PROCESOS
PROCESOS
PROCESOS
Se define como proceso al conjunto de acciones para que algo cambie en etapas
sucesivas. Así los procesos químicos, son la secuencia de transformaciones químicas
y físicas para que las materias primas se conviertan en productos con mayor valor que
los materiales a partir de los que se obtienen. Las operaciones de los procesos
químicos son de muy diversa índole, entre las principales se cuentan, la reacción, la
destilación, calentamiento, compresión y transferencia de masa. En los procesos estas
operaciones se efectúan en quipos que están conectados entre si por medio de
corrientes que los vinculan. En la industria química se encuentran una gran cantidad
de procesos para producir muy diversos productos, por ejemplo, plásticos,
detergentes, cosméticos, cerveza, cemento, colorantes, pegamentos, etc.
El diseño básico de los procesos químicos no es una tarea trivial ya que hay que
seleccionar, dentro de una gama amplia de posibilidades, los equipos y sus
características de manera eficiente que satisfagan los criterios y las especificaciones
de diseño de los diferentes tipos de procesos químicos
Cuando se comparan varias opciones de proceso debe elegirse la que tenga mayor
P.E. Es obvio que cuando el P.E. resulte menor de cero se debe buscar una fuente de
materias primas más baratas o probar otras alternativas de procesos.
Se toma como utilidad bruta o beneficio económico bruto al valor de P.E. en el cual no
se incluyen los costos de inversión de equipos ni los de servicios para la operación.
Desde el enfoque de optimización, el P.E. es la función objetivo mientras que la
capacidad de la planta es una restricción. El criterio supremo del diseño es maximizar
beneficios aceptando como restricciones cumplir la legalidad vigente, principalmente
las exigencias de no dañar el entorno. Los costos de las sustancias químicas se
pueden encontrar en la revista quincenal Chemical Marketing Reporter.
Una planta química comprende las instalaciones de una empresa química dedicada
específicamente a la producción. Puede haber otras instalaciones, dentro de la misma
empresa, como las de almacenamiento, las oficinas de comercialización, etc. que no
forman parte de la planta. El flujo de recursos que pasa por una planta química se
ilustra en la Figura 1.
Los criterios de diseño son los estándares para determinar la forma en que se hace el
diseño. Las especificaciones de diseño son los requerimientos a cumplir bajo un
acuerdo de las partes que las definen y por lo general se definen en las bases de
diseño. Los principales criterios para el diseño de una planta son: que sea lo más
económica posible y con el menor consumo de materiales y energía. Otro criterio es
de índole ecológico, bajo el cual se cuida de no tener un impacto adverso al medio
ambiente. Otros criterios como el de funcionamiento y seguridad se imponen para que
la planta opere satisfactoriamente y sin riesgos de accidentes, como los casos por
fallas de sobrecalentamientos o derrames. En la Figura 1 se indica en la salida del
proceso un flujo de residuos que de alguna manera se generan en el proceso y
pueden ser dañinos al medio ambiente, por ejemplo, las aguas residuales
contaminadas con materiales peligrosos. Una especificación de diseño es la definición
de la capacidad de la planta que es del tipo,
Los equipos principales de los procesos son los reactores, los separadores y los
cambiadores de calor. De los cuales se consideran a los reactores como el corazón de
los procesos y son estos los que primero se diseñan y luego los separadores, para
después integrar al diseño los cambiadores al calor. Decir que los reactores son el
corazón de los procesos es una metáfora. Como cualquier metáfora designa un objeto
mediante otro que tiene con el primero una relación de semejanza. La estrategia
jerárquica que evoluciona por niveles, se ilustra en el diagrama de cebolla, de la Figura
3. El diagrama de cebolla es una analogía gráfica de la jerarquía de diseño de
Douglas, en la que primero se diseñan los reactores. En la mayoría de reactores se
tiene una conversión que rara vez llega al cien por ciento, por lo que a la salida de los
reactores se tendrá una mezcla de reactantes y productos. Los reactantes han de
separarse de los productos y reciclarse al sistema de reactores. A los reactores se
alimentan los reactivos que pueden provenir de corrientes de alimentación fresca o de
corrientes de recirculación o una mezcla de ambas. En algunos procesos también se
mezclan a la carga de los reactores substancias diluyentes o catalizadores. Por ello
después de diseñar los reactores y el sistema de reciclo ha de diseñarse el sistema de
separadores, con equipos de separación como los destiladores y absorbedores. Las
corrientes de entrada y salida de los reactores difícilmente tendrán las condiciones de
temperatura y presión necesarias en los separadores, por lo que habrán de ajustarse
esas condiciones a las necesarias. Para ello se ha de requerir el diseño de un sistema
de cambiadores de calor que consiga las condiciones adecuadas para cada corriente.
Por último se ha de diseñar los equipos de servicios.
Las corrientes de entrada a los reactores casi siempre requieren ser acondicionadas
para llevarlas a las condiciones de temperatura, presión y composición necesarias en
las reacciones. Por esto en algunos procesos se tienen secciones de preparación de la
alimentación. Las corrientes de salida de los reactores contendrán los productos, los
reactantes no convertidos y subproductos, algunos que probablemente deban ser
desechados en secciones de tratamiento de efluentes, posiblemente a la salida
también se obtengan substancias inertes diluyentes así como catalizadores. Estas
corrientes requieren tratamientos de separación de los productos. Así que en el orden
de prioridad de diseño, después de los reactores, siguen los separadores. La mayoría
de los procesos consta de una sección de preparación de las materias primas, seguida
de la sección de reactores y luego una sección de purificación de los productos. La
figura 1.4 ilustra esta secuencia de operaciones de los procesos químicos.
Ilustración 4 Estructura general de un proceso químico
Puesto que los cambios químicos en las etapas del proceso van acompañados de
cambios de energía, principalmente de energía térmica, entonces, el siguiente paso en
la jerarquía de diseño corresponde al diseño de los intercambiadores de calor. Por
último, se efectúa el diseño de los equipos de servicios auxiliares que se requieran en
el proceso. En cada nivel del diseño se determinan las alternativas que deben
examinarse con más detalle y las que deben excluirse a la luz de razonamientos
funcionales, ambientales, económicos y de seguridad. La idea es obtener procesos
ecoeficientes. De estos criterios en el uso de recursos, el económico es el más
importante, parece un grosero materialismo, pero así ha de ser que los procesos
químicos se planeen y construyan por el espíritu de ganancia. Porque la obtención de
beneficios es el incentivo de la industria química y de cualquier otra industria. El
enfoque de múltiple perspectiva en la solución de problemas, es una práctica eficiente
y para convertirla en costumbre hay que experimentar muchas veces. Los problemas
de diseño de procesos son de este tipo y se adquiere esta visión de apreciación desde
diferentes ángulos al pensar en alternativas. Para el diseño este es el primer paso,
pensar en alternativas, formulando preguntas y se complementa con el pensamiento
analítico, a través del cual se auscultan las cosas para su entendimiento, por
desmenuzamiento de sus componentes y el pensamiento de síntesis, que une y
relaciona cosas para obtener nuevas cosas, es decir, pensar como elegir las partes
componentes y definir la manera en que deben interconectarse para formar nuevas y
diferentes estructuras. En otras palabras, la síntesis es la actividad que genera las
configuraciones posibles de proceso mientras que el análisis trata con el estudio de las
características de las posibles configuraciones a través de los cálculos de balances de
materia y energía. Para el diseño de procesos se usa como pauta la jerarquía de
Douglas o su equivalente el diagrama de cebolla, que descompone un sistema
complejo en componentes de magnitud manejable. Empieza con un diseño preliminar
del reactor y por etapas se enriquece, integrando más equipos al proceso.
Ejemplo 1.1 Durante la segunda etapa del diseño para crear la estructura de
separadores se pueden usar reglas heurísticas o un método como el de Nadgir y Liu
(1983). Para ilustrar esto se propone el siguiente ejemplo. Se desea separar la
siguiente mezcla, que está a 37.8 ºC y 1.72 MPa en sus componentes.
Las reglas heurísticas que se emplean en este caso de mezclas son las siguientes.
Ilustración 5 Cuatro de las catorce alternativas de separación de una mezcla de cinco componentes
Donde:
Puesto que el mayor valor de CFS corresponde al corte ABC/DE este es el corte de la
primer
columna de destilación, que corresponde al más fácil. Para proponer el siguiente corte
se tienen las secuencias A/BC o AB/C se vuelve a calcular el CFS y se obtiene:
secuencias A/BC secuencias AB/C
F 0.05/0.40 0.20/0.25
∆ 100 33
CFS 12.5 26.4
1.2 F
V =D+ 1.2
(α −1)
Donde: F es el flujo de todos los componentes en la alimentación y D es el flujo en el
destilado.
∑ V 1 =V ABC +¿ V AB +V A +V D ¿
DE C B E
∑ V 1 = ( F A + F B + F C ) +( F A + F B + FC + F D + F E ) ∝1.2−1 + ( F A + F B ) +( F A + F B + F C ) ∝1.2−1 + ( F A )+ ( F A + F B )
[ C
D
][ B
C
][
Al efectuar los cálculos se determina que el menor flujo de vapores corresponde a la
secuencia 1, por lo que se tendrá un menor costo relativo de separación de esta
secuencia.
La preocupación por el deterioro del medio ambiente la contaminación del aire, de los
ríos y los
lagos es cada vez mayor, como es el efecto invernadero en el calentamiento de la
atmósfera y el
adelgazamiento de la capa del ozono, así como por las emisiones de líquidos y sólidos
que contaminan los ríos y terrenos de cultivo; conduce a que los gobiernos locales y
federales impongan normas y sanciones cada vez más severas.
1. Generalidades,
2. La capacidad, el factor de servicio y la flexibilidad.
3. Las especificaciones de las alimentaciones y productos,
4. Las condiciones de las alimentaciones y productos en los límites de batería,
5. Información de servicios auxiliares y de proceso.
Para este nivel el tamaño del mercado del producto es un factor determinante. Cuando
la capacidad de producción es menor a un millón de kilogramos de producto por año
se recomienda procesos con operación intermitente. Cuando se excede esta cantidad
el proceso será continuo.
Además de la capacidad de producción hay otros factores para la selección del tipo de
proceso, se deben considerar los tiempos de residencia en los reactores, si son
grandes, se recomienda usar procesos intermitentes, la misma recomendación aplica
en el caso de manejo de sólidos y lodos en las reacciones. Los procesos intermitentes
contienen varias o todas sus unidades que operan con interrupciones frecuentes.
Durante un lote o ciclo de producción, en distintas unidades se cargan los materiales,
se lleva a cabo una operación, después se detienen, para finalmente vaciar su carga a
otro equipo y proceder a su limpieza antes de comenzar otro lote.
Para recopilar esta información debe recurrirse a múltiples fuentes bibliográficas como
libros, enciclopedias, artículos de publicaciones periódicas, así como reportes
industriales y boletines de proveedores. Actualmente la Internet ofrece un cúmulo de
información gratuita. La identificación de los riesgos causados por el manejo de
materiales explosivos, tóxicos o corrosivos es importante para el diseño del proceso ya
que debe evitarse el uso de materiales que conlleven riesgos a la salud, al medio
ambiente y a las instalaciones. El siguiente ejemplo ilustra la consideración de estos
riesgos al comparar dos rutas de reacción para un mismo producto.
Ejemplo 2.1. Para la producción del anhídrido maleíco (C 4 H 2 O3) se tiene dos rutas,
una a través del benceno y otra a partir del butano:
7
C 6 H 6 + O 2 →C 4 H 2 O 3 +2 CO+2 H 2 O
2
15
C 6 H 6 + O 2 →6 C O 2 +3 H 2 O
2
En la ruta 1 se tiene una alta selectividad de benceno hacia el anhídrido maleíco (0.95)
y casi una conversión total por paso. En la ruta 2 ocurre lo contrario, pero tiene la
ventaja, con respecto a la ruta 1 de que el butano es más barato que el benceno
además de que este último es cancerígeno . Para este caso se elige la ruta 2 de
reacción como la más adecuada para producir el anhídrido maleíco, con ello se reduce
el riesgo de daños a la salud al manejar materiales menos tóxicos. En el Apéndice A
se trata la idea de diseño de procesos benignos al medio ambiente. Algunos de los
criterios para la selección de las rutas de reacción son:
Factores a favor:
El nivel 2 se debe decidir cuales serán los materiales a la entrada y salida del proceso.
En algunos casos si se tienen impurezas en las alimentaciones hay que evaluar las
alternativas de purificación o no purificación de las alimentaciones. También en los
productos si se tienen subproductos hay que decidir cuales no se separan ni purifican
y extraerlos del proceso tal vez como purgas de desecho o materiales que pueden
usarse como combustibles.
El potencial económico hasta este nivel se define como:
Estas heurísticas deben tomarse como guía pero no es la única forma de orientar la
toma de decisiones durante el diseño del proceso. Al final de este capitulo se incluye
una sección de heurísticas más empleadas. Para orientar la toma de decisiones en el
nivel 2 se cuenta con algunas reglas heurísticas, como en el siguiente ejemplo que usa
la Regla Heurística:
Use un exceso de algún reactante para consumir completamente a otro reactante que
sea valioso, tóxico o peligroso.
CH 2=CH 2+ H 2 O→ CH 3 CH 2 OH
En otra reacción secundaria menos del 5% del alcohol se convierte a éter di etílico.
2 CH 3 CH 2 OH ↔ C2 H 5−O−C 2 H 5 + H 2 O
a) Si se tiene una fase líquida, separar los componentes con destilación o extracción
líquida.
b) Si sólo se tiene una fase vapor, enfriar para formar dos fases.
c) Si se tienen dos fases a la salida del reactor, separar las fases, ya sea por
condensación, flash o cualquier otro medio y procesar por separado cada fase.
En el proceso de etanol, del ejemplo 2.2, el destino que debe darse a los componentes
efluentes del reactor se indica a continuación:
Hasta este nivel se vuelve a calcular el potencial económico del proceso tomando en
cuenta los costos de reciclo y posibles perdidas de reactivos en las purgas o si se usa
como combustible los gases purgados, también tomar en cuenta su costo como ahorro
de combustibles.
El Nivel 4 Trata con la determinación del sistema de separadores. Se toma como regla
heurística para este nivel la siguiente: tratar de recuperar más del 99 % de cada uno
de los materiales valiosos. Para el diseño del tren de separadores se usan reglas
heurísticas, en la Tabla 4 se presentan unas de las principales.
Se debe definir el arreglo de los cambiadores de calor. En las corrientes del proceso
se tendrán corrientes que requieran calentarse y otras que requieran enfriarse. Estos
servicios de calentamiento y de enfriamiento se pueden proveer con vapor, para el
calentamiento y con agua fría para el enfriamiento. Si se busca una combinación entre
las corrientes de proceso para que intercambien entre ellas sus flujos de calor, se
puede optimizar el uso de los servicios de vapor y de agua fría. Una regla heurística
para definir las posibles combinaciones entre corrientes de proceso es que el
acercamiento máximo entre sus temperaturas no sea menor a un valor que va de 10°C
a 30 °C. Lo que resulta es una integración térmica en una red de intercambiadores de
calor. Económicamente se obtiene un ahorro al disminuir los costos de calentamiento
con vapor y de enfriamiento con agua fría. Probablemente cuando se llegue a la etapa
de diseño de la red de intercambiadores de calor deban modificarse algunas
decisiones tomadas en etapas anteriores, lo cual implica el ya anticipado proceso
iterativo de propuestas y correcciones en el diseño, hasta lograr un diseño final.
2. Use el exceso de uno de los reactantes para inducir el consumo total de reactantes
valiosos,
tóxicos o peligrosos en las reacciones químicas.
3. Cuando se requieran productos casi puros, eliminar las especies inertes antes de
los reactores, si la separación se puede efectuar facilmente o cuando afecta
adversamente al catalizador. Si hay que remover una gran cantidad de calor por
reacciones altamente exotermicas no remover los inertes.
4. Defina corrientes de purga de líquidos o vapores para especies que entren al
proceso como
impurezas o que sean producidas en reacciones laterales irreversibles. Siempre que
las especies a purgar esten presentes en pequeñas cantidades o que sean dificiles de
separar de las otras especies químicas.
5. No purge especies químicas valiosas o que sean tóxicas o peligrosas, aunque esten
en pequeñas concentraciones. Agrege separadores para emover las especies valiosas
o agrege reactores para eliminar a las especies tóxicas o peligrosas.
6. Los subproductos que se obtienen en reacciones reversibles, en pequeñas
cantidades, usualmente no se remueven en separadores ni se deben purgar. Mejor
reciclarlos para su extinción.
7. Para reacciones en paralelo o en serie, ajustar la temperatura, la presión o el
catalizador para obtener altos rendimientos de los productos deseados.
8. Para la separación de líquidos preferir el uso de columnas de destilación, de
agotamiento o extracción líquido-líquido ante otras opciones de separación.
9. Trate de condensar vapores usando agua de enfriamiento.
10. Para remover el calor de reacciones altamente exotermicas considere el uso del
exceso de uno de los reactantes, un inerte como diluyente o la alimentación fría
escalonada a lo largo del reactor.
11. Para remover el calor de reacciones poco exotermicas, use un lazo de circulación
del fluido del reactor a un enfriador externo o use una camisa o serpentin de
enfriamiento. Posiblemente puedan usarse interenfriadores.
12. Para aumentar la presión de una corriente es preferible bombear un líquido a
comprimir un gas. Condensar el vapor siempre que no se necesite refrigeración antes
de bombear.
El empleo de heuristicas, como propuestas de acción, sirven de guía para la toma de
decisiones requeridas en cada nivel del diseño. Avanzando por niveles el diagrama del
proceso crece por refinamientos. Cada nueva propuesta de diseño se acerca más al
óptimo, en el diagrama que mejor debe satisfacer los requerimientos y las
especificaciones de diseño por sucesivos intentos aproximatorios.
2. 6 DIAGRAMAS DE PROCESOS
BIBLIOGRAFÍA
Scenna, N., Aguirre, P., & Benz, S. (2000). MODELADO, SIMULACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE.
España: SCENNA.
V. M. , N., & Y. A. , L. (1983). Studies in Chemical Process Design and Synthesis. AICHE J. vol. 29,
no. 6, pp 926-934.