PROCESOS DE CONSERVACIÓN DE MASA

En la conformación de metales, el proceso básico primario es la deformación

plástica de tipo mecánico. La capacidad de un material para experimentar
deformación plástica está determinada primordialmente por su ductilidad (medida
por la reducción de área en la prueba de tensión). La cantidad de deformación
plástica necesaria para producir el componente deseado depende del principio que
se elija para la creación de superficie y del incremento esperado en la información
de forma. En otras palabras, la ductilidad de un material determina el principio de
creación de superficie y el incremento de información obtenible sin fractura.

Laminado

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce

el espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que
ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en
sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de
compresión y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre
los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversión de
capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la producción de
grandes cantidades de productos estándar (láminas, placas, etc.).

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por

la gran deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales
laminados en caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones
residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente
son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que
la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de óxido característica.
El proceso de laminado se puede dar en frio o en caliente.

Proceso de laminado en frio

Por lo general es fabricado en aquel proceso en el cual el acero es enfriado

mientras se está laminando en un estado caliente, evitando así todo tipo de
enrollamientos indeseables en los resultados finales.

Proceso de laminado en caliente.  

Es producido, calentado y presionado por medio de unos rodillos especiales

industriales que tienen como objetivo manipular todo el acero siguiendo ciertos
criterios y especificaciones. Esto debido a que cuando se encuentra como metal
calentado es más fácil de ser transformado.
Principales aplicaciones del laminado.
El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio,
cobre, magnesio, plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales
utilizados en la industria, han sufrido una laminación en alguna etapa de su
conformación. Aunque la principal aplicación del laminado es la «laminación del
acero».

 Mapa conceptual de laminación

Tipos de Laminado

Laminado plano:
Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, partes de trabajo
de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el
laminado plano, se presiona el material de trabajo entre dos rodillos de manera
que su espesor se reduce.

Laminado De Perfiles: En el laminado de perfiles se generan contornos en

la sección transversal. El proceso se realiza pasando el material de trabajo a
través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada. Los
principios que se aplican al laminado plano se pueden aplicar al laminado de
perfiles. El material inicial, de forma generalmente cuadrada, requiere una
transformación gradual a través de varios rodillos para alcanzar la sección final.

Molinos Laminadores:
La estandarización de los procesos de producción y de alta gama de
máquinas herramienta CNC es la primera garantía producimos máquina de
explotación minera de alta gama, los procedimientos de control de calidad estricto
y sofisticados equipos de prueba constituyen nuestra segunda línea de protección
excelente calidad de producto, pruebas de la máquina completa de los ensayos y
envasado

Laminado De Cuerda:

El laminado de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas,

mediante su laminación entre dos dados. Es el proceso comercial más importante
para producción masiva de componentes con cuerdas externas (pernos y tornillos,
por ejemplo). El proceso competidor es el maquinado de cuerdas. La mayoría de
las operaciones de laminación de cuerdas se realizan por trabajo en frío utilizando
máquinas laminadoras de cuerdas. Estas máquinas están equipadas con dados
especiales que determinan el tamaño y forma de la cuerda, los dados son de dos
tipos:
1) dados planos que se mueven alternativamente entre sí.
2) dados redondos, que giran relativamente entre si para lograr la acción de
laminado.

Laminado De Anillos:

El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las

paredes
gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas, pero de un
diámetro mayor.

Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime, el material se alarga,

ocasionando que el diámetro del anillo se agrande. El laminado de anillos se
aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en
procesos de trabajo en frío para anillos pequeños. Las aplicaciones de laminado
de anillos incluyen collares para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero
para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a presión y máquinas
rotatorias. Las paredes de los anillos no se limitan a secciones rectangulares, el
proceso permite la laminación de formas más complejas.

Laminado De Engranes:
 Laminado de engranes Éste es un proceso de formado en frío que produce
ciertos engranes. La industria automotriz es un importante usuario de estos
productos. La instalación para el laminado de engranes es similar al laminado de
cuerdas, excepto que las características de deformación de los cilindros o discos
se orientan paralelamente a su eje (o a un ángulo en el caso de engranes
helicoidales) en lugar de la espiral del laminado de cuerdas.

Perforado De Rodillo:

Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin costura

de paredes gruesas. Utiliza dos rodillos opuestos y por tanto se agrupa entre los
procesos de laminado. El proceso se basa en el principio que al comprimir un
sólido cilíndrico sobre su circunferencia, se desarrollan altos esfuerzos de tensión
en su centro.

Trefilado

Se entiende por trefilar a la operación de conformación en la reducción de

sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico
practicado en una herramienta llamada hilera o mandril. Recientemente y por la
influencia del inglés han surgido malas traducciones que confunden al mandril con
dado. Los materiales más empleados para su conformación mediante trefilado son
el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier
metal o aleación dúctil..

Características del trefilado

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por

pasos sucesivos a través de hileras, dados, mandriles o trefilas de carburo de
tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de sección
da al material una cierta acritud en beneficio de sus características mecánicas.

Dependiendo de la longitud y el diámetro de las barras a trabajar, varían las

reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras
de hasta 15 mm de diámetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para
mejorar el acabado superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su
diámetro hasta 1,5 mm. En otros tamaños más pequeños, se puede llegar a
conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el 90% en pasadas
sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes de que
necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres
de hasta 0,025 mm y menores, variando el número de hileras por los que pasa el
alambre y con varios recocidos de por medio.

La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25%

lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto
límite, variable en función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el
proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a tracción sigue aumentando,
se pierden otras características como la flexión.

Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frío son las
siguientes: buena calidad superficial, precisión dimensional, aumento de
resistencia y dureza, y por supuesto la posibilidad de producir secciones muy
finas.

Mandriles para el trefilado

 Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles
especiales se producen mediante un trefilado en frío. Dependiendo del producto
que se busque obtener, se realiza un trefilado simple, con mandril fijo o con
mandril flotante:

Proceso

Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:

 Patentado: tratamiento térmico que consiste en calentar el alambre hasta

950 °C, y una vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un
baño de plomo a 500 °C. Este tratamiento tiene por objeto dar al alambre una
estructura dúctil que permite el trefilado.

 Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el óxido

que puede haberse formado en las superficies del material, en laminaciones
anteriores. Normalmente se hace mediante ataques químicos y posteriormente
se realiza una limpieza con agua a presión.

 Trefilado: los lubricantes y diferentes máquinas son los factores principales.

Se suele utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en solución coloidal o
finamente dividido.

 Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a

operaciones de enderezamiento, eliminación de tensiones y, a veces, algunos
tratamientos isotérmicos para conseguir mejoras en las características
mecánicas del producto.

Equipo necesario
 Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan
trefiladoras. En ellas se hace pasar el alambre a través de las hileras, como se ha
descrito anteriormente. Para lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o
bobinas de tracción que fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas hileras
se refrigeran mediante agua y las bobinas o tambores de tracción se refrigeran
normalmente con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser de acumulación en las
que no hay un control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las
que sí se controla la velocidad al mantener el palpador una tensión constante.

Materiales a los que se aplica

Acero, cobre, plata, oro y otros metales.

Proceso de obtención del alambre

Tras el proceso de fundición del acero, se obtiene la palanquilla, de sección

cuadrada, después por laminación en caliente se obtienen los rollos
de alambrón con cascarilla. Este sufre un tratamiento térmico de austempering o
patentado durante el cual, la austenita se transforma en Perlita fina. La estructura
perlitica da al material una ductilidad suficiente para facilitar su deformación en frío
durante el proceso de trefilado.

Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es

suficiente un recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto para
trefilar.

El alambre así tratado pasa a continuación por un proceso de desoxidación

en medio ácido, en el cual se eliminan los óxidos y la cascarilla que lo recubren al
salir del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie del
alambre con una capa de fosfatos, (bonderización) o bien cobre, cal u otro
depósito que servirá de soporte del lubricante de trefilería.
Extrusión se define como aquel proceso de prensado, modelado y conformado de
una determinada materia prima para crear ciertos objetos con cortes transversales
definidos y fijos, por medio de un flujo continuo con presión, tensión o fuerza.

Este proceso de extrusión fue patentado en 1797 por un mecánico e

inventor británico llamado Joseph Bramah, cuando intento hacer un tubo de
plomo. Proceso que se basaba en precalentar el metal para así después pasarlo
por un troquel a través de un embolo a mano. Pero fue hasta el año 1820 cuando
este proceso fue desarrollado por Tomas Burr quien construyo la primera prensa
hidráulica, y fue hasta ese entonces que al proceso se le denominaba «squirting».
Más tarde Alexander Dick propago el proceso de extrusión a aleaciones de bronce
y cobre.

Algunas de las ventajas principales que brinda este la extrusión más allá de
los procesos manufacturados son la destreza o soltura para originar secciones
trasversales de suma complejidad con materiales que son frágiles y rompibles,
puesto que el material solo consigue fuerzas de compresión y de cizallamiento.
 Generalmente los materiales utilizados para el proceso de extrusión son
metales, cerámicas, polímeros, hormigón y productos alimenticios. Además la
extrusión puede ser de forma continua, que se realiza produciendo de manera
indefinida materiales largo; o por otro lado semicontinua, que se realiza
produciendo muchas partes. Y finalmente el proceso se puede llevar a cabo con el
material caliente o frio.

TRES ELEMENTOS BÁSICOS DE LA EXTRUSIÓN

El primer elemento de la línea tiene que cumplir con tres requisitos básicos:
1) continuamente reunir la materia prima en estado sólido y fundido;
2) continuamente fundir la materia prima
3) homogeneizar la materia prima térmica y físicamente.
La extrusora en general consiste en uno o dos tornillos que rotan dentro de
un barril caliente. Un tornillo constituye el diseño típico para la mayoría de las
aplicaciones mientras que dos tornillos son usados para compuestos y materia
prima en polvo. El diseño del tornillo sigue los requisitos claves del proceso tales
como la tasa de rendimiento, la calidad de la fundición y las materias primas
usadas.

PRODUCCION DE TUBOS EXTRUIDOS La extrusión es un método ideal de

producir tubos sin costura, y el principio del método ya se ha utilizado en la
extrusión de cable forrado. El cable en el centro del orificio circular del dado, forma
un espacio anular a través del cual el metal extruido fluye para formar el forro.
Para la producción de tubos, el cable se reemplaza por un mandril. Hay tres tipo,
de arreglo, de mandril que pueden usarse:(a) fijo,(b) flotante,(c) perforante

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de

objetos conformado por deformación plástica que se realiza en caliente y en el que
la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que

no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Tipos

Los principales tipos de forja que existen son:

 Forja libre
 Forja con estampa

 Recalcado

 Forjado isotérmico

Forja libre

Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza por que la

deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza
para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas
son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como preparación de las
preformas a utilizar en forjas por estampa.

También puede encontrarse como forja en dados abiertos.

Forja con estampa

Antes y después de aplicar el proceso de forja con estampa

 Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al
cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean
obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando
martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta
que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón
de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de
la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño
tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan
incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no.
Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías
pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos
pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y
sus geometrías pueden ser simples o complejas.

Forjado isotérmico
Artículo principal: Forjado isotérmico

El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los

troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional.

Recalcado

A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este

además puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de
material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma
de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye
la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la zona
recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en los extremos de las piezas se
denomina encabezado en frío.

Aplicaciones
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo son bielas,
cigüeñales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos y pernos,remaches,
clavos, etc.

Fórmulas

Fuerza necesaria para realizar la forja:

donde si se trata de forja con estampa A es el área proyectada de la pieza

incluyendo la rebaba y Kf (factor de forma) se obtiene de tablas. En forja libre A es
el área de contacto entre la matriz y la pieza y Kf se obtiene de:

s el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h son el diámetro

(o longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante calculado.

Cálculo del esfuerzo de fluencia:

Donde K es el coeficiente de resistencia del material y n es el coeficiente de

endurecimiento por acritud.

Cálculo de la deformación: donde hi es la altura inicial del bruto de partida y h f es

la altura final.

Efectos que producen la forja en caliente y el forjado isotérmico

 Orientación de la fibra: las propiedades mecánicas del producto variarán,

mejorándolas si el esfuerzo se aplica en la dirección de la fibra formada por el
proceso y empeorándolas si se aplica en dirección perpendicular.
 Afinamiento del grano: esto se produce a temperaturas superiores a la de
recristalización pero inferiores a la de equicohesión y la forja se realiza con
martillos pilones, de modo intermitente. En cambio, el afinamiento no se
producirá si se supera la temperatura de equicohesión y la forja se realiza
utilizando prensas, de forma continua.

 Eliminación de cavidades, poros, sopladuras, etc.: debido a las enormes

presiones a las que el material es sometido en la operación, este es
 compactado y desaparecen las cavidades, poros, sopladuras, etc. (siempre
que las paredes de estos defectos no estén oxidadas).

Forja artesanal

Un herrero trabajando una pieza de metal al rojo sobre un yunque.

En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero,

cuyo trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.

Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales
(normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se
pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas
incluyen tenazas para sostener el metal caliente y martillos para golpearlo.

En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de

otros trabajos del metal en los que se elimina parte del material mediante brocas,
fresadoras, torno, etc., y de otros procesos por los que se da forma al metal
fundido vertiéndolo dentro de un  molde (fundición).

Materiales a los que se aplica [

Este proceso puede aplicarse a:

 Metales puros: aluminio, cobre, titanio y zinc.

 Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces