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MANUAL PARA LA IDENTIFICACION DE HERRAMIENTAS QUE FINALIZAN SU
VIDA UTIL EN LA LINEA RENTAL PRESENTES EN LA BASE YOPAL DE

WEATHERFORD COLOMBIA LIMITED
LUZ ADRIANA RUEDA AYALA
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BUCARAMANGA
2015
MANUAL PARA LA IDENTIFICACION DE HERRAMIENTAS QUE FINALIZAN SU
VIDA UTIL EN LA LINEA RENTAL PRESENTES EN LA BASE YOPAL DE
WEATHERFORD COLOMBIA LIMITED
LUZ ADRIANA RUEDA AYALA
Trabajo de Grado para optar al título de:

INGENIERO DE PETRÓLEOS
Director:
JOSE CARLOS CARDENAS MONTES
Ingeniero de Petróleos
Codirector:
JHON ALEXANDER MOJICA GALEANO
Ingeniero Metalúrgico
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BUCARAMANGA
2015
3
4
DEDICATORIA
A Dios el dueño de mi más profundo amor y adoración, Por guiar mis pasos
cada día y darme la fortaleza y sabiduría para alcanzar esta meta. A él
siempre la honra y la gloria.
A mis padres Matilde y Daniel, quienes con amor y buen ejemplo han
inculcado en mí los valores que me han ayudado a crecer como persona a lo
largo de mi vida, gracias por creer en mí y apoyarme día a día en cada uno de
mis proyectos, sin su trabajo incansable y sus ganas de verme salir adelante
este logro no habría sido posible.
A mis hermanas, mejores amigas y confidentes Laura y Jenny, siempre

pacientes e incondicionales brindándome su apoyo, escuchándome, llenándome
de amor, buenos consejos y motivación para continuar cada día.
A mis abuelitos, Dios me ha dado el privilegio de tenerlos vivos para compartir

tantos momentos hermosos y escuchar sus historias que siempre me llenan de
motivación y alegría; inmensamente agradecida por su paciencia, colaboración
y todo el amor que me han ofrecido.
A mis familiares que siempre han tenido el deseo de verme llegar lejos y que su
colaboración de una u otra forma han hecho parte importante de este camino.
5
AGRADECIMIENTOS
A mis padrinos Martha y Vicente y mis primos, por ser como mis padres y
hermanos en Bucaramanga, al acogerme en su casa y manifestarme su
cariño y respaldo.
A esos buenos amigos que me deja la carrera con los que tuve la oportunidad de
batallar para alcanzar esta meta: Perla, Nayla, Laura, Anny, Carolina,
Keidy, Mauricio, José, Oscar, Carlos, Andrés, entre otros. Con ustedes aprendí
muchas cosas y viví momentos de los que me quedan recuerdos inolvidables,
como nuestras jornadas de estudio, salidas de campo, fiestas, recochas, etc.
A Jessica porque no fue casualidad que empezaras a estudiar esta carrera; no

continuaste pero te convertiste en una gran amiga. Contigo he vivido momentos
valiosos y has sido un apoyo muy importante para mí durante esta etapa.
A Arturo por todo el amor y colaboración que me ha brindado, por ser además
mi amigo y compañero con quien he trabajado para alcanzar esta meta.
A la Universidad Industrial de Santander por abrirme sus puertas, así mismo

a mi Director, Co-director y demás profesores que han hecho parte de este
proceso de aprendizaje, por su amabilidad, enseñanzas y sabios consejos.
A Weatherford por darme la oportunidad de tener mi primera experiencia

laboral y a todo el equipo de trabajo por sus enseñanzas y amabilidad.
6
CONTENIDO
INTRODUCCION 19
1. HERRAMIENTAS DE ESTUDIO 21
1.1. TUBERIA DE PERFORACION (DRILL PIPE) ........................................ 21
1.1.1. Características .................................................................................. 22
1.1.2. Componentes: ................................................................................... 24
1.2. HEAVY WEIGHT DRILL PIPE (HWDP) .................................................. 28
1.2.1. Clasificación ...................................................................................... 28
1.3. DRILL COLLARS .................................................................................... 31
1.3.1. Clasificación ...................................................................................... 31
1.4. SUBSTITUTOS ROTARIOS “SUBS” ...................................................... 36
1.4.1. Clasificación ...................................................................................... 36
1.5. ESTABILIZADORES 39
1.5.1. Clasificación ...................................................................................... 39
1.5.2. Componentes .................................................................................... 40
1.6. CONEXIONES ROSCADAS ................................................................... 43
1.6.1. Conexiones Estándar ........................................................................ 44
1.6.2. Conexiones Premium ........................................................................ 47
1.6.3. Intercambiabilidad de las roscas ....................................................... 52
7
2. FALLAS DE LA SARTA DE PERFORACIÓN 53
2.1. FALLAS POR FATIGA ............................................................................ 53
2.1.1. Factores que contribuyen a la fatiga ................................................. 54
2.1.2. Análisis de fallas por fatiga ............................................................... 56
2.2. FALLA POR TORSIÓN .......................................................................... 61
2.3. FALLA POR TENSIÓN ........................................................................... 63
2.3.1. Análisis de fallas por tensión ............................................................. 64
2.4. FALLA POR REVENTÓN ....................................................................... 65
2.5. FALLA POR APLASTAMIENTO ............................................................. 65
2.6. FALLAS POR CARGAS COMBINADAS ................................................. 66
2.7. AGRIETAMIENTO POR ESFUERZOS DE SULFURO .......................... 68
3. NORMAS Y METODOS DE INSPECCIÓN 70
3.1. NORMAS API & ISO ............................................................................... 71
3.2. FEARNLEY PROCTER GROUP NS-1 Y NS-2 ....................................... 71
3.3. NORMA DS-1 TH HILL ........................................................................... 72
3.4. INSPECCIÓN VISUAL ............................................................................ 74
3.5. INSPECCION DIMENSIONAL ................................................................ 74
3.6. INSPECCIÓN DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS O MPI......................... 74
3.6.1. MPI-Fluorescente Húmedo “Luz negra” ............................................ 75
3.6.2. Inspección de partículas magnéticas secas “MPI seco”: ................... 76
3.7. INDUCCIÓN ELECTROMAGNÉTICA (EMI) ........................................... 77

8
3.7.1. Unidades de planta de inducción electromagnética (EMI) ................ 78
3.8. INSPECCION ULTRASONICA ............................................................... 79
3.8.1. Inspección de espesor de pared ultrasónico ..................................... 79
3.8.2. Inspección ultrasónica de onda de corte ........................................... 80
3.9. PRUEBA PENETRANTE (PT) ................................................................ 81
4. PROGRAMAS DE INSPECCION 83
4.1. PROGRAMA DE INSPECCIÓN PARA CONEXIONES .......................... 83
4.1.1. Inspección visual de conexiones ....................................................... 84
4.8.1. Inspección dimensional de conexiones ............................................. 89
4.8.2. Inspección de conexiones con Luz negra ......................................... 99
4.8.3. Heat Cheacking............................................................................... 100
4.8.4. Inspección de conexiones con líquidos penetrantes ...................... 101
4.8.5. Refrenteo de conexiones ................................................................ 101
4.8.6. Corte y nuevo roscado de conexiones ............................................ 103
4.8.7. Componentes y protectores para roscas ........................................ 104
4.2. PROGRAMA DE INSPECCION PARA TUBERIA DRILL PIPE ............ 105
4.2.1. Inspección visual del tubo .............................................................. 106
4.2.2. Inspección del tubo medición OD (OD GAGE) ............................... 110
4.2.3. Espesor de pared ultrasonico UT .................................................... 111
4.2.4. Inspección electromagnética EMI ................................................... 111
4.2.5. Inspección MPI SLIP/UPSET .......................................................... 112
4.2.6. Inspección ultrasónica de onda de corte UT Slip/Upset .................. 113
4.3. PROGRAMAS DE INSPECCION PARA HWDP ................................... 114
9
4.4. PROGRAMAS DE INSPECCION PARA DRILL COLLARS ................. 115
4.4.1. Inspección de ranuras para cuña y elevador .................................. 115
4.5. PROGRAMAS DE INSPECCIÓN PARA ESTABILIZADORES ............. 118
4.5.1. Inspección de estabilizadores ......................................................... 118
4.6. PROGRAMA DE INSPECCION PARA SUBS ...................................... 121
4.6.1. Inspeccion de subs ......................................................................... 122
5. PROCESO DE BAJA 126
5.1. Herramientas dadas de baja ................................................................. 128
6. CONCLUSIONES……………………………………………………………….. 132
7. RECOMENDACIONES………………………………………………………….134
BIBLIOGRAFIA 135
ANEXOS 136
10
LISTA DE IMÁGENES
Imagen 1.Tool Joint de una conexión rotaria con hombro .................................... 25
Imagen 2. Tipos de Upset en tuberías Drill Pipe .................................................. 26
Imagen 3. Partes de la tubería de perforación ..................................................... 27
Imagen 4. Partes de la Heavy Weight Drill Pipe estándar .................................... 28
Imagen 5. Partes de la Heavy Weight Drill Pipe espiral ....................................... 29
Imagen 6. Partes de la Heavy Weight Drill Pipe Tri-espiral .................................. 30
Imagen 7. Tipos de Drill Collar ............................................................................. 32
Imagen 8. Módulo de la sección para conexiones................................................ 33
Imagen 9. Balance de una conexión de DC para maximizar la vida por fatiga .... 35
Imagen 10. Tipos de substitutos rotarios .............................................................. 38
Imagen 11. Tipos de substitutos elevadores ........................................................ 38
Imagen 12. Tipos de estabilizadores básicos ....................................................... 40
Imagen 13. Tipos de endurecido superficial ......................................................... 42
Imagen 14. Cuerpo de un estabilizador integral espiral ....................................... 42
Imagen 15. Tipos de conexiones rotarias ............................................................. 43
Imagen 16. Características de alivio de esfuerzos ............................................... 45
Imagen 17. Puntos de mayor concentración de esfuerzos en las conexiones ..... 45

11
Imagen 18. Proceso de rodamiento en frio para conexiones ............................... 46
Imagen 19. Características de la conexión VAM EIS ........................................... 48
Imagen 20. Características de la conexión VAM Express™ ................................ 50
Imagen 21. Perfil de la conexión Grant Prideco High Torque® ............................ 51
Imagen 22. Diferencia entre las conexiones Grant Prideco XT y HT™ ................ 51
Imagen 23. Puntos de concentración de esfuerzos .............................................. 54
Imagen 24. Comparación de muescas ................................................................. 55
Imagen 25.Grieta por fatiga en un Drill Pipe ........................................................ 57
Imagen 26. Washout (Izquierda), Grieta por fatiga (Derecha) .............................. 59
Imagen 27. Falla por fatiga típica: Box de Drill Collar de 8” (Izquierda), conexión
Pin (Derecha) ......................................................................................................... 60
Imagen 28. Falla split box (izquierda) asociada con “heat checks”
(mostradas bajo luz ultravioleta a la derecha) ....................................................... 61
Imagen 29. Falla por torsión en el Box y Pin ........................................................ 63
Imagen 30. Apariencia de la falla por tensión....................................................... 65
Imagen 31. Superficie de fractura de la falla de cargas combinadas ................... 67
Imagen 32. Melladuras en el sello y roscas ......................................................... 68
Imagen 33. Clasificación de los métodos de inspección ...................................... 73
Imagen 34. Comportamiento de las líneas de campo magnético en la inspección

MPI ........................................................................................................................ 75
12
Imagen 35. Inspección con partículas magnéticas húmedas ............................... 76
Imagen 36. Inspección con partículas magnéticas secas. ................................... 76
Imagen 37. Salida de una prueba de inducción electromagnética EMI ................ 77
Imagen 38. Unidades EMI: de planta (Izquierda), Bugí (Derecha) ....................... 79
Imagen 39. Prueba de Ultrasonido Puntual .......................................................... 80
Imagen 40. Inspección ultrasónica de onda de corte ........................................... 81
Imagen 41. Inspección con líquidos penetrantes ................................................. 82
Imagen 42. Métodos de inspección empleados para conexiones de Drill Pipe .... 83
Imagen 43. Métodos de inspección empleados para conexiones de Drill Pipe y

HWDP .................................................................................................................... 84
Imagen 44. Dimensiones del tool joint para conexiones API y similares sin
propietario .............................................................................................................. 93
Imagen 45. Características medidas en el Upset central de HWDP .................... 94
Imagen 46. Dimensiones para conexiones con caracteristicas de alivio de tensión

............................................................................................................................... 94
Imagen 47. Dimensiones del tool joint para conexiones NOV Grant Prideco HI
TORQUE® y eXtreme™ Torque ............................................................................ 96
Imagen 48. Dimensiones del tool joint para conexiones VAM Drilling VAM
Express™ y VAM EIS® ......................................................................................... 98
Imagen 49. Procedimiento de refrenteo ............................................................. 102
Imagen 50. Corte y nuevo roscado de conexiones ............................................ 104
13
Imagen 51. Componente y protectores para roscas........................................... 104
Imagen 52. Programa de inspección para Drill Pipe .......................................... 105
Imagen 53. Revestimiento plástico interno ......................................................... 108
Imagen 54. Condición del revestimiento plástico interno ................................... 109
Imagen 55. Calibración de OD ........................................................................... 110
Imagen 56. Programa de inspección para HWDP .............................................. 114
Imagen 57. Programa de inspección para HWDP .............................................. 115
Imagen 58. Dimensiones de las ranuras para cuña y elevador en Drill Collar ... 116
Imagen 59. Programa de inspección para estabilizadores ................................. 118
Imagen 60. Calibración del OD del estabilizador................................................ 120
Imagen 61. Programa de inspección para Subs................................................. 121
Imagen 62. Medición de la longitud de subs ...................................................... 124
Imagen 63. Dimensiones del float bore (agujero) ............................................... 124
Imagen 64. Proceso para la selección de herramientas a dar de baja ............... 126
Imagen 65. Problemas no reparables por espacio de llave corto. ..................... 130
Imagen 66. Fisuras transversales y longitudinales en área del taper ................. 130
Imagen 67. Crack entre tungsteno y material base estructural .......................... 131
Imagen 69. Desgaste severo de las cuchillas .................................................... 131
14
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Rangos de tubería ................................................................................... 22
Tabla 2. Fuerza de Rotura para los Grados de Drill Pipe ...................................... 24
Tabla 3. Rangos recomendados de BSR .............................................................. 35
Tabla 4. Tipos de Conexiones Estándar ................................................................ 44
Tabla 5. Tipos de conexiones Premium para perforación de la línea Rental ......... 47
Tabla 6. Intercambiabilidad de conexiones ........................................................... 52
Tabla 7. Criterios de aceptación de la inspección visual para conexiones ............ 85
Tabla 8. Procedimientos para medición de las características dimensionales ...... 91
Tabla 9. Criterios de aceptación para conexiones API y similares sin propietario . 95
Tabla 10. Aceptación NOV Grant Prideco HI TORQUE® y eXtreme™ Torque .... 97
Tabla 11. Aceptación VAM Drilling VAM Express™ y VAM EIS® ......................... 98
Tabla 12. Criterios de aceptación para la superficie exterior .............................. 107
Tabla 13. Profundidad del receso para elevador y cuña dependiendo del OD ... 117
Tabla 14. Longitud de cuello de pesca ................................................................ 119
Tabla 15. Diámetros de bisel para bit subs y estabilizadores uniendo brocas .... 123
Tabla 16. Requerimientos de longitud para subs ................................................ 123
Tabla 17. Causas de baja diferentes componentes de la sarta de perforación ... 129
15
TABLA DE ANEXOS
ANEXO A: TABLAS DEL ESTANDAR DS-1 DE TH-HILL PARA VERIFICACION

DIMENSIONAL DE LAS HERRAMIENTAS ......................................................... 136
16
RESUMEN
TITULO: MANUAL PARA LA IDENTIFICACION DE HERRAMIENTAS QUE FINALIZAN SU VIDA

UTIL EN LA LINEA RENTAL PRESENTES EN LA BASE YOPAL DE WEATHERFORD COLOMBIA
LIMITED
AUTORA: LUZ ADRIANA RUEDA AYALA
PALABRAS CLAVE: Rental, activo, inspección, baja, reportes, norma, Criterios, aceptación.
DESCRIPCION
Los diversos componentes empleados en la sarta de perforación constituyen los activos

de la línea de negocio Rental en Weatherford. Dadas las condiciones críticas en que estos
deben operar, es una tarea fundamental asegurarse que siempre se encuentren en las
condiciones adecuadas para su servicio. Con este fin la industria la industria ha
desarrollado varios métodos de inspección y criterios de aceptación para las áreas críticas
de cada herramienta. A partir de la inspección es posible identificar a tiempo cualquier
daño para repararlo y reducir la posibilidad de fallas catastróficas a corto o largo plazo;
también permite que los componentes que ya no cumplen los requerimientos sean
reconocidos con el fin de desecharlos a través de un proceso de baja.
El presente trabajo tiene como propósito brindar información que permita identificar si un
componente de la sarta de perforación, exceptuando brocas, es apto para su propósito,
puede repararse o como medida final debe ser dada de baja. Para esto se parte de
brindar información referente a la función, partes y áreas críticas de inspección de cada
uno. Posteriormente se estudiaran los diferentes problemas que pueden afectar la
integridad de las herramientas y a partir del estándar DS-1 de TH-HILL se realiza un
análisis de los diferentes tipos de fallas que pueden ocurrir. Finalmente de este mismo
estándar se reúnen los programas de inspección y criterios de aceptación para cada
componente que deben considerarse para determinar su condición y el proceso a seguir.

Trabajo de grado

Facultad de Ingenierías Físico-Químicas. Escuela de Ingeniería de Petróleos. Director: José Carlos
Cárdenas Montes; Codirector: Jhon Alexander Mojica Galeano
17
ABSTRACT
TITLE: MANUAL PARA LA IDENTIFICACION DE HERRAMIENTAS QUE FINALIZAN SU VIDA

UTIL EN LA LINEA RENTAL PRESENTES EN LA BASE YOPAL DE WEATHERFORD COLOMBIA
LIMITED
AUTHOR: LUZ ADRIANA RUEDA AYALA
KEY WORDS: Rental, asset, inspection, retire, report, standard, criteria, acceptance.
DESCRIPTION
The various components used in the drill string represent the assets of Rental business
line in Weatherford. Given the critical conditions in which they must operate, it is an
essential task to ensure that they are always in the right conditions for their service. For
this purpose, petroleum industry has developed several inspection methods and
acceptance criteria for critical areas in each tool. From inspection is possible early
identification of any damage to repair it and reduce the chance of short-term or long-term
catastrophic failure; this also allows components that no longer meet the requirements to
be recognized for disposal them through an asset retirement process.
This paper is intended to provide information to identify if a component of the drill string,
excepting bits, is suitable for its purpose, can be repaired or as a final measure must be
retired and disposed. In order to do so, information about the function, parts and inspection
critical areas of each tool is provided. Subsequently the different problems that can affect
components integrity are studied and from TH-HILL DS-1 standard an analysis of the
different types of drill string faults that may occur is performed. Finally from the same
standard, inspection programs and acceptance criteria to be considered to determine each
component status and what process must be followed are gathered.

Degree Work

Faculty of Phisical-Chemical Engineering. School of Petroleum Engineering. Director: José Carlos
Cárdenas Montes; Codirector: Jhon Alexander Mojica Galeano
18
INTRODUCCION
Debido a las condiciones críticas a las que se encuentran sometidas, la integridad

de las herramientas de perforación es de vital importancia para el desarrollo
exitoso de las operaciones. Estas constituyen los activos y razón de negocio de la
línea Rental, al ser parte del equipo que es alquilado a diversas compañías
operadoras para resolver sus necesidades de perforación en las diferentes
condiciones que se pueden presentar. De modo que la línea se encarga del
proceso de administración que se hace de estos activos, el cual cubre las etapas
de creación o adquisición, uso, mantenimiento y por ultimo reparación o baja.
Donde la etapa de mantenimiento juega un papel crítico porque de esta depende
garantizar que las herramientas que van a ser rentadas se encuentren adecuadas
para su propósito.
Con el fin de asegurar la integridad de las herramientas se emplean métodos de

inspección, los cuales permiten identificar de manera temprana cualquier
indicación que pueda conducir a una falla y repararla. De igual forma permiten
reconocer aquellos componentes que ya no cumplen con los estándares y que
deben ser retirados mediante un proceso de baja de acuerdo a las políticas de la
compañía. Seguir de manera rigurosa los criterios de aceptación para los
diferentes métodos de inspección evita que activos reparables sean desechados
implicando costos adicionales o que aquellos que no cumplen los requerimientos
sean aceptados aumentando las probabilidades de fallas. Así mismo llevar a cabo
el proceso de baja garantiza que se mantenga un inventario en condiciones
favorables para la prestación de servicios, evitando que cualquier confusión
conduzca al despacho de herramientas en mal estado. Sin embargo, los procesos
de baja no son siempre llevados a cabo de manera oportuna debido a que la
19
información que se debe conocer no se encuentra compilada en una sola fuente
que facilite su acceso.
A través de este manual se busca capacitar al personal sobre los diferentes

criterios que se tienen en cuenta para determinar el proceso a seguir con cada
herramienta. Para esto se parte de brindar información referente a estas y los
problemas que pueden afectar su integridad. Además se compilan los programas
de inspección y criterios de aceptación establecidos por norma para que sea
posible definir si un componente de la sarta es aceptable, puede ser reparado o
como medida final debe darse de baja.
20
1. HERRAMIENTAS DE ESTUDIO
La línea Rental cuenta con un amplio inventario de equipo para renta, compuesto
principalmente por herramientas de la sarta de perforación. La sarta está
comprendida por varios componentes unidos por medio de conexiones para
facilitar la rotación, lubricación, enfriamiento, limpieza, elevación y descenso de la
broca de perforación. La relación entre los componentes es simbiótica, lo que
significa en términos sencillos, que cada componente individual de la sarta de
perforación depende de los demás componentes para completar el sistema.
Cuando cualquier parte del sistema no cumpla con su propósito, se determina que
toda la sarta de perforación es inadecuada, por tanto se dice que esta solamente
es tan fuerte como su miembro más débil.
Los componentes básicos que conforman la sarta de perforación que son objetivo
de este proyecto se describen a continuación:
1.1. TUBERIA DE PERFORACION (DRILL PIPE)1
La tubería de perforación es un tubo sin costura, agujereado, de acero forjado o

aluminio, estirado por presión que sirve como conductor para el fluido de
perforación y transmite la rotación de la mesa rotaria o sistema de impulsión
superior (“top drive”) a los componentes del BHA y finalmente a la broca.
1
WEATHERFORD. Drilling Rental Tools. [Online] Weatherford. [Bogotá: Colombia] Weatherford,
2011. [citado: 3 abril 2015]
21
1.1.1. Características
a) Tamaño, diámetro externo: El tamaño de tubería de perforación se determina

por el diámetro externo del tubo. El tamaño de un tramo de tubería de
perforación variará con un diámetro externo entre 2 3/8” y 6 5/8”.
b) Peso: El peso de tubería de perforación dependerá del tamaño del tubo y su

espesor de pared.
c) Longitud: La tubería de perforación es suministrada en longitudes

estandarizadas. Dado que las alturas de las torres de perforación varían, los
fabricantes producen tres rangos de longitudes, como se muestra en la tabla 1
(estas medidas no incluyen los tool joint):
Tabla 1. Rangos de tubería
TIPO DE TUBERIA LONGITUD

Rango 1 18 – 22 pies
Rango 2 27 – 30 pies (más común)
Rango 3 38 – 45 pies
Fuente: WEATHERFORD. Drilling Rental Tools
d) Resistencia: La resistencia de la tubería de perforación se determina por el

método de tratamiento térmico utilizado en la fabricación de la tubería. Los
métodos de tratamiento térmico incluyen:
 Austenizar: Se expone la tubería a una temperatura extremadamente alta

conocida como temperatura de austenización la cual se escoge dependiendo
del tipo de material. Con esto se busca que el material alcance la máxima
dureza y al mismo tiempo mantenga una estructura de grano fino.
22
 Normalizar: Se calientan las piezas a temperaturas ligeramente más
elevadas que la crítica superior, para que pase al estado austenítico y luego
después de un determinado tiempo de permanencia a esa temperatura, se
hace un enfriamiento a temperatura ambiente.
 Enfriar: Se somete a un enfriamiento rápido el material.
 Templar: Se expone el metal a una cocción lenta y se controla el aumento y
reducción de la temperatura.
API también proporciona información sobre la resistencia a diferentes condiciones

de los grados normales de tubería:
 Fuerza de rotura mínima: Punto en el cual la tubería comienza a

deformarse (elástico a plástico).
 Resistencia a la tensión: Punto en el cual la tubería se partirá.
 Resistencia a la torsión: Cantidad de torsión que una tubería puede
soportar.
 Resistencia al estallido: Cantidad de presión interna que una tubería
puede soportar sin reventar.
 Resistencia al colapso: Cantidad de presión externa que una tubería
puede soportar sin aplastarse.
e) Grado: El grado de la tubería indica la presión que dañará la misma. Las

tuberías de acero de grados mayores son más resistentes, lo que las permite
soportar mayor fuerza. El grado de la tubería de perforación se determina por
dos factores:
 Fuerza de rotura: Para cada grado de tubería de perforación el Instituto

Americano de Petróleo (API) ha establecido un rango de fuerzas de rotura
mínimas.
 Método de tratamiento térmico: Si la fuerza de rotura de una muestra de
material se encuentra en el rango asignado a más de un grado, su grado se
23
determina por el método de tratamiento térmico utilizado. La tubería del
grado E es normalizada y los grados X, G, S y V son enfriadas y templadas.
Todos los grados excepto E-75 se consideran de alta resistencia. El número al

lado de cada letra indica la fuerza de rotura mínima de la tubería. El grado E-75
tiene una fuerza de rotura mínima de 75,000 psi. La tabla 2 indica los rangos
de resistencia para cada grado de tubería.
Tabla 2. Fuerza de Rotura para los Grados de Drill Pipe
Grado de Fuerza de Rotura Fuerza de Rotura

Tubería Mínima Máxima
E-75 75,000 psi 105,000 psi
X-95 95,000 psi 125,000 psi
G-105 105,000 psi 135,000 psi
S-135 135,000 psi 165,000 psi
V-150 150,000 psi 180,000 psi
1.1.2. Componentes:
a) Roscas de unión “Tool Joint”: El tool joint estándar es de acero forjado que
se somete a tratamiento térmico para obtener una fuerza de rotura mínima de
120,000 psi. Después del tratamiento térmico, se corta la rosca, se colocan las
bandas de metal duro “hardband” (si aplica), y se prepara el tool joint para ser
soldado al tubo excéntrico. El tool joint generalmente tiene una longitud
aproximada de 1 pie y un espesor de pared aproximado de 2 pulgadas, el cual
es suficiente para cortar la conexión pin o box. Las conexiones en los tool joint
24
forman su sello solamente por los contactos metálicos de los hombros a
diferencia de las conexiones roscadas normales. Las roscas actúan
conjuntamente para forzar los dos hombros más firmemente el uno contra el
otro para formar un sello de metal a metal. En la imagen 1 se muestran las
partes que conforman el tool joint de una conexión estándar.
Imagen 1.Tool Joint de una conexión rotaria con hombro
b) Área para llaves y hombro para elevador 2: El área para llaves refiere al lugar
donde se colocan las llaves para enroscar o desenroscar los tool joints. El
espacio mínimo para las llaves varía desde una longitud de 5 ½” hasta 9 ¼”,
2
NATIONAL OILWELL VARCO. Rotary Shoulder Handbook. [Online] NOV Grant Prideco.
[Houston: Texas, E.U] National Oilwell Varco, 2010. [Citado: 10 Mayo 2015]
25
dependiendo del tamaño de la tubería.Los tool joint tendrán hombros
cuadrados (poco común) o ahusados (típicos) que se denominan hombros de
elevador “taper”. El taper para elevador es ahusado para permitir que la tubería
se deslice más fácilmente por dobleces pata de perro y curvas en el hoyo. El
taper para conexiones box tiene un ahusado de 18 grados mientras el taper de
la conexión pin tiene un ahusado de 35 grados. El tipo de taper en el tool joint y
el diámetro externo de la tubería de perforación determinan el tamaño y tipo de
elevadores requeridos.
c) Recalcado “Upset”: Es un recalcado en el extremo del tubo que se hace para

preparar la tubería de perforación para soldar el tool joint. Se calientan los
extremos de la tubería a temperaturas muy elevadas de forjadura y luego
utilizando una gran fuerza, se comprimen los extremos para crear una pared
más gruesa. Esta área recalcada (“upset”) es suficientemente gruesa para
proporcionar un fundamento sólido para instalar el tool joint en el tubo. Existen
2 tipos de upset:
Imagen 2. Tipos de Upset en tuberías Drill Pipe
26
 Upset interno: Donde el tubo tiene un diámetro interno reducido. Al
observar el tubo desde afuera no se nota ningún área engrosada.
 Upset externo: Donde el tubo tiene un diámetro externo aumentado. El
diámetro interno típicamente será ligeramente reducido.
Conjuntamente los dos tool joint y el tubo de tubería de perforación forman una
junta de tubería de perforación. Los componentes de una tubería de perforación se
muestran en la imagen 3.
Imagen 3. Partes de la tubería de perforación
27
1.2. HEAVY WEIGHT DRILL PIPE (HWDP)3
La tubería de perforación Heavy Weight (HWDP) una transición gradual desde los
pesados drill collar a los drill pipe de peso relativamente ligero. Es una tubería con
paredes más gruesas que la tubería de perforación estándar, lo que significa que
pesa casi el doble y más flexible que los collares de perforación. Se puede correr
la HWDP en lugar de cuellos de perforación en caso que la carga sobre el gancho
del taladro sea excesiva. Existen tres tipos, cada uno con respectivas ventajas
para adaptarse a diferentes ambientes de perforación.
1.2.1. Clasificación
a) HWDP estándar4: Cuenta con un protector de desgaste central y tool joints

más largos que los normales. Lleva aplicadas bandas duras en los tool joint y
en el upset central, las cuales pueden ser con base de tungsteno (más
comúnmente) o con base de cromo. Las bandas duras ayudan a extender la
vida útil de la tubería reduciendo el desgaste de las roscas de unión y
protectores centrales.
Imagen 4. Partes de la Heavy Weight Drill Pipe estándar
Fuente: NATIONAL OILWELL VARCO. Rotary Shoulder Handbook
3
WEATHERFORD, Op. Cit. p.13-17
4
NATIONAL OILWELL VARCO, Op. Cit. p.47
28
a) HWDP Spiral-Wate5: Tiene un diseño en espiral que reduce problemas de
pega diferencial, minimiza desgaste y mejora circulación. Es entre 7 y 10%
más pesada que la tubería de perforación “Heavy-Weight” y tiene ranuras que
van en forma espiral por la longitud de la junta, favoreciendo la limpieza de
pozo.
No tiene un protector de desgaste central pero en ocasiones tiene bandas de

metal duro al ras o incrustadas (no con tungsteno). Alguna tubería de
perforación “Spiral-Wate” puede tener bandas de metal duro salientes, pero no
es fabricada de esta manera originalmente.
Imagen 5. Partes de la Heavy Weight Drill Pipe espiral
b) HWDP Tri-Spiral: Desarrollada para aplicaciones de alto ángulo como

perforación horizontal y de áreas difíciles de alcanzar. El diseño igualmente
espaciado de triple upset espiral ayuda a mejorar la remoción de cortes, reduce
las tendencias de pega diferencial, torque y arrastre.
5
NATIONAL OILWELL VARCO, Op. Cit. p. 48-49
29
Imagen 6. Partes de la Heavy Weight Drill Pipe Tri-espiral
1.2.2. Características6
 Elimina la necesidad de lifting sub, lo que reduce el tiempo de viaje.
 Puede reducir la torsión y arrastre debido a menos contacto con la pared

(en comparación con los Drill collars)
 Debe tener conexiones compatibles con las de la tubería de perforación de
la sarta existente para no requerir herramientas de manejo adicionales.
 Puede ser transportada más fácilmente que los cuellos de perforación
porque pesa menos.
 Tiene generalmente el mismo OD de la Drill Pipe con la cual se corre, lo
que permite usar las mismas herramientas de manejo. No se requieren
elevadores y cuñas adicionales.
 Puede reducir la carga en gancho cuando sustituya cuellos de perforación.
 Dado que se considera como parte del conjunto de fondo (BHA), puede ser
expuesta a fuerzas compresivas.
6
WEATHERFORD, Op. Cit. p.15
30
1.3. DRILL COLLARS7
Los Drill Collars son tubos con paredes más gruesas y por lo tanto más pesadas
que la tubería de perforación, son utilizados para aplicar el peso sobre la broca.
Tienen diámetros externos que varían entre 2” y 14”, y pueden tener un peso
hasta 350 lbs/pie, su tamaño se determina según su diámetro externo y peso por
pie. Estos también son lo suficientemente rígidos para que se permanezcan
derechos al girar la sarta de perforación, lo que resulta en mayor estabilidad
direccional, al proporcionar un efecto de péndulo que ayuda a perforar un mejor
hoyo.
1.3.1. Clasificación8
a) Liso (“slick”) o convencional: Tienen un diámetro externo liso y consistente.

Unos de las ventajas del cuello de perforación liso es que pesa
aproximadamente el 4% más que el cuello de perforación espiral y hace que
entubar “snubbing” sea menos complicado. Se puede utilizar cuellos de
perforación lisos en hoyos revestidos o en operaciones de pesca.
b) Espiral: Tienen ranuras alrededor del cuerpo del tubo. Típicamente las ranuras
comienzan a 18-24 pulgadas desde el extremo de la conexión hembra y
terminan a una distancia no mayor de 12 pulgadas del extremo de la conexión
macho. Los Drill Collar espirales ayudan a prevenir o minimizar la pega
diferencial porque las ranuras proporcionan un espacio para que el lodo fluya y
entre en la formación de baja presión.
7
8
NATIONAL OILWELL VARCO, Op. Cit. p.53
31
c) Con ranuras para elevador y cuña: Las ranuras para elevador y cuña pueden
ser mecanizadas en ambos tipos de drill collar, justo abajo de la conexión del
box. El drill collar se puede mecanizar ya sea con una o ambas ranuras
dependiendo del requisito, esto proporciona un hombro cuadrado y un OD
mecanizado para acoplarse con el elevador de drill collar. La ranura de la cuña
está ubicada más allá a lo largo del Drill Collar y está diseñado para permitir el
uso seguro de las cuñas de drill collar.
Imagen 7. Tipos de Drill Collar
NATIONAL OILWELL VARCO. Rotary Shoulder Handbook
1.3.2. Características
a) Tamaño adecuado: Para determinar el tamaño correcto del Drill Collar que
se debe utilizar, se debe tomar en consideración los siguientes aspectos:
 Las dimensiones externas deben contar con un cuello de pesca apropiado.

 Las dimensiones internas deben permitir una circulación óptima y no
restringir el flujo.
32
 Las conexiones deben tener Relaciones de Resistencia a la Flexión
aceptables.
b) Relación de resistencia a la flexión9: Se utiliza la Relación de Resistencia

a la Flexión para evaluar el diámetro externo, diámetro interno y
combinaciones de conexión. La Relación de Resistencia a la Flexión es un
número que describe la capacidad relativa de la conexión hembra y macho
para resistir fallas de fatiga por flexión.
Para su determinación es necesario determinar el módulo de la sección

tanto para la conexión Box como para la conexión Pin. El módulo de la
sección es un término refinado para referirse al área y grado de alejamiento
de una forma de material dividido por la distancia desde el extremo de la
forma hasta el punto donde los esfuerzos son cero.
Imagen 8. Módulo de la sección para conexiones
Se calcula a partir de la ecuación 1:
9
33
𝜋(𝑂𝐷4 − 𝐼𝐷4 )
𝑧 = 2𝑥 𝐼 ÷ 𝑂𝐷 = 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 1
32𝑂𝐷
Dónde:
Z= Modulo de la sección, in3
I= Segundo momento del área, in4
OD= Diámetro externo, in
ID= Diámetro interno, in
Con los módulos de la sección se calcula el BSR a partir de la ecuación 2:
(𝐷4 − 𝑏 4 )
𝑍𝑏𝑜𝑥
𝐵𝑆𝑅 = = 4𝐷 4 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 2
𝑍𝑝𝑖𝑛 (𝑅 − 𝑑 )
𝑅
Donde:
Zbox= Módulo de la sección del Box
Zpin= Módulo de la sección del Pin
D= Diámetro externo del Box
b= Diámetro de la raíz de la rosca box al canal del Pin
R= Diámetro de la rosca de los hilos del pin ¾ de pulgada del hombro del Pin.
d= Diámetro interno
La industria generalmente acepta una Relación de Resistencia a la Flexión de

2.50:1 como promedio para una conexión balanceada. Sin embargo, esta relación
debe variar dependiendo de otros factores tales como las condiciones de
perforación, velocidades rotatorias y el diámetro externo de los cuellos de
perforación.
34
Imagen 9. Balance de una conexión de DC para maximizar la vida por fatiga
Para perforación somera, de rutina o con poca experiencia de falla, un rango de

BSR aceptable será 2.0 – 3.0. Para perforaciones más severas con una
experiencia de tasa de falla significante, un rango de BSR aceptable será 2.25 –
2.75. En la tabla 3 se muestran rangos recomendados de BSR dependiendo del
diámetro externo de Drill Collar.
Tabla 3. Rangos recomendados de BSR
Rangos recomendados de BSR

OD Drill Collar Rango tradicional de BSR Rango recomendado BSR
<6” 2.25-2.75 1.8-2.5
6”- 7 7/8” 2.25-2.75 2.25-2.75
≥8” 2.25-2.75 2.5-3.2
35
1.4. SUBSTITUTOS ROTARIOS “SUBS”10
Los substitutos rotatorios (“subs”) son adaptadores de acero roscados en ambos

extremos empleados para conectar partes de la sarta de perforación cuando estas
tengan roscas incompatibles. La longitud de los substitutos rotarios varía entre 10”
y 8 pies. Pueden ser configurados en conexiones de doble pin, doble box o con
una conexión pin en un extremo y box en el otro. La Especificación API 7 incluye
un resumen que clasifica los tubos substitutos de tubería perforación en cuatro
grupos. Tres tipos son tubos substitutos rotatorios y el otro tipo es un elevador “lift
sub”.
a) Substitutos tipos A y B: Incluyen todos los tubos substitutos combinados

“crossover subs”, bit sub, substitutos de Drill Collar y substitutos de junta kelly
(“saver”). La Especificación API 7 establece los requerimientos mínimos de
fabricación para los tubos substitutos tipo A que incluye todos los substitutos
box x box, pin x pin y box x pin que tienen una sola dimensión externa. Los
tubos substitutos del Tipo B incluyen las mismas configuraciones para todos
los substitutos con doble diámetro externo.
 Bit Sub: Los Bit Sub son tubos substitutos rotatorios con doble conexión
box. Este conecta la broca a un ensanchador “reamer”, raspador “casing
scraper” u otro accesorio que se instala próximo a esta. Los Bit Sub pueden
tener un diámetro interno que acepta una válvula de flotación, cuyo
propósito principal es ayudar a reducir las probabilidades de un reventón
que puede ocurrir a través de la tubería de perforación.
10
WEATHERFORD, Op. Cit. p. 30-32
36
 Substitutos de combinación “crossover subs”: Tienen una conexión pin
y una conexión box, pueden ser de diámetro externo sencillo o doble y
pueden conectar componentes de la sarta de perforación que tienen roscas
incompatibles.
 Substitutos de diámetro externo doble: Cuando sea necesario cambiar
de un Drill Collar con un diámetro externo grande a un componente de la
sarta de perforación con una rosca más pequeña, podría ser necesario
tener dimensiones externas dobles. Tener diámetros externos dobles es
necesario para mantener una conexión equilibrada en cuanto a su Relación
de Resistencia a la Flexión (BSR).
El tubo substituto que une la conexión en una herramienta con un diámetro

externo más pequeño a una que es más grande, puede ser más susceptible
a falla debido a su resistencia a la fatiga por flexión. Al reducir el diámetro
externo del tubo substituto en un extremo, la conexión brindará mejor
servicio. Cuando se va a utilizar el tubo substituto de diámetro externo
doble, se debe tomar en consideración todas las dimensiones del tubo
substituto y del cuello de pesca.
b) Substitutos tipo C: Incluye los subs giratorios “swivel sub” y de rosca

izquierda “left handle”
 Substituto del Sistema de Impulsión Superior (“Top Drive Sub”): El

tubo substituto utilizado para conectar un sistema de impulsión superior
(“top drive”) a la sarta de perforación es un tubo substituto de conexión pin
doble. Estos tubos substitutos son típicamente más cortos y tienen un
diámetro externo reducido para brindar un mejor espaciado, además de ser
compatibles con el sistema de impulsión superior en un equipo de
perforación. El tamaño de la rosca, el diámetro externo y el diámetro interno
son aspectos de igual importancia para satisfacer los requerimientos.
37
Imagen 10. Tipos de substitutos rotarios
c) Tubos substitutos tipo D: Incluye los subs elevadores. Estos son elaborados
de una sola pieza de acero y se utilizan para levantar herramientas como las
Drill Collar que no cuentan con un taper para el elevador.
Imagen 11. Tipos de substitutos elevadores
Fuente: VAM DRILLING: Vallourec Group.
38
1.5. ESTABILIZADORES11
Los estabilizadores son herramientas que se incluyen en el conjunto de fondo para

cambiar o ayudar a mantener la dirección del hoyo, dependiendo de la
configuración. Generalmente tienen por lo menos tres hojas cortadoras que
sobresalen directamente o en forma espiral del cuerpo del estabilizador, las cuales
pueden estar soldadas en o maquinadas al cuerpo de la herramienta.
Estas herramientas pueden estar ubicadas cerca de la mecha, en el conjunto de

fondo (BHA) o en algunos casos, en la sección de tubería de perforación de la
sarta. Cuando se diseña un BHA rígido para mantener la dirección del agujero, un
mínimo de tres estabilizadores puede proporcionar estabilidad adecuada. La
longitud entre estabilizadores afectara el resultado de la perforación ya que la
rigidez del BHA variara. Esta configuración cambiara de acuerdo con la dureza de
la formación, abrasividad y tendencias de inclinación del agujero. Otro factor que
puede afectar la rigidez del BHA es utilizar un drill collar de OD más grande.
a) Estabilizadores de cuchilla integral “Integral Blade Stabilizers – IBS”: Son

herramientas de perforación comunes y son fabricados de una sola pieza de
acero forjado. Este es el tipo de estabilizador más común para operaciones de
perforación y dos estilos de cuchillas son comunes en este tipo de
estabilizador, cuchilla en espiral estándar y cuchilla recta.
b) Estabilizadores de cuchillas soldadas “Weld Blade”: El estabilizador de

cuchilla soldada ofrece una alternativa de bajo costo al estilo de IBS. Puede
11
WEATHERFORD. Weatherford employee connect. [Online] Weatherford. [Houston: Texas]
Weatherford, 2015. [Citado: 15 abril 2015]
39
tener las mismas configuraciones básicas de cuchilla que el tipo IBS, pero las
cuchillas están soldadas a un cuerpo de mandril forjado. También están
disponibles con cuchillas en espiral o rectas, y pueden configurarse en estilos
de tres o de cuatro cuchillas. Debido al proceso de manufactura, se requieren
criterios de inspección adicionales alrededor de las áreas soldadas. Este no es
recomendado para perforar aunque comunmente se utiliza en recuperacion.
Imagen 12. Tipos de estabilizadores básicos
Estabilizador integral Estabiliz. Cuchillas soldadas

Fuente: WEATHERFORD. Weatherford employee connect
1.5.2. Componentes
a) Cuchillas: Por lo general hay tres o más cuchillas. Estas pueden ser soldadas
o mecanizadas en el cuerpo de la herramienta. En formaciones medias a
suaves, el número y tamaño de las cuchillas necesitara ser mayor para evitar
hacer surcos en la formación, las cuchillas rectas tienen un área de “junk slot”
mayor y puede experimentar menor arrastre cuando pasan a través de un
lecho de recortes, sin embargo las cuchillas en espiral reducen el remolino de
la broca.
El OD de las cuchillas es comúnmente solo de 1/16 a 1/8 por debajo del

tamaño de la broca para ayudar a mantenerla estable y mantener la sarta
40
rígida. Esto ayuda en las dos funciones principales del estabilizador, mantener
el ángulo del agujero y reducir las vibraciones. El estilo de las cuchillas
estabilizadoras depende principalmente de la inclinación y formación del
agujero. La imagen 12 muestra un estabilizador integral de cuchillas en espiral
(Derecha) y uno de cuchillas rectas soldadas (Izquierda).
b) Recubrimiento superficial endurecido: Los bordes de las cuchillas

estabilizadoras son tratados también con un material de endurecido superficial
para ayudar a reducir el desgaste y ampliar la vida de la herramienta. Las
opciones para el recubrimiento duro varían, dependiendo del área del mundo
donde se realicen las operaciones. Generalmente, hay cuatro tipos de
recubrimiento duro que son adecuados para la mayoría de los requerimientos
de perforación. Incluyen el tungsteno triturado, insertos de carburo y
recubrimientos duros de propietarios. La selección final dependerá de las
condiciones de perforación.
Existen varias opciones de endurecido superficial:
 Carburo de tungsteno triturado: Conservado en una matriz niquel-bronce,

ideal para formaciones suaves.
 Carburo de tungsteno trapezoidal: Conservado en una matriz de carburo-
níquel-bronce sinterizada, ideal para perforaciones de alta desviación en
formaciones abrasivas.
 Insertos de carburo de tungsteno: Colocados en un depósito de spray en
polvo para formaciones abrasivas. Recomendado para estabilizadores no
magnéticos.
 Insertos de carburo tungsteno tipo botón: Insertos desarrollados para
permitir inserción fría y mantener ajuste de cierre. Una mayor concentración
de insertos en el fondo de la cuchilla y el borde principal incrementara el
41
contacto de superficies para reducir el desgaste en formaciones altamente
abrasivas.
Imagen 13. Tipos de endurecido superficial
Carburo de Carburo de Insertos de

tungsteno tungsteno carburo de
triturado trapezoidal tungsteno
c) Cuerpo: En el cuerpo el extremo del box es más largo que el del pin para
hacer más fácil la búsqueda y recuperación de la herramienta.
Imagen 14. Cuerpo de un estabilizador integral espiral
Fuente: VAM DRILLING: Vallourec Group
42
1.6. CONEXIONES ROSCADAS12
Las conexiones roscadas se encuentran en toda la industria petrolera y son muy

importantes dentro de las herramientas de perforación. Debido a que antes de
seleccionar una herramienta, se debe asegurar que la herramienta sea apta para
el propósito, se encuentre en buenas condiciones y sea compatible con la
herramienta que va a ser conectada.
Básicamente una conexión son dos piezas de distintas herramientas conectadas

por una rosca. Las conexiones rotarias con hombro típicamente forman su sello
solo por el contacto de metal con metal de los dos hombros que actúan
conjuntamente, las roscas no forman un sello. Por lo cual si las conexiones no
realizan el torque requerido, pueden tener fugas y resultar en un tiempo no
productivo o NPT en la forma de una corrida innecesaria o fallas en el pozo. Los
daños a estos hombros de sello también pueden resultar en fugas y NPT. Existen
dos tipos principales de conexiones rotarias con hombro, las conexiones Estándar
y las Premium.
Imagen 15. Tipos de conexiones rotarias
Conexiones Estándar Conexiones Premium
12
WEATHERFORD, Op. Cit. p. 34-35
43
Se hace referencia a las conexiones roscadas según:
 La marca registrada del tipo de rosca: (por ejemplo, “Internal Flush”, “API
Regular”)
 Tamaño nominal de la conexión: Sencillamente es un método que se
utiliza para identificar el tamaño de la rosca y no es una medida
dimensional, dado que no corresponde a ninguna dimensión en particular
en las roscas, (por ejemplo, 3 ½, 2 7/8).
 Número de conexión: designado por API (por ejemplo, NC38)
1.6.1. Conexiones Estándar
Se caracterizan porque gran parte de estas llevan más tiempo en el mercado que
las conexiones Premium, como es el caso de la conexión API REGULAR. Aunque
las conexiones Estándar tienden a tener menor torque y capacidad de sellado, aun
se usan con frecuencia ya que son considerablemente más baratas que las
conexiones Premium.
Tabla 4. Tipos de Conexiones Estándar
Nombre de la conexión Abreviación Hilos por Conicidad por pie

pulgada (TPF), pulgadas
API Regular REG 4-7 2-3
API Internal Flush IF 4 2
API Full Hole FH 4-7 2
API Extra Hole XH 4 2
API Numbered Connection NC 4-7 2-3
Phillip A Conell PAC 3.5 1.25
44
La conexión numerada NC es un estándar de API reciente, que ha sustituido a
Internal Flush. Es compatible con Internal Flush IF y muchas roscas más. Tiene
una rosca ligeramente diferente de IF, lo que la hace más duradera.
 Características de alivio de esfuerzos en conexiones
Las características de alivio de esfuerzo deberán estar especificadas en todas las

conexiones NC-38 o mayores, del BHA y HWDP. Estas características incluyen la
ranura de alivio de esfuerzos del pin y el boreback del box, Imagen 16. Ambos
extienden la vida de la conexión por fatiga mediante la eliminación de los últimos
hilos de la rosca, sometidos a la mayor cantidad de esfuerzos, Imagen 17.
Imagen 16. Características de alivio de esfuerzos
Imagen 17. Puntos de mayor concentración de esfuerzos en las conexiones
45
Las ranuras de alivio de esfuerzos del pin, no son recomendados para conexiones
menores al NC-38, porque podrían debilitar las fuerzas de tensión y torsión de las
conexiones y porque la fatiga es muchas veces un problema menor que las cargas
no-cíclicas en conexiones pequeñas. El boreback podría ser utilizado en
conexiones más pequeñas sin debilitarlas y debería ser considerado en caso de la
fatiga de la caja, este ocurriendo13.
 Rodamiento en Frío “Cold Rolling”
El rodamiento en frío de las raíces de roscas del BHA y de las superficies de alivio
de esfuerzo, incrementa la vida por fatiga mediante la colocación de un esfuerzo
compresivo residual en las raíces de las roscas. Esto no es beneficioso en tubería
de perforación de peso normal, en donde la fatiga es rara vez un problema, debido
a la relativa inflexibilidad de las juntas comparada a los tubos.
Imagen 18. Proceso de rodamiento en frio para conexiones
13
WEATHERFORD, Weatherford employee connect
46
1.6.2. Conexiones Premium. Las conexiones Premium tienen un diseño superior
al compararlas con las conexiones Estándar. La mayoría tienen doble hombro,
algunas tienen roscas de doble comienzo y todas generalmente tienen mejores
capacidades de sellado y torque. Muchas son compatibles con conexiones
estándar, aun cuando la rosca no es exactamente la misma y sus características
son diferentes. A veces les llamamos Conexiones de Marca Registrada cuando
son fabricadas con un nuevo estándar por un fabricante y no son compatibles con
otros.14
Estos tipos de rosca especializadas permiten obtener logros que no se podían

obtener usando conexiones API Estándar como, ambientes altamente corrosivos,
pozos profundos y agujeros estrechos. También debe notarse que como cualquier
herramienta de marca registrada el costo para mantener y reparar estas
conexiones es considerablemente mayor que el costo para reparar conexiones
Estándar. Lo cual debe tomarse en consideración cuando se selecciona drill pipe.
En la tabla 5 se muestran las conexiones Premium para perforación en la base
Yopal.
Tabla 5. Tipos de conexiones Premium para perforación de la línea Rental
Tipo de conexión Características

VAM EIS Fuerza de torsión mayor, intercambiable,
VAM EXPRESS (VX) Fuerza de torsión extrema, delgada
Grant Prideco Extreme Torque (XT) Torque elevado, perfil delgado
Grant Prideco High Torque (HT)
14
WEATHERFORD, Op. Cit. p. 38
47
a) VAM EIS ®15: VAM EIS ® es una conexión de alto torque es completamente
intercambiable con conexiones API pero incorpora un diseño de tool joint de
doble hombro. Al aplicar torque adicional, la nariz del pin hace contacto con el
hombro interno. El hombro interno absorbe la carga friccional más alta,
proporcionando una conexión con capacidad de torque mejorada. La
resistencia torsional adiciona brinda un rendimiento excepcional en las
condiciones mas dificiles de pozos, como pozos altamente desviados o de
alcance mas extenso. Disponible de 2 7/8 a 6 5/8 de OD.
Imagen 19. Características de la conexión VAM EIS
15
VAM DRILLING: Vallourec Group. From simple to complex drill strings, VAM Dri. lling
manufactures it all. [Online] Vallourec Group. [Boulogne-Billancourt, France]. Vam Drilling, 2011,
p-14-15
48
El diseño de tool joint VAM EIS brinda:
 Alto torque: Capacidad de torque mas del 50% mayor que con API.
 Mayor ID: Mejora el rendimiento hidráulico con el torque requerido.
 Menor OD: Tiene un perfil más delgado que las conexiones API
actuales, mientras la resistencia requerida, controla torque y arrastre.
 Vida de servicio extendida: Capacidad de desgaste 30% mas alta que
las conexiones API.
 Flexibilidad: Intercambiables con conexiones API nuevas o usadas.
VAM Express™ (Fuerza de torsión extrema)
b) VAM Express™16: La conexión VAM Express™ incorpora un perfil de rosca

del propietario y un diseño de doble hombro de alto rendimiento produciendo
una de las conexiones de mayor torque disponibles. El hombro de torque
primario provee el sello inicial y carga previa durante el enrosque hasta el
torque total recomendado y el hombro de torque secundario brinda alta
capacidad de torque.
La rosca VAM Express™ (VX) cuenta con cresta de emboque larga y

redondeada y un flanco de emboque tendido hacia abajo, el cual permite el
facil emboque de la conexión. Una cresta biselada hacia abajo reduce el
chance de acuñar la rosca e incrementa la libertad de movimiento, permitiendo
el torque facil de la conexión. La raiz eliptica incrementa la resistencia a la
fatiga por flexion rotacional inducida, Imagen 20.
El diseño de la conexión VAM express patentado brinda:
 Rápido enrosque en el rig: 6 a 7 vueltas desde el emboque hasta el

enrosque completo.
16
VAM DRILLING: Vallourec Group. Op. Cit. p. 16-17
49
 Torque mayor: La capacidad de torque 150 a 200% mayor que las
conexiones API.
 Uso amigable: Reduce el daño por emboque.
 Durabilidad: Reduce riesgo de acuñamiento, resultando en menor tasa
de daño y baja tasa de recorte.
 Resistencia: Permite el cambio de OD/ID para mejorar el rendimiento
de la hidráulica.
 Hermética al gas: Hasta 5000 psi de presión de trabajo diferencial.

Imagen 20. Características de la conexión VAM Express™
c) Grant Prideco High Torque® (HT™)17: Primera generación de conexiones de

doble hombro, brinda aproximadamente 40 % más capacidad de torque que las
conexiones API de dimensiones equivalentes. No es intercambiable con
conexiones API.
17
NATIONAL OILWELL VARCO., Op. Cit. p-12
50
Imagen 21. Perfil de la conexión Grant Prideco High Torque®
d) Grant Prideco Extreme® Torque (XT®)18: Segunda generación de

conexiones de doble hombro, brinda aproximadamente 65% más capacidad de
torque que las conexiones API de dimensiones equivalentes. No es
intercambiable con conexiones API. Las diferencias primarias entre las
conexiones HT y XT son que XT tiene un taper más somero y una forma de
rosca resistente a la fatiga.
Imagen 22. Diferencia entre las conexiones Grant Prideco XT y HT™
18
NATIONAL OILWELL VARCO., Op. Cit. p.-13
51
1.6.3. Intercambiabilidad de las roscas19: Algunos tipos de rosca son
intercambiables; es decir, que la forma y dimensiones de las conexiones son lo
suficientemente similares para permitir que se enrosquen juntas sin riesgo de
causar daños a las roscas. Entre las características que deben ser similares se
tiene:
 Número de hilos por pulgada

 Ángulo de flanco de rosca y la conicidad
Algunas roscas fueron fabricadas con un propósito en particular en mente. Eran

compatibles con otras roscas ya disponibles pero se les asigno otro nombre.
Tabla 6. Intercambiabilidad de conexiones

NOMBRE TAMAÑO
conexión numerada (NC) 26 31 38 40 46 50
Internal Flush (IF) 2 3/8 2 7/8 3 1/2 4 41/2
Slim Hole (SH) 2 7/8 3½ 4 4 1/2

Full Hole (FH) 4
Double Streamlline (DSL) 3 1/2 4 1/2 5 1/2
Extra Hole (XH) 2 7/8 3 1/2 4 1/2 5
External Flush (EF) 4 1/2
19
WEATHERFORD, Op. Cit. p.45
52
2. FALLAS DE LA SARTA DE PERFORACIÓN
Durante una operación de perforación, hay pocos problemas tan serios o costosos
como las fallas de la sarta de perforación. Una sarta falla por ser sujetada a una
fuerza, un defecto en uno de los componentes de la sarta de perforación o una
combinación de las dos causas.
2.1. FALLAS POR FATIGA20
La causa más común de fallas de la sarta de perforación es la fatiga de la tubería

de perforación. La fatiga de la sarta de perforación es un daño progresivo y
acumulativo que ocurre cuando la tubería esta sujetada a ciclos de esfuerzos
(tensión, compresión y torsión) que exceden la resistencia a la tensión del
material. Los esfuerzos alternos generan calor en la sección del metal que se
mueve de un lado a otro y a través del tiempo, el calor puede reducir la resistencia
del metal. Se forman grietas submicroscópicas y eventualmente las mismas se
unen y forman una grieta visible, la cual puede crecer y afectar una parte completa
de la sarta de perforación o crear un lugar que forma un derrumbamiento en la
tubería.
Los mayores esfuerzos sobre la tubería de perforación ocurren en el “upset

runout”, como se muestra en la imagen 23, es decir, el punto donde el upset
termina y se une con la pared de la tubería. La mayoría de la flexión ocurre en las
paredes relativamente delgadas de la tubería de perforación. Se estima que el
límite de fatiga es entre un tercio y la mitad de la resistencia a la tensión mínima
20
53
del tubo. En teoría, si los esfuerzos nunca exceden el límite de fatiga, la tubería no
fallará sin importar el número de veces que esté sujetada a esfuerzos.
Imagen 23. Puntos de concentración de esfuerzos
2.1.1. Factores que contribuyen a la fatiga
a) Hoyos desviados: Girar la sarta de perforación en un hoyo recto

generalmente ayuda a mantener los esfuerzos que actúan sobre la misma,
muy por debajo del límite de fatiga. Sin embargo, frecuentemente la sarta gira
en un hoyo desviado. Doblar la tubería en un hoyo desviado y girarla al mismo
tiempo causa ciclos alternos de flexión y compresión o tensión. Con cada giro,
el lado de la tubería que estaba sujeto a tensión ahora se sujeta a compresión
y el lado que estaba sujeto a compresión ahora está sujeto a tensión. Cuando
la desviación del hoyo sea más cerrada, mayores serán los esfuerzos que
actúan sobre la sarta de perforación.
54
b) Muescas y cortes: Los desperfectos superficiales del metal de la tubería de
perforación también afectan el límite de fatiga. Los esfuerzos se concentrarán
en una muesca o depresión y acelerarán la descomposición del metal. Si la
muesca o depresión se encuentra dentro de una distancia de 20 pulgadas del
tool joint donde ocurre la máxima flexión, puede formar una rotura por fatiga.
Una muesca que tiene la forma de un platillo con un fondo redondo será
relativamente inofensiva en comparación con una raspadura con un fondo
afilado.
Imagen 24. Comparación de muescas
Varias abolladuras y raspaduras en la superficie pueden causar la falla eventual

de la tubería de perforación.
55
c) Tubería doblada: La tubería doblada siempre representa una falla potencial
debido a que el ciclo de esfuerzos es ampliado en el doblez. Nunca se debe
utilizar tubería doblada mientras que se perfora o gira activamente. Si la tubería
esta doblada después de un trabajo, debe ser enderezada antes de utilizarse
de nuevo.
Cualquier junta de tubería de perforación puede ser doblada y enderezada

muchas veces durante su vida útil sin causar una falla hoyo abajo. Sin
embargo, cuando se doble una junta de tubería de perforación el material de la
misma es levemente modificado, las limitaciones elásticas han sido excedidas
y han extendido a la deformación plástica. Estos esfuerzos pueden ser un
factor que puede llevar a niveles de fatiga perjudiciales de manera prematura.
d) Corrosión: La corrosión es la modificación y degradación de material causada

por su ambiente. La corrosión es una causa común de y contribuyente a fallas
de sartas de perforación. Con fluido de perforación a base de agua, los
agentes corrosivos principales que atacan la tubería de perforación son: Gases
disueltos (oxígeno, dióxido de carbón y sulfuro de hidrógeno), sales disueltas y
ácidos. En un ambiente corrosivo, la sarta de perforación fallará debido a la
corrosión, sin considerar si los esfuerzos aplicados exceden o no el límite de
fatiga.
2.1.2. Análisis de fallas por fatiga21: Un mecanismo de falla constituye un

nombre abreviado dado a una cadena de condiciones y eventos que provocan
falla en la sarta de perforación. Para el reconocimiento de los efectos de las fallas
21
T H HILL ASSOCIATES. Drill stem inspection. 4ed. Standar DS-1. Houston: Texas, T H Hill
Associates, Mayo 2012, p. 293-295
56
por fatiga nos deberemos focalizar en la ubicación, apariencia y orientación de la
fractura.
a) Ubicación de la falla: Las fallas por fatiga se producen regularmente tanto en

drill pipe como en las conexiones de BHA. Sin embargo, son relativamente
raras en los tool joint de drill pipe. La imagen 25, muestra una fisura por fatiga
en un drill pipe, Los canales perpendiculares observados son el resultado de
corrosión.
Imagen 25.Grieta por fatiga en un Drill Pipe
Fuente: T H HILL ASSOCIATES. Drill stem inspection
Las ubicaciones usuales de las fisuras por fatiga son:
 Tubería Drill Pipe: La mayoría de grietas por fatiga se forman en

concentraciones de esfuerzos de cortes de cuñas y de upsets internos. Las
fallas por fatiga se producen principalmente en el área cercana al upset
interno, usualmente 16-24 pulgadas desde el extremo del pin o del box, y
en el área de cuñas. Las mismas son menos comunes pero también se
pueden producir en otras ubicaciones entre upsets.
 Conexiones de BHA: Las últimas roscas enganchadas del pin o del box
son normalmente los puntos de inicio de grietas de fatiga en la conexión,
debido a que son las regiones sometidas a esfuerzos de tensión más altos,
57
Imagen 17. Las conexiones más susceptibles a fatiga son el final de las
conexiones en componentes rígidos del BHA y las conexiones centrales en
las herramientas especiales como martillos y motores. En general, la fatiga
es más probable en una conexión que une componentes rígidos, y menos
probables en conexiones de componentes flexibles.
 Otras ubicaciones: Las fisuras por fatiga también se producen en las

ranuras del elevador en los Drill Collar, en los cuerpos del estabilizador (a
menudo cerca de las soldaduras en los estabilizadores de aletas soldadas),
y en otras ubicaciones donde la columna de perforación experimenta un
cambio abrupto de sección.
b) Apariencia de las fallas por fatiga: La fatiga a menudo tiene una apariencia
característica que la diferencia de las fisuras por sobrecarga.
 Tubos: En tubos una fisura por fatiga será aplanada y perpendicular al eje
del tubo. Si la fisura ha penetrado la pared del tubo, el lodo de perforación
al filtrar puede haber erosionado la fisura en lo que comúnmente se
denomina una lavadura del tubo “washouts”, (Imagen 26 Izquierda), en Drill
Pipe estos son casi siempre causados por fatiga. Sin embargo, aun
habiendo sido erosionada por el lodo de perforación, la fisura por fatiga
normalmente retiene su orientación transversal. En Drill Pipe muy frágiles,
la fractura rápida catastrófica se puede producir antes que la fisura sea lo
suficientemente grande como para haber penetrado la pared del tubo
(Imagen 26 derecha).
58
Imagen 26. Washout (Izquierda), Grieta por fatiga (Derecha)
 Conexiones: Las fisuras por fatiga en las conexiones serán planas,

aplanadas y perpendiculares al eje del tubo. La superficie de la grieta por
fatiga puede estar con desgaste suave, lavada y erosionada por el lodo
filtrado, y a menudo se puede observar daño mecánico de las operaciones
de pesca o al rotar las superficies separadas una sobre otra.
Si se hubiese producido una separación de la columna y las superficies

están relativamente sin daño, la superficie de la fisura por fatiga ocupará
menos que la cara de la fractura en su totalidad. El resto se habrá separado
cuando la fisura por fatiga crezca tanto que el metal sólido restante no
puede soportar más carga aplicada. Esta superficie sin fisura a menudo
tendrá una orientación de 45 grados típica de una falla por tensión, Imagen
27. La parte sin fisura de la fractura también puede mostrar una buena
cantidad de deformación plástica, pero poca deformación plástica estará
asociada con la fisura por fatiga en sí misma.
Los tamaños relativos de las superficies con o sin fisura de una fractura
variarán dependiendo de las propiedades y cargas sufridas por el material,
aunque en general el material más fuerte soportará fisuras más grandes sin
separarse, si se mantienen las otras condiciones
59
Imagen 27. Falla por fatiga típica: Box de Drill Collar de 8” (Izquierda), conexión
Pin (Derecha)
c) Split Box (Box Fisurado): Este constituye un tipo especial de fatiga que se
produce cuando los tool joint Box se operan con un Índice de Curvatura alto.
Una falla de box fisurado a menudo se encuentra acompañado y asociado por
heat checkings (indicaciones de temperatura) que resulta del mismo ambiente
de operación.
Los heat checkings (Imagen 28) son fisuras longitudinales superficiales que,
aunque no son dañinas en sí mismas, producen concentraciones de tensión
que aceleran la formación de fisuras por fatiga en el Box longitudinalmente. A
diferencia de los Box fisurados debido a un sobrerefrenteo y sobrecarga de
torsión, las fisuras por fatiga de un box como la de la imagen 28 muestra poca
o nada de deformación plástica.
60
Imagen 28. Falla split box (izquierda) asociada con “heat checks”
(mostradas bajo luz ultravioleta a la derecha)
2.2. FALLA POR TORSIÓN 22
La falla por torsión es la fractura del componente de la sarta de perforación debido

a las cargas de torsión (torcedura). Las cargas de torsión pueden ser residuales,
especialmente en el tool joint de la conexión, en caso que se exceda la torsión de
enrosque recomendada. Una vez que se aplique la torsión para enroscar una
conexión, la conexión sostiene dicha cantidad de torsión hasta que se aplique una
fuerza igual o mayor para desenroscar la conexión. La torsión de enrosque debe
ser el 60% de la resistencia a la torsión de la conexión del tool joint y nunca se
debe exceder los valores de torsión de enrosque recomendados.
2.2.1. Análisis de fallas por torsión 23
22
23
T H HILL ASSOCIATES, Op. Cit. p. 295-297
61
a) Ubicación de la Falla: Debido a que la torsión se aplica desde la superficie,
las conexiones que se encuentran más arriba en el pozo tienen más
probabilidades de fallar, aunque las variaciones en resistencia o dimensiones
de una unión a la otra pueden afectar esto. Además, las conexiones de BHA
son típicamente más fuertes que los tool joint por encima de ellas, por lo que
las fallas por torsión en las conexiones BHA son raras excepto cuando se
usan componentes delgados “Slim” o cuando el BHA está bajo condiciones de
vibración torsional (stick-slip).
La falla por torsión puede producirse en un tool joint o en un tubo de Drill Pipe,
a pesar de que la primera es más común debido a que las conexiones API de
dimensiones estándar son más débiles en torsión que los tubos a los cuales las
mismas se encuentran soldadas. Sin embargo, la única vez que la torsión
aplicada en forma externa afectará una conexión será cuando la carga sea lo
bastante alta como para causar la rotación relativa entre el pin y el box. Si la
torsión aplicada no es suficiente para causar movimiento pin-box, la misma es
transmitida a través de la conexión sin efecto significativo sobre la tensión de la
conexión.
En los pozos verticales, las cargas de torsión serán relativamente bajas debido
a que la mayoría del peso de la columna se encuentra soportado por un bloque
con muy poco apoyo a los lados del pozo. A medida que aumentan el ángulo
del pozo y el alcance, se carga el lado de la columna y el torque requerido para
la rotación.
b) Apariencia: Una falla por torsión en una conexión primero se mostrará como
un pin estirado o un box acampanado, lo cual depende de cuál es más débil.
En casos extremos, el pin puede ser separado o el box dividido. Sin embargo,
62
un box que ha sido dividido por la torsión solamente (no fatiga) también
mostrará gran deformación plástica y abultamiento, Imagen 29.
En la imagen 29 se observa que la Falla por torsión de box débil comienza

cuando se ensancha el box (arriba izquierda) y puede progresar al estado
extremo del cuadro arriba a la derecha. La falla por torsión de pin débil
comienza cuando se estira el pin (abajo izquierda) y puede progresar hasta la
separación final del cuello del pin (abajo derecha).
Imagen 29. Falla por torsión en el Box y Pin
2.3. FALLA POR TENSIÓN24
Las fallas por tensión ocurren cuando la carga de tensión aplicada a la sarta de
perforación exceda la capacidad de tensión del miembro más débil de la sarta. Las
24
T H HILL ASSOCIATES, Op. Cit. p. 297
63
fallas por tensión generalmente ocurren en la tubería de perforación cerca de la
parte superior del hoyo. Las capacidades de tensión indicadas en la mayoría de
las normas se calculan basándose en la fuerza de rotura mínima del acero y el
área de corte transversal del miembro afectado de la sarta.
En pozos profundos, verticales y casi verticales, la tensión normalmente es la

carga de mayor importancia. La falla por tensión constituye un mecanismo de
sobrecarga cuya identificación y prevención es relativamente directa.
2.3.1. Análisis de fallas por tensión
a) Ubicación: Una falla por tensión normalmente se producirá en tubos de Drill

Pipe entre upsets y cerca de la superficie o en la parte superior de una sección.
Sin embargo, variaciones en el espesor de pared y en la resistencia a la
tracción entre tubos puede provocar una falla por tensión en otras ubicaciones
también. Las fallas por tensión en los tool joint pin son raras debido a que las
cuellos del pin en la mayoría de los tool joint de tamaños estándar tienen
secciones transversales capaces de soportar tanto tensiones inducidas por el
enrosque como tensiones de la columna externa. Puede haber excepciones a
esto, y la capacidad de tensión de la base del pin puede degradarse por el
exceso del torque de enrosque.
b) Apariencia: Las fallas por tensión a menudo son dentadas en apariencia, y el

tubo está generalmente como un cuello de botella cerca de la fractura. Las
superficies de fracturas por tensión a menudo muestran una deformación
plástica extensa, a pesar de que en material frágil, este puede no ser el caso.
Las superficies de fractura estarán orientadas a 45 grados hacia el eje del tubo
(Imagen 30) salvo que el material sea demasiado frágil.
64
Imagen 30. Apariencia de la falla por tensión.
2.4. FALLA POR REVENTÓN25
La tubería de perforación se revienta cuando la presión en la tubería es mayor que

la presión en el hoyo por una cantidad que excede la resistencia al reventón del
tubo. Fallas por reventón son poco frecuentes en sartas de perforación, excepto
cuando el tubo haya sido cortado.
2.5. FALLA POR APLASTAMIENTO26
El aplastamiento de la tubería de perforación ocurre cuando la presión en el hoyo

es mayor que la presión en la tubería por una cantidad que excede la resistencia
al aplastamiento del tubo.
25
26
Ibit., p. 53
65
2.6. FALLAS POR CARGAS COMBINADAS 27
Las cargas de tensión y de torsión interactúan, y la capacidad de un componente

para soportar las cargas en forma simultánea normalmente será menor que la
capacidad para manejar cualquier carga en forma individual. Por ejemplo, La
capacidad de torsión de un componente de la sarta de perforación se reduce a
través de la aplicación simultánea de tensión, y viceversa. Así mismo la resistencia
al aplastamiento se reduce cuando se someta la sarta de perforación a altas
cargas de tensión.
Las fallas debidas a torsión y tensión combinadas pueden producirse en tubos o

tool joint pin; los tool joint box no fallaran por este mecanismo porque la falla del
pin se produce primero. En los tubos de Drill Pipe, la falla normalmente mostrará
deformación plástica y acogotamiento (cuello de botella) que caracteriza una falla
por tensión. Una superficie fracturada helicoidal como la que se muestra en la
imagen 31 también puede encontrarse presente. En tool joints, la apariencia de
una falla de carga combinada será mucho más parecida a esta que una falla por
torsión del pin. En las etapas iniciales, un pin estirado y en casos extremos, la
separación total del pin serán los indicadores.
27
66
Imagen 31. Superficie de fractura de la falla de cargas combinadas
2.6.1. Melladuras en las roscas “Galling”28
a) Causa: Un problema que comúnmente afecta la capacidad de sello de las

conexiones, es la generación de melladuras alrededor de los sellos y las
roscas. Estas ocurren cuando la fricción o alguna deformación plástica de una
superficie genera calor e incrementa la adhesión entre puntos superiores de
otras superficies. Suficiente presión aplicada puede causar una deformación
plástica en la zona de contacto entre estas superficies metálicas. Esto
incrementa la temperatura y la oportunidad para la formación de enlaces
químicos o metálicos entre las dos superficies. Las melladuras en las roscas
pueden ser influenciadas por un número de factores, incluyendo:
 Tipo y dureza del acero

 Formas y dureza de las roscas y áreas de sello
 Cargas laterales
 Rotación inicio/parada
28
WEATHERFORD, Weatherford employee Connect.
67
 Falta de lubricación: Los componentes de roscas aíslan las superficies
metálicas para proteger contra las melladuras.
Imagen 32. Melladuras en el sello y roscas
2.7. AGRIETAMIENTO POR ESFUERZOS DE SULFURO 29
Cuando se perfore en ambientes de H2S, una causa frecuente de fallas de la sarta

de perforación es el agrietamiento por esfuerzos de sulfuro (SSC). El hidrógeno
atómico, el átomo más pequeño, es un producto de la mayoría de las reacciones
de corrosión. Normalmente, los átomos de hidrógeno rápidamente se combinan
para formar hidrógeno molecular, el cual es demasiado grande para ser absorbido
por el metal y forma burbujas de gas. Sin embargo, en la presencia de sulfuro, el
hidrógeno permanece en la forma atómica durante un periodo considerablemente
mayor y por lo tanto existe una mayor probabilidad que será absorbido por la
tubería. Después de ser absorbido, el hidrógeno tiende a acumularse en el área de
máximos esfuerzos y al alcanzar una concentración crítica, se forma una pequeña
grieta. El hidrógeno se acumula en la parte superior de la grieta y la grieta crece.
Este proceso continuo hasta que el metal restante no pueda sostener la carga
aplicada y ocurre una fractura repentina
29
68
Las fallas por presencia de sulfuro de hidrógeno en las sartas de perforación son
relativamente raras. El mecanismo es tan complejo y su identificación es mejor
dejarla para los analistas profesionales de fallas. Un estado de resistencia a la
tracción alto, concentraciones elevadas de H2S, pH bajo, presión muy alta,
concentración de cloruro alto, temperatura baja y material muy duro promueve
todo junto el ataque de SSC. Por el contrario, si se mueven uno o más de estos
factores en direcciones opuestas retrasará el ataque, si se mantienen las mismas
condiciones. Las fuentes posibles de sulfuro de hidrógeno en los fluidos de
perforación pueden incluir el fluido de la formación la formación, actividad
bacteriana, o descomposición de químicos en el fluido de perforación. De estos, el
fluido de la formación es obviamente la preocupación más importe.
69
3. NORMAS Y METODOS DE INSPECCIÓN
Como resultado de retrasos de perforación resultantes de escasez de equipos en

el sitio de perforación a principios de siglo 20, el instituto de Petróleo Americano
(API) asumió el reto de desarrollar normas amplias de la industria y las primeras
normas se publicaron en 1924. Estas normas y prácticas recomendadas rigen la
mayoría del trabajo ejecutado y el equipo usado en la industria del petróleo y del
gas. Las mismas fueron desarrolladas para incluir posteriormente normas para la
inspección.
La norma API que cubre la inspección de las herramientas de perforación es la

norma API RP. 7G-2 conocida también como ISO 10407 parte 2, primera edición.
La organización API e ISO, han adoptado la misma norma de inspección para
permitir que las prácticas recomendadas y regulaciones para la inspección de
herramientas de perforación sean consistentes globalmente. Actualmente se usan
varias normas para asegurar que las herramientas sean adecuadas para su
propósito, si bien las más comunes de la industria son las API & ISO; compañías
de terceros han desarrollado sus propias normas tales como: DS-1 TH Hill,
Fearnley Procter Group NS-1 y NS-230.
30
70
3.1. NORMAS API & ISO31
La norma específica los requisitos y procedimientos para la inspección y prueba

de elementos de la sarta de perforación usados. También especifican los
requisitos para cada nivel de inspección junto con los procedimientos para
inspección y prueba de los elementos de la sarta usados.
ISO 10407 cubre Drill pipe, tool joint, conexiones rotarias con hombro, Drill collars,
HWDP (Heavy Weight Drill Pipe) y los extremos de otros elementos que se ajustan
a ellas. La norma específica, la calificación del personal de inspección, una
descripción de los métodos de inspección y calibración de aparatos y
procedimientos de normalización para varios métodos de inspección. Se incluyen,
la evaluación de las imperfecciones y el marcado de los elementos de la sarta
inspeccionados. La nueva norma, API RP-7G-2, conocida también como ISO
10407 parte 2., ha desarrollado niveles de inspección desde normal a crítico. Esta
es similar a los niveles de inspección de terceros.
3.2. FEARNLEY PROCTER GROUP NS-1 Y NS-232
Originalmente la norma de Fearnley Procter Group fue una especificación de

Exxon utilizada en los EE.UU. Y que luego fue expedida a Shell Expro por Exxon,
como parte de un proyecto de mejora de la calidad para reducir fallas de la sarta
de perforación. En 1999, se le entrego a Fearnley Procter UK la propiedad de la
norma para desarrollo posterior y un uso más amplio en la industria. La primera
revisión de la NS-2 fue publicada en noviembre de 1999.
31
Ibid
32
71
La norma NS-1 detalla la calidad y los requisitos de inspección para el equipo de
perforación y terminación, nuevo y renovado.
La norma NS-2 cubre muchas áreas de normas de inspección de la sarta de

perforación tales como: Conexiones de alto torque, Equipos de perforación
especializada, Inspección de recepción de Drill Pipe nueva, Lineamientos de
frecuencia de inspección específica, Revestimiento plástico interno en Drill Pipe,
Banda dura de aleación de cromo. Esta norma es actualmente por una cantidad
de operadores en todo el mundo.
3.3. NORMA DS-1 TH HILL33
La norma DS-1 TH Hill es otra norma de inspección de la industria generalmente

aceptada para herramientas de perforación. La primera edición de esta norma fue
publicada en 1992, DS-1 ha conseguido aceptación mundial y se usa en más de
60 países. Weatherford es un patrocinador corporativo de esta norma y ha
contribuido al desarrollo técnico de normas.
DS-1 volumen 3 cubre la inspección de Drill pipe. El nivel de inspección varía en 5

categorías, siendo la categoría 1 una inspección visual del cuerpo de tubo y el
Tool Joint, hasta la categoría 5 que incluye las mediciones detalladas y MPI,
inspección electromagnética y UT. La norma cubre la fabricación, diseño e
inspección de la sarta de perforación.
33
72
Imagen 33. Clasificación de los métodos de inspección
Metodos de
inspección
Detección Deteccion
básica de avanzada de
defectos defectos
Visual Dimensional Magnético No Magnético
Tintas
MPI EMI Ultrasonido
penetrantes
Los objetivos principales de la inspección de la sarta de perforación son asegurar

la capacidad de carga y remover componentes defectuosos y propensos a fallas.
Los procedimientos de inspección pueden variar desde una simple inspección
visual hasta una inspección electromagnética altamente técnica. Cada conexión
roscada, cuerpo de herramienta y todas las características esta sujetos a una
forma de inspección y otra, tanto antes como después de un trabajo. Una
minúscula grieta causada por fatiga puede conducir a una grieta más grande
durante las operaciones y potencialmente causar la rotura en algún componente.
Encontrar esa minúscula grieta durante la inspección puede ahorrar una enorme
cantidad de tiempo, dinero y potenciales lesiones corporales34.
34
WEATHERFORD. Weatherford employee Connect.
73
3.4. INSPECCIÓN VISUAL35
La inspección visual es un método rápido para establecer la condición de los

componentes, esta técnica requiere que el inspector interprete la información
visual y haga numerosos juicios sobre la condición del equipo. Con frecuencia, los
distintos inspectores no coinciden sobre la misma evaluación visual. Si hay dudas
acerca de algún defecto, se debe informar a un gerente de inspección. Si una
conexión o tubo no pasa la inspección visual, el inspector probablemente no
completara las Inspecciones dimensionales. Estas inspecciones se realizaran
después de que la tubería haya sido reparada
3.5. INSPECCION DIMENSIONAL36
Las inspecciones dimensionales aseguran la conformidad con los estándares

dimensionales. Estas verificaciones normalmente se llevan a cabo con
herramientas especiales que miden las dimensiones máxima y mínima. Es
importante usar herramientas con precisión para que sus medidas sean exactas.
3.6. INSPECCIÓN DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS O MPI37
La inspección de partículas magnéticas, más comúnmente conocida como MPI, se

usa para detectar las grietas superficiales y ligeramente sub-superficiales en
materiales magnetizables. El MPI solo localizara defectos superficiales y cercanos
a la superficie.
35
WEATHERFORD, Weatherford employee Connect
36
Ibid
37
Ibid
74
El magnetismo se induce primero en la herramienta, luego un polvo metálico es
aplicado a la herramienta, la cual es examinada en busca de grietas y defectos. El
polvo se puede aplicar húmedo o seco, por lo que existen dos tipos de inspección
de partículas magnéticas: inspección de partículas magnéticas húmedas y de
partículas magnéticas secas. Cualquiera de los métodos depende de las líneas
del campo magnético para seguir el camino de menor resistencia. Las líneas del
campo magnético pasan a través de espacios fácilmente y se dispersan cuando
encuentran el pequeño espacio de aire creado por la grieta. Cuando el campo se
dispersa, el magnetismo parece “fugarse” del material, así este proceso es
llamado fuga de flujo, imagen 34. Las partículas metálicas en el polvo se adhieren
entonces al magnetismo “fugado” y podemos ver más fácilmente donde se
encuentra el defecto.
Imagen 34. Comportamiento de las líneas de campo magnético en la inspección

MPI
Fuente: WEATHERFORD, Weatherford employee Connect
3.6.1. MPI-Fluorescente Húmedo “Luz negra”: Este procedimiento es también

conocido “Luz negra”, normalmente se usa en áreas de inspección pequeñas, tal
como junta de la herramienta y se usa mejor en superficies mecanizadas lisas.
Después de limpiar el equipo a ser inspeccionado y crear un campo magnético
alrededor de la herramienta, una solución con polvo metálico revestido
fluorescente es aplicada a la herramienta. Si está presente una fuga de flujo el
75
polvo fino será atraído al magnetismo fugado. La herramienta luego se examina
para buscar una grieta bajo una luz ultra-violeta (UV) o “negra” y cualquier grieta o
defecto brillara bajo la luz UV.
Imagen 35. Inspección con partículas magnéticas húmedas
3.6.2. Inspección de partículas magnéticas secas “MPI seco”: Se emplea

cuando se inspecciona un área grande, en este método el polvo se esparce seco,
y se observa a simple vista el magnetismo fugado por la acumulación de partículas
secas en las grietas.
Imagen 36. Inspección con partículas magnéticas secas.
76
3.7. INDUCCIÓN ELECTROMAGNÉTICA (EMI)38
El EMI es un método de inspección rápida y puede inspeccionar espesor, defectos

longitudinales y transversales al mismo tiempo, fisuras por fatiga y picaduras por
corrosión. La prueba de inducción electromagnética (EMI) se usa para detectar en
materiales conductores eléctricos tales como el drill pipe.
Las unidades de inspección electromagnética (EMI)” crean un campo

electromagnético y usan sensores múltiples para detectar fuga de “flujo”. Cualquier
fuga sobre un límite ocasionara una inspección secundaria y posiblemente un
rechazo. Estas unidades necesitan ser normalizadas regularmente a través de las
inspecciones. DS-1 requiere esto cada 50 juntas.
La salida EMI se puede mostrar ya sea en una computadora o una maquina chart.
El inspector fijara un “umbral” basado en la norma de inspección usada. En la
imagen 37 los umbrales son las líneas rojas, cuando el flujo se detecta sobre la
línea roja, el indicio se evaluara normalmente o comprobado por el inspector.
Imagen 37. Salida de una prueba de inducción electromagnética EMI
38
77
3.7.1. Unidades de planta de inducción electromagnética (EMI): Las unidades
EMI tienen sensores múltiples que permiten una inspección completa. Una bobina
que transporta corriente se coloca en el objeto de prueba. La corriente en la
bobina genera un campo magnético y cualquier defecto en la tubería causara un
cambio en el campo magnético. Los sensores de la maquina miden un cambio en
el campo. La prueba EMI puede detectar grietas muy pequeñas en el material.
Estas unidades normalmente solo inspeccionan defectos en el cuerpo de la

tubería, o “upset” a “upset”, no las conexiones. La profundidad de penetración del
campo dentro del material está limitada generalmente a menos de una pared de
½” en la mayoría de los casos y los defectos que caen paralelos a la sonda no
necesitan ser detectados. Típicamente crean un registro permanente de los
resultados de la inspección y necesitan ser estandarizadas (o calibradas) y tener
sensores cambiados para cada tamaño de OD.
3.7.2. Unidades Bugí de EMI: Las unidades Bugí de EMI tienen sensores
múltiples que permiten inspecciones rápidas. Pueden crear un registro
permanente de una inspección y son muy portátiles. Exactamente como las
unidades de planta, se deben estandarizar y cambiar los sensores para cada
tamaño de OD. Generalmente se configuran solo para defectos transversales.
Las unidades “Bugí” de EMI usan la misma tecnología que las unidades de planta
EMI. En lugar de que la tubería sea pasada a través de la unidad EMI, una unidad
conductora empuja la bobina magnética y los sensores a lo largo de la longitud del
drill pipe. Los datos de la unidad se envían a un dispositivo remoto que muestra
las lecturas del sistema ya sea digitalmente o en registros de papel.
La estandarización de la unidad Bugí es importante para mantener la precisión y el

cumplimiento de los estándares de inspección, estas son estandarizadas a una
velocidad de viaje específica y variar la velocidad de la unidad puede resultar en
defectos críticos perdidos.
78
Imagen 38. Unidades EMI: de planta (Izquierda), Bugí (Derecha)
3.8. INSPECCION ULTRASONICA39
3.8.1. Inspección de espesor de pared ultrasónico: La inspección ultrasónica

es una técnica no destructiva utilizada frecuentemente para determinar el espesor
de pared mínimo de tubería de perforación moviendo la sonda alrededor de la
tubería en incrementos específicos. Este método también se usa con frecuencia
para encontrar información adicional acerca de un defecto potencial durante la
MPI o la EMI.
Esta tecnología saca ventaja de la forma como el sonido viaja a través de los
materiales, tal como el metal, a velocidad constante. El sonido u ondas sonoras
también rebotaran de una manera predecible. Cuando una onda sonora alcanza
una nueva superficie, tal como el ID de la tubería o un área corroída parte de o
todo el sonido rebotara. La técnica no requiere acceso a ambos lados de la
muestra y puede ser conducida en herramientas con revestimientos, forros, etc.
39
79
Además proporciona buena precisión (0,1 mm, cuatro milésimas y menor) y puede
ser fácilmente desplegado.
Un computador manual es usado para medir el tiempo que le toma al sonido

regresar y usa esta información para calcular la distancia, esta distancia puede ser
usada para evaluar el espesor del acero o detectar defectos. Es común oír el
acrónimo TAEM que es usado alrededor de Prueba Ultrasónica, significa
transductores acústicos electromagnético (EMAT por su sigla en inglés), que son
los dispositivos que envían las ondas sonoras dentro del material.
El sensor de la inspección ultrasónica usualmente requiere calibración para cada

tipo de material. El acero será calibrado de manera diferente al aluminio. El
sensor también requiere buen contacto con el material. No mide grandes áreas,
pero mide un punto único debajo del sensor. Los dispositivos de espesor de pared
UT pueden perder precisión con la corrosión.
Imagen 39. Prueba de Ultrasonido Puntual
3.8.2. Inspección ultrasónica de onda de corte: Esta inspección ultrasónica usa

la tecnología de ondas de corte para encontrar defectos transversales y defectos
3D en las superficies internas y externas de las paredes de la tubería. La onda de
80
corte UT envía la onda sonora dentro del material a cierto Angulo. El sonido viaja
dentro del material rebotando en el ID y el OD. Si el sensor no detecta ninguna
respuesta entonces se asume que el material está libre de defectos. Si parte o
todo el sonido regresa al sensor, el tiempo que le toma rebotar de nuevo puede
ser usado para determinar solo la ubicación del posible defecto. Los inspectores
pueden usar otras técnicas para determinar el tamaño y orientación del defecto.
Esta tecnología es más efectiva para encontrar defectos que se encuentran en el
ID o en el centro del material. Los defectos superficiales son difíciles de determinar
con esta tecnología.
Imagen 40. Inspección ultrasónica de onda de corte
3.9. PRUEBA PENETRANTE (PT)40
Para esta prueba, después de limpiar y secar la pieza, se aplica un líquido. El

líquido penetra en cualquier defecto de superficie. El penetrante en exceso es
40 40
81
removido de la superficie y un revelador es aplicado, el cual arrastra el penetrante
atrapado de regreso a la superficie la que luego se vuelve muy visible en el
revelador.
Es relativamente fácil de usar y puede ser efectiva en un amplio rango de tipos de

materiales. Grandes áreas o volúmenes de piezas y materiales pueden ser
inspeccionados rápidamente y a bajo costo. Las geometrías complejas también
son fácilmente inspeccionadas. La inversión inicial del equipo es extremadamente
baja y los spray en aerosol utilizado hacen que el equipo sea portátil. La prueba de
penetración de líquido como otros métodos solo puede detectar defectos de
superficie. La pre-limpieza es crítica ya que los contaminantes pueden enmascarar
los defectos.
Imagen 41. Inspección con líquidos penetrantes
82
4. PROGRAMAS DE INSPECCION
Para cada componente de la sarta de perforación existe un programa de

inspección constituido por distintos métodos de inspección para las diferentes
áreas que se inspeccionan del componente. Estos programas de inspección que
se emplean son los establecidos en la norma DS-1 de TH-HILL.
4.1. PROGRAMA DE INSPECCIÓN PARA CONEXIONES41
Para conexiones se utilizan los siguientes 2 programas de inspección:
 DS-1 dimensional 2, CAT 5: Este programa está compuesto por los

métodos de inspección en la imagen 42, se aplica a conexiones de Drill
Pipe y se tienen en cuenta los respectivos criterios de aceptación
establecidos para cada método.
Imagen 42. Métodos de inspección empleados para conexiones de Drill Pipe
Visual de conexiones Dimensional 2 Luz negra Heat cheacking
41
83
 DS-1 dimensional 3, DS-1 CAT 3-5: Este programa está compuesto por los
métodos de inspección en la imagen 43, se aplica a conexiones de BHA y se
tienen en cuenta los respectivos criterios de aceptación establecidos.
Imagen 43. Métodos de inspección empleados para conexiones de Drill Pipe y

HWDP
Ranura de Heat
Visual de Luz Dimensio
cuña y cheacking
conexiones negra nal 3 (HWDP)
elevador
4.1.1. Inspección visual de conexiones42
a) Aplicado a: Aplicado a tool joint y conexiones de Drill Pipe y HWDP, y a

conexiones de BHA.
b) Que se hace: Examen visual de las conexiones, hombros y Tool Joints, control
del perfil de roscas, medición del ensanchamiento del Box.
c) Que se evalúa: Daños de manejo, indicaciones de daño por torsión,
ralladuras, lavaduras, aletas, hombros visiblemente no planos, corrosión,
marcaciones de peso/grado en la unión y aplanamiento del pin. En drill collars
y otros componentes del BHA, se cubre la examinación visual de las
características de alivio de tensión de las conexiones.
d) Procedimientos y criterios de aceptación
42
84
Tabla 7. Criterios de aceptación de la inspección visual para conexiones
TIPO DE CONEXIÓN
NOV Grant Prideco HI VAM Drilling VAM

API y similares TORQUE® (HT), Express™(VX™), VAM
eXtreme™Torque(XT) EIS®,
Preparación
Toda la rosca, hombros de enrosque, superficies sello, superficies de los hilos,

deben estar completamente limpios para permitir la inspección visual. Se examina
que esté libre de picaduras e imperfecciones y si existen protuberancias se deben
remover con un elemento de mano no metálico como una rueda de pulir suave.
Todas las conexiones y cuerpos de Tool Joint deben ser libres de grietas visibles y
Grietas
fatiga térmica, solo se aceptan grietas finas en la banda dura si no extienden hasta
el metal base. No se permite el pulido para remover las grietas.
No debe extenderse más de 3/16” por encima de la superficie del Tool Joint sin
áreas rotas ni faltantes mayores a 1/8” a través de la dimensión mayor. Se permiten
las grietas finas siempre y cuando no se extiendan al metal base. Virutas de metal
Banda dura
duro sobresalido no se permiten.
Alguna picadura, interrupción, melladura, lavado, escamas u otras condiciones de

Superficies sello
la superficie sello que excedan la profundidad y ocupen más del porcentaje del
ancho de sello aceptable en cualquier localización es rechazable. No se permite
pulir la superficie.
1/32" profundidad, 20
1/32" en profundidad, 30 % del ancho del sello
% ancho
Si se necesita refrenteo, se debe remover solo suficiente material para remover el
daño. Los límites de refrenteo son 1/32” en cada remoción y un 1/16”
acumulativamente. Si el hombro es refrenteado más allá de este límite, la conexión
se rechaza o si es posible se fabrica nueva.
Refrenteo
85
Tabla 7: Continuación
Si es necesario refrenteo, la distancia entre hombros debe

APLICA mantenerse como lo establecido en la inspección
dimensional.
El perfil de la rosca debe ser verificado a través de la longitud total de los hilos en
dos lugares al menos 90 grados aparte. El calibrador de perfil debe engranar de
manera uniforme en los hilos y mostrar contacto normal de modo que no haya luz
visible en alguno de los flancos o raíces de los hilos. Si el calibrador de perfil no
Perfil de la rosca pin
engrana de manera uniforme en los hilos, mediciones del paso deben ser tomadas.
NOTA: Solo para API y similares se permiten espacios visibles no mayores que 1/16
“en no más de dos crestas de hilos. Se permite desgaste uniforme de flanco que no
sea mayor de 0.01”.
Si el calibrador del perfil indica que el pin ha sido estirado, el paso del pin se mide a
un intervalo de 2 pulgadas, 90° aparte. El estiramiento del pin, no debe exceder
0.006 pulgadas sobre las 2 pulgadas de longitud. Las conexiones que no pasen esta
inspección deben ser inspeccionadas para grietas y si no se encuentra ninguna
Paso del pin
debe ser re roscada.
TIPO DE CONEXIÓN
API y similares VAM Drilling VAM Express™(VX™),

VAM EIS®,
Los diámetros del bisel son importantes para determinar el torque de ajuste
Ancho del
aceptable. Se requiere un OD aproximado de 45 grados y al menos 1/32 “ancho

bisel
alrededor de toda la circunferencia en el box y el pin.
86
Si una conexión es “sobre apretada” ya sea en el fondo del pozo o durante el ajuste
de las conexiones box y pin, se pueden “hinchar”. El inspector usa un borde recto
Hinchamiento del box para determinar visualmente si la conexión está dañada. Si la hinchazón es más de
1/32”, la conexión se rechaza. Puede ser posible que se corte si el espacio de llave
en lo permite.
TIPO DE CONEXIÓN
NOV Grant Prideco HI TORQUE®(HT), VAM Drilling VAM

eXtreme™Torque(XT) Express™(VX™), VAM
EIS®
Esta no es una superficie sello. Este hombro debe ser libre de fisuras u otras
imperfecciones, que puedan impedir el enrosque apropiado, o causar melladuras.
Hombro secundario
(parada mecánica)
Los daños en el hombro secundario como material que sobresale pueden ser
reparados con un elemento de mano.
Las lecturas de la longitud de las conexiones no se APLICA
deben tomar en áreas dañadas. Golpes, aruños
cortes no afectan esta superficie a menos que
excedan 1” de ancho y causen que la conexión sea
rechazada debido a acortamiento de la longitud de
hombro a hombro
TIPO DE CONEXIÓN
API y similares NOV Grant Prideco HI TORQUE®(HT),

eXtreme™Torque(XT)
Superficies de las
Deben ser libres de picaduras o imperfecciones que excedan 1/16” en profundidad o

roscas
1/8“en diámetro. Las raíces de las roscas deben ser libres de daño que se extienda
por debajo del radio de la raíz del hilo.
87
Picaduras e Para XT™ las superficies de las primeras 5 roscas que
imperfecciones contienen daño que excede las 1/16" en profundidad o las 1/8 "
tampoco pueden en diámetro son aceptables, estas pueden estar redondeadas
ocupar más de 1 durante el enrosque y operación normal, dado que son roscas
½ ” de longitud a guías no se afecta el servicio de la conexión.
través de la hélice
del hilo
TIPO DE CONEXIÓN
API y similares
Las picaduras que son medidas o estimadas visualmente más profundas que 1/32”
Superficies de alivio de esfuerzos de las conexiones
deben ser inspeccionadas con MPI húmedo o liquido penetrantes en busca de

grietas. Si presentan grietas se rechaza la conexión; sino tienen grietas se pueden
reparar cumpliendo los siguientes requerimientos:
 La máxima profundidad de la superficie reparada no debe exceder 3/32” con
respecto a la superficie del boreback del box.
de BHA y HWDP:
 El área reparada (picadura) debe ser mezclada en el cilindro del boreback

alrededor sobre un área de superficie mínima que abarca dos veces el
diámetro de la picadura original (en su dimensión máxima), pero no más de
tres veces el diámetro de la picadura original.
 La superficie reparada debe ser suave al tacto y no tener muescas o
cambios bruscos.
 No más de una reparación puede ocupar 45° radial x 2” de longitud del
cilindro del boreback, cuando se mide del centro de reparación.
 Reparación o mezcla que pueda alterar una superficie sello o otra geometría
de herramienta que afecta el funcionamiento o rendimiento de la
herramienta es prohibido.
Todo diámetro interno de taper originándose de una rosca box debe ser a un angulo
Taper del
de 30° (+15°, -0°) desde el eje de la línea central de la conexión. No son aceptables
box
rebabas, labios o bordes más grandes que el ángulo de tolerancia aceptable.
Si hay una marca de referencia en los 360° de la conexión (pin o box). La posición
Perpendicu-
del hombro:
relativa de la superficie sello a la marca se debe revisar alrededor de la

laridad
circunferencia completa. Si hay una variación en la distancia entre la marca y la

superficie sello (indicando una posible falta de alineación) que sea estimada
visualmente y exceda 1/64”, la conexión se debe rechazar.
88
El ID del pin completo para una longitud excediendo la longitud roscada se debe
examinar por picaduras. Las picaduras que se midan o estimen visualmente
mayores de 1/8” son causa de rechazo. Si el ID>2” deben ser inspeccionadas con
Picaduras en el diámetro
MPI húmedo o liquido penetrantes en busca de grietas. Si presentan grietas se
rechaza la conexión; sino tienen grietas se pueden reparar cumpliendo los
interno (ID):
siguientes requerimientos:
 La máxima profundidad de la superficie reparada no debe exceder 3/32”
relativa a la superficie del ID del pin
 El área reparada (picadura) se debe mezclar en el ID del pin alrededor sobre
un área de superficie mínima que se extiende dos veces el diámetro de la
picadura original (en su máxima dimensión), pero no más de 3 veces el
diámetro de la picadura original.
Un borde recto se coloca en el extremo del box para verificar la planeidad de la

Planeidad del hombro Box y
conexión box. El inspector busca huecos visibles mientras gira el borde recto. El
mismo procedimiento se realiza para el pin y algún espacio visible debe ser causa
de rechazo.
Pin:
4.8.1. Inspección dimensional de conexiones43 : En la norma DS-1 se señalan 3

tipos de inspección dimensional para conexiones, 1 a 3, siendo 1 la más sencilla y
3 la más compleja dado que más parámetros se analizan. Para las herramientas
de la sarta de perforación presentes en la base Yopal, Se llevan a cabo dos tipos
de inspección dimensional dependiendo de la herramienta donde la conexión se
encuentra maquinada:
Inspección dimensional 2:
a) Aplicado a: conexiones de tubería de perforación Drill Pipe
43
89
b) Que se hace: Medición o calibración pasa-no-pasa del OD del box, ID del pin,
ancho del hombro, espacio de llave, counterbore del box, paso del pin,
profundidad y diámetro del counterbore del box, longitud plana del pin,
diámetro del bisel y planeidad del hombro.
c) Que se evalúa: Capacidad de torsión del pin y del box, torsión adecuada del
Tool Joint y el tubo, hombro adecuado para soportar las tensiones de
enrosque, espacio adecuado de agarre para las llaves. Ademas evidencia de
daño por torsión, compromiso potencial de la rosca del box con el aplanado del
pin, ancho excesivo del hombro, área de sellado suficiente para evitar
melladuras y hombros no planos.
Inspección dimensional 3:
a) Aplicado a: conexiones de BHA, tool joints de HWDP y center pad de HWDP.

b) Que se hace: Medición o calibración Pasa-No-Pasa del OD del box, ID del pin,
paso del pin, diámetro del bisel, diámetro y ancho de la ranura de alivio de
tensión del pin, diámetro del cilindro del boreback, largo de la rosca y diámetro
del center pad de HWDP.
c) Que se evalúa: Capacidad de torsión del pin y del box del HWDP, BSR de Drill
Collar, evidencia de daño por torsión, ancho excesivo del hombro, dimensiones
apropiadas en las características del alivio de tensión para reducir los
esfuerzos de curvatura de las conexiones, desgaste en el pad central del
HWDP.
90
 Características dimensionales medidas
Tabla 8. Procedimientos para medición de las características dimensionales
Característic
Medición
a
Ayuda a determinar la resistencia de la conexión

Diámetro
del box y su capacidad de torque. Se debe medir
externo del
a una distancia determinada dependiendo de la
Box (OD):
conexión desde el hombro primario
Ayuda a determinar la resistencia de la conexión

Diámetro Pin y su capacidad de torque. Debe medirse
interno del directamente debajo de la última rosca más
pin (ID): cercana al hombro (±1/4 pulgadas).
El hombro soporta todas las cargas, torque,

Ancho del tensión, compresión, etc. Se debe medir en su
hombro del punto de mínimo espesor, puede medirse con un
Box calibrador de OD.
Se debe medir en el Pin y el Box excluyendo el

OD del bisel para conexiones API y VAM;
mientas que para conexiones GRANT PRIDECO
se incluye el bisel (se mide desde la cara del
Espacio hombro primario). Las mediciones en
para llaves componentes con banda dura se realizan hasta
el eje del recubrimiento duro y para collares
espirales se mide entre los biseles del hombro y
la reducción de diámetro más cercana.
Profundidad
del
counterbore Se debe medir incluyendo cualquier ID del bisel.
del box
Diámetro del Se debe medir los más cercano posible al

counterbore hombro (pero excluyendo cualquier ID del bisel o
del box metal enrollado) a diámetros de 90° ±10° aparte
91
Es importante para determinar el torque de ajuste
Diámetro del aceptable. Se debe medir tanto en el pin como en
bisel el box y debe cumplir con los requerimientos
Se mide para conexiones sin ranura de alivio de

Longitud del esfuerzos, se debe medir el largo de la base del
cuello del pin (la distancia desde el hombro del pin de 90º
pin hasta la intersección del lado de la primera rosca
de profundidad total con la base del pin).
Se deberá medir la distancia entre los hombros

Longitud de primario y secundario en dos ubicaciones, a 180
la conexión grados de distancia y libre de daño mecánico
Box para conexiones NOV GRAT PRIDECO y VAM.
Se deberá medir la distancia entre los espejos

primario y secundario en dos ubicaciones, a 180
Longitud de grados de distancia y libre de daño mecánico. Se
la conexión mide para conexiones NOV GRAT PRIDECO y
pin VAM y para conexiones API con ranura de alivio
de esfuerzos.
Diámetro del Esta medición del diámetro se realiza a

Cilindro y la conexiones NOV y VAM.
nariz del Pin
La altura del upset central debe ser determinada

Altura Upset colocando una regla a lo largo de la superficie del
central upset central sobre el cuerpo de la tubería HWDP
y midiendo la altura del upset central
Medición de las características de alivio de tensión en conexiones API

Diámetro
Ranura de
Ancho
alivio de
esfuerzos
del pin
92
Diámetro
Longitud
Boreback
 Caracteristicas y criterios de aceptacion para conexiones API y sin

propietario similares
En las imágenes 44-46 se muestran las características que son medidas para
conexiones API y similares y en la tabla 9 los criterios de aceptación.
Imagen 44. Dimensiones del tool joint para conexiones API y similares sin
propietario
Fuente: T H HILL ASSOCIATES. Drill stem inspection, editada por autor
93
Imagen 45. Características medidas en el Upset central de HWDP
Imagen 46. Dimensiones para conexiones con caracteristicas de alivio de tensión
94
Tabla 9. Criterios de aceptación para conexiones API y similares sin propietario
API Y SIMILARES SIN PROPIETARIO

DRILL PIPE HWDP BHAs
Medir a 3/8"
±1/8" del Se mide a 4" ±1/4" desde el hombro.
hombro.
Diámetro
externo del Tomar al menos dos mediciones espaciadas a intervalos de 90°±10°
Box El OD del box (en combinación con el pin
ID) debe resultar en un BSR entre el
rango especificado por el cliente. Las
dimensiones para rangos comúnmente
Cumplir con los especificados se encuentran en las
Cumplir con
requerimientos de tablas 3.8 (anexos). Valores de BSR
los
Diámetro las tablas 3.9.1 para varios tipos y dimensiones de
requerimientos
interno Pin (anexos), de otra conexiones se encuentran en la tabla
de las tablas
forma la conexión 3.14 (anexos).
3.7.1 (anexos),
Ancho se rechaza.
de otra forma
hombro del (Se mide el ancho NO SE MIDE
la conexión se
Box del sello, no del
rechaza.
hombro)
Espacio para Para drill collars no debe ser menor de
llaves 10".
Se incluye
Profundidad cualquier ID
Se incluye cualquier ID del bisel en Drill
del del bisel. No
NO SE MIDE Collars. No debe ser menor que lo
counterbore debe ser
especificado en las tablas 3.8 (anexos).
del box menor de
9/16”.
Cumplir los
Diámetro Cumplir con los
requerimientos
counterbore requerimientos de
de las tablas Cumplir con los requerimientos de las
del box las tablas 3.9.1
3.7.1 (anexos), tablas 3.8 (anexos), de otra forma la
(anexos), de otra
de otra forma conexión se rechaza.
forma la conexión
la conexión se
Diámetro del se rechaza.
rechaza.
bisel
Longitud del No debe No debe ser mayor que la profundidad del counterbore menos
cuello del pin exceder 9/16”. (-) 1/16”.
95
Ranura de
alivio Cumplir con los
esfuerzos requerimientos de
Cumplir con los requerimientos de las
del Pin las tablas 3.9.1
tablas 3.8 (anexos), de otra
(anexos), de otra
Boreback forma la conexión se rechaza.
forma la conexión
Longitud del se rechaza.
Pin
Altura upset No debe ser
central menor de 1/8 "
Excentricida
No debe ser
d upset
mayor de 1/8 "
central
 Caracteristicas y criterios de aceptacion para conexiones NOV Grant

Prideco HI TORQUE® y eXtreme™ Torque.
En la imagen 47 se muestran las características que son medidas para estas
conexiones y en la tabla 10 los criterios de aceptación.
Imagen 47. Dimensiones del tool joint para conexiones NOV Grant Prideco HI
TORQUE® y eXtreme™ Torque
96
Tabla 10. criterios de aceptacion para conexiones NOV Grant Prideco HI
TORQUE® y eXtreme™ Torque
NOV Grant Prideco HI TORQUE® y eXtreme™ Torque

El diámetro exterior del box de conexión debe medirse a 2 ± 1/4 pulgadas del
espejo primario. Las mediciones deberán tomarse alrededor de la
Diámetro
externo circunferencia
del Box Cumplir los requerimientos de
Cumplir los requerimientos de las tablas
las tablas 3.7.2-3.7.3 (anexos),
Diámetro 3.9.2-3.9.3 (anexos), como corresponda, de
interno del como corresponda, de otra
otra forma la conexión se rechaza.
pin forma la conexión se rechaza.
Ancho
hombro
Box Cumplir los requerimientos de
Cumplir los requerimientos de las tablas
Espacio las tablas 3.7.2-3.7.3 (anexos),
3.9.2-3.9.3 (anexos), como corresponda, de
llaves como corresponda, de otra
Diámetro forma la conexión se rechaza.
cilindro
del pin
Debe ser medido, pero este criterio no se utiliza para aceptación o rechazo,
Diámetro sino para chequear el hinchamiento de la caja y la necesidad de verificar la
counterbo longitud de la conexión.
re del box: Cumplir con los requerimientos
de las tablas 3.7.2-3.7.3 Cumplir con los requerimientos de las tablas
(anexos), como corresponda, 3.9.2-3.9.3 (anexos), como corresponda, de
Diámetro
del Bisel de otra forma la conexión se otra forma la conexión se rechaza.
rechaza.
Longitud Cumplir con los requerimientos de las tablas
Cumplir con los requerimientos
conexión 3.9.2-3.9.3 (anexos), como aplique, de otra
Box de las tablas: 3.7.2-3.7.3
forma la conexión se rechaza. Las no
(anexos), como aplique, de
conformidades pueden ser reparadas por
otra forma la conexión se
Longitud refrenteo.
rechaza. Las no
conexión
conformidades pueden ser
pin
reparadas por refrenteo.

Cumplir con los requerimientos de las tablas
de las tablas: 3.7.2-3.7.3
3.9.2-3.9.3 (anexos).
Diámetro (anexos).
de la nariz
del pin Esta dimensión no se utiliza para determinar aceptación o rechazo, sino para
revisar hinchamiento de la nariz del pin y verificar longitud de la conexión.
Upset Tablas: 3.9.2-3.9.3

central (anexos),
97
 Criterios de aceptacion para conexiones VAM Drilling VAM Express™ y
VAM EIS®
En la imagen 48 se muestran las características que son medidas para estas
conexiones y en la tabla 11 los criterios de aceptación.
Imagen 48. Dimensiones del tool joint para conexiones VAM Drilling VAM
Express™ y VAM EIS®
Tabla 11. Criterios de aceptación para conexiones VAM Drilling VAM Express™ y
VAM EIS®
VAM Drilling VAM Express™ y VAM EIS®
El diámetro exterior del box de conexión debe medirse a 2 ± 1/4

Diámetro externo del pulgadas del espejo primario. Las mediciones deberán tomarse
Box alrededor de la circunferencia.
Cumplir con los requerimientos Cumplir con los requerimientos

Diámetro interno del de las tablas 3.7.10-3.7.11 de las tablas 3.9.8 (anexos), de
Pin (anexos), como corresponda, de otra forma la conexión se
98
Ancho del hombro
rechaza.
del Box
Espacio de llaves
Cumplir con los requerimientos Cumplir con los requerimientos
Diámetro
de las tablas 3.7.10-3.7.11 de las tablas 3.9.8 (anexos), de
counterbore box
(anexos), como corresponda, de otra forma la conexión se
Diámetro bisel otra forma la conexión se rechaza.
Diámetro de la nariz rechaza.
del pin
Longitud de la Cumplir con los requerimientos
conexión Box de las tablas 3.7.10-3.7.11
de las tablas 3.9.8 (anexos).
(anexos), como aplique. Las no
Longitud de la Las no conformidades pueden
conformidades pueden ser
conexión pin ser reparadas por refrenteo.
reparadas por refrenteo.
Reunir los
requerimientos
OD del upset central
en la tabla 3.9.8
(anexos).
Fuente: Información tomada de T H HILL ASSOCIATES. Drill stem inspection
4.8.1. Inspección de conexiones con Luz negra44
a) Aplicado a: Conexiones de BHA (solo magnéticas), tool joint de HWDP y Drill

Pipe
b) Que se hace: Este procedimiento cubre la evaluación de las conexiones
ferromagnéticas para detectar imperfecciones trasversales en la superficie
utilizando la técnica de partículas magnéticas fluorescentes liquidas (luz
negra).
c) Que se evalúa: Defectos transversales que no estén alineados con el eje de la
tubería.
d) Criterios de aceptación
44
99
 Cualquier fisura cerca de una característica de alivio de tensión es causa
rechazo, así como cualquier grieta cerca de un componente con función de
alivio de esfuerzos.
 Cualquier fisura dentro de las áreas maquinadas del pin y del box o dentro
de una pulgada de la parte trasera de una conexión box sin alivio de tensión
será causa de rechazo. No se permite la remoción de grietas mediante el
amolado, pero las áreas que contengan indicaciones dudosas pueden
volver a limpiarse con una rueda de pulir no metálica y no abrasiva y volver
a ser inspeccionadas. Si la indicación aparece nuevamente, la conexión
debe ser rechazada.
NOTA: Para el caso de HWDP y componentes del BHA no magnéticas la

inspección de conexiones con luz negra se sustituye por una inspección
ultrasónica o de líquidos penetrantes para conexiones.
4.8.2. Heat Cheacking45
a) Aplicado a: Tool Joint Box

b) Que se hace: Inspección con partículas magnéticas fluorescentes humedas o
secas.
c) Que se evalúa: Fisuras causadas por el calentamiento (heat checking) en la
conexión box.
d) Criterios de aceptación: La presencia de fisuras por temperatura en la
superficie del box tool joint, excluyendo el revestimiento con metal duro, es
motivo de rechazo si se cumple alguno de los siguientes criterios:
 Indicaciones lineares significativas cubren el 30% o más de la

circunferencia de la superficie de la unión o el área total.
 Cualquier indicación linear significativa es igual o mayor a 1/8 pulgadas de
45
100
largo.
 Cualquier indicación linear significativa se encuentra ubicada dentro de ½

pulgada del bisel.
No se permite el pulido para remover grietas
4.8.3. Inspección de conexiones con líquidos penetrantes 46
a) Aplicado a: Conexiones no magnéticas de BHA

b) Que se hace: Inspección con líquidos penetrantes de conexiones y otras
superficies.
c) Que se evalúa: Grietas por fatiga.
 Cualquier grieta es causa de rechazo.

 Partes con indicaciones cuestionables se deben limpiar e inspeccionar
de nuevo. Una indicación repetible debe ser causa de rechazo.
4.8.4. Refrenteo de conexiones47
Si se propone refrenteo, verificar que:
 La conexión no ha sido refrenteada mas alla de los limites especificados

1/32” en cada remocion y 1/16” acumulativamente. Si hay marcas de
referencia indicado que el hombro se ha refrenteado mas alla del limite
maximo, la conexión se rechaza.
 El espacio de llaves o cuello de pezca, como aplique reunira los
requerimientos minimos de longitud.
46
47
101
 La ranura de alivio de esfuerzos del pin reunira los requerimientos para
HWDP y conexiones de BHA.
Imagen 49. Procedimiento de refrenteo
a) Refrenteo para conexiones NOV Grant Prideco y VAM

 Si la longitud de la conexión Box excede el criterio especificado reparar
refrenteando el hombro primario.
 Si la longitud de la conexión Box es menor que menor que el criterio
especificado, se debe reparar refrenteando el hombro secundario.
 Si la longitud de la conexión Pin excede el criterio especificado reparar
refrenteando el hombro secundario (nariz del pin).
 Si la longitud de la conexión Pin es menor que menor que el criterio
especificado, de debe reparar refrenteando el hombro primario. Los límites
de refrenteo son los mismos que se llevan a cabo para caras de hombros
dañados, 1/32” en cada remocion y 1/16” acumulativamente.
102
4.8.5. Corte y nuevo roscado de conexiones48
Si se propone recortar, verifique que:
 El espacio de llaves o cuello de pezca, como aplique reunira los

requerimientos minimos de longitud.
 La ranura de alivio de esfuerzos del pin reunira los requerimientos para
HWDP y conexiones de BHA.
Este método se utilizará para reparar las conexiones que no cumplan con los
requisitos estipulados en este procedimiento de inspección luego de que se haya
completado la reparación de campo. La realización de esta operación requiere
hacer recomponer la conexión más allá de cualquier fisura por fatiga. No es
necesario realizar la remoción completa del perfil de la rosca si la conexión no
posee fisuras por fatiga y si se puede quitar material suficiente para cumplir con
los requisitos de producto NUEVO.
En este caso, la conexión no se tiene que volver a “blanquear”, sin embargo todos
los hombros, superficies de sello y elementos roscados deben ser maquinados
hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para diámetros
cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con fosfato. El
sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el revestimiento de fosfato en
conexiones con un nuevo roscado.
48
103
Imagen 50. Corte y nuevo roscado de conexiones
4.8.6. Componentes y protectores para roscas49
Cuando la inspección de conexiones finaliza, las conexiones aceptables deben ser

recubiertas con un componente API para Tool Joint sobre toda la rosca y
superficies de los hombros, incluyendo el final del pin. Se deben colocar
protectores de roscas y se deben asegurar con de 50 a 100 lb-ft de torque. Los
protectores de roscas deben ser libres de escombros. Estos se colocan al finalizar
todos los procedimientos de inspección.
Imagen 51. Componente y protectores para roscas
49
104
4.2. PROGRAMA DE INSPECCION PARA TUBERIA DRILL PIPE50
Para Drill Pipe Se lleva a cabo el programa de inspección DS1 CAT 5. En la

imagen 52 se muestran los métodos de inspección empleados en cada área:
Imagen 52. Programa de inspección para Drill Pipe
Visual
Visual: Cuña/Upset Visual: Cuña/Upset Visual:

conexion MPI Cuerpo MPI conexion
Dimensional Cuña/Upset Calibrador de Cuña/Upset Dimensional
2 UT OD UT 2
Conexión luz Conexión luz
negra EMI negra
UT puntual
Cada longitud de drill pipe está sujeto primero a inspección visual, verificando
superficies internas y externas, se examina el tubular externamente de upset a
upset, asegurando que la tubería este recta y que no haya acumulación de sarro.
Las conexiones son inspeccionadas para determinar si las roscas de las
conexiones, superficies sellantes y banda dura están todavía adecuados para su
propósito.
50
105
Una inspección dimensional estándar de las conexiones asegura conformidad con
las normas dimensionales, el calibrador de OD verifica que el OD de la tubería no
ha sufrido variaciones. La inspección electromagnética comprueba efectos
transversales, grietas de fatiga y picaduras de corrosión y la prueba ultrasónica de
espesor de pared comprueba si la pared de la tubería no ha sido reducida de
manera significativa. Se lleva a cabo una inspección de la pared de la tuberia
MPI slip/upset y una prueba UT slip/upset. Se agrega una inspección de luz negra
para revisar las conexiones en busca de grietas que de otra manera podrían no
ser visibles.
4.2.1. Inspección visual del tubo 51
a) Aplicado a: tubos de Drill Pipe y HWDP.

b) Que se hace: Examinación visual de la longitud completa de las superficies
externas e internas de tubos usados.
c) Que se evalúa: Rectitud, daño mecánico o por corrosión, desechos como por
ejemplo escama o lodo de perforación.
d) Procedimientos y criterios de aceptación
 Condición de la superficie exterior: Esta es examinada de upset a upset y

cualquier metal sobresaliente de la superficie normal debe ser removido para
facilitar la medición. Se medirán las imperfecciones en la superficie que
penetren la superficie normal del tubo y se restará la profundidad de la
imperfección del espesor de pared adyacente promedio para determinar el
espesor de pared remanente por debajo de la imperfección. Las
imperfecciones en la superficie que causen que el espesor de pared
51
106
remanente por debajo de la imperfección sea menor que el de los criterios de
aceptación en la Tabla 12 son causales de rechazo.
Tabla 12. Criterios de aceptación para la superficie exterior
CONDICION CLASE PREMIUM

Mínimo espesor de pared ≥ 80%
NWDP remanente
(TUBERIA Cortes de cuñas y hendiduras 52 ≤ 10% de la pared adyacente
DRILL (Profundidad) promedio53
PIPE DE
Reducción de diámetro ≤ 3% del OD especificado
PESO
NORMAL) Incremento de diámetro ≤ 3% del OD especificado
Grietas Ninguno
Mínimo espesor de pared
HWDP remanente >80%
 Rectitud: Los tubos no deben ser visiblemente encorvados en más de 3

pulgadas sobre la longitud completa del tubo, ó 0.5 pulgadas en los 5
primeros pies desde cada extremo. Todos los tubos enderezados deben ser
inspeccionados en la zona enderezada y 2 pies a cada lado de la sección
enderezada mediante el procedimiento de inspección slip/upset con partículas
magnéticas.
52
Los cortes y hendiduras se pueden remover por pulido, evitando que el espesor de pared se
reduzca por debajo del especificado.
53
La pared adyacente promedio se determina promediando el espesor de pared a cada lado de la
imperfección adyacente a la penetración más profunda.
107
 Condición de la superficie interior: Esta superficie iluminada debe ser
visualmente examinada desde cada extremo.
 Picaduras en el ID: no deben exceder 1/8 de pulgada de profundidad

para NWDP y HWDP Clase Premium.
 Revestimiento plástico interno: El revestimiento plástico interno deberá ser

inspeccionado visualmente tanto como sea posible, en búsqueda de daños y
picaduras que pueda haber sufrido. Los daños pueden ser causados
inicialmente por el paso de las herramientas de cable en el fondo del pozo.
Una vez el revestimiento este dañado, seguirá el inicio de la corrosión.
Imagen 53. Revestimiento plástico interno
La condición del revestimiento se clasifica como una de las categorías

clasificadas dependiendo de las categorías del programa de inspección, que
varían de A a D, (o 1 a 4). Donde A es nuevo y sin daños hasta la condición D
donde muy poco del revestimiento ha quedado ya que grandes partes se han
escamado. En la imagen 54 se observan diferentes condiciones de
revestimiento interno:
 Condición A: El revestimiento está intacto. (No hay deterioro visible).
108
 Condición B: El 70% del revestimiento está intacto. (No hay escamas
visibles).
 Condición C: Más del 30% del revestimiento está ausente o
deteriorado. (Visiblemente ampollado).
 Condición D: Más del 50% del revestimiento está ausente o
deteriorado. (Visiblemente con escamas).
Imagen 54. Condición del revestimiento plástico interno
Condición A Condición B
Condición C Condición D
 Criterio de aceptación: Los tubos con Condición de Referencia del

Revestimiento C ó D (3 ó 4) serán rechazados a no ser que esto sea
descartado por el cliente.
109
4.2.2. Inspección del tubo medición OD (OD GAGE)54
a) Aplicado a: Tubos de Drill Pipe

b) Que se hace: Un calibrador especifico de tamaño y deberá ser corrido de
Upset a Upset. Esto se hace arrastrando el calibrador a lo largo de la longitud
del tubo mientras se rota la tubería y sosteniendo el calibrador perpendicular al
tubo de la tubería. Mediante esto se hace la estimación mecánica del diámetro
externo de la longitud total de los tubos de Drill Pipe usados.
Imagen 55. Calibración de OD
c)
Fuente: Autor
d) Que se evalúa: Variaciones de diámetro causados por desgaste excesivo o

daño mecánico, expansiones causadas por string shot (disparo) y reducciones
causadas por overpull (tensión excesiva aplicada para recuperar la sarta
cuando hay pegas sin romper los límites de tensión de la tubería).
e) Criterios de aceptación
 Tuberías con reducciones o incrementos excediendo los valores en la tabla

3.6.1(anexos) deben ser rechazadas
54
110
4.2.3. Espesor de pared ultrasonico UT55

b) Que se hace: El espesor de pared se mide alrededor de una circunferencia
del tubo de Drill Pipe usando un calibrador de espesor ultrasónico.
c) Que se evalúa: Espesor de pared del tubo por debajo de los límites de
aceptación especificados. Área mínima de la sección transversal del tubo.
d) Criterios de aceptación:
En la tabla 3.6.1 (anexos) se establecen los valores máximos y mínimos de la

sección gruesa y delgada.
4.2.4. Inspección electromagnética EMI56

b) Que se hace: Barrido de la longitud completa (Excluyendo upsets externos)
del tubo de Drill Pipe utilizando el campo longitudinal (flujo transversal) de la
unidad tipo Buggy.
c) Que se evalúa: Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de corrosión,
cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden los límites de aceptación
especificados.
Reunir los criterios de las tablas 12 y 3.6.1 (anexos).
55
56
Ibid, Op. Cit. p. 35-38
111
4.2.5. Inspección MPI SLIP/UPSET57
Las areas de cuña y upset son áreas comunes de fallas en Drill Pipe. Estas areas
son puntos focales durante la inspección de Drill Pipe, la inspección MPI localizara
solo fisuras que son transversales y puede utilizarse método de partículas
magnéticas seco y método continuo fluorescente húmedo.
El área cubierta por esta inspección es la siguiente:
 Tubo cerca al Tool Joint Pin: 36 pulgadas sobre el lado del tubo empezando
de la intersección del taper de 35 o 18 grados (como aplique) y la superficie
externa del tubo.
 Tubo cerca al Tool Joint Box: 48 pulgadas sobre el lado del tubo empezando
de la intersección del taper de 18 grados y la superficie externa del tubo. Si hay
cortes de cuñas más allá de las 48 pulgadas, entonces el área donde los cortes
de cuñas adicionales están localizados, incluyen 6 pulgadas a cada lado de
esta localización debe además ser inspeccionadas.
 Pad central de HWDP: Si este método es aplicado a HWDP, el área también

incluye las primeras 12 pulgadas del tubo desde la intersección del radio de
transición y la superficie externa del tubo a cada lado del Upset central.
a) Aplicado a: Área de cuña y upset en Drill Pipe o HWDP y pad central en

HWDP
b) Que se hace: Se examina las áreas de interés usando la técnica de partículas

magnéticas visibles secas Yoke AC de campo activo.
57
Ibit, Op. Cit. p. 38-39
112
c) Que se evalúa: defectos como grietas por fatiga, puntos de corrosión, cortes,
estrías y otros daños que exceden el límite de aceptación especificado.
 Cualquier grieta es causa de rechazo excepto aquellas grietas como un

línea de cabello en la banda dura son aceptables si no se extienden al
metal base. No se permite esmerilar para remover grietas.
 Otras especificaciones no deben exceder los límites especificados en las
tabla 12 y 3.6.1 (anexos).
4.2.6. Inspección ultrasónica de onda de corte UT Slip/Upset58
a) Aplicado a: Áreas de upset y cuñas en Drill Pipe y HWDP

b) Que se hace: Examen de las áreas de upsets y cuñas en Drill Pipe y HWDP
usando equipo ultrasónico de onda de corte.
c) Que se evalúa: Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de corrosión,
cortes, y otros daños que exceden los límites de aceptación especificados.
d) Criterios de Aceptación:
 Una indicación inaccesible (donde no pueden usarse instrumentos

mecánicos) con una amplitud de señal que excede la curva DAC (con la
ganancia definida en el nivel de referencia) debe ser causa de rechazo.
 Una fisura debe ser causa de rechazo independientemente de la amplitud

en la señal producida.
 Otras imperfecciones no deben exceder límites en tablas 12 y 3.6.1

(anexos).
58
113
4.3. PROGRAMAS DE INSPECCION PARA HWDP59
Los puntos de inspección para HWDP son muy similares a las inspecciones para
Drill Pipe. Las inspecciones que son distintas son las del upset central y las
características de alivio de tensión, estas son comunes en HWDP y están
incluidas en la inspección. Para HWDP Se lleva a cabo el programa de inspección
DS1 CAT 3-5. En la Imagen 56 se muestran los métodos de inspección empleados
para cada área del tubo.
Imagen 56. Programa de inspección para HWDP
Visual del tubo
Visual: Cuña/Upset Cuña/Upset Visual:

Visual
conexion MPI MPI conexion
Dimensional Cuña/Upset Cuña/Upset Dimensional
MPI humedo
3 UT UT 3
Conexión luz Conexión
Dimensional
negra luz negra
59
114
60
4.4. PROGRAMAS DE INSPECCION PARA DRILL COLLARS
Los puntos de inspección para Drill Collar son muy similares a las inspecciones
para conexiones, con la inspección adicional de las áreas críticas de Drill Collars
como lo son los recesos para cuña y elevador mediante inspección dimensional y
MPI. Para Drill Collar al igual que para HWDP Se lleva a cabo el programa de
inspección DS1 CAT 3-5.
Imagen 57. Programa de inspección para Drill Collar
Visual Visual: Receso Visual
Dimensional 3 Dimensional: Receso Dimensional 3
Conexion Luz negra MPI: Receso Conexión luz negra
4.4.1. Inspección de ranuras para cuña y elevador61
Las inspecciones dimensional y de partículas magnéticas son requeridas para

ranuras de elevador de Drill Collar y receso de la cuña. Los drill collar con estas
ranuras de manipulación pueden ahorrar tiempo en corridas pero también
introducen algunos peligros potenciales a las operaciones de la plataforma de
perforación. Un estricto programa de inspección minimiza estos peligros.
60
61
115
a) Que se hace: Verificación de dimensiones de las ranuras para cuña y elevador
tales como OD del collar, longitud y profundidad de la ranura e inspección
visual del hombro de la ranura.
b) Que se evalúa: Dimensiones fuera de tolerancia los cuales pueden resultar en
un agarre inadecuado del collar, u hombros redondeados los cuales pueden
sobre esforzar el elevador.
c) Criterios de evaluación y aceptación
 Las dimensiones debe ser como las mostradas en la imagen 58.
Imagen 58. Dimensiones de las ranuras para cuña y elevador en Drill Collar
 Profundidad del Receso: La profundidad de un receso para elevador o cuña

debe ser determinada colocando una regla recta en la superficie exterior
sobre el receso en tres sitios diferentes a 120º ±10º de separación y midiendo
la profundidad hacia la superficie del receso. La profundidad del receso para
elevador o cuñas debe cumplir con las siguientes especificaciones.
116
Tabla 13. Profundidad del receso para elevador y cuña dependiendo del OD del
Drill Collar
OD del Drill Collar Profundidad del receso (+1/32”, -0”)

(Pulgadas) Receso para cuña Receso para elevador
4- 4 5/8 5/32 3/16
4 ¾-5 5/8 5/32 7/32
5 ¾-6 5/8 7/32 9/32
6 ¾-8 5/8 7/32 11/32
≥8 ¾ 7/32 13/32
 Radio de ranuras: En los Drill Collar de 8-3/4 pulgadas o más, el radio de la

ranura del elevador debe estar entre 1/8 y 1/4 pulgadas. La esquina externa
del hombro del elevador en todas los collares no debe estar gastada en más
de 1/8 pulgadas de su radio.
 Superficies externas: La totalidad de las superficies externas de las ranuras

de la cuña y de las ranuras del elevador debe ser inspeccionadas en busca
de fisuras por fatiga de acuerdo con el procedimiento Inspección con
Partículas Magnéticas del Área de Cuñas y Upset. Se debe prestar particular
atención a la esquina superior interna del receso de la ranura del elevador y a
las ranuras de la cuña. Cualquier fisura será causa de rechazo. Si el material
no es magnético se emplea el procedimiento de inspección con líquidos
penetrantes.
 OD del drill collar: El OD de un drill collar con ranuras para elevador debe
medirse 1 pulgada ± ¼ de pulgada hacia el box desde el hombro de elevador.
Dos mediciones, 90 ° ± 10° aparte, deben tomarse. Todas las lecturas deben
ser igual al OD especificado del drill collar (+1/16”, -0”) o el collar debe ser
rechazado.
117
4.5. PROGRAMAS DE INSPECCIÓN PARA ESTABILIZADORES62
Para estabilizadores al igual que para otros componentes del BHA se lleva a cabo
el programa de inspección DS1 CAT 3-5. Este consta de una inspección particular
para estabilizadores compuesta por los métodos de inspección dimensional y MPI
húmedo del cuerpo y conexiones.
Imagen 59. Programa de inspección para estabilizadores
INSPECCION DE ESTABILIZADORES
Visual
Dimensional 3
MPI humedo
Cuello de pesca Calibracion de OD Espacio de llave
4.5.1. Inspección de estabilizadores63
a) Que se hace: Inspeccion dimensional y luz negra de las conexiones, cuchillas,

soldadura y cuerpo
b) Que se evalúa: Grietas por fatiga, condicion de las conexiones, gage, longitud
del cuello, grietas de soldadura.
62
63
118
c) Procedimientos y criterios de aceptación
 Inspeccion dimensional: Para las conexiones se lleva a cabo la

inspeccion dimensional 3 y debe cumplir con los requerimientos para
conexiones en componentes de BHA. Usando las dimensiones de la tabla
3.8 para aceptacion, excepto para estabilizadores cerca a la broca. En este
caso, los requerimientos dimensionales de la tabla 3.8 deben aplicar
excepto con respecto al diametro del bisel que es torqueado a la broca. Los
diametros de bisel en estabilizadores cerca a la broca deben cumplir con
los rangos en la tabla 15.
 Longitud del cuello de pesca: La medicion de la longitud del cuello del

estabilizador se realiza en la conexión superior (normalmente box). La
longitud del cuello debe ser como la de la tabla 14.
Tabla 14. Longitud de cuello de pesca
Requerimientos de la longitud del cuello de pesca

Diametro externo de conexión (OD) Longitud mínima cuello de pesca
OD≤ 3 ½” 12”
3 ½ “ < OD ≤ 8” 15”
OD > 8” 18”
 Espacio minimo de llaves: El espacio minimo de llaves en la conexión

inferior (normalmente pin) debe ser 7 pulgadas o la herramienta se debe
rechazar.
119
 Inspeccion visual del cuerpo: Se examina visualmente la superficie externa
de la herramienta de hombro a hombro para daño mecanico. Algun corte,
arrancadura, o imperfecciones similares mas profundas que el 10% de la
pared adjacente son causa de rechazo.
 Calibracion con anillo de las cuchillas: Se pasa un calibrador a traves de

las cuchillas y los espacios entre el calibrador y las cuchillas no deben
exceder 1/16 de pulgada o o la herramienta debe rechazarse.
Imagen 60. Calibración del OD del estabilizador
 Inspeccion del cuerpo con particulas magneticas: Las fisuras se forman

generalmente en las áreas soldadas de los estabilizadores, por lo que estas
areas son puntos focales durante la inspección. Los inspectores buscan
fisuras e indicios “similares a fisuras” en el cuerpo y soldadura de los
estabilizadores. Cualquier grieta es causa de rechazo, excepto que sea una
grieta como linea de cabello se permite si no se extiende hasta la base del
metal. Si no es magnetico se inspecciona con liquidos penetrantes. El
esmerilado puede ser permitido para determinar la profundidad del defect
120
4.6. PROGRAMA DE INSPECCION PARA SUBS64
Al igual que para otros componentes del BHA se lleva a cabo el programa de
inspección DS1 CAT 3-5. Consta de una inspección particular para subs
compuesta por los métodos de inspección dimensional y Luz negra de cuerpo y
conexiones.
Imagen 61. Programa de inspección para Subs
INSPECCION DE SUBS
Dimensional
Visual
MPI Conexiones MPI Cuña/Upset
64
121
4.6.1. Inspeccion de subs65
a) Que se hace: Inspeccion dimensional y luz negra de cuerpo y conexiones.

b) Que se evalúa: Grietas por fatiga, condicion de la conexión, longitud, longitud
del cuello, ID, otras dimensiones.
c) Procedimientos y criterios de aceptación:
 Inspeccion dimensional: Conexiones de bit subs y subs que se van a unir a

otras conexiones de BHA: Se inspeccionan de acuerdo al procedimiento
inspeccion dimensional 3. Excepto para el diametro del bisel, el cual debe
reunir los requerimientos dependiendo del componente al cual se une:
 Bit subs y otras conexiones sub que uniran componentes del BHA, excepto
HWDP. Utilizar diametro del bisel de las tabla 3.8.
 Conexiones sub uniendo HWDP: Use el diametro del bisel de las tablas
3.9.1(anexos).
 Conexiones de subs que uniran el drill pipe o conexiones inferiores de la
kelly, se inspeccionan de acuerdo al procedimiento inspeccion dimensional
2.
 Para conexiones de bit sub uniendo brocas: Use los rangos de diametro de
bisel, de la tabla 15.
 Espacio de llaves: El minimo espacio de llaves debe ser 7 pulgadas.
 Longitud: La longitud total es medida de hombro a hombro. Los subs deben

reunir los requerimientos de longitud de la tabla 16 o ser rechazados.
65
122
Tabla 15. Diámetros de bisel para bit subs y estabilizadores uniendo brocas
Diametro del Bisel (pulgadas)
Conexión Minimo Maximo
2 3/8 Reg 3 1/32 3 1/16
2 7/8 Reg 3 19/32 3 5/8
3 ½ Reg 4 3/32 4 1/8
4 ½ Reg 5 5/16 5 11/32
6 5/8 Reg 7 11/32 7 3/8
7 5/8 Reg 8 29/64 8 31/64
8 5/8 Reg 9 17/32 9 9/16
Imagen 62. Medición de la longitud de subs
Tabla 16. Requerimientos de longitud para subs

Tipo Minima longitud total (pulgadas) Minima longitud del cuello de pesca
(pulgadas)
A (box x box) 24 -
A (pin x pin) 12 -
A (box x pin) 16 -
B No aplican Tabla 14
C 8 -
123
Nota: Para subs de box x pin tipo B, el lado del box es considerado el lado de
pesca. Para box x box, pin x pin o subs corridos en configuraciones con el pin
hacia arriba, el cliente debe especificar la conexión que va hacia arriba en el
hueco, para la cual el cuello de pesca aplica.
 Diametro interno: Subs con la misma conexión en el fondo y en la cima

debe tener agujeros rectos con diametro interno (ID) no mayor que el ID del
pin mas grande al cual el sub se unira. Mientras que los subs con diferentes
conexiones en el fondo y en la cima deben ser equipados con agujeros por
pasos. En estos subs la capacidad torsional del pin con el mayor ID no debe
ser menor que la capacidad torsional de la conexión en el otro extremo del
sub.
 Dimensiones del float bore: En bit subs equipados con float bore, el ID
debe ser libre de defectos o pitting que interfiera con la habilidad de las
valvulas para sellar. Las dimensiones de los float bore deben reunir los
requerimiento en la imagen 63 y tabla 3.10 (anexos).
Imagen 63. Dimensiones del float bore (agujero)
124
Nota: El ID del agujero y el pin de la broca debe ser lo suficientemente pequeño
para sostener el ensamble de la valvula.
 Inspeccion visual, condicion de la superficie: Examinar visualmente la

superficie externa del sub de hombro a hombro para daños mecanicos.
Cualquier corte, gouge o imperfeccion similar de la superficie exterior mas
profundo que el 10% de la pared adjacente debe ser rechazado. Las
superficies externas e internas debe limpiarse de modo que la superficie del
metal sea visible y que no hayan particulas mas grandes de 1/8 de pulgada
partidas perdidas en la superficie. Adicional el diametro interno del sub debe
estar libre de cualquier obstruccion o objetos extraños.
 Inspeccion del cuerpo con particulas magneticas: Inspeccionar el

diametro externo de hombro a hombre de acuerdo al procedimiento
Inspeccion MPI slip/upset. Cualquier grieta independientemente de su
orientacion, se debe rechazar.
125
5. PROCESO DE BAJA
El proceso de baja consiste en la destrucción física y eliminación del sistema de

inventarios, de aquellos componentes que ya no cumplen con los requerimientos
establecidos por las normas, de acuerdo a las políticas de la compañía. El proceso
para la selección de las herramientas que deben ser dadas de baja se describe en
el diagrama de la imagen 64.
Imagen 64. Proceso para la selección de herramientas a dar de baja
126
Todos los componentes una vez retornan de la operación deben pasar al proceso
de inspección, donde para cada componente se lleva a cabo el programa de
inspección establecido en el capítulo 4. El orden en que se utilizan los diferentes
métodos de inspección que incluye el programa va desde los métodos de
detección básicos hasta los métodos de detección avanzada nombrados en el
capítulo 3. Si se detecta un defecto que no cumple con los criterios de aceptación
ni reparación en la inspección visual o posteriormente en la dimensional, el
componente debe iniciar el proceso de baja enseguida. Así sucesivamente se
descarta la realización de inspecciones más avanzadas a componentes que ya
han sido identificados como no reparables reduciendo costos innecesarios.
De otra manera si se identifica un defecto reparable por un método de inspección

básico se continúa la inspección para determinar la totalidad de reparaciones
necesarias. Las reparaciones se llevan a cabo asegurando que se cumpla con los
estándares de la norma DS-1 de TH-HILL; para el caso de conexiones API las
dimensiones se encuentran establecidas en la especificación API 7-2 por lo cual
se debe garantizar que se cumpla con dicho estándar. Una vez una herramienta
ha sido reparada debe volverse a inspeccionar y seguir el proceso mostrado en la
imagen 64, para verificar si la herramienta ya cumple con las condiciones para su
uso.
Por otro lado cuando se identifica un componente que debe ser dado de baja
porque ya no cumple con los criterios de aceptación y tampoco hay posibilidad de
repararlo, se debe iniciar el proceso de baja de acuerdo a las políticas de la
compañía. Para solicitar la baja se debe contar con los reportes para justificar la
razón de baja del activo y también con el registro fotográfico donde se muestre el
serial asignado al componente, la herramienta y el defecto si este es visible
fácilmente. Esta información se envía para que el personal encargado realice el
127
proceso interno correspondiente e informe si se aprueba llevar a cabo la
destrucción física y cuál es el costo que este tiene. El costo depende de cuánto se
ha depreciado la herramienta a través de su vida útil, por esta razón a mayor vida
útil menor será el costo cargado a la línea cuando se de baja al activo. Esto
muestra el impacto financiero y por tanto la importancia que tiene enfocar los
esfuerzos para extender la vida útil de la herramienta desde el momento de su
adquisición.
Mientras se reciben las aprobaciones, la herramienta debe ser marcada con una
franja roja la cual indica que es chatarra y mantenerse aislada en un área
designada como el área de cuarentena. Esto con el fin de evitar que cualquier
confusión conduzca a errores cuando se seleccionen herramientas para enviar a
operaciones. Una vez se tiene la aprobación se procede a la destrucción física, de
la cual deben ser informados todos los entes involucrados de la compañía, de
modo que se garantice que la herramienta no existe tanto física como virtualmente
y que el proceso de baja se ha llevado siguiendo las políticas establecidas.
5.1. Herramientas dadas de baja
En la tabla 17 se muestra un resumen de los defectos que presentaron las

herramientas para las que se llevó a cabo el proceso de baja dentro de la
compañía. La mayoría de componentes a excepción de los estabilizadores fueron
dados de baja por daños en los sellos y conexiones, si bien estos daños son
reparables en este caso no fue posible porque el espacio de llave no cumplía con
los requerimientos de la norma al hacer la reparación. Esto muestra que las
conexiones son unas de las áreas más susceptibles a sufrir daños y por tanto
128
pueden conducir al final de la vida útil de la herramienta al alcanzar su límite de
reparación.
Tabla 17. Causas de baja diferentes componentes de la sarta de perforación
PROBLEMAS HERRAMIENTA CANTIDAD
Indicaciones longitudinales en el tool joint Box Drill Pipe 1
Corrosión conexión/ espacio de llave corto para reparar Drill Pipe 12
Rosca mellada box/ espacio de llave corto para reparar Drill Pipe 7
Rosca mellada/espacio de llave corto para reparar HWDP 2
Corrosión en el sello /espacio de llave corto para reparar Drill Collar 1
Roscas melladas/ espacio de llave corto para reparar Drill collar 5
Rosca golpeada /espacio de llave corto para reparar Subs 2
Roscas melladas/ espacio de llave corto para reparar Subs 2
Sello golpeado/ espacio de llave corto para reparar Subs 4
Sello mellado/ espacio de llave corto para reparar Subs 1
Corrosión/sello partido Subs 2
Indicaciones transversales y longitudinales severas en el Estabilizadores 2

área del taper Box
Crack entre tungsteno y material base Estabilizadores 2
Corrosión interna severa Estabilizadores 1
Desgaste severo de cuchillas Estabilizadores 1
129
Imagen 65. Problemas no reparables por espacio de llave corto.
Melladura Melladura
Corrosión Golpe
Imagen 66. Fisuras transversales y longitudinales en área del taper
130
Imagen 67. Crack entre tungsteno y material base estructural
Imagen 68. Desgaste severo de las cuchillas
131
6. CONCLUSIONES
El conocimiento que se tenga referente a las áreas críticas de los componentes de

la sarta de perforación, así como sus problemas potenciales permite entender la
importancia de los métodos de inspección empleados y los criterios de aceptación
establecidos.
Los programas de inspección establecidos para cada componente deben llevarse

a cabo al pie de la letra ya que cada método está enfocado en la detección de
ciertos defectos en particular, y el caso omiso a cualquiera reduce la confiabilidad
de la herramienta.
Solo se pueden omitir métodos de inspección de un programa establecido, cuando

después de procesos de inspección básica como visual o dimensional se ha
encontrado un defecto que no cumple con los requerimientos de aceptación y
tampoco puede ser reparado.
La falla por fatiga es la más común en las sartas de perforación, por lo que varios
métodos de inspección se enfocaron en la detección temprana de defectos como
picaduras, corrosión entre otros, los cuales al detectarse a tiempo pueden ser
reparados y se evita que puedan agudizarse conduciendo a la falla.
132
Asegurar la conformidad con los estándares dimensionales reduce la posibilidad
de fallas por torsión y tensión. Ya que con estos se verifica que se cuente con las
dimensiones apropiadas para soportar las cargas de torsión y tensión a las que
este expuesta la sarta.
Las conexiones son susceptibles a sufrir daños debido al continuo enrosque y

desenrosque, por lo que atención especial debe ser dada a la detección de
problemas y el estudio de posibilidades de reparación teniendo en cuenta que el
principal factor limitante es el espacio de llave remanente.
Considerar de manera rigurosa los límites permisibles de indicaciones detectadas

durante la inspección reduce la posibilidad de que herramientas sin cumplir los
requerimientos sean enviados a pozo y puedan resultar en fallas catastróficas; o
que se desechen componentes en condiciones aceptables para reparación lo cual
conlleva a costos adicionales innecesarios.
Llevar a cabo el proceso de baja es indispensable una vez se ha detectado una

herramienta que no cumple con los criterios de aceptación y no puede ser
reparada. Ya que con esto se evita que pueda volverse a utilizar por
desconocimiento de la condición en que se encuentra, también se contribuye al
orden dentro de la locación y a que los inventarios que se tengan se encuentren
en condiciones favorables.
133
7. RECOMENDACIONES
Mayor atención debe ser dada a los procesos de baja de herramientas dentro de
la base, puesto que se encontraron herramientas que no cumplen con los
requerimientos de calidad desde hace mucho tiempo y aun son mantenidas en la
locación.
Se recomienda iniciar el proceso de baja de acuerdo a las políticas de la compañía

una vez se estudien detalladamente los reportes de inspección y posibilidades de
reparación; después de mucho tiempo los reportes de inspección pueden perderse
complicando el proceso de justificación para dar baja a la herramienta y
conllevando a costos adicionales al requerir re inspección.
La realización del proceso de baja puede facilitarse si todos los reportes de

inspección son cargados dentro del Enterprise Resource Management (ERM) de
la compañía(JDE) con lo cual se lleva la trazabilidad de la herramienta y se facilita
el acceso al reporte para justificar el proceso de baja.
A través de buenas prácticas operacionales y de manejo es posible extender la

vida útil de los componentes, ya que lo ideal es que el proceso de baja de la
herramienta no se tenga que realizar de manera temprana debido a los altos
costos que esto genera a la línea.
134
BIBLIOGRAFIA
NATIONAL OILWELL VARCO. Rotary Shoulder Handbook. [Online] NOV Grant

Prideco. [Houston: Texas, E.U] National Oilwell Varco, 2010. [Citado: 10 Mayo
2015]
T H HILL ASSOCIATES. Drill stem inspection. 4ed. Standar DS-1. Houston:

Texas, T H Hill Associates, Mayo 2012
VAM DRILLING: Vallourec Group. From simple to complex drill strings, VAM
Drilling manufactures it all. [Online] Vallourec Group. [Boulogne-Billancourt,
France]. Vam Drilling, 2011. [Citado: 5 junio 2015].
WEATHERFORD. Drilling Rental Tools. [Online] Weatherford. [Bogotá: Colombia]

Weatherford, 2011. [Citado: 3 abril 2015]
WEATHERFORD. Weatherford employee connect. [Online] Weatherford.

[Houston: Texas] Weatherford, 2015. [Citado: 15 abril 2015]
135
ANEXOS
ANEXO A: TABLAS DEL ESTANDAR DS-1 DE TH-HILL PARA VERIFICACION

DIMENSIONAL DE LAS HERRAMIENTAS
Tabla 3.6.1. Criterios de aceptación dimensionales para tubos de Drill pipe de

peso normal
136
Tabla 3.7.1 Criterios De Aceptacion Para Tool Join Usado
137
138
Tabla 3.7.2 Criterios De Aceptación Para Tool Joint Usado
139
140
141
142
143
Tabla 3.8. Criterios De Aceptación Para Conexiones Usadas De BHA
144
Tabla 3.9.1 Datos Dimensionales Para Heavy Weight Drill Pipe Usado
145
146
Tabla 3.10 Datos De La Valvula De Flotación y Orificio De Flotación
Tabla 3.10.1 Cálculos de orificios de flotación
147
Tabla 3.14 Relacion de resistencia a la flexion para conexiones de Drill Collar
148

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MANUAL PARA LA IDENTIFICACION DE HERRAMIENTAS QUE FINALIZAN SU

VIDA UTIL EN LA LINEA RENTAL PRESENTES EN LA BASE YOPAL DE

LUZ ADRIANA RUEDA AYALA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS

LUZ ADRIANA RUEDA AYALA

Trabajo de Grado para optar al título de:

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS

A mis hermanas, mejores amigas y confidentes Laura y Jenny, siempre

A mis abuelitos, Dios me ha dado el privilegio de tenerlos vivos para compartir

A Jessica porque no fue casualidad que empezaras a estudiar esta carrera; no

A la Universidad Industrial de Santander por abrirme sus puertas, así mismo

A Weatherford por darme la oportunidad de tener mi primera experiencia

1.1. TUBERIA DE PERFORACION (DRILL PIPE) ........................................ 21

1.1.1. Características .................................................................................. 22

1.1.2. Componentes: ................................................................................... 24

1.2. HEAVY WEIGHT DRILL PIPE (HWDP) .................................................. 28

1.2.1. Clasificación ...................................................................................... 28

1.2.2. Características .................................................................................. 30

1.3. DRILL COLLARS .................................................................................... 31

1.3.1. Clasificación ...................................................................................... 31

1.3.2. Características .................................................................................. 32

1.4. SUBSTITUTOS ROTARIOS “SUBS” ...................................................... 36

1.4.1. Clasificación ...................................................................................... 36

1.5.1. Clasificación ...................................................................................... 39

1.5.2. Componentes .................................................................................... 40

1.6. CONEXIONES ROSCADAS ................................................................... 43

1.6.1. Conexiones Estándar ........................................................................ 44

1.6.2. Conexiones Premium ........................................................................ 47

1.6.3. Intercambiabilidad de las roscas ....................................................... 52

2.1. FALLAS POR FATIGA ............................................................................ 53

2.1.1. Factores que contribuyen a la fatiga ................................................. 54

2.1.2. Análisis de fallas por fatiga ............................................................... 56

2.2. FALLA POR TORSIÓN .......................................................................... 61

2.3. FALLA POR TENSIÓN ........................................................................... 63

2.3.1. Análisis de fallas por tensión ............................................................. 64

2.4. FALLA POR REVENTÓN ....................................................................... 65

2.5. FALLA POR APLASTAMIENTO ............................................................. 65

2.6. FALLAS POR CARGAS COMBINADAS ................................................. 66

2.7. AGRIETAMIENTO POR ESFUERZOS DE SULFURO .......................... 68

3. NORMAS Y METODOS DE INSPECCIÓN 70

3.1. NORMAS API & ISO ............................................................................... 71

3.2. FEARNLEY PROCTER GROUP NS-1 Y NS-2 ....................................... 71

3.3. NORMA DS-1 TH HILL ........................................................................... 72

3.4. INSPECCIÓN VISUAL ............................................................................ 74

3.5. INSPECCION DIMENSIONAL ................................................................ 74

3.6. INSPECCIÓN DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS O MPI......................... 74

3.6.1. MPI-Fluorescente Húmedo “Luz negra” ............................................ 75

3.6.2. Inspección de partículas magnéticas secas “MPI seco”: ................... 76

3.7. INDUCCIÓN ELECTROMAGNÉTICA (EMI) ........................................... 77

3.8. INSPECCION ULTRASONICA ............................................................... 79

3.8.1. Inspección de espesor de pared ultrasónico ..................................... 79

3.8.2. Inspección ultrasónica de onda de corte ........................................... 80

3.9. PRUEBA PENETRANTE (PT) ................................................................ 81

4.1. PROGRAMA DE INSPECCIÓN PARA CONEXIONES .......................... 83

4.1.1. Inspección visual de conexiones ....................................................... 84