DEFINICION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

 
El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se
toman y las técnicas que se aplican con el objetivo de
detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas
incipientes para evitar que las fallas se manifiesten
catastróficamente durante operación y que ocasionen paros
de emergencia y tiempos muertos causando impacto
financiero negativo.

DESVENTAJA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TRADICIONAL.

El mantenimiento preventivo tradicional, basado en tiempo de

operación (hrs., ciclos, Rpm, etc.) y el cuál es la base de los
programas de mantenimiento de casi la mayoría de las
plantas tiene la gran desventaja de que únicamente es
aplicable a aproximadamente el 11% del total de modos de
falla que se presentan en la maquinaría de la industria actual
y que tienen una edad de envejecimiento predecible. 
El 89% de los modos de falla restantes no tienen una edad
predecible y por lo tanto no funciona el aplicar tareas de
mantenimiento preventivo para prevenir fallas en operación. 
(El curso C01 de mantenimiento predictivo trata con detalle
este tema y los diferentes modos de falla)

VENTAJAS MAS IMPORTANTES DEL MANTENIMIENTO

PREDICTIVO:

1. Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que

se cuenta con suficiente tiempo para hacer la planeación
y la programación de las acciones correctivas
(mantenimiento correctivo) en paros programados y bajo
condiciones controladas que minimicen los tiempos
 muertos y el efecto negativo sobre la producción y que
además garanticen una mejor calidad de reparaciones.
2. Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo
son en su mayor parte técnicas "on-condition" que
significa que las inspecciones se pueden realizar con la
maquinaria en operación a su velocidad máxima.
3. El mantenimiento predictivo es mantenimiento proactivo
ya que permite administrar la fallas antes de que ocurran
en operación y no después como lo hace el
mantenimiento reactivo.

TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO. 

El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva
es que la falla incipiente genere señales o síntomas de su
existencia, tales como; alta temperatura, ruido, ultrasonido,
vibración, partículas de desgaste, alto amperaje, etc. 
Las técnicas para detección de fallas y defectos en maquinaria
varían desde la utilización de los sentidos humanos (oído,
vista, tacto y olfato), la utilización de datos de control de
proceso y de control de calidad, el uso de herramientas
estadísticas, hasta las técnicas de moda como; el análisis de
vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos
de motores y el ultrasonido.

EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO: 

Para que un programa de mantenimiento predictivo se
considere efectivo este debe incrementar la confiabilidad
(reliability) y el desempeño operacional de la maquinaria
mientras que al mismo tiempo se reducen costos de
producción incluyendose los costos de mantenimiento. 
Para diseñar e implementar un programa de mantenimiento
predictivo efectivo es necesario determinar en que; Equipos,
Máquinas o Procesos se justifica la implementación del
programa tanto técnica como económicamente.
Para lograr esto se requiere; 
Primero- conocer los diferentes modos de falla y los efectos
negativos que estos causan sobre la maquinaria (Análisis
RCM) , 
Segundo- conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes
técnicas de mantenimiento predictivo para así seleccionar la
técnica mas aplicable y justificable económicamente. 
Tercero- contar con un equipo de técnicos altamente
competentes en las tecnicas de mantenimiento predictivo. 
Cuarto- Cambiar la cultura de mantenimiento reactivo a
cultura de mantenimiento proactivo.

Nuestros cursos de mantenimiento predictivo proporcionan las

bases técnicas para poder implementar un programa de
mantenimiento predictivo que cumpla con los estos objetivos
y que tenga viabilidad técnica y financiera.

10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION EFECTIVA DEL

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.: (Explicados detalladamente
en nuestros cursos de mantenimiento predictivo)

1. Definir los objetivos con impacto financiero que se

pretenden lograr con el mantenimiento predictivo.
2. Seleccionar el equipo crítico. (Análisis de Criticidad).
3. Efectuar análisis de fallas y efectos (FMEA o RCM).
4. Determinar los parámetros factibles a monitorear.
5. Seleccionar la técnica y el método de mantenimiento
predictivo.
6. Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo
el mantenimiento predictivo.
7. Elaborar la justificación económica del programa de
mantenimiento predictivo.
8. Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de
mantenimiento predictivo
 9. Capacitar y entrenar al personal en la metodología y
técnicas del mantenimiento predictivo.
10. Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento
predictivo.

SERVICIOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

1. Cursos de mantenimiento predictivo.

2. Diseño e implementación de programas de
mantenimiento predictivo.
3. Servicios varios de mantenimiento predictivo.
4. Monitoreo y analisis de vibración.
5. Termografia.
6. Venta de equipo para analizar vibración

DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar
el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de
tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con
base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se
maximiza.

ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO

PREDICTIVO.
Esta técnica supone la medición de diversos
parámetros que muestren una relación predecible con
el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de
dichos parámetros son los siguientes:
 Vibración de cojinetes
 Temperatura de las conexiones eléctricas
 Resistencia del aislamiento de la bobina de un
motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en
establecer, en primer lugar, una perspectiva histórica
de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de
lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en
intervalos periódicos hasta que el componente falle. La
figura muestra un

curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el

tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes
subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg).
Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento
predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los
componentes de la mayoría de los equipos, esto hace que
el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las aplicaciones.
METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES.
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de
realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o
unidad, el paso siguiente es determinar la o
las variables físicas a controlar que sean indicativas de
la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es
revisar en forma detallada las técnicascomúnmente
usadas en el monitoreo según condición, de manera
que sirvan de guía para su selección general. La
finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la
condición (mecánica) o estado de salud de la máquina,
de manera que pueda ser operada y mantenida
con seguridad y economía.
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la
medición de una variable física que se considera
representativa de la condición de la máquina y su
comparación con valores que indican si la máquina está
en buen estado o deteriorada. Con la
actual automatización de estas técnicas, se ha
extendido la acepción de la palabra monitoreo también
a la adquisición, procesamiento
y almacenamiento de datos. De acuerdo a
los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo
de la condición de una máquina debe distinguirse entre
vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.
 Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar
cuándo existe un problema. Debe distinguir entre
condición buena y mala, y si es mala indicar cuán
mala es.
 Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas
catastróficas. Una máquina está protegida, si
cuando los valores que indican su condición llegan a
valores considerados peligrosos, la máquina se
detiene automáticamente.
 Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es
el problema específico. Pronóstico de vida la
esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo
más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una
falla catastrófica.
En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar
mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto
mediante vibroanálisis, análisis
de aceite usado,control de desgastes, etc.
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO.
Existen varias técnicas aplicadas para el
mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las
siguientes:
1. Análisis de vibraciones.
El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al
Mantenimiento Industrial de la mano
del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el
interés de alerta que significa un elemento vibrante en
una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas
que traen las vibraciones a medio plazo.
Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

Transformada Tiempo-Frecuencia.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser
la identificación de las amplitudes predominantes de
las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la
determinación de las causas de la vibración, y la
corrección del problema que ellas representan. Las
consecuencias de las vibraciones mecánicas son el
aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de
energía, desgaste de materiales, y las más temidas:
daños por fatiga de los materiales, además de ruidos
molestos en el ambiente laboral, etc.
Parámetros de las vibraciones.
 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar
un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibración se
usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
 Desplazamiento: Es la distancia total que describe
el elemento vibrante, desde un extremo al otro de
su movimiento.
 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de
los anteriores.
 Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3
direcciones lineales y 3 rotacionales
Tipos de vibraciones.
Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a
una excitación instantánea.
Vibración forzada: causada por un sistema vibra
debida a una excitación constante las causas de las
vibraciones mecánicas
A continuación detallamos las razones más habituales
por las que una máquina o elemento de la misma puede
llegar a vibrar.
Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria
rotativa).
Vibración debida a la Falta de Alineamiento
(maquinaria rotativa)
Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria
rotativa).
Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y correas
de Transmisión (holguras, falta de lubricación, roces,
etc.)
2. Análisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos
equipos que presenten dudas provenientes de los
resultados del Estudio de Lubricación y permiten
correcciones en la selección del producto, motivadas a
cambios en condiciones de operación
Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados
como críticos o de gran capacidad, en los cuales se
define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los análisis la determinación del estado del
aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar
cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante, según:
 Contaminación con agua
 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado
Equipos
 Bombas de extracción
 Envases para muestras
 Etiquetas de identificación
 Formatos
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior
Este método asegura que tendremos:
Máxima reducción de los costos operativos.
Máxima vida útil de los componentes con mínimo
desgaste.
Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mínima generación de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los
siguientes factores que afectan a nuestra maquina:
Elementos de desgaste: Hierro, Cromo,
Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño, Plomo.
Conteo de partículas: Determinación de la limpieza,
ferrografía.
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible,
Hollín, Oxidación, Nitración, Sulfatos, Nitratos.
Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio,
Zinc, Fósforo, Boro, Azufre, Viscosidad.
Gráficos e historial: Para la evaluación de las
tendencias a lo largo del tiempo.
De este modo, mediante la implementación de técnicas
ampliamente investigadas y experimentadas, y con la
utilización de equipos de la más avanzadatecnología, se
logrará disminuir drásticamente:
Tiempo perdido en producción en razón de
desperfectos mecánicos.
Desgaste de las máquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes
3. Análisis por ultrasonido.
Este método estudia las ondas de sonido de baja
frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el oído humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos
rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos
eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la
tecnología apropiada.
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El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en maquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos
estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que
permite captar el ultrasonido producido por
diversas fuentes.
El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de
captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se
considera ultrasonido. Casi todas las fricciones
mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío
producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40
Khz Frecuencia con características muy aprovechables
en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas
sonoras son de corta longitud atenuándose
rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón,
el ruido ambiental por más intenso que sea, no
interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la
alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite
con rapidez y precisión la ubicación de la falla.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace
indispensable especialmente en la detección de fallas
existentes en equipos rotantes que giran a velocidades
inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición
de vibraciones se transforma en
un procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en
ocasiones complementaria con la medición de
vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos
rotantes que giran a velocidades superiores a las 300
RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la
actividad industrial en nuestro País tiene la imperiosa
necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita
insertarse en la economía globalizada. En
consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de
energía y/o mano de obra es de especial interés para
cualquier Empresa.
4. Termografía.
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a
distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar
temperaturas de superficie con precisión.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior
Los ojos humanos no son sensibles a
la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces
de medir la energía con sensores infrarrojos,
capacitados para "ver" en estas longitudes de onda.
Esto nos permite medir la energía radiante emitida por
objetos y, por consiguiente, determinar
la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo
real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el
entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y
de fabricación - están precedidos por cambios de
temperatura que pueden ser detectados mediante la
monitorización de temperatura con sistema de
Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación
de programas de inspecciones termográficas en
instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es
posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y
sus consecuencias, a la vez que también ofrece una
herramienta para el control de calidad de las
reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe
complementarse con otras técnicas
y sistemas de ensayo conocidos,  como pueden ser el
análisis de aceites lubricantes, el análisis de
vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis
predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse
los ensayos no destructivos clásicos: ensayos,
radiográfico, el ultrasonido activo, partículas
magnéticas, etc.
El análisis mediante Cámaras Termográficas
Infrarrojas, está recomendado para:
 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja
Tensión.
 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores,
fusibles y empalmes eléctricos.
 Motores eléctricos, generadores, bobinados,  etc.
 Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y
embragues mecánicos.
 Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
 Instalaciones de climatización.
 Líneas de producción, corte, prensado, forja,
tratamientos térmicos.
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo
por Termovisión son:
 Método de análisis sin detención
de procesos productivos, ahorra gastos.
 Baja peligrosidad para el operario por evitar la
necesidad de contacto con el equipo.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una
línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización
precisa de la Falla.
 Facilita informes muy precisos al personal de
mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
 5. Análisis por árbol de fallas.
El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica
deductiva que se centra en un suceso accidental
particular (accidente) y proporciona un método para
determinar las causas que han producido dicho
accidente. Nació en la década de los años 60 para la
verificación de la fiabilidad de diseño del cohete
Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el
campo nuclear y químico. El hecho de su gran
utilización se basa en que puede proporcionar
resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de
caminos críticos, como cuantitativos, en términos
de probabilidad de fallos de componentes.
Para el tratamiento del problema se utiliza
un modelo gráfico que muestra las distintas
combinaciones de fallos de componentes y/o errores
humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para
desembocar en un suceso accidental.
La técnica consiste en un proceso deductivo basado en
las leyes del Álgebra de Boole, que permite determinar
la expresión de sucesos complejos estudiados
en función de los fallos básicos de los elementos que
intervienen en él.
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso
complejo (por ejemplo rotura de un depósito de
almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios
hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a
fallos de componentes, errores humanos, errores
operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando
dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina
puertas lógicas que representan los operadores del
álgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente
durante la elaboración del árbol mediante
diferentes símbolos que representan los tipos de
sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o
desarrollos posteriores del árbol.
Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente:
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Los símbolos representan tanto sucesos, puertas
lógicas y transferencias. Los más importantes son los
siguientes:
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6. Análisis FMECA.
Otra útil técnica para la eliminación de las
características de diseño deficientes es el análisis de los
modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos
de fallos y efectos críticos (FMECA)
La intención es identificar las áreas o ensambles que es
más probable que den lugar a fallos del conjunto.
El FMEA define la función como la tarea que realiza un
componente --por ejemplo, la función de una válvula es
abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en
las que el componente puede fallar. La válvula fallará
en la apertura si se rompe su resorte, pero también
puede tropezar en su guía o mantenerse en posición de
abierta por la leva debido a una rotura en la correa de
árbol de levas.
La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema
y su operación:
Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más
probable.
Efecto de fallo en el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.
La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en
una escala de 1 a 10, con la criticidad aumentando con
el valor del número.
Esta técnica es útil para evaluar soluciones alternativas
a un problema pero no es fácil de usar con precisión en
nuevos diseños.
El FMEA es útil para evaluar si hay en un ensamble un
número innecesario de componentes puesto que
la interacción de un ensamble con otro multiplicará los
efectos de un fallo. Es igualmente útil para analizar el
producto y el equipo que se utiliza para producirlo.
El FMEA, ayuda en la identificación de los modos de
fallo que es probable que causen problemas de uso del
producto. Ayuda también a eliminar debilidades o
complicaciones excesivas del diseño, y a identificar los
componentes que pueden fallar con mayor
probabilidad. Su empleo no debe confinarse al
producto que se desarrolla por el grupo de trabajo.
Puede también usarse eficazmente para evaluar las
causas de parada en las máquinas de producción antes
de completar el diseño.
CONCLUSIÓN.
Es importante considerar que la productividad de una
industria aumentará en la medida que las fallas en las
máquinas disminuyan de una forma sustentable en el
tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable
contar con la estrategia de mantenimiento más
apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de
las técnicas de análisis y diagnóstico de fallas
implementadas como también
con conocimiento suficiente sobre las características de
diseño y funcionamiento de las máquinas.
En el presente trabajo se mencionaron varias de las
técnicas de análisis utilizadas hoy en día, entre las que
se destaca el análisis de vibraciones mecánicas,
ilustrando con un grafico su alcance así como la
necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de
llegar a un diagnóstico acertado. Diagnosticado y
solucionado los problemas, la vida de las máquinas y su
producción aumentará y por tanto, los costos de
mantenimiento disminuirán.

Mantenimiento Predictivo
El Mantenimiento Predictivo se basa en un conjunto de
técnicas y herramientas que permiten determinar el
estado de funcionamiento de una máquina, de manera
que sin necesidad de parar o desmontar,  se puedan 
planificar acciones correctivas oportunas antes que las
fallas ocurran.