ESTABLECIMIENTO DE LA INTEGRIDAD MECANICA DE LOS EQUIPOS DE

PROCESO USANDO UN PROGRAMA DE MANTENIENTO BASADO EN CRITICIDAD

Por: Tony Ciliberti

Berwanger, Incorporated

INTRODUCCIÓN

El mantener la integridad mecánica del equipo de proceso es importante en las industrias

de producto químico y de hidrocarburo para la salida continua del producto de calidad, la seguridad
y ambientalmente para la disminución del ruido de la planta. Las filosofías actuales del
mantenimiento reflejan la necesidad de la integridad mecánica, según lo mostrado por un énfasis en
medidas proactivas tales como mantenimiento predictivo y preventivo, análisis causa raíz,
mantenimiento correctivo, y análisis de la confiabilidad. Estas medidas proactivas son eficaces pero
desafiantes debido a gran número de ítems de equipos que se deban tratar con los recursos
limitados.

Las tendencias y los progresos recientes en industria han aumentado la dificultad de poner
programas de integridad mecánica en ejecución mientras que por otra parte haciendo su puesta en
práctica obligatoria. Las medidas de la reducción de costes en los niveles corporativos y de la
planta han reducido los recursos ya limitados usados en establecer estos programas. Las reglas y las
regulaciones gubernamentales, tales como la gerencia de proceso de la seguridad del OSHA de
regla y el plan de la gerencia de riesgo de EPA, ahora requieren que las compañías establezcan
programas mecánicos de la integridad para asegurar conformidad ambiental y la seguridad y la
salud del personal de planta.

Para resolver este desafío con eficacia y para seguir siendo provechosas, las compañías
deben maximizar el utilitario de sus recursos. Los esfuerzos no deben centrarse estrictamente en la
reducción de peligros, sino deben también centrarse en variables relacionadas al proceso, para
obtener un retorno de inversión. Las compañías deben dar prioridad a esfuerzos y recursos,
concentrándose en los items más importantes o " más críticos " del equipo.

El mantenimiento Basado en la Criticidad (CBM) trabaja sistemáticamente en ese sentido.

Todos los ítems de proceso del equipo se evalúan con igual énfasis en el riesgo (salud, seguridad, y
ambiental) y criterios de proceso. Cada ítem del equipo recibe un grado compuesto basado en las
entradas de información del peligro y del proceso. El grado compuesto se utiliza para establecer
una graduación de la criticidad del proceso y del peligro (PHCR) para ese ítem. El valor de PHCR
es una graduación relativa en una jerarquía total de la criticidad que se utiliza para determinar las
prioridades en los programas de mantenimiento, los exámenes, y las reparaciones.

VALORACION DE LACRITICIDAD DEL PROCESO Y DEL PELIGRO

Un estudio de PHCR, requiere un personal con el conocimiento completo del proceso y del
equipo bajo estudio. Los equipos de proceso del análisis de peligro (PHA)son una opción excelente
porque ellos tienen buen conocimiento de todo este proceso. PCHR es muy similar al proceso
PHA, en donde cada ítem del equipo es evaluado en los distintos escenarios que surgen al
preguntarse "que pasa si falla". Es favorable incluir los rangos de criticidad en un estudio de PHA,
con los rangos de criticidad hecha al final de cada nodo, después de manejar todas las palabras
claves y que se hayan discutido los riesgos.

Un estudio de PHCR requiere expedientes actualizados del equipo, los diagramas del
proceso y del instrumento, y documentación confiable. Otro trabajo incluye la compilación de una
hoja de trabajo, el entrenamiento del equipo del análisis en procedimientos de PHCR, y la
adaptación y graduación de las tablas de los parámetros que serán aplicados. Una hoja electrónica
de trabajo se descarga normalmente de los archivos electrónicos del mantenimiento en una
aplicación de la hoja de cálculo tal como Microsoft Excel. Los datos que ven y que entran sobre la
hoja de trabajo se hacen lo más eficientemente posible con un panel de la proyección del
ordenador. El entrenamiento del equipo del análisis y la adaptación y graduación se pueden hacer
simultáneamente y toman normalmente cerca de un día.

PASOS PARA REALIZAR UN PHCR:

Cada item del equipo es evaluado individualmente. El procedimiento para el PHCR consiste
de las siguientes etapas:

ETAPA 1:

DETERMINAR EL HAZARD CRITICALITY RATING (HCR)

Peligros químicos y físicos son evaluados en una escala de 4 - 0. El valor de 4 para el peor
de los casos. El HCR es determinado luego de seleccionar el peor caso y darle crédito por medio de
factores de mitigación de riesgos.

PASOS:

Evaluar el peligro químico. (Se selecciona el mayor valor de NFPA para el caso de fuego,
salud y valores por reactividad por manejar productos químicos para cada ítem del equipo.)

1. Evaluar otros peligros ( con un numero arbitrario del 0 al 4).

TEMPERATURAS >1000°F ó < -50°F

PRESIONES > 500 PSIG ó < 1Atm. Donde el O2 presente
puede causar una explosión potencial.
PELIGROS MUY
ALTOS VELOCIDAD DE ROTACION > 5000 r.p.m.
(4) REGULACIONES QUIMICAS POCO CONTROLABLES.
MECANISMO o aparato crítico de SEGURIDAD.
ALTO GRADO DE CONTAMINACION AMBIENTAL.

TEMPERATURAS >500°F ó < -20°F

PRESIONES > 250 PSIG.
VELOCIDAD DE ROTACION > 3500 r.p.m.
PELIGROS ALTOS
REGULACIONES QUIMICAS QUE PUEDAN SER
(3)
CONTROLABLES.
MECANISMO DE SEGURIDAD EN MAL ESTADO.
GRADO MODERADO DE CONTAMINACION
AMBIENTAL.

TEMPERATURAS >212°F
PRESIONES > 150 PSIG.
PELIGROS
MODERADOS VELOCIDAD DE ROTACION < 3500 r.p.m
(2) REGULACIONES QUIMICAS MEDIAS QUE PUEDAN
SER CONTROLABLES.
CONTAMINACION AMBIENTAL POSIBLE.
 PRESIONES MAYORES A 15 PSIG.
PELIGROS BAJOS
(1) EQUIPOS CON VELOCIDADES ROTACIONALES DE <>
200 r.p.m.

NO PELIGROSOS
(0)

2. Se determina HC ( Criticidad de Peligros): Es el mayor valor de los obtenidos por peligros

químicos y otros peligros.

3. Se determina HRR (Factor de reducción de Riesgos).

Cuando el riesgo de que ocurra el incidente es

HRR= 0 potencial y éste afecta la salud, la seguridad y traiga
consecuencias sobre el medio ambiente.
FACTOR DE
Cuando existe un riesgo bajo o mínimo de que ocurra
REDUCCION HRR=1
el incidente y afecte la salud, seguridad y ambiente.
DE RIESGOS
Cuando no es posible que ocurra este incidente, no
HRR=4
afecta la salud, la seguridad ni el ambiente.

4. Se determina HSE (Factor de corrección de Peligros de Equipos)

FACTOR DE Si existe una línea de repuesto o plan de contingencia

HSE= 1
CORRECCION que mitigue el peligro.
DE PELIGROS
HSE=0 Si no existe un plan de contingencia.
DE EQUIPOS

HCR = HC - HRR - HSE (se redondea a cero el resultado negativo.)

ETAPA 2:

DETERMINAR PCR (VALOR DE CRITICIDAD DEL PROCESO)

El valor de PCR es determinado por la evaluación que verifica el impacto que tiene la falla del
equipo en el proceso y se ve afectado por un factor de mitigación de Riesgos del equipo. La escala
del PCR es la misma usada para el HCR.

PASOS:

1. Evaluar la Criticidad del equipo en el proceso. (PC)

Equipo critico para la capacidad del proceso, falla

PC 4 del equipo que causaría una parada total de la
producción. Falla inaceptable.
Equipo necesario para la realización del proceso, la
CRITICIDAD DEL PC 3 falla del equipo resultaría una perdida de uno de
EQUIPO EN EL los requerimientos del producto final.
PROCESO Equipo útil al proceso. Pérdida de fuerza en el
PC 2
(PC) equipo.
PC 1 Equipo con un impacto mínimo en el proceso.
La falla del equipo no afecta la capacidad del
PC 0
proceso.
2. Evaluar el Factor de corrección de los Equipos de Proceso (PSE)

FACTOR DE Si existe un proceso que permita mitigar las

PSE= 1
CORRECCION consecuencias de la falla del equipo.
DE EQUIPOS
PSE=0 Si NO existe tal proceso.
DE PROCESOS

3. Determinar el PCR ( VALOR DE CRITICIDAD DEL PROCESO).

PCR = PC - PSE (redondear resultado negativo a cero).

ETAPA 3:

DETERMINAR EL PHCR.

Para ello ambos valores HCR y PCR son representados en una matriz de valores.
Estos valores serán de forma alfanumérica, con el primer carácter alfa identificando la
categoría de criticidad (A - D) siendo A el valor más critico. El segundo y tercer carácter
son numéricos, identifican el peligro y el valor del proceso respectivo.

PCR HCR
4 3 2 1 0
4 A44 A34 A24 A14 A04
3 A43 B33 B23 B13 B03
2 A42 B32 C22 C12 C02
1 A41 B31 C21 D11 D01
0 A40 B30 C20 D10 D00

Matriz de PHCR.

PHCR es un valor cuantitativo fijo mientras que los otros parámetros discutidos anteriormente
son variables y en su mayoría probablemente cambiaran con la implementación de medidas de
integridad mecánica. Estos parámetros determinaran variaciones tanto en la inspección.

APLICACIÓN DEL CBM.

El mantenimiento basado en Criticidad aplicado a algún sistema o programa de mantenimiento

en el cual la importancia del equipo para el sistema puede ser usado como una base para establecer
prioridades.

Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se han identificado

al menos una de las siguientes necesidades:

 Fijar prioridades en sistemas complejos

 Administrar recursos escasos
 Crear valor
 Determinar impacto en el negocio
 Aplicar metodologías de confiabilidad operacional

El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos

y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso o negocio
donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de
implantación y prioridades en los siguientes campos:

 Mantenimiento
 Inspección
 Materiales
 Disponibilidad de planta
 Personal

En el ámbito de mantenimiento:

Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera
más eficiente la prioritización de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo,
correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores;
inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.

En el ámbito de inspección:

El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de inspección,

dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los
criterios de selección de los intervalos y tipo de inspección requerida para sistemas de protección y
control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así como para equipos
dinámicos, estáticos y estructurales.

En el ámbito de materiales:

La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos
y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de partes,
materiales y herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de planta, es decir,
podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo
optimo de inventario.

En el ámbito de disponibilidad de planta:

Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de proyectos, dado
que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en los
procesos, sistemas o equipos de una instalación, basados en el área de mayor impacto total, que
será aquella con el mayor nivel de criticidad.

A nivel del personal:

Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de habilidades

en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación técnica, artesanal y de crecimiento
personal, basado en las necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas
más críticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar
el máximo valor.