPLAZO DE COMPRESOR, V/V Y FILTRO.

SUSESIVAS INTERVENCIONES
CONTAMINAN EL SISTEMA
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF

- NUMERO DE IDENTIFICACION - Correlativo

u otro
Consistente con los Ns. del DIAG. DE BLOQUE

- ITEM, COMPONENTE O FUNCION

* Lista de los nombres
* Referencias - Nª de Planos
- Código de Partes
- Instructivos de Mant.
Lista descriptiva de las funciones
FUNCION que cumple el equipo físico
Relaciones con las interfaces
 PROCEDIMIENTO
DEFINICION DEL SISTEMA
* OBJETIVOS DE LA FUNCIÓN
* FORMAS DE OPERACION

ANALISIS
NIVEL MAS ALTO

NIVEL MAS BAJO

Distintas formas de realizar la función
Funciones múltiples con equipos distintos
LISTA DE SALIDAS DE LA FUNCION
por nivel de desagregación
 PROCEDIMIENTO
DEFINICION DEL SISTEMA
CONDICIONES AMBIENTALES

CONDICIONES DISTINTAS DESCRIPCION

EVOLUCIÓN EN EL TIEMPO
Influencia del tiempo en la forma de detectar las
fallas

DESARROLLO DE LA FUNCION EN EL TIEMPO

DESCRIPCION CUANTITATIVA
- Operación según necesidad
- Operación intermitente
- Operación continua
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
MODOS DE FALLAR Y CAUSAS

MODOS REALES Y POTENCIALES DE FALLA

SALIDAS DE CADA COMPONENTE Y FUNCION
Requerimientos del Sistema
MODOS DE FALLA
Definiciones de Falla
CAUSAS * Todas
* En relación a los niveles adyacentes
Componentes reemplazables separadamente

Entradas Salidas
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
CONDICIONES TIPICAS DE FALLAS

a) OPERACION PREMATURA
b) NO OPERA EN EL MOM ENTO OPORTUNO
c) OPERACION INTERMITENTE
d) NO DEJA DE OPERAR CUANDO CORRESP.
e) NO HAY RESPUESTA, falla durante la
operación.
d) RESPUESTA INCOMPLETA, OPERACION
CON BAJO RENDIMIENTO
e) OTRAS CONDICIONES DE FALLA
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
FASE DEL OBJETIVO
O MODO OPERACIONAL
EN QUE FASE DE LA OPERACION
SE PRODUCE LA FALLA
* SUBFASE
* EVENTO
* LAPSO
Al partir, en el momento de un mayor esfuerzo,
al cambiar de operador, al detenerse, en la
noche, etc.
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
EFECTO DE LA FALLA: DAÑO
CONSECUENCIAS - Operación
- Función
- Estado del componente
ELEMENTO DEL DIAGRAMA DE BLOQUES
Locales
EFECTOS Próximo Nivel Mas Alto
Terminales
OBJETIVOS OPERACIONALES
NECESIDADES DE MANTENCION
SEGURIDAD DE LAS PERSONAS
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
EFECTOS LOCALES
Condiciones operacionales del Componente

Medidas correctivas (Descripción)

EFECTOS SOBRE EL PROXIMO NIVEL MAS ALTO

EFECTOS TERMINALES (Equipo completo)

doble falla?
Ejemplo: falla de un dispositivo de seguridad
M.A.I XXI SISTEMA: SISTEMA DE ENGRASE DE UNA MAQ.- Fase de Funcionamiento: FECHA DEL
MANTENCION HERRAMIENTA MARCHA NORMAL ANALISIS:
ADMINISTRACIO.
INGENIERIA SUB SISTEMA: SISTEMA DE BOMBEO
----------------

ELEMENTO FUNCION MODO DE CAUSA DE LA EFECTO DE FORMA DE CRITICIDAD

FALLAR FALLA LA FALLA DETECCION F G N C
F G N C

MOTOR MOVER LA NO HAY NO HAY DETENCION 1 2 4 8

BOMBA ROTACION ALIMENTACIO AUTOMATICA
N DE LA
MAQUINA 2 2 4 1
FALTA DE DETENCION 6
CONTROL AUTOMATICA
DE LA 2 2 4
MOTOR HS MAQUINA 1
DETENCION 6
AUTOMATICA
DE LA
MAQUINA
MOTOR MOVER LA ROTACION ERROR DE DETENCION 1 2 4 8
BOMBA INVERSA CABLEADO AUTOMATICA
DE LA
MAQUINA

REJILLA DE FILTRAR EL COLMATADO PRESENCIA DETENCION VISUAL 1 3 3 9

ASPIRACION LUBRICANT TOTAL O DE AUTOMATICA MANOMETR
E PARCIALMENT IMPUREZAS DE LA O
E VARIAS MAQUINA
(DIRANTE EL 1 2 3 6
RELLENO)

FILTRADO REJILLA DESGASTE DE

INCOMPLETO DETERIORADA LA BOMBA
TRABAJO DE GRUPO Nª 3
MODO DE FALLA, CAUSAS, FASE - MODO
OPERACIONAL, EFECTOS DE DAÑO
FALLA G CAUSA FASE, MISION - λ
MODO
OPERACIONAL V/AÑO
F. FUNCIONAL 1

F. FUNCIONAL 2

F. FISICA 1

F. FISICA 2

F. POTENCIAL
M.A.I XXI SISTEMA: SISTEMA DE ENGRASE DE UNA MAQ.- Fase de Funcionamiento: FECHA DEL
MANTENCION HERRAMIENTA MARCHA NORMAL ANALISIS:
ADMINISTRACIO.
INGENIERIA SUB SISTEMA: SISTEMA DE BOMBEO
----------------

ELEMENTO FUNCION MODO DE CAUSA DE LA EFECTO DE FORMA DE CRITICIDAD

FALLAR FALLA LA FALLA DETECCION F G N C
F G N C

MOTOR MOVER LA NO HAY NO HAY DETENCION 1 2 4 8

BOMBA ROTACION ALIMENTACIO AUTOMATICA
N DE LA
MAQUINA 2 2 4 1
FALTA DE DETENCION 6
CONTROL AUTOMATICA
DE LA 2 2 4
MOTOR HS MAQUINA 1
DETENCION 6
AUTOMATICA
DE LA
MAQUINA
MOTOR MOVER LA ROTACION ERROR DE DETENCION 1 2 4 8
BOMBA INVERSA CABLEADO AUTOMATICA
DE LA
MAQUINA

REJILLA DE FILTRAR EL COLMATADO PRESENCIA DETENCION VISUAL 1 3 3 9

ASPIRACION LUBRICANT TOTAL O DE AUTOMATICA MANOMETR
E PARCIALMENT IMPUREZAS DE LA O
E VARIAS MAQUINA
(DIRANTE EL 1 2 3 6
RELLENO)

FILTRADO REJILLA DESGASTE DE

INCOMPLETO DETERIORADA LA BOMBA
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
METODO DE DETECCION DE LA FALLA
EVIDENCIAS PARA EL OPERADOR
Normal
1) Indicación instrumental
Fuera de lo
Normal
FALLA DEL SISTEMA
2) No hay Indicación

FALLA NO DETECTADA DEL SISTEMA

Cumplimiento del objetivo? Seguridad?
 APLICACION DE LA LOGICA DECISIONAL
a los MODOS DE FALLA

* SE APLICA A TODOS LOS MODOS DE

FALLA
Según orden de criticidad

* SE REALIZA EL ANALISIS
PARA IDENTIFICAR TODAS LAS ACCIONES
DE MANTENCION NECESARIAS
 APLICACION DE LA LOGICA DECISIONAL
a los MODOS DE FALLA
TIENE DOS NIVELES DE APLICACION

* NIVEL 1: (preguntas 1 a 4)
Evalúa todos los modos de falla para
establecer las consecuencias sobre:
- la seguridad
- los costos
- otros
* NIVEL 2: (preguntas 5 a 26)
Evalúa las causas de las fallas para
seleccionar el tipo específico de acción.
La LOGICA DE LAS DECISIONES DE RCM EN EL NIVEL 1
1. ¿Pudo detectar la
falla el Operador?
SI NO

2. La falla ¿es causa 3. La falla oculta puede

de un incidente ser causa de un incidente
Contra la Seguridad? Contra la Seguridad ?
SI NO SI NO
SEGURIDAD 4. La falla ¿tiene una SEGURIDAD NO ESTA
EVIDENTE Influencia negativa OCULTA LIGADA A LA
La M.P. Es Sobre la Operación? La M.P. Es SEGURIDAD
necesaria necesaria Sólo efectos
SI NO
económicos
OPERATIVA NO OPERATIVA
Se aplica MP si Se aplica MP si
CMP < CO + CR CMP < CR
CMP= costo de MP
CO = costo de Operación
A las preguntas del Nivel 2 CR = costo de Reparación
 LA LOGICA DE LAS DECISIONES EN EL NIVEL 2 Las consecuencias para la SEGURIDAD son evidentes

5 Es aplicable y eficaz una tarea de MP? Fig 2a

SI NO

6 Es aplicable y eficaz una tarea de Monitoreo?

Tarea de
SI NO
MP

Tarea de 7 Es aplicable y eficaz una tarea “SEGÚN CONDICION?

Monitoreo SI NO

Tarea 8 Es aplicable y eficaz una tarea de reparación para

Según Reducir la Tasa de Fallas?
Condición
SI NO

Tarea de 9 Es aplicable y eficaz el cambio del Componente?

Reparación SI NO

Tarea de 10 Es aplicable y eficaz una combinación de tareas de MP?

Cambio SI NO
REDISEÑAR
Ejecutar combinación de Tareas de MP 4
 LA LOGICA DE LAS DECISIONES EN EL NIVEL 2
Las consecuencias son de tipo económico (operativas / no operativas)

11 Es aplicable y eficaz una tarea de MP?

Fig 2b
SI NO

12 Es aplicable y eficaz una tarea de Monitoreo?

Tarea de
SI NO
MP

Tarea de 13 Es aplicable y eficaz una tarea “SEGÚN CONDICION?

Monitoreo SI NO

Tarea 14 Es aplicable y eficaz una tarea de reparación para

Según Reducir la Tasa de Fallas?
Condición
SI NO

Tarea de 15 Es aplicable y eficaz el cambio del Componente?

Reparación SI NO
El Rediseño es
Tarea de Una posibilidad
Cambio Que debe ser estudiada
 LA LOGICA DE LAS DECISIONES EN EL NIVEL 2 Las consecuencias para la SEGURIDAD no son evidentes
(ocultas)
16 Es aplicable y eficaz una tarea de MP? Fig 2c
SI NO
17 Es aplicable y eficaz una INSPECCIÓN para verificar la situación
Tarea de operativa o detectar fallas relacionadas ?
MP
SI NO
Tarea de 18 Es aplicable y eficaz una tarea “SEGÚN CONDICION?
Monitoreo SI NO

Tarea 19 Es aplicable y eficaz una tarea de reparación para

Según Reducir la Tasa de Fallas?
Condición
SI NO

Tarea de 20 Es aplicable y eficaz el cambio del Componente?

Reparación SI NO

Tarea de 21 Es aplicable y eficaz una combinación de tareas de MP?

Cambio SI NO

Ejecutar combinación de Tareas de MP REDISEÑAR 6

ANALISIS DE MANTENIBILIDAD
 INTRODUCCIÓN AL CONCEPTO DE
MANTENIBILIDAD

• EN CONDICIONES DADAS DE UTILIZACION, ES LA

CAPACIDAD DE UNA ENTIDAD DE SER MANTENIDA
O REPARADA, DENTRO DE UN INTERVALO DE
TIEMPO DADO, A UN ESTADO TAL QUE PUEDA
CUMPLIR LA FUNCION REQUERIDA, CUANDO LA
MANTENCION SE REALIZA SEGÚN LAS CONDICIONES
DADAS Y CON LOS PROCEDIMIENTOS Y MEDIOS
PRESCRITOS (AFNOR)
MANTENIBILIDAD M(t):

Para una entidad utilizada en condiciones dadas,

es la probabilidad de que una operación dada
de mantención pueda ser ejecutada en un
Intervalo de tiempo dado (0,t)
cuando la mantención se realiza en
Condiciones dadas y utilizando procedimientos
y medios prescritos.
TIEMPO MEDIO DE REPOSICION AL SERVICIO (TMRS)

Es la esperanza matemática del tiempo antes de la reposición al

Servicio
TMRS = 1/ m m = tasa instantánea de reparación = 1/ TMR
TMR = tiempo medio de reparación

Tasa (instantánea) de Reparación:

Límite, si existe, del cuociente de la probabilidad condicional de que
Que una entidad sea reparada en el intervalo (t, t + Dt), sabiendo
que
Se ha iniciado una intervención de mantención correctiva en el
Instante 0 y no se ha terminado en el instante t; y de la duración
Dt
Del intervalo de tiempo, cuando t tiende a 0.

TR = m = Prob.repar. (t, t + Dt) / Dt

lim t 0
 CRITERIOS DE MANTENIBILIDAD

• LA APTITUD DE UN ITEM PARA SER MANTENIDO O

RESTABLECIDO A UNA CONDICION EN QUE PUEDA REALIZAR
SU FUNCION
• Concierne tanto
– a las acciones CORRECTIVAS (Después de la falla)
• Como
– a las acciones PREVENTIVAS (que se realizan según
instrucciones a priori, con la intención de reducir la
probabilidad de fallas o la degradación del servicio
requerido)
 CRITERIOS DE MANTENIBILIDAD

• ESTOS CRITERIOS SIRVEN PARA:

– GUIAR A LOS USUARIOS QUE DESEAN ADQUIRIR UN

BIEN PARA QUE CONOZCAN SU GRADO DE
MANTENIBILIDAD

– GUIAR A LOS CONSTRUCTORES PARA QUE

CONOZCAN LOS REQUERIMIENTOS MAS FRECUENTES
DE LOS USUARIOS Y DE LOS ESPECIALISTAS DE
MANTENCION
 CRITERIOS DE MANTENIBILIDAD

CRITERIOS RELACIONADOS

1 A LA CONCEPCION DEL BIEN

2 A LAS CARACTERISTICAS DE LA
INFORMACION
3 AL SERVICIO DADO POR EL
FABRICANTE
4 A LA GESTION DEL BIEN POR PARTE
DEL CLIENTE
1 CRITERIOS RELACIONADOS A LA CONCEPCION DEL BIEN
1.1 FACILIDAD DE USO, DE AJUSTE Y DE MANTENCION
1.1.1 Componentes normalizados
Normalizados
Homogéneos
Sincronizados en sus fallas
1.1.2 Indicadores y contadores
De detección de fallas
De desgaste
De utilización
1.1.3 Complejidad de las intervenciones
Reparación rápida por el usuario
1 CRITERIOS RELACIONADOS A LA CONCEPCION DEL BIEN
1.2 FACILIDAD PARA EL DESARME
1.2.1 Acceso fácil
Fácil arme y desarme
1.2.2 Orden racional para el desarme
- Instrucciones claras
- Limitación en la cantidad y costo de las herramientas
- Entrega de herramientas por el fabricante
- Limitación en la cantidad, precisión y complejidad de
los ajustes necesarios.
2 CRITERIOS RELACIONADOS CON LAS CARACTERISTICAS
DE LA INFORMACION
2.1 VALOR INTRINSECO DEL CONTENIDO
Disponibilidad de la documentación
2.1.1 Ficha técnica
2.1.2 Información para instalación y uso
2.1.3 Información de mantención y reparación.
* figuras y esquemas (nombre y número)
* secuencia del desarme
2.1.4 Descripción de piezas de desgaste
2.1.5 Descripción de anomalías
2.1.6 Guía de reparación de fallas
3 CRITERIOS RELACIONADOS CON EL SERVICIO
DADO POR EL FABRICANTE
3.1 EVOLUCION DEL PRODUCTO
* Normalización
* Estabilidad en el tiempo de las
3.2 CUALIDADES DEL SERVICIO POST-VENTA
* Organización bien estructurada y confiable
* Servicio de reparación con llamado telefónico
* Disponibilidad y competencia del personal
* Cercanía
* Conformidad con normas del contratante
* Duración y cobertura de la garantía.
3 CRITERIOS RELACIONADOS CON EL SERVICIO
DADO POR EL FABRICANTE
3.3 DISPONIBILIDAD DE REPUESTOS
* Oportunidad y ubicación geográfica
* Duración del plazo de disponibilidad de
repuestos
* Existencia y comunicación de listas
* Política de entrega de subconjuntos
* Identificación de la nacionalidad del
fabricante (aduanas, cambio de
repuestos)
4 CRITERIOS RELACIONADOS CON LA GESTION
DEL BIEN POR PARTE DEL CLIENTE

* Homogeneidad del parque

* Actualización regular del manual de
mantención
 LAS ACCIONES QUE SE REALICEN
DURANTE EL DISEÑO DE UN ITEM
Y QUE AFECTAN A LA M. P. Y A SU
DURACION, A LOS
REQUERIMIENTOS DE COSTOS Y
DE APOYO PARA LAS TAREAS DE
MANTENCION; SON ACCIONES
QUE SE PUEDEN CONSIDERAR
RELACIONADAS CON TECNICAS DE
MANTENIBILIDAD.
 CARACTERISTICAS DE MANTENIBILIDAD EN LAS
ESPECIFICACIONES Y CONTRATOS

• REQUERIMIENTOS CUANTITATIVOS
(TABLA 1)
TIEMPO ACTIVO DE REPARACION
DIAGNOSTOCO
DEMORAS TECNICAS
REPARACION
COMPROBACIONES FINALES

• REQUERIMIENTOS CUALITATIVOS (TABLA 2)

GRADO EN QUE UN ITEM SE AJUSTA A
UNA POLITICA ESPECIFICA DE
MANTENCION O REPARACION
 Ejemplos de Requerimientos
Cuantitativos de Mantenibilidad
NOMBRE CARACTERISTICAS METODO
DE VERIFICACION
TIEMPO ACTIVO MEDIA, MEDIANA O EVAL. DEL DISEÑO
DE MANTENCION VALOR MAXIMO EVAL. OPERACIONAL
TIEMPO ACTIVO DE MEDIA, MEDIANA O EVAL. DEL DISEÑO
REPAR. CORRECTIVA VALOR MAXIMO EVAL. OPERACIONAL
TIEMPO ACTIVO DE MEDIA, MEDIANA O EVAL. DEL DISEÑO
MANTENC. PREVENT. VALOR MAXIMO EVAL. OPERACIONAL
INTERVALOS DE VALOR EVAL. DEL DISEÑO
INSPEC. RUTINARIA EVAL. OPERACIONAL
COSTO DE MANT. MEDIA EVAL. DEL DISEÑO
POR HR. DE OPERAC. EVAL. OPERACIONAL
HRS. DE TRAB. DE MEDIA EVAL. DEL DISEÑO
MANTENC./HR DE OP. EVAL. OPERACIONAL
CANTID. DE PERSON. MEDIA EVAL. DEL DISEÑO
POR ACCION DE MAN EVAL. OPERACIONAL
COSTO DE APOYO DE MEDIA EVAL. DEL DISEÑO
MANT. PARA EL EVAL. OPERACIONAL
CICLO DE VIDA
 EJEMPLOS DE TEMAS CUALITATIVOS PARA LOS
CUALES SE DEBEN ESPECIFICAR REQUERIMIENTOS
NORMA BS 6548 - IEC 706-1

- Requerimientos de habilidades de mantención

- Necesidad de contar con herramientas o
instrumentos de prueba especiales
- Necesidad de realizar ajustes
- Estandarización de repuestos
- Identificación clara de las funciones de los subsistemas
- Acceso para inspección visual
- Facilidades construidas en el equipo para realizar
pruebas
 EJEMPLOS DE TEMAS CUALITATIVOS PARA LOS
CUALES SE DEBEN ESPECIFICAR REQUERIMIENTOS
NORMA BS 6548 - IEC 706-1

- Puntos de prueba claramente indicados en el equipo

- Uso apropiado de rotulaciones y códigos de colores
- Uso de componentes intercambiables enchufables
- Uso de sujetadores rápidos
- Uso de tomadores apropiados en los componentes
reemplazables
- Alcance y contenido de los manuales técnicos
- Consideración de las limitaciones del factor humano
durante el diseño del item
Análisis de la
Causa Raíz
 Análisis de la Causa Raíz
• Método para buscar sistemáticamente la
causa raíz, prístina, que debe ser
corregida a fin de resolver definitivamente
el problema de falla que se está
analizando.
Diagnóstico
La tarea de diagnóstico revela la causa raíz, no la causa final o
modo de falla ni la causa remota. En la cadena causa-efecto, definimos
causas finales que precipitan el problema, que normalmente se
encuentran cerca del efecto y causas remotas a las que son
remotamente responsables del efecto. El siguiente ejemplo ilustra
estos conceptos:

"Una explosión (causa final) puede haber causado fuego (efecto)

(modo de falla).
La fuga de gas que causó la explosión (una causa remota) fue la
consecuencia de una tubería de gas defectuosa (causa raíz)
que se instaló hace varios años."
El Análisis de la Causa Raíz
Es una metodología disciplinada que permite identificar las causas
Físicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla o incidente
Que ocurran una o varias veces permitiendo adoptar las acciones
Correctivas que reducen los costos del Ciclo de Vida del proceso
Mejora la seguridad y la confiabilidad del negocio.

Paso 1: identificar la norma de rendimiento y compararla con el

evento en estudio.
eventos esporádicos provocan problemas cuando aparecen
eventos crónicos aparecen una y otra vez. El estado normal
se mantiene a pesar de su existencia continua.

Paso 2: recolección de información. No se debe asustar a los que

tienen información
El Análisis de la Causa Raíz
Paso 3: formación de un grupo de tarea de gente que conoce el
problema y de alguien que no lo conoce.

Paso 4: analizar los hechos conocidos, definir claramente el

problema. Identificar las formas en que ocurre el problema.

Paso 5: comunicar y desarrollar e implantar la solución. Evaluar

económicamente la solución contra otras opciones como no
hacer nada o descartar el elemento.
 Herramientas
• Tormenta de ideas
• Diagrama por que / por que
– ¿cómo pasó?
– ¿porqué pasó?
– ¿cómo lo podemos verificar? Debemos asegurarnos
por medios científicos que hemos encontrado la
causa.
• Análisis diferencial
– ¿qué fue diferente en esta oportunidad? ¿qué
sucedió que no ocurre cuando no hay falla?
• Diagrama de afinidad
– ¿qué eventos parecidos o afines han ocurrido o
podrían ocurrir?Diagrama de-
 Herramientas
• Diagrama de causa y efecto
– Diagrama de la Espina de Pescado.
– ¿cuál es la causa que está detrás de cada efecto?
¿podemos verificar por medio de un análisis de
laboratorio la causa que explica la falla? Análisis
metalúrgico, mecánico, térmico, de vibraciones,
Análisis de errores humanos, acciones inapropiadas,
deficiencias de la organización.
• Diagrama de eventos en el tiempo
– causa y efecto
•
 Generación de la solución
• Fase creativa
• Actividad preventiva que contribuye a
evitar nuevos problemas
– Diagrama sistemático: se hace un esquema de
las relaciones entre las efectos y todas sus
causas
– Evaluación del riesgo: se analiza
cuidadosamente todos los efectos que puede
tener la adopción de la solución propuesta
 Generación de la solución
• Consenso: percepción coherente del
problema y sus causas y la solución
obtenida
• Estandarización: aplicación de la solución
en forma sistemática, conocida por todos y
aplicada en todos los casos.
 Validación
• Casa de la calidad: consiste en comprender lo
que quiere el cliente para transferirlo al
diseñador o proyectista.
• Gráficas de control: compara en un gráfico los
valores del evento en estudio con los valores
estándar o de norma o estimados adecuados.
• Diagrama de matriz: matriz que correlaciona los
datos del problema y sus causas. Grafica en la
matriz las correlaciones.
• Experimentos de campo
El Mantenimiento Predictivo
Las distintas herramientas de
detección de señales débiles de
Falla
 ANALISIS DE PARTICULAS DE DESGASTE
Dos métodos: ferrografía y espectrometría de emisión atómica
Viscosidad, tipo de aceite, condiciones ambientales y de servicio.
FERROGRAFIA: se utiliza un instrumento llamado FERROGRAFO
por medio del cual se separan magnéticamente las partículas del aceite
sobre una placa inclinada de vidrio. Las partículas se distribuyen a lo
largo de la placa de acuerdo a su tamaño. El ferrograma, que es como
se llama, es tratado para que las partículas se adhieran a la superficie
una vez que el lubricante es removido.
Utilizando una técnica de análisis llamada EXAMEN MICROSCOPICO
BICROMATICO, se establecen la densidad y razón de tamaños de las
partículas que indican la extensión y tipo del desgaste producidos. A
veces se utiliza un microscopio electrónico para mejorar el análisis.
Este método es muy preciso y más sensible que la espectrometría de
emisión, cuando se analiza un proceso que está recién comenzando.
 ANALISIS DE PARTICULAS DE DESGASTE

CONTAMIN. METALES REFRIGER. ADITIVOS CONTAMIN

O ADITIVO DE ADITIVO DEL ACEITE O METAL DE
DESGASTE DESGAS.
SILICE FIERRO SODIO ZINC VANADIO
ALUMINIO BORO FOSFORO
CROMO CALCIO
COBRE MAGNESIO
PLOMO BARIO
ESTAÑO MOLIBDEN
NIQUEL
PLATA

RECUENTO DE PARTICULAS
 ANALISIS DE PARTICULAS DE DESGASTE

ESPECTROMETRIA:
DOS Métodos: Espectrometría de emisión y Espectrometría de absorción
Atómica.
Espectrometría de emisión: exita las partículas de metal o de los
elementos contenidos en la muestra aplicándole una carga de alto voltaje.
Generalmente 15.000 volts o más. Esto hace que las impurezas emitan
una radiación característica que puede ser medida y analizada.
En el caso de la espectrometría de absorción atómica, la muestra es
diluida y vaporizada por medio de una llama de acetileno. Dado que los
átomos absorben la luz a diferentes largos de onda, es posible determinar
y cuantificar la presencia de elementos de desgaste emulando sus largos
de onda. Este es el método más común empleado hoy día.
 ANALISIS DE PARTICULAS DE DESGASTE
Conteo de partículas:
Se utiliza en aceites hidráulicos para los cuales es importante conocer
el tamaño en micrones y contarlas en partículas / milílitro.
Los fabricantes de aceites hidráulicos publican recomendaciones en
cuanto a niveles de partículas aceptables a fin de medir la limpieza del
aceite.
Agua, glicol, combustible: en estos casos se realizan análisis para
determinar la presencia de estos contaminantes. Según la aplicación su
presencia es deseable o indeseable.
Por ejemplo, si se analiza un aceite de motor, la presencia de agua o
Glicol indican una falla en la empaquetadura de culata. En cambio si el
análisis es de un refrigerante entonces el agua es deseable y se
debe establecer su porcentaje de contenido.
 ANALISIS DE PARTICULAS DE DESGASTE
Viscosidad:
La viscosidad del lubricante se comprueba para verificar si es el que
corresponde a una aplicación determinada y si aún permanece dentro de
los límites establecidos.
Número de Neutralización :
Análisis TAN Número ácido total o acidez. Usado en conjunto con la
viscosidad y con la presencia de partículas se puede determinar el grado
en que el aceite está oxidado.
Beneficios.
Los beneficios de estos métos se relacionan con la determinación del
Grado en que los mecanismos estan sometidos a desgaste y el tipo de
Deterioro según el material encontrado en el lubricante.
Además se determina el estado del lubricante mismo. Por ejemplo si el
Fabricante recomienda cambiar el aceite cada tres meses pero, en el
Análisis, no se encuentran señales de deterioro o de exceso de
 TERMOGRAFIA INFRARROJA
Descubrir fallas por medio de los puntos calientes

La termografía infrarroja es el estudio de las condiciones relacionadas

con el calor. El desarrollo de esta técnica comenzó en los años 1970
con la introducción de sistemas termográficos portátiles operados por
baterías.
Todos los objetos moleculares que tienen una temperatura mayor que
el cero absoluto, emiten radiación infrarroja en proporción a su
temperatura. El equipo detecta esta radiación y la convierte en señales
eléctricas.
Es una tecnología de mantenimiento predictivo que no necesita
contacto con el objeto. Permite detectar anomalías térmicas llamadas
comúnmente “puntos calientes” o “áreas de pérdida de calor” tanto
en equipos mecánicos como eléctricos y en aislaciones de edificios.
 TERMOGRAFIA INFRARROJA
Descubrir fallas por medio de los puntos calientes

• Rodamientos: mala lubricación, desalineamiento,

sobrecalentamiento
• Edificios, Cubiertas: aislación insuficiente, aislación
dañada,
• Calderas: refractarios dañados, tubos bloqueados
• Refrigeradores: filtración de refrigerante, diagrama de
enfriado
• Equipos de moldeo: distribución térmica
• Conecciones eléctricas: resistencia debida a conecciones
incorrectas
 TERMOGRAFIA INFRARROJA
Descubrir fallas por medio de los puntos calientes

• Intercambiadores de calor: diagrama de distribución del

calor
• Hornos: refractarios dañados
• Iluminación: operación inadecuada
• Motores: sobrecarga, rodamientos, escobillas
• Procesos: diagramas de refrigeración y calentamiento
• Transmisión de potencia: rconexiones rápidas, barras
quebradas
• Techumbres: daños por humedad, inspección de
instalaciones nuevas
 TERMOGRAFIA INFRARROJA
Descubrir fallas por medio de los puntos calientes

• Vapor: filtraciones. Trampas defectuosas

• Circuitos Trifásicos: desequilibrios en la carga
• Sellos térmicos: distribución térmica
• Aplicaciones generales: comprobación de
instalaciones nuevas, comprobación de
especificaciones
 Detección ultrasónica
Ubicando hasta las filtraciones más pequeñas

Con el ultrasonido se buscan sonidos

Más allá de los audibles por el ser
Humano.
El oído capta sonidos desde 20 Hz
Hasta 20.000 Hz
1 Hz es un ciclo por segundo.
Los sonidos audibles son de onda
larga y viajan alrededor y por dentro
de los objetos. Se reflejan y son
capaces de hacer vibrar superficies
sólidas.
 Detección ultrasónica
Ubicando hasta las filtraciones más pequeñas

Por el contrario las ondas de ultrasonido son muy cortas, de

intensidad disminuida y sólo pueden viajar en línea recta. No
atraviesan objetos. Tienen la característica de penetrar hasta los
agujeros más pequeños.
Estas propiedades permiten que las fuentes de ultrasonidos sean
Detectadas fácilmente, aún en los ambientes más ruidosos.
La mayor parte de los detectores en uso actual se parecen a una
pistola de 1 kg de peso, operada por batería, fácil de usar, provista
de unos audífonos que convierten los ultrasonidos en sonidos
audibles por el inspector. El rango de operación es de 20 kHz a
100 kHz.
 Detección ultrasónica
Ubicando hasta las filtraciones más pequeñas

Se ejecuta en dos formas: MONITOREO O POR CONTACTO

MONITOREO: se usa para detectar filtraciones de líquidos, gases o
Vacío. A medida que el líquido o gas escapa por un agujero pequeño
Crea una turbulencia rica en ondas de ultrasonido. Este ultrasonido es
captado por el equipo y transmitido a los audífonos del inspector.
Se produce un ruido muy fuerte en la fuente de la señal, lo que permite
al inspector ubicarla con mucha precisión.
POR CONTACTO: por medio de un estetoscopio. Se adosa un
palpador de metal al equipo detector. Cuando este palpador se pone
en contacto con la superficie del mecanismo que se está analizando
es estimulado por los ultrasonidos que se producen en ella.
 Detección ultrasónica
Ubicando hasta las filtraciones más pequeñas

POR CONTACTO:
Si dos superficies están en contactor y se produce freicción entre
ellas se produce una emisión de ultrasonidos. Este método se usa
para detectar filtraciones internas que ocurren en trampas de vapor,
válvulas, etc. También se puede detectar fricción y deterioro por
desgaste en cajas de rodamientos y equipos rotatorios captando las
tendencias en la producción de ultrasonidos.
APLICACIONES: Detección de pérdidas de presión o de vacío en
Compresores de aire, equipos que usan vapor y agua caliente.
También en circuitos cerrados de gases o líquidos hidráulicos.
 Sistema de Codificación de Fallas
Desarrollo de un sistema de seguimiento a las
fallas
FALLA TIPO 2,1

Es un método 5

sencillo pero eficaz 4,5

de codificar y 4

clasificar las fallas

3,5

de la maquinaria. La 2,5

clasificación la 2

establece
1,5

mantenimiento sobre 0,5

la base de su M 1 M 2 M 3 M 4 M 5 M 6 M 7 M 8 M 9 M 10 M 11 M 12 M 13 M 14 M 15
0

experiencia acerca de
PERÍODO

las fallas en la planta.

 Sistema de Codificación de Fallas
Desarrollo de un sistema de seguimiento a las
fallas

El sistema de codificación permitirá al personal de mantención hacer

un Seguimiento al desarrollo de las fallas y determinar cuales son
cíclicas y cuales aleatorias. La Orden de Trabajo es esencial para
que funcione el sistema.

El verdadero potencial del análisis de un sistema codificado de fallas,

Como herramienta del Mantenimiento Predictivo se pone en
evidencia cuando se extrapola la información, se analiza y se grafica.
 Técnicas de Inspección Visual
Una serie de métodos simples

Los indicadores que monitorean el rendimiento de los sistemas deben

ser fáciles de reconocer y además deben interactuar simultáneamente
con el operador y el mantenedor.
Vibraciones: Colocar marcas que varíen su posición cuando se
produce una vibración excesiva. Por ejemplo en la cabeza exagonal de
pernos de sujeción que pueden soltarse.
Intercambio de aire: Para hacer seguimiento a la eficiencia del flujo
de aire en un sistema de aire acondicionado se pueden colocar cintas d
colores cuyo movimiento indica la permanencia del flujo.
Filtración: Instalar los filtros de aire para máquinas que están en el
interior de edificios, en el exterior de ellos; facilita su inspección.
 Ensayos no Destructivos
Detección de grietas superficiales y no superficiales
Líquidos penetrantes: puede ser de un color verde o fluorescente. En
este último caso se utiliza una luz negra para mejor distinguir la huella
de la grieta.
Partículas magnéticas: En los casos en que no se justifica tener un
termómetro instalado se puede usar un lápiz marcador calibrado que
deja un marca correspondiente a un temperatura dada.
Radiación: (rayos X ó rayos gamma): inspección de rechupes en
materiales fundidos, cordones de soldadura con porosidades, piezas
sometidas a fatiga, Se utiliza una placa fotográfica que es expuesta a
los rayos.
Ultrasonido: se utiliza un emisor receptor de ultrasonido ubicado en un
palpador que se desliza por la superficie de la pieza examinada
acondicionada con un gel transmisor. El equipo mide el tiempo que el
Sonido tarda en volver al palpador y lo convierte en una señal oscilatoria.
 Imágenes a distancia
Inspección de lugares ocultos
Televisión, endoscopía, fibroscopía: se usa para inspeccionar
cañerías, Recintos cerrados inaccesibles, estructuras, estanques,
motores
Son sistemas operados por control remoto que permiten alcanzar,
iluminar, amplificar e inspeccionar visualmente lugares de difícil
acceso.
Generalmente se componen del sistema captador de la imagen que
se
introduce al lugar, un sistema de iluminación y el monitor de video.
•Instrumentos para amplios rangos de temperatura
•Lentes especiales para lugares con radiación
•Sistemas para visualizar partes lejanas, inalcanzables directamente
por el instrumento (más de un metro).
 Detección de fallas estructurales
Tres maneras de descubrir problemas internos

Corrosión electroquímica: se trata de descubrir la presencia de

corrosión de hierros incluidos en el hormigón armado, como barras de
refuerzo, pilares estructurales y arrostramientos. El proceso utiliza una
probeta inserta en el terreno adjunto a la estructura que se quiere probar.
Se hace pasar un pequeña corriente entre la estructura y la probeta a
a través del terreno humedecido. A continuación se mide la energía
potencial en distintos puntos de la estructura. Donde existe corrosión el
potencial es mayor. Los cambios en el potencial se miden por medio del
equipo de prueba. La corrosión es directamente proporcional a la
corriente que se produce. A partir de esta información se deberán
hacer inspecciones visuales invasivas para detectar los puntos más
afectados.
 Detección de fallas estructurales
Tres maneras de descubrir problemas internos

Calibradores de tensión (strain gauging)

Se utiliza una pieza sensible a las tensiones: puede ser una resistencia
eléctrica cuya conductividad cambia con la tensión o un semiconductor,
Esta se adosa al elemento sujeto a tensiones y se miden los cambios en
la resistencia eléctrica los cuales son amplificados y registrados.
Emisión acústica
La cristalografía es el estudio de la forma, simetría y estructura de las
substancias cristalinas. Todos los materiales sometidos a esfuerzos
emiten ondas audibles como resultado del cambio de su forma
cristalográfica. Estas ondas pueden ser detectadas y medidas. La fatiga,
la tensión y el desgaste producen este tipo de cambios que se traducen
en deformaciones plásticas y en la formación de grietas. Se usa para
detectar tensiones en rocas, estructuras metálicas, cañerías, etc.
 Cámaras de Video para registrar
eventos
Reclamos de Seguros
Si un componente de una maquinaria tiene problemas y aún está en
Garantía es un buena medida televisar su funcionamiento y
Comportamiento para mostrarlo al fabricante.
Rutas de recorrido
Establecimiento de rutas de lubricación, inspección de mantenimiento
preventivo, control de incendio, guardia vigilancia, etc. pueden ser
filmados y utilizados para entrenamiento del personal de mantención.
Instalaciones: Durante la instalación de equipos nuevos es conveniente
filmar el montaje para posteriores análisis y establecimiento de
Programas de MP.
Procedimientos: filmar el procedimiento correcto de hacer algo es una
buena herramienta de capacitación.
 Medición de la calidad del aire.
Equipos analizadores “huelen” lugares cerrados peligrosos
Espacios confinados
Detección de peligros relacionados con la calidad de la atmósfera por
Medio de detectores de gases o medidores de la calidad del aire.
La OSHA los define como lugares donde cabe una persona pero tiene
limitaciones de espacio para entrar y salir y no está diseñado para un
trabajo continuo.
•Pozos de inspección
•Estanques de almacenamiento, bóvedas, bodegas subterráneas, salas
que contienen substancias químicas o lubricantes o combustibles.
•Túneles, piques.
•Edificios que contienen grandes máquinas
•Calderas, depósitos a presión, hornos.
•Ductos, cañerías de gases, combustibles, minerales, etc.
•Digestores
 Medición de la calidad del aire.
Equipos analizadores “huelen” lugares cerrados peligrosos

Canarios usados por los mineros en el siglo 18 para detectar metano.

Lámpara Davy que reemplazó al canario.
Los analizadores actuales muestran concentraciones de gases
Peligrosos en ppm.

GASES PELIGROSOS TIPICOS

Oxígeno falta o exceso, Concentración normal es de 20,9%
Gases combustibles, metano, kerosene, gasolina, gas natural
Gases tóxicos, monóxido de carbono CO, H2S, cloro, amoníaco, etc.
Guía básica para el
Benchmarking
En Mantención
Guía básica para el
Benchmarking
En Mantención
 Benchmarking
• Mediciones
• Definiciones
• Procesos
• Indicadores claves
• Código de conducta
• Fuentes
Mediciones
•La idea de medirse uno mismo contra el mejor
•Las comparaciones de indicadores son como las luces de
aviso en los tableros de control.
Identifican un área que puede necesitar atención
•No se pueden aplicar experiencias de otros sin mirar
contexto.
•La “sensibilidad industrial” es la especificidad de una
instalación.
•Un error conceptual corriente es que existen listas o
bases de datos de “mejores prácticas” aceptadas
universalmente para un tipo de industria.
DEFINICIÓN
Benchmarking es un proceso sistemático y
continuo para medir, evaluar y comparar
prácticas de negocios contra lideres
reconocidos a fin de determinar la cantidad
en que se puede mejorar el rendimiento de
una organización.

Crea la evidencia de que se puede mejorar

Apunta a tendencias
ESQUEMA GENERAL
Benchmarking interno: compara procesos al interior
de la empresa.

Benchmarking competitivo: compara procesos con

una empresa de la competencia.

Benchmarking funcional: compara una función en un

planta con la misma en otra parte. la empresa.

Benchmarking genérico: compara procesos con una

organización no relacionada reconocida.
 INDICADORES CLAVES

• Razones generales de costos

• Rendimiento de mantención
• Recursos humanos
• Administración de Materiales
 PROCESO DE BENCHMARKING
6 ETAPAS
1. Decidir acerca de que someter al proceso
de benchmarking
2. Planificar el proyecto de benchmarking
3. Determinar su propio nivel de
rendimiento
4. Determinar el rendimiento de otros
5. Analizar los resultados
6. Usar los resultados
 PROCESO DE BENCHMARKING 8 ETAPAS
1. Determinar que actividades se beneficiarían con un
proceso de benchmarking.
2. Determinar los factores claves que dirigen estas
actividades
3. Identificar empresas con los mejores
procedimientos en estas actividades
4. Estudiar y medir dichos procedimientos
5. Medir su propio nivel de rendimiento y compararlo
con los mejores procedimientos
6. Desarrollar planes para alcanzar o superar los
mejores procedimientos
7. Obtener el compromiso necesario para implementar
los planes
8. Implantar los planes y monitorear resultados
 CÓDIGO DE CONDUCTA EN EL
PROCESO DE BENCHMARKING

1. Principio de legalidad
1. Legalidad del traspaso de información
2. Secretos comerciales o industriales
3. Costos
4. Uso de medios sospechosos para
conseguir información
5. Traspaso de información a otros
(identidad oculta, datos anónimos)
 CÓDIGO DE CONDUCTA EN EL
PROCESO DE BENCHMARKING
1. Principio de intercambio
1. Proveer el mismo tipo de información
2. Comunique sus intenciones a la empresa
participante
2. Principio de confidencialidad
1. La información no debe ser compartida
fuera de las empresas involucradas.
2. Debe haber autorización de los
involucrados
 CÓDIGO DE CONDUCTA EN EL
PROCESO DE BENCHMARKING
1. Principio de uso
1. La información se usa sólo para los propósitos
acordados
2. El nombre y datos de las empresas sólo se
pueden usar con su consentimiento explícito
2. Principio de contacto
1. Respete la cultura de la empresa participante.
2. Use sólo los contactos previamente acordados
3. Obtenga el acuerdo de cada acción de
comunicación
4. Obtenga el permiso explícito para comunicar
nombres.
 AUDITORIA
1. Medición del grado de “control administrativo”
2. Grado en que la organización de la empresa y de
mantenimiento se acercan a los criterios de una
empresa “nivel mundial”. Calificación de la cultura
empresarial.
3. Cálculo, evaluación y comparación de los
indicadores de gestión del mantenimiento
(benchmarking)
4. Análisis de temas claves en la gestión del
mantenimiento”
5. Medición del grado en que el modelo de
administración en uso en el departamento de
manutención se acerca a un modelo típico.
 CUESTIONARIO
DIVIDE EN 10 AREAS DE INTERES EL AMBITO DEL CONTROL
PARA LA GESTION
1. organización
2. abastecimientos
3. ingeniería
4. personal
5. mantenimiento preventivo
6. relaciones entre los departamentos
7. carga de trabajo
8. planificación
9. productividad
10. costos
 CUESTIONARIO
DIVIDE EN 10 AREAS DE INTERES EL AMBITO DEL CONTROL
PARA LA GESTION
1. organización
2. abastecimientos
3. ingeniería
4. personal
5. mantenimiento preventivo
6. relaciones entre los departamentos
7. carga de trabajo
8. planificación
9. productividad
10. costos
 GRADO DE CONTROL POR CATEGORIA

100

80

60
%
40

20

0
REL.DEP. ORG C.TRA MP COST
CATEGORIAS DE CONTROL
 CRITERIOS DE UN MANTENIMIENTO DE
NIVEL MUNDIAL

• LIDERAZGO DE LA JEFATURA
• ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
• ROLES Y RESPONSABILIDADES
• MANTENIMIENTO CORRECTIVO
OPORTUNO
• MANTENIMIENTO PREVENTIVO
• MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 CRITERIOS DE UN MANTENIMIENTO DE
NIVEL MUNDIAL
• PROGRAMA DEL ACTIVO FIJO FISICO
• INTEGRACION DE PROVEEDORES Y
EMPRESAS DE SERVICIOS
• CAPACITACION CONTINUADA
• ASEGURAMIENTO DEL RENDIMIENTO
 CRITERIOS DE UN MANTENIMIENTO DE
NIVEL MUNDIAL

• LIDERAZGO DE LA JEFATURA
• ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
• ROLES Y RESPONSABILIDADES
• MANTENIMIENTO CORRECTIVO
OPORTUNO
• MANTENIMIENTO PREVENTIVO
• MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 CRITERIOS DE UN MANTENIMIENTO DE
NIVEL MUNDIAL
• PROGRAMA DEL ACTIVO FIJO FISICO
• INTEGRACION DE PROVEEDORES Y
EMPRESAS DE SERVICIOS
• CAPACITACION CONTINUADA
• ASEGURAMIENTO DEL RENDIMIENTO
 INDICE "WORLD CLASS"
RESUMEN
50
41
40
30 28
30

20 14 14
9
INDICE

10 5 5 4
3
0

-10 -7 -6
-8
-11
-20 -15 -14
-18
-30 -27
-40 -35 -35
LID ORG ROL MPRO MPREV AFIJ INTER CAP RES TOT

CRITERIOS DE MANTENIM. DE NIVEL MUNDIAL

EMPRESA CLIENTE BASE DATOS USA

Los indicadores que se consideran, entre otros, son
los siguientes:

Indicador_1 : Costo total anual de mantención como

porcentaje de las ventas totales anuales
Indicador_2 : Costo total anual de mantención como
porcentaje del valor de reemplazo de la planta.
Indicador_3 : Valor del stock de bodega como
porcentaje del valor de reemplazo
Indicador_4 : Dólares totales anuales de mantención
por empleado de mantención
Indicador_5 : Dolares de activo fijo, al valor de reposición,
por empleado de mantención
Indicador_6: Costo de Mantención como porcentaje
del Costo de Operación
Los indicadores que se consideran, entre otros, son
los siguientes:

Indicador_7 : Cantidad de operarios por supervisor

Indicador_8 : Número de trabajadores por planificador
Indicador_9 : Número de supervisores de primera línea
por planificador
Indicador_10 : Porcentaje de las ordenes planeadas
efectivamente realizadas
Indicador_11 : Porcentaje de ordenes planeadas
con respecto al total
Indicador_12 : Semanas de trabajos de mantención
pendientes
Indicador_13 : Porcentaje de ordenes de trabajo
de emergencia
Los indicadores que se consideran, entre otros, son
los siguientes:

Indicador_14: Seguridad del inventario

Indicador_15: Rotación del stock de repuestos
Indicador_16: Porcentaje de solicitudes de repuestos
no atendidas
Indicador_17: Porcentaje de horas de sobretiempo en
relación a las horas totales
Indicador_18: Tasa de disponibilidad
Indicador_19: MTBF
Análisis de Temas claves en la Gestión del
Mantenimiento

- Estado de las instalaciones productivas y de

mantenimiento:
-- Repuestos:
-- OTM:
-- Costos:
- Fallas:
-- Trabajos:
-- Personal:
-- Informática:
-- Historial:
-- Inversiones:
 BASES DEL MODELO
SIST.DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
METAS
OBJETIVOS

POLITICAS PROCEDIMIENTOS

E.D.I.M. M. P.

RECUR. P.MATRIZ PLANIF.T.

O.T.M.

ABAST. PROGRAM.

EVALUA.
MODELO DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

Análisis Estratégico
VISIÓN METAS
OBJETIVOS
MISIÓN

POLITICAS PROCEDIMIENTOS

E.D.I.M. M. P.

PRONOSTICO P.MATRIZ PLANIFICACION

DE RECURSOS. DE TRABAJOS

O.T.M.

ABASTECIM PROGRAMACION
IENTO
EVALUACION
DE RESULTADOS